Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ciencias Químicas

Ingeniero Químico

Producto Integrador de Aprendizaje

Semestre: Sexto

Matrícula
Hugo Carrillo González 1587038
Eber Dazaet Velasquez Chantaca 1629016
Sergio Briand Reyes Reyna 1515555

Unidad de Aprendizaje: Mecánica de Fluidos

Docente: José Ángel Loredo

San Nicolás De los Garza, Nuevo León a 5 de junio de 2018.

Resumen

El proceso para producir biodiesel fue estudiado en el proyecto actual para una escala de producción
de 10,000kg / h en el que se diseñaron sistemas de tuberías, bombas, intercambiadores de calor,
centrífugas, agitadores, tanques, medidores de flujo, mezcladores estáticos, columna de intercambio
de iones y accesorios.

Con base en el análisis de fluido-mecánico del proceso, se determinó la potencia requerida para el
sistema de bombeo. El sistema de bombeo consta de 6 bombas centrífugas, 4 de ellas conectadas en
serie y su potencia varía de 2 a 9 CV. La potencia para los agitadores variaba de 3 a 10 CV y la
potencia para las centrífugas era de 7,5 CV. Los intercambiadores de calor se diseñaron a través de
un banco de tubos y tubos concéntricos para los cuales se realizó su análisis respectivo para la caída
de presión. Se instaló un medidor venturi a la salida del reactor para monitorear el flujo de
productos. Se utilizó un destilador flash y la columna de intercambio iónico se usó para purificar el
producto.

Finalmente, se realizó un análisis financiero para la instalación de la planta piloto y los costos de
operación.

Introducción

Biodiesel

Hoy en día existe la necesidad de producir energía limpia, el biodiesel ataca este problema, ya que
no tiene una contribución directa al ciclo del carbono; en otras palabras, el carbono emitido por la
combustión del biodiesel equivale al carbono absorbido por la vegetación del que proviene. Se
extrae el aceite y se usa para producir el biocombustible antes mencionado. Además, debido a su
origen vegetal o animal, no hay emisiones de metales pesados, óxidos de azufre (SOx) ni óxidos de
nitrógeno (NOx).

La producción real de biodiesel no supera las 100 ton / h debido a que el suministro de material
prima (aceite) es limitado y, en general, el biodiesel no se usa 100% puro en los motores, pero se
diluye a 10 o 20% que se conocen como BD10 y BD20 respectivamente, debido a que ambos todavía
tienen las mismas propiedades del diesel que proviene del petróleo y no requiere modificaciones en
el motor.

Proceso

El biodiesel se produce mediante una reacción de transesterificación entre el aceite vegetal o animal
con metanol en un 100% de exceso para favorecer la reacción, y el hidróxido de sodio o potasio se
utiliza como catalizador, siendo el hidróxido de potasio el más eficiente, pero también el más caro.

Ilustración 1 Reacción de Transesterificacion

La síntesis se lleva a cabo en un reactor con una agitación mecánica que se mantiene a una
temperatura de 60 ° C. Es importante no exceder la temperatura de operación por encima de 64 ° C
para evitar pérdidas de metanol por evaporación.

Para el diseño de los equipos, instrumentos y tuberías de la planta de biodiesel, es importante

considerar la compatibilidad del biodiesel con algunos materiales. Por ejemplo, no debe fluir en
equipos o tuberías de cobre, bronce o hierro porque tienden a corroerse con el biodiesel, tampoco
debe estar en contacto con los envases de goma o PVC.

Después de que se realiza la síntesis, el biodiesel debe separarse de la glicerina, que es inmiscible y
más densa. Por lo tanto, se precipita; Luego, el biodiesel se separa del exceso de metanol en un
destilador ultrarrápido y, finalmente, parte de los cationes de Na + o K + (según el catalizador
utilizado) se eliminan en una columna de intercambio iónico.

El biodiesel debe cumplir con las características que se muestran en la Tabla 1 según la
estandarización ASTM D6751 y la calidad ISO.

Propiedad ASTM ISO

D6751
Punto 130 °C >101 °C
Flash
Viscosida 1.9 a 6.0 3.5 a 6.0
d (40°C) mm2/s mm2/s
Agua 0.05 %v 0.05%v
Máx. 0.02 % p/p 0.02% p/p
Azufre

Diagrama de tuberías

Descripción del proceso

Capacidad de producción: 10,000 kg / h de biodiesel.

