Item 01 Prensa de Doble Husillo PDF

Traducción de manual original de
instrucciones para
Prensa de doble husillo tipo RS 64F
Pieza Núm. 810-904
Haarslev Industries A/S

www.haarslev.com
Prensa de doble husillo
Introducción
A fin de realizar el mejor uso posible de la nueva máquina, y mantener la garantía, es importante que
lea detenidamente el manual de instrucciones y sigan las instrucciones y directrices relacionadas con la
seguridad, el funcionamiento y el mantenimiento.
No obstante, no tenga inconveniente en ponerse en contacto con Haarslev Industries A/S

inmediatamente si surgieran problemas, si precisara más información o en caso de que la máquina se
haya deteriorado durante el transporte.
También nos gustaría llamar su atención sobre el hecho de que constantemente se efectúan mejoras de
nuestras máquinas, razón por la cual la información técnica de las mismas podría diferir sensiblemente
de la indicada en este manual.
La documentación adjunta cumple los requisitos y condiciones necesarios para el montaje,

funcionamiento y mantenimiento de la prensa de husillo.
Calidad
Todos los componentes han sido revisados durante el montaje para garantizar que la prensa de husillo
funcione sin complicaciones.
Diseño
Nuestras máquinas han sido fabricadas de acuerdo con las normas internacionales. Así pues, se
realizan estudios del diseño para facilitar el mantenimiento.
Fabricaciones
Para la fabricación de la máquina únicamente se ha empleado tecnología puntera. Los métodos, así
como los cálculos se han realizado prestando la debida consideración a las normas y reglamentos
vigentes en Europa.
Breve descripción
La prensa de husillo para grasa HM3000 puede utilizarse tanto para la extracción de aceite a partir
de materias primas vegetales como para la extracción de grasas de materias primas animales. La
disposición de la caja y el husillo de la prensa depende del tipo de materia, la cual se indica en el
contrato.
Atención
Con su configuración actual la prensa de doble husillo no debe ser utilizada para ninguna materia prima
diferente de la indicada en el contrato. Haga el favor de ponerse en contacto con Haarslev Industries
A/S si usted necesita la prensa de doble husillo para el tratamiento de productos diferentes.
Asegúrese de que no haya ningún objeto extraño en la prensa, ya que ello puede ocasionar un daño
grave.
2
Símbolos

Este símbolo de seguridad y advertencia indica que la sección en cuestión contiene reglas y
pautas de seguridad importantes para la prevención de accidentes.
Este símbolo indica la necesidad de usar protección auditiva.
Este símbolo indica la necesidad de usar casco protector.
Este símbolo indica la necesidad de usar guantes.
Este símbolo indica el riesgo por un piso resbaloso.
Riesgo por gases tóxicos.
Se debe utilizar la protección respiratoria con el suministro de aire.

Tenga cuidado con las superficies calientes.
3
Indice
1. Especificaciones técnicas........................................................................................................... 6
1.1 Dirección de rotación de los husillos de la prensa.............................................................. 7
1.2 Dimensiones principales..................................................................................................... 8
2. Instrucciones de seguridad......................................................................................................... 9
3. Descripción................................................................................................................................. 12
3.1 Campo de aplicación......................................................................................................... 12
3.2 Principio de funcionamiento.............................................................................................. 12
3.3 Bastidor............................................................................................................................. 13
3.4 Reductor............................................................................................................................ 13
3.5 Rodamientos y pernos distanciadores.............................................................................. 13
3.6 Husillos de la prensa......................................................................................................... 14
3.7 Jaula de prensa................................................................................................................. 14
3.8 Boca de entrada - boca de salida..................................................................................... 14
3.9 Sinfín de descarga y el colector de líquidos...................................................................... 14
3.10 Cubiertas......................................................................................................................... 15
4. Transporte y manipulación........................................................................................................ 16
5. Montaje........................................................................................................................................ 17
5.1 Conexión eléctrica............................................................................................................. 20
6. Operación.................................................................................................................................... 21
6.1 Lista de comprobación...................................................................................................... 22
6.2 Nivel del ruido aéreo......................................................................................................... 22
6.3 Irregularidades y solución de problemas.......................................................................... 23
7. Mantenimiento............................................................................................................................ 24
7.1 Durante la operación......................................................................................................... 24
7.2 Paro de la prensa.............................................................................................................. 24
7.3 Limpieza de la prensa....................................................................................................... 25
7.4 Limpieza de la jaula de prensa......................................................................................... 26
7.5 Pintura............................................................................................................................... 26
7.6 Roscas de los husillos de prensa...................................................................................... 26
7.7 Protección del reductor durante paros prolongados......................................................... 26
7.8 Desmantelamiento y retiro / reciclaje................................................................................ 26
7.9 Capacitación e instrucción del personal............................................................................ 27
7.10 Mantenimiento rutinario................................................................................................... 28
7.11 Ajuste de correas en V.................................................................................................... 30
7.12 Par de torsión.................................................................................................................. 31
7.13 Mantenimiento de unidades de sello............................................................................... 32
7.14 Limitación del par del motor para las prensas de doble husillo...................................... 33
4
8. Instrucciones para reparaciones.............................................................................................. 34

8.1 Montaje y desmontaje de la cubierta................................................................................ 34
8.2 Montaje y desmontaje del sistema de enjuague............................................................... 36
8.3 Montaje y desmontaje de la parte superior de la jaula de prensa..................................... 37
8.4 Montaje y desmontaje de la boca de entrada................................................................... 38
8.5 Placas perforadas............................................................................................................. 39
8.6 Desmontaje de los husillos de la prensa........................................................................... 42
8.7 Montaje de los husillos de la prensa................................................................................. 44
8.8 Instrucciones de soldadura............................................................................................... 45
8.9 Sustitución del motor......................................................................................................... 46
8.10 Sustitución de rodamientos en el extremo conducido de la prensa................................ 47
8.11 Sustitución de los anillos de retén en las unidades de sello .......................................... 52
9. Lista de piezas de repuesto...................................................................................................... 53
9.1 Piezas de repuesto para prensa de doble husillo............................................................. 54
9.2 Piezas de repuesto para unidad de accionamiento para la prensa.................................. 57
9.3 Piezas de repuesto para jaula de prensa, parte superior de entrada............................... 58
9.4 Piezas de repuesto para jaula de prensa, parte superior de salida.................................. 60
9.5 Piezas de repuesto para jaula de prensa, parte inferior................................................... 62
9.6 Piezas de repuesto para extremo conducido de la prensa............................................... 65
9.7 Piezas de repuesto para una unidad de sello................................................................... 66
9.8 Piezas de repuesto para mirilla de inspección.................................................................. 67
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1. Especificaciones técnicas
Fabricante: Haarslev Industries A/S
Oficina central: Bogensevej 85, Haarslev
5471 Sonderso, Dinamarca
Tel. : +45 63 83 11 00
Fax : +45 63 83 11 20
Tipo: Prensa de doble husillo RS 64F
Unidad de accionamiento para prensa:
Motor: Hoyer IE3 132 kW 440 V 60 Hz
Reductor: NGC-MS64-68, i=250
Peso, volumen y dimensiones
Dimensiones:
Longitud: 8089 mm
Anchura: 2050 mm
Altura: 2896 mm
Véase también el dibujo en el capítulo 1.2.
Pesos aproximados
Peso de embarque: 38.000 kg

Cubierta: 850 kg
Jaula de prensa, parte superior entrada: 3800 kg
Jaula de prensa, parte superior salida: 1900 kg
Un husillo: 4000 kg
Velocidad de rotación:
Husillos: 4 rpm a 50 Hz
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1.1 Dirección de rotación de los husillos de la prensa
7
1.2 Dimensiones principales
A-A 4 X M30 - ADJUSTING SCREWS
4 X Ø35
526
838
Ø285
1220
1450
1720
1820
DCØ240
938
Ø22
426
300
300
3279 300 300 2900 300 300

600 600
1196 6893
8089
650
2500 INLET
OUTLET 800 PRESS

WATER
DN150 PN10
5089
A 7439 A
7439
8089
OUTLET FLANGE
808
396
485
526
243
Ø18
32,5 3 x 291
2896
938
2170
INLET FLANGE
1271
4 x 164
575
725
Ø18
1820
34,5
35,5 9 x 150
1421
8
2. Instrucciones de seguridad
La máquina no debe someterse a sacudidas, golpes ni nada similar durante el transporte, ya que
podría estropearse.
La prensa de doble husillo únicamente debe utilizarse para la extracción de aceite o grasa
proveniente de materias primas vegetales o animales, tal y como se indica en el contrato.
No dé marcha atrás bajo ningún concepto al eje de la prensa. Esto podría provocar graves
desperfectos en toda la máquina.
El propietario es el responsable de mantener la máquina en buen estado para su uso. Los daños
que no se reparen, aunque sean defectos mínimos podrían poner en peligro al personal y la
máquina.
Sólo el personal cualificado y debidamente instruido debe operar y mantener la máquina.
La prensa de doble husillo es un elemento de la línea de producción y está controlada por un

cuadro de maniobra. No se debe reparar la prensa a menos que el disyuntor principal esté
apagado.
Sólo se debe operar la máquina al cumplir con todas las instrucciones de seguridad indicadas en
este manual.
Los equipos eléctricos deben cumplir con las normas tanto locales como internacionales.
Hay que montar un interruptor con mecanismo de cerradura especial para todos los motores
para prevenir un arranque imprevisto durante reparaciones.
No se deben retirar las cubiertas de los husillos ni de la transmisión durante la operación.
La zona alrededor de la máquina puede ser resbaladiza por causa del aceite o grasa y se debe
limpiar regularmente para evitar accidentes.
Si los niveles de ruido exceden los 80 dB(A), es obligatorio el uso de protección auditiva.
No se deben retirar las cubiertas ni tapas de protección durante la operación de la máquina

porque el aceite o grasa caliente a presión elevada puede causar lesiones al personal.
Sólo el personal cualificado debe realizar trabajos de mantenimiento. La jaula y los husillos son
muy pesados y se deben manipular con cuidado.
En caso de que se deban efectuar labores de mantenimiento poco tiempo después de haber
parado la máquina, tenga cuidado (use ropa de protección) porque aún estará caliente.
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Nunca mezcle aceite mineral y aceite sintético. No mezcle diferentes tipos de aceite, ni siquiera
de la misma marca.
Apague el disyuntor principal de la máquina antes de realizar los trabajos de mantenimiento.
Asegúrese de que las horquillas basculantes estén sujetas en la posición vertical. Siempre se
deben manipularlas con cuidado, porque pueden caer, causando lesiones graves.
Mantener la distancia de las partes rotativas durante la operación.
Riesgo de gases tóxicos.
No se debe trabajar dentro de la máquina antes de que haya sido bien ventilada.
Use cinturón o estrobo de seguridad para trabajos en superficies elevadas.
No trabaje solo.
Utilice la protección respiratoria con el suministro de aire.
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Normas de seguridad - personal
• El comprador / usuario responsable debe asegurarse de que el personal que trabajará con la
máquina (operario, personal de limpieza o de mantenimiento, etc.) cuenta con el conocimiento
necesario y está familiarizado con las instrucciones de uso y las ha comprendido. El personal tiene
que conocer la máquina para defenderse contra los peligros en el lugar de trabajo.
• Sólo el personal cualificado y debidamente instruido debe operar la máquina.
• En caso de que sea necesario proporcionar el acceso a la instalación a personas que no conocen
su función (por ejemplo, con relación a la reparación, visitantes o demostración), se deben tomar las
precauciones de seguridad adecuadas.
Normas de seguridad - operación
• Cerciórese de que la máquina se use de manera segura.
• Antes de poner la máquina en marcha siempre se debe asegurarse de que esté en buenas
condiciones mecánicas.
• La máquina solo se podrá usar cuando se hayan tomado todas las precauciones de seguridad
y funcione correctamente; es decir, que los protectores, las rejillas, las cubiertas, etc., estén
firmemente sujetados con pernos, etc.
• El personal tiene que saber cómo parar la máquina y estar informado de la posición de los
interruptores de la máquina.
• Se deben trabajar según todas lar reglas y normas de seguridad locales así como las instrucciones
del capítulo 2 del manual.
• No se debe reparar, limpiar ni mantener la máquina sin desconectar la alimentación eléctrica al

motor y la alimentación del material biológico.
Normas de seguridad - limpieza, mantenimiento y reparación
• Solo las personas cuyo trabajo incluye estas tareas, pueden realizar la limpieza, el mantenimiento y
la reparación.
• Ante cualquier apertura de la máquina para un trabajo de inspección are totalmente la máquina
cortando el fluido eléctrico desde el cuadro de maniobra o bien del disyuntor general de la máquina
y aíslela del resto de los sistemas de alimentación, ya sean de fuentes de energía como de los
sistemas de alimentación y descarga de producto, el suministro del aire comprimido, etc.
• Es responsabilidad del comprador asegurarse de que el personal que lleva a cabo tales tareas
de limpieza, mantenimiento y reparación esté informado acerca de la ubicación de los diversos
interruptores en la instalación.
11
3. Descripción
3.1 Campo de aplicación
La prensa de doble husillo está diseñada para la extracción de grasa y agua de masa coagulada de
carne, huesos o pescado.
Cualquier otro empleo que no sea el especificado, está prohibido. Por favor, póngase en contacto con
Haarslev Industries si usted necesita utilizar la prensa de doble husillo para materiales diferentes.
Asegúrese de que no haya objetos extraños (metal, etc.) en la prensa durante su operación.
3.2 Principio de funcionamiento
El material húmedo se alimenta a la prensa a través de la boca de alimentación, donde se encuentra

con dos husillos que giran lentamente.
El material húmedo llena el espacio libre entre las roscas de los husillos. Gracias a la rotación de los
husillos, el material se transporta a la caja de drenaje ajustada estrechamente, donde es sometido a
prensado que aumenta continuamente. De este modo el líquido está prensado del producto. El líquido
se evacua a través de las placas perforadas de la jaula de prensa.
Los husillos están diseñados con el canal (el espacio entre las roscas, a través del que se empuja el
material) que va reduciendo de la entrada a la salida. El material prensado sale de la prensa a través de
la boca de descarga.
La jaula de prensa consta en las placas perforadas y la estructura de sujeción. El colector de líquidos
está montado debajo de la jaula. El líquido se descarga a través de salida con brida en el fondo del
colector.
La construcción de dos husillos engranados contra-rotativos impide que el material se pegue a los
husillos y gire con ellos. Los husillos transportan el material a lo largo de la prensa sin que se atasque.
El motor conectado al reductor efectúa la rotación de los husillos. La potencia se divide en la primera
etapa del reductor y se transmite a cada de los husillos de la prensa a través de dos siguientes etapas.
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3.3 Bastidor
El bastidor de la prensa que soporte todas las partes esenciales normalmente se fabrica en acero al
carbono y se apoya en 2 o 4 patas, dependiendo del tamaño y del tipo de la prensa. El reductor está
atornillado al bastidor en el extremo de la salida de la prensa.
3.4 Reductor
El reductor está diseñado especialmente para su tipo de la prensa para asegurar la transmisión de
fuerza del eje de entrada hasta dos husillos de la prensa.
Véase el manual de instrucciones para el reductor.
3.5 Rodamientos y pernos distanciadores
Rodamientos de rodillos a rótula del reductor son parcialmente lubricados por salpicadura y flujo y
parcialmente por el sistema de lubricación forzada.
Los rodamientos del eje de la prensa en el extremo de la entrada son lubricados con grasa.
Dos barras de sujeción sólidas (A) están montadas entre el reductor y la jaula para contrarrestar las
fuerzas axiales.
Nunca se debe operar la prensa sin estas barras instaladas.
Véase también las instrucciones para el montaje y desmontaje.
13
3.6 Husillos de la prensa
Los dos husillos se constan de tubos centrales y roscas que forman unas hélices continuas a lo largo de
los tubos. Durante la operación los husillos giran en las direcciones opuestas y tienen, respectivamente,
las roscas de mano derecha e izquierda. En el extremo de entrada los tubos se extienden al cuello
del eje soportado por los rodamientos. En el extremo de salida los tubos se suministran con bridas
mecanizadas para la conexión con el eje conductor.
3.7 Jaula de prensa
Para proporcionar acceso a los husillos de prensa, la jaula está dividida longitudinalmente y consta en la
parte superior desmontable y la parte inferior que se sujeta al bastidor. Las horquillas basculantes en los
puentes sujetan dos partes de la jaula (véase los dibujos de los capítulos 8 y 9).
Los husillos de la prensa están rodeados por las placas con perforación fina fijadas sobre las placas de
soporte. Los puentes de construcción fuente, situados transversalmente, sujetan las placas juntos con
las barres centrales y laterales longitudinales.
Los pernos de bloqueo y tubos espaciadores, insertados entre los puentes de la parte superior de la
jaula, aseguran rigidez de la construcción.
Las prensas grandes pueden suministrarse con la jaula superior dividida en dos o tres partes.
Las barras laterales sujetan la parte superior de la jaula sobre la parte inferior. Los puentes inferiores
sujetan las barras laterales.
3.8 Boca de entrada - boca de salida
La boca de entrada tiene superficies laterales perforadas y está sujetada con tornillos a las barras
laterales de la parte inferior de la jaula. La mirilla de inspección en una de las paredes permite la
inspección del flujo del material y de la alimentación de la prensa.
La boca de salida está fijada al puente final, al engranaje y a los laterales de la bancada de la prensa.
3.9 Sinfín de descarga y el colector de líquidos
El colector de líquidos en el fondo de la prensa está diseñado para recoger los líquidos procedentes del
prensado. La parte superior del colector se inclina hacia la boca de salida con brida en el extremo del
reductor de la prensa.
El sinfín de descarga (en el caso de su instalación en la prensa) es conducido por uno de los husillos
de la prensa. El sinfín de descarga tiene como misión empujar el líquido de prensado hacia la boca de
salida para los líquidos.
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3.10 Cubiertas
Las cubiertas de la prensa están diseñadas para proteger el personal de los peligros procedentes de las
partes rotativas así como para reducir el riesgo de las fugas del material afuera de la prensa.
Las cubiertas facilitan el acceso al interior de la prensa para la limpieza, la reparación o el

mantenimiento.
Las escotillas laterales de la prensa se pueden abrir hasta los 45° aproximadamente, donde se cuelgan
sostenidas por las cadenas. Se pueden desenganchar las cadenas para abrir más las escotillas
laterales.
También es posible desmontar la cubierta completa. La parte superior de la cubierta está equipada con
los cáncamos de elevación.
Las partes superiores de las prensas grandes constan de no menos de dos cubiertas, cada una de ellas
equipada con los cáncamos de elevación
La cubierta puede ser diseñada con una placa superior separada, montada en la parte lateral de la boca
de entrada con el fin de facilitar el desmontaje de la placa superior a través de la brida de entrada.
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4. Transporte y manipulación
No someta la máquina a sacudidas, golpes ni nada similar durante el transporte, ya que podría
estropearse.
Para mover la prensa se usan cáncamos de elevación sujetados en la bancada de la prensa y en el

reductor.
Se debe elevar la prensa utilizando un grúa cómo está indicado en el dibujo más abajo.
7440
2178
A A
8209
A-A
710 3279 2900
725
1450
600 1820
600
725
300
300
650 3609 3500
MACHINE WILL BE TRANSPORT WITH

