TERCERA UNIDAD

COMPONENTES OLEOHIDRAULICOS

3.1 Centralitas Oleohidráulicas.

3.2 Motores hidráulicos
3.3 Accionadores rotativos y Pinzas
3.4 Válvulas de regulación, control y bloqueo
3.5 Detectores de señal
3.6 Circuitos oleohidráulicos de algunas máquinas

3.1 CENTRALITAS OLEOHIDRAULICAS

La oleohidráulica y la neumática son formas de transmisión de energía muy similares ya que
ambos utilizan fluidos como medios de transporte de energía: Aceite en el caso de oleohidráulica y
aire en el de neumática.
Son tan parecidas que para representar los componentes de cada una de estas técnicas en los
circuitos, se emplean los mismos símbolos siempre y cuando la función que cumplen dentro de
sus respectivos esquemas es similar.
Dichos circuitos funcionan también bajo el mismo principio, así que el familiarizarnos con una de
las dos técnicas, nos da suficiente conocimientos de base para conocer o dominar la otra técnica.
Existe una diferencia destacable entre estas dos técnicas y es la que se refiere a la presión de
trabajo. En neumática no se supera los 7 u 8 bar, mientras que en oleohidráulica se consideran
presiones normales de 150 o 200 bar, pudiendo en algunos casos llegar a 600 bar.
En las máquinas modernas oleohidráulicas incorpora elementos hidráulicos que son capaces de:
 Abastecer de aceite al resto del circuito.
 Generar presión necesaria.
 Mantener al circuito libre de impurezas y suciedad.
 Limitar la presión de funcionamiento.
Generalmente cada uno de estos circuitos alimenta a una sola máquina, pero a veces, uno de
ellos puede alimentar a un conjunto de ellas relacionadas entre sí y que se encuentren próximas.
Estos grupos de presión son llamados también centralitas hidráulicas, integran varios
componentes como: Un motor, una bomba, un depósito de aceite, una válvula limitadora de
presión, filtros, un manómetro, un tapón desvaporador y un nivel de aceite.
A continuación se describirán algunos de los compontes de una centralita oleohidráulica.
Depósito de aceite.
La principal función del depósito de aceite es almacenar el fluido hidráulico para alimentar de
aceite a los elementos de trabajo.
El depósito debe ser proyectado no sólo para almacenar el fluido, sino también, para realizar, al
menos parcialmente, las siguientes funciones:
 Refrigeración del aceite (de forma excepcional calentarlo para mantenerlo suficientemente
fluido antes del funcionamiento de los dispositivos).
 Separación de las partículas contaminantes.

En las aplicaciones normales, el tamaño del depósito es función del caudal de la bomba,
situándose cerca de 3 a 4 veces el caudal de la misma. O bien, debe alojar como mínimo un 30%
más de lo que cabe en el circuito. La capacidad de estos depósitos normalizados, oscila entre 15 y
1000 litros aproximadamente. Hay algunos depósitos de pared de aluminio de 3, 6, 10 y 25 litros
aproximadamente.

Sacado de tal modo un valor de aproximación, es preciso verificar que en cualquier condición que
se pueda originar en el circuito, esté presente en el depósito un volumen mínimo de fluido, para no
cubrir la aspiración de la bomba.

Un depósito industrial típico está construido con chapas de acero, fundición acerada o aluminio,
en cualquiera de los casos los depósitos pueden ser: Abiertos a la atmósfera cerrados bajo
presión. Objetivos del depósito:

 Almacenar el fluido de transmisión de potencia.

 Compensar fugas (siempre son posibles).
 Actuar como regulador térmico.
 Proteger el fluido contra la suciedad y cuerpos extraños.
 Permitir que el fluido se decante y se desemulsione.
 Complementar las funciones de filtrado.

La figura siguiente 33 (a), muestra el volumen total aproximado del depósito donde se indican los
niveles máximo y mínimo necesarios de forma orientativa. Ambas alturas deben de ser
visualizadas a través de las paredes del depósito. El nivel mínimo debe de ser visualizado
continuamente con el fin de rellenar el contenido de forma periódica.

Figura 33

Es preciso tener en cuenta que al diseñar los tanques se debe dejar cierto espacio para el
volumen de aire en la parte superior, el cual oscila entre el 20 y 30% del volumen total del aceite.
Las paredes del depósito no deben de ser menores a 2mm, interiormente se pintan con una
pintura de color clara resistente al aceite. Estas paredes pueden ser lisas (ver figura b), pero si
queremos una rápida disipación de calor estas pueden ser onduladas (múltiples pliegues) como el
que se muestra en la figura c de la siguiente página

La temperatura del aceite en un circuito oleohidráulico, en condiciones de trabajo, debe estar

comprendida, ordinariamente, entre 38 OC y 65O'C, siendo la temperatura óptima de 50 OC a 55OC.
Si la temperatura del aceite excede de 70 OC, empiezan a presentarse problemas y los fallos
desastrosos comienzan a aparecer alrededor de los 90 OC.