-Sector 1: Consiste en un tanque de almacenamiento de aceite vegetal, una válvula de compuerta

con bridas de acero inoxidable de 0.0525 m de diámetro interno. Luego hay una bomba centrífuga,
un intercambiador de calor que consta de 20 tubos (banco de tubos) en los que fluye el agua para
calentar el aceite de 25 ° C a 60 ° C y, por último, una sección de tubería con el mismo diámetro y
material (como la válvula) que conduce al reactor. Al final de esta sección, se instaló una válvula de
retención. La válvula se abre cuando el flujo comienza a verterse en el reactor y se cierra cuando
termina el flujo.
 Ilustración 2 Sector 1

Longitudes de cada sección

Sector 1
Sección Longitud
(m)
1 2.4
2 0.3
3 0.4
4 0.4
5 0.8
6 0.5
7 8
8 1.1

Sector 2: Consiste en un tanque de almacenamiento de metanol que tiene una válvula de compuerta
con bridas de acero inoxidable de 0.0525 m de diámetro interno. El metanol se alimenta a un tanque
de agitación con una turbina de 4 cuchillas y 4 deflectores. Se usa una bomba centrífuga a través de
una tubería de acero inoxidable (0.0525 m de diámetro interno). El tanque de agitación cumple con
la función de mezclar el metanol con el hidróxido de potasio (que es el catalizador) y precalentar la
mezcla a 50 ° C.
 Ilustración 3 Sección 2

Sector 2
Sección Longitud
(m)
9 1.53
10 0.2
11 0.8
12 2.1
13 1.95
14 0.2
Tanque de Agitación
H 1.53
Dt 1.53
Da 0.51
E 0.51
J 0.153
L 0.1275
W 0.102
n 1.81 rps

-Sector 3: Consiste en un tanque agitado con una turbina de 4 cuchillas, 4 deflectores y un

suministro de calor para mantener la temperatura sin cambios a 60 ° C. La reacción de
transesterificación tiene lugar aquí y dura 60 minutos con agitación constante. Hay un medidor
Venturi a la salida del reactor para controlar el flujo de los productos. Es relevante mencionar que se
usaron 2 bombas en serie, una para la bomba del producto crudo y la otra para bombear el ácido
acético.
 Ilustración 4 Reactor y Tanque de Ácido Acético Sector 3

Sector 3
Sección Longitu
d (m)
15 1.3
16 1.8
17 1.45
18 0.5
19 0.4
20 0.2
Reactor de
Agitación
H 2.6
Dt 2.6
Da 0.867
E 0.867
J 0.26
L 0.2167
W 0.1734
n 1.118
rps

Sector 4: consiste en un mezclador estático de 0,4 m que mezcla el producto crudo con el ácido
acético para neutralizar el catalizador de hidróxido de potasio, una tubería que conduce a un
destilador flash y sus salidas. La tubería tiene las mismas características que las anteriores.
 Ilustración 5 Sector 4

Section Longitu
d (m)
21 0.4
22 0.8
23 1.5
24 0.5
25 1
26 0.5

Flash: esta unidad se usa para separar el biodiesel del metanol restante y otras impurezas volátiles.

Condiciones de Operación
T.operacion 373.15 K
P.operacion 99,311.13 Pa

Ilustración 6 Destilador Flash

Sector 5: la fracción pesada del destilador flash se está moviendo a otro banco de intercambiadores
de calor de tubos para enfriar la mezcla de biodiesel y glicerina de 100 ° C a 25 ° C con un flujo de
agua fría dentro de los tubos. Luego, en la primera centrífuga, el biodiesel se separa de la glicerina
por la diferencia en densidades.
 Ilustración 7 Sector 5

Sector 5
Sección Longitu
d (m)
27 0.8
28 1
29 1
30 0.5
31 0.5

Centrífuga 1: este equipo se usa para separar el biodiesel de la glicerina por la diferencia en
densidades.

Ilustración 8 Centrifuga 1

Centrifuga 1
Diámetro 0.6096 m
ω(rad/s) 0.419
P. motor 7.5 hp
rempty 0.0033825 m
rglycerin 0.0147 m
rbiodiesel 0.005439 m
rint 0.29009 m
Q 0.00318 m3/s

Sector 6: El biodiésel de glicerina libre se mueve en esta sección a través de una tubería que se
conecta con un flujo de agua que proviene de un tanque. El propósito del agua es lavar el biodiesel,
esto sirve para transferir iones K + de la fase orgánica a la fase acuosa. El flujo pasa a través de otro
mezclador estático que tiene la misma longitud que el anterior (0,4 m). Es relevante mencionar que
se usaron 2 bombas en serie para el bombeo de biodiesel y agua.
 Ilustración 9 Sector 6

Sector 6
Sector Length
(m)
32 0.5
33 1.86
34 0.5
35 0.5
36 0.5
37 0.4
38 0.5
Q 0.00388
m3/s

Sector 7: Consiste en una línea de tubería que conduce a la columna de intercambio iónico.