REMOVED MOTOR, COVER, PULLEYS AND BELTS.
PUT THE MOTOR, COVER, PULLEYS AND BELTS
TO THE SAME CONTAINER AS TWIN SCREW.
THEY WILL ME MOUNT ON SITE.
2219
SHIPPING WEIGHT:≈38.000 kg
1820
2050
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5. Montaje
La base para la prensa debe ser de una construcción resistente y rígida y de tal forma y calidad que
prevenga las resonancias.
Con el fin de facilitar la transportación, la prensa, previamente controlada y examinada, se puede

desmontar parcialmente antes del despacho de la fábrica.
Si dos prensas están montadas al mismo tiempo, se debe tener cuidado para no mezclar partes de
prensas diferentes.
Para facilitar la manutención de partes separadas se deben colocar grúas o montacargas sobre la
prensa.
La capacidad de elevación recomendada para la instalación: appox. 40 toneladas
La capacidad de elevación recomendada para el mantenimiento

(Para levantar los husillos y la parte superior de la prensa): aprox. 5 toneladas
Verifique que todas las superficies mecanizadas estén limpias y en buenas condiciones.
Todos los pernos y tuercas son del sistema métrico. (SI)
Los representantes de Haarslev Industries realizan una revisión final del ensamblaje. Detenga el
montaje después del punto 4 de la descripción siguiente.
Normalmente la prensa se envía cómo una unidad ensamblada. Sólo es necesario instalarla en la línea
de producción siguiendo los pasos 1 y 3.
Sin embargo, la descripción completa puede ser útil para los trabajos de mantenimiento y reparación.
1.
Verifique que la base de instalación esté nivelada.
Retire las cubiertas y las partes superiores de la jaula.
Coloque la prensa sobre la base preparada. Si la base es hecha de hormigón con agujeros para los
pernos, el hormigón suave adecuado se debe verter en los agujeros debajo de la placa de base. Se
debe tardar 3 días, por lo menos, en continuar el ensamblaje para que el hormigón se seque.
2.
Es necesario retirar las cubiertas superiores para alinear la prensa antes de su fijación a la base.
Retire las cubiertas según la descripción del capítulo 8.
Ahora se puede nivelar la prensa.
17
3.
Se debe nivelar la prensa utilizando instrumentos ópticos de nivelación. (véase el dibujo más abajo).
Use tres puntos de medición en cada costado de la prensa. La tolerancia entre los puntos de medición
es ± 0,1 mm.
El punto de medición para las prensas nuevas es la bancada de la prensa y para las prensas usadas -
las barras laterales.
Se nivela primero un costado y después - el otro. Se usan los pernos de ajustamiento del reductor y
los soportes para la nivelación. También se puedes utilizar las placas separadoras de acero colocadas
debajo del reductor y las patas de la máquina. Las placas separadoras deben cubrir toda la superficie
de la placa de base.
Apriete los pernos de anclaje, véase la tabla en el capítulo 7.12.

Verifique la nivelación, ajuste si es necesario.
Después de nivelar el segundo costado se controla el primero una vez más.
Measuring point for secondhand presses

Levelling instrument
Measuring point for new presses
Leveling tolerance: ± 0.1 mm
18
4.
Para facilitar el desmontaje de la boca de entrada, se debe proveer del espacio libre encima de la boca
de entrada de la prensa (cómo mínimo 470 mm).
5.
Ajuste la unidad de accionamiento de las correas en V. La tapa protectora de la unidad de
accionamiento se debe montar de acuerdo con las normas y los códigos locales de salud y seguridad.
6.
Compruebe que todos los pernos y las tuercas sean apretados (véase el capítulo 7.12).
7.
Gire el eje accionador del reductor con la mano. Este debe girar fácil y uniformemente. Compruebe
visualmente el huelgo entre los husillos y la parte superior de la jaula, utilizando una lámpara de mano
y mirando a través de la placa perforada. Gire los husillos manualmente, verifique si hay ruidos que
indican que los husillos tocan las placas de la jaula.
8.
Llene el aceite según las instrucciones de lubricado.
Compruebe que los tubos de aceite de la unidad hidráulica (si está instalada en la prensa) estén
completamente limpios.
9.
Coloque las cubiertas sobre la jaula de prensa según las instrucciones del capítulo 8.
10.
Arranque el motor para una marcha de prueba. Apague la alimentación inmediatamente si algo parecerá
incorrecto. Compruebe y arranque de nuevo.
Si la temperatura ambiental es menos de 10 °C cuando se pone en marcha la prensa, se recomienda

desviar el filtro del sistema de lubricación del reductor durante 1 - 2 horas para impedir que el aceite
denso frío dañe el cartucho.
11.
Asegúrese de que no haya piezas extrañas (piezas de madera o de acero, herramientas, etc.) en
la máquina antes de arrancarla.
Sólo se debe funcionar la prensa con todas las cubiertas y tapas de protección montadas. Siga las
normas y los códigos de salud o seguridad local.

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5.1 Conexión eléctrica
Conexión eléctrica
Motor: Véase el capitulo 1.
Antes de la conexión eléctrica: verifique que la tensión y la frecuencia coincidan con la placa de
datos del motor.
Todas las instalaciones eléctricas deben estar conformes con las normas locales. Sólo el
electricista / técnico cualificado debe efectuar las instalaciones eléctricas.
Se debe montar un interruptor con un mecanismo de cerradura especial, para prevenir arranque
imprevisto durante las reparaciones.
Sentido de giro del los husillos de la prensa:
- La verificación del sentido de giro debe hacerse en la presencia de dos personas.
- Con un comando de inicio / detención breve al motor se controla el sentido de giro.
- El sentido de giro correcto del rotor visto desde el lado del reductor está especificado en el capítulo 1.
- Si los cables al motor están montados de forma incorrecta, la rotación será en la dirección contraria.
Si es el caso, deberán intercambiarse dos cables de fase.
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6. Operación
Al llevar a cabo el montaje de la prensa y llenar el reductor con aceite, se puede poner la prensa en
marcha. Arranque la prensa y déjela funcionar durante 30 minutos aproximadamente antes de empezar
la alimentación.
Empiece la alimentación del material mientras el motor trabaja a baja velocidad (por ejemplo, 1,4 rpm) y
asegúrese de tener un nivel alto del material biológico en la boca de entrada.
La velocidad recomendable baja para la operación continua: 1,4 rpm
La velocidad mínima admisible: 1,0 rpm
Generalmente, las condiciones normales de prensado no se pueden obtener antes de que la prensa
se haya llenado completamente y el primer lote se haya pasado a través de la prensa. Si la prensa
funciona satisfactoriamente, la velocidad se puede aumentar gradualmente hasta la nominal.
Si la alimentación es insuficiente, la presión se bajará y el contenido de liquido en el material
descargado se aumentará.
Los mejores resultados se pueden obtener si la prensa opera con una velocidad constante y la
alimentación uniforme del material húmedo.
Para determinar el mejor modo de operación, es recomendable alimentar la prensa con unas cargas de
prueba, tomando notas de lo siguiente:
1) Composición del material húmedo

2) Valor de pH
3) Temperatura
4) Contenido de sólidos en el material prensado
5) Cantidad del material procesado - a lo largo de algún tiempo
6) Revoluciones por minuto
7) Par del motor
Al parar la operación, la prensa se debe vaciar completamente del material para impedir que la máquina
se dañe por causa del bloqueo o de los depósitos del material. No se debe parar la prensa llena del
material biológico. Si se ha parado la prensa sin descargar el material y si no puede arrancarse de
nuevo, hay que desmontar la parte superior de la jaula y limpiar la prensa.
Antes de un periodo prolongado (más de 3 horas) de parada, se recomienda dejar la prensa funcionar
hasta que sea completamente vacía.
NUNCA se deben funcionar los husillos al revés porque esto dañará el reductor.
Normalmente, las piedras y los trozos pequeños de metal no pueden dañar la máquina. Sin
embargo, los trozos más grandes pueden dañar las placas de la jaula y otras partes de la prensa.

Mantenga a distancia de las partes rotativas durante la operación.
Sólo el personal autorizado puede recoger las pruebas del material prensado a través de las
puertas de inspección.

Tenga cuidado con las partículas calientes y las partes rotativas durante el desmontaje de las
cubiertas laterales o superiores.
21
6.1 Lista de comprobación
Antes del arranque se debe comprobar lo siguiente
Instalación eléctrica
1. Compruebe el voltaje y la frecuencia según la placa de datos del motor.

2. Verifique los fusibles.
3. Verifique las conexiones eléctricas al motor.
4. Compruebe el sentido de giro.
5. Compruebe la velocidad de rotación.
Instalación mecánica
1. Verifique las conexiones de tubos.

2. Compruebe el nivel de aceite en el reductor.
3. Compruebe el nivel de aceite / grasa en las unidades de cojinetes.
4. Verifique el drenaje del liquido / grasa y la descarga de la torta de prensa.
5. Compruebe el ajuste de la unidad de accionamiento.
6.2 Nivel del ruido aéreo
El nivel de ruido muestra una medición de menos de 80 dB(A) durante la operación de una
máquina vacía en la fábrica.
El nivel del ruido puede variar depende del nivel de ruido de otras máquinas en la linea de producción.
Por lo tanto, mida el nivel de ruido en el lugar donde se ha montado la máquina; si el nivel excede los 80
dB(A), se debe usar protección auditiva.
22
6.3 Irregularidades y solución de problemas
Descripción de la avería Causas posibles Soluciones

El motor no se arranca No hay alimentación eléctrica. Verificar los fusibles y la
alimentación eléctrica.
Conexión incorrecta. Comprobar la conexión del motor

y verificar el panel de control.
Defecto del motor. Sustituir el motor.
El motor zumba y se Defecto del motor. Verificar conexión.

calienta Sustituir el motor.
Defecto de una fase. Verificar fusibles.

Verificar contacto en el panel.
El eje bloqueado por sobrecarga de Abrir la jaula de prensa y extraer

material. el material excesivo.
El husillo no gira cuando el Defecto de la unidad de Ajustar o sustituir las correas en V.

motor está funcionando accionamiento.
Defecto del reductor. Reparar o sustituir el reductor.
Ruido del reductor Defecto del reductor. Reparar o sustituir el reductor.

Véase el manual para el reductor.
No hay aceite en el reductor. Verificar el nivel de aceite en el

reductor, rellenar si es necesario.
Defecto del rodamiento del reductor. Véase el manual para el reductor.
Ruido en la caja de Defecto del cojinete. Sustituir el cojinete (los cojinetes).

cojinetes, extremo
conducido No hay aceite / grasa en la caja de Llenar la caja de cojinete con
cojinetes. aceite / grasa.
Hay demasiados sólidos en Hay un agujero en las placas Sustituir las placas perforadas.
el líquido perforadas.
Hay demasiado líquido en Comprobar el desgaste de los husillos. Restaurarlos si es necesario.

la torta de prensa
23
7. Mantenimiento
Es necesario llevar a cabo las tareas de mantenimiento para evitar la interrupción de producción y la
necesidad de reparaciones costosas.
No se debe limpiar, reparar ni cambiar el aceite antes de haber desconectado la alimentación

eléctrica al motor y verificar que esté apagado.
Se debe montar un interruptor con mecanismo de cerradura especial, para prevenir un arranque
imprevisto durante las reparaciones.
7.1 Durante la operación
Cada día: compruebe el nivel, la presión y la temperatura de aceite en el reductor.

Cada dos meses: rellene las cajas de cojinetes y las unidades de sello con grasa.
Véase también el capítulo “Trabajos de mantenimiento”.
7.2 Paro de la prensa
Limpie la prensa con el agua caliente (aprox. 70 ºC, a la presión hasta 50 bar) inmediatamente después
de la parada para impedir que el material se fermente o cause la corrosión innecesaria. Realice la
limpieza restante y los trabajos de mantenimiento lo más pronto posible.
Después de cada temporada abra la prensa para examinarla y repararla, sustituyendo las partes
dañadas, si es necesario. Añada la pintura si es necesario.
Compruebe los tornillos y las tuercas, apriételos si es necesario.
Se debe prever de un espacio libre para colocar las partes durante los trabajos de mantenimiento.
Tenga cuidado de no colocar las partes mecanizadas sobre el suelo del hormigón, sino sobre una base
de madera.
24
7.3 Limpieza de la prensa
Es necesario llevar a cabo una limpieza total de la prensa:
• Antes de un periodo prolongado de paro.

• Antes de una revista completa de la prensa.
Para limpiar la prensa:
1. Detenga la alimentación del material y deje la prensa funcionar hasta que esté totalmente vacía.
2. Abra las puertas de la cubierta y lave la prensa a fondo con agua caliente a alta presión hasta que
se quiten todos los trozos del material biológico.
Precauciones
⚠⚠ Antes de empezar la limpieza se debe asegurarse de que la máquina esté apagada y
desconectada totalmente y de que se hayan tomado todas las medidas de seguridad.
⚠⚠ Debe tener extremo cuidado si es necesario limpiar la máquina durante su funcionamiento.
⚠⚠ Debe estar atento y tener extremo cuidado al realizar la limpieza en condiciones peligrosas.
Equipo
⚠⚠ Tenga cuidado de no dañar las superficies ni el funcionamiento de la máquina durante el proceso
de limpieza.
⚠⚠ Únicamente se deben utilizar los métodos de limpieza adecuados que no pueden deteriorar,
corroer, ni decolorar las superficies de la máquina.
⚠⚠ Asegúrese de que el detergente utilizado no deteriore, corroa, ni descolore las superficies de la
máquina.
⚠⚠ Si tiene alguna duda en cuanto a la utilización del detergente, póngase en contacto con su
proveedor de los detergentes y productos químicos.
⚠⚠ Asegúrese de haber limpiado todos los restos de detergente de la máquina.
⚠⚠ Tome precauciones al lavado de alta presión. En ningún caso se deben lavar de alta presión los
cojinetes, empaquetaduras, reductores, ejes rotativos, partes eléctricas, etc.
Información miscelánea
⚠⚠ El comprador / usuario de la máquina es responsable de que el personal que trabajará con
la máquina cuenta con el conocimiento necesario de los procedimientos de seguridad y del
funcionamiento de la máquina de manera que puedan protegerse de los peligros en el lugar de
trabajo.
⚠⚠ Haarslev Industries no se hace responsable de cualquier daño o accidente por la utilización de los
métodos de limpieza inadecuados, ni por la utilización de los productos químicos innecesariamente
fuertes.
25
7.4 Limpieza de la jaula de prensa
Es posible controlar y limpiar la parte superior de la jaula sin desmontar toda la máquina. Se utiliza el
agua caliente a presión para limpieza. El material que se ha pegado a las placas perforadas se puede
quitar con un cepillo de metal o un raspador y el agua o el aire presurizado.
Limpie el producto de la parte superior de la jaula cada jornada o más frecuente si es necesario. Los
restos del producto se pueden quitar con un limpiador de alta presión.
Asegúrese de que las horquillas basculantes estén sujetas en la posición vertical. Siempre se
deben manipularlas con cuidado, porque pueden caer, causando lesiones graves.
7.5 Pintura
Es recomendable pintar la prensa regularmente, limpiándola primero de grasa, impurezas y corrosiones.

Se debe utilizar una buena pintura base. La información sobre las pinturas y sus calidades se puede
obtener de Haarslev Industries A/S.
7.6 Roscas de husillos de prensa
Extremos de roscas de los husillos se pueden desgastar. Se deben recargas las roscas, si su desgaste
influye el efecto de la presión. (Véase el capítulo “Instrucciones para recarga”).
El desgaste depende de la naturaleza y las características del material a procesar.
Haarslev Industries A/S puede suministrar las recomendaciones y los servicios, si es necesario llevar a
cabo una reparación amplia.
7.7 Protección del reductor durante paros prolongados
Véase el manual de instrucciones para el reductor.
7.8 Desmantelamiento y retiro / reciclaje
La eliminación/desguace de la instalación se debe realizar de una forma adecuada de acuerdo con las
leyes y normas medioambientales locales.
Desmonte la instalación y divídala en piezas de acero, plástico, aceite, varios.
Las piezas se deberán entregar a los respectivos desguaces.
26
7.9 Capacitación e instrucción del personal
Capacitación e instrucción del personal
Los operadores y el personal del servicio deben obtener la capacitación y las instrucciones diferentes.
Operadores:
Los operadores deben estar instruidos en la operación segura del sistema y tener acceso a este manual
en todo tiempo.
Personal del servicio:

El personal del servicio, efectuando los trabajos del mantenimiento, debe poseer, cómo mínimo, el
conocimiento básico mecánico y debe obtener las instrucciones necesarias para realizar los trabajos. El
personal del servicio debe tener acceso a este manual en el tiempo de los trabajos.
Véase la tabla de mantenimiento en la página siguiente.
27
7.10 Mantenimiento rutinario
Tipo de grasa/
Unidad de sello Mantenimiento
aceite
Cada semana Comprobar el nivel de aceite a través de la mirilla.
Rellenar si es necesario. Texaco Multifak
Cada 6 meses Comprobar sellos. Sustituir si es necesario. EP
Cada 18 meses Revisión completa.
Tipo de grasa/
Unidades de cojinetes Mantenimiento
aceite
Cada semana Comprobar el nivel de aceite, rellenar si es necesario.
Abrir la caja de cojinete y comprobar el cojinete. Verificar Texaco Multifak
Cada 6 meses
los ruidos inusuales. Sustituir el cojinete si es necesario. EP
Cada 2 años Revisión completa.
Tipo de grasa /
Reductor Mantenimiento
aceite
Después de 2 semanas El primer cambio de aceite.