Por la física sabemos que la temperatura de un cuerpo aumenta o disminuye recibiendo o

perdiendo una cierta cantidad de calor. Por eso la temperatura sirve para indicar el nivel térmico
que tienen los cuerpos. Por otro lado, en toda transformación de energía se producen pérdidas,
que en nuestro caso, se presentan en forma de calor que se cede al aceite.

En consecuencia, al diseñar un circuito oleohidráulico debe asegurarse que el sistema no se

calentará excesivamente y tal seguridad es difícil de obtener debido a que el cálculo correcto de la
disipación de calor resulta un poco complejo.

Los efectos de un calentamiento que sobrepase a lo normal, puede traer los siguientes resultados:

 Viscosidad. Al aumentar la temperatura disminuye la viscosidad del aceite lo que afecta a la

lubricación de las bombas, válvulas y demás componentes. Disminuye la potencia, el
rendimiento y la vida de la instalación y aumenta las fugas con la consiguiente disminución de
velocidad de los actuadores.
 Estabilidad química. Los fluidos hidráulicos se descomponen a temperaturas elevadas y
depositan posos sobre las superficies que presentan calentamiento local muy elevado.
 Aditivos del aceite. Al aumentar excesivamente la temperatura del aceite los aditivos se
descomponen y pierden sus propiedades, lo que origina la degradación general de la
instalación.
 Seguridad del personal. El aceite a temperatura muy elevada origina quemaduras.

Parte del calor es evacuado al exterior por las tuberías y los dispositivos, la transmisión del calor
del fluido al ambiente debe organizarse en el depósito sin sujeción a otras condiciones.

Como norma de aplicación muy amplia, se puede decir que a través de 1m2 de superficie
contactada por el fluido pueden ser disipados alrededor de 116 l/s (0,028 cal/s) por cada 10 OC de
diferencia de temperatura entre el fluido y el ambiente.

En el depósito el fluido debe separar el aire introducido y el agua, que por cualquier causa hayan
entrado en el circuito. La separación de las otras sustancias contaminantes no es tan importante,
ya que puede ser realizada de forma más completa y segura mediante la utilización de filtros.

El aire es apartado siempre en la superficie, mientras que el agua se recoge en la superficie o en

el fondo según que su peso específico sea inferior o superior al del fluido. Si se emplea aceite
mineral, el agua debe ser periódicamente purgada de la descarga del fondo del depósito; si se
emplean fluidos sintéticos no acuosos, caracterizados todos por un peso específico superior a la
unidad, el agua debe ser desalojada mediante un grifo colocado a una oportuna altura en el
depósito.

La perspectiva de un depósito normal sería la siguiente (ver figura 34):

 Tapón de llenado con filtro de aire.

 Control de nivel.
 Placa deflectora.
 Tubería de retorno.
 Tapa de inspección general.
 Concavidad para retener las
impurezas y facilitar el vaciado.
 Tapón de drenaje.
 Espiga magnética.
 Tubería de aspiración
En la figura 35 se muestra una central
oleohidráulica completa montada
sobre un motor

Figura 34. Depósito de aceite

.
Figura 35. Central oleohidráulica completa

Hay que prestar especial atención a los siguientes puntos:

 El depósito debe ser inspeccionable en todos sus puntos internos. En la figura 3.1 por medio
de dos puertas de inspección laterales.
 Una de las puertas lleva una boquilla de carga, provista de malla metálica fina para retener los
eventuales cuerpos extraños presentes en el fluido.
 El depósito comunica con el exterior por medio de un conducto con filtro de aire incorporado o
respirador. En los circuitos en los cuales la diferencia entre el caudal suministrado y el que
resta, puede ser momentáneamente elevado, el conducto de aire es independiente y de
dimensiones adecuadas, para impedir sobrepresiones respecto a la atmosférica.
 El depósito está dividido longitudinalmente por un sector separador en plancha, de altura igual
aproximadamente, 2/3 del nivel normal del fluido, su función es la de separar la zona de
 aspiración de la bomba de la de retorno del fluido. De tal forma que se impide que el fluido
caliente retornado de la utilización sea súbitamente vuelto a aspirar por la bomba, con la
creación de una especie de "cortocircuito" en el interior del depósito, sin poderse enfriar o
decantar posibles sustancias contaminantes.
 Las tuberías de retorno y de aspiración situadas cada una de ellas en la parte opuesta
respecto al sector separador, deben tener las conexiones estancas, de forma que impida la
entrada de sustancias contaminantes, y al mismo tiempo deben permitir un desmontaje fácil
de los posibles filtros.
 Las tuberías de aspiración y de retorno, deben terminar por debajo de la superficie mínima
libre del depósito en una altura igual a aproximadamente 100 mm, para impedir la formación
de vórtices que pueden llevar aire al fluido. Ya sean las tuberías de aspiración como las de
retorno, tienen que cortarse a 45 o y estar dispuesta de manera que no se influyan. Los cortes
inclinados deben apuntar en direcciones opuestas y con el corte orientado hacia la pared de
forma que el fluido aspirado o descargado lo conecte y se enfríe debiendo terminar a una
altura de fondo igual al menos a 1,5 veces del diámetro para evitar tener que eliminar posibles
sustancias sedimentadas.
 El depósito particularmente será de construcción rectangular y el aceite debe aspirarse en una
zona de calma mientras que el retorno se efectúa por tubo sumergido para que no se
produzca emulsión de aceite.
 La descarga de drenaje debe terminar encima de la superficie máxima libre, con el fin de
evitar contrapresiones.
 El fondo del depósito debe ser cóncavo hacia el centro o bien inclinado de un lado, para poder
evacuar fácilmente los condensados y la suciedad mediante la descarga del fondo.
 El fondo del depósito conviene que esté elevado con respecto al suelo para conseguir la libre
circulación del aire ambiente y aumentar de esta manera el calor disipado.
 Para la comodidad del vaciado, la descarga del fondo está provista de una tubería cerrada a
compuerta. Por la misma razón, la altura de la descarga del depósito con relación al suelo
debe ser tal que permita la utilización de los oportunos recipientes.
 Sobre la cubierta superior del depósito normalmente son montadas las válvulas, los
manómetros o directamente, en los dispositivos pequeños el grupo motor bomba formando
una unidad.

La misión del el conducto de llenado con un tapón cumple

una triple función, de hacer de tapón del mismo conducto,
de filtro de aceite en la operación de llenado y de filtro de
aire con desvaporador de aceite.
La misión del filtro de aire con desvaporador es la de hace
que cuando se producen fluctuaciones de nivel de líquido,
el aire que se introduce o sale del depósito hacia el exterior,
lo haga a través del filtro correspondiente. En cuanto a la
función de desvaporadora es lograr que los vapores que se
producen por el calentamiento escapen al exterior.

Figura 36. Tapón de llenado

El control de nivel se produce por varios métodos, como se muestra en la figura 37.

Figura 37. Métodos para el control de nivel

Filtro.

Es muy importante el mantenimiento del aceite del circuito, para que este se encuentre limpio,
exento de impurezas y no contaminado. Tal limpieza es exigible en cualquier circuito
oleohidráulico, no importando la maquina o aparato (Gato hidráulico de levantamiento de
camiones, máquina agrícola, máquina de control numérico, etc.)

Esto se debe a que algunos componentes oleohidráulicos como por ejemplo, las bombas,
electroválvula, válvulas reguladoras de flujo, válvulas antirretorno, etc., son delicados y muy
vulnerables a la suciedad, de tal manera que una pequeña partícula por muy reducida que sea,
puede causar una avería del calibre que paralice la máquina, durante un tiempo.

Por lo que evitar estas impurezas es una tarea casi imposible, por lo que el técnico responsable y
los montadores deberán de disponer de una serie de medios que se encuentren a su alcance para
reducir al máximo la contaminación del fluido desde el exterior hacia el interior.

Dicho personal deberá mantener cerrados durante el almacenamiento del material, las vías o
conductos con el exterior y procurar sobre todo que el montaje se realice en una zona del taller
especialmente cuidada.

Pero a veces la suciedad viene de adentro del mismo circuito, por ejemplo durante el
funcionamiento de las bombas se produce rozamiento entre las partes metálicas, lo que genera
pequeñas partículas metálicas que serán transportadas por el mismo aceite hacia los demás
componentes.

Esto mismo ocurre con las correderas de las válvulas o cualquier dispositivo en el que exista
deslizamiento. Por ejemplo los cilindros no solo pueden contaminar el fluido con pequeñas
partículas metálicas, si no, también con pequeños trozos de caucho de las juntas y también con
suciedad del exterior debido al