Sector 7
Sectio Lengt
n h (m)
39 0.5
40 5
41 0.5

Ilustración 10 Sector 7
Columna de intercambio iónico: la función principal de este equipo es eliminar los iones K + del
medio.

Columna de
intercambio iónico
Altura 3m
Diámetr 0.33 m
o
Espacio 0.5 m
extra arriba
0.5 m
abajo
Q 0.00388
m3/s
Ilustración 11 Columna de Intercambio iónico

Centrífuga 2: este equipo se utiliza para separar el biodiesel del agua por diferencia en densidades.

Centrifuga 2
Diámetro 0.6096m
ω (rad/s) 0.42
Pmotor 7.5 hp
r. vacio 0.3016 m
rH2O 0.0005755 m
rBiodiesel 0.002624 m
Q 0.00318 m3/s

Ilustración 12 Centrifuga 2

Sector 8: Consiste en la segunda centrífuga y la alimentación del biodiesel al tanque de

almacenamiento con el biodiesel purificado.

Ilustración 13 Sector 8
Sección Longitud
(m)
41 0.5
42 0.8
43 3.6
44 0.5

Propiedades fisicoquímicas

Las propiedades como la densidad y la viscosidad varían de una sección a otra debido a las
condiciones térmicas y las mezclas que se realizan a lo largo del proceso. Por esta razón, la densidad
y la viscosidad que se utilizan en cada sector se muestran en la Tabla 14.

Tabla 14 Datos de densidad y densidad para cada sección del proceso

Component Densidad(k Viscosidad

es y g/m3) (kg/m-s)
temperatur
as (°C)
1: Pure oil 898 0.029
at 25°C
1: Pure oil 865* 0.00953*
at 60 °C
2: Pure 791.4 0.00056
methanol
at 25°C
2: Pure 788* 0.00043*
methanol
at 50°C
Reactor: Oil 853 0.00543
& methanol
at t=0 min
Reactor: 897.9** 0.0046**
methanol,
biodiesel &
glycerin, at
t=60 min
3: Pure 1050 0.0014
acetic acid
at 25°C
3: Acetic 903** 0.0037**
acid,
biodiesel,
methanol &
glycerin at
50°C,
sector 4 is
the same as
sector 3
5: biodiesel 930.7** 0.0026**
& glycerin
at 25°C
6: biodiesel 874 0.0033
at 25°C,
sector 7 &
8 are the
same as
sector 6
6: biodiesel 896.3 0.0021
& water at
25°C

Balance de masa
Base: 10,000 kg / h de biodiesel

Sector Cantidad (kg/h)

1: Pure oil 9955
2: Methanol 2200
3 & 4: 100
Acetic acid 10,000
Biodiesel 1170
Methanol 1030
Glycerin
5: 10,000
Biodiesel 1030
Glycerin 42
Impurities
Remnants of
methanol
6 & 7: 10,000
Biodiesel 2,000
Water
8: 10,000
Biodiesel

Resultados

Sector 1: en este sistema se consideró que el tanque de aceite estaba abierto a la atmósfera, que se
usó una válvula de compuerta con brida.
De La ecuación de Bernoulli, la caída de presión es cero y, dado que no hay cambio en diámetro a
través de la tubería, se asumió que no hay cambio en la velocidad, pero existe un cambio en el
diámetro, el diámetro del tanque es mucho mayor que el de la tubería, por esta razón, el cambio en
la velocidad es despreciable, Por lo tanto, el trabajo es hecho por la bomba es la suma de la fricción
cabeza, y la altura que debe superar es medido desde la superficie del aceite en el tanque para
alimentar el reactor. Las pérdidas por fricción ocurren debido a la fricción en las tuberías, la válvula
check, 2 codos, el intercambiador de calor consta de un banco de 20 tubos con un diámetro de 0.01m
y el diámetro hidráulico en el que el recorrido del aceite es también de 0.01m. Como se conoce el
caudal, podemos calcular la velocidad, el número de Reynolds y el factor de fricción de Fanning.
Además, se conoce la longitud del intercambiador de calor, por lo tanto, podemos calcular el cabezal
y considerar este equipo como un accesorio para el sistema.
𝑃𝑎 𝑣𝑎 𝑃𝑏 𝑣𝑏
𝜂𝑊𝑏 + + 𝑔𝑍𝑎 + = + 𝑔𝑍𝑏 + + 𝑓 ()
𝜌 2 𝜌 2
 𝑃 𝑉2
∆ (𝑔 + 𝑔𝑍 + ) = 𝑊𝑏 – 𝑓()
2