Tipo de aceite
depende del
Comprobar el calidad de aceite. Sustituir el aceite si es medio ambiente y
Cada 3 - 6 meses necesario. Rellenar si el nivel de aceite está debajo de la la temperatura.
indicación mínima del visor. Tipo y cantidad de
Comprobar si hay ruidos inusuales, vibración o aumento aceite: consultar
Regularmente durante excesivo de la temperatura. Comprobar el presión de el manual del
el funcionamiento aceite. Limpiar el filtro de aceite, si se baja la presión de reductor.
aceite.
Tipo de grasa/
Correas en V Mantenimiento
aceite
Comprobar la tensión. Apretar si es necesario. Sustituir
Cada semana
(todas las correas) si es necesario.
Tipo de grasa/
Motor Mantenimiento
aceite
Comprobar y lubricar los cojinetes (ver el manual de Ver el manual para
Cada 2 semanas
instrucciones para el motor). el motor
Tipo de grasa/
Placas perforadas Mantenimiento
aceite
Cada temporada (3 - 6 Comprobar el desgaste. Sustituirlas si se han dañado o
meses) desgastado.
28
Horquillas Tipo de grasa/

Mantenimiento
basculantes, husillos aceite
Después de 2
Apretar los pernos de horquillas basculantes. Ver los
semanas de operación
valores de par de apriete en la tabla del capítulo 7.11.
continua
Después de 30 días Apretar los pernos de horquillas basculantes. Ver los

de operación continua valores de par de apriete en la tabla del capítulo 7.11.
Cada vez se abre la jaula de prensa, verificar que las

horquillas basculantes estén montadas y fijadas como
Cada 3 meses corresponde.
Comprobar el desgaste de horquillas basculantes y de los
husillos.
29
7.11 Ajuste de correas en V
No se debe ajustar las correas en V (correas trapezoidales) antes de apagar y asegurar la

alimentación al motor.
Una tensión correcta de las correas es vital para la marcha del accionamiento así cómo para la vida
de las correas trapezoidales.
Se usa un tensímetro para comprobar la tensión de las correas.
Antes del montaje de las correas compruebe que las poleas para las correas estén alineadas y que los
ejes sean paralelos.
Coloque una regla o una cuerda a lo largo de las poleas para comprobar la alineación.
Compruebe una vez más después del montaje y ajuste.
L
1/2L
DEFLECTION
K
L= K= K = Fuerza (N) Flecha en mm.

Distancia entre centros, Fuerza (N) Las correas en V nuevas
mm
1827.0 58.0 75.4 27.4
30
7.12 Par de torsión

Par de torsión de pernos (ligeramente lubricados).
Par
Pernos Tamaño Nm kpm lb ft
M45 1000 100 720
M30 1200 120 880
M36 2200 220 1620
M24 700 70 520
31
7.13 Mantenimiento de unidades de sello
A
La unidad de sello sólo se requiere un mínimo
de mantenimiento. Sin embargo, recomendamos
desmontarla y controlarla aproximadamente cada 6
meses.
Cada semana se debe llenar la unidad de sello con

grasa. Esto se hace a través de una boquilla de
engrase (A).
32
7.14 Limitación del par del motor para las prensas de doble husillo
Las prensas de doble husillo están equipadas con los reductores de las relaciones de cambio
relativamente altas. Estas relaciones de cambio junto con el motor principal y la configuración de las
correas trapezoidales proporcionan un par de torsión continuo alto, lo que es necesario para que los
ejes de la prensa giren lentamente.
Hoy en día casi todos los variadores de velocidad se han sustituido por los convertidores de frecuencia
con la posibilidad de cambiar la frecuencia de línea eléctricamente para proporcionar el motor eléctrico
con una velocidad sincrónica nueva.
En algunas ocasiones la combinación del motor y las correas trapezoidales pueden proporcionar el nivel
del par que superará el límite del diseño del reductor, especialmente a las velocidades bajas.
En este caso el par se debe limitar por un convertidor de frecuencia.
Se deben introducir los datos para el motor eléctrico en la configuración del convertidor de frecuencia, lo
que permite el convertidor calcular siempre el par justo para este motor. En la configuración de software
del convertidor de frecuencia se debe limitar el par de torsión máximo permisible. Esto garantizará que
nunca se puede superar el par por encima del valor máximo permisible sea cual sea la velocidad del
motor.
En la tabla más bajo hay indicados los valores del par máximo para el eje de entrada del reductor. El par
del motor se puede calcular dividiendo el nivel de par por la proporción del sistema de transmisión con
las correas trapezoidales (este es el valor de par calculado por el convertidor de frecuencia). Se puede
utilizar este método si la polea para las correas trapezoidales del reductor es más grande que la polea
instalada sobre el eje de entrada del motor.
Si la polea para el motor es más grande que la polea para el reductor, el valor del par se debe multiplicar
por la proporción para el sistema con las correas trapezoidales.
El par máximo continuo para el eje de entrada del reductor:
Tipo de prensa MS41 MS49 MS56 MS64

Par máximo 275 Nm 430 Nm 780 Nm 950 Nm
El par de arranque para la prensa con la carga completa puede hasta que doblar el par máximo
continuo, lo que se permite sólo durante el procedimiento del arranque.
33
8. Instrucciones para reparaciones

Nunca se debe reparar la máquina sin desconectar antes la alimentación eléctrica al motor,
asegurando que no pueda conectarse accidentalmente..
Atención: los dibujos del capítulo 8 se utilizan para describir los procedimientos de las reparaciones. Los
dibujos pueden variarse un poco de su máquina.
8.1 Montaje y desmontaje de la cubierta
1. Inserte el equipo de elevación en los cáncamos de elevación de la cubierta.
2. Quite las cubiertas laterales. Desenganche la cadena de la cubierta y afloje ligeramente el perno
(A), que sujeta la bisagra de la cubierta. Ahora se puede levantar o girar la placa de cierre (B), lo
que permitirá levantar el eje de la bisagra de cubierta. Después de deslizar los ejes de las bisagras,
se puede levantar la cubierta.
Repita el procedimiento para todas las cubiertas.

3. Quite los tornillos Allen (D & E) y desmonte los soportes (C), situados entre las cubiertas laterales.
No hace falta desmontar el soporte (F) del extremo de entrada, ya que este soporte se sujeta a la
cubierta solamente con el tornillo Allen (G).
A G
E
D
F
C
34
4. Si la prensa se suministra equipada con un sistema de enjuague, es necesario desmontarla. Véase

el capítulo 8.2.
Quite los tornillos Allen (H & I) que sujetan la parte superior de la cubierta.
Si hay otros tornillos que los tornillos Allen que sujetan la parte superior en el extremo de entrada,
hay que desmontar todos los tornillos.
Si la cubierta está diseñada con una placa separada (J) en un lado de la boca de entrada, hay que
desmontar esta placa separadamente.
Levante la cubierta después de desmontar las piezas indicadas.
5. Quite los tornillos Allen (K) que sujetan la cubierta al reductor en el extremo de salida. Desmonte la
cubierta del extremo de salida.
Si la parte superior de la cubierta consta de dos o más piezas, hay que desmontar y levantar cada
pieza separadamente. No se deben desmontar soportes para la cubierta antes de insertar el equipo
de elevación en los cáncamos de la cubierta.
Vuelva a montar la cubierta en orden inverso. Limpie las superficies de contacto de las piezas de la
cubierta antes de montarlas.
I K
35
8.2 Montaje y desmontaje del sistema de enjuague

Hay que seguir las indicaciones de este capítulo, si su prensa está equipada con un sistema de
enjuague. Véase el sistema de color rojo en el dibujo más bajo.
1. Quite las cubiertas laterales y los soportes de la cubierta superior (véase el capítulo 8.1) para
acceder al sistema de enjuague.
2. Afloje los uniones de tubo que normalmente se encuentran en el extremo de entrada y en el centro
de la prensa.
3. Quite todas las secciones del sistema de enjuague, desmontando los soportes que lo sujetan a los
puentes en la parte superior de la jaula de prensa.
El sistema de enjuague se puede sujetar a la parte superior de la cubierta en lugar de los puentes
de la jaula de prensa. En este caso, es necesario desmontar primero el sistema de enjuague, y
después - la parte superior de la cubierta.
Vuelva a montar el sistema en orden inverso.
36
8.3 Montaje y desmontaje de la parte superior de la jaula de prensa

Para retirar la jaula de prensa: quite los pernos distanciadores (A) entre el reductor y la jaula de prensa;
afloje los pernos (B) en todas las horquillas basculantes y muévalas hacía abajo.
Asegúrese de que las horquillas basculantes estén sujetas cuando están en la posición vertical.
Siempre se deben manipularlas con cuidado, porque pueden caer, causando lesiones graves.
Levante la parte superior de la jaula de prensa.
Antes de volver a montar la jaula, asegúrese de que las superficies de contacto de las barras laterales
de las partes superior e inferior de la jaula de prensa estén limpios. Compruebe si se corresponden los
puentes de las partes superior e inferior y apriete los pernos distanciadores (A).
Apriete todos los pernos (B) de las horquillas basculantes y verifique que no haya juego entre el puente
y las barras superiores e inferiores.
37
8.4 Montaje y desmontaje de la boca de entrada
Para desmontar la boca de entrada es necesario proveer por el espacio libre (cómo mínimo, 470 mm)
sobre la brida superior de la boca de entrada.
1. Desmonte la brida superior de la boca de entrada.

2. Desmonte la cubierta (véase el capítulo 8.1).
3. Retire el sistema de enjuague (véase el capítulo 8.2).
4. Desmonte dos partes de las unidades de sello (A) y los anillos partidos de retención.
5. Retire las partes superior e inferior de la placa final (B).
6. Saque los tornillos (C) para desmontar la boca de entrada de las barras laterales de la parte inferior
de la jaula de prensa.
7. Levante la boca de entrada.
Vuelva a montar en orden inverso.
Asegúrese de que la boca de entrada se sujete bien y esté libre de los husillos de la prensa antes de
apretar los pernos de sujeción.
Verifique que todos los sellos y empaquetaduras estén en su lugar. Sustitúyelos si es necesario.
38
8.5 Placas perforadas
Para desmontar las placas de la jaula:

- destornille las barras laterales de los puentes que
sujetan las placas;
- quite las placas perforadas.
No es necesario aflojar la barra central. Las placas

de la parte inferior de la jaula se pueden sacar sin
desmontar los husillos de la prensa.
Si es necesario sacar la placa situada debajo de la

boca de alimentación:
- desmonte la boca de alimentación;
- empuje la parte superior de la jaula (si todavía no
ha sido desmontada) a lo largo de la prensa para
proveer acceso a las placas laterales. Strainer plate
Backing plate
Cuando se fijan las barras laterales: (Strengthening plate)
- asegúrese de que los tornillos se aprieten

debidamente;
- se puede golpear ligeramente con un mazo suave upper
al lado del tornillo al mismo tiempo que el tornillo
se apriete.
lower
Crow bar
Desmontaje de las placas perforadas
Rivet
Las placas perforadas están fijados con remaches

ciegos a las placas de sostén con los bordes plegados.
Véase el dibujo al derecho y el dibujo final de este
capítulo.
Para sustituir una placa perforada:

- quite los remaches ciegos;
- remache una placa perforada nueva a la placa
de sostén (véase la descripción en la página
siguiente).
Sustitución de las placas perforadas o las placas

de perforación escalonada (placas sólidas)
Siempre hay que mantener en stock las placas

perforadas.
Sin embargo, se pueden suministrar dichas placas con
un aviso breve, cortadas al tamaño exacto, perforadas
según lo indicado y pre-enrolladas.
Véase el dibujo final de este capítulo.
39
Remache (para las placas de sostén de acero inoxidable o de acero dulce)
Las placas perforadas se sujetan por medio del remache, después de perforar y avellanar los agujeros
del remache adentro de las placas nuevas.
Los agujeros del remache en la placa perforada deben ser hechos, preferiblemente, por medio de
un taladro, con un diámetro un poco inferior al del remache. Avellane los agujeros después de la
perforación.
También se pueden hacer los agujeros punzando con un mandril con punta. Sin embargo, aquí existe el
riesgo de que se pueda levantar la placa perforada alrededor del agujero durante el procedimiento del
remache.
Note: las placas perforadas se deben encajar lo mejor posible a las placas de sostén. Para esto se
pueden utiliza piezas de madera o de metal, sujetadas al diámetro inferior de la placa perforada. Los
agujeros de remache en la placa de sostén se pueden utilizar cómo una plantilla de taladrado.
Introduzca el primer remache en el agujero más cercano al centro de la placa. El segundo remache se
coloca en el agujero siguiente, etc.
Los remaches se pueden obtener del Haarslev.
Al realizar el remache, doble los bordes sobresalientes de la placa perforada alrededor de la placa de
sostén. Empiece por los bordes rectos laterales.
En los bordes arqueados se hace un corte corto con un mandril afilado entre los remaches para poder
doblar la placa sobresaliente. Martille bien el bordo. Corte un trozo pequeño en las 4 esquinas de la
placa.
Recorte el material sobrante de las cabezas de remache y los bordes de las placas perforadas.
En la parte exterior, las placas de sostén se deben mecanizar al diámetro de los puentes
correspondientes. Se deben colocar cada placa de sostén en su posición. Asegúrese de que no hay
juego ninguno entre las placas de sostén y los puentes.
Para fijar las barras laterales se utiliza una llave para tornillos. Golpee la barra con un mazo suave al
lado de cada tornillo para asegurarse de que los tornillos estés bien ajustados y de que la barra se
sujeta al puente.
Véase el dibujo en la página siguiente.
40
Check if there is no Strainer plate

gap between backing
007-29-353
plates and bridges Backing plate

(Strengthening plate)
Cover guard Top bar
Stay and distance tube

Bridge upper
Press cage, upper part lower

Press cage, lower part Crow bar
Forked sling clamp
Rivet
dsdsa
Frame
Press liquid tray Leg
Cross section of press

Center bar
41
8.6 Desmontaje de los husillos de la prensa
Utilice un aparato de elevación para levantar los husillos de la prensa y otras partes pesadas.
Los pesos de las partes diferentes se indican en el capítulo 1 “Especificaciones técnicas”.
Desmonte la boca de entrada y las partes superiores de la jaula de prensa (véase los capítulos 8.1 -
8.4).
Para desmontar los husillos:
1. Desmonte el sistema de transmisión entre el husillo de la prensa y el husillo de descarga (si hay en
su prensa).
2. Para cada husillo:
1. Desmonte los tornillos Allen de brida (A) y los cuchillos en el extremo de salida. Las bridas y los
husillos tienen unas marcas correspondientes para facilitar el montaje. Si no es posible ver estas
marcas, se las deben renovar antes del desmontaje.
2. Retire la parte superior de la caja de cojinete (B) en el extremo de entrada.
42
3. Levante un poco el husillo de la prensa en el extremo de entrada.
4. Desmonte el cojinete y la parte inferior de la caja de cojinete.
5. Las bridas de eje están diseñadas con los agujeros roscados (C) en el extremo de salida.
Introduzca unos pernos en los agujeros roscados, empujando el husillo, mientras este está
levantado en el extremo de entrada, afuera del eje. Al ver el juego entre el eje y el husillo de la
prensa, se puede retirar el eje.
6. Coloque una eslinga de cable alrededor del centro de gravedad del husillo y levante el husillo.
Póngalo sobre una base preparada, preferiblemente de madera, para no dañar las roscas del
husillo.
Se debe levantar todas las partes pesadas cuidadosamente y del modo seguro.
43
8.7 Montaje de los husillos de la prensa

Levante los husillos de la prensa, colocando las eslingas de izar sobre sus centros de gravedad, y
bájelos en la jaula de prensa.
Inserte los espesores temporales debajo de los husillos en el extremo de entrada.
Asegúrese de que las roscas de un husillo se coloquen como corresponde entre las roscas del otro
husillo.
Introduzca los pernos Allen (A) en las bridas de los ejes en el extremo de salida. Utilice los pernos
Allen para empujar los husillos de la prensa a las bridas del ejes. Del momento no se deben apretar los
tornillos Allen.
Coloque las partes inferiores de las cajas de cojinetes (B) y los cojinetes sobre los ejes. Asegúrese de
que las cajas de cojinetes se coloquen lo más cerca posible a las guías (C) antes de sujetar las cajas de
cojinetes y los cojinetes en sus posiciones.
Saque los espesores del debajo de los husillos y colóqueles en las partes superiores de las cajas de
cojinetes.
Apriete los tornillos (A) después de sujetar los cojinetes.
Coloque las placas finales, unidades de sello y los anillos de retención.
Para controlar el montaje, gire los husillos de la prensa girando a mano el eje accionador del reductor
antes de arrancar el motor.
44
8.8 Instrucciones de soldadura
Siga las instrucciones más abajo para reparaciones de la circunferencia exterior de las roscas de los
husillos.
Minimum 2 mm (0.01") space should

be left for weld slag
depositing on the backing strip
To be ground
for hand
Machined
15
Backing plate
10
Worn top Strainer plate

2 Unwarn
top
Weld slag
-0.4 mm -0.4 mm
-0.7 mm -0.7 mm
Alt 1 Alt 2
Backing strip of carbon

or copper (not
annealed) to be Small Great
removed after welding dia dia
45
8.9 Sustitución del motor
No se debe sustituir el motor, el reductor,

las correas trapezoidales ni los cojinetes sin A E D C B
desconectar antes la alimentación eléctrica
al motor. Asegúrese de que sea detenida la
alimentación del material.
1. Extraiga la tapa para las correas trapezoidales.
2. Desmonte las correas, aflojando las tuercas (A)

debajo de la placa del motor.
3. Quite la polea (B) del motor, aflojando el manguito

cónico (C).
4. Inserte el aparato de elevación en la argolla de

suspensión (D) del motor.
5. Afloje los pernos (E) que sujetan el motor en su

lugar y desmonte el motor. Tenga en cuenta que
el motor esté pesado. No es recomendable usar
otros puntos para elevarlo que no sean la argolla
de suspensión.
6. Monte el motor nuevo.

Un ejemplo. Puede variarse un poco de su
modelo
7. Vuelva a montar las partes en orden inverso.
8. Antes del montaje de las correas compruebe que

las poleas para las correas estén alineadas y que
los ejes sean paralelos.
Coloque una regla o una cuerda a lo largo de las
poleas para comprobar la alineación.
Compruebe una vez más después del montaje y
el ajuste.
9. Apriete las correas según el capítulo 7.9.
10. Monte la tapa para las correas antes de arrancar

la máquina.
46
8.10 Sustitución de rodamientos en el extremo conducido de la prensa
Desmontaje desde manguito de fijación

Mecánico
No se deben sustituir los cojinetes sin

desmontar antes la alimentación eléctrica al
motor, asegurando que no pueda conectarse
accidentalmente.
El montaje y desmontaje de rodamientos implica a
veces la manipulación de componentes pesados, la
utilización de herramientas y otros dispositivos, y en
algunos casos, el uso de aceite a alta presión. Para
evitar accidentes, lesiones o daños materiales, por
favor siga cuidadosamente los métodos establecidos.
Leer cuidadosamente las instrucciones completas
antes de empezar a trabajar; las instrucción pueden
contener herramientas alternativas y métodos de
medida.
Las ilustraciones no son siempre proporcionales y no
siempre muestran el diseño exacto.

Precauciones
El lugar de trabajo debe estar limpio.

