Sujetar Con Aire Comprimido PDF

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Hesse Sujetar con aire comprimido y vacío

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Sujetar con aire comprimido y vacío

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Stefan Hesse
Sujetar con aire

comprimido y vacío
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aquellos relacionados con patentes y registro de diseños. Prohibida la repro-
ducción por cualquier medio sin el consentimiento explícito previo de
Festo AG & Co. El incumplimiento de esta disposición será sancionado de
acuerdo con las leyes vigentes.
Los sistemas de sujeción muchas veces son pequeños y pasan desapercibidos;
Prólogo otras veces son grandes y saltan a la vista. Pero siempre son indispensables. En
la industria del metal se utilizan para taladrar y fresar, en el sector automo-
vilístico se emplean para sujetar piezas para soldar. En muchas ocasiones es
necesario sujetar piezas para el montaje y también en la industria de la madera
existen numerosas tareas de sujeción. En resumen: antes de trabajar una pieza,
es necesario sujetarla. La sujeción tiene que resistir las fuerzas que surgen
durante las operaciones de mecanizado o tiene que superar la fuerza de la
gravedad. Además, es evidente que las operaciones de sustitución y sujeción de
piezas constituyen un campo que ofrece un importante potencial de racionaliza-
ción. En consecuencia, muchas empresas consideran que para ahorrar tienen
que considerar también los sistemas de sujeción y no solamente tener en cuenta
las revoluciones de las brocas o la velocidad del avance de los actuadores. Por
estas razones, ¿no es lógico que se utilicen cada vez más los sistemas de
sujeción modulares?
El aire comprimido y el vacío han demostrado ser medios idóneos para realizar
tareas de sujeción. Los sistemas de sujeción neumáticos son eficientes, fiables y
económicos. En consecuencia, es recomendable que los usuarios estén bien
informados sobre el uso de componentes neumáticos disponibles para sujetar.
El presente libro tiene la finalidad de ofrecer esa información. En consecuencia,
su contenido se centra en soluciones constructivas para sistemas de sujeción,
tal como son necesarios en los talleres y en la industria. Los numerosos compo-
nentes neumáticos de probada eficiencia permiten conseguir soluciones adecua-
das para conseguir una buena relación entre los costos y el rendimiento, y para
obtener un elevado grado de estandarización. Claro está que la especialidad de
la sujeción es mucho más amplia que el contenido que puede ofrecer la presen-
te publicación. No obstante, este compendio puede ofrecer ideas a los que en la
práctica se dedican a la sujeción de piezas y, además, puede instarlas a adquirir
por su propia cuenta conocimientos adicionales más detallados y a encontrar
soluciones técnicas propias. Si el presente libro contribuye a ello, habrá
cumplido su cometido.
Stefan Hesse
5
1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción ............................................ 9
Indice 1.1 La función de la sujeción ................................................................................................. 9
1.2 Determinar y posicionar. Fases previas a la sujeción ........................................ 14
1.3 Tipos de sujeción ............................................................................................................. 20
2 Tipos y materiales de sujeción .......................................................................................... 26

2.1 Clasificación de los elementos de sujeción .......................................................... 26
2.2 Fuerza y seguridad de la sujeción ............................................................................ 27
2.3 Mantenimiento de la fuerza de sujeción ................................................................ 32
2.4 Amplificación de la fuerza de sujeción ................................................................... 34
2.5 Multiplicación de la presión ........................................................................................ 36
2.6 Limitación de la fuerza de sujeción .......................................................................... 38
2.7 Margen de la sujeción .................................................................................................... 39
2.8 Precisión de la sujeción ................................................................................................ 41
3 Tipos de elementos de sujeción ........................................................................................ 43

3.1 Palanca de sujeción ................................................................................................... 43
3.1.1 Palanca simple ............................................................................................................. 43
3.1.2 Palanca articulada ...................................................................................................... 44
3.1.3 Sistemas de sujeción con segmentos dentados ........................................... 46
3.1.4 Sistemas de sujeción orientables ........................................................................ 47
3.1.5 Sistemas para sujetar piezas para soldar ........................................................ 48
3.1.6 Sistemas para sujetar y centrar ............................................................................ 49
3.2 Sistemas de sujeción y posicionamiento ......................................................... 52
3.3 Sistemas para sujetar marcos y placas .............................................................. 53
3.4 Sujeción mediante membranas ............................................................................ 55
3.5 Sujeción mediante tubos flexibles ...................................................................... 59
3.6 Sistemas de sujeción por vacío ............................................................................ 62
3.7 Sistemas de sujeción interior ................................................................................ 64
3.8 Sujetar en cintas de transporte ............................................................................ 67
3.9 Sistemas de sujeción y compensación .............................................................. 68
3.10 Sistemas de sujeción en la fabricación de carrocerías ............................... 70
4. Los componentes neumáticos de un sistema de sujeción .................................... 76

4.1 Control de cilindros de sujeción ................................................................................ 76
4.2 Control de la posición mediante toberas ............................................................... 78
4.3 Control de un sistema de sujeción por vacío ....................................................... 80
5. Diseño y selección de sistemas de sujeción ............................................................... 81

5.1 Fases del diseño ............................................................................................................... 81
5.2 Selección de los elementos de sujeción ................................................................ 82
6. Los elementos de sujeción y la seguridad ................................................................... 84
7 Informaciones resumidas sobre componentes .......................................................... 87
Bibliografía ...................................................................................................................................... 90
Indice temático ............................................................................................................................... 91
7
La técnica de la sujeción es fundamental, tanto en las empresas industriales
1 grandes como en las PYMEs, porque en ambas tienen que sujetarse piezas, com-
Conocimientos básicos ponentes o productos semiacabados para mecanizarlos. La sujeción tiene por
sobre la técnica de la objeto aprisionar las piezas de tal modo que no se muevan con respecto a la
sujeción mesa de una máquina (sistema de coordenadas de una máquina) o en relación
con una herramienta. Además, el sistema de sujeción tiene que ser capaz de
soportar las fuerzas que actúan sobre la pieza (a menos que se trate de un corte
por rayos láser, por ejemplo). Los dispositivos que se encargan de sujetar una
pieza son calificados de sistemas de sujeción. También existen sistemas de suje-
ción que tienen únicamente la función de evitar que se mueva una pieza expues-
ta a la fuerza de gravedad. Tal es el caso en sistemas de soldadura térmica. No
obstante, en términos generales se puede afirmar lo siguiente:
La fuerza aplicada por una herramienta (fuerza de mecanizado) se enfrenta a

la fuerza de reacción (fuerza de sujeción) del sistema de sujeción.
Los sistemas de sujeción deben poder utilizarse de modo fácil, rápido y seguro
y, además, tienen que poder modificarse sin problemas para que asuman otras
funciones de sujeción. Pero su versatilidad no debe ir en detrimento de unas
tolerancias muy estrictas. Otro criterio importante es el acceso a las piezas suje-
tadas. Esta exigencia a menudo no se cumple, especialmente en el caso de pie-
zas de grandes superficies como las utilizadas en la industria automovilística. En
consecuencia, sujetar es el arte de fijar de modo fiable una pieza aplicando la
menor fuerza posible. Los sistemas neumáticos han probado ser idóneos para
cumplir estos requisitos.
Aplicando criterios más amplios, podemos constatar que la »sujeción« abarca

un campo más amplio que la mera fijación de piezas. En fábricas de recipientes
y aparatos, por ejemplo, es necesario disponer de sistemas que mantengan o
bloqueen tapas; las herramientas utilizadas en las fábricas de máquinas tienen
que ser sujetadas de modo definitivo y seguro. También se necesitan sistemas
de sujeción en las secciones de deformación de materiales. En ellas tienen que
sujetarse fiablemente los utillajes de las prensas, los cabezales de extrusión y
las herramientas de corte y doblado. En zonas de seguridad, los sistemas de
sujeción se encargan de mantener cerrados los accesos, evitando incluso que
puedan ser abiertos por la fuerza. Todas estas aplicaciones pueden resolverse
mediante sistemas neumáticos, ya sean manuales o automáticos.
Las operaciones de sujeción son atribuidas principalmente al sector de la fabri-

1.1 cación de máquinas y equipos. En la técnica de la manipulación, los sistemas de
La función sujeción asumen la función de asegurar (fig. 1-1), es decir, que deben mantener
de la sujeción un estado previamente definido. Por lo general, una pieza tiene que ser asegu-
rada en una posición determinada sólo durante cierto tiempo; además, en este
libro solamente se tratará la sujeción de piezas mediante aplicación de fuerza.
La precisión y la fiabilidad de la sujeción de piezas en operaciones de fabrica-
ción y montaje suele incidir en la calidad de los resultados.
1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción 9

Fig. 1-1: Funciones de manipulación
Clasificación de las funciones
de manipulación Almacenar Cambiar Mover Asegurar Controlar
según VDI 2860 cantidades
Almacenamiento Dividir Girar Fijar Verificar

ordenado Unir Desplazar Soltar – Identidad
Separar Bascular Sujetar – Presencia
Almacenamiento Atribuir Orientar – Tamaño
parcialmente Bifurcar Posicionar – Color
ordenado Juntar (recopilar) Ordenar – Masa etc.
Guiar
Almacenamiento Entregar Soltar Medir
desordenado Avanzar Contar
Definición de Sujeción
Sujetar aplicando presión y liberar la pieza retirando la presión son variantes de
las funciones básicas fijar y soltar. Sujetar significa asegurar pasajeramente una
pieza en una determinada posición emparejando materiales o formas y aplican-
do fuerza. En concordancia con la directiva VDI 2860, se aplican las siguientes
definiciones:
Sujetar
Fijar (asegurar) pasajeramente una pieza orientada en una determinada
posición, aplicando fuerza.
Soltar
Inversión de la operación de sujetar, es decir, librar una pieza retirando las
fuerzas de sujeción.
Las fuerzas necesarias para la sujeción se aplican en una o dos coordenadas

mediante elementos de sujeción. La aplicación de fuerzas de sujeción en tres
sentidos limita el radio de acción de la herramienta, por lo que deben evitarse
en la medida de lo posible. Es recomendable que la cuantía y la orientación de
las fuerzas de sujeción sean ajustables y, además, deberían aplicarse en ángulo
recto sobre la pieza. Por otro lado, la fuerza de sujeción no debe sufrir oscila-
ciones durante la operación. La sujeción incluye las siguientes funciones:
Posicionar
Movimiento realizado por una pieza dentro del sistema de sujeción desde la
posición de entrega hasta la posición final, en función de las coordenadas de
tres dimensiones. Las operaciones de sujeción automática se llevan a cabo
mediante elementos de posicionamiento especiales. Sin embargo, éstos deben
ser diseñados de tal manera que no inhiban las operaciones de alimentación,
mecanizado y sujeción.
Determinar
Definición precisa de la posición y orientación de la pieza en el sistema de sujeción
mediante contacto entre las superficies correspondientes de la pieza y las del
10 1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción

sistema de sujeción. Dicho contacto tiene que mantenerse durante todo el proceso
de mecanizado de la pieza. En el capítulo 1.2 se ofrecen ejemplos al respecto.
Apoyar
Evitar una deformación no deseada de la pieza mediante el uso de elementos de
apoyo. Estos elementos aplican las fuerzas necesarias para garantizar el posicio-
namiento seguro de la pieza (ver fig. 1-13).
Por lo dicho se deduce que deben tenerse en cuenta numerosos principios y

varias recomendaciones para sujetar de modo correcto una pieza. A continua-
ción se indican algunas reglas generales que deben respetarse para sujetar
piezas adecuadamente:
• Al determinar la posición y orientación de una pieza debe procurarse que no

esté expuesta a fuerza alguna. Es decir, en un primer término debe conse-
guirse que la pieza entre en contacto con los elementos de sujeción sin que
éstos apliquen fuerza alguna. Una vez determinada la posición correcta, los
elementos de sujeción aplicarán la fuerza necesaria para fijar la pieza.
• Al aplicar las fuerzas, la pieza debe estar inmovilizada para que no se deforme.
• Los elementos de sujeción no deben impedir el acceso a las herramientas. Las

superficies de la pieza que deberán ser mecanizadas no deben ser las mismas
que las utilizadas para sujetarla. Si la pieza tiene que quedar libre en 5 lados,
tiene que recurrirse a placas magnéticas o de aspiración (ver capítulo 3.6).
• En la medida de lo posible, todas las fuerzas que actúan sobre una pieza tie-
nen que ser iguales. Si no se respeta esta regla, es posible que la pieza recu-
pere su forma original cuando se retiran las fuerzas aplicadas sobre ella. En
consecuencia, las superficies que hayan sido mecanizadas pueden deformarse.
• Establecer una conexión de seguridad con el sistema de control de la

máquina. Debe evitarse a toda costa que empiece la operación de mecani-
zado antes de haberse aplicado las fuerzas de sujeción. Al utilizar diversos
elementos de sujeción independientes entre sí, las fuerzas correspondientes
deben aplicarse en un orden previamente establecido.
• En el sector de construcción de máquinas es recomendable prever la cantidad

mínima posible de elementos de sujeción para elaborar una pieza. Además,
también debe procurarse que el tiempo necesario para sujetar, modificar la
sujeción y soltar sea el mínimo posible.
Los sistemas de sujeción pueden tener una o varias funciones y muchos de ellos
utilizan componentes neumáticos estándar. Además, debe diferenciarse también
entre los sistemas de sujeción estándar y los sistemas especiales. Estos se utili-
zan para la fabricación de piezas en grandes series, por lo que es necesario una
sujeción óptima de dichas piezas. Los sistemas especiales se diseñan y fabrican
recurriendo a dibujos técnicos o muestras de las piezas que han de sujetar, con-
siderando además el proceso de mecanizado.

Los sistemas de sujeción pueden ser fijos o móviles (si están montados en las
herramientas incluidas en un sistema de transporte). Los sistemas móviles
suelen tener un sistema mecánico para la sujeción (mediante muelles) y un
sistema neumático para soltar las piezas. En ese caso, la conexión al sistema de
aire comprimido es necesaria sólo pasajeramente en la estación de carga o des-
carga de la línea de fabricación. La fig. 1-2 muestra las posibles variantes
(exceptuando los sistemas eléctricos y electromagnéticos).
Fig. 1-2:
Sujetar Soltar Ejemplo
Variantes de sistemas
de sujeción
Mécanicamente Neumáticamente
Neumáticamente Neumáticamente
Neumáticamente Mécanicamente
Mécanicamente Mécanicamente
Aunque los sistemas de sujeción suelen ser muy sencillos, su diseño tiene que
realizarse en función de los factores de influencia. La operación de sujeción
tiene que respetar las condiciones imperantes en cada aplicación concreta. Los
factores de influencia constan en la fig. 1-3. La calidad de la pieza depende,
entre otros factores, de la orientación y del montaje del sistema de sujeción en
relación con la mesa de la máquina. Además, deberán tenerse en cuenta los
siguientes criterios:
• Forma y tipo de alimentación de las piezas al sistema de sujeción y tiempo

necesario para esta operación
• Tendencia que tiene la pieza a deformarse y características de la superficie
de la pieza
• Aumento de las fuerzas aplicadas por las herramientas en la medida en que
éstas pierden filo
• Funcionamiento fiable a pesar de la producción de virutas y el uso de líquidos
refrigerantes

Los sistemas de sujeción pueden estar sucios después de haber fijado 15 ó 20
piezas. En consecuencia, deben evitarse zonas de difícil acceso que dificulten la
limpieza. Además, es recomendable que los sistemas de sujeción dispongan de
superficies que repelan la suciedad. No obstante, la función de sujeción tiene
que quedar garantizada incluso en presencia de suciedad.
Fig. 1-3:
Factores que inciden en el
proceso de sujeción
Influencia del entorno
Piezas Herramienta
Aumento de la Sujetar Disminución de la

fuerza de sujeción Soltar fuerza de sujeción
Proceso de mecanizado Máquina
Influencia del entorno
Tratándose de procesos automáticos, debe controlarse si se cumplen todas las

condiciones necesarias para que la operación de sujeción se ejecute correcta-
mente. Para ello es necesario realizar diversos controles. En la fig. 1-4 constan
dichos controles y las respectivas funciones parciales. Cada función (siempre
que sea necesaria) está a cargo del elemento correspondiente. Las piezas se
alimentan mediante un sistema de manipulación dotado de mordazas o pinzas
neumáticas.
Fig. 1-4:
Funciones parciales y tareas Supervisión: Control de
de control de sistemas de
sujeción automáticos
Espacio Presencia Orienta- Estado y Estado y Estado del Presen Limpieza
para las de la pieza ción orientación orientación sistema de cia de
pinzas Identidad correcta del sistema del sistema sujeción y la pieza
de sujeción de sujeción espacio para
las pinzas
Alimentar Deter- Aplicar Procesa- Retirar Retirar Limpieza

pieza minar fuerza de miento fuerza de pieza
pieza sujeción sujeción
Suje-
ción
Pieza Pieza
– En bruto Retirar – Mecanizada
– En la pinza virutas Virutas – En la pinza
– Sobre el sistema Agente refrigerante – Sobre el sis-
de sujeción tema de sujeción
En determinadas aplicaciones existe una estrecha relación entre las operaciones

de sujeción y mecanizado. En la fig. 1-5 se muestra el ejemplo de la deformación

térmica de una pieza de madera mediante elementos de sujeción. Claro está que
en este caso se trata más bien de una prensa, aunque el proceso es igual al de
la operación de sujeción. Los elementos de sujeción tienen que activarse en una
secuencia determinada. En esta aplicación concreta, el actuador neumático es la
solución más adecuada.
Fig. 1-5:
Deformación de marcos
de madera 1
1 Placa estructural
2 Montaje por pies 2
3 Cilindro neumático 3
4 Superficie de presión
5 Marco de madera
6 Conductos térmicos
7 Placa caliente
8 Base 4
8 5
Al diseñar un sistema de sujeción es imprescindible determinar primero los

1.2 planos y los elementos. Si se descuidan estos aspectos, lo más probable es que
Determinar y posi- el sistema de sujeción no funcione como es debido. En primer lugar debe deter-
cionar. Fases previas minarse la posición y orientación de la pieza. La meta consiste en conseguir que
a la sujeción la operación de mecanizado de la pieza se realice respetando las tolerancias.
Con ese fin tienen que definirse superficies de referencia en la pieza. A continua-
ción deben elegirse las superficies para aplicar la fuerza de sujeción. Tratándose
de un cuerpo prismático, deben preverse 6 puntos de apoyo con el fin de evitar
cualquier movimiento de la pieza mediante su sujeción y fijación.
En la fig. 1-6 se explica el principio.

