UNIVERSIDAD TÉCNICA PARTICULAR DE LOJA

TITULACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

INFORME TRANSFERENCIA DE MASA

INTEGRANTES

 BRYAM MERINO
 HUGO ALARCON
 FATIMA ORDOÑEZ
 HEIDY OCAMPO
 TATIANA SARANGO

PROYECTO FINAL

ABRIL-AGOSTO 2018
TEMA:

Rectificación de metanol mediante el uso de una columna de destilación

OBJETIVO GENERAL:

- Evaluación de una columna para separar metanol de alcohol iso-propílico

DESCRIPCION DE LA COLUMNA:

CONDENSADORES

CONTROLADORES DE TEMPERATURA

REFLUJO

PLATOS

INTERCAMBIADOR DE CALOR

TANQUE DE ALMACENAMIENTO

REHERVIDOR
La columna de destilación consta de 14 de platos, cada uno de estos platos funciona
como una etapa de equilibrio (separadores flash), trabaja a presión constante en toda
la columna (1 atm), conforme el flujo asciende se va llenando cada plato, cuenta con
condensadores en serie, los cuales sirven para el cambio de fase (vapor-liquido),
además de disminuir el área de intercambio, obtienen el producto destilado liquido ya
sea a temperatura ambiente o la temperatura que se logre obtener. Cuenta con
sensores de temperatura, los mismos que sirven para ver la variación de esta, el
sistema de resistencia eléctrica se lo maneja desde el panel de control. La fórmula de
operación de una columna de destilación es primero trabajar en reflujo total es decir
inundando los platos. Por la parte superior salen todos los vapores que se condensan y
tenemos el regreso del reflujo, todo el liquido que se condensa regresa hasta que se
inunde el plato inferior. Los objetivos del reflujo son inundar los platos y aumentar la
concentración de los vapores y por lo tanto del destilado, ponemos en contacto el
vapor del menos volátil con el líquido del más volátil a mayores concentraciones.

Primero se carga en el rehervidor, luego se comienza a calentar y esto genera vapor, se

cierra la válvula para tener reflujo total, luego esto comienza a generar burbujeo, el
vapor sube y se genera el burbujeo del líquido, se abre el reflujo para tener el
producto, se regula con la válvula ya sea la mitad, un cuarto o un tercio, hay cierre
total del 0 al 100%, para lo cual hay que regular ya sea un cuarto o un tercio, como no
hay un flujómetro para determinar cuánto será la razón de flujo, el flujo será regulado
en función de la válvula, esto durara el tiempo necesario hasta que el líquido
descienda. La distancia entre los platos es de 15cm.

Una vez que tenemos equilibrio liquido vapor se abre la válvula del contenedor para
proceder a recoger el liquido como producto destilado. Los tres intercambiadores, los
dos condensadores y el enfriador van a utilizar el mismo fluido frio, el fluido se
recircula una vez que enfriamos. El objetivo de calentar en la parte de abajo y el
rehervidor en una columna normal es que se genere vapor del más volátil, hasta el
punto de tener una variación de temperatura del menos volátil y en la parte superior
del más volátil. Si no se hace con reflujo total al inicio, perdemos eficacia en la
columna
 DESARROLLO EXPERIMENTAL:

METODOLOGÍA

Fraccionamiento de mezcla Etanol-Agua

Inicialmente partimos con la medición de la concentración alcohólica del alcohol rectificado

que ya se encontraba en el vaporizador, esta fue de 5 grados alcohólicos, después la del
alcohol destinado para la práctica y su concentración fue de 78 grados alcohólicos. Posterior a
esto se añadió el alcohol al vaporizador para mezclarlo con el ya existente ahí, el cual dio una
medición de 20 grados alcohólicos. Consiguientemente se encendió el calentador del equipo
para la columna y los condensadores hasta llegar a una temperatura de 82°C en el calentador.