Los rodamientos que no presenten daños se deberán
volver a montar en la misma posición y orientación del
eje. Marque cada posición relativa del rodamiento, es
decir, qué sección va hacia arriba, qué lado va hacia la
parte delantera, etc.
En caso de daño del rodamiento, podría ser necesario
analizar sus componentes para averiguar la causa
y tomar acciones correctoras; así pues, realice el
desmontaje con cuidado.
Revise el plano y estudie la disposición del
rodamiento.
Asegúrese de que el eje o el soporte están
adecuadamente soportados durante el desmontaje.
Procedimiento de desmontaje
El desmontaje se puede realizar mediante golpes de

martillo aplicados directamente en el casquillo que
hace tope con la tuerca de fijación o con el aro interior.
Marque la posición del manguito de fijación en el eje
de modo que se pueda volver a montar en la misma
posición. Desdoble la lengüeta de la arandela de
retención.
Afloje la tuerca unas cuantas vueltas, pero déjela en el
manguito.
Use un martillo y un casquillo que haga tope en la
tuerca o en el manguito de fijación.
47
Un casquillo de desmontaje adecuado deberá tener

una tapa para amortiguar los golpes del martillo.
Aplique un par de golpes secos al manguito para que
se afloje el rodamiento.
Golpee firmemente en el centro con un mazo.
Coloque el casquillo contra el aro interior si la tuerca
está situada hacia dentro.
Los rodamientos montados de tal forma que resulte

imposible usar un martillo y un casquillo, se pueden
desmontar con un botador especial de segmento. Sólo
se necesita dar algunos golpes sobre la cara del aro
interior.
No usar un botador afilado, porque fácilmente se

pueden dañar el rodamiento o el manguito de montaje.
Montaje sobre manguitos de fijación

Montaje mecánico
Monte el rodamiento en un ambiente limpio. Se deben

comprobar los soportes, ejes y otros componentes de
la disposición de rodamientos para cerciorarse de que
están limpios.
Se debe comprobar la exactitud de dimensiones y
forma de todos los componentes que estarán en
contacto con el rodamiento.
El diámetro de los asientos de los ejes cilíndricos se

comprueba normalmente usando un micrómetro en
cuatro posiciones de tres planos.
El diámetro de los asientos de los soportes cilíndricos

normalmente se comprueba usando un calibre de
interiores en cuatro posiciones y en tres planos
Limpie el protector del agujero y del diámetro exterior

del rodamiento.
Si el rodamiento tiene que ser lubricado con grasa y

utilizado a temperaturas muy altas o muy bajas, o si la
grasa no es compatible con el protector, es necesario
lavar y secar el rodamiento con mucho cuidado.
Limpie la capa protectora de las superficies del
manguito.
48
Dar una ligera capa de aceite mineral al agujero del

rodamiento.
Abra el manguito de fijación insertando un
destornillador u otra herramienta adecuada en la
ranura y deslice el manguito a lo largo del eje hasta la
posición correcta
Coloque el rodamiento en el manguito.
Para usar un manguito de fijación cuando el

rodamiento esté montado contra un resalte, se
necesita un casquillo distanciador. El casquillo
distanciador debe estar diseñado de tal forma que
el manguito de fijación se pueda mover debajo del
primero para permitir que el rodamiento haga contacto
con el distanciador. La distancia de desmontaje
requerida es mayor que la distancia de calado.
Rosque la tuerca con su chaflán mirando al

rodamiento, pero no monte la arandela de retención.
Apriete la tuerca hasta que el rodamiento sea calado

hasta la posición correcta. Para determinar la posición
correcta, ver la siguiente información.
Medición usando el ángulo de apriete
Apretar la tuerca a mano lo suficiente para conseguir el

contacto apropiado entre el rodamiento y el eje.
Apretar la tuerca un ángulo 150° usando la tuerca KM

18
Si se utiliza un manguito de medida pulgadas, ajustar

la tuerca hasta el ángulo 145° usando la tuerca AN 18 .
Coloque la llave a 180° de su posición original y
apriétela unos cuantos grados más golpeando
ligeramente el mango con un martillo. Así se
enderezará el rodamiento si se ha torcido en el eje.
Medición del calado axial usando galgas

Si se monta contra un resalte y hay suficiente espacio
entre el rodamiento y el manguito distanciador, se
pueden usar dos chapas calibradas y colocarlas con
un ángulo de 180º entre ellas. Cada una de ellas debe
tener un grosor igual al desplazamiento axial requerido
0.7 mm .
El valor de calado sólo es válido para ejes sólidos de
acero.
Inserte el manguito de fijación debajo del casquillo
distanciador, presione las láminas de reglaje contra
éste y empuje el rodamiento en el manguito de fijación
hasta que haga contacto con las láminas.
49
Apriete la tuerca de fijación, pero no más de lo que

todavía permita desmontar las láminas de reglaje.
Desmonte las láminas y cale el rodamiento hasta que
haga contacto con el casquillo distanciador apretando
la tuerca con la llave.
Medición del juego residual usando galgas de

espesores
Se debe medir el juego inicial antes del montaje;
también se debe medir el juego a medida que el
rodamiento se cale en su asiento, hasta que se
obtenga la reducción de juego establecida.
La reducción de juego radial interno debe ser mínima
0.045 mm y máxima 0.06 mm .
El juego se debe medir siempre entre el aro exterior y
un rodillo descargado, ya sea el superior ....
.... o el inferior cuando el rodamiento esté en el eje.
Antes de medir, se debe girar unas cuantas veces el

rodamiento para cerciorarse de que los rodillos han
adoptado su posición correcta.
Mientras se mide, el rodillo en el punto de medición
deberá ser ligeramente presionado contra el aro guía
entre las dos hileras de rodillos, insertando la galga
hasta la mitad del rodillo. El juego interno medido debe
ser igual para ambas hileras de rodillos.
El juego radial residual debe ser mínimo:
0.035 mm para rodamiento con juego Normal.
0.05 mm para rodamiento con juego C3.
0.08 mm para rodamiento con juego C4
Desenrosque la tuerca. El rodamiento no se aflojará.

Coloque la arandela de retención en su posición.
Apriete la tuerca de fijación firmemente, pero

asegúrese de que el rodamiento no se cale más en el
manguito.
Bloquee la tuerca doblando una de las lengüetas de
la arandela de retención en una de las ranuras de la
tuerca. No la doble hasta el fondo de la ranura
Comprobar que el eje o el aro exterior pueden girar sin

problemas.
Si el rodamiento tiene que ser lubricado con aceite,

hay que tener cuidado de utilizar el aceite adecuado.
Si el rodamiento se va a lubricar con grasa, ahora es el
momento de añadir ésta.
(www.skf.com)
50
Ajuste de los rodamientos de rodillos a rótula
La reducción del juego residual (el juego entre los rodillos y el aro exterior) indica el grado de apriete del
rodamiento.
Es necesario medir el juego tan antes como después del montaje del manguito para asegurarse de que
la reducción del juego residual corresponda con lo indicado en la página anterior.
Antes de medir, se debe girar unas cuantas veces el rodamiento para cerciorarse de que los rodillos han
adoptado su posición correcta. Mientras se mide el juego, el rodamiento se debe colocar sobre el eje
sin ninguna carga externa.
El juego residual se mide con galgas de espesores.

También se puede medir el desplazamiento axial. Sin embargo, este método es impreciso y sólo es
recomendable si no sea posible medir el juego residual.
51
8.11 Sustitución de los anillos de retén en las unidades de sello
1. Desmonte los pernos Allen (1) que mantienen 9

juntas dos partes de la caja de sello.
2. Desmonte los pernos (2) que sujetan la parte

superior de la caja (3) sobre la placa final.
3. Extraiga la parte superior de la caja (3).
4. Saque los pernos (4) que sujetan la parte inferior

de la caja de sello (5) sobre la placa final.
5. Desmonte dos partes de la caja y póngalas sobre

una superficie seca.
6. Corte o destornille las muelles (A) de los aros de

retén (walkerrings).
7. Saque los aros de retén (7) del manguito (8).
8. Limpie los aros y la caja de sello de grasa.
9. Controle el desgaste de los aros, sustitúyelos si A 7 7

A 8
es necesario.
10. Vuelva a montar todas las partes (del modo

reverso 7-1).
1 2 9 3 2
11. Llene la caja de sello con grasa a través de la
boquilla de engrase (9).
4 5 4
52
9. Lista de piezas de repuesto

Spare parts can be ordered from:
Haarslev Industries A/S

Bogensevej 85
5471 Sonderso, Denmark
Tel.: +45 63 83 11 00
Fax: +45 63 83 11 20
9.1 Piezas de repuesto para prensa de doble husillo
9.2 Piezas de repuesto para unidad de accionamiento
9.3 Piezas de repuesto para jaula de prensa, parte superior de entrada
9.4 Piezas de repuesto para jaula de prensa, parte superior de salida
9.5 Piezas de repuesto para jaula de prensa, parte inferior
9.6 Piezas de repuesto para extremo conducido
9.7 Piezas de repuesto para unidad de sello
9.8 Piezas de repuesto para mirilla de inspección
53
9.1 Piezas de repuesto para prensa de doble husillo

Pieza no. 810-898
Pos. Descripción Cant. Pieza no.

2 Jaula de prensa, parte superior de entrada 1 22-0047-576
3 Jaula de prensa, parte inferior 1 22-0047-578
4 Jaula de prensa, parte superior de salida 1 22-0047-577
5 Reductor MS64/68, i=250 1 HX37056
6 Cubierta 1 22-0047-727
6.1 Empaquetadura para la puerta 3 m* 33.370NBR
7 Boca de entrada 1 035-07-060
8 Extremo conducido 1 035-14-012
9 Husillo de prensa, derecho 1 300000050196
10 Husillo de prensa, izquierdo 1 300000050674
13 Placa final para unidad de sello 1 22-0006-056
14 Unidad de accionamiento 1 22-0006-060
100.1 Cuchillo para la prensa, izquierdo 4 035-18-114
100.2 Cuchillo para la prensa, derecho 4 035-18-115
100.3 Perno distanciador 2 035-11-003
100.6 Unidad de sello 2 035-14-025
100.8 Mirilla 1 32600
100.10 Sello de labios 5m 33.465X
100.17 Junta DN 200 PN 100 Ø 273 / Ø 220 x 1.5 1 00.0680.219
100.18 Junta DN 150 PN 100 Ø 218 / Ø 169 x 1.5 1 00.0680.159
100.21 Junta DN 50 PN 100 Ø 107 / Ø 61 2 00.0680.060
100.52 Anillo de retención 16 x 140 x 180 4 SIM140-180-16/2
100.57 Brida para mirilla Ø 245 / Ø 174 1 975-712
* Para cada puerta.
Véase los dibujos en la página siguiente.
54
B
100.3
6.1
100.18
B-B
100.3
100.1
100.2
14 100.17
100.3
100.57
100.8
13
100.6
100.21
100.10
55
A A
10
4 A-A 2
100.52
F
100.52 8
56
9.2 Piezas de repuesto para unidad de accionamiento para la prensa

Pieza no. 22-0006-060
11
1
13
12 3
14
14
12

1 Motor Hoyer IE3, 132 kW B3 4 pol 60 Hz 440 V 1776 rpm 1 IE3315S4 B3
3 Tapa 1 22-0006-515
4 Correas en V, SPC 5000 6 SPC5000
11 Polea para correas SPC Ø 335 1 SPC335-6
12 Polea para correas SPC Ø 500 1 SPC500-6
13 Manguito cónico 3535, Ø 80 mm 1 TAP3535-80
14 Manguito cónico 4545, Ø 80 mm 1 TAP4545-80
57
9.3 Piezas de repuesto para jaula de prensa, parte superior de entrada

Pieza no. 22-0047-576

1 Puente, parte superior 4 035-11-504
4 Barra redonda Ø 30 mm, L= 2186 mm 2 035-11-541
Placa perforada completa, Ø 2.5 mm x 4
5 2 22-0007-479
Una placa perforada completa se consta de:
Placa perforada, agujero Ø 2.5 mm, gordura = 1 mm 1 22-0007-480
Placa de soporte, agujero Ø 16 mm, gordura = 15 mm 1 035-15-311
Remache ciego 6.4 x 17.5 46 POP48002
Placa perforada completa, Ø 2.5 mm x 2.5
6 2 035-15-076
13 2 035-15-077
Placa perforada, agujero Ø 2 mm, gordura = 1 mm 1 035-15-316
8 Casquillo distanciador, L= 269.5 mm 2 11-40938-27
9 Casquillo distanciador, L= 287 mm 2 22-0006-627
14 Barra distanciadora, extremo de entrada 2 22-0005-672
15 Barra central, L= 2190, parte superior 1 22-0005-671
16 Barra lateral, L= 840 mm, parte superior 1 22-0047-579
22 Tornillo Allen M10 x 40 16 107-10040
24 Tuerca M30 2 0322-30
25 Arandela M30 2 409-30
58
RIGHT SIDE UPPER

1
18
19
2
16
5 6 7
23
15
17
5 6 7
2
1
20 22 21 3
1
3
1
25
24
4
2
10
8 9 10 11 12 13
17
11
14
12
15
13
14
16
8 9 10 11 12 13
59
9.4 Piezas de repuesto para jaula de prensa, parte superior de salida

Pieza no. 22-0047-577

3 Puente, parte superior, salida 1 035-11-008
5 Barra redonda Ø 30 mm, L= 3646.5 mm 2 035-11-526
6 2 035-15-072
7 4 035-15-071
8 2 035-15-085
9 Barra central, L= 3612.5 mm, parte superior 1 22-0006-274
19 Casquillo distanciador, L= 259,5 mm 2 22-0006-576
20 Barra central, L= 810 mm, parte inferior 1 22-0047-642
26 Barra central, L= 962.5 mm, parte inferior 1 22-0047-665
30 Arandela M30 2 409-30
31 Tuerca M30 2 0322-30
60
3
1
1
1
4
1
1
1
4
1
1
3
4
1
1
1
LEFT SIDE UPPER

26 25 20 22
3
29
A ( 1:5 )
9
7
7 6 8
30 29
7 8
7 6
28
5
31
A
27 24 21 23
13 12 11 10 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2
3 1 1 1 4 1 1 1 4 1 1 4 1 1 2
61
9.5 Piezas de repuesto para jaula de prensa, parte inferior

Pieza no. 22-0047-578
1 Puente, parte inferior 13 035-11-503
2 Puente, parte inferior, salida 1 035-11-007
7 Bastidor 1 035-11-554
8 Horquilla basculante 40 HX37-032-008
9 Horquilla basculante 2 HX37-032-009
10 Anillo Seeger 84 SEEG-U-50R
11 2 035-15-076
12 2 035-15-075
13 2 035-15-077
14 2 035-15-085
15 2 22-0007-479
16 4 035-15-071
Una placa perforada completa se consta de::
17 2 035-15-072
Una placa perforada completa se consta de::
18 Barra lateral, L= 645 mm, parte inferior 1 22-0047-626
62

28 Barra lateral, L= 900, parte inferior 1 22-0047-639
32 Barra lateral, L= 962.5, parte inferior 1 22-0047-664
33 Barra lateral, L= 962.5, parte inferior 1 22-0047-665
37 Perno para horquilla basculante 42 HX37-032-007
38 Tornillo para horquilla basculante 42 HX035-12-146
63
38
8
2 33
5 16
31
16
26
17
14
28
20
15
1 23
32 11
10 13
24
37
30 19
27
29
9 7
D 21
35
35 3
22 12
25
1 6
4
18
16 16 17 14 15 11 13 12
6
D
34
16 14 15 11 13 12
16 17
A
34 38
36 C
36
8
A E
10
37
64
9.6 Piezas de repuesto para extremo conducido de la prensa

Pieza no. 035-14-012
1
7 3
4

1 Caja de cojinete 2 SNL524-620
2 Rodamiento 2 HX22224EK
3 Manguito de desmontaje Ø 100 2 H3124
4 Sello para la caja de cojinete 2 HXDH224
5 Tapa para la caja de cojinete 2 DKV121
6 Boquilla de engrase 1/8” 2 32112
7 Manguito de apoyo 2 035-14-156
65
9.7 Piezas de repuesto para una unidad de sello

Pieza no. 035-14-025
2 4 3
4 3 2 8
6 5 7 5

2 Boquilla de engrase 1/8” 1 32319
3 Tornillo M12-050 4 95 12050
4 Arandela M12 4 409-12
5 Aro de desgaste Ø 140 / Ø 130, L= 92 mm 2 035-02-175
7 Caja de sello, parte inferior 1 035-14-191
8 Caja de sello, parte superior 1 035-14-190
66
9.8 Piezas de repuesto para mirilla de inspección

Pieza no. 32600
2 4

2 Tornillo Allen M 8 x 40 4 107-08040
3 Fuente de luz, 175 24V/100W 1 32220
* Bombilla para fuente de luz 1 32220-1
4 Arandela M08 12 409-08
5 Mirilla NW 150 1 01.05.17.213-HX
6 Empaquetadura para mirilla 2 HX32222
* La bombilla es una parte del fuente de luz. Sin embargo, se la puede ordenar separadamente.
67
Motores eléctricos
Manual del motor
hoyermotors.com
Manual
Manual
del motor
General Una alineación correcta es esencial para evitar fallos de

cojinetes, eje y vibraciones.
Este manual hace referencia a los siguientes tipos de moto- Use métodos adecuados para la alineación.
res de inducción estándar de Hoyer: Vuelva a comprobar la alineación tras el apriete final de los
HMA3, HMC3, HMA2, HMC2, HMD, HMT, MS, Y2E1, Y2E2 y YDT. pernos o vástagos.
Estos motores se fabrican de acuerdo con las normativas Compruebe que los orificios de drenaje y tapones están boca
IEC/EN 60034-1 e IEC/EN 60072. abajo. Se recomienda abrir el orificio de drenaje para los mo-
Los motores tienen una capacidad nominal para el rango de tores en exterior y que no se operen durante 24 horas / día,
temperatura ambiente de -20 °C a +40 °C y altitudes ≤1000 m de forma que el motor pueda respirar, asegurando de esta
sobre el nivel del mar. manera un motor seco.
Los motores de baja tensión son componentes para su insta-
lación en maquinaria. Cuentan con la marca CE de acuerdo Conexión eléctrica
con la Directiva de baja tensión 2006/95/EC.
El trabajo solo deben realizarlo especialistas cualificados y
Transporte y almacenamiento debe realizarse de acuerdo con las normas locales.
Antes de que comience el trabajo, asegúrese de que no hay
Compruebe si el motor presenta daños externos inmediata- ningún tipo de corriente y de que el motor no se puede vol-
mente tras su recepción y, si se encontrasen, informe inme- ver a encender. Esto también es válido para los circuitos de
diatamente al agente de expedición. Compruebe todos los alimentación auxiliares, por ejemplo, calentadores anticon-
datos en la placa de datos de servicio y compárelos con los densación.
requisitos del motor. Compruebe que la tensión de suministro y la frecuencia ten-
Gire el eje a mano para comprobar la rotación libre, retire el gan unos valores iguales a los valores nominales.
bloqueo de transporte si se estuviera utilizando. Los motores se pueden utilizar con una desviación de sumi-
El bloqueo de transporte debe utilizarse de nuevo para el nistro de ± 5% en tensión y ± 2% en frecuencia, de acuerdo
transporte interno. También es importante que se utilice el con IEC60034-1.
bloqueo de transporte cuando los motores se transportan
montados en el equipo. Puede encontrar los diagramas de conexiones para la fuente
Todos los motores deben almacenarse en interior, en lugares principal de alimentación y accesorios como PTC o calenta-
secos, libes de polvo y sin vibraciones. dor en la caja de terminales.
Los cáncamos de elevación deben apretarse antes de su uso. Las conexiones deben realizarse de forma que se asegure
No se deben utilizar cáncamos dañados. Compruébelos an- que se mantiene una conexión eléctrica segura permanen-
tes de su uso. Las argollas de elevación en el motor no deben temente, tanto para la fuente de alimentación principal
utilizarse para elevarlo si está conectado a otro equipo. como la conexión a tierra.
Se recomienda que las conexiones en rizo se realicen de
Antes de la puesta en marcha, mida la impedancia de aisla- acuerdo con IEC 60352-2.
miento. Si los valores son ≤ 10MΩ a 25 °C, el bobinado debe
secarse en horno.
Pares de apriete para los tornillos de la placa de terminales:
La referencia de resistencia de aislamiento se reduce a la mi-
tad por cada aumento de 20 °C en la temperatura del motor. Rosca M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24
Se recomienda girar periódicamente los ejes a mano para
evitar la migración de la grasa. T.(Nm) 2.5 3.5 7 12 18 35 55 80
Asegúrese de que la caja de terminales está limpia y seca.