𝑊𝑏 = 𝑔∆𝑧 + 𝐹()

32𝑓𝐿𝑄 2 8𝑄 2 ∆𝑃𝑖.𝐶
𝑊𝑏 = 𝑔∆𝑧 + + 𝜋2𝐷4 ∗ (𝑘𝑣𝑎𝑙 + 𝐾𝑣𝑎𝑙. 𝑐ℎ𝑒𝑐𝑘 + 2𝑘𝑐𝑜𝑑𝑜) + ()
𝜋 2 𝐷^5 𝜌

El intercambiador de calor se colocó después de la bomba. Si la bomba hubiera sido colocada después
del intercambiador de calor, entonces el NPSH habría dado valores negativos, esto indicaría que la
cavitación ha sucedido, y la bomba sería haciendo vacío, pero esto no es técnicamente posible ya que
el equipo no es diseñado para hacer vacío. Por lo tanto, la bomba debe colocarse antes del
intercambiador de calor.

Para calcular la potencia que necesita la bomba, se consideró una eficiencia del 58%

La cabeza de succión positiva neta (NPSH) da un valor de 8.1 m, que es mayor que la altura estática
del aceite, esto apoya la suposición de que la tasa de descarga del aceite es constante y, por lo tanto,
la bomba estará trabajando bien. Además, el valor de NPSH garantiza que el fluido no se presentara
cavitación.
1 (𝑃 − 𝑃𝑣)
𝑁𝑃𝑆𝐻 = 𝑔 ( − ℎ𝑓𝑠) + 𝑧𝑎 ()
𝜌

Tipo: centrifuga
Modelo: TP 50-420/2 A-A-ABAQE
Potencia: 7500W(10.06 hp)
Eficiencia: 62.90
Punto de operación:
Q=0.0124167m3 /s
H=35.712329

Grafica 1. Bomba 1 Tabla. Características bomba 1

Con esta bomba, tomará aproximadamente 15 minutos descargar el tanque. Es importante señalar
que, en el diseño de cada tanque en el proceso se consideró que un exceso del 20% y un exceso de
altura del 30% en el tanque y el reactor, respectivamente, evitaban un sobrellenado.

-Sector 2

Este sistema tiene las mismas características que los del sector 1, en este caso, no hay intercambiador
de calor ni válvula de verificación. Por lo tanto, consideramos solo las principales pérdidas por fricción,
2 codos y una válvula de compuerta. El NPSH para este sistema es de 8,8 m y se interpreta de la misma
manera que la sección 1. Esto garantiza el funcionamiento adecuado de la bomba.
𝑃 𝑣2
∆ (𝜌 + 𝑔𝑧 + 2
) = 𝑊𝑏 − 𝑓 ()
 𝑊𝑏 = 𝑔∆𝑧 + 𝑓 ()

32𝑓𝐿𝑄 2 8𝑄 2
𝑊𝑏 = 𝑔∆𝑧 + + (𝑘𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 + 2𝑘𝑐𝑜𝑑𝑜)()
𝜋 2 𝐷5 𝜋 2 𝐷4
1 𝑃 − 𝑃𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻 = ( − ℎ𝑓𝑠) − 𝑧𝑎()
𝑔 𝜌

Tipo: Centrifuga
Modelo: TP 65210/2 A-F-A-BAQE
Potencia: 3000 W (4.02 hp)
Eficiencia: 72.40%
Punto de operación:
Q =0.009527 m3/s
H=19.258535 m

Grafica 2 Bomba 2 Tabla. Características bomba 2

Reactor:

Este equipo se diseñó en base a los factores dimensionales para un tanque agitado con deflectores y
turbinas.

Las revoluciones por segundo del agitador también se calcularon considerando un motor de 10 hp. Es
importante observar que la densidad y la viscosidad de la mezcla en el reactor varía con el tiempo. La
densidad aumenta de 853 kg/m3 a 897.9 kg/m3 y la viscosidad disminuye de 0.0053 kg/m-s a 0.0046
kg/ms de 0 minutos a 60 minutos.

Las revoluciones por segundo (rps) se compararon para ambos tiempos y determinamos que la
propiedad que más afecta el valor de rps es, principalmente, la viscosidad y, cuando usamos las
condiciones para las cuales la viscosidad es mayor (en t = 0 min) da un valor sobreestimado para la
velocidad (rps), y si usamos el valor para t = 60 min nos dará un valor subestimado, un diseño medio
entre estos dos resolverá este problema, especialmente dado que la variación de estas propiedades
no es tan alto.

