"Año de la lucha contra la corrupción e impunidad"

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERÍA

LABORATORIO 02

CURSO: : PROCESOS DE MANUFACTURA

TEMA : ANÁLISIS DE ARENA PARA FUNDICIÓN.

DOCENTE : SALAZAR, Marco.

SECCIÓN :E

INTEGRANTES DEL EQUIPO CODIGO

ZAMATA LIENDO, SEBASTIAN NEHRU 20162514D

 FUNDAMENTO TEORICO

ARENA. Es un material granular, resultante de la desintegración de las rocas;

el término se refiere al tamaño del grano y no a la composición mineral. El

diámetro de los granos puede variar entre 0.05 a 2.0 mm (6a 270 mallas). se
pueden clasificar de la siguiente en:

Arenas naturales.

Es la obtenida directamente de depósitos naturales debido a la alteración de

rocas feldespáticas contienen altos porcentajes de arcilla entre 5 a 20% que no
es refractaria.
También se caracterizan por las grandes cantidades de finos que aumentan con
su uso en la fundición, lo que provoca un aumento en la cantidad de agua para
su preparación.
Las sustancias o materiales que contienen principalmente son:

Carbonatos de calcio y/o magnesio. Oxido de fierro.

Mica.
Sales de sodio y potasio.

Arenas sintéticas.
Las arenas sintéticas son aquellas que para propósitos de fundición se mezclan
enriqueciéndolas con diferentes aditivos y/o aglutinantes especiales, con los que
se les imparten mejores propiedades de plasticidad, maleabilidad y resistencia
la temperatura, ya que por naturaleza se encuentran libres de arcilla y de
materias orgánicas.

Su clasificación puede basarse en su contenido de arcilla y en el se distinguen

cuatro grupos:

1. Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcillas es superior

al 18%.
2. Arenas semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 a 18%.
3. Arenas magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%.
4. Arenas silíceas o sintéticas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.

También pueden clasificarse según la forma del grano:

1. Arena de grano esferoidal o redondo.

2. Arena de grano angular.
3. Arena de grano compuesto.
PROPIEDADES DE LAS ARENAS.

PROPIEDADES ESTRUCTURALES PROPIEDADES TECNICAS

- Análisis químicos.
- Contenido arcilloso.
- Dimensión de los granos y su distribución
- Forma de los granos.

- Refractariedad
- Cohesión o resistencia
- Permeabilidad
- Fluidez
- Moldeabilidad

MOLDEO DE ARENA EN VERDE

Se denomina moldeo en verde cuando el estado de la arena en el molde contiene

una húmeda relativa en toda su masa.
Las ventajas de este moldeo son:

- Es un procedimiento sencillo.
- Se obtiene un enfriamiento rápido de la pieza.
- La impresión de la cavidad se obtiene con relativa precisión.

Los problemas comunes son:

- La poca resistencia del molde

- No tiene resistencia en la erosión.
- Existe un templado superficial en las piezas (perjudicial para el
maquinado)
- Requiere de mano de obra calificada.
MOLDEO EN VERDE CON SECADO SUPERFICIAL

Es la operación del moldeo en verde, pero además se realiza un secado en las

caras de contacto a fuego directo.
Las ventajas de este moldeo son:

- Vaciar piezas más pesadas, debido a un aumento en la resistencia del

molde.
- Se evita el templado superficial en buena medida.
- Se mejora el acabado superficial.
MOLDEO EN VERDE Y SECADO COMPLETO.

El secado completo de un molde en verde se logra haciendo pasar el molde en

hornos de secado en tiempos preestablecidos.

Las ventajas son:

- Se obtiene la mayor resistencia del molde.

- La calidad de gases a evacuar es mínima.
- No hay templado superficial en las piezas y se facilita el maquinado.
- Se obtiene un buen acabado superficial.
Sus desventajas son.

- Es un procedimiento lento.
- Se eleva el costo de fabricación.
- Debido a su alta resistencia, impide la libre contracción del material.

AGLUTINANTES
Un aglutinante se define como un material que tiene la propiedad de unir los
granos de arena para proporcionarles resistencia.

Las arenas sintéticas solas no podrían utilizarse para propósitos de moldeado,

por lo que las arenas de fundición son en verdad mezcladas de tres o más
ingredientes básicos que proporcionan las propiedades de resistencia y
plasticidad que requiere para ser moldeables.
Los aglutinantes más utilizados son:

Bentonita sódica.

Es un aglomerante inorgánico cuya finalidad es, fundamentalmente, ligar o unir

la arena del sistema en verde, para elevar la resistencia a la compresión en
verde.

Bentonita cálcica.