Instalación Los casquillos que no estén en uso deben cerrarse.
El motor debe colocarse en una base plana, estable y limpia. Compruebe la junta de la caja de terminales antes de volver
Debe ser lo suficientemente rígida para soportar las posibles a colocarla.
fuerzas de cortocircuito.
Es importante asegurar que las condiciones de montaje no Mantenimiento
provoquen resonancia con la frecuencia de giro y la frecuen-
Inspeccione el motor periódicamente, manténgalo limpio y
cia de suministro duplicada.
asegure un flujo de aire de ventilación libre, compruebe el
Monte o retire componentes de impulsión (polea, acopla-
estado de las juntas de los ejes y sustitúyalas si fuera nece-
miento, etc.) utilizando únicamente las herramientas ade-
sario. Tanto las conexiones eléctricas como las mecánicas
cuadas; no golpee nunca los componentes de impulsión con
deben comprobarse y apretarse si es necesario.
un martillo ya que esto dañaría los cojinetes.
El motor se equilibra con la media llave, asegúrese de que los
componentes de impulsión se comporten de igual manera.
2
Manual
del motor
El tamaño y tipo de cojinetes se especifican en la placa de datos. Los valores de la tabla están basados en una temperatura
Los tipos de motor HMA3 y HMC3 son un estándar con coji- ambiente de 25 °C. Los valores deben dividirse por dos por
netes engrasados de por vida con un tamaño de motor ≤180 cada aumento de 15K en la temperatura de los cojinetes.
en el caso del de hierro fundido y ≤132 en el de aluminio. Las operaciones a mayor velocidad, por ejemplo, la unidad
Los tipos de motor HMA2 y HMC2 son un estándar con un de conversor de frecuencia, requerirán intervalos de engra-
cojinete engrasado de por vida con un tamaño de motor se más frecuentes. Por lo general, si se dobla la velocidad se
≤225. reducirán los valores en un 50%.
Los tipos de motor MS y Y2E son un estándar con un cojinete
engrasado de por vida con un tamaño de motor ≤160. Nota especial para motores
Horas de servicio típicas para los cojinetes lubricados de por Atex Zone 22 y nA
vida.
Designación del motor según la normativa IEC:
Tamaño de marco Polos Vida útil típica II 3D Ex tc IIIB T120 °C
II 3G Ex nA IIC T3
56 – 160 2 – 8 40.000h
180 2 35.000h Los motores asíncronos trifásicos peligrosos cumplen con
200 2 27.000h
las normas internacionales IEC 60079-31 e IEC 60079-15.
Sólo se debe realizar una instalación eléctrica en una zona
225 2 23.000h especificada.
180 – 225 4 – 8 40.000h
Solo se deben utilizar prensa cable certificados. Los prensa cable que
Los motores con un sistema de re-engrasado deben lubricar- no estén en uso deben cerrarse.
se con grasa compleja de litio de alta calidad, NLGI grado 2 o Las conexiones deben realizarse de forma que se asegure
3, con un rango de temperatura entre -40 °C a +150 °C. que se mantiene una conexión eléctrica segura permanen-
temente, tanto para la fuente de alimentación principal
Por lo general, los motores cuentan con una placa de datos como para la conexión a tierra.
con la información de engrase. Si falta, use los siguientes in- Las instalaciones deben realizarse de acuerdo con las nor-
tervalos para el engrasado. mas actuales para instalaciones en zonas peligrosas.
Tamaño Grasa 2 polos 4 polos 6 polos 8 polos Se recomienda seguir la norma IEC en cuanto a temperatu-
de marco (g) (h) (h) (h) (h) ra y polvo en la superficie del motor.
No está permitido el uso de motor con tanto polvo en la su-
160 20 4200 7000 8500 8500 perficie como para que su temperatura aumente.
180 20 4200 7000 8500 8500 Se recomienda llevar a cabo tareas de limpieza periódica.
200 25 3100 6500 8500 8500 El anillo de sellado del eje radial es parte de la certificación
ATEX. Es importante que el anillo siempre esté intacto.
225 25 3100 6500 8500 8500 El sellado del eje debe comprobarse periódicamente, y si
250 35 2000 6000 7000 7000 estuviera seco, debe lubricarse. Se recomienda lubricar el
280 35 2000 6000 7000 7000 anillo periódicamente.
Utilice siempre un anillo de sellado original al sustituirlo.
315 50 1500 5500 6500 6500 La sustitución de los cojinetes también significa la sustitu-
355 60 1000 4000 5000 6000 ción de las juntas.
400 80 800 3000 4000 6000
Todas las máquinas deben inspeccionarse periódicamente
Engrase el motor mientras está en marcha, abra el tapón de en busca de daños mecánicos.
la entrada de grasa y deje que el motor esté en marchas 1-2 El usuario es responsable de cambiar las piezas de acuerdo
horas antes de volver a cerrar el tapón. con su vida útil, en concreto:
cojinetes, grasa y lubricación del sellado del eje.
Engrase el motor por primera vez durante la puesta en marcha.
Las operaciones de mantenimiento, reparación y sustitu-
En general, las siguientes disposiciones son válidas para los ción en los motores de la zona 22 solo deben ser realizadas
cojinetes relubricados y lubricados durante toda la vida: por especialistas cualificados.
A 60 Hz, el tiempo se reducirá aproximadamente en un 20%.
Los datos para los motores montados verticalmente son la
mitad de los valores anteriores.
3
Hoyer Motors, Motor Manual, October 2013
Head Offices Branch Offices

Denmark Germany Benelux
Over Hadstenvej 42 · DK-8370 Hadsten Landsberger Straße 155 · 80687 München Vasteland 78 · 3011 BN, Rotterdam
T +45 86 98 21 11 · F +45 86 98 17 79 T +49 89 700 88 235 · F +49 89 543 56 333 Tel. +31 10 420 35 20 · Fax.+31 10 420 44 51
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China Sweden Korea

19 Jingwu Middle Road · Beilun District Liljeholmsvägen 30 · PO box 44017 118dong 205ho · Busan T-Plex, 3153-1
Ningbo 315821 · Zhejiang SE-100 73 Stockholm Daejeo 2-dong · Gangseo-gu · Busan · Korea
T +86 574 26 28 15 77 · F + 86 574 2628 1573 T +46 8 446 877 13 T +82 51 996 0251 · F +82 51 996 0252
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Aviso importante: la información y el texto que aparecen en este catálogo no son vinculantes y la empresa se reserva el derecho a modificarlos sin previo aviso.
Electric Motors
IE3 Motors
hoyermotors.com
IE3 Motors
Behind
Hoyer Motors
Svend Hoyer A/S is an international company comprising the

two business units Hoyer Motors and Hoyer Transmissions.
Headquartered in Denmark and China, we are represented
through subsidiaries and sales offices in a number of
countries across the globe. We pride ourselves of being an
elite manufacturing enterprise with the highest attention
to service and support – a company where dedication,
competitiveness and reliability are second to none.
At Svend Hoyer A/S, meeting agreements is as natural as

breathing air. Our motto: A promise is a promise, is the
foundation for always supplying solutions that meet –
or, indeed, exceed our customers’ expectations in every
respect. Our business policy is always to be direct in our
approach, even in the rare case of complaint or criticism.
In other words, Svend Hoyer A/S is a company you can rely

on. A trustworthy business partner that always meets our
obligations on deliveries and technical solutions – both in
the short and long term. This is what we mean by Exceeding
Expectations.
2
Hoyer IE3
Electric Motors
General information Standard voltages:

about Hoyer IE3 electric motors 400V Y – Hoyer IE3 Motors ≤ 3kW
Hoyer IE3 electric motors are manufactured according to in- 400V D – Hoyer IE3 Motors > 3kW
ternational standards under IEC 60034-30 and are fulfilling Other voltages can be supplied on request.
the requirement of the EC Directive 2009/125 (ecodesign for
energy-related products). All Hoyer IE3 motors are with PTC terminal protection. Mo-
tors can be modified with bimetal detector, heating ele-
Hoyer motors are installed in many different fields all over ments for stand still protection and PT100 for both winding
the world, and with a proven quality, high reliability and and bearings on request.
performance, Hoyer IE3 is the electric motor for the future.
All Hoyer IE3 Motors are as standard IP55, prepared for drain
Technical information holes. Higher protection class on request.
Totally enclosed squirrel cage, TEFV, three phase motors All motors are delivered with blind caps in the terminal box.
type HMA3 (aluminum) in size 56 to 132 (size 160 and 180 on
request) and type HMC3 (cast iron) in size 160 to 400 (below Motor size ≥100 are supplied with eyebolts for lifting.
size 160 and bigger than size 400 on request).
Hoyer IE3 motors are painted black RAL 9005 with low gloss
Rotor is casted with 100% pure aluminum and shaft is made for use in normal industrial environments.
of high quality C45 steel.
Application information
HMC3 motors are provided with SKF bearings. HMA3 mo- Hoyer IE3 electric motors are used within a wide variety of ap-
tors are supplied with C&U bearings. All sizes have fixed plications. Some of the typical applications are listed below:
bearing in drive-end as standard. Motors size ≤ 180 are with
closed bearings greased for life. • Fans (air handling units, refrigeration plants, oil coolers)
• Hydraulic power packs
Stator winding is made with double coated copper wire and • Pumps (for water, fuel, oil)
phase to phase insulation. The insulation system is Class • Shredders (granulation, crushing)
F, maximum 105K temperature rise at 40°C ambient tem- • Gears (gear reducers, gearmotors)
perature.
(efficiency)
Motors below 200kW are designed for Class B temperature
100
rise.
95
Class H insulation system can be delivered on request.
90 4-pole, 50 Hz
All motors are manufactured according to IEC 60034, IE3

85
IEC60072, EN50347 and tested according to IEC60034-2-1. IE2
80 IE1
Rotor is dynamically balanced with half key to fullfill vibra-
75
tion level IEC60034-14 grade A.
Sound level within limits of IEC60034-9. 70

0.75 1.5 3 5.5 11 18.5 30 45 75 110 160 375 (kW)
3
IE3 / 2 pol
Motor type Power Speed Current at 400V Efficiency (%) Pf Torque IM Weight
1/1 3/4 1/2
kw rpm IN (A) IS/IN cos φ TN TS/TN TM/TN J(kgm2) kg
load load load
Aluminium motors
HMA3 80 1-2 0,75 2900 2,0 7,3 81,1 80,2 75,7 0,71 2,5 2,2 3,0 0,000994 10
HMA3 80 2-2 1,1 2910 2,4 8,7 84,1 83,9 81,7 0,79 3,6 3,0 3,5 0,00134 10
HMA3 90S-2 1,5 2920 3,2 9,5 86,3 86,6 85,3 0,82 4,9 2,4 3,2 0,00224 15
HMA3 90L-2 2,2 2915 4,4 9,3 87,5 87,7 86,3 0,83 7,2 3,0 3,5 0,00278 19
HMA3 100L-2 3 2905 5,6 9,2 87,6 88,1 87,0 0,88 9,9 3,4 3,5 0,00444 25
HMA3 112M-2 4 2920 7,2 8,6 88,6 89,2 88,2 0,9 13,1 2,6 3,0 0,00701 34
HMA3 132S1-2 5,5 2920 9,8 7,9 89,4 89,6 89,0 0,91 18,0 2,1 2,8 0,0141 50
HMA3 132S2-2 7,5 2925 13,0 9,1 90,3 90,8 90,5 0,92 25 2,4 3,0 0,0169 55
Cast iron motors

HMC3 160M1-2 11 2950 19,5 8,5 92,5 92,7 90,9 0,89 35 2,2 2,9 0,0562 128
HMC3 160M2-2 15 2955 26 8,5 93,0 93,3 91,6 0,89 48 2,2 3,0 0,0661 140
HMC3 160L-2 18,5 2950 34 8,7 93,2 93,5 91,8 0,89 59 3,1 3,5 0,0833 155
HMC3 180M-2 22 2965 38 8,8 92,7 92,6 90,2 0,90 71 2,7 3,2 0,131 192
HMC3 200L1-2 30 2960 52 8,2 93,7 93,8 92,0 0,90 96 2,0 2,7 0,183 246
HMC3 200L2-2 37 2965 65 8,4 93,7 93,8 91,7 0,88 119 2,7 3,0 0,215 267
HMC3 225M-2 45 2975 77 9,4 94,1 93,9 91,4 0,91 146 3,2 2,6 0,343 353
HMC3 250M-2 55 2975 96 7,8 94,4 94,1 91,7 0,89 178 2,5 3,2 0,461 408
HMC3 280S-2 75 2980 128 7,8 94,9 94,7 92,7 0,90 238 2,5 3,1 0,761 548
HMC3 280M-2 90 2980 152 7,5 95,1 95,1 93,6 0,90 287 2,6 3,0 0,890 596
HMC3 315S-2 110 2975 179 7,4 95,7 95,8 94,6 0,93 352 2,1 2,8 1,71 956
HMC3 315M-2 132 2975 215 7,0 95,4 95,7 94,7 0,93 421 2,0 2,7 1,92 1017
HMC3 315L 1-2 160 2970 262 6,4 95,6 95,8 95,1 0,93 515 1,9 2,7 2,11 1139
HMC3 315L 2-2 200 2980 330 8,6 96,0 96,1 94,7 0,92 640 2,1 2,8 2,61 1150
HMC3 355M-2 250 2980 419 6,7 95,8 96,0 95,6 0,90 809 1,7 2,3 3,59 1948
HMC3 355L 1-2 315 2980 524 6,6 95,8 96,2 96,1 0,91 1014 1,7 2,3 4,20 2356
Data at 400V 50Hz
At 230V 50Hz the current is √3 x current at 400V and at 690V the current is current at 400V / √3. All other data are identical.
4
IE3 / 4 pol
1/1 3/4 1/2
load load load
Aluminium motors
HMA3 80 2-4 0,75 1445 1,8 7,2 84,4 84,3 81,9 0,72 4,9 3,4 3,9 0,00265 13
HMA3 90S-4 1,1 1445 2,4 8,0 84,5 84,7 83,1 0,77 7,3 2,5 3,0 0,00372 14,5
HMA3 90L-4 1,5 1440 3,4 8,1 85,4 86,2 85,5 0,75 9,9 2,9 3,2 0,00486 18,5
HMA3 100L1-4 2,2 1455 4,8 8,1 86,8 86,5 84,4 0,75 14,4 3,1 3,7 0,00934 27
HMA3 100L2-4 3 1435 6,0 8,7 87,7 88 86,8 0,82 19,7 3,2 3,7 0,0115 30
HMA3 112M-4 4 1440 8,0 9,0 88,6 88,8 87,5 0,82 26 3,0 3,7 0,0163 38
HMA3 132S-4 5,5 1460 10,5 8,7 89,6 89,8 88,5 0,84 36 2,8 4,1 0,0345 50
HMA3 132M-4 7,5 1460 14,5 9,3 90,7 90,5 88,5 0,84 49 3,2 3,8 0,0437 58
Cast iron motors

HMC3 160M-4 11 1470 21 10,2 91,4 91,9 89,9 0,85 70 3,5 3,8 0,106 141
HMC3 160L-4 15 1470 28 10,1 92,1 92,7 91,1 0,85 96 3,5 3,8 0,134 151
HMC3 180M-4 18,5 1470 33 7,8 92,6 93,2 91,8 0,88 119 2,5 3,4 0,187 190
HMC3 180L-4 22 1470 40 8,0 93,0 93,6 92,1 0,87 142 2,6 2,7 0,234 205
HMC3 200L-4 30 1475 52 8,6 93,6 94 92,3 0,89 194 3,0 3,7 0,410 275
HMC3 225S-4 37 1480 67 9,4 94,2 94,4 92,9 0,86 234 3,4 3,3 0,607 315
HMC3 225M-4 45 1480 77 9,0 94,2 94,4 92,8 0,87 288 3,2 3,5 0,690 345
HMC3 250M-4 55 1480 96 8,5 94,7 95,1 93,8 0,88 356 3,0 3,1 1,01 421
HMC3 280S-4 75 1490 130 8,0 95,5 95,5 94,1 0,88 477 2,7 2,8 1,74 538
HMC3 280M-4 90 1480 153 8,0 95,4 95,8 94,8 0,90 577 2,7 2,8 2,11 638
HMC3 315S-4 110 1485 187 8,2 95,7 95,8 94,4 0,90 707 2,6 2,7 3,33 958
HMC3 315M-4 132 1485 221 8,1 95,8 95,9 94,4 0,91 851 2,5 2,8 3,91 1045
HMC3 315L 1-4 160 1485 264 7,8 96,1 96,3 95,3 0,92 1028 2,3 2,7 4,60 1115
HMC3 315L 2-4 200 1485 327 7,3 96,3 96,6 95,7 0,93 1290 2,1 2,5 5,75 1233
HMC3 355M-4 250 1490 419 6,4 96,2 96,3 95,8 0,90 1613 1,8 2,3 9,41 1744
HMC3 355L 1-4 315 1490 533 7,5 96,0 96,0 95,3 0,90 2044 2,3 2,5 10,8 1950
Data at 400V 50Hz
5
IE3 / 6 pol
1/1 3/4 1/2
load load load
Aluminium motors
HMA3 90S-6 0,75 955 2,0 5,2 79,0 79,1 76,5 0,69 7,5 1,9 2,3 0,00481 15
HMA3 90L-6 1,1 955 3,0 5,8 81,3 81,4 79,3 0,67 11,0 2,6 3,0 0,00683 20
HMA3 100L-6 1,5 960 3,8 5,9 82,6 82,4 79,8 0,69 14,9 2,6 3,1 0,0125 27
HMA3 112M-6 2,2 965 5,6 6,0 84,5 84,2 81,5 0,67 21,7 2,2 3,0 0,0170 36
HMA3 132S-6 3 975 7,0 8,1 85,7 84,6 81,1 0,73 29,3 2,7 3,8 0,0368 46
HMA3 132M1-6 4 970 8,8 8,2 87,1 86,9 84,8 0,76 39,2 2,3 2,7 0,0484 55
HMA3 132M2-6 5,5 970 11,6 8,3 88,0 88,1 86,7 0,78 54 2,3 2,7 0,0632 66
Cast iron motors