-Sector 3: El análisis en este sistema muestra que el trabajo que realiza la bomba para el biodiesel
equivale a la suma de la carga estática en el reactor y las pérdidas por fricción.
𝑃 𝑣
∆ ( + 𝑔𝑧 + ) = 𝑊𝑏 − 𝑓 ()
𝜌 2
32𝑓𝐿𝑄 2 8𝑄 2
𝑊𝑏 = 𝑔∆𝑧 + 𝜋2 𝐷 5
+ 𝜋2 𝐷4 (𝑘𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 + 𝑘𝑐𝑜𝑑𝑜)()
 Tipo: Centrifuge
Modelo: TPE 35-580/2 A-F-A-BAQE
Potencia: 5500 W (7.37 hp)
Eficiencia: 50.10%
Punto de operación:
Q =0.004305 m3/s
H=63.762822 m

Grafica 3 bomba 3 Tabla. Características Bomba 3

Las pérdidas de fricción corresponden a la válvula situada en la salida del reactor, un codo, el medidor
venturi que fue colocado después de la bomba, el cual debido a la misma razón que en el sector 1,
debe colocarse después de la bomba.

Es importante tener en cuenta que el medidor Venturi se consideró como una pérdida de fricción
accesoria. Dado que el diámetro de la garganta es ¼ del diámetro del tubo, entonces β≈0.

2𝛥𝑃
𝑉𝑏 = 𝐶𝑣√ ()
𝜌

𝑉𝑏 2
𝛥𝑃 𝜌 = 0.5 (𝐶𝑣 ) ()

𝛥𝑃 31 2
= 0.5 (0.983) = 497.3 𝐽/𝑘𝑔()
𝜌

En cierto punto del sistema de tuberías, se incorporó un flujo de ácido acético cuyo objetivo es
neutralizar el hidróxido de potasio (catalizador). Como el catalizador es de bajo costo económico, no
es necesaria su recuperación, simplemente se elimina del biodiesel en la columna de intercambio
iónico. Es importante tener en cuenta que el ácido acético se debe incorporar, a una presión igual o
superior, al flujo de producto en bruto, ya que, si la incorporación ocurre a una velocidad inferior,
tomará más tiempo esta. Se demostró que el cabezal estático del ácido no es capaz de superar la
presión necesaria que tiene el producto crudo. Por lo tanto, se considera agregar una bomba de 9 hp
para el tanque de ácido acético. Con esto, tomaría aproximadamente 5 minutos drenar.

Type: Centrifuge
Model: TP 32-580/2 A-F-A-BAQE
Power: 5500 W (7.37 hp)
Efficiency: 51%
Point of operation:
Q =0.003583 m3/s
H=53.835250 m
𝑃 salida de reactor:
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + (𝜌𝑚𝑖𝑥)(𝑔)(ℎ𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜) ()
101325 + (853)(9.8)(2.6) = 123,059.44 𝑃𝑎 ()
𝑚3
𝑄á𝑐𝑖𝑑𝑜: 0.00348 ()
𝑠

Tiempo que toma drenar el ácido acético:

0.0952
= 27.3672 𝑠 = 0.4531 𝑚𝑖𝑛 ()
0.00348

Las 2 bombas en este sistema se comportan como si estuvieran en serie, ya que la cabeza en la entrada
de la bomba para el ácido acético debe ser capaz primero de superar la cabeza a la salida de la primera
bomba, en otras palabras, debe superar la presión hecha por la bomba de los productos crudos.

Tipo: Centrifuga
Modelo: TP 40-230/2 B-A-F-Z-BQBE
Poder: 5500 W (7.37 hp)
Eficiencia: 56.60%
Punto de operación:
Q =0.00325 m3/s
H=16.978606 m

Grafica. Bomba 5 Tabla. Características bomba 5

Tipo: Centrifuga
Modelo: TP 65-170/2 A-F-A-BAQE
Poder: 2200 W (2.95 hp)
Eficiencia: 71.60%
Punto de operación:
Q =0.00325 m3/s
H=16.978606 m

Grafica. Bomba 6 Tabla. Características bomba 6

El siguiente gráfico muestra que ambas bombas tienen diferentes cabezas máximas, como si
estuvieran en serie, sin embargo, dado que ambas bombean diferentes fluidos con diferente potencia,
entonces, su curva característica, además de tener diferente altura máxima, también tienen diferente
caudal máximo .

Grafica. Bomba 5 y 6

-Sector 4: en este sistema consideramos que el fluido debe bombearse a una altura más alta y que el
cambio en las velocidades es despreciable, también, determinamos en el análisis previo que esta
sección no requiere una bomba, ya que la presión desarrollada en el sector anterior fue suficiente
para bombear el fluido hacia el destilador flash. Por lo tanto, la ecuación del sistema es:

𝑃 𝑣2
∆ (𝜌 + 𝑔𝛥𝑧 + ) = 𝑊𝑏 − 𝑓 ()
2

∆𝑃
= 𝑔𝛥𝑧 + 𝑓 ()
𝜌

624914.5 − 𝑃2 (100)(32)𝑓𝐿𝑄 2 2𝑘𝑐𝑜𝑑𝑎8𝑄 2 32𝑓𝐿𝑄 2

= 𝑔𝛥𝑧 + + + ()
925.2 𝜋 2 𝐷5 𝜋 2 𝐷4 𝜋2𝐷5
𝑃2 = 401,543.5 𝑃𝑎()
En esta sección tenemos un mezclador estático cuya longitud es de 0,4 m y se considera como un
accesorio. Según el cabezal de fricción para mezcladores estáticos con régimen de flujo turbulento es
100 veces el cabezal de fricción que la sección tendría sin el mezclador estático.

Como ya sabíamos la presión en la entrada del sistema, podemos calcular la presión a la salida del
sistema (que también es la presión en la entrada del destilador flash.

Flash:

Las condiciones de alimentación en este equipo son conocidas (se conocen la presión, la temperatura,
el flujo másico y la composición en la entrada). El flash se resolvió con la Ley de Raoult modificada
para el sistema binario Metanol-Metil Oleato. El oleato de metilo es el éster principal del biodiesel y,
por lo general, está presente en un 89% en moles en la mezcla. El flash se resolvió con un simulador
DWSIM, este simulador nos dio las composiciones, la presión en cada fase y la temperatura se fijó en
100 ° C (flash isotérmico). Por lo tanto, la temperatura para el flujo de salida es la temperatura de
equilibrio.
 T=373.15 K
Pout=99,311.13 Pa
Pin=111,233.4 Pa
Qtotal= 0.0033825 m3/s
-Sector 5:

Este sistema consiste en la tubería de fase líquida que está conectada al flash. Aquí, consideramos
un intercambiador de calor (banco de tubos) con las mismas características geométricas que en el
sector 1. También determinamos que no hay necesidad de una bomba, por la presión a la cual el
flujo de salida del flash es suficiente para superar el banco de tubos y, finalmente, llegar a la primera
centrífuga. La ecuación del equilibrio mecánico es la siguiente:
𝑃 𝑣2
∆ (𝜌 + 𝑔𝛥𝑧 + ) = 𝑊𝑏 − 𝑓 ()
2

𝑊𝑏 = 𝑔𝛥𝑧 + 𝑓 ()
32𝑓𝐿𝑄 2 3𝑘𝑐𝑜𝑑𝑜∗8𝑄 2 𝛥𝑃𝐼.𝐶
𝑊𝑏 = 𝑔𝛥𝑧 + + + ()
𝜋 2 𝐷5 𝜋 2 𝐷4 𝜌

𝐽
𝑊𝑏 = 4.9 + 2.77 + 0.692 + 6.36 = 14.7 ()
𝑘𝑔
En este sistema, las pérdidas de fricción ocurren gracias a la fricción del fluido con la tubería, 3 codos,
la altura y el banco de tubos de intercambiador de calor.

𝑚3
0.0033825 𝑠 2.15𝑚
𝑉= 2 = ()
0.01 𝑠
(20) (𝜋 ∗
4 )
𝛥𝑃 4𝑓𝐿𝑉 2 𝐽
= = (4)(0.0086)(0.8 0.01)( 2.152 2) = 6.36 ()
𝜌 2𝐷 𝑘𝑔
𝛥𝑃 = 5919.8 𝑃𝑎 ()
𝐽 𝑘𝑔 𝑚3
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = (14.7 ) (930.7 3 ) (0.0033825 ) = 46.3 = 0.06 ℎ𝑝()
𝑘𝑔 𝑚 𝑠
𝛥𝑃 111,233 − 𝑃2 14.7𝐽
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 sin 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = = = ()
𝜌 930.7 𝑘𝑔

𝑃2 = 97551.7 𝑃𝑎()
Como se conoce la presión a la entrada de este sistema, la densidad de la mezcla y las pérdidas por
fricción, podemos calcular la presión a la entrada de la centrífuga.

Centrífuga 1: Este equipo fue propuesto en base a la tabla 18.12 del libro Manual del Ingeniero
Químico, Perry, Green. Es una centrífuga de discos especialmente utilizada para fluidos de tipo oleoso.
Consideramos que la altura es la misma que el diámetro.

Luego, calculamos los radios de la interfaz y la superficie del biodiesel. Finalmente, calculamos la caída
de presión, siendo esta 10.5 Pa aproximadamente. Consideramos que la caída de presión permanece
constante.
 𝜋𝑟 2 𝐻 − 𝜋𝑟 2 𝐻 ()
0.0033825𝑚3
(𝜋)0.30482 (0.6096) − 𝜋𝑟 2 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜(0.60) = ()
𝑠
𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 = 0.2357𝑚 ∴ 0.3048 − 0.2357 = 𝑟𝐵𝐷 + 𝑟𝐺 ()
𝑉𝑜𝑙𝐵𝐷 0.00318 𝜋(𝑟𝐵𝐷)2 ℎ
= = 14 = ()
𝑉𝑜𝑙𝐺 0.00027 𝜋(𝑟𝐺)2 ℎ

ℎ = 0.6096 𝑚 ()
𝑟𝐵𝐷 2
= 14 ()
𝑟𝐺 2

𝑟𝐵𝐷
= 3.7()
𝑟𝐺
𝑟𝐵𝐷 + 𝑟𝐺 = 0.0691𝑚 ()
3.7𝑟𝐺 + 𝑟𝐺 = 0.0691 ()

4.7𝑟𝐺 = 0.0691 ()
𝑟𝐺 = 0.0147𝑚 ()
𝑟𝐵𝐷 = 0.05439 𝑚()

-Sector 6: Este sistema es similar al del sector 3, la única diferencia es que agregamos agua en lugar
de ácido acético. El agua se agrega en este punto y el objetivo principal es eliminar los iones de
potasio (K +) y otras impurezas presentes en el biodiesel en fase acuosa.

- Sector 7: consiste en la alimentación de la centrífuga 1 a la columna de intercambio iónico. No

hubo ningún requisito para que una bomba superara la altura de la tubería ya que la presión es
suficiente para llegar a la entrada de la columna de intercambio iónico. La ecuación de Bernoulli es la
siguiente:

32𝑓𝐿𝑄 2 𝐾𝑐𝑜𝑑𝑜8𝑄 2
𝑊𝑏 = 𝑔∆𝑧 + 2 5 +
𝜋 𝐷 𝜋 2 𝐷4
𝐽
𝑊𝑏 = 49 + 4.7 + 0.3 = 54
𝑘𝑔

𝑃2 = 190,837.8 − (54)(896) = 142,453.8 𝑃𝑎

Y las pérdidas por fricción son causadas por grandes pérdidas, la altura y un codo.
Columna de intercambio iónico: la columna está llena de resina de intercambio catiónico Purolite
SSTC60 esp. El propósito de esta operación es eliminar los iones de potasio (K +) presentes en la fase
acuosa. Los iones de potasio están presentes debido al catalizador utilizado (KOH). También hay
otras impurezas que se generan en la reacción como sales de ésteres de cadena corta.
Determinamos la cantidad de resina necesaria para, al menos, 80 lotes. La capacidad de la resina es
de 2 mol K + / kg de resina, y como la corriente tiene 750 mol / h de K + superior, estimamos que se
necesitan alrededor de 197 kg de esta resina. Con estos datos, es posible calcular la altura del lecho
empaquetado.
Dp=40x10-
3m
ρp=1198
kg/m3
ε=0.34

La entrada de resina en la columna es 750 mol / h de K +

2𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐾 +
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎:
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎
750 𝑚𝑜𝑙𝐾 + ∗ = 197.4𝑘𝑔
2𝑚𝑜𝑙𝐾 +
197.4𝑘𝑔
𝐿𝑐𝑎𝑚𝑎 = = 3𝑚
𝑘𝑔 𝜋0.332
1198 3 4 (1 − 0.34)
𝑚
Como el número de Reynolds es aproximadamente 397, usamos la ecuación de Ergun para predecir
la caída de presión en la columna. El resultado es:

∆𝑃 150𝑣0 𝜇(1 − 𝜀)2 1.75𝜌𝑉𝑜 2 1 − 𝜀

= + = 4370 𝑃𝑎
𝐿 𝜑𝑠 2 𝐷𝑃 2 𝜀 3 𝜑𝑠 𝐷𝑃 𝜀3

Centrífuga 2: esta centrífuga tiene las mismas características que la primera, la única diferencia es
que en esta separamos el biodiesel del agua.
𝐴𝐵𝐷 0.0009313
= = 4.56
𝐴𝐻2𝑂 0.0002397
𝑟𝐵𝐷
= 4.56
𝑟𝐻2𝑂
𝑟𝐵𝐷 = 4.56𝑟𝐻2𝑂
𝜋0.30482 (0.6096) − 𝜋𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 2 (0.6096) = 0.00388
𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 = 0.3016
𝑟𝐵𝐷 + 𝑟𝐻2𝑂 = 0.0032
𝑟𝐻2𝑂 = 0.0005755𝑚
𝑟𝐵𝐷 = 0.002624𝑚
𝑟𝑖𝑛𝑡 = 0.3016 + 0.002624 = 0.3042𝑚

∆𝑃 = ℎ2 𝜌𝐵𝐷 (𝑟𝑖 2 − 𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 2 )

∆𝑃 = 12 𝑃𝑎
𝑃𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ≈ 𝑃𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 138083.5 𝑃𝑎
Al igual que la primera centrífuga, la caída de presión es baja, por lo tanto, suponemos que la
presión es constante.
-Sector 8: la presión del fluido se usa para superar la altura de este sistema y drenar el biodiesel a un
tanque de almacenamiento. Sin embargo, es recomendable agregar una bomba de baja potencia
para mantener esta línea limpia, haciendo que el flujo sea más rápido.

∆𝑃 32𝑓𝐿𝑄 2 𝐾𝑐𝑜𝑑𝑜 8𝑄 2
= 2 5 + 𝑔∆𝑧 +
𝜌 𝜋 𝐷 𝜋 2 𝐷4
138083.5 − 𝑃2 𝐽
= 36.3
874 𝑘𝑔
𝑃2 = 106357.3 𝑃𝑎
𝑚3 874𝑘𝑔 3600𝑠 𝑘𝑔
0.00318 3
≈ 10,000
𝑠 𝑚 ℎ ℎ
Curvas del sistema

Las curvas en cada sistema se obtuvieron a partir de un equilibrio mecánico utilizando la ecuación de
Bernoulli, dando la siguiente forma:

𝐻 = 𝑎 + 𝑏𝑄 2
Al ser una altura y la presión cambian, mientras que b, por otro lado, se refiere al cambio en las
velocidades y las pérdidas de fricción, en otras palabras, b es una función de la velocidad de flujo
cuadrado.

Donde H se da en metros (m) y Q en metros cúbicos por segundo (m3 / s).

Bomba 1 (sector 1)

𝐻 = 2.6 + 214,773𝑄2
Bomba 2 (sector 2)

𝐻 = 5.47 + 151,892𝑄 2
Bomba 3 (sector 3)

𝐻 = 3.6 + 3,245,411.8𝑄 2
Bomba 4 (sector 3)

𝐻 = 2.35 + 624,556𝑄 2
Bomba 5 (sector 6)

𝐻 = 1,607,442.6𝑄2
Tenga en cuenta que esta curva tiene su intersección en el origen del eje X, Y, esto es porque no hay
altura para superar.

Bomba 6 (sector 6)

𝐻 = 2.86 + 151,197𝑄 2
Conclusión

Debido a la capacidad de producción, toda la potencia requerida para las bombas, centrífugas y
agitadores está en una escala piloto.

Las curvas de los sistemas se compararon con la curva característica de sus respectivas bombas
(disponibles comercialmente y de acuerdo con la potencia necesaria) para encontrar el punto de
operación.

La columna de intercambio de iones es una operación que podría omitirse en muchos casos,
especialmente cuando el lavado de biodiesel con agua se realiza de forma adecuada.

La producción de biodiesel genera pocos desechos y presenta rendimientos de hasta 97.9%. La

mayoría de los residuos podrían reciclarse, como el exceso de metanol y la glicerina, que es un
subproducto con una amplia gama de aplicaciones.

En literatura, podemos encontrar que las producciones a escala piloto son rentables y, si
aumentamos la capacidad de producción, existen problemas relacionados con la calidad del
biodiesel debido a su composición variable.

La producción de biodiesel representa una gran oportunidad para el negocio sostenible.

Referencias

Simione, M et al. Integration of a small biofuel refinery in a rural context, (2009).

McCabe, W; Smith, J; Harriott,P; Operaciones unitarias en ingeniería química, 7ma Ed, Mc Graw
Hill, (2103), México, Caps. 4,5,6,7,8,9.