Es un aglomerante mineral que se utiliza fundamentalmente para unir ó ligar la

arena del sistema, para elevar la resistencia a la compresión en verde y
moderadamente en seco y en caliente. Proporciona alta resistencia en verde y
baja en seco y en caliente; promueve mejor la fluidez que la bentonita sódica.

Y tiene los siguientes efectos:

- Resistencia a la compresión en verde Aumenta

- Resistencia a la compresión en seco Aumenta
- Resistencia a la compresión en caliente Aumenta

Análisis químico típico.

SiO2 56.0-59.0%
Al2O3 18.0-21.0
Fe2O3 5.4-9.1%
MgO 3.0-3.3%
CaO 1.2-3.5%
Na2 O 0.34-4.6%
H2 O contenida (en la mezcla) 5.0-8.0%
 PROCEDIMIENTO
 Determinación del % de Humedad Se toma una de 20 gr. y se lleva a
una lámpara de secado durante 15 minutos, luego se procede a pesar la
muestra seca y por diferencia de pesos se determina la humedad

 Determinación del % Sílice y % de Bentonita Se toma una muestra de

50 gr. (muestra total ) El cual se procede a un proceso de lavado en el
Elutiador de la siguiente manera
a.. A la muestra se le agrega 700 cc de agua
b.- Se procede a agitar en el Elutiador durante 3 minutos
c.- Se agrega 200 cc más de agua la lámpara de secado
d.- Se deja que decante 1 minuto
e.- Por el principio de sifón se elimina el exceso de agua y la bentonita
f .- Se repite el procedimiento hasta obtener Sílice pura
g.- Una vez obtenida la Sílice pura se lleva a la Lámpara de secado y
luego se pesa
h.- por diferencia se obtiene el peso de bentonita (considerar la cantidad
de agua ya determinada para el cálculo) y de acuerdo al Cuadro 1 determinar
el tipo de arena
 Determinación del Índice de Finura IF
a-La Sílice obtenida se tamiza

. b.-Se procede a pesar las cantidad de Sílice que queda en cada tamiz

c.- Se aplica la formula respectiva

𝐼𝐹 = 𝛴 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝑖 / 𝛴 𝑃𝑖
Pi = Porcentaje en peso en función de la muestra total
Ki = Constante de cada malla (ver cuadro Nro. 2)
 d.- De acuerdo al cuadro Nro. 3 se determina el Índice de Finura y el
tamaño promedio de grano
 DETERMINACIÓN DE LA FORMA DE GRANO.- Luego de pesar la
sílice de cada tamiz se procede a ver en el microscopio la forma de grano.

 VERIFICACIÓN DE RESULTADOS.- De acuerdo a los resultados

obtenidos preparar una muestra semejante con los componentes no
usados y verificar los resultados
 EQUIPOS UTILIZADOS
 BALANZA ELECTRONICA

 ELUTIADOR

 JUEGO DE TAMICES
  MICROSCOPIO

MATERIALES A UTILIZAR
 ARENA PARA FUNDICION

 SILICE Y BENTONITA
 CALCULOS Y RESULTADOS
CUADRO NO1
MALLA N° PESO(gr) k
6 0 3
12 0 5
18 0 10
30 1.76 20
40 5.12 30
100 11.63 70
140 0.98 100
170 0.03 140
200 0.32 140

CURVA DISTRIBUTIVA

Curva Distributiva
70.00%

60.00%

50.00%
% Sílice

40.00%

30.00%

20.00%

10.00%

0.00%
6 12 18 30 40 100 140 170 200
N° tamiz

CURVA ACUMULATIVA

Curva Acumulativa
25

20
% Sílice

15

10

0
6 12 18 30 40 100 140 170 200
N° tamiz
 CUESTIONARIO
1. Indique usted la composición de la muestra analizada.
La arena verde tiene sílice (71.17%), aglutinante (21.38%), humedad
(7.45%).
2. En concordancia con los datos obtenidos en el laboratorio, con
respecto a la humedad indique:
 Si está dentro del rango que se pide para arenas en verde
Para el proceso de secado se tomó una muestra de 20 gr de arena verde,
luego de 12 min. de secado (por ser verano) con la lámpara el peso fue
de 18.51 gr.
El porcentaje de humedad se calcula de la siguiente manera:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎(𝑔𝑟) ∗ %ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎(𝑔𝑟) =
100 − %ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 20 − 18.51 = 1.49 𝑔𝑟
Reemplazando:
18.51 ∗ %ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
1.49 =
100 − %ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
Entonces:
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 7.45%
3. Según el contenido de aglutinante clasificar que tipo de arena es la
analizada.
Masa de arena verde: 50 gr
Masa de la arena después del lavado y secado (peso de bentonita): 37.48
gr
Entonces:
50 − 37.48
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 = 𝑥 100 = 25.04%
50

Y según el cuadro N°1 la arena es GRASA.