HMC3 160M-6 7,5 975 16,5 6,4 89,1 88,9 85,2 0,74 71 2,4 3,1 0,125 154
HMC3 160L-6 11 970 23 5,6 90,3 90,0 88,0 0,82 107 1,9 2,4 0,161 170
HMC3 180L-6 15 980 29 6,0 91,7 92,3 90,5 0,82 144 2,2 2,6 0,284 203
HMC3 200L1-6 18,5 985 37 6,5 92,2 92,2 89,6 0,78 177 2,2 2,5 0,418 241
HMC3 200L2-6 22 985 44 7,0 92,5 92,6 90,2 0,79 215 2,4 2,8 0,482 256
HMC3 225M-6 30 985 58 6,5 93,1 93,6 92,2 0,81 287 2,0 2,3 0,682 322
HMC3 250M-6 37 985 71 6,8 93,6 93,7 91,5 0,82 359 2,1 2,3 1,16 405
HMC3 280S-6 45 990 83 6,5 93,9 94,0 92,0 0,84 437 2,0 2,3 1,88 521
HMC3 280M-6 55 990 110 6,0 94,1 94,3 92,6 0,86 534 2,0 2,3 2,26 570
HMC3 315S-6 75 985 132 5,8 94,6 95,1 94,1 0,87 726 2,0 2,3 4,24 941
HMC3 315M-6 90 985 158 5,7 94,9 95,3 94,5 0,88 872 1,9 2,2 4,62 1021
HMC3 315L1-6 110 990 193 7,0 95,1 95,4 94,0 0,87 1065 2,4 2,6 5,91 1094
HMC3 315L2-6 132 985 229 6,8 95,4 95,6 94,7 0,88 1278 2,2 2,4 7,12 1216
HMC3 355M1-6 160 990 281 7,0 95,6 95,4 94,2 0,86 1546 2,0 2,2 9,93 1591
HMC3 355M2-6 200 990 342 7,0 95,8 95,6 94,8 0,88 1930 2,0 2,2 12,3 1642
HMC3 355L-6 250 990 430 7,0 95,8 95,6 94,8 0,88 2411 2,0 2,2 15,9 1744
Data at 400V 50Hz
6
IE3 / B3
L
TL TB
GD
AD
G
HB
EB
HD
AC
D
DB
EG
H
HA
E C B K AA
A
BB
AB
LB
Motor type Pole A AA AB AC AD B BB C D DB E F G GD EB EG H HA HB HD K L LB TL TB
Aluminium motors
Hoyer Motors DEBUR AND
BREAK SHARP
DO NOT SCALE DRAWING REVISION
Over Hadstenvej 42, DK-8370 Hadsten
HMA3 80 2,4 125 27 160 159 126 100 122 50 19 M6 40 6 15,5 6 32 16 80 13 - 206 10 298 258 100 100
EDGES
Tel : +45 86982111
Fax: +45 86981779
www.hoyermotors.com
HMA3 90S - 140 35 178 175 130 100/125 155 56 24 M8 50 8 20 7 40 19 90 14 - 220 10 328 278 100 100
NAME SIGNATURE DATE TITLE:
DRAWN JJI 20140925
CHK'D B3-drawing catalogue
HMA3 90L - 140 35 178 175 130 125 155 56 24 M8 50 8 20 7 40 19 90 14 - 220 10 354 304 100 100
APPV'D
MFG
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
A3
90210
HMA3 100L - 160 42 203 198 147 140 176 63 28 M10 60 8 24 7 50 22 100 12 136 247 12 406 346 100 100
WEIGHT: kg SCALE:1:10 SHEET 1 OF 1
HMA3 112M 4 190 46 222 220 169 140 180 70 28 M10 60 8 24 7 50 22 112 14 150 281 12
© 2010 Hoyer Motors All intellectual property rights and all rights in know-how in relation to this drawing may not be reproduced, stored, or transmitted in any form by any means (electronic, mechanical,photocopying, recording or otherwise) without the prior written consent of Hoyer Motors. It is to be used only for the purposes specified by Hoyer
Motors and for no other purpose.
430 328 120 120
HMA3 112M 2,6 190 46 222 220 169 140 180 70 28 M10 60 8 24 7 50 22 112 14 150 281 12 388 370 120 120
HMA3 132S - 216 50 257 260 188 140 180 89 38 M12 80 10 33 8 70 28 132 16 167 320 12 463 383 120 120
HMA3 132M 4,6 216 50 257 260 188 178 218 89 38 M12 80 10 33 8 70 28 132 16 167 320 12 501 421 120 120
7
IE3 / B3
L
TL TB
GD
AD
G
HB
EB
HD
AC
D
DB
EG
H
HA
E C B K AA
A
BB
AB
LB
Motor type Pole A AA AB AC AD B BB C D DB E F G GD EB EG H HA HB HD K L LB TL TB
Cast iron motors

BREAK SHARP
HMC3 160M - 254 65 314 313 276 210 260 108 42 M16 110 12 37 8 100 36 160 20 221 436 14,5 609 499 162 218
Over Hadstenvej 42, DK-8370 Hadsten EDGES
Tel : +45 86982111
Fax: +45 86981779
www.hoyermotors.com
HMC3 160L - 254 65 314 313 276 254 304 108 42 M16 110 12 DRAWN
NAME
JJI
SIGNATURE
37
DATE
20140925
8 100 36 160 20 221 436 14,5 653
TITLE:
543 162 218
HMC3 180M - 279 70 349 354 292 241 311 121 48 M16 110 14 42,5 9 APPV'D
MFG
100 40 180 22 237 472 14,5 688 578 162 218
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
A3
HMC3 180L - 279 70 349 354 292 279 349 121 48 M16 110 14 42,5 9 100 40 180 22
90210237 472 14,5 726 616 162 218
HMC3 200L - 318 70 388 396 312 305 369 133 55 M20 110 16 49 10 100 50 200 25 262 512 18,5 770
660 192 260
HMC3 225S 4,6 356 75 431 445 335 286 369 149 60 M20 140 18 53 11 130 56 225 28 285 560 18,5 818 678 192 260
HMC3 225M 2 356 75 431 445 335 311 393 149 55 M20 110 16 49 10 100 56 225 28 285 560 18,5 813 703 192 260
HMC3 225M 4,6 356 75 431 445 335 311 393 149 60 M20 140 18 53 11 130 56 225 28 285 560 18,5 843 703 192 260
HMC3 250M 2 406 80 484 484 375 349 445 168 60 M20 140 18 53 11 130 56 250 30 316 625 24 910 770 230 305
HMC3 250M 4,6 406 80 484 484 375 349 445 168 65 M20 140 18 58 11 130 56 250 30 316 625 24 910 770 230 305
HMC3 280S 2 457 85 542 546 405 368 485 190 65 M20 140 18 58 11 130 56 280 35 361 685 24 960 820 230 305
HMC3 280S 4,6 457 85 542 546 405 368 485 190 75 M20 140 20 67,5 12 130 56 280 35 361 685 24 960 820 230 305
HMC3 280M 2 457 85 542 546 405 419 536 190 65 M20 140 18 58 11 130 56 280 35 361 685 24 1032 892 230 305
HMC3 280M 4,6 457 85 542 546 405 419 536 190 75 M20 140 20 67,5 12 130 56 280 35 361 685 24 1032 892 230 305
HMC3 315S 2 508 120 628 620 550 406 570 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1195 1055 280 400
HMC3 315S 4,6 508 120 628 620 550 406 570 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1225 1055 280 400
HMC3 315M 2 508 120 628 620 550 457 680 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1305 1165 280 400
HMC3 315M 4,6 508 120 628 620 550 457 680 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1335 1165 280 400
HMC3 315L1 2 508 120 628 620 550 508 680 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1305 1165 280 400
HMC3 315L1 4,6 508 120 628 620 550 508 680 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1335 1165 280 400
HMC3 315L2 2 508 120 628 620 550 508 680 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1305 1165 280 400
HMC3 315L2 4,6 508 120 628 620 550 508 680 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1335 1165 280 400
HMC3 355M 2 610 116 726 701 665 560 750 254 75 M24 140 20 67,5 12 130 56 355 52 489 1020 28 1516 1376 330 460
HMC3 355M 4,6 610 116 726 701 665 560 750 254 95 M24 170 25 86 14 160 56 355 52 489 1020 28 1546 1376 330 460
HMC3 355L1 2 610 116 726 701 665 630 750 254 75 M24 140 20 67,5 12 130 56 355 52 489 1020 28 1516 1376 330 460
HMC3 355L1 4,6 610 116 726 701 665 630 750 254 95 M24 170 25 86 14 160 56 355 52 489 1020 28 1546 1376 330 460
8
IE3 / B5
TL TB
LA
T
GD
F
S
AD
EB
HB
G
AC
N
P
D EG
DB
E LB M
Motor type Pole AC AD D DB E F G GD EB EG HB L LA LB M N P S T TL TB
Aluminium motors
BREAK SHARP
Over Hadstenvej 42, DK-8370 Hadsten
HMA3 80 2,4 159 126 19 M6 40 6 15,5 6 32 16 - 298 10 258 165 130 200 4-ø12 3,5 100 100
EDGES
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www.hoyermotors.com
HMA3 90S - 175 130 24 M8 50 8 20 7 40 19 - 328 10 278 165 130 200 4-ø12 3,5 100 100
DRAWN JJI 20140925

HMA3 90L - 175 130 24 M8 50 8 20 7 40 APPV'D
MFG
19 - 354 10 304 165 130 200 4-ø12 3,5 100 100
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
A3
HMA3 100L - 198 147 28 M10 60 8 24 7 50 22 136 406 14 346 215 180
90211 250 4-ø14,5 4 100 100
HMA3 112M 4 220 169 28 M10 60 8 24 7 50 22 150 430 14 328 215 180 250 4-ø14,5
4 120 120
HMA3 112M 2,6 220 169 28 M10 60 8 24 7 50 22 150 388 14 370 215 180 250 4-ø14,5 4 120 120
HMA3 132S - 260 188 37 M12 80 10 33 8 70 28 167 463 15 383 265 230 300 4-ø14,5 4 120 120
HMA3 132M 4,6 260 188 38 M12 80 10 33 8 70 28 167 501 15 421 265 230 300 4-ø14,5 4 120 120
9
IE3 / B5
TL TB
LA
T
GD
F
S
AD
EB
HB
G
AC
N
P
D EG
DB
E LB M
Motor type Pole AC AD D DB E F G GD EB EG HB L LA LB M N P S T TL TB
Cast iron motors

HMC3 160M - 313 276 42 M16 110 12 37 8 100 36 221 609
Hoyer Motors
14 499
DEBUR AND
300 250
DO NOT SCALE DRAWING
350 4-ø18,5
REVISION
5 162 218
BREAK SHARP
HMC3 160L - 313 276 42 M16 110 12 37 8 100 36 221 653

Tel : +45 86982111
Fax: +45 86981779
www.hoyermotors.com
14 543 300 250 350 4-ø18,5 5 162 218
HMC3 180M - 354 292 48 M16 110 14 42,5 9 100 DRAWN
CHK'D
40 JJI
237 688
20140925
15 578 300 250
B5-drawing catalogue
350 4-ø18,5 5 162 218
APPV'D
HMC3 180L - 354 292 48 M16 110 14 42,5 9 100 MFG 40 237 726 MATERIAL:
15 616 300 250 350 4-ø18,5 5 162 218
Q.A DWG NO.
A3
90211
HMC3 200L - 396 312 55 M20 110 16 49 10 100 50 262 770 17 660 350 300 400 4-ø18,5 5 192 260
HMC3 225S 4,6 445 335 60 M20 140 18 53 11 130 56 285 818 20 678 400 350 450 8-ø18,5
Motors and for no other purpose. 5 192 260
HMC3 225M 2 445 335 55 M20 110 16 49 10 100 56 285 813 20 703 400 350 450 8-ø18,5 5 192 260
HMC3 225M 4,6 445 335 60 M20 140 18 53 11 130 56 285 843 20 703 400 350 450 8-ø18,5 5 192 260
HMC3 250M 2 484 375 60 M20 140 18 53 11 130 56 316 910 22 770 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 250M 4,6 484 375 65 M20 140 18 58 11 130 56 316 910 22 770 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280S 2 546 405 65 M20 140 18 58 11 130 56 361 960 22 820 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280S 4,6 546 405 75 M20 140 20 67,5 12 130 56 361 960 22 820 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280M 2 546 405 65 M20 140 18 58 11 130 56 361 1032 22 892 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280M 4,6 546 405 75 M20 140 20 67,5 12 130 56 361 1032 22 892 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 315S 2 620 550 65 M20 140 18 58 11 130 56 430 1195 22 1055 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315S 4,6 620 550 80 M20 170 22 71 14 160 56 430 1225 22 1055 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315M 2 620 550 65 M20 140 18 58 11 130 56 430 1305 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315M 4,6 620 550 80 M20 170 22 71 14 160 56 430 1335 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L1 2 620 550 65 M20 140 18 58 11 130 56 430 1305 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L1 4,6 620 550 80 M20 170 22 71 14 160 56 430 1335 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L2 2 620 550 65 M20 140 18 58 11 130 56 430 1305 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L2 4,6 620 550 80 M20 170 22 71 14 160 56 430 1335 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 355M 2 701 665 75 M24 140 20 67,5 12 130 56 489 1516 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
HMC3 355M 4,6 701 665 95 M24 170 25 86 14 160 56 489 1546 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
HMC3 355L1 2 701 665 75 M24 140 20 67,5 12 130 56 489 1516 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
HMC3 355L1 4,6 701 665 95 M24 170 25 86 14 160 56 489 1546 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
10
IE3 / B14
L
TL TB
GD
F T
S
HB
AD
EB
G
AC
N
P
EG
DB
E LB M
B14 flange B14 big flange
Motor type Pole AC AD D DB E F G GD EB EG HB L LB M N P S T M N P S T TL TB
Aluminium motors Hoyer Motors DEBUR AND

BREAK SHARP
DO NOT SCALE DRAWING REVISION 01
Tel : +45 86982111
HMA3 80 2,4 159 126 19 M6 40 6 15,5 6 32 16 - 298 258 100 80

Fax: +45 86981779
www.hoyermotors.com 120 4-øM6 3 130 110 160 4-øM8 3,5 100 100
HMA3 90S - 175 130 24 M8 50 8 20 7 40 16 - 328 278 115

DRAWN
CHK'D
JJI
95
20140925
136 4-øM8 3 B14-drawing
130 110catalogue
160 4-øM8 3,5 100 100
APPV'D
HMA3 90L - 175 130 24 M8 50 8 20 7 40 19 - 354 304 115

MFG
Q.A
95 MATERIAL:
136 4-øM8 3 130 110 160 4-øM8 3,5 100 100
DWG NO.
A3
90213
HMA3 90L(B14B) 4,6 175 130 24 M8 50 8 20 7 40 19 - 374 324 / / WEIGHT: Kg
/ / SCALE:1:5
/ 130 110 160 4-øM8 3,5 100 100 SHEET 1 OF 1
HMA3 100L - 198 147 28 M10 60 8 24 7 50 22 136 406 346 130 110 164 4-øM8 3,5 165 130 200 4-øM10 3,5 100 100
HMA3 112M 4 220 169 28 M10 60 8 24 7 50 22 150 430 370 130 110 160 4-øM8 3,5 165 130 200 4-øM10 3,5 120 120
HMA3 112M 2,6 220 169 28 M10 60 8 24 8 50 22 150 388 328 130 110 160 4-øM8 3,5 165 130 200 4-øM10 3,5 120 120
HMA3 132S - 260 188 38 M12 80 10 33 8 70 28 167 453 370 165 130 200 4-øM10 3,5 215 180 250 4-øM12 4 120 120
HMA3 132M 4,6 260 188 38 M12 80 10 33 8 70 28 167 501 421 165 130 200 4-øM10 3,5 215 180 250 4-øM12 4 120 120
11
IE3 / B35
L
TL TB
GD
F LA
T
S
AD
G
EB
HB
HD
D
DB
AC
N
P
EG
H
HA
E C B K AA
A
BB
M
LB AB
Motor type Pole A AA AB AC AD B BB C D DB E F G GD EB EG H HA HB HD K L LA LB M N P S T TL TB
Aluminium motors
BREAK SHARP
HMA3 80 2,4 125 27 160 159 126 100 122 50 19 M6 40 6 15,5 6 32 16 80 13 Tel : +45 86982111
Fax: +45 86981779
- 206 10 298 10 258 165 130 200 4-ø12 3,5 100 100
www.hoyermotors.com
HMA3 90S - 140 35 178 175 130 100/125 155 56 24 M8 50 8 20 7 40 19 90 14 DRAWN

NAME
JJI
SIGNATURE DATE
20140925
- 220 10 328 10 278 165 130 200 4-ø12 3,5 100 100
TITLE:

HMA3 90L - 140 35 178 175 130 125 155 56 24 M8 50 8 20 7 40 19 90 14 APPV'D
MFG
- 220 10 354 10 304 165 130 200 4-ø12 3,5 100 100
Q.A MATERIAL:
HMA3 100L - 160 42 203 198 147 140 176 63 28 M10 60 8 24 7 50 22 100 12 136 247 12 406 90212
DWG NO.
14 346 215 180 250 A3