Fig. 1-6:
Determinación de la posición
y orientación de una pieza
con 6 puntos de apoyo
1 Punto de apoyo
2 Pieza
3 Fuerza de apoyo
4 Plano de referencia
2
3
4
El »plano de referencia« es aquél que es utilizado para determinar la posición y

orientación de la pieza. Las superficies utilizadas para determinar la posición y
orientación de la pieza definen los puntos de contacto. Estos tienen que deter-
minarse en función de los siguientes criterios:
• En la medida de lo posible, los puntos de contacto tienen que estar lo más

separados posible entre sí
• Los puntos de contacto tienen que soportar las fuerzas de sujeción, el peso y
las fuerzas aplicadas por la herramienta
• Las fuerzas de sujeción deben aplicarse en ángulo recto sobre los puntos de
contacto (centro de líneas interconectadas o centro de un triángulo)
• Las superficies en las que se encuentran los puntos de contacto deben estar
acabadas, ya que de lo contrario no se obtiene la reproducibilidad deseada al
sujetar las piezas siguientes
Para cumplir el último criterio, suele mecanizarse adicionalmente la pieza con el

fin de excluir posiciones indefinidas. En la fig. 1-7 se muestra un ejemplo. Las
superficies de contacto irregulares tienen como consecuencia una posición
imprecisa y no reproducible de las piezas. La inclusión de un taladro lateral
adicional soluciona este problema. Este taladro se utiliza para sujetar la pieza en
todas las posiciones necesarias. El centro del taladro puede servir de punto de
referencia para el posicionamiento exacto.

Fig. 1-7:
Taladro adicional para
la determinación precisa
de la posición de una pieza
en bruto
No adecuado Adecuado
A continuación se ofrecen varios ejemplos para explicar la determinación de las

superficies de referencia. Los esquemas de la fig. 1-8 muestran las alternativas
viables con una placa. Eligiendo correctamente las superficies de referencia se
evitan errores durante la operación de mecanizado.
Fig. 1-8:
Diversas superficies de
referencia para determinar
la posición y orientación
de una placa 2
a) Canto de apoyo 1
b) Esquina fija
c) Taladro
a Superficie de referencia
b Aplicación de la fuerza
de sujeción
a b c
Ejemplo: La pieza mostrada en la fig. 1-9a debe taladrarse. ¿Cuál es la elección

correcta de las superficies de referencia?
Fig. 1-9:
Sistema de sujeción para
taladrar placas
a) Dibujo técnico de la pieza

b) Sistema de elementos
de sujeción
F
F Fuerza manual
Pieza
a b

Dado que las dimensiones se miden a partir de un vértice, éste tiene que servir
de referencia. En el ejemplo, la sujeción se realiza en diagonal aplicando fuerza
manual y recurriendo a una pieza de sujeción excéntrica autoblocante. Se sobre-
entiende que también en este caso puede utilizarse un cilindro neumático para
aplicar la fuerza.
Pero también se puede exagerar al determinar las superficies o puntos de refe-

rencia, cosa que hay que evitar ya que es posible que en esos casos no funcione
bien el sistema. La determinación es exagerada si la superficie de referencia
está relacionada con más de una superficie utilizada para determinar la orienta-
ción y posición de la pieza. El ejemplo siguiente lo muestra con claridad. En la
fig. 1-10 se aprecia una placa, cuya posición y orientación se determinan
mediante dos taladros. Sin embargo, la confección precisa de los taladros es
complicada e implicaría el uso de sistemas muy sofisticados. En consecuencia,
la determinación de la posición tiene que ser más flexible, utilizando, por
ejemplo, un taladro longitudinal que permita cierta holgura.
Fig. 1-10:
Los puntos de referencia
Definición inapropiada Posibles soluciones
tienen que escogerse de tal
modo que no se exagere la
definición
1 Elemento de referencia
2 Pieza
3 Placa base del sistema
de sujeción
1 2 3
El taladro de sección longitudinal también puede ser sustituido para aplicar

otras soluciones, por ejemplo utilizando un perno aplanado que solamente
define la posición en un sentido. En la fig. 1-11 se muestra un ejemplo.
Fig. 1-11:
Ejemplos de pernos
de referencia
a) Perno redondo
b) Perno de superficies
aplanadas
a b

El proceso de determinar la posición y orientación de la pieza suele haber con-
cluido antes de activar el sistema de sujeción, lo que significa que la pieza se
coloca en la posición correcta antes de aplicar la fuerza de sujeción. Sin
embargo, también hay casos en los que la pieza es posicionada durante el
propio proceso de sujeción. En la fig. 1-12 se muestran algunos ejemplos. Sin
embargo, este método no es recomendable si es importante obtener un posicio-
namiento preciso. En las imágenes se aprecia con claridad cuáles son las super-
ficies de referencia. En estos casos, la determinación de las superficies de
referencia tiene la finalidad de centrar la pieza.
Fig. 1-12:
Determinación de la posición
y orientación de una pieza
para centrarla
Las superficies de las piezas no siempre son planas. Especialmente tratándose

de piezas fundidas, es posible que sus superficies tengan diferencias conside-
rables. Para evitar aplicar presión sobre zonas »huecas« de piezas fundidas, es
necesario recurrir a elementos de apoyo. Estos deben entrar en contacto con las
piezas en puntos de apoyo previamente definidos. Los elementos de apoyo
pueden ser de tres tipos:
• Elementos de apoyo con altura fija (por ejemplo: pernos de apoyo)

• Elementos de apoyo auxiliares con ajuste fino de altura (por ejemplo: tornillos
de apoyo)
• Elementos de ajuste automático de la altura
Los elementos de ajuste automático aplican una presión previamente definida,

por ejemplo, mediante muelles. Pero también puede tratarse de cilindros
neumáticos que entran en acción una vez que la pieza está ya sujetada. En ese
caso, dichos cilindros aplican una determinada fuerza de apoyo para contra-
rrestar la fuerza de la operación de mecanizado (por ejemplo, taladrar).
En la fig. 1-13 se muestra un ejemplo. La parte saliente de la pieza se apoya
adicionalmente para compensar la fuerza de pandeo ocasionada por el proceso
de mecanizado.

Fig. 1-13:
Sistema orientable
de sujeción con elemento
de apoyo neumático
FS
FB
1 Palanca de sujeción 1
2 Pieza
3 Apoyo 2
4 Bloque de sujeción
5 Cilindro de apoyo
6 Elemento de sujeción
orientable 6 3
FS Fuerza de sujeción
FB Fuerza de mecanizado
3
4
5
En resumen, los elementos de apoyo vienen determinados por la fuerza aplicada

en la pieza, por la fuerza necesaria para evitar que la pieza se mueva, por la
rigidez de la pieza y por la fuerza de apoyo máxima admisible.

El tipo de sujeción se define en función de la fuerza aplicada sobre la pieza y de
1.3 la cantidad de superficies de referencia utilizadas para determinar su posición y
Tipos de sujeción orientación. Clasificación:
• Capacidad de reacción ante cambios experimentados por la pieza

Las piezas pueden sufrir cambios al dilatarse por el calor. Los elementos de
sujeción pueden ser rígidos o elásticos. Cuñas, tornillos y piezas excéntricas
son elementos rígidos y no permiten un ajuste de compensación, lo que sí es
posible utilizando elementos de sujeción con muelles o imanes o con fluidos
(aire comprimido, elementos hidráulicos).
Fig. 1-14:
Ejemplos de sujeción en un F
lado con y sin distribución
mecánica de la fuerza
F
1/4 F 1/4 F 1/4 F 1/4 F
F F
1/2 F 1/2 F 1/2 F

1/2 F
• Efecto de la sujeción
La sujeción puede ser unilateral o bilateral. En el primer caso, la fuerza puede
aplicarse directa o indirectamente sobre el cuerpo (ver ejemplos en la
fig. 1-14). La sujeción bilateral supone que entre las piezas se encuentre un
cuerpo, tal como lo demuestra la fig. 1-15.
Fig. 1-15:
Ejemplos de sujeción bilateral
F F
F
1/2 F 1/2 F 1/2 F
1/2 F 1/2 F 1/2 F
F
F F

• Orientación de la pieza durante el proceso de sujeción
Para centrar la pieza al sujetarla en función de un plano simétrico, es nece-
sario aplicar la fuerza de sujeción desde varios lados si se desea prescindir de
elementos de posicionamiento adicionales. En la fig. 1-16 se muestra este
principio. En la fig. 1-17 consta un ejemplo de sujeción mediante un cilindro
cuya fuerza es distribuida mediante 3 ó 4 palancas acodadas. La pieza
siempre queda perfectamente centrada, incluso si varían sus diámetros.
Fig. 1-16:
Principio de sujeción
con función de centrar
Fig. 1-17:
Elemento de sujeción para
centrar mediante palancas
acodadas 1
1 Pieza
2 Palanca acodada
3 Elemento elevador
2
4 Cilindro de carrera corta
5 Cuerpo del sistema
de sujeción

Los elementos de sujeción pueden ser simples o múltiples, dependiendo de la
cantidad de piezas que pueden sujetar. Especialmente al fresar o rectificar es
posible reducir considerablemente el tiempo necesario para estas operaciones
si los sistemas de sujeción son múltiples, ya que con ellos disminuyen los movi-
mientos auxiliares y también los de las herramientas. Sin embargo, para aplicar
la misma fuerza en todas las piezas, es necesario conseguir que dichas fuerzas
estén en equilibrio. Esta compensación de fuerzas es indispensable para tener
en cuenta las posibles tolerancias de las dimensiones de cada pieza. En la
fig. 1-18 se muestran ejemplos de distribución de la fuerza mecánica. La com-
pensación se logra mediante el uso de piezas pendulares de aplicación de
fuerza. La fuerza de sujeción disminuye en función de la cantidad de piezas que
deben sujetarse. En el ejemplo de la fig. 1-18a, dicha reducción es de F/4.
Fig. 1-18:
Distribución de la fuerza F
en un sistema de sujeción F
múltiple
F
a) Fuerzas de sujeción
iguales
b) Fuerzas de sujeción
1/4 F 1/4 F 1/4 F 1/4 F F/8 F/8 F/8 F/8 1/4 F
desiguales 1/4 F
a b
Claro está que también puede prescindirse de la distribución de la fuerza. En

ese caso se utilizan elementos de aplicación directa de la fuerza, tal como se
muestra en la fig. 1-19. Estos elementos pueden ser cilindros neumáticos
atornillables. Sin embargo, con frecuencia es insuficiente la fuerza de sujeción.
En esos casos puede recurrirse a cilindros hidráulicos. La fuente del aceite a
presión también puede ser un convertidor de presión neumático/hidráulico.
Fig. 1-19:
Sistema de sujeción múltiple
1 Parte superior del equipo

2 Cilindro atornillable
3 Punto de aplicación
de presión 1
4 Pieza F
5 Apoyo para las piezas
2 F
F Fuerza de sujeción F
3
4

La sujeción de piezas en varios niveles es una variante de la sujeción múltiple.
El ejemplo muestra la aplicación de ranuras en piezas cilíndricas. En la fig. 1-20
aparecen dos posibles soluciones para la sujeción. En primer término se
muestra un elemento de sujeción por palanca con aumento de la presión en el
punto de contacto. Pero también es posible adosar piezas prismáticas de apoyo
(fig. 1-20b) y aplicar directamente la fuerza del émbolo. De esta manera es
posible sujetar al mismo tiempo 6 piezas para mecanizar las ranuras con una
fresa múltiple (fig. 1-20c). Primero, las piezas se colocan sueltas y a continua-
ción cada una es sujetada con la fuerza F/2. Se sobreentiende que los apoyos
prismáticos tienen que ser de precisión y que su holgura lateral tiene que ser
mínima.
Fig. 1-20:
Sistema de sujeción para
ranurar piezas cilíndricas
a) Sujeción con distribución P

mecánica de la fuerza F
b) Sujeción en varios niveles
(vista superior) F
c) Fresadora múltiple para
ranurar piezas dispuestas 1/4 F
en dos filas
P Aire comprimido
P
a b c
En la figura 1-21 se muestran otras posibles aplicaciones para el sistema de

sujeción en varios niveles. En este caso, las piezas (semiacabadas) se posi-
cionan unas en función de las otras. Este tipo de sujeción es apropiado si, por
ejemplo, tienen que cortarse varias piezas a la vez o si se desea fresar su parte
frontal. Este tipo de aplicaciones admite tolerancias en los diámetros o hipo-
tenusas. Sin embargo, esta solución solamente es adecuada si las piezas tienen
formas geométricas simples.

Fig. 1-21:
Ejemplos de sujeción
en varios niveles F F
F Fuerza de sujeción
F F
Los sistemas de sujeción múltiple también pueden accionarse mediante presión

hidráulica. En la imagen 1-22 se explica el funcionamiento de dichos sistemas en
concordancia con la ley de Pascal:
Una presión externa que actúa sobre un líquido es transmitida igualmente en

todas las direcciones y actúa por igual en todas las paredes del recipiente.
El sistema de sujeción está dotado de un espacio con varios émbolos pequeños.

Estos émbolos deben tener una holgura mínima para evitar fugas. El fluido que
transmite homogéneamente la presión es una masa plástica.
Fig. 1-22:
Sujeción mediante trans-
1
misión hidráulica
de la presión
2
1 Cuerpo del sistema
3 4
2 Pieza
3 Acoplamiento
4 Cilindro de trabajo
5 Embolo de sujeción
6 Masa plástica
5

Estos sistemas de sujeción funcionan de tal manera que son capaces de com-
pensar fácilmente las diferencias que tienen las dimensiones de las piezas. El
movimiento de retroceso de los pequeños émbolos suele estar a cargo de
muelles.
Resumiendo, puede afirmarse que los sistemas de sujeción múltiple resultan
económicos en aquellos casos en los que los costos ocasionados por el cambio
de las piezas son mayores que los costos originados por un sistema de sujeción
múltiple en comparación con uno de sujeción simple. En ocasiones también se
opta por un sistema de sujeción múltiple para aprovechar mejor la superficie de
la mesa de apoyo de una máquina.

Los sistemas de sujeción pueden clasificarse según diversos criterios. Los sis-
2 temas pueden estar constituidos por módulos, de modo que puedan acoger
Tipos y materiales diversos elementos de sujeción. Estos módulos están constituidos por la estruc-
de sujeción tura básica, la superestructura, los topes y los elementos de sujeción. Las
uniones mecánicas permiten la ejecución de innumerables variantes.
2.1 Los elementos de sujeción, incluyendo los que están constituidos por módulos,
Clasificación de los ele- pueden clasificarse en sistemas de uno o de varios usos. Los sistemas de un
mentos de sujeción solo uso suelen ser ejecuciones especiales, diseñadas para la sujeción de un
producto específico, por lo que no tienen utilidad si no se fabrica la pieza en
cuestión. Los sistemas de uso múltiple constan de una unidad básica a la que se
montan elementos de sujeción que pueden ser cambiados fácilmente según las
piezas correspondientes. En términos generales, son más económicos que los
sistemas destinados solamente a la sujeción de determinadas piezas.
Los sistemas de sujeción también pueden clasificarse según el tipo de fuerza

que utilizan (ver fig. 2-1)
Fig. 2-1:
Clasificación según fuerza
de sujeción
Sistemas de sujeción
Sujeción Sujeción Sujeción Otros

mecánica magnética por vacío tipos
Fuerza eléctrica Imán permanente Ventosas Láminas adhesivas

Fuerza hidráulica Electroimán Placa de toberas Piezo-actuadores
Fuerza neumática Imán permanente/ Placa reticulada Líquidos reológicos
Embolo Electroimán
Placa ranurada Accionamiento
Palanca
metálico con
Cuña
efecto »memory«
Tornillo
Los sistemas de sujeción con fuerza mecánica son relativamente sencillos y

robustos. Estos sistemas se utilizan principalmente para sujetar piezas
pequeñas. La distribución y la amplificación de la fuerza están a cargo de
sistemas de engranajes simples. En determinados casos incluso es posible
accionar los elementos de sujeción mediante polipastos; en esos casos, un
cilindro neumático atiende un total de hasta 8 elementos de sujeción.
El vacío se utiliza principalmente para sujetar piezas aspirándolas. Estas piezas

deben tener superficies planas y exentas de poros o poco porosas, pudiéndose
tratar también de piezas planas. Existen mesas de máquina orientables, dotadas
de un sistema de aspiración en toda su superficie. Estas mesas o tableros se
utilizan especialmente en puestos de trabajo manual.
26 2 Tipos y materiales de sujeción

Los sistemas de sujeción estándar están formados por componentes estan-
darizados y permiten la fijación de piezas de formas muy diversas. Los com-
ponentes estandarizados permiten el diseño sencillo y económico del sistema
de sujeción, pudiéndose prescindir de confecciones propias y complicadas. La
precisión de repetición de estos sistemas es suficiente para una gran cantidad
de aplicaciones.
Durante el proceso de fabricación de determinadas piezas, las fuerzas que pro-

2.2 duce la herramienta al cortar son transmitidas a la pieza y, en consecuencia, al
Fuerza y seguridad sistema de sujeción. Desde allí, las fuerzas son transmitidas a la máquina (o, más
de la sujeción concretamente, a la base de la máquina). En consecuencia, es necesario disponer
de fuerzas lo suficientemente grandes para mantener la posición de la pieza. Esas
fuerzas son calificadas de fuerzas de sujeción. Si la operación de mecanizado pro-
duce momentos de giro, el momento de sujeción tiene que ser equivalente.
Las fuerzas y los momentos de sujeción y las fuerzas de fijación por ellos origi-
nados, tienen que estar en equilibrio con las fuerzas y los momentos originados
por el proceso de mecanizado, añadiéndose un factor de seguridad.
Además de la fuerza ocasionada por la operación de mecanizado, deben tenerse en

cuenta las siguientes fuerzas adicionales:
• Fuerza del émbolo – Esta es la fuerza que desarrolla un cilindro de trabajo some-
tido a una presión de funcionamiento determinada (p. ej. 6 bar). La fuerza en el
lado del vástago es más pequeña debido a la sección menor del émbolo.
• Fuerza de sujeción – La fuerza de sujeción es la suma de todas las fuerzas

aplicadas en la pieza al cerrar los elementos de sujeción (tornillos, mordazas,
listones de presión etc.). Es recomendable que la fuerza de sujeción se aplique lo
más cerca posible de la zona de mecanizado de la pieza con el fin de reducir a un
mínimo la fuerza de palanca originada por la fuerza que aplica la herramienta.
• Fuerza de fijación – La fuerza de fijación es la fuerza que aplica el elemento de

sujeción una vez que está cerrado y sin que produzca una deformación de la
pieza. En este contexto debe tenerse en cuenta adicionalmente la fuerza de fric-
ción.
• Fuerza para soltar – Esta es la fuerza que tiene que generar un actuador
neumático para conseguir que los elementos de sujeción vuelvan a sus respec-
tivas posiciones iniciales. Esta fuerza puede ser grande, especialmente tratándo-
se de sistemas con elementos de sujeción acodados, ya que en ese caso es
necesario superar los correspondientes puntos muertos.
• Fuerza planimétrica – La fuerza planimétrica no actúa en determinados puntos,

sino que está distribuida en una superficie determinada. Esta fuerza es aplicada
por los elementos de sujeción que funcionan con vacío y también es denominada
fuerza de adherencia. Los elementos de sujeción magnéticos y algunos elemen-
tos de sujeción por membrana también aplican una fuerza planimétrica.
2 Tipos y materiales de sujeción 27

Para determinar la fuerza de sujeción recurriremos a un ejemplo: sujeción de
una pieza en forma de bloque rectangular; las superficies que son aprisionadas
por los elementos de sujeción están dispuestas en paralelo frente a las super-
ficies de referencia. Según se puede apreciar en la fig. 2-2, la operación consiste
en fresar una ranura en la pieza.
Fig. 2-2:
Fuerzas que actúan en una
pieza posicionada en función
de 3 superficies de referencia
5
1 Cilindro neumático FS
2 Placa de base FS
3 Pieza
4 Elemento de referencia 1
5 Herramienta
FFric
2
1
FMec
FFric
3 FR
FFric 1/2 F
S
a
1/2 F
4
S µ
La fuerza principal del corte FC, el factor de impacto C (que puede ser entre 1,2 y
2,0, dependiendo del procedimiento) y el factor de seguridad S se incluyen en la
fórmula siguiente para obtener la fuerza de mecanizado FMec:
FMec = C · S · FC
La pieza tiene que sujetarse de tal manera que quede inmovilizada a pesar de
estar expuesta a esta fuerza. Las fuerzas de sujeción FS provocan las fuerzas de
fricción FFric en las superficies correspondientes. En el ejemplo tiene validez la
siguiente fórmula:
FFric = 2 · FS · Ì
siendo Ì el coeficiente de fricción entre la pieza y los elementos de referencia y,

respectivamente, los elementos de sujeción. A continuación constan los valores
de referencia del coeficiente de fricción de materiales secos:
• Acero/PTFE 0,08
• Acero/Acero 0,15 (lubricado: 0,10)
• Acero/Roble 0,56 (lubricado: 0,11)
• Acero/Fundición gris 0,19 (lubricado: 0,10)
• Latón/Roble 0,62 (lubricado: 0,16)

Los coeficientes de fricción varían mucho, igual que varía, por ejemplo, la pre-
sión sanguínea del ser humano. En caso de dudas, es recomendable realizar una
prueba colocando una pieza sobre una superficie oblicua. A continuación se
aumenta el ángulo de inclinación Ú de la superficie hasta que la pieza empieza a
deslizarse. Considerando que Ú = Ì, puede obtenerse de esta manera el coefi-
ciente de fricción Ì. Aplicando un factor de seguridad de S = 3, pueden pasarse
por alto diversos detalles geométricos. Aplicando esta simplificación, es válida
la siguiente fórmula de equilibrio:
FR = S · FC
FR + FFric = FMec,
debiéndose considerar que también existe cierta fuerza en sentido contrario FR.
Las ecuaciones anteriores permiten calcular la fuerza de sujeción FS necesaria:
FS = S · FC(C – 1)/(2Ì)
Se sobreentiende que en otros tipos de sujeción tienen que aplicarse otros

cálculos. No obstante, en todos los casos es válida la siguiente aseveración:
La sujeción neumática ofrece la ventaja de permitir un ajuste continuo de la

fuerza de sujeción, regulando la presión dentro de márgenes bastante amplios.
En muchos casos no se conocen las fuerzas que pueden llegar a aplicar las
herramientas utilizadas para mecanizar una pieza. Por ello nos parece recomen-
dable ofrecer algunas informaciones sobre ese tema. La fuerza de mecanizado
en aplicaciones que producen virutas puede determinarse mediante la fuerza de
corte kC (N/mm2) necesaria para el correspondiente material. Si la viruta tiene
un grosor y ancho de 1 mm, cabe suponer que las fuerzas de corte específicas
KC1,1 serán las siguientes:
• Acero (St50) 1780 N/mm2

• Fundición dura 2060 N/mm2
• Latón 780 N/mm2
De la siguiente manera se obtiene un valor de referencia para la fuerza del corte:
FMec = kC1,1 · A expresado en N,
siendo A la sección de corte en mm2.
Al fresar el perímetro de una madera con virutas de tamaño medio (arqueadas)

de 0,3 mm, se obtienen los siguientes valores KC0,3:
• Haya roja (corte longitudinal) 22 N/mm2
• Haya roja (corte transversal) 60 N/mm2
• Pino (corte longitudinal) 20 N/mm2

Ejemplo: Corte de una ranura de 6 mm de ancho y 12 mm de profundidad en
madera de pino mediante una fresadora inferior, siendo el corte de 0,3 mm en
promedio. ¿Cuál es la fuerza del corte (= fuerza de mecanizado)?
FMec = kC0,3 · A
FMec = 20 · 6 · 12 = 1440 N.
Los actuadores mencionados en las explicaciones anteriores son de actuación

directa, habiéndose utilizado el concepto de actuador tanto para actuadores
giratorios como lineales.
Para obtener fuerzas de sujeción mayores suele recurrirse a sistemas de acopla-

miento, que pueden ser
• elementos de sujeción excéntricos,

• cuñas de sujeción y
• tornillos de sujeción.
En esos casos, la fuerza de sujeción FS se obtiene en función de la fuerza F del

actuador según las ecuaciones que constan en la fig. 2-3. En todos los casos
explicados pueden aplicarse fuerzas diversas F: fuerza manual, fuerza mediante
actuadores neumáticos (lineales y giratorios) y fuerzas hidráulicas.
Fig. 2-3:
Factores que inciden Elemento de sujeción Cuña de sujeción Tornillo de sujeción
en la fuerza excéntrico
F Fuerza aplicada F
L Longitud de la palanca
F
e Excentricidad
f Distancia entre puntos de L
aplicación de la presión
L
Ì2 F
h Ascenso ·
h
· Ángulo de ascenso
Ú Ángulo de fricción
Ì
Ì Coeficiente de fricción Ì
d
D
Ì1 Coeficiente de fricción
espiral/pieza e Ì1
f
Ì2 Coeficiente de fricción
perno/cojinete
FS FS FS
Autobloqueo a Autobloqueo a
D ≥ 15 · e tan · ≤ tan Ú ≤ Ì
F·L F F·2·L·
FS = FS = FS =
e + Ì1 · f + Ì2 · d/2 tan · h
Al utilizar, por ejemplo, una cuña de sujeción con autobloqueo, debe tenerse en
cuenta que la fuerza de recuperación es mayor que la fuerza de sujeción. Las

cuñas y los elementos excéntricos y circulares tienen recorridos cortos para la
sujeción. Tratándose de elementos de sujeción montados en platos divisores o
en los sistemas de transporte de las piezas, suele aplicarse una fuerza de
sujeción mediante muelles. Estos muelles pueden ser helicoidales o, también,
platos de resorte. El aire comprimido se conecta mediante un acoplamiento
únicamente en las posiciones de sujetar y soltar. En la fig. 2-4 se muestra un
ejemplo con un cilindro de carrera corta de simple efecto.
Fig. 2-4:
Sistema móvil de sujeción
montado sobre un sistema
de transporte de piezas 1
1 Pieza básica 2
2 Cilindro compacto
de simple efecto
3 Sistema de transporte
mediante cinta doble
4 Perfil de guía
5 Placa porta-piezas
3 5
La fuerza del muelle tiene que ser suficiente para que la sujeción sea segura.
¿Qué significa sujetar con seguridad?
La seguridad de la sujeción es determinada por la relación entre la fuerza de

fijación (obtenida mediante la aplicación de una fuerza de sujeción deter-
minada) y la fuerza máxima de mecanizado (que tiende a desplazar la pieza
sujetada).
Los sistemas de control automático de la presión también contribuyen a obtener

una sujeción segura. Sin embargo, por razones de costos, suele optarse por una
solución con válvulas antirretorno.

Los sistemas de aseguramiento de la fuerza de sujeción tienen la finalidad de
2.3 mantener dicha fuerza incluso en el caso de un corte de energía (por ejemplo,
Mantenimiento de la rotura de un tubo flexible) para que la pieza no se suelte. Existen diversos
fuerza de sujeción sistemas de esta índole:
• Sujetar por muelle, soltar con aire comprimido

• Asegurar la pieza mediante válvulas antirretorno desbloqueables
• Asegurar la pieza mediante bloqueo mecánico (tornillo, elemento excéntrico,
cuña)
• Bloqueo del vástago en posición de sujeción
• Superación del punto muerto en sistemas de palancas acodadas
Además, también debe evitarse que la pieza sujetada sufra deformaciones

durante la operación de sujeción. Asimismo, también es necesario que, en caso
de producirse fugas, los elementos de sujeción siempre dispongan de fuerza
suficiente para no soltar la pieza.
La solución más frecuente consiste en el uso de válvulas antirretorno.

El esquema de la fig. 2-5 muestra su funcionamiento.
Fig. 2-5:
Esquema básico con asegura-
miento de la fuerza de
sujeción mediante válvula
antirretorno
1
1 Válvula neumática
antirretorno
2 Válvula de 5/2 vías
3 Válvula de 3/2 vías para
2
la función de parada de
emergencia
Pero también existen soluciones mecánicas. En la fig. 2-6 se muestra un sistema

de sujeción que al generar la fuerza de sujeción FS también genera una fuerza de
palanca FP que en la guía de rodillos se descompone en FPy y FPx puesto que el
vástago sólo se mueve a lo largo del eje X. La fuerza FPx amplía la fuerza de
cierre y, en consecuencia, bloquea la palanca de sujeción. Se trata de un sistema
autoblocante. En el ejemplo se pasaron por alto las fuerzas y momentos de
fricción. El funcionamiento del sistema depende fundamentalmente del ángulo
entre el punto de giro de la palanca y el punto de contacto en la guía de la
corredera.

Fig. 2-6:
Sistema de sujeción auto-
blocante mediante corredera FS
1 Conexión para abrir y

2 Conexión para sujetar
1 2
FP
x
Cerrar
FP FPy
FPx
También es posible bloquear el vástago de un sistema de sujeción neumática

mediante cilindro con el fin de asegurar el mantenimiento de la fuerza de
sujeción. Con ese fin, el sistema tiene que estar dotado de los frenos adecua-
dos. En la fig. 2-7 se muestran dos soluciones. En la primera, la fuerza neu-
mática del émbolo es aprovechada para bloquear y para actuar sobre una
mordaza. La operación de soltar está a cargo de un muelle de compresión. En la
segunda, el bloqueo se produce en el mismo momento en que ocurre un corte
de presión (fig. 2-7b). En ese caso, los elementos de sujeción son bloqueados
por el vástago. En esta solución, el émbolo es utilizado para soltar la pieza que
es sujetada por la fuerza del muelle.
Fig. 2-7:
Métodos de bloqueo
de sistemas de sujeción
con vástago
1 2 3 5
a) Freno de mordazas
b) Bloqueo por pieza
6
expansible
1 Embolo de fuerza 7
de sujeción 3
2 Mordaza
3 Vástago
4 Junta de fricción
5 Pulsador de desbloqueo
6 Embolo de desbloqueo
7 Pieza de bloqueo
4
a b

En algunos casos la fuerza de sujeción no es suficiente o no se dispone de
2.4 suficiente espacio para instalar actuadores neumáticos más grandes y, en con-
Amplificación de la secuencia, más potentes. En ese caso es necesario recurrir a soluciones espe-
fuerza de sujeción ciales. En la fig. 2-8 se muestran las soluciones que, en principio, se pueden
aplicar. Una alternativa consiste en amplificar la fuerza del aire comprimido
utilizando un multiplicador de presión (ver fig. 2-12). Mientras que un cilindro
neumático »normal« (ver fig. 2-8a) ofrece una fuerza de:
F=p·A·Ë
un cilindro tándem (fig. 2-8b) entrega una fuerza de:
F = p · Ë(2A – A1)
Siendo:
P = la presión de funcionamiento
A = la sección del émbolo
A1 = la sección del vástago
Ë = el grado de eficiencia (aprox. 0,9).
La fig. 7-1 muestra un cilindro tándem con cuatro émbolos que forman un
sistema para multiplicar la fuerza.
El sistema que consta en la fig. 2-8c aprovecha las leyes físicas relacionadas con
las cuñas. En la fig. 7-2 se muestra una aplicación práctica de este principio. Los
acoplamientos de palancas acodadas (fig. 2-8d) son capaces de aplicar fuerzas
finales mayores, aunque sólo en un tramo relativamente pequeño. Al utilizar ac-
tuadores neumáticos, es recomendable aprovechar hasta un 70% de las fuerzas
máximas que constan en la hoja de datos con el fin de aumentar su duración.
Fig. 2-8:
Posibilidades de multiplicar 1
la fuerza
a) Cilindro normal de
accionamiento directo
b) Cilindro tándem
c) Aplicación indirecta de la a 2
fuerza mediante cuña
d) Principio de palanca
3
1 Superficie A del émbolo

2 Embolo tándem 4
3 Acoplamiento con palancas
b
acodadas 5
4 Cuña desplazable
5 Pieza
6 Rodillo de apoyo
6
c d
Con el fin de aplicar una fuerza mayor en espacios pequeños, puede aprovechar-
se un sistema de cuña, tal como se indica en la fig. 2-9. El recorrido del émbolo

es aprovechado para desplazar una palanca acodada. La cuña basculante
siempre está apoyada en tres puntos para que el vástago no esté expuesto a
fuerzas transversales. La carrera del taqué fijador es, por supuesto, mucho
menor que la carrera del émbolo del cilindro neumático. En esta configuración
resulta ventajoso que la orientación del taqué que aplica la presión sea igual a
la del émbolo. También existen otras soluciones para multiplicar la fuerza, por
ejemplo mediante cuñas superpuestas.
Fig. 2-9:
Multiplicación de la fuerza
1 2
de sujeción mediante cuña
y palanca acodada
1 Rodillo de apoyo
2 Empujador de cuña
3 Conexión del aire
F
comprimido
4 Cilindro
5 Embolo con reposición por
muelle
6 Palanca basculante
7 Taqué fijador 3 4 5 6 7
F Fuerza de sujeción
En la fig. 2-10 se muestra otra forma de aprovechar el principio de cuña en un
sistema de sujeción. Si la ranura que debe cortarse no es recta, es posible trazar
una curva en función de las características del movimiento del brazo de suje-
ción. Por ejemplo, puede conseguirse un giro rápido al final del movimiento de
abertura o un autobloqueo al final del movimiento de sujeción. En este caso, la
sujeción se efectúa en una sola dimensión.
Fig. 2-10:
Sujeción mediante guía de
rodillos
Mediante la selección adecuada de la cinemática de las piezas móviles es posible

conseguir una sujeción bidimensional con un solo actuador. Así lo demuestra la
fig. 2-11. El acoplamiento del sistema de sujeción está constituido por una com-
binación de pieza circular excéntrica y palanca acodada. En ese caso, las fuerzas
actúan sobre dos planos que forman un ángulo recto. De esta manera es posible
disponer de fuerzas de sujeción considerables. Sin embargo, cabe observar que
con esta solución la superficie superior de la pieza no queda totalmente libre.

2.5
Multiplicación de la 2
presión 3
Fig. 2-11:
Sujeción mediante palanca 1
acodada y excéntrica
1 Palanca excéntrica
2 Conexión de aire
comprimido
3 Cilindro neumático
4 Estructura básica 4
En determinadas aplicaciones no se dispone de suficiente espacio para el

montaje de cilindros grandes. En ese caso puede recurrirse a cilindros hidráu-
licos pequeños. La presión del aceite puede aumentarse mediante un multipli-
cador neumático-hidráulico. El principio se explica en la fig. 2-12. El multiplica-
dor aumenta la presión hidráulica recurriendo a una presión determinada,
alimentada a través de la red neumática. Para ello es necesario disponer de dos
cámaras de presión de secciones diferentes. El vástago del cilindro neumático
penetra en la cámara de aceite, donde actúa como émbolo que aplica presión.
Esta solución permite también rellenar aceite en caso necesario.
Fig. 2-12: 3
Multiplicador neumático de
presión 1
Versión transportable
1 Presión de salida pS, 2

aceite a 160 bar
2 Presión de entrada pE,
aire comprimido a 6 bar
D
d
3 Asa para transportar el

equipo
Según la demultiplicación, la presión de salida en el lado hidráulico es superior

a la presión en el lado de la entrada de aire comprimido. Normalmente se usan
relaciones de 1:4 hasta 1:80.