Una vez ya calentada la columna e iniciado el proceso de burbujeo en los platos tipo capucha,
se puso en marcha la bomba para que se pongan en marcha los condensadores. Enseguida de
ello se puso en marcha el enfriador con un caudal de agua del que se tomó las respectivas

mediciones de flujo de los condensadores, y se controló el volumen total del tanque de

enfriamiento creando un flujo de salida por otra tubería.

Se obtuvo el resultado del destilado que fue un alcohol 75 grados alcohólicos, entonces para
obtener un alcohol de mayor pureza se procedió a abrir la válvula del reflujo de los
condensadores a la columna nuevamente. Una vez hecho esto con la recirculación se volvieron
a obtener otras dos fracciones, para lo cual se vació el condensador final para recoger a nueva
fracción con una mayor pureza.

Para finalizar se registró las concentraciones siendo de 84 grados alcohólicos para la segunda
fracción y 92 para la tercera. Además en la parte del desarrollo se procedió a realizar los
cálculos correspondiente de balances de materia y energía, numero de platos teóricos y
tomando en cuenta como línea de agotamiento para la determinación de los platos a la línea
de alimentación

Una columna de fraccionamiento es un elemento esencial utilizado en la destilación de mezclas

líquidas para separar la mezcla en sus partes componentes o fracciones, en función de las
diferencias en las volatilidades. Las columnas de fraccionamiento se utilizan en destilaciones de
laboratorio a pequeña escala, así como para destilaciones industriales a gran escala.

La destilación es uno de los procesos de separación más comunes e intensivos en energía. La

efectividad de la separación depende de la altura y el diámetro de la columna, la relación entre la
altura de la columna y el diámetro, y el material que comprende la propia columna de destilación.
En una planta química típica, representa aproximadamente el 40% del consumo total de energía. La
destilación industrial se realiza típicamente en grandes columnas cilíndricas verticales (como se
muestra en la Figura 2) conocidas como "torres de destilación" o "columnas de destilación" con
diámetros que oscilan entre aproximadamente 65 centímetros y 6 metros y alturas que van desde
aproximadamente 6 metros hasta 60 metros o Más.

La cantidad de calor que ingresa a la columna desde el hervidor  y con la alimentación debe ser
igual a la cantidad de calor eliminada por el condensador superior y con los productos. El calor que
ingresa a la columna de destilación es un parámetro operativo crucial, la adición de calor excesivo o
insuficiente a la columna puede provocar la formación de espuma, llanto, arrastre o inundación.

ESQUEMA SIMPLE DE UN DESTILADOR

Representa una columna de fraccionamiento industrial que separa una corriente de alimentación en
una fracción de destilado y una fracción de fondos.

Los productos "más ligeros" con los puntos de ebullición más bajos salen de la parte superior de las
columnas y los productos "más pesados" con los puntos de ebullición más altos salen de la parte
inferior.
 METODOLOGIA EXPERIMENTAL

xi yi xD= 0,99
0 0 L/D= 9
0,0451 0,112 l/V=((L/D)/(1+(L/D))) 0,9
0,0822 0,1702 y=(L/V)X+(1-(L/V)xD
0,1069 0,2056 X y
0,1638 0,3062 0 0,099
0,1902 0,3428 1 0,999
0,2107 0,3711
0,2314 0,407
0,2739 0,4626
0,3498 0,546
0,3986 0,6027
0,4682 0,6664
0,531 0,7189
0,599 0,7693
0,6983 0,833
0,7372 0,8596
0,7946 0,8915
0,8432 0,9191
0,8854 0,9479
0,9232 0,9636
0,9529 0,9816
1 1
Calculo de pesos moleculares:

PMl= XmetPMmet+ XisoPMiso

PMl=0,13 ( 32molkg )+0,83 ( 60,1molkg )

55,89 kg
PMl=
mol

Volumen del líquido:

XmetPMmet XisoPMiso
Vl= +
þmet þiso

Vl=
0,15 ( 32,04
kmol
kg
) +
0,85 (
60,1 kg
kmol )
3 3
792 kg /m 786 kg /m

7,106∗10−5 kmol
Vl=
L

Peso molecular del líquido:

7,106∗10−5 kmol
kmol del liquido= ∗200 L=0,014212kmol
L

metanol 15 %=2,1318∗10−3 kmol

alcohol isopropilico 85 %=0,0120802 kmol

DESTILADO:

Vl=
0,99 ( 32,04
kmol
kg
) +
0,01 (
60,1 kg
kmol )
793 kg 786 kmol
m3 m3

0,0408 kmol
Vl=
m3

PMl=31,32 kg /kmol

0,0408 kmol
3
∗1 m3
m
kmol= ∗0.4 L/min
1000 L

1,632∗10−3 kmol
kmol= =99 %metanol
min

TIEMPO DE DESTILADO:

−3 min /1,632∗10−3 kmol

2,1318∗10 Kmol∗1
min

tiempo=133,18 min

TRANSFORMANDO ENTRADA A FLUJO DE ENTRADA

0,014212 kmol
=1,06712∗10−4 kmol /min
133,18 min

ENTALPIAS DE FORMACION A TEMPERATURA AMBIENTE

Metanol= -234,4 KJ/mol

Alcohol isopropilico= -255 KJ/mol

Xd=0,99

L/D=9 liquido saturado

Z=0,8 Valor máximo industrial para la rectificación.

Xb=0,05 en las colas

 1,06712∗10−4 kmol 0,8−0,05
D= ( mol )
(
0.99−0,05
)

D=8,50∗10−5 kmol/min

1,06712∗10−4 kmol 8,50∗10−5 kmol

B=F−D= −
min min

B=2,1712∗10−5 kmol /min

hf=-205 KJ/mol entalpia de vapor de metanol

( 1+9 )∗8,50∗10−5 kmol KJ KJ

Qc= (−234400 −205000 )
min kmol kmol

−373,49 KJ −5355,6 Kcal

Qc= =
min hora

8,50∗10−5 kmol KJ 2,1712∗10−5 kmol KJ 1,06712∗10−4 kmol −20500

Qr=
min (
−234400
kmol
+ )min
−255000 (
kmol
−
min ) (
Km

369,9 KJ 5304,56 kcal

Qr= =
min hora

A veces las ecuaciones deben resolverse de forma simultánea dependiendo de los aspectos y
funcionamiento de nuestra columna, conjuntamente con los factores externos y composición
química de los fluidos a trabajar en la rectificación.
Vista interna del equipo de destilación

APLICACIONES:

La rectificación se conoce desde principios del siglo XIX como uno de los procesos tecnológicos más
importantes, principalmente las industrias del alcohol y el petróleo. Actualmente, la rectificación se
utiliza en todo el mundo en diversos campos de la tecnología química, donde la separación de
componentes en una forma pura es muy importante (en la producción de síntesis orgánica,
isótopos, polímeros, semiconductores y otras sustancias de alta pureza). La rectificación es un
proceso de evaporación y condensación repetidas, durante la cual la mezcla inicial se divide en 2 o
más componentes, y la fase de vapor se satura con componentes volátiles (de bajo punto de
ebullición), y la parte líquida de la mezcla se satura con componentes volátiles pesados (de alto
punto de ebullición).

DISCUSIÓN DE RESULTADOS:

 En la destilación se pudo apreciar que la energía empleada no es muy alta, de

acuerdo a los estándares de los alcoholes, con su punto de ebullición y entalpia
 de formación aquel proceso es efectivo con 14 platos, llegando a una
efectividad elevada en la rectificación.

RECOMENDACIONES:

Por el presente proceso de rectificación de un diseño de platos óptimo para cada

proceso de rectificación, en caso de ser llevado a escala industrial. Si es a nivel
estudiantil y menor escala, se debe tener en cuenta las condiciones internas del equipo
para no perder energía, y el proceso de rectificación sea muy costoso.

BIBLIOGRAFIA:

TOMAS, G. (2015). TERMODINAMICA 2. IES Domingo Miral. Jaca (Huesca).

PHILIP C. WANKAT. (2008). INGENIERIA DE PROCESOS DE SEPARACION Segunda

Edicion. Pearson Education.