4-ø14,5 4 100 100
HMA3 112M 4 190 46 222 220 169 140 180 70 28 M10 60 8 24 7 50 22 112 14 150 281 12 430 14 370 215 180 250 4-ø14,5 4 100 100
HMA3 112M 2,6 190 46 222 220 169 140 180 70 28 M10 60 8 24 7 50 22 112 14 150 281 12 388 14 328 215 180 250 4-ø14,5 4 120 120
HMA3 132S - 216 50 257 260 188 140 180 89 38 M12 80 10 33 8 70 28 132 16 167 320 12 463 15 383 265 230 300 4-ø14,5 4 120 120
HMA3 132M 4,6 216 50 257 260 188 178 218 89 38 M12 80 10 33 8 70 28 132 16 167 320 12 501 15 450 265 230 300 4-ø14,5 4 120 120
12
IE3 / B35
L
TL TB
GD
F LA
T
S
AD
G
EB
HB
HD
D
DB
AC
N
P
EG
H
HA
E C B K AA
A
BB
M
LB AB
Motor type Pole A AA AB AC AD B BB C D DB E F G GD EB EG H HA HB HD K L LA LB M N P S T TL TB
Cast iron motors

BREAK SHARP
HMC3 160M - 254 65 314 313 276 210 260 108 42 M16 110 12 37 8 100 36 160 20 221 436 14,5 609 14 499 300 250 350 4-ø18,5 5 162 218 Over Hadstenvej 42, DK-8370 Hadsten
Tel : +45 86982111
Fax: +45 86981779
EDGES
www.hoyermotors.com
HMC3 160L - 254 65 314 313 276 254 304 108 42 M16 110 12 37 8 100 36 160 20 221 436 14,5 653 14 543 300 250 350 4-ø18,5 5 162 218
DRAWN
NAME
JJI
SIGNATURE DATE
20140925
TITLE:

HMC3 180M - 279 70 349 354 292 241 311 121 48 M16 110 14 42,5 9 100 40 180 22 237 472 14,5 688 15 578 300 250 350 4-ø18,5 5 162 218
APPV'D
MFG
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
HMC3 180L - 279 70 349 354 292 279 15 616 300 250 350 A3
349 121 48 M16 110 14 42,5 9 100 40 180 22 237 472 14,5 726 90212 4-ø18,5 5 162 218
HMC3 200L - 318 70 388 396 312 305 369 133 55 M20 110 16 49 10 100 50 200 25 262 512 18,5 770 17 660 350 300 400 4-ø18,5 5 192 260
HMC3 225S 4,6 356 75 431 445 335 286 369 149 60 M20 140 18 53 11 130 56 225 28 285 560 18,5 818 20 678 400 350 450 8-ø18,5 5 192 260
HMC3 225M 2 356 75 431 445 335 311 393 149 55 M20 110 16 49 10 100 56 225 28 285 560 18,5 813 20 703 400 350 450 8-ø18,5 5 192 260
HMC3 225M 4,6 356 75 431 445 335 311 393 149 60 M20 140 18 53 11 130 56 225 28 285 560 18,5 843 20 703 400 350 450 8-ø18,5 5 192 260
HMC3 250M 2 406 80 484 484 375 349 445 168 60 M20 140 18 53 11 130 56 250 30 316 625 24 910 22 770 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 250M 4,6 406 80 484 484 375 349 445 168 65 M20 140 18 58 11 130 56 250 30 316 625 24 910 22 770 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280S 2 457 85 542 546 405 368 485 190 65 M20 140 18 58 11 130 56 280 35 361 685 24 960 22 820 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280S 4,6 457 85 542 546 405 368 485 190 75 M20 140 20 67,5 12 130 56 280 35 361 685 24 960 22 820 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280M 2 457 85 542 546 405 419 536 190 65 M20 140 18 58 11 130 56 280 35 361 685 24 1032 22 892 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280M 4,6 457 85 542 546 405 419 536 190 75 M20 140 20 67,5 12 130 56 280 35 361 685 24 1032 22 892 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 315S 2 508 120 628 620 550 406 570 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1195 22 1055 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315S 4,6 508 120 628 620 550 406 570 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1225 22 1055 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315M 2 508 120 628 620 550 457 680 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1305 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315M 4,6 508 120 628 620 550 457 680 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1335 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L1 2 508 120 628 620 550 508 680 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1305 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L1 4,6 508 120 628 620 550 508 680 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1335 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L2 2 508 120 628 620 550 508 680 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1305 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L2 4,6 508 120 628 620 550 508 680 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1335 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 355M 2 610 116 726 701 665 560 750 254 75 M24 140 20 67,5 12 130 56 355 52 489 1020 28 1516 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
HMC3 355M 4,6 610 116 726 701 665 560 750 254 95 M24 170 25 86 14 160 56 355 52 489 1020 28 1546 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
HMC3 355L1 2 610 116 726 701 665 630 750 254 75 M24 140 20 67,5 12 130 56 355 52 489 1020 28 1516 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
HMC3 355L1 4,6 610 116 726 701 665 630 750 254 95 M24 170 25 86 14 160 56 355 52 489 1020 28 1546 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
13
Bearings and
Terminal box
Bearings Terminal box

Drive End None drive end
Motor type 2 pole 4,6 pole 2 pole 4,6 pole Motor type Main Blindcaps Ass. Blindcaps
HMA3 80 6204-2Z/C3 6204-2Z/C3 HMA3 80 2xM20x1,5 /

HMA3 90 6205-2Z/C3 6205-2Z/C3 HMA3 90 2xM20x1,5 /
HMA3 100 6206-2Z/C3 6206-2Z/C3 HMA3 100 2xM20x1,5 /
HMA3 112 6306-2Z/C3 6306-2Z/C3 HMA3 112 2xM20x1,5 /
HMA3 132 6308-2Z/C3 6308-2Z/C3 HMA3 132 2xM25x1,5 1xM20x1,5
HMC3 160 6309-2Z/C3 6309-2Z/C3 HMC3 160 2xM40x1,5 2xM20x1,5

HMC3 180 6311-2Z/C3 6311-2Z/C3 HMC3 180 2xM40x1,5 2xM20x1,5
HMC3 200 6312/C3 6312/C3 HMC3 200 2xM50x1,5 2xM20x1,5
HMC3 225 6312/C3 6313/C3 6312/C3 HMC3 225 2xM50x1,5 2xM20x1,5
HMC3 315 6317/C3 NU319 (B3) 6319/C3 (B5/B35) 6317/C3 6319/C3 HMC3 315 2xM63x1,5 2xM20x1,5
HMC3 355 6319/C3 NU322 (B3) 6322/C3 (B5/B35) 6319/C3 6322/C3 HMC3 355 2xM72x2,0 2xM20x1,5
Rating plate Rating table amb. temp.

Amb. temp. 30°C 35°C 40°C 45°C 50°C 55°C 60°C
IE3
P/PN 1,05 1,02 1,00 0,97 0,93 0,87 0,82
www.hoyermotors.com
Type: HMC3 280M-4 Serial no.:SH 3~Motor
D.E.6317 N.D.E. 6314 40℃ 660Kg IP55 Ins.cl.F
Rating table altitude
V.∆/Y Hz KW rpm A.∆/Y Cosφ Duty
0.90 S1
Altitude 1000m 1500m 2000m 2500m 3000m 3500m 4000m
400/690 50 90 1480 153/88
480/830 60 108 1780 153/88 0.90 S1 P/PN 1,00 0,98 0,95 0,91 0,87 0,83 0,78
IE3 eff.at: 400/690V 50Hz 1/1: 95.4% 3/4:95.8% 1/2:94.8%

IM:B3 Year：2015 IEC 60034-1
14
Mounting
Positions Mounting
positions
B6
B6 B3
B3 B5
B5 B14
B14
B7
B7 V5
V5 V1
V1 V18
V18
B8
B8 V6
V6 V3
V3* V19
V19
B3/B5
B3/B5 B3/B14
B3/B14 V1/V5
V1/V5 V3/V6
V3/V6
*Important notice: V3 mounting with standard housing only accepted up to frame size 250. Motors frame size 280 and up need special housing
and flange.
16
Double-shaft output gear box
（Designed for Haarslev）
Operating Instructions
Type：NGC-MS64-68
Nanjing High Accurate Drive Equipment Manufacturing
Group Co., Ltd
7
1．
．Preface
Careful attention the operating instruction prior to commissioning is absolutely essential.
The configuration of the reducer refers to the attached installation drawing of the outline
Before the delivery, unloaded test runs must has been carried out,
and the lubricant oil in the gear unit has been drained off, the unit is packed according to the
order specification. If no other specified requirements were agreed on when the order was
placed, for instance customers need us help to install gear units, all customers’ activities
concerning gear units are out of the control of our company after delivery. So remind in
particular that customers should be responsible for the following points:
● Preserve and protect against corrosion
● Transport
● Preserve when inactive for an extended period
● Installation
● Inspections before starting up
● Commissioning
● Operation and maintenance
2．
．Open the packing box
While opening the packing box, it is necessary to thoroughly inspect the exact type, the
integrity of the parts and accessories including the technical documents. All above must
comply with the order specifications. Pay more attention to any injury or corrosion of the parts,
if exists, investigate the cause and take measure to restore, and it is needful that the recognition
for the restore quality both the gear units manufacturer and the customer prior to operation.
3．
．Safety
All rotating machinery should be guarded to prevent accidents according to local and
national safety code during lifting, transporting, installing, commissioning and operating etc.
8
4．
．Transport and preservation
The gear unit should be put on wood block or smooth and dry foundation, cement floor
should be avoided, while transporting and preserving. At the same time, it should be rigidly
fixed up to prevent hitting and the shaft extensions rotating. The lifting lugs on the upper part
of the case can be used for transporting the complete unit, however, if there are cast hugs on
the lower part of the flange joint, they must be used for lifting the complete gear unit, and the
ones on the upper part of the case merely serve to lift the upper part of the housing.
Must not preserve gear units outdoors. They are run-in with rust
preventive oil offering protection for normal transport conditions, and covered storage for a
period of 6 months until units are put into operation. If the gear units are estimated out of
operation for an extended period, or operated under unfavorable conditions e.g. moist,
corrosion, please definitely claim in the order specifications in order to take special measure
against corrosion.
If gear units are inactive for an extended period, anticorrosion will be carried out again.
Please consult us when necessary.
Special care for the shaft seals is required when repaint the outside coating of the gear unit.
Avoid the solvents in the paint meet the oil seals and make them ageing, result in oil leakage.
5．
．Installation
5．1 Gear units are delivered integrally and installed integrally. Should not open up and
reassemble the gearbox prior to operation.
5．2 Installation and operation conditions
● When operating at high ambient temperature and could not supply normal cooling
condition, for instance prevail the normal thermal power, extra thermal exchange
method is recommended;
● No start-up while the work temperature is below the stipulated temperature.
Pre-heating the lubrication oil is required;
9
● It is particularly important that water or any dirt is prevented from entering the interior
of the gear unit。
5．3 Special measures should be taken to prevent damaging the gear unit while lifting it by rope
slings.
5．4 The gear unit should be rigidly mounted on a level ,firm foundation, the foundation may be
made of concrete, steel or cast iron. Unstable foundation may cause larger vibration and noise,
and accelerate gears and bearings damage abnormally. The foundation surface should be
processed according to certain requirement, while designing the foundation, make sure to
provide adequate space for oil draining, oil returning ducts which can be easily
assembled/disassembled, Adequate fall of the oil level is necessary when returning oil by
gravity. The strength of the foundation bolts is grade 8.8.
While installing the reducer, the incline angle of the reducer for forward, back, right and left
position is no more than 1ºC.
5．5 Great care should be taken to obtain the exact concentric alignment of the unit with prime
mover and driven machine, in order to ensure proper lubrication of all parts and protect
couplings and gear unit. The concentric error should be controlled in the lower limit of the
allowable deviation value of the flexible couplings, usually less than 0.2mm.(The allowable
deviation value of the flexible couplings is used to compensate the distortion caused by load,
warming up and eccentricity as well as inevitable manufacture and concentric error, not
allowable installation error.)
The input shafts of PR series gear units have already been thickened, but rather thin
compared with the shaft of prime mover. Badness of concentric alignment may cause huge
additional radial force, larger system vibration, accelerate bearings ageing and cause shaft of
the gear unit rupture at worst.
Unevenness of the foundation surface must be compensated very carefully with shims or
adapter plates to eliminate any possibility of housing distortion. Shims should be under laid
symmetrically at both sides of the foundation bolts, and more than 3 pieces of shims is avoided
along highness. After proper alignment, tighten the foundation bolts. If movement of part of
the housing near the bolts is visible checked by dial indicator when loosening the bolts, it is
10
obvious of the unevenness of the foundation surface or improper alignment. Proper alignment
again is required.
As regards impact load, it is important to prevent bolts loosening and the concentric position
deviating after operating for a period of time, puller bolts are required on the foundation.
If apparent change of axial position of gear unit with prime mover and driven machine takes
place when come into operation and out of operation. It is important to consider the
compensation for both the two states while installing, especially smaller concentric error is
required during operating.
5.6 Rigid coupling is avoided unless specified requirements. The rated torque of coupling is not
larger than that of gear unit. If torque-limited hydraulic coupling is to be fitted, the flexible end
of it should be connected to the thinner shaft comparing that of the gear unit and the prime
mover. As regards hardening-flank tooth gear units, connecting flexible end of the coupling
with the shaft of the gear unit is recommended in order to prevent causing exceeding additional
radial force.
5．7 while mounting coupling on the shaft of the gear unit, shrink fit is used, strong force by the
hammer is forbad.
6．
．Operation
6．1 Inspection before start-up
Orderly inspect the following points prior to start-up:
①Accurate installation of the gear unit with prime mover and driven machine；
②Firmly tighten all the bolts and nuts；
③The oil viscosity , oil brand , and oil level must comply with work requirements, while splash
lubrication is used.
④when cycle lubrication system, cooling system and monitoring system are used , the following
items will be inspected:
● Correctly fitting the oil pipes；
● Firmly tightening the bolts and nuts of the lube systems；
● The rotation direction of the oil pump
● Reliably installing the pressure gauge, monitor, control device and switches.
11
⑤ Check the rotary direction of the primer mover.
⑥Install protective cover of coupling, ground wire and other secured device。
6．2 Trial test
Non loaded test run will last approximate two hours after installation.
● For the oil bath lubrication system, pre-heating oil is required prior to starting the
reducer when the oil temperature is lower than of the requirement, so which can reduce
the start-up torque and supply adequate oil to all lubricated points.
● The oil quantity of the gear unit with the oil bath lubrication depends on the marks
shown on the oil slight glass or dipstick. The oil level should vary according to the
different velocities. Too high oil level may agitate the lubricant exceedingly, increase
power wastage and cause excessive oil temperature rising; Whereas too low oil level
results in inadequate lubricant supply of gears and bearings and make them spoil ahead
of schedule. Remove the inspection hole cover and watch the oil supply while trial test
running. The perfect oil level is the oil pool above the bearing filled with oil. If the oil
level varies greatly from the original mark of the dipstick. Refresh the marks in time.
● For the cycle lubrication gear units, the marks on the oil slight glass or dipstick play a
reference role. Pre-warm the oil to +20℃ prior to starting the gear unit. And check the
oil pressure switch and the pressure gauge immediately after starting to ensure that oil
pressure is proper. Care must be taken that oil return pipes and bores are not obstructed.
The oil pressure should be between 0.10 and 0.20Mpa after the unit has reached
thermal equilibrium. Operate the lube system for 30 minutes prior to starting the unit.
6．3 Loaded test
Gradually loading such as 25％、50％、75％ to full load is recommended after unloaded
test.
Check tooth meshing, bolts and nuts after loaded test running for a period of time. Normal
operation is available if there is not in abnormal conditions.
7．
．Lubricant
Lubricating oil: ISO VG320 industrial extreme pressure gear oil
12
The following lubricant is recommended according to the different environment
temperature:
Rotational speed Ambient temperature(℃)

Standard of
of output
lubricant -10～+15 0～+30 +10～+50
shaft (r/min)
ISO VG150 VG320 VG460
≤100 GB 150 320 460
AGMA 4EP 6EP 7EP
ISO VG100 VG220 VG320
＞100 GB 100 220 320
AGMA 3EP 5EP 6EP
If the ambient temperature of the gear unit is below the lowest allowable temperature, an
electric cylindrical immersion heater with replaceable element or a heating coil filled with
saturated steam should be fitted. Otherwise the oil having lower allowable temperature must be
chosen.
For the domestic oil, Heavy-load mineral gear oil is recommended; for the imported oil,
Mobil, BP or ESSO is usually to be chosen.
The allowable temperature of the gear unit rests with the oil viscosity. Too high oil
temperature may accelerate the oil ageing and shorten the intervals between oil changes
uneconomically.
The normal operating temperature of mineral oil is usually between -10℃ and +90℃,
single special brand with allowable temperature up to 100℃ excepted.
As regards synthetic lubricants, one grade of oil viscosity lower than the one advised in the
selection table may be chosen because of high non-ageing stability and temperature reducing
effect. And the normal operating temperature is usually between -20℃ and +100℃,and up to
110℃ in maximum. BP, Mobil, and so on, is usually to be chosen. In case of unfavorable
ambient conditions, consult our company.
13
8．
．Maintenance
● During the operating, the gear unit should often be checked in order to avoid abnormal
vibration, noise and excessive temperature rise.
● First change the oil after operating half month, subsequently check the oil quality every
3-6 months, if necessary, change the oil. Refill the oil when the oil level is lower than
of min. line of the oil leveler.
● Notice the oil pressure, clean the filter if the oil pressure drop obviously.
● If the temperature of gear unit rises excessively, should check whether the oil level is
too high, ambient condition is unfavorable or cooling water is inadequate.
● Check the bolts and aligning if abnormal noise occur.
● Check the oil level if the oil leak at the high speed shaft end.
Fill some grease from the grease hole at the end cover if the oil leakage is caused
owning to the seal aging or seal worn out.
Replace the seal if the leakage is serious.
● Check bearings thoroughly when abnormal noise taking place, replace bearings in
time if necessary. Otherwise probably damage gears badly.
● Some types of gear units have both cycle lubricated system and splash-lubricated
system. Copper oil pipes have been cut in the oil pool above the bearing directly. When
re-assembling, should adjust the position of the pipes in order to lift the upper part of
the housing. And restore them after assembling the gear box.
● During the period covered by our warranty the gear boxes may be opened up only with
our express permission, otherwise it will release us from any claims under warranty.
● If disassembling the reducer is necessary to the maintenance, the user is not familiar
with the installation and operation, inform us to help. Any damage caused by the user
improper assembly/disassembly or incorrect operation will release our company
responsibility.
9．
．Quick spare part
● Roll bearings
14
● Radial oil seals
Attachment：1．Assembly drawings used for installation of gear unit
2．Lists of main parts of gear unit
Appendix I the main parameters of gear box

Model: NGC-MS64-68
Gear ratio (I): 246.23
Input power: 110kW
Input speed: 624rpm
Output speed: 2.53rpm
The maximum input torque: 950Nm
Lubricating oil: ISO VG320 industrial extreme pressure gear oil
15
lumiglas
®
lumiglas
3755.158 c
Lumiglas luminaire Lumistar Data Sheet 06.01
• For use on circular sight glass fittings