Considerando el equilibrio de las fuerzas, tiene validez la siguiente fórmula:
D2 · π · 1/4 · pE = d2 · π · 1/4 · pS
En consecuencia, la presión de aceite es:
pS = D2 · pE/d2
Si los diámetros son de, por ejemplo, D = 200 mm y d = 50 mm y suponiendo

que la presión nominal de entrada es de 6 bar, se obtiene una presión de salida
de 96 bar. Si el diámetro del émbolo de sujeción es de, por ejemplo, 16 mm, la
fuerza de sujeción es de aproximadamente 2 kN. En este ejemplo no se han
considerado las pérdidas ocasionadas por la fricción y tampoco fue tomada en
cuenta la fuerza de muelle.
En la fig. 2-13 se aprecia un esquema simple de un circuito neumático-hidráu-

lico. El émbolo de la parte neumática es repuesto por muelle, por lo que
también se produce una absorción del aceite. Así no es indispensable prever
muelles de reposición para los émbolos de sujeción.
Fig. 2-13:
Ejemplo de un sistema con
multiplicador de presión y
accionamiento mediante
palanca manual
1 Sistema de sujeción 3
2 Cilindro hidráulico
3 Multiplicador de la presión
4 Palanca de accionamiento

También existen multiplicadores de presión (booster, en inglés) sin componentes
hidráulicos. Estos multiplicadores aire-aire pueden ser sistemas de émbolos con
diferencial o sistemas de émbolos dobles o múltiples. En ese caso, los diáme-
tros del émbolo son iguales en el lado de baja y de alta presión. En la fig. 4-3b
se muestra el esquema de un multiplicador de este tipo. El valor de la presión de
salida se halla entre la presión de la red y el doble (como máximo) de dicha
presión.
Los multiplicadores aire-aire se utilizan si la presión de funcionamiento dis-

ponible no es suficiente para generar las fuerzas necesarias con los actuadores
disponibles. Con estos multiplicadores es posible contar con una reserva de
fuerzas en sistemas de sujeción. Además, su utilización puede resultar intere-
sante en aquellos casos en los que se prefiere prescindir de componentes
hidráulicos, por ejemplo en la industria procesadora de madera. Asimismo,
también son una solución sencilla si el sistema está dotado de actuadores
neumáticos demasiado pequeños, ya que en ese caso no es necesario modificar
todo el sistema, algo que podría resultar complicado porque que suele no haber
suficiente espacio para el montaje de un cilindro de trabajo más grande.
Los sistemas de sujeción mediante fluidos ofrecen la gran ventaja de permitir

2.6 una dosificación continua y precisa de la fuerza de sujeción a través de la
Limitación de la fuerza presión. Para evitar que la pieza sujetada sea sometida a una presión indebida
de sujeción (por ejemplo, para evitar su deformación o la aplicación de una fuerza indebida
en su superficie), es necesario limitar la fuerza para no superar un valor deter-
minado. La fuerza de sujeción (aplicada, por ejemplo, con un sistema de palanca
acodada) puede variar mucho si la superficie de la pieza es irregular.
Presiones aproximadas admisibles aplicadas por empuje en las superficies de
las piezas:
• Acero 3000 hasta 5000 N/cm2

• Acero templado 4000 hasta 6000 N/cm2
• Latón 1000 hasta 1500 N/cm2
Los valores admisibles dependen por lo general de la dureza y constitución de la

superficie de la pieza.
La fuerza de sujeción puede limitarse regulando la presión, tal como se muestra

en el esquema de la fig. 2-14.
Fig. 2-14: 1 2
Limitación de la fuerza de
sujeción mediante una válvula
reguladora
1 Cilindro de sujeción
2 Pieza
3 Válvula reguladora
4 Válvula de vías
3 4

Si el sistema dispone de convertidores entre el actuador neumático y el ele-
mento de sujeción (por ejemplo, una palanca acodada o un husillo), también es
posible limitar el momento de giro por vía mecánica. En ese caso se dispondría
de un limitador ajustable para evitar sobrecargas. Tratándose de sistemas de
sujeción mediante palanca acodada saliente, podría preverse un momento
torsional que limite el momento de giro, tal como lo muestra la fig. 2-15. El
elemento de movimiento torsional puede contener gomas de diversa dureza o,
también, puede tratarse de una pieza integral de metal y goma. Las gomas
pueden tener durezas de 70 Shore (dura), 60 Shore (media) y 45 Shore (blanda).
Las dimensiones dependen del momento estático de giro que se desea admitir.
Los elementos que combinan goma y metal ofrecen un aislamiento eléctrico
entre el brazo de sujeción y el cuerpo y, además, facilitan el retroceso mediante
la energía acumulada. Con un sistema de esta índole no es necesario efectuar
un ajuste en función de la altura de la pieza. Cabe anotar, sin embargo, que la
fuerza de sujeción es muy inferior.
Fig. 2-15:
Limitación de la fuerza de
sujeción de una palanca 1
acodada mediante un
elemento de torsión
2
goma-metal
1 Núcleo de metal del 3

elemento de torsión
2 Goma prevulcanizada
3 Anillo de metal
La carrera de los elementos de sujeción (porta-pinzas) es calificada de margen o

zona de sujeción. Esta definición se aplica, en realidad, únicamente a pinzas de
sujeción de accionamiento directo, ya que tratándose de pinzas basculantes el
criterio de referencia podría ser el ángulo de giro. Para la fabricación de piezas
en grandes series, suele ser suficiente disponer de elementos de sujeción de
2.7 carreras pequeñas, es decir, de pequeños márgenes de sujeción. Si, por lo
Margen de la sujeción contrario, se trata de sistemas de sujeción de uso universal, es ventajoso contar
con un margen de sujeción más amplio. Existen placas de base con taladros y
ranuras que permiten modificar fácilmente la posición de los soportes de suje-
ción para colocar piezas de diversos tamaños sin que sea necesario modificar
las carreras del sistema de sujeción. Los elementos de sujeción lateral, por
ejemplo, suelen tener un margen de sujeción pequeño, tal como se muestra en
la fig. 2-16. Aunque estos elementos no son neumáticos, son sencillos y eco-
nómicos. En su interior contienen un resorte o un muelle de elastómero. Sin
embargo, no disponen de un actuador controlado, ya que la pieza simplemente
es desplazada aplicando fuerza. Las piezas tienen que ser colocadas con
precisión, ya que el ángulo de movimiento de los elementos de sujeción es muy
pequeño.

Fig. 2-16:
Ejemplo de un sistema con
margen de sujeción muy
pequeño. Sujeción mediante
elementos de accionamiento
lateral (WPS)
FS Fuerza de sujeción FS
Los sistemas con husillo tienen un margen de sujeción más amplio y aplican
fuerzas mayores. En la fig. 2-17 se aprecia un tornillo de banco accionado por un
actuador neumático. La fuerza de sujeción se regula mediante la presión del
aire, lográndose una sujeción segura sin deformar la pieza. Los motores de
paletas utilizados con este propósito pueden tener pares de apriete entre 0,1
hasta 20 Nm. Estos motores pueden ser sometidos a sobrecargas sin que sufran
daños.
Fig. 2-17:
Tornillo de banco accionado
neumáticamente S
4
1 Mordaza
2 Cuerpo básico
3 Motor neumático
de paletas
5
4 Fresadora 3 1
5 Pieza
6 Margen de sujeción 2

La precisión de una máquina depende, a fin de cuentas, de la precisión del
2.8 sistema de sujeción. Ello significa que estos elementos tienen que ser fabri-
Precisión de la sujeción cados con el mismo esmero que las máquinas mismas.
¿Qué factores pueden incidir negativamente en la precisión de la sujeción?
• Imprecisión de los elementos de tope y de referencia

• Imprecisión de los taladros o del patrón de taladros para los elementos de tope
• Fuerzas de mecanizado demasiado elevadas, con lo que anulan parcialmente
las fuerzas de sujeción
• Superficies de apoyo y de sujeción sensibles a la suciedad
• Elementos de referencia desgastados o propensos al desgaste
• Oscilación de la fuerza de sujeción
• Tolerancias demasiado grandes de las piezas, por lo que se producen
desplazamientos a lo largo de los ejes
• Deformación de las piezas por aplicar fuerzas de sujeción demasiado elevadas
La precisión de la sujeción siempre se refiere únicamente a la precisión de

repetición. Esta precisión está determinada por la diferencia entre las
posiciones extremas y el promedio de las posiciones.
En términos generales se puede afirmar que la precisión de la sujeción depende

de las tolerancias, de las formas y de la posición de las piezas, de las caracterís-
ticas de sus superficies, así como de las tolerancias de la máquina.
Tal como se muestra en la fig. 2-18, la aplicación de dos fuerzas opuestas puede
tener como consecuencia una deformación de las piezas, especialmente si su
material es delgado. Las piezas pueden aplanarse en el lado en que se aplican
las fuerzas o también es posible que queden marcas en las superficies. Para
evitar este tipo de problemas, pueden utilizarse sistemas de aplicación de
fuerza en diversos puntos. Además, los elementos de sujeción también pueden
dotarse de placas de plástico para evitar que dañen las piezas.
2-18:
Deformación de una pieza
hueca en función de los
puntos de aplicación de la
fuerza de sujeción

En términos generales, debe respetarse la siguiente regla:
Distribuir las fuerzas de sujeción en una superficie lo más grande posible
También pueden producirse errores de sujeción si el cuerpo básico del sistema

de sujeción se deforma debido a la fuerza de sujeción. Aplicando criterios
estrictos, esta deformación ocurre siempre, aunque su efecto es irrelevante si la
estructura del sistema es suficientemente rígida. Este problema puede solu-
cionarse mediante una transmisión corta de la fuerza. En la fig. 2-19 se muestra
un ejemplo. La fuerza de sujeción se aplica mediante compresión y tracción. En
la modalidad de compresión, el cuerpo del sistema se deforma más cuanto
mayor es la distancia H y cuanto menor es la sección A. En el ejemplo explicado
en la fig. 2-19b, la transmisión de la fuerza es corta, con lo que el sistema no se
deforma. En este caso, el cilindro actúa mediante tracción.
Fig. 2-19: 1 2
Transmisión de la fuerza en
un sistema de sujeción
a) Fuerza de compresión
b) Fuerza de tracción
FS
1 Punto de apoyo de la pieza
H
2 Disco de aplicación de
presión
3 Cuerpo del sistema de
sujeción
4 Disco empotrable 3
A
5 Pieza
a
6 Barra de tracción 4 5 6 7
8 Superficie de apoyo
A Parte sometida a la carga
H Distancia efectiva para la FS
deformación
8
Las fuerzas de sujeción provocan deformaciones del sistema de sujeción, con

lo que es posible que se produzcan desviaciones pequeñas de los compo-
nentes del sistema de sujeción mediante mordazas.
Para sujetar las piezas con precisión, deben evitarse también las deformaciones
por contacto entre la pieza y los elementos de sujeción, de apoyo y de referen-
cia. En consecuencia, es recomendable considerar los siguientes criterios:
• Procurar que las superficies de contacto sean lo menos rugosas posible

• Prever la menor cantidad posible de elementos y uniones que tienen que
transmitir la fuerza de sujeción
• Guiar las fuerzas de sujeción de tal modo que no cambien las medidas de
posicionamiento

El tipo de elemento de sujeción es determinado fundamentalmente por la tarea
3 de mecanizado y de sujeción. Las funciones de mecanizado son muy numerosas,
Tipos de elementos por lo que existen diversos tipos y sistemas de sujeción. Actualmente puede
de sujeción observarse una tendencia en favor del uso de sistemas de sujeción especiales
con elementos de sujeción modulares. Suelen estar constituidos por algunos
pocos elementos básicos, a los que se agregan mordazas o pinzas específicas
3.1 para aplicaciones determinadas. Ello significa que los elementos básicos pueden
Palanca de sujeción utilizarse para varias aplicaciones.
3.1.1 En realidad, la sujeción con aprovechamiento del principio de palanca es la

Palanca simple versión mecánica de la sujeción de un objeto con las manos o los dedos. Las
palancas, ya sean rectas o acodadas, también pueden utilizarse para aumentar
la fuerza de sujeción en concordancia con la ley de la palanca:
potencia x brazo del lado de la potencia = resistencia x brazo del lado

de la resistencia
Las palancas suelen ser accionadas por cilindros neumáticos, que son utilizados
preferentemente en sistemas de sujeción porque pueden ser montados de
varias maneras. En la fig. 3-1 se muestran ejemplos para el montaje de cilindros
neumáticos en caballetes integrados en la culata. Estos cilindros pueden
montarse de varias maneras y su conexión es sencilla. El cilindro también puede
incluir un sistema de regulación del caudal, con lo que es posible ahorrar
espacio y disminuir los costos.
Fig. 3-1:
Utilización de cilindros en
sistemas de sujeción por
palanca, por ejemplo en
secciones de soldadura en
fábricas de automóviles
a) Montaje mediante
caballete integrado
b) Montaje fijo mediante pies
c) Montaje encima del lugar
de sujeción
d) Montaje adaptado a las
circunstancias a b
1 Garra de sujeción 1
2 Pieza 3
4
3 Conexión de aire
comprimido
2
c d
3 Tipos de elementos de sujeción 43

Las palancas articuladas, utilizadas como elemento de sujeción, están muy
3.1.2 difundidas y son muy efectivas. Se distinguen por aumentar la fuerza al ex-
Palanca articulada tenderse. Sin embargo, según su tipo, es necesario disponer de un espacio rela-
tivamente grande en los puntos de sujeción. La fig. 3-2 muestra la configuración
básica que pueden tener las palancas articuladas.
Fig. 3-2:
Palanca articulada con cilin-
dro neumático cubierto
a) Sujeción horizontal, fuerza

de sujeción por tracción
b) Sujeción vertical, fuerza de
sujeción por compresión
a b
Los ejemplos muestran palancas semiarticuladas, llamadas así porque uno de

sus brazos está fijo en un punto. Como alternativa, en la fig. 3-3 se aprecia un
sistema de palanca »completa«. Para calcular la fuerza teórica útil FS debe apli-
carse la siguiente fórmula:
FS = p · A · Ë [(1/tan · + ‚) – tan Ú]
siendo ‚ el resultado de la siguiente relación:
‚ = arc sin (2 · R · Ì/L).
El coeficiente de fricción Ì también puede ser expresado de la siguiente manera:

Ì = tan Ú. La tangente del ángulo de fricción es, en consecuencia, igual al coefi-
ciente de fricción.
Fig. 3-3:
Fuerzas en un sistema de
palanca articulada. Ejemplo:
sistema de sujeción interior
A Sección del émbolo A

F Fuerza del émbolo
p
L Longitud del brazo de la
palanca R
R Radio de la articulación
p Presión de funcionamiento
Ë Ángulo efectivo
Ì Coeficiente de fricción
L
FS FS
α
F
44 3 Tipos de elementos de sujeción

En este caso concreto se supone que los brazos de las palancas tienen el mismo
tamaño L, ya que de lo contrario tendría que incluirse en la ecuación la relación
entre las diferentes longitudes.
Al utilizar este tipo de palancas articuladas debe tenerse en cuenta que las
fuerzas aplicadas a las piezas son iguales únicamente dentro de un margen muy
pequeño. Los ejemplos mostrados en las figs. 3-4 y 3-5 demuestran que la
combinación de palancas articuladas y cilindros neumáticos permiten realizar
numerosas aplicaciones. La variante que a fin de cuentas se escoja depende de
diversos factores. Uno de ellos es la accesibilidad al lugar de sujeción, es decir,
si la pieza tiene que ser colocada manualmente desde un lado o si es posible
colocarla de modo automático desde arriba.
Fig. 3-4:
Sistema de sujeción con biela
y palanca articulada
Fig. 3-5:
Sujeción vertical con sistema
de palanca articulada.
El vástago está apoyado en la
placa de base mediante un
rodillo.
En la industria automovilística, especialmente en la sección de carrocería,

suelen utilizarse sistemas con palancas articuladas para sujetar chapas. En el
capítulo 3.10 se ofrece información más detallada sobre este tipo de sistemas
de sujeción. Aquí nos limitamos a explicar el sistema que muestra la fig. 3-6.
Como puede apreciarse, existen diversas posibilidades para el montaje. En la
versión de la fig. 3-6b con ranura de desplazamiento, incluso es posible inclinar
todo el cuerpo del sistema de sujeción, con lo que se obtiene un espacio mayor
para la operación de sujeción.

Fig. 3-6:
Ejemplos de montaje de siste-
mas de sujeción con palanca
articulada
a) Aprovechamiento de la
superficie de fijación para
el montaje de un apoyo
para la pieza
b) Inclinación del sistema
de sujeción mediante una
ranura de guía
c) Montaje en un puesto
de sujeción
a b c
Estos sistemas de sujeción son capaces de centrar las piezas siempre en función
3.1.3 del centro de las mordazas, ya que los brazos de sujeción están unidos entre sí
Sistemas de sujeción mediante segmentos dentados. En la fig. 3-7 se muestra un ejemplo. Si se
con segmentos montan varios de estos sistemas en paralelo, pueden utilizarse para sujetar
dentados piezas largas, tales como raíles, barras lisas o perfiladas, tubos etc. Las piezas
pueden sujetarse en posición vertical u horizontal. Las mordazas pueden susti-
tuirse por otras, según las piezas. Los movimientos pueden controlarse median-
te interruptores eléctricos montados en el cilindro de trabajo o en los brazos.
Fig. 3-7:
Elemento de sujeción
con segmentos dentados
1
1 Mordaza
2 Horquilla 2
3 Vástago
4 Escuadra de montaje
3
6 Tope para limitar
la abertura
7 Placa de base
8 Mordaza
4 5 6 7 8
Los sistemas con segmentos dentados también pueden utilizarse para sujetar
placas. La fig. 3-8 muestra una posible aplicación. La ventaja consiste en que la
garra de sujeción puede retirarse completamente girándola. En consecuencia, es
posible colocar la placa desde arriba. Este mismo principio también se aplica en
diversos sistemas de sujeción inferior.

Fig. 3-8:
Sujeción de placas 1
1 Pieza
3 Cremallera
3
4
Estos sistemas que ejecutan movimientos lineales y giratorios por lo general

3.1.4 están estandarizados. La garra se abre y gira hacia un lado, de modo que la
Sistemas de sujeción pieza puede colocarse o retirarse desde arriba sin que esté obstaculizada. Este
orientables es un criterio importante especialmente si la alimentación de las piezas está a
cargo de un sistema de manipulación controlado por PLC. Tal como se aprecia en
la fig. 3-9, el giro de 90° se logra mediante una ranura en forma de espiral en el
vástago.
Fig. 3-9:
Estructura de un sistema de
sujeción neumático orientable
1
1 Garra de sujeción
2
2 Pieza
3 Ranura helicoidal
4 Embolo

Fig. 3-10: Existen diversas ejecuciones de sistemas de sujeción orientables (fig. 3-10). Por
orientables disponibles
lo general están combinados con un cilindro hidráulico con el fin de obtener
en el mercado fuerzas de sujeción mayores. Los sistemas neumáticos orientables son capaces
de alcanzar fuerzas entre 0,2 hasta 1,6 kN, lo que suele ser suficiente para
a) Ejecución para montaje en
la mesa de la máquina
sujetar piezas para soldar. Estos sistemas tienen la ventaja de disponer de ele-
b) Ejecución atornillable mentos de sujeción lisos y en ángulo. En consecuencia, las virutas y la taladrina
c) Ejecución de dos brazos utilizada para taladrar pueden deslizarse con facilidad, con lo que no se acu-
giratorios
mulan en lugares difíciles de limpiar. La zona de giro siempre debe mantenerse
libre para no obstaculizar el movimiento. Las fuerzas de sujeción se aplican
únicamente en la fase de desplazamiento vertical. Estos sistemas pueden girar
hacia la derecha o la izquierda. Tratándose de un sistema de doble brazo, la
fuerza de sujeción disponible se reduce a la mitad.
a b c
Las piezas soldadas tienen que mantenerse manualmente o de modo auto-

3.1.5 mático mediante el brazo de un robot en la posición necesaria para soldar o
Sistemas para sujetar remachar. Los elementos de sujeción tienen que ser robustos y resistentes a las
piezas para soldar tensiones que puede ocasionar el calor. Dado que al soldar con un soplete o al
utilizar una pinza para soldar por puntos es necesario disponer de espacio
suficiente, debe procurarse que el diseño de los elementos de sujeción no
obstaculice el trabajo. Asimismo, también tiene que pensarse en la protección
de las piezas sensibles del sistema de sujeción. Los cilindros de trabajo están
provistos de un anillo rascador especial para evitar que los vástagos sufran
daños ocasionados por la escoria de soldadura. Otra solución posible es el uso
de fuelles. Sin embargo, esta opción es relativamente costosa. En todo caso es
recomendable que los actuadores estén apartados de la zona de trabajo
(fig. 3-11) o, incluso, que sean montados de tal manera que estén cubiertos
(3-12).

A continuación se explica el funcionamiento de un sistema para aplicar grandes
fuerzas de sujeción (fig. 3-13). La placa de sujeción superior es activada por una
estructura en forma de arco que contiene un acoplamiento tipo palanca articu-
lada. La posición final ajustable es limitada mediante un tornillo de tope.
Fig. 3-11:
Palanca articulada de gran
abertura para soldar piezas
1 Pieza
2 Brazo de sujeción
3 Estructura
Fig. 3-12:
Puesto de soldadura con
1
sistema para la sujeción
de tubos
2
1 Pieza 3
2 Tope para bajar la pieza
3 Palanca de sujeción
con ojo orientable

Fig. 3-13:
Sistema de sujeción
con palanca articulada
1 Placa de presión
2 Soporte para la pieza
3 Tornillo de tope 1
4 Arco
5 Estructura 2
6 Cilindro de trabajo 6 7
Con frecuencia es necesario que las piezas que se sujetan estén debidamente
3.1.6 centradas. Ello significa que la pieza tiene que estar centrada independiente-
Sistemas para sujetar mente de las tolerancias admitidas en sus dimensiones. Esta condición tiene
y centrar que cumplirse, por ejemplo, si el programa de la máquina utiliza el centro
(intersección de ejes, punto cero) como punto de referencia. En estas condi-
ciones, el sistema de sujeción no debe estar montado en un bloque fijo y,
además, es imprescindible que los elementos de sujeción ejecuten un movi-
miento homocinético para acercarse recíprocamente. Para conseguirlo, es
necesario que las mordazas estén unidas entre sí de alguna manera. En el caso
de la fig. 3-14 se optó por un sistema de palancas. Como puede apreciarse, con
esta solución también sería posible aplicar la fuerza en otra parte del sistema. El
movimiento mecánico sincrónico permite la aplicación de fuerzas de sujeción
elevadas. Las mordazas pueden sustituirse, con lo que el sistema puede adap-
tarse a diversos tipos de piezas.

Fig. 3-14:
Sistema de sujeción por
mordazas con palancas 1
acopladas
2
1 Mordaza
2 Apoyo y guía 3
3 Palanca articulada
4 Guía de las mordazas 7
5 Placa de base
8
7 Palanca articulada
4
8 Canto de referencia
5
6
También es posible recurrir a elementos curvados que, en su versión más

sencilla, tienen forma de cono. La forma de la curvatura permite influir en los
movimientos y las fuerzas. El ángulo de inclinación incluso podría elegirse de tal
manera que al final de la operación de sujeción el sistema quede bloqueado
para mantener la tensión. En la fig. 3-15 se muestra un ejemplo de este tipo de
ejecución.
Fig. 3-15:
Accionamiento de las garras
de sujeción mediante un
cuerpo en forma de cono 1 2
1 Cono
3 Montaje con pies
4 Pieza 3
6 Mesa de trabajo 4
5
6
El sistema que aparece en la fig. 3-16 puede utilizarse para sujetar piezas
redondas o rectangulares. Sin embargo, las piezas son centradas en dos planos
únicamente si el sistema dispone de la suficiente cantidad de mordazas (3 ó
más). El vástago está conectado a los elementos de sujeción mediante una

estrella de articulaciones que puede contener, por ejemplo, 3 brazos para suje-
tar piezas redondas simétricas. En el caso de las variantes que constan en las
figs. 3-14 y 3-15 no es posible abrir mucho las mordazas, lo que puede ser una
desventaja.
Fig. 3-16:
Sistema neumático
de sujeción centrada
mediante palancas 1
articuladas
1 Pieza redonda simétrica 2

2 Mordaza de sujeción
3 Acoplamiento mediante
palancas articuladas
Todos conocemos la siguiente situación. Una pieza no está colocada correcta-

mente en el tornillo de banco, por lo que hay que aplicar algunos golpes cuida-
3.2
dosos con un martillo de goma. Eso cuesta tiempo y, además, no es posible si se
trabaja con sistemas de procesos automáticos. De lo que se trata es conseguir
y posicionamiento
que las piezas no solamente queden aprisionadas por los elementos de sujeción
o listones de posicionamiento, sino que, además, también estén apoyadas
completamente sobre la superficie de apoyo. La solución consiste en recurrir a
elementos que aplican fuerza oblícuamente sobre la pieza. La fig. 3-17 incluye
varios ejemplos. Es suficiente que el ángulo a sea de 3° hasta 5°. La aplicación
de una fuerza en ángulo también se consigue mediante garras o tornillos. En
algunos casos incluso es suficiente que los elementos de sujeción tengan un
plano oblicuo para que la fuerza pueda descomponerse en dos vectores. En
consecuencia, estos sistemas se denominan de sujeción y posicionamiento.

Fig. 3-17:
Sistemas de sujeción en los
que la fuerza actúa también
en dirección de la superficie
de apoyo
a) Aplicación oblicua
de la fuerza a b
b) Sujeción mediante un cono
c) Garra en ángulo
d) Sujeción mediante cuña
c d
El sistema de sujeción de la fig. 3-18 utiliza el mismo principio. El efecto

deseado se obtiene mediante el diseño correspondiente de la estructura y el uso
de una mordaza nervada.
Fig. 3-18:
y posicionamiento 1
para piezas fundidas
5
1 Pieza 2
2 Banco de sujeción
3 Estructura
5 Palanca de sujeción
6 Garra de sujeción 3
con mordaza nervada
6
4
Los marcos y las placas son cuerpos geométricos sencillos que con frecuencia
3.3 tienen que ser sujetados lateralmente, ya que en la superficie horizontal tienen
Sistemas para sujetar que ejecutarse las operaciones de mecanizado, por lo que las mordazas
marcos y placas frontales obstaculizarían el trabajo. En la fig. 3-19 se muestran diversas solu-
ciones de probada eficiencia. Los elementos de referencia que consiguen el
posicionamiento correcto de la pieza pueden insertarse en los taladros de la
base en función del tamaño de la placa. El vector de la fuerza de sujeción está
dirigido en contra del »ángulo fijo«.

Fig. 3-19:
Sistemas para la sujeción
de placas
a) Excéntrica (acoplamiento
intermedio)
b) Actuadores neumáticos de
accionamiento directo 1
c) Sujeción en diagonal
d) Sujeción mediante palanca 2
acodada
1 Palanca 4 3
2 Corredera de sujeción a b
8 9
3 Excéntrica de sujeción
4 Placa de base
5 Pieza 5
8 Perno de referencia 6
9 Rodillo aprisionador
10 Palanca acodada 7
10
c d
La fig. 3-20 muestra una solución similar para sujetar marcos. En estos casos, la
fuerza de sujeción se aplica directamente sobre las piezas encoladas de madera.
En estos sistemas es recomendable que puedan desplazarse los pernos y
listones de referencia. Los elementos de sujeción pueden moverse mínimamente
para que queden totalmente apoyados sobre las superficies, incluso si éstas
tienen un ángulo ligeramente desviado. Los cilindros pueden desplazarse a lo
largo de los costados del marco.
Fig. 3-20:
Sujeción de un marco
mediante actuadores
neumáticos de accionamiento 1
directo
1 Placa básica con patrón 2

de taladros
2 Listón de tope
3 Madera del marco 3
5 Cilindro
4
5

Los sistemas de sujeción mediante membranas funcionan neumáticamente.
3.4 Las formas y la estabilidad de las membranas son reguladas y determinadas
Sujeción mediante aplicando presión. La membrana sometida al esfuerzo de tracción es de
membranas material blando y flexible y, además, puede estar combinada con una red de
material textil. Estos sistemas de sujeción aprovechan las propiedades elásticas
de la superficie de las membranas. También existen membranas de metal
(formado) o de goma o materiales elastómeros. Los módulos de elastómero
(que se muestran en la fig. 3-21) tienen un recorrido muy corto, pero actúan
directamente. Su superficie elástica permite sujetar piezas de superficie
irregular. Los módulos son muy planos, por lo que son adecuados para el mon-
taje en espacios reducidos. Para estabilizar la superficie de presión, pueden
montarse placas metálicas con el fin de aumentar su duración. Las membranas
pretensadas recuperan su posición inicial por la elasticidad del material. Dado
que la placa colocada sobre la membrana puede compararse al vástago de un
cilindro, estos sistemas bien pueden ser calificados de cilindros neumáticos de
simple efecto.
Fig. 3-21:
Módulos de sujeción neu-
máticos para fuerzas de 1 1
sujeción entre 95 y 1690 N 2
por módulo (según tamaño) 3
a) Módulo lineal de sujeción
b) Ejecución redonda
1 Membrana de goma
2 Placa de presión (grapada)
3 Cuerpo del módulo Símbolo
de sujeción
Carrera
a b
La posibilidad de configurar estos sistemas por módulos es una gran ventaja,

ya que así es posible acoplar varios módulos para crear un sistema múltiple.
Las variantes de esos módulos pueden adaptarse a piezas de las más diversas
formas. En la fig. 3-22 se muestran ejemplos de posibles configuraciones. Si los
módulos están conectados en serie o en paralelo, las fuerzas de sujeción se
suman. También puede optarse por una configuración en la que los módulos
actúen en sentidos opuestos, aplicando presión desde el interior o desde el
exterior. Estas dos aplicaciones básicas quedan reflejadas en la fig. 3-23. Sin
embargo, debe tenerse en cuenta que en el ejemplo en cuestión, todos los
puntos de aplicación de la fuerza ceden, por lo que no es posible centrar la
pieza con precisión.

Fig. 3-22:
Combinación de módulos
de sujeción
a) Módulo individual
b) Disposición en paralelo
c) Sujeción de piezas
arqueadas
a
d) Disposición en forma
de tornillo de banco
e) Combinación para aplicar
c d
fuerza de sujeción interior
f ) Disposición en línea
b e f
Fig. 3-23:
Variantes típicas para sujetar
piezas redondas simétricas 1 1
a) Sujeción desde el interior
b) Sujeción desde el exterior
2 2
1 Pieza
2 Estructura
3 Módulo de sujeción 3
a b
Estos módulos también pueden actuar indirectamente. En ese caso forman parte
de una estructura mecánica, como la que se aprecia en la fig. 3-24. El recorrido
útil es pequeño, pero la forma extremadamente plana es ventajosa si se dispone
de poco espacio para el montaje del sistema. La fuerza de sujeción puede
aumentarse acoplando varios módulos en serie. En ese caso, la garra tendría un
conducto para transmitir la presión a los demás módulos. Dado que este
sistema es de simple efecto, necesita la mitad del aire que necesitan los
cilindros de doble efecto.

Fig. 3-24:
Sistema de sujeción mediante
palanca y módulo de 2
membrana de goma
3
1 Módulo de sujeción
2 Brazo de sujeción 1
3 Pieza
4 Sistema de sujeción
Otra variante está constituida por las membranas metálicas. Sin embargo, su
montaje en sistemas de sujeción es completamente diferente. Tal como puede
verse en la fig. 3-25, las dimensiones de la membrana corresponden exacta-
mente al diámetro de sujeción y, además, la membrana aplica una presión
elástica muy alta y previamente definida. La sujeción está a cargo de su perí-
metro. En el ejemplo se muestra la sujeción desde el interior de la pieza. El
actuador solamente es necesario para retirar la presión. Al arquearse la
membrana disminuye ligeramente su diámetro, con lo que puede retirarse la
pieza. Este tipo de elemento de sujeción permite centrar la pieza y la presión
aplicada por unidad de superficie de contacto es relativamente pequeña. En
consecuencia, es posible evitar casi totalmente que queden huellas en la pieza.
Dado que este sistema funciona con recorridos de sujeción muy pequeños,
solamente puede utilizarse para sujetar piezas de dimensiones con tolerancias
mínimas.
Fig. 3-25:
Membrana metálica
de sujeción
(según RINGSPANN) 1 2 3
1 Tornillo tirante
2 Membrana metálica
3 Pieza
4 Anillo de apoyo 4
5 Placa básica
6 Placa del equipo
7 Conexión neumática para
5
retirar la presión
7 6
8

Los músculos neumáticos son elementos de sujeción especiales. Se trata de
actuadores que funcionan según el principio de contracción de músculos
aductores naturales. El músculo artificial está constituido por un tubo de goma
recubierto de un tejido de hilos no extensibles dispuestos en forma de rombos.
Al entrar el aire comprimido, el tubo se expande transversalmente, con lo que se
provoca una reducción de aproximadamente un 20% de su longitud. De esta
manera se obtiene una fuerza de tracción en dirección axial. Un músculo arti-
ficial (fig. 3-26) de, por ejemplo, 150 mm de largo y con un diámetro de 20 mm,
es capaz de generar una fuerza de 1730 N a 6 bar contrayéndose 10 mm. La
masa de este actuador es relativamente pequeña y reacciona con gran rapidez.
La fuerza y la carrera dependen fundamentalmente de los siguientes factores:
• Longitud y capacidad de dilatación del tubo

• Dureza y elasticidad del tubo
• Presión interior
• Tipo de sujeción
Fig. 3-26:
Músculo neumático (Festo)
a) Estructura Carrera
b) Ejemplo de aplicación 3
c) Desviación de la fuerza útil 1
1 Tuerca 2
2 Brida
3 Membrana contráctil
4 Pieza
5 Estructura
7 Barra de presión
8 Escuadra de fijación a relajado contraído
4
5
b 6
3
7
8
c

El músculo neumático también es un actuador apropiado para tareas de suje-
ción (fig. 3-26b). Si la fuerza de contracción del músculo es transmitida hacia el
lado opuesto mediante una barra (fig. 3-26c), es posible obtener fuerzas de
compresión, lo que con frecuencia permite un montaje más sencillo en sistemas
de sujeción (por ejemplo en listones de sujeción en forma de vigas).
Los sistemas de sujeción mediante tubos flexibles son, en términos físicos,

3.5 sistemas neumáticos tipo membrana. Su funcionamiento también corresponde
Sujeción mediante al de sistemas existentes en la naturaleza. Una rana, por ejemplo, dispone de
tubos flexibles vejigas sonoras de tejido muy resistente. Cuando la rana aplica presión en ellas,
se hinchan hasta parecer bolas. Asimismo, un tubo flexible también se expande
aplicando presión, generando una fuerza radial. En consecuencia, en la técnica
de sujeción, los tubos flexibles pueden ser utilizados como actuadores neu-
máticos. En carpinterías y ebanisterías antes se usaban mangueras de bomberos
para aprovecharlas como herramientas para prensar la madera. Estos sistemas
de sujeción son sencillos y robustos. En la fig. 3-27 se muestran algunas
aplicaciones.
Fig. 3-27:
Tubos flexibles utilizados
F 2 F
como actuadores neumáticos F F
a) Sistema de placas
extensibles
1
b) Sistema de perno
de presión F
c) Sistema de palanca F 5
d) Sistema de palanca 3 F
basculante de doble efecto 4
1 Tubo flexible sometido
a presión
2 Brazo basculante a b c d
3 Resorte a compresión
4 Resorte a tracción
5 Palanca
Sin embargo, estos sistemas son más bien rudimentarios y sólo sirven para
sujetar piezas grandes y largas. En la actualidad hay disponibles en el mercado
otros sistemas que son más versátiles, duraderos y eficientes. No obstante,
siempre puede haber alguna aplicación específica en la que resulte ventajoso
utilizar un »tubo actuador«, ya que con ellos también es posible configurar
sistemas de sujeción muy interesantes para piezas angulares, tal como se
aprecia en la fig. 3-28. La pieza (por ejemplo un recipiente cónico de plástico)
puede ser sujetada en todo su perímetro. El tubo flexible forma una espiral en
el interior del cuerpo y la fuerza de sujeción se obtiene aplicando presión. La
elasticidad natural del tubo flexible hace que recupere su forma original cuando
se retira la presión, con lo que la pieza aprisionada puede retirarse.

Fig. 3-28:
Sistema de tubo flexible para
sujetar piezas angulares
1 2 3 4
1 Alimentación de aire
comprimido
2 Estructura del sistema
de sujeción
3 Pieza
a presión
El sistema de la fig. 3-29 dispone de mordazas accionadas por tubos flexibles.

Se trata de una solución sencilla y el elemento actuador ocupa poco espacio. Sin
embargo, la fuerza de sujeción es menor que la de otros sistemas. No obstante,
bien puede ser suficiente para determinadas aplicaciones.
Fig. 3-29:
Sistema de sujeción de tubos
rígidos mediante tubos
flexibles
1 Mordaza de sujeción 1
2 Pieza
2
a presión
4 Eje de giro de la mordaza
El sistema de sujeción mostrado en la fig. 3-30 es sumamente interesante,

aunque no se trata de una operación de sujeción en el sentido estricto de la
palabra. Las barras de apoyo asumen momentáneamente posiciones que corres-
ponden al perfil de la pieza fundida. En cierto sentido se podría hablar de una
programación de las posiciones de las barras. La pieza colocada encima de las
barras se encuentra en una posición estable para, por ejemplo, desbarbarla. Se

sobreentiende que antes es necesario bloquear la posición de las barras. Con
ese fin, un tubo flexible atraviesa la estructura en serpentines. Se trata de una
solución muy económica, aunque cierto es que las fuerzas que sujetan las ba-
rras no son muy elevadas. Sin embargo, cualquier otra solución para sujetar las
barras significaría complicar el mecanismo. Aunque se trata de una aplicación
específica, bien puede servir de ejemplo para soluciones similares.
Fig. 3-30:
programable para piezas
fundidas
1 Pieza
1
2 Sistema de sujeción 2
(vista superior)
3 Barra de apoyo des- 3
plazable y amortiguada
a presión
4
Las almohadillas neumáticas también son una solución interesante. Con ellas
pueden accionarse pinzas y sistemas de sujeción en general. La fig. 3-31
muestra una de muchas aplicaciones posibles. Los »listones neumáticos«
pueden tener longitudes desde 0,1 hasta 20 metros, por lo que pueden sujetar
piezas muy largas, como las que se usan en la industria de procesamiento de
madera. Las almohadillas neumáticas también pueden tener forma de fuelle y,
por supuesto, también pueden ser cuadradas.

Fig. 3-31:
Sujetar con almohadillas
neumáticas (PRONAL)
1 Estructura de apoyo 2 3
2 Pieza
4 Almohadilla neumática 1
y listón de apoyo
5 Toma de aire comprimido
6 Pasador roscado vulcani-
zado
4
5 6
Los sistemas de sujeción por vacío tienen la ventaja de sujetar las piezas suave-
3.6 mente, sin dañarlas. Estos sistemas no arañan las piezas y tampoco dejan
Sistemas de sujeción huellas, a diferencia de lo que puede suceder con los sistemas mecánicos. En
por vacío el mercado crece la demanda de sistemas de sujeción por vacío porque en la
industria aumenta la cantidad de piezas de metal ligero, de materiales
compuestos de fibras sintéticas (que no pueden sujetarse magnéticamente).
La fuerza de sujeción se distribuye en toda la superficie. Estos sistemas son
adecuados para la sujeción de piezas planas delgadas.
Los sistemas de sujeción por vacío están compuestos de un generador de vacío,

elementos de sujeción, elementos de hermetizado (para placas de sujeción con
toberas de aspiración distribuidas según un patrón determinado) y elementos
de mando. Estos sistemas de sujeción no necesitan componentes de trans-
misión de fuerza, por lo que su estructura puede ser de material ligero (alu-
minio). Para facilitar su uso, pueden estar provistos de escuadras de posicio-
namiento o de plantillas para las piezas. Incluso existen mandriles giratorios que
son utilizados como elementos de sujeción por vacío. En la fig. 3-32 constan las
principales versiones básicas de sistemas de sujeción por vacío.

Fig. 3-32:
Placas para sujeción por vacío
1 1
2 3
a) Placa de aspiración
b) Placa de apoyo
c) Mandril de aspiración
d) Placa de ranuras 4
de aspiración a b c
e) Placa de metal sinterizado
f ) Tablero de sujeción con 1
ventosas de goma 5 7
9
1 Pieza
2 Placa de aspiración
3 Plantilla de apoyo
4 Sistema de aberturas 8
de aspiración d e f
Vacío
5 Ranuras de aspiración
6 Conexión de vacío
7 Lámina de recubrimiento
8 Placa de metal sinterizado Los sistemas provistos de ranuras de aspiración tienen que estar provistos de
9 Sistema de sujeción
cordones hermetizantes de neopreno para evitar que entre el aire del entorno.
de cristales
También existen placas de sujeción en las que las entradas de aire que no son
necesarias para sujetar una pieza simplemente se cierran con tapas. Tratándose
de placas de metal sinterizado, la superficie tiene que estar cubierta por una
lámina, recortándose únicamente la superficie sobre la que se coloca la pieza
que debe ser sujetada. Las fuerzas de sujeción dependen fundamentalmente de
la superficie de apoyo de la pieza, de su forma y de la uniformidad de las super-
ficies de contacto. El vacío máximo depende, entre otros factores, de la presión
atmosférica que puede variar desde aproximadamente 0,930 bar hasta
1,013 bar. En consecuencia, la fuerza de sujeción no puede superar unos
9,3 N/cm2. Según las condiciones imperantes en cada caso, es posible que este
valor sea menor. Suponiendo que el valor límite factible es un vacío del 98%, la
fuerza máxima es de tan sólo 9,1 N/cm2. El valor real es incluso inferior, ya que
debe preverse un factor de seguridad de aproximadamente 1,5 hasta 2 y,
además, porque suelen producirse fugas a raíz de la irregularidad o rugosidad
de las superficies. Para efectuar un cálculo aproximado de la fuerza de sujeción,
puede aplicarse la siguiente fórmula:
FS = 0,01 · V · po · A · S–1 in N
V Vacío relativo máximo, en tanto por ciento

po Presión atmosférica en Pa
A Superficie de contacto útil, en cm2
S Factor de seguridad
La capacidad de aspiración depende del tamaño de las placas de sujeción

provistas de taladros o ranuras de aspiración. En términos generales tienen
validez los siguientes valores de referencia:
• Placa de sujeción con patrón de toberas de aspiración,

superficie activa de 800 cm2: aprox. 7,5 m3/hora
• Placa de sujeción con patrón de toberas de aspiración,
superficie activa de 2400 cm2, aprox. 21 m3/hora

La placa de sujeción por vacío de la fig. 3-33 tiene la superficie de aspiración
limitada en función del contorno de la pieza, aplicándose un cordón hermeti-
zante en las ranuras correspondientes. En el ejemplo, la aspiración se produce
únicamente en el centro. La distribución del vacío se consigue a través de las
ranuras distribuidas según un patrón determinado. La obstrucción de toberas
mediante cordón hermetizante permite evitar la aplicación de vacío en las partes
de la pieza que están provistas de orificios o ranuras. Aprovechando toda la
superficie de 330 x 300 mm, la fuerza de sujeción es de 2000 N (suponiendo un
factor de seguridad triple).
Fig. 3-33:
Placa de sujeción por vacío
con ranuras (Swisstool) 1 2
1 Placa de sujeción por vacío

con patrón de ranuras
2 Cordón hermetizante
Además de las placas de aspiración, también existen elementos de sujeción por

vacío en forma de dado con 5 superficies útiles. Estos elementos permiten
sujetar, por ejemplo, piezas en ángulo. En el momento en el que la pieza plana
se separa de la placa de sujeción, se pierde el vacío. Pero este problema ha sido
solucionado por técnicos ingeniosos, ya que es posible colocar una lámina de
plástico entre la pieza y la placa. Dicha lámina contiene una gran cantidad de
puntos de aplicación de vacío. Se trata de ventosas elásticas de diverso tamaño
que tienen un orificio muy fino en el centro, provistas de tapones de plástico en
el dorso, y que son montadas en la placa de sujeción por vacío. De esta manera
es posible retirar las piezas sin perder el vacío e, incluso, es posible fresar
cortando la lámina de plástico.
Los sistemas de sujeción interior se utilizan principalmente para fijar piezas

huecas. Para ello se utilizan elementos de sujeción con mordazas, suponiendo
3.7
que la abertura de la pieza tiene un tamaño suficiente. Además, también se
emplean sistemas con elementos expansibles. En la fig. 3-34 se muestran dos
interior
ejemplos. El sistema de resortes de disco permite centrar la pieza con una
precisión relativamente alta, mientras que el sistema con elementos de sujeción
de goma elástica no permite centrar la pieza con exactitud y, además, su fuerza
de sujeción es menor.

Fig. 3-34:
Sistema de sujeción interior
de accionamiento neumático
a) Sujetar con resortes

1
de disco 2
b) Sujetar con elementos
elastómeros
1 Pieza
2 Resortes de disco
P
3 Elemento de goma elástica
4 Tirante
5 Elemento de apoyo a
6 Estructura para el montaje
del cilindro
3 4 5 6
En la industria se emplean muchas otras soluciones, equipadas, por ejemplo,

con empujadores transversales o cuñas para conseguir un efecto de expansión o
dilatación mediante movimientos de tracción o compresión. De estos sistemas,
los mandriles cuneiformes ofrecen la mayor fuerza de sujeción, garantizando
también una buena precisión de centrado de las piezas.
Tratándose de piezas anulares puede utilizarse un sistema de sujeción como el

que se muestra en la fig. 3-35. En este caso, la fuerza de un cilindro neumático
se reparte entre varios taqués de sujeción. El cilindro de trabajo puede montarse
debajo de la mesa. Los taqués tienen un apoyo móvil para evitar que se
agarroten. La pieza siempre queda centrada, ya que todos los taqués avanzan
simultáneamente.

Fig. 3-35:
Sistema para sujeción interior,
con distribución de la fuerza
(vista superior)
1 Cilindro de sujeción
2 Pieza 1
3 Rodillo de sujeción
2
La fig. 3-36 incluye una solución sencilla e interesante a la vez. Aunque el

sistema como tal fue concebido como elemento de fijación, también puede ser
utilizado para operaciones de sujeción. Los botones de goma »avanzan« al
aplicar presión y su superficie tiene un elevado coeficiente de fricción, con lo
que son capaces de sujetar correctamente una pieza. Siendo el diámetro D de
100 mm y aplicando una presión de 6 bar y, además, suponiendo un factor de
seguridad del 20%, se obtiene una fuerza total de 2800 N.
Fig. 3-36:
Elemento de sujeción por
botones de goma (Sommer)
1 Estructura 1
2 Membrana de botones P
de goma
3 Fuerza aplicada por los D
botones de goma 2
p Aire comprimido
F F

La sujeción de piezas inmóviles depende básicamente de otros criterios que la
3.8 sujeción de piezas en movimiento, como pueden ser piezas que giran al
Sujetar en cintas tornearlas o piezas que avanzan sobre una cinta de transporte. Existen diversas
de transporte posibilidades para sujetar piezas en esas condiciones, incluyendo sistemas de
aspiración (fig. 3-37). Las cintas en movimiento, provistas de un sistema de
aspiración, son capaces de mantener la posición de las piezas. La »sujeción«
está a cargo del vacío. Tales sistemas permiten, por ejemplo, sujetar bobinas de
láminas y, al mismo tiempo, retirar la lámina del rodillo. Tales sistemas se
utilizan, entre otros, en procesos de embalaje. La sujeción sólo se consigue
cuando la pieza pasa por encima de la cámara de aspiración.
Fig. 3-37:
Cinta de transporte
con sistema de aspiración
1 Cinta perforada (o correa

dentada con orificios en
1
los dientes)
2 Cámara de aspiración
3 Conexión de vacío
4 Vacío
3 2
Especialmente al trabajar con tableros de madera es necesario aplicar una

fuerza sobre las piezas para que avancen con la cinta. En el ejemplo de la
fig. 3-38 se aprecian los rodillos que aplican presión directa sobre las piezas.
La fuerza es generada por los cilindros neumáticos. El efecto de amortiguación
del aire comprimido y el ajuste continuo de la presión constituyen ventajas
importantes de este sistema.
Fig. 3-38:
Sujeción con cilindros
neumáticos aplicando presión
contra una cinta de transporte
2 Rodillo para aplicar 1
presión
3 Pieza que avanza 2
con la cinta
4 Apoyo de la cinta
3
5 Cinta de transporte
4 5

Otra posibilidad consiste en aplicar la fuerza de sujeción contra la cinta misma,
tal como se muestra en la fig. 3-39. Los segmentos de sujeción mediante rodillos
pueden bascular ligeramente para que todos los rodillos de cada segmento
estén en contacto con la cinta. La fuerza de sujeción se regula mediante la
presión. Este sistema permite compensar las diferencias de altura de las piezas.
El aire comprimido actúa además como amortiguación, de modo que la cinta
puede adaptarse perfectamente a los contornos mientras avanza.
Fig. 3-39:
Sistema de sujeción aplicando
fuerza sobre una cinta
mediante cilindros
1 2 3
neumáticos
1 Rodillo de inversión
del sentido
3 Cinta de transporte 5 6
4 Pieza acercándose
a la cinta
4
5 Segmento de aplicación
de presión con rodillos
6 Rodillo de guía lateral
para la cinta
Antes ya se explicó el sistema de la sujeción y compensación. La tarea consiste

en distribuir equitativamente la fuerza de sujeción aplicada a varias piezas,
incluso si tienen formas y dimensiones diferentes. En la fig. 3-40 puede
y compensación
apreciarse una solución que aplica la fuerza mediante piezas en cuña. Las
cuñas están sueltas, por lo que es posible desplazarlas ligeramente. La fuerza F
primero actúa sobre la primera cuña y desde allí se transmite hacia una deter-
minada cantidad de piezas cuneiformes utilizadas para sujetar y compensar,
hasta llegar a la última cuña fija. Los pernos que aplican la presión recuperan
su posición inicial mediante muelles. La carrera H en los puntos de aplicación
de la fuerza está definida por las carreras »a« de cada uno de los pernos. En el
ejemplo que aquí se describe, tiene validez la siguiente fórmula:
H=4·a

Fig. 3-40:
Sujeción y compensación
mediante cuñas
(vista superior)
1 Brazo de sujeción 8
2 Cuña para aplicar la fuerza
7
4 Pieza de compensación
5 Perno para aplicar 6
la fuerza
6 Pieza 5
7 Perno de referencia
8 Estructura del sistema H
a F
2
4 1
En determinados casos es necesario sujetar una pieza firmemente sobre una

base, pero sin aplicar fuerza en la parte central (fig. 3-41), ya que de lo contrario
se deformaría la pieza en cuestión. En consecuencia, el sistema tiene que
permitir un cierto grado de compensación entre cada uno de los elementos de
sujeción. Estos sistemas también llevan el nombre de sistemas de sujeción
»flotante«. Los cilindros están montados por parejas sobre un puente guiado
que se mueve libremente. De esta manera se obtiene una transmisión completa
de la fuerza en todos los puntos de sujeción a lo largo del puente. Este sistema
es comparable a la sujeción mediante 4 mandriles de carpintería independien-
tes. En cada punto, la fuerza y contrafuerza se compensan entre sí.

Fig. 3-41:
Sujeción de piezas de perfil
irregular mediante puentes
de sujeción flotante
1
1 Sistema de fijación
de la base de la pieza
2 Cilindros neumáticos
3 Puente
4 Pieza
5 Base de la pieza
6 Guía del puente
2
4
3 5
5 4
2
En la industria automovilística se han impuesto los sistemas de palancas

3.10 acodadas para sujetar chapas planas o perfiladas o piezas voluminosas, tales
Sistemas de sujeción como asientos, chapas de ejes o de bastidores. La fig. 3-42 muestra un sistema
en la fabricación de de sujeción típico en la industria automovilística. Una de sus ventajas consiste
carrocerías en que permite el acceso fácil al manipular piezas de carrocería de grandes
dimensiones. Estos sistemas son rápidos y fiables y funcionan durante mucho
tiempo sin mantenimiento. El ángulo de abertura de los brazos es grande y la
estructura es relativamente estrecha. Las posiciones finales del movimiento de
abertura están provistas de amortiguadores. El eje, que tiene que soportar
esfuerzos considerables, está apoyado sobre cojinetes deslizantes, aunque
también hay versiones con cojinetes de agujas. Estos sistemas de sujeción
tienen que poder ejecutar, como mínimo, 5 millones de operaciones.

Fig. 3-42:
Sistema neumático
de sujeción con palancas
acodadas simples (Festo)
1 Tornillo para aplicar

1
presión 2
3 Estructura de aluminio 3
4 Eje
10
5 Brida
6 Cabezal guiado
7 Casquillo 4 4
9 Vástago 5
10 Disco
6
9
7
Los brazos de sujeción utilizados en las fábricas de automóviles tienen momen-

tos de giro entre 20 y 400 (500) Nm. La estructura del sistema tiene que estar
dotada de múltiples conexiones mecánicas con el fin de poder montarla desde
cualquiera de sus cuatro lados (laterales y frontal). También existen sistemas de
sujeción con válvulas integradas (montadas en la culata del cilindro) y otros con
detectores inductivos para consultar el estado operativo. Los sistemas se
diferencian entre sí fundamentalmente por la configuración del brazo de
sujeción. Básicamente pueden diferenciarse cuatro tipos:
• Brazo de sujeción con cabezal abierto

• Brazo de sujeción con cabezal cerrado
• Brazo de sujeción con conexión en un lado
• Brazo de sujeción con conexión bilateral
La fig. 3-43 incluye ejemplos de estos cuatro tipos. Un brazo con cabezal abierto
puede ensuciarse en la zona de la palanca acodada, mientras que las versiones
con cabezal cerrado evitan este problema. La estructura encapsulada ofrece una
protección fiable, por lo que los sistemas de sujeción cerrados se están impo-
niendo cada vez más en la industria automovilística. Un brazo de sujeción mon-
tado desde un lado puede retirarse con facilidad. Sin embargo, en ese caso se
necesita una versión derecha y otra izquierda. Los brazos montados desde
ambos lados suelen ser de grandes dimensiones.

Fig. 3-43:
Tipos de brazos de sujeción
a) Cabezal abierto, ángulos

de 40°, 90°, 135° y 180°
b) Brazo de montaje lateral
c) Cabezal cerrado, ángulo
de 135°
d) Brazo de montaje bilateral
a b
c d
Los brazos de sujeción pueden estar provistos de tornillos, listones o de otros

tipos de elementos de sujeción, adaptados a las piezas que tienen que sujetar,
tal como lo muestra la fig. 3-44. El taladro de montaje de los brazos puede ser
cuadrado, hexagonal u octagonal.
Fig. 3-44:
Ejemplos de formas de brazos
de sujeción
1
1 Perfil de la estructura
2 3
de la máquina
2 Pieza de chapa
3 Mordaza de sujeción
4 Palanca acodada
5 Tornillo para aplicar
presión
6 Brazo de sujeción con 4
taladro octogonal para 5
su montaje
6

En algunos sistemas puede modificarse la cinemática agregando piezas comple-
mentarias. De esta manera puede cambiarse el recorrido del movimiento de la
garra, con lo que es posible sumergirla en zonas perfiladas que ofrecen poco
espacio. Además, también es factible acercar a la pieza elementos de apoyo
debidamente adaptados a su perfil, tal como se aprecia en los ejemplos de la
fig. 3-45. La estructura del sistema de sujeción dispone de varios taladros para
el montaje de esas piezas complementarias. Estos sistemas ya se utilizan desde
hace más de 40 años en la industria automovilística estadounidense. Su
inventor L. Blatt diseñó los sistemas de sujeción de tal manera que se auto-
bloquean en un ángulo de 12° hasta 2° antes del punto muerto. El autobloqueo
siempre significa que la pieza se mantiene aprisionada incluso si se produce un
corte de presión.
Fig. 3-45:
Ejemplos de sistemas
industriales de sujeción de
chapas con palancas
acodadas o articuladas
(ISI-NORGREN)
El ajuste preciso del punto de aplicación de la fuerza es complicado en los

sistemas de sujeción con palancas acodadas. En el punto muerto, la fuerza
tiende a ser infinita. En consecuencia, si el movimiento supera el punto muerto,
se produce un autobloqueo. Por ello, los sistemas suelen tener un recorrido que
termina unos 8° antes del punto muerto. Si se supera el punto muerto, bien
puede ser que la fuerza del cilindro de trabajo no sea suficiente para ejecutar el
movimiento de retroceso. Pero, ¿cómo ajustar el punto de aplicación de la fuerza
en función del grosor de la pieza?
Existen varias formas de lograrlo:
• Una vez montado el sistema de sujeción, intercalar placas de ajuste en el

elemento de sujeción con el fin de corregir la altura. Estas placas tienen
grosores entre 4 hasta 6 mm con escalonamiento de 0,2 mm.

• Existen sistemas de sujeción con estructura dividida oblicuamente, de modo
que la parte superior puede desplazarse verticalmente a lo largo de la línea
oblicua. De esta manera se consigue ajustar la altura.
• Limitación de la fuerza de sujeción en la cercanía del punto muerto mediante
montaje de elementos mecánicos (patentados) en el cabezal (por ejemplo,
con ligero rebaje en la ranura de guía para el rodillo). Así, la barra de sujeción
se desplaza ligeramente hacia un costado, con lo que disminuye la fuerza
final en el tramo de extensión.
• Limitación del momento de giro. mediante segmentos amortiguadores
(elastómeros). Puede tratarse, por ejemplo, de un segmento torsional de
goma (ver fig. 2-15).
En la sección de fabricación de carrocerías suele ser frecuente tener que sujetar

una pieza recurriendo a taladros u otro tipo de aberturas. En consecuencia,
tienen que utilizarse sistemas de sujeción debidamente adaptados. En la
fig. 3-46 se muestran diversas garras de sistemas de sujeción de montaje in-
ferior. Los apoyos del mandril tienen diámetros entre 18 y 40 mm y las carreras
pueden ser de 25 hasta 100 mm. Las chapas que serán sujetadas pueden tener
grosores de hasta 2,5 mm. Los sistemas de sujeción con mandril para centrar se
encargan de centrar la pieza y, a continuación, de sujetarla en esa posición.
Los ganchos de tracción orientables son acogidos completamente por el mandril
al retirar la presión.
Fig. 3-46:
Sistemas de montaje inferior
para sujetar chapas
D1
a) Con mandril para centrar abierto
y gancho de tracción.
D1 = desde 20
hasta 40 mm
b) Con mandril para centrar
y gancho orientable
c) Con gancho acogido por tensado
el mandril. D2 = 40 mm
a b
D2

La fig. 3-47 muestra un sistema de sujeción muy interesante, que también
puede utilizarse como pinza. Se parece un poco a la forma de un rapónchigo y
está dotado de pinzas para sujetar maderas. Este sistema de sujeción ya fue
usado en el siglo XIX. Su funcionamiento es fácil de explicar. Al cerrar las pinzas,
el rodillo avanza a lo largo de la curvatura del interior, alcanzándose fuerzas
considerables en función de la »curva de sujeción«. Al abrir, el rodillo se encarga
de separar las pinzas. Dado que el punto de mayor aplicación de fuerza se
encuentra cerca del eje de giro de los brazos, el ángulo de abertura es grande.
Concretamente, pueden ajustarse ángulos de 60°, 90° y 150°. La peculiar forma
de los brazos se explica por su funcionamiento. El sistema puede ser dotado de
los brazos más diversos y, además, también existen mordazas intercambiables
con apoyos pendulares. En caso de un corte repentino de la presión, la pinza
sigue sujetando la pieza.
Fig. 3-47:
Sistema de sujeción y fijación
de chapas (BTM)
1 Mordaza
3 Pieza de chapa
±5°

El control de un cilindro neumático mediante una válvula de 5/2 vías es, en
4 principio, muy sencillo. Las válvulas reguladoras de caudal suelen montarse
Los componentes externamente y lo más cerca posible del cilindro. El control se complica si el
neumáticos de un proceso de sujeción es parte de una secuencia compleja de diversas funciones.
sistema de sujeción En estas circunstancias, el abrir y cerrar de las mordazas no es más que una de
varias operaciones secuenciales. En ese caso, el sistema no solamente debe
funcionar de modo automático con control de las funciones, sino que también es
4.1 necesario prever adicionalmente un accionamiento manual de los elementos de
Control de cilindros de sujeción.
sujeción
En la figura 4-1 se muestra el sistema de control de cilindros de sujeción de
simple efecto. En este caso, la reposición está a cargo de muelles.
Fig. 4-1:
Esquema de un sistema
neumático con varios
actuadores
Si es necesario prever el autobloqueo del vástago para mantener la fuerza de

sujeción, puede aplicarse la solución mostrada en la fig. 4-2. El bloqueo puede
estar a cargo de una unidad neumática de simple o doble efecto.
Si el cilindro de sujeción recibe presión de un convertidor, puede ser conectado

según se indica en la fig. 4-3. En este caso se trata de un sistema neumático-
hidráulico.
En la fig. 4-3b se incluye el esquema funcional de un multiplicador de presión.

Se trata de un multiplicador de doble émbolo en un sistema de aire-aire. La
alimentación del aire comprimido se realiza a través de una válvula de vías de
accionamiento neumático. Al alcanzarse las posiciones de final de carrera, se
invierte el sentido del movimiento de los émbolos. De este modo se obtiene la
función oscilante necesaria.
76 4 Los componentes neumáticos de un sistema de sujeción

Fig. 4-2:
Cilindro de sujeción
con bloqueo del vástago
Los émbolos suelen tener diámetros de 63 y de 100 mm. En el esquema no

constan los manómetros que permiten leer la presión en la red y la presión
secundaria (lado de alta presión).
Fig. 4-3:
Aumento de la presión
mediante multiplicador
a) Cilindro con multiplicador

aire/aceite
b) Multiplicador de presión
aire/aire
Los cilindros de sujeción también pueden ser dotados de detectores inductivos

que, sin establecer un contacto mecánico, se encargan de emitir una señal
eléctrica cuando el émbolo del cilindro alcanza una posición determinada. La
señal es generada por un imán permanente, montado en el émbolo del cilindro.
El campo magnético atraviesa la camisa del cilindro. En lugares expuestos a
grandes campos magnéticos (por ejemplo, en las cercanías de máquinas de
4 Los componentes neumáticos de un sistema de sujeción 77

soldar por resistencia), puede suceder que los detectores de esta índole no
funcionen de modo fiable. Sin embargo, existen sistemas especiales que
constatan si el detector reacciona por la presencia de un campo magnético
continuo o si lo hace a causa de un campo magnético alterno (como el de una
máquina de soldar controlada por tiristores). En consecuencia, siempre debe
considerarse la posibilidad de utilizar detectores inductivos insensibles a los
campos magnéticos. En la fig. 4-4 se muestra un esquema con un interruptor
Reed que permite indicar el estado de conmutación (estado del funcionamiento
del sistema de sujeción). Los diodos luminosos asumen adicionalmente una
función protectora mediante la resistencia R adicional.
Fig. 4-4:
Esquema simplificado de un
detector de proximidad Carga
(detección de posiciones
finales) tipo Reed con diodos
luminosos para indicación del
estado R 0V
24 V DC
En las fábricas modernas, las piezas suelen ser alimentadas automáticamente al

4.2 sistema de sujeción. Pero antes de sujetarlas tiene que comprobarse si la pieza
Control de la posición establece el contacto previsto con las superficies de referencia. Para ello pueden
mediante toberas utilizarse toberas neumáticas de control. En la fig. 4-5 se muestra el esquema
funcional del sistema de sujeción. Un circuito lógico se encarga de comprobar el
estado de las toberas D1 hasta D7. Las toberas D1, D2 y D3 controlan el nivel
horizontal en el lado de la corredera del sistema y las toberas D4 y D5 lo hacen
en el lado del bloque de sujeción; las toberas D6 y D7 se encargan de controlar
el plano vertical en el lado del bloque de sujeción.
Fig. 4-5:
Esquema funcional de un
E1 D6
sistema automático
de sujeción de piezas
D7
E1 Control de la carrera
del cilindro E2
E2 Presostato
D Toberas de control
D1 D2 D3
D4 D5

En la fig. 4-6 pueden apreciarse los elementos de referencia dotados de toberas
neumáticas. Este sistema neumático-eléctrico permite controlar la posición de
las piezas. Cada uno de estos elementos de referencia tiene que estar conectado
a su respectivo tubo flexible y las señales emitidas tienen que convertirse y pro-
cesarse. Las toberas réflex son capaces de detectar distancias ≥0,1 mm. La
distancia de conmutación de los detectores neumáticos viene determinada por
los siguientes factores:
• Diámetro de la tobera
• Sección del estrangulador
• Presión de conmutación del conmutador de valor límite
• Características de las superficies de contacto de la pieza
Fig. 4-6:
Elementos de referencia con
control neumático de estados
y posiciones 1
1 Pieza
2
2 Elemento de referencia
para las superficies
verticales
3 Tobera de control
4 Placa básica de la
estructura 3
5 Conexión del aire
comprimido
En sistemas de sujeción de accionamiento completamente automático (por

ejemplo, para ejecutar operaciones de fresado), es común que los sistemas de
captación, emisión y procesamiento de datos sean sumamente sofisticados.
Las secuencias de sistemas de este tipo son las siguientes:
– ¿Está libre el sistema de sujeción?

– Colocar la pieza
– ¿Está colocada la pieza? ¿Es correcta la posición de la pieza?
– Posicionar y sujetar la pieza
– ¿Es correcto el contacto de la pieza con las superficies de referencia verticales?
– ¿Es correcto el contacto de la pieza con las superficies de referencia horizontales?
– ¿Es suficiente la presión de sujeción?
– Mecanizado de la pieza
– ¿Ha concluido la operación de mecanizado?
– Abrir sistema de sujeción
– ¿Está abierto el sistema de sujeción?
– Retirar la pieza
4 Los componentes neumáticos de un sistema de sujeción 79

Si una de las respuestas a estas preguntas es negativa, se interrumpe el
proceso, indicándose la presencia de un fallo. El sistema de sujeción descrito
es relativamente sencillo, pero aún así es necesario procesar una cantidad
considerable de señales lógicas.
Para finalizar, analizaremos el funcionamiento de un sistema de sujeción por

4.3 vacío. El ejemplo seleccionado es el de una mesa de sujeción utilizada para
Control de un sistema sujetar piezas que, a continuación, son mecanizadas a mano. Estas mesas
de sujeción por vacío suelen poder inclinarse en tres ejes para conseguir una posición más ergo-
nómica y facilitar el trabajo del operario. Asimismo, también pueden estar
dotadas de un eje elevador. En la fig. 4-7 se muestra una posible variante. Cada
tobera de aspiración está conectada a una válvula. Al colocar la pieza, el sistema
de generación de vacío empieza a funcionar automáticamente. Si una de las
toberas no está ocupada, la válvula correspondiente se encarga de desconectar
la aspiración en el lugar correspondiente. Esta función no solamente simplifica
la manipulación de la pieza, sino que es indispensable para mantener el circuito
de vacío. Para retirar la pieza es suficiente un impulso de aire comprimido. En
algunos casos es preferible colocar y posicionar cuidadosamente la pieza y sólo
entonces aplicar el vacío accionando un control manual.
Fig. 4-7:
Mesa de sujeción por vacío
1 Pieza
2 Ventosa 1
3 Estructura de la mesa
4 Válvula para vacío
5 Válvula de vacío con
servopilotaje neumático 2
6 Válvula de escape
Vacío

Los sistemas de sujeción siempre son parte integrante de un determinado
5 puesto de trabajo, lo que significa que son parte del conjunto formado por las
Diseño y selección de piezas, las herramientas y las máquinas. En consecuencia, para buscar la solu-
sistemas de sujeción ción adecuada debe tenerse en cuenta una serie de factores característicos
principales y secundarios.
5.1
Fases del diseño Cada función de sujeción tiene sus peculiaridades, por lo que en cada caso es
necesario buscar la solución más adecuada. Ello significa que no es recomen-
dable recurrir a soluciones aplicadas ya en otras circunstancias. Sin embargo, sí
existen determinados criterios que deben respetarse al efectuar la selección:
• Definición de la tarea
- Aislar la función de sujeción de las demás secuencias operativas
- Definir la pieza que debe ser sujetada
- Determinar los grados de precisión
- Determinar los criterios de seguridad
• Definición de los detalles geométricos para la sujeción

- Determinar los planos de referencia y los detalles técnicos
- Definir los puntos de referencia y los puntos de apoyo
- En caso necesario, definir puntos de apoyo adicionales
• Análisis de las fuerzas

- Calcular o estimar las fuerzas de mecanizado (de corte) y los momentos
correspondientes
- Utilizando esos datos, calcular la fuerza de fijación necesaria
- Determinar el coeficiente de fricción
- Determinar la fuerza de sujeción
- Comprobar las presiones reales y admisibles aplicadas en las superficies
• Selección de las unidades funcionales

- Elementos de referencia y de posicionamiento
- Sistema de sujeción
- Módulos de apoyo
- Sistemas o grupos de control y detectores
- Estructuras de base o portantes
- Accesorios para la limpieza (por ejemplo, toberas de enjuague)
• Criterios para la confección de una solución completa

- Definir la estructura completa
- Comparar el pliego de condiciones (funciones, geometrías, seguridad,
esfuerzos mecánicos, economía)
- Controlar la ausencia de zonas de colisión entre los elementos mecánicos
El análisis necesario para evitar colisiones entre los diversos elementos tiene
especial importancia durante la fase de análisis, especialmente tratándose de
sistemas para la sujeción de piezas de diversos tipos. En ese caso, varían las
posiciones de las mordazas de sujeción e incluso es posible que se utilicen
5 Diseño y selección de sistemas de sujeción 81

herramientas diferentes en cada caso. Los elementos que se indican a continua-
ción pueden chocar entre sí:
• Choque entre los propios elementos de sujeción

• Choque entre la pieza y los elementos de sujeción
• Choque entre elementos de sujeción y pinzas (si la alimentación es automática)
• Choque entre elementos de sujeción y la herramienta
Si las condiciones son muy complicadas, suele recurrirse a un sistema CAD para
confeccionar el diseño del sistema.
Tratándose de aplicaciones relativamente sencillas, es bastante fácil diseñar los

equipos. Pero tratándose de funciones complicadas, como las suele haber en el
sector de fabricación de máquinas, la técnica de la sujeción puede convertirse en
toda una ciencia. El buen diseño de los sistemas incide en la calidad de las piezas
que son fabricadas. En algunos casos incluso es necesario que las piezas, si son
de fundición, dispongan de rebajes especiales para su sujeción, o también puede
resultar oportuno confeccionar conjuntos de piezas de apoyo, piezas para centrar
y topes de sujeción especiales para una aplicación determinada.
El criterio más importante al diseñar sistemas de sujeción es la seguridad en

función de las fuerzas aplicadas, además de la precisión de los movimientos.
Muchas empresas ofrecen elementos de sujeción que pueden utilizarse sin

5.2 modificación alguna. Sin embargo, primero hay que comprobar qué sistema
Selección de los cumple todos los requisitos necesarios. En consecuencia, es recomendable
elementos de sujeción respetar los diez siguientes criterios:
1. ¿Por qué parte puedo sujetar la pieza?

Las superficies accesibles con frecuencia son pequeñas o ya han sido mecani-
zadas previamente. En consecuencia, es recomendable marcar las »zonas pro-
hibidas« en el dibujo técnico. Además, deben tenerse en cuenta las coordenadas
de la máquina para definir la posición correcta de las superficies a mecanizar y
de las superficies que no serán mecanizadas.
2. ¿Cómo sujetar la pieza?

La respuesta a esta pregunta viene determinada por la geometría de la pieza. En
consecuencia, debe definirse cómo colocar y apoyar la pieza y cómo compensar
las fuerzas generadas por la máquina. Es recomendable elegir la menor cantidad
posible de puntos de sujeción. Los elementos perfilados, utilizados para definir
la posición, tienen que respetar los correspondientes criterios de calidad.
3. ¿Cuánta fuerza necesito para sujetar la pieza?

La fuerza de sujeción tiene que ser lo suficientemente grande para mantener con
seguridad la pieza en la posición correcta. La fuerza de mecanizado no deberá
actuar en contra de la fuerza de los elementos de sujeción, sino más bien en
contra de elementos fijos de la estructura del sistema. La fuerza necesaria debe
ser lo más pequeña posible.
82 5 Diseño y selección de sistemas de sujeción

4. ¿Soportará la pieza la fuerza de sujeción?
No es posible aplicar cualquier fuerza en una pieza, ya que de lo contrario
podrían quedar huellas o, incluso, podría deformarse la pieza. Ambas cosas
tienen que evitarse. Además, las fuerzas de sujeción tampoco deben crear
tensión en el material de la pieza, debiéndose considerar también su rigidez y la
posibilidad de aplicar fuerzas en superficies mayores. Ello significa que debe
procurarse que las superficies de sujeción y las de referencia sean lo suficiente-
mente grandes.
5. ¿Qué movimientos tienen que ejecutar los elementos de sujeción?

Esta pregunta se refiere al margen de sujeción. Este tiene que ser lo suficiente-
mente variable, especialmente si varía el tamaño de las piezas. El margen puede
también ser muy superior a las dimensiones de la pieza, lo que facilita su ali-
mentación y retirada (puesto que en ese caso las pinzas de un sistema de mani-
pulación disponen de suficiente espacio para ejecutar sus movimientos). Por
otro lado, es recomendable que los recorridos de los movimientos de sujeción y
de manipulación sean cortos con el fin de ahorrar tiempo.
6. ¿Qué tipo de energía escoger?

Tratándose de procesos de ciclos largos, puede considerarse la posibilidad de
recurrir a un sistema de sujeción de accionamiento manual. Si se opta por otra
fuente de energía, deberán tenerse en cuenta las características de la pieza para
decidir si usar energía neumática, neumática con multiplicación de la fuerza,
eléctrica, magnética o hidráulica.
7. ¿Es necesario recurrir a elementos de sujeción especiales?

Esta opción sólo surge si los elementos de sujeción universales o estandari-
zados no son suficientes. Además, también deben tenerse en cuenta las masas y
el tipo de sujeción previsto. En el caso de la fabricación de piezas en grandes
series, es posible que el uso de sistemas de sujeción especiales y más costosos
resulte más económico, ya que pueden ser concebidos específicamente para la
tarea en cuestión. Se sobreentiende que, en la medida de lo posible, deben
seleccionarse sistemas que no se limiten a la sujeción de un solo tipo de piezas.
8. ¿De cuánto espacio se dispone para el montaje del sistema de sujeción?

Este interrogante está relacionado con la necesidad de evitar choques entre los
diversos elementos. Bien puede ser que el espacio no permita el montaje de
sistemas de sujeción múltiple. Los elementos de sujeción no deben inhibir los
movimientos de las herramientas y, además, deben permitir la alimentación
automática de las piezas, por ejemplo mediante robots industriales.
9. ¿Se cumplen las condiciones necesarias para conseguir la precisión exigida?

Para que una pieza sea exactamente igual a todas las demás, es necesario
trabajar con precisión (precisión de repetición). En este caso puede ser reco-
mendable optar por un sistema de sujeción y centrado, aunque teniendo en
cuenta también la necesidad de sustituir con facilidad las piezas sujetas a
desgaste. Además, también es importante que el equipo sea fácil de limpiar.
Otro criterio a tener en cuenta es el de la rigidez de la estructura.
5 Diseño y selección de sistemas de sujeción 83

10. ¿Cabe la posibilidad de automatizar el proceso de sujeción?
Esta pregunta sólo puede responderse aplicando criterios técnicos y eco-
nómicos. Un sistema automático suele estar dotado de varios detectores, lo que
redunda en una cantidad mayor de datos que tienen que ser procesados. La
automatización es recomendable en aquellos casos en los que el cambio de las
piezas implica paralizar las máquinas. El sistema automático debe incluir un
control de la fuerza de sujeción.
Los usuarios que utilizan redes neumáticas industriales deberán tener en cuenta
adicionalmente que es recomendable adquirir todos los componentes de una
sola mano, ya que solamente así tienen la garantía de recibir el servicio ade-
cuado, incluyendo cursos de capacitación y la existencia de suficientes
recambios en stock.
84 5 Diseño y selección de sistemas de sujeción

Las operaciones de sujeción están a cargo de elementos que pueden ser califi-
6 cados de prensas miniaturizadas. En consecuencia, si las piezas se alimentan
Los elementos de manualmente, existe el peligro de aprisionarse los dedos. Por ello, el sistema no
sujeción y la seguridad debe permitir la aplicación involuntaria de presión (por ejemplo accionando un
pedal) mientras las manos se encuentren en la zona de peligro. Para facilitar la
operación de alimentación de las piezas, pueden preverse rebajes en las zonas
correspondientes con el fin de permitir el movimiento necesario de las manos.
Además, el equipo no debe estar provisto de aristas cortantes. Para evitar que los
dedos queden aprisionados entre la pieza y el elemento de sujeción, es recomen-
dable que cuando el sistema está abierto, la distancia entre la mordaza y la pieza
no supere los 8 mm (para que no quepan los dedos).
En diversas partes del texto ya se hizo alusión a la fiabilidad del sistema de suje-
ción. Bajo ninguna circunstancia debe disminuir la fuerza de sujeción durante la
operación de mecanizado de la pieza, ya que de lo contrario es posible que la
pieza salga disparada de modo descontrolado. En consecuencia, es recomendable
prever la instalación de un sistema de control de la presión y del estado de la
sujeción. En caso de producirse una reducción de la fuerza de sujeción de más del
20%, la máquina tiene que desconectarse inmediatamente de modo automático.
Todos los acoplamientos y partes móviles de los sistemas de sujeción tienen que
estar recubiertos de tal manera que el operario no esté expuesto al peligro de
sufrir daños físicos (magulladuras, cortes, etc.).
Asimismo, también el montaje y desmontaje de los sistemas de sujeción no deben

ofrecer peligros de ningún tipo. En caso necesario, pueden montarse, por ejemplo,
ganchos para colgar de ellos las piezas sueltas. Según las normas vigentes, los
operarios no deben cargar pesos superiores a 20 kg. Sin embargo, los sistemas de
sujeción suelen pesar más, debiéndose aplicar en ellos también ese límite de 20
kg. En consecuencia, si el peso es superior, deberán utilizarse polipastos mon-
tados en los lugares en los que están instalados los sistemas de sujeción.
La principal fuente de peligro al trabajar con sistemas que funcionan con ener-
gía mecánica, neumática o hidráulica está constituida por los movimientos que
ejecutan los componentes correspondientes.
Además, también es importante elegir los conductos, tubos flexibles y válvulas de

tal manera que resistan las presiones y las oscilaciones que estas puede sufrir. De
ser posible, los tubos flexibles no deben estar expuestos a esfuerzos térmicos, ya
que de lo contrario disminuye su duración. Los tubos flexibles deben tenderse de
tal modo que no estén expuestos a esfuerzos mecánicos ocasionados por piezas
que se caen, por flexiones o por torsiones indebidas.
Si no es posible excluir el peligro para las manos del operario durante el proceso
de sujeción, deberá instalarse un sistema que únicamente puede accionarse utili-
zando las dos manos a la vez (sistema bimanual). Los dos interruptores tienen
que pulsarse simultáneamente (con una diferencia entre 0,2 y 0,5 segundos) y
tienen que mantenerse pulsados hasta que el indicador óptico confirme el tér-
mino de la operación de sujeción. Cabe anotar, sin embargo, que este sistema no
6 Los elementos de sujeción y la seguridad 85

protege a un segundo operario que eventualmente trabaje en la misma zona. Ello
significa que siempre tienen que respetarse las normas de prevención de acciden-
tes vigentes en cada país. En la fig. 6-1 se muestra el sistema de control lógico de
un bloque de mando accionado con las dos manos. El cilindro neumático conec-
tado en la salida A únicamente recibe presión si se abren simultáneamente las dos
entradas P1 y P2. La presión llega a una válvula de simultaneidad con función Y.
Fig. 6-1:
Esquema de un bloque de A
mando de accionamiento
bimanual
1
1 Válvula selectora
(función O) 2
2 Bloque de mando de
accionamiento bimanual
3 Válvula de simultaneidad
4 Válvula de cierre
P1 P2 4
El sistema de sujeción con palanca acodada mostrado en la figura 6-2 es un

aporte significativo a la seguridad laboral. En este sistema, la fuerza de sujeción
completa es generada sólo unos pocos milímetros antes del final de carrera (lo
que equivale a los últimos 5° de movimiento del brazo de sujeción). Si la garra
tropieza antes con un obstáculo, se abre la válvula de sobrecarga, con lo que se
detiene la garra. Esta válvula, incorporada en el émbolo, sólo deja de funcionar al
final de la carrera del émbolo, cerrándose el conducto de escape que transcurre
por el vástago. Ello significa que este sistema no ofrece peligro alguno, ya que
primero sólo se aplica la presión necesaria para el desplazamiento y sólo después
aquella que es necesaria para ejecutar la operación de sujeción como tal. La
amortiguación empieza a surtir efecto unos 30 mm antes del inicio de la sujeción.
Fig. 6-2:
Sistema de sujeción 1
con palanca acodada con 2
seguridad laboral integrada
(Tünkers)
3 Válvula de sobre carga
86 6 Los elementos de sujeción y la seguridad

En el presente libro se ha explicado cómo configurar sistemas de sujeción apro-
7 vechando la energía neumática. En consecuencia, es recomendable volver a
Informaciones recordar los componentes de dichos sistemas. Todos estos componentes se
resumidas sobre pueden adquirir en el mercado y con ellos es posible configurar de modo rápido
componentes y seguro los correspondientes sistemas de sujeción.
Elementos de aplicación de fuerza con energía neumática

- Cilindros neumáticos de simple o doble efecto
- Cilindros de trabajo con sistema de montaje orientable
- Cilindros tándem
- Fuelles, almohadillas neumáticas, listones con conductos neumáticos
- Actuadores con aletas pivotantes
- Elementos de sujeción orientables con secuencia de elevación y giro
- Elementos de sujeción con palancas acodadas o articuladas y otros cilindros
de aplicación de fuerza de sujeción
- Cilindros de membrana y músculos neumáticos
- Módulos de sujeción
- Motores generadores de aire comprimido
Claro está que la lista no ofrece informaciones sobre la posible combinación de

los elementos. Tal como puede apreciarse en la fig. 7-1, es posible, por ejemplo,
conectar cilindros tándem en serie, con lo que la fuerza de avance se cuadru-
plica. Esta solución es una alternativa frente al uso de cilindros de émbolos de
mayor diámetro. En consecuencia, el diseñador industrial puede elegir entre un
sistema »ancho y corto« y otro »delgado y largo«. Dado que es factible elegir
entre émbolos de diversos diámetros, se sobreentiende que es posible conse-
guir numerosas soluciones intermedias. Dicho sea de paso que en el ejemplo
que aquí se muestra, toda la fuerza es transmitida por un vástago compartido.
Las culatas tienen apoyos reforzados con el fin de soportar las fuerzas transver-
sales. Si las circunstancias del entorno así lo exigen, también puede recurrirse a
cilindros con juntas resistentes al calor (hasta 150 °C) y/o a vástagos resistentes
a la corrosión y a los ácidos.
Fig. 7-1:
Combinación de cilindros
para aumentar la fuerza
en el vástago (Festo)
Diámetros: 25, 40, 63

y 100 mm
7 Informaciones resumidas sobre componentes 87

Sujeción mediante vacío
- Placas de sujeción por vacío con patrón de toberas y hermetizado mediante
cordón
- Placas para sujeción de cristales
- Placas redondas para sujeción por vacío
- Placas de metal sinterizado para sujeción por vacío
- Placas de sujeción con ranuras de aspiración
Accesorios
- Elementos de fijación
- Acoplamientos de compensación
- Tubos rígidos y flexibles con sus respectivos elementos de unión
- Sistemas de bloqueo de vástagos
- Multiplicadores de presión
- Acumuladores de vacío
- Cordones y láminas de hermetizado
- Generadores de vacío y de aire comprimido
Sistemas de medición y detectores

- Manómetros
- Detectores de proximidad, detectores de cilindros
- Vacuostatos y presostatos
- Toberas de control
- Diodos luminosos
Elementos de control
- Válvulas de vías y elementos de accionamiento
- Válvulas de vacío
- Reguladores de presión
- Válvulas antirretorno y de estrangulamiento y antirretorno
- Bloques de mando bimanual
- Válvulas de arranque progresivo
- Unidades de mando lógicas con funciones Y y O
Elementos básicos para la construcción de sistemas de sujeción

- Guías
- Componentes de las estructuras
- Muelles y conjuntos de muelles
- Placas básicas y placas de sujeción (lisas, taladradas, ranuradas)
- Mordazas y apoyos para mordazas
- Elementos de apoyo y superficies auxiliares de apoyo
- Listones, topes para las herramientas
- Parejas de elementos prismáticos de sujeción
- Husillos
- Excéntricas, barras perfiladas
- Material auxiliar
- Pinzas y mordazas según DIN 6343
88 7 Informaciones resumidas sobre componentes

En la fig. 7-2 se muestra cómo transformar una pinza de sujeción en un sistema
de sujeción de gran fuerza. El principio de funcionamiento ya fue explicado en la
fig. 2-8c. El casquillo de sujeción es desplazado hacia arriba por efecto de una
combinación de bola y cuña. El émbolo neumático recupera su posición inicial
mediante muelles. Este sistema permite obtener grandes fuerzas de sujeción
con poco consumo de aire comprimido. Suponiendo una presión de entrada de
6 bar, se obtienen fuerzas de hasta 70 kN.
Fig. 7-2:
Tornillo de fijación por pinzas
(Festo)
3
1 Toma de aire comprimido
2 Bola
3 Tuerca 4
4 Mordaza
5 Embolo
6 Muelle de recuperación
5
1
2
6
Y para finalizar recomendamos el uso de la mayor cantidad posible de compo-

nentes disponibles en el mercado y de probada eficiencia. Sólo así es posible
aumentar el grado de estandarización y la fiabilidad de los sistemas de sujeción
y, además, sólo así puede dedicarse más tiempo a la ejecución de los proyectos
y menos a su planificación.
7 Informaciones resumidas sobre componentes 89

Leiseder, L.M.: Pneumatische Spanntechnik (Técnica de sujeción moderna),
Bibliografía editorial moderne industrie, Landsberg 1989
Deppert, W.; Stoll, K.: Pneumatische Steuerungen (Controles neumáticos),

10ª edición, editorial Voger, Würzburg 1994
Krahn, H.; Nörthemann, K.-H.; Stenger, L.; Hesse, S.: Konstruktionselemente –

Beispielssammlung für den Vorrichtungs- und Maschinenbau (Elementos
constructivos. Ejemplos para la construcción de equipos y máquinas),
2ª edición, editorial Vogel, Würzburg 1994
Krahn, H.; Nörthemann, K-H.; Eh, D.; Hesse, S.: Konstruktionselemente –

Beispielssammlung für die Montage- und Zuführtechnik (Elementos construc-
tivos. Ejemplos para la técnica de montaje y alimentación), editorial Vogel,
Würzburg 1999
Trumer, A.; Wiebach, H.: Vorrichtungen der Produktionstechnik (Equipos para

técnicas de producción), editorial Vieweg, Wiesbaden 1994
90 Literatur
A Acoplamientos de palancas acodadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
Indice temático Actuador neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
Almohadillas neumáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
Amplificar la fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
Aplicación de dos fuerzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
Aplicar fuerzas de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
Apoyar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
Aseguramiento de la fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
Ausencia de zonas de colisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
Autobloqueo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20, 49
Autobloqueo del vástago . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
B Bimanual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
Bloque de mando de accionamiento bimanual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59
Bloqueo mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
Bloqueo por pieza expansible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
Booster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
Botones de goma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45
Brazo de sujeción con conexión bilateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
Brazo de sujeción con conexión en un lado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
C Cámara de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

Cilindro tándem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23, 59
Cilindros neumáticos atornillables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
Cinta de transporte con sistema de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Coeficiente de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
Compensación de fuerzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
Control de cilindros de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
Control de la posición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
Control neumático de estados y posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
Cordones hermetizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
Cuña de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
D Deformación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
Deformaciones del sistema de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
Deformaciones por contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
Demultiplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
Detección de posiciones finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
Detectores inductivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
Determinar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Distribución de la fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14, 45
Distribución de la fuerza mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
E Elemento de movimiento torsional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

Elemento de torsión goma-metal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
Elementos de apoyo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
Elementos de apoyo auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
Elementos de sujeción de goma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
Indice temático 91
Elementos de sujeción especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56
Elementos de sujeción excéntricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
Elementos de sujeción lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
Elementos excéntricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
Elementos que aplican fuerza oblicuamente sobre la pieza . . . . . . . . . . . . . . .36
Embolo de fuerza de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
Empujador de cuña . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
Empuje en las superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
Equilibrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Errores de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
Evitar colisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
Excéntrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
F Factor de impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

Factor de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17, 43
Formas de brazos de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
Freno de mordazas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
Frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
Fuerza aplicada por una herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
Fuerza de adherencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Fuerza de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Fuerza de fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Fuerza de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
fuerza de reacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
Fuerza de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17, 44
Fuerza de sujeción puede limitarse regulando la presión . . . . . . . . . . . . . . . . .26
Fuerza del émbolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Fuerza para soltar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Fuerza planimétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Fuerzas de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
Función de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54
Funciones de manipulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
G Gancho orientable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50

Ganchos de tracción orientables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
Garra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
Garra de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
Guía de rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22, 24
H Huellas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56
I Inhibir los movimientos de las herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57

Interruptor Reed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
92 Indice temático
L Limitación de la fuerza de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
Limitación del momento de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
Limitar la fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
Listones de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
M Mandril de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43

Margen de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
Membrana de botones de goma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45
Membrana de goma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
Membrana metálica de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
Mesa de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
Módulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
Módulos de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
Momento de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Motores de paletas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
Multiplicación de la presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
Multiplicador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
Multiplicador de doble émbolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
Multiplicadores aire-aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
Multiplicadores de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
Multiplicar la fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
Músculo neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
P Palanca articulada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

Palanca simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
Palancas acodadas para sujetar chapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
Palancas articuladas para sujetar chapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Perno aplanado que solamente define la posición en un sentido . . . . . . . . .11
Perno de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
Pernos de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
Piezas de perfil irregular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
Placa de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
Placa de sujeción con patrón de toberas de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
Placa porta-piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
Placas de metal sinterizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
Plano de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
Posicionar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Precisión de la sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
Precisión de repetición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
Presión necesaria para el desplazamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59
Principal fuente de peligro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
Puente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
Punto de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
Punto muerto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21, 49
Puntos de contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
Indice temático 93
R Ranura en forma de espiral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
Ranuras de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
Rodillo para aplicar presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Rodillos que aplican presión directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
S Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55, 57
Seguridad de la sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
Sistema autoblocante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
Sistema de cuña . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
Sistema de doble brazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
Sistema de placas extensibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
Sistema de sujeción aplicando fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Sistema de sujeción de gran fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
Sistema de sujeción múltiple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Sistema de sujeción neumático orientable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
Sistemas con palancas articuladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Sistemas con segmentos dentados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
Sistemas de montaje inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
Sistemas de sujeción estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
Sistemas de sujeción interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
Sistemas de sujeción mediante membranas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
Sistemas de sujeción por vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
Sistemas de sujeción y posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
Sistemas de un solo uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
Sistemas de uso múltiple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
Sistemas industriales de sujeción de chapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
Sistemas para sujetar marcos y placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
Sobrecargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
Soldar piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
Soltar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
Sujeción con biela y palanca articulada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Sujeción con segmentos dentados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Sujeción de cristales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
Sujeción de montaje inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
Sujeción de placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
Sujeción de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
Sujeción de tubos rígidos mediante tubos flexibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
Sujeción desde el exterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
Sujeción desde el interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
Sujeción en varios niveles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
Sujeción mediante cuña . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
Sujeción mediante membranas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
Sujeción mediante palanca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
Sujeción mediante palanca acodada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24, 27
Sujeción mediante rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Sujeción mediante tubos flexibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
Sujeción por mordazas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
Sujeción por palanca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
94 Indice temático
Sujeción por vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
Sujeción y compensación mediante cuñas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
Sujetar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Sujetar con seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
Sujetar piezas para soldar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
Superficies en las que se encuentran los puntos de contacto . . . . . . . . . . . . .10
Superficies o puntos de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
T Tablero de sujeción con ventosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43

Técnica de la sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Tipo de elemento de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
Tipo de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
Toberas neumáticas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
Toberas réflex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
Tornillo de banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
Tornillo de fijación por pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
Tornillos de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
Transmisión completa de la fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
Transmisión de la fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
Transmisión hidráulica de la presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
Tubo actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
Tubo flexible para sujetar piezas angulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
V Válvula neumática antirretorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

Válvula para vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54
Válvulas antirretorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
Variantes de sistemas de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
Virutas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Z Zona de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
Indice temático 95

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Sujetar con aire comprimido y vacío

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Reservados todos los derechos, incluyendo los de traducción y, en especial,

2 Tipos y materiales de sujeción .......................................................................................... 26

3 Tipos de elementos de sujeción ........................................................................................ 43

4. Los componentes neumáticos de un sistema de sujeción .................................... 76

5. Diseño y selección de sistemas de sujeción ............................................................... 81

6. Los elementos de sujeción y la seguridad ................................................................... 84

7 Informaciones resumidas sobre componentes .......................................................... 87

La fuerza aplicada por una herramienta (fuerza de mecanizado) se enfrenta a

Aplicando criterios más amplios, podemos constatar que la »sujeción« abarca

Las operaciones de sujeción son atribuidas principalmente al sector de la fabri-

1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción 9

Almacenamiento Dividir Girar Fijar Verificar

Las fuerzas necesarias para la sujeción se aplican en una o dos coordenadas

10 1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción

Por lo dicho se deduce que deben tenerse en cuenta numerosos principios y

• Al determinar la posición y orientación de una pieza debe procurarse que no

• Los elementos de sujeción no deben impedir el acceso a las herramientas. Las

• Establecer una conexión de seguridad con el sistema de control de la

• En el sector de construcción de máquinas es recomendable prever la cantidad

1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción 11

• Forma y tipo de alimentación de las piezas al sistema de sujeción y tiempo

12 1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción

Aumento de la Sujetar Disminución de la

Proceso de mecanizado Máquina

Influencia del entorno

Tratándose de procesos automáticos, debe controlarse si se cumplen todas las

Alimentar Deter- Aplicar Procesa- Retirar Retirar Limpieza

En determinadas aplicaciones existe una estrecha relación entre las operaciones

1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción 13

Al diseñar un sistema de sujeción es imprescindible determinar primero los

14 1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción

El »plano de referencia« es aquél que es utilizado para determinar la posición y

• En la medida de lo posible, los puntos de contacto tienen que estar lo más

Para cumplir el último criterio, suele mecanizarse adicionalmente la pieza con el

1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción 15

A continuación se ofrecen varios ejemplos para explicar la determinación de las

Ejemplo: La pieza mostrada en la fig. 1-9a debe taladrarse. ¿Cuál es la elección

a) Dibujo técnico de la pieza

16 1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción

Pero también se puede exagerar al determinar las superficies o puntos de refe-

El taladro de sección longitudinal también puede ser sustituido para aplicar

1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción 17

Las superficies de las piezas no siempre son planas. Especialmente tratándose

• Elementos de apoyo con altura fija (por ejemplo: pernos de apoyo)

Los elementos de ajuste automático aplican una presión previamente definida,

18 1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción

En resumen, los elementos de apoyo vienen determinados por la fuerza aplicada

1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción 19

• Capacidad de reacción ante cambios experimentados por la pieza

1/2 F 1/2 F 1/2 F

1/2 F 1/2 F 1/2 F

20 1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción

1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción 21

Claro está que también puede prescindirse de la distribución de la fuerza. En

1 Parte superior del equipo

22 1 Conocimientos básicos sobre la técnica de la sujeción

a) Sujeción con distribución P