 4. Cuál es el tamaño promedio de la muestra analizada. Y si es la correcta
para utilizarla como arena de contacto.
∑ 𝑃𝑖 × 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
∑ 𝑃𝑖
REEMPLAZANDO DEL CUADRO NO1
𝑰𝑭 = 𝟓𝟕. 𝟒𝟗𝟓

Tipo de Arena IF según AFS Tamaño de grano

Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2mm
Gruesa Entre 18 y 35 0.5 a 1mm
Media Entre 35 y 60 0.25 a 0.5 mm
Fina Entre 60 y 150 0.10 a 0.25 mm
Finísima Mayor de 150 Menores a 0.10mm

 El resultado muestra que el tamaño de arena es media

5. Teniendo en cuanta la distribución de los granos en la malla indique

usted cómo influye en la cohesión de la arena.
La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del
aglutinante y depende del porcentaje de humedad. La forma de los granos
también influye sobre la cohesión. En igualdad de otras condiciones, una
arena de granos angulosos presenta una cohesión menor que una arena de
granos redondos, porque en estas últimas las superficies de contacto son
mayores.
En igualdad de forma, la cohesión queda influida por el tamaño de los granos
quiere decir que las cohesiones más elevadas se obtienen con arenas de
granos muy gruesos o muy finos.
Por las mismas razones del juego de las superficies de contacto, también la
distribución granulométrica de la arena influye en su resistencia: Una arena
muy uniforme presenta una cohesión menor que otra distribuida en un mayor
número de cedazos.
6. Indique usted de acuerdo a los laboratorios realizados si 2 arenas con
el mismo índice de finura pueden tener diferente granulometría (explique
su respuesta).
Dos arenas pueden temer el mismo índice de finura debido a que la
granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un
agregado tal como se determina por el análisis de tamices, es por eso que en
dicho análisis, la distribución en porcentaje en peso de la arena que queda en
cada tamiz puede cambiar, no obstante el índice de finura puede mantenerse
inalterable.

7. Cuál es la diferencia entre la arena de contacto y arena de relleno.

Arena de relleno: Arena de moldeo sin tamizar.
Arena de contacto: Arena que está en contacto directamente con el
modelo y se recomienda que sea lo más fina posible.
8. ¿Al variar el % de humedad, algunas de las curvas obtenidas
variarían?
“Sin humedad, cualquier
arena de moldeo se
convierte en una masa de
polvo seco, porque se
pierde la plasticidad y la
aglutinación de la arcilla.
Al modificarse el contenido
de humedad varían
también las propiedades
útiles de la arena y para
cada tipo de mezcla de arena hay un contenido o intervalo óptimo para el que es
máxima la aglutinación en verde. Las curvas de la figura mostrada muestran esta
variación de propiedades de una arena de moldeo típica cuando se modifica el
contenido de humedad. La resistencia en seco y en verde, la plasticidad, etc., y su
 relación con el contenido de humedad dependen principalmente del tipo y
cantidad de arcilla aglutinante” [Adoptado de Howard, 1962: Pág. 230].
Por lo tanto, si las propiedades varían con la humedad, implicaría
una variación en las curvas de los gráficos.
9. Como influye el % de bentonita en el IF
La bentonita tiene la propiedad de ser un aglutinante, la cual permite que
los granos de arena sean más compactos. Si existe un % elevado de
bentonita esto podría ocasionar una medida del IF poco confiable debido
a que pueden predominar cantidades considerable de granos de arena en
las mallas.

CONCLUSIONES
 La forma de los granos también influye sobre la cohesión.
 En la granulometría de dos arenas diferentes si se presenta el mismo
índice de finura, no determina que los tamaños de granos sean los
mismos debido a que una granulometría de distribución irregular puede
tener el mismo índice de finura que uno de distribución uniforme.
 La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del
aglutinante y del porcentaje de humedad.
 Una de las razones del porque la arena resulto grasa fue debido a las
cantidades que se hizo el procedimiento descrito en el manual, lo cual
por razones tiempo no se obtuvo bentonita pura del todo.

RECOMENDACIONES

 Antes de pesar cada tamiz procurar que la balanza este en cero para
que no afecte en nuestros cálculos.

 Al utilizar el método de decantación se recomienda repetir el

procedimiento la mayor cantidad de veces posibles con la finalidad de
obtener una sílice más pura.

 Procurar evitar el contacto con la balanza directamente durante el

pesado debido a la sensibilidad de la misma puede alterar los
resultados.

 Se recomienda grabar los procedimientos para un mejor criterio de

análisis.
 BIBLIOGRAFÍA:
 Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna.
México: Prentice-Hall Hispanoamericana.
 Kalpakjian, S., Schmid, S., & Espinoza Limón Jaime.
(2008). Manufactura, ingenieria y tecnologia. México, D.F.:
Pearson Educacion.