For combination of sight glass and light glass. Suitable for circular
sight glass fittings to DIN 28120 and similar, DN 50 to DN 200.
• Application:
For illumination of internals of pressure vessels, tanks, bunkers,
silos, stirred vessels and other normally enclosed containers in
non explosion hazardous areas.
Suitable for use in food processings.
• Protection:
When correctly fitted, dust and water jet tight to IP 65 and
EN 60 529/DIN VDE 0470 part 1.
• Operating Conditions:
Independent of internal vessel pressure/vacuum;
max. permissible ambient temperature measured at cable entry
gland 80°C. Where ambient temp. > 40°C, heat resistant cable
(e. g. type Sinotherm 110 H05GG-F 3G 1,5 mm2) must be fitted.
• Electrical data:
Power supply: 24 V
Lamp: 2-pin Halogen filament lamp
Power: depending on size of unit, 20 W, 50 W or 100 W
0158
• Lamp holder: 2-pin socket
A complete unit, as supplied, of the Lumistar
• Transformers: Can be supplied as special accessory.
• Integral switch for brief ‘ON‘ mode:

Not maintained push button switch fitted as standard.
• Mechanical installation:
- Before commencing installation please read information sheet
‘Important guidelines for mounting sight glass fittings…‘.
- The luminaire is attached to the cover flange of the circular 1
sight glass unit by two or four bolts. A ring gasket with bridge
provides the seal between luminaire and sight glass disc.
- The fixing bolts (stainless steel A2) are part of the supply.
- Against additional cost, the Lumistar luminaire can be supplied
complete with connecting cable.
• Electrical connection:
- Select connecting cable to suit operating conditions
2
- Cable diameter to suit cable entry gland (M16 x 1.5)
- Remove reflector
- Bare cable core ends
- Pass cable through gland into lamp chamber and connect to
terminals (max. 2.5 mm2)
- Tighten cable entry gland
- Fit separately packed lamp using protective cloth
- Replace reflector
• Lamp exchange:
Sight- and light glasses are combined.
- Caution: check luminaire temperature before commencing
(1) Lumiglas luminaire Lumistar, with fixing screws
- Ensure power to luminaire switched off
- Remove luminaire from cover flange (2) Sight glass fitting DIN 28120 welded into vessel wall
- Remove reflector and pull out lamp
- Fit new lamp by holding it with protective cloth and carefully
locating into 2-pin socket and push home
- Replace reflector, checking for cleanliness
- Check condition of bridge gasket and replace if necessary
- Set luminaire on cover flange and bolt tight
- Switch on power
F.H. Papenmeier GmbH & Co. KG · division Lumiglas

Talweg 2 · 58239 Schwerte · GERMANY
phone: +49-23 04 205-0 · fax: +49-2304 205-206
info.lumi@papenmeier.de · www.lumiglas.de
lumiglas
®
lumiglas
• Dimensions and connecting data for Lumiglas luminaire Lumistar
Item 1 Luminaire body

2 Bridge gasket
3 Cable entry gland
4 Push button with dust cap
5 Reflector
• Parts, construction and materials:

Luminaire body: Corrosion resistant die cast aluminium
Paint finish: RAL 9007
size 1 2 3* 4* 5* 6*
type Lumistar
Lumistar 80 Lumistar 100 Lumistar 125 Lumistar 150 Lumistar 175 Lumistar 225
(= viewing diameter)
matches to fitting DIN 28120 DN 50 80 100 125 150 200
operating voltage V 24 24 24 24 24 24
power W 20 50 50 or 100 50 or 100 50 or 100 50 or 100
bolt pitch circle Ø K min. 104 126 155 180 208 258
K max. 118 140 169 194 222 282
D 135 157 186 211 243 303
d 77 97 122 147 172 222
a 13 17 19 22 27 32
b 65 75 77 80 85 95
c 80 90 92 95 100 110
fixing holes oval hole 2 p.: 14 x 7 2 p.: 14 x 7 4 p.: 14 x 7 4 p.: 14 x 7 4 p.: 16 x 9 4 p.: 21 x 9
bolts M 6 x 16 M 6 x 16 M 6 x 16 M 6 x 16 M 8 x 16 M 8 x 16
weight appx. kg 0.300 0.450 0.550 0.650 0.800 1.400
part no. 3544.001.00 3544.007.00 3544.014.00 3544.019.00 3544.024.00 3544.029.00
*Can be combined with Lumiglas sight glass wiper SW1
• Order data: e. g. Lumiglas luminaire Lumistar 125, 24 V/100 W

The appropriate lamp, corresponding to the required power, is separately packed as part of the supply.
Hence the importance of stating desired lamp power; in absence of such information, a lamp considered correct for the
specified luminaire model will be sent.
All dimensions in mm unless stated otherwise. Subject to change without prior notice
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Circular Sight glass Fittings Series to DIN 28120 or similar Data Sheet 01.01
Sight glass fittings to DIN 28120 are circular flanged sets suitable
for welding into or onto vessel walls, complete with relevant
matching seals and sight glass disc set between the flange rings.
They correspond in construction and assembly to the dimensions
and constructional guidelines of the above DIN spec. No. 28120
covering sizes DN 50 to DN 200.
Based upon these standard thicknesses, distortion free location of
the sight glass is guaranteed provided of course that the welding
flange has been correctly welded into or onto the vessel wall.
• Application:
Weld-on sight glass fittings for the observation of the internals
of pressure vessels, silos, gear-trains, separators, pipelines, etc.
• Operating conditions:
Pressure: 10 bar or 16 bar, depending on size
(higher pressure rating on request)
Vacuum
Operating temperature: max. 280°C with borosilicate glass
disc to DIN 7080
max. 150°C with soda lime glass disc
to DIN 8902
(higher temperature rating on request)
Complete assembly of sight glass unit to DIN 28120
• Combinations:
These sight glass units can be combined with Lumiglas luminaires
for use in explosion hazardous areas as well as under all normal
working conditions (See data sheet series 06 and 07). The cover
flanges can be drilled and tapped to take these luminaires.
2.2
• Certificates/Testing:
Depending on customer’s requirements certification and testing
5
can be provided to DIN EN 10204 3.1/3.2.
• Parts and available materials:

Item Part name Material options
1 base flange carbon steel RSt 37-2, stainless steel 3.2
(welding flange) 1.4571 or alternative
2.1, 2.2 bolts, studs & nuts carbon steel 5.6/5
or stainless steel A2 4
3.1, 3.2 seal KLINGERsil C-4400; silicone,
PTFE or alternative
4 sight glass disc - soda lime glass, toughened
(tempered) to DIN 8902,
3.1
max. temp 150°C
- toughened (tempered) borosilicate
to DIN 7080 max. temp 280°C 2.1
5 cover flange carbon steel RSt 37-2,
stainless steel 1.4541 or alternative 1
6 vessel wall
• The following diagram serves the choice of material:

°C
280
250 6
200
Silicone, PTFE, Viton
Exploded view of sight glass assembly to DIN 28120

150
Borosilicate
Soda Lime
100 • Assembly:
80
C-4400
After welding baseflange (1) onto or into vessel wall, seals

Buna
(3.1 & 3.2), glass disc (4) and cover flange (5) are placed
Seal
together in the order shown. Then the nuts (2.2) (in case
Glass
of studded base flange) and washers are progressively
tightened, always working on diametrically opposed pairs of
nuts at time. Tightening torque values are given in table on
overleaf. Other information can be taken from DIN 28120.
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lumiglas
®
lumiglas
•Dimensions for Circular Sight Glasses to DIN 28120 PN 10/16 or similar to DIN 28120 PN 6
Size 1 2 3 4 5 6
Normal bore DN 50 80 100 125 150 200
Pressure rating (bar) PN 10/16 10/16 (6) 10/16 (6) 10/16 (6) 10/16 (6) 10
Viewing diameter d1 80 100 125 150 175 225
Sight glass disc d3 100 125 150 175 200 250
s 15/15 15/20 (20) 20/25 (20) 20/25 (20) 25/30 (25) 30
Flanges D 165 200 220 250 285 340
k 125 160 180 210 240 295
d6 18 18 18 18 22 22
h1 16/16 20/20 (18) 22/22 (18) 25/25 (18) 30/30 (20) 35
h2 30 30 30 30 36 36
Mounting bolts No. 4 8 8 8 8 8
Size M 16 M 16 M 16 M 16 M 20 M 20
Seals d1 80 100 125 150 175 225
d7 102 127 152 177 202 252
Titghtening torque for

Nm 28/32 20/23 26/30 32/34 47/54 63
bolts lunbricant factor/µ 0.1
• Ordering information: • Pressure rating conversion:

Please specify the selected items as follows: 6 bar = 87 psi
- Fitting 10 bar = 145 psi
- Nominal bore (DN) / nominal pressure (PN) 16 bar = 232 psi
- Material: welding flange, test certificate 3.1/3.2 on request
cover flange, test certificate 3.1/3.2 on request
bolts
glass disc
seals
All dimensions in mm unless stated otherwise. Subject to change without prior notice.
WW 09.09 3755.165
F.H.Papenmeier GmbH & Co. KG · Fachbereich Lumiglas

Talweg 2 · 58239 Schwerte · DEUTSCHLAND
Telefon: 02304 205-0 · Fax: 02304 205-206
®
Important guidelines for mounting and use of

sight glass fittings, toughened glasses and luminaires:
Before installation and operation/servicing, please read and follow all commissioning and servicing instructions.
1. Installation of sight glass fittings 4. Sight glass wiper

The installation by welding, brazing etc, must be free of distortion 4.1 Check that wiper assembly is correctly installed (see separate
and thus carried out by suitably qualified and authorized personnel. installation instruction)!
4.2 Wipers may only be used within temperature and pressure ranges
2. Installing toughened glass discs into a sight glass assembly specified.
2.1 Operating safety of sight glasses depends to a great extent upon their 4.3 Drive/spindle housing should be periodically checked to ensure a good
correct installation. seal; if necessary tighten threaded bushes/glands, replace defective
2.2 The gasket seating surfaces in the flanges must be plane, flat and seals, clean wiper arms and blades to remove accumulated foreign
smooth. Ensure the gasket edges are not trapped by, or foul, the matter or replace (see installation instruction).
flange gasket recess wall.
2.3 The glass disc, with gaskets appropriate to the process application 5. Spray device
fitted to its top and bottom faces must be located concentrically in The spray fluid temperature should be as near as possible to that of
the flange assembly. vessel contents. On no account use cold spray fluid on hot glass disc
2.4 Only use gaskets which are in good condition, flat and free of dirt (see ‚temperature cycling‘ under point 3).
and grease.
2.5 Before tightening nuts or bolts ensure once more that cover and base 6. Sight glass luminaires
flanges are correctly aligned and surfaces parallel to one another. 6.1 Always ensure that luminaire is connected to correct supply voltage as
2.6 Tighten the nuts or bolts progressively in diametrically opposed pairs. indicated on identity plate.
Tightening moments can be obtained from the relevant data sheets 6.2 All luminaires are purpose designed and exclusively made for moun-
accompanying product (or consult supplier). ting onto flanged sight glass assemblies.
2.7 Further tightening down may be required after assembly has bedded 6.3 Never use the luminaire in place of cover flange or a complete sight
down under operating temperature and pressure. glass fitting.
2.8 When installing quartz sight glass discs follow manufacturers’ 6.4 Only certain models of luminaire may be used in continuous ON
instructions! mode; please check before confirming order; if in doubt ask supplier
or manufacturer.
3. Max. loading of toughened sight glass discs 6.5 Luminaires with built in ‚non maintained‘ switches are for intermit-
3.1 Correctly fitted sight glass discs must be used within the working tent use and may only be operated with those switches.
temperature and pressure ranges laid down for them otherwise they 6.6 Luminaires intended by the user for continuous ‚ON‘ mode operation
may fail. should be controlled by separate external ON/OFF switch.
3.2 Temperature cycling to be within permitted limits: 6.7 The following should also be noted
• Sodalime glass (DIN 8902), max permissible temperature: +150° C. • Max. permissible temperature at cable entry not to be exceeded
Temperature change within one minute max from 120° C to 20° C (see data sheet).
with glass fully immersed. • Max. permissible temperature of glass not to be exceeded (Vessel
• Borosilicate glass (DIN 7080), max permissible temp.: + 280° C. temperature + temperature increase caused by luminaire =
Temperature change within one minute max from 230° C to 20° C sight glass temperature; check by measurement!)
with glass fully immersed. 6.8. When replacing lamps use identical type with identical power rating;
3.3 Avoid spraying sight glasses which are still hot with cold fluid. never exceed max. permissible lamp rating recommended for any
Warning! This can lead to glass disc breakage. given luminaire.
3.4 Safety Precautions when using sight glass discs: 6.9 When changing lamps, check condition of lamp socket as a matter
3.4.1 Scheduled Maintenance: of course.
Sight glasses must be included in preventive maintenance, and 6.10 Excessive voltage will shorten lamp life.
regularly checked either visually or by ultra sound measurement of
wall thickness. Where a disc shows any damage it must be exchanged 7. Ex Hazardous areas
promptly with the plant shut down. Further, a thorough and regular Ex hazard rated luminaires must not be installed or serviced other
check of the sight glass should lead to a down time to suit the than by suitably qualified and authorised personnel. Data and
particular vessel; this will promote a routine for glass exchange suited instructions contained in relevant approval test certificates (certifi
to the process. cates of conformity) must be adhered to. Some Ex luminaire models
3.4.2 Breakage of glass disc: are works fitted with permanently encapsulated (resin cast) cable
In spite of careful fitting and operation in accordance with instruc- tails; on no account attempt to unscrew or remove cable entry gland!
tions, it is possible though rare, that due to external effects a glass Any inappropriate change in components of Ex certified luminaires
disc can fail. It is necessary, particularly in the case of critical processes can render the relevant certificate invalid.
such as in the food industry, that the plant manufacturer or operator
takes appropriate safety measures to prevent glass fragments finding 8. Hinged or screwed sight glass assemblies
their way into the product. Before use, ensure the seals are functioning (if necessary tighten
3.5 After dismantling a sight glass assembly, and in accordance with securing nuts/bolts).
DIN 7080 standard requirements for all type of sight glass disc, the The seal between hinged ports and vessel flange is ensured by
glass disc and gaskets are replaced with new ones before the correctly seated components; flanges to mate up parallel by correctly
assembly is put back into operation. This is particularly important adjusted swing-bolt/hinge assembly and undamaged, clean seals free
where pressure vessels and/or aggressive media are concerned. of grease.
The following wording as extracted from DIN 7080 refers: In the case of hinged units, ensure the material of the hinged glass
“Sight glass discs may only be installed by personnel who are serround is compatible with vessel contents. When used on pressure
thoroughly versed about the following requirements: vessels, ensure max. operating pressure specified for the sight glass is
• careful treatment of sight glass discs exceeded.
• cleaning of recesses, discs, gaskets and accessories prior to installa-
tion, i. e. the removal of foreign matter (e. g. machining swarf); If in doubt, consult supplier or manufacturer!
• even tightening up of holding down bolts.
Sight glass discs removed from assemblies following operational
service may not be reused.”
All dimensions in mm unless stated otherwise. Subject to change without prior notice.
WW 02.09 3755.157
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Traducción de manual original de

Haarslev Industries A/S

No obstante, no tenga inconveniente en ponerse en contacto con Haarslev Industries A/S

La documentación adjunta cumple los requisitos y condiciones necesarios para el montaje,

Este símbolo indica la necesidad de usar protección auditiva.

Este símbolo indica la necesidad de usar casco protector.

Este símbolo indica la necesidad de usar guantes.

Este símbolo indica el riesgo por un piso resbaloso.

Riesgo por gases tóxicos.

Se debe utilizar la protección respiratoria con el suministro de aire.

8. Instrucciones para reparaciones.............................................................................................. 34

Tipo: Prensa de doble husillo RS 64F

Unidad de accionamiento para prensa:

Motor: Hoyer IE3 132 kW 440 V 60 Hz

Reductor: NGC-MS64-68, i=250

Peso, volumen y dimensiones

Véase también el dibujo en el capítulo 1.2.

Peso de embarque: 38.000 kg

1.1 Dirección de rotación de los husillos de la prensa

1.2 Dimensiones principales

A-A 4 X M30 - ADJUSTING SCREWS

3279 300 300 2900 300 300

OUTLET 800 PRESS

Sólo el personal cualificado y debidamente instruido debe operar y mantener la máquina.

La prensa de doble husillo es un elemento de la línea de producción y está controlada por un

No se deben retirar las cubiertas ni tapas de protección durante la operación de la máquina

Apague el disyuntor principal de la máquina antes de realizar los trabajos de mantenimiento.

Mantener la distancia de las partes rotativas durante la operación.

Riesgo de gases tóxicos.

Use cinturón o estrobo de seguridad para trabajos en superficies elevadas.

Utilice la protección respiratoria con el suministro de aire.

Normas de seguridad - personal

• Sólo el personal cualificado y debidamente instruido debe operar la máquina.

Normas de seguridad - operación

• Cerciórese de que la máquina se use de manera segura.

• No se debe reparar, limpiar ni mantener la máquina sin desconectar la alimentación eléctrica al

Normas de seguridad - limpieza, mantenimiento y reparación

3.2 Principio de funcionamiento

El material húmedo se alimenta a la prensa a través de la boca de alimentación, donde se encuentra

3.5 Rodamientos y pernos distanciadores

Nunca se debe operar la prensa sin estas barras instaladas.

Véase también las instrucciones para el montaje y desmontaje.

3.6 Husillos de la prensa

3.7 Jaula de prensa

3.8 Boca de entrada - boca de salida

3.9 Sinfín de descarga y el colector de líquidos

Las cubiertas facilitan el acceso al interior de la prensa para la limpieza, la reparación o el

Para mover la prensa se usan cáncamos de elevación sujetados en la bancada de la prensa y en el

650 3609 3500

MACHINE WILL BE TRANSPORT WITH

Con el fin de facilitar la transportación, la prensa, previamente controlada y examinada, se puede

La capacidad de elevación recomendada para la instalación: appox. 40 toneladas

La capacidad de elevación recomendada para el mantenimiento

Ahora se puede nivelar la prensa.

Apriete los pernos de anclaje, véase la tabla en el capítulo 7.12.

Después de nivelar el segundo costado se controla el primero una vez más.

Measuring point for secondhand presses

Measuring point for new presses

Leveling tolerance: ± 0.1 mm

Si la temperatura ambiental es menos de 10 °C cuando se pone en marcha la prensa, se recomienda

5.1 Conexión eléctrica

Motor: Véase el capitulo 1.

Sentido de giro del los husillos de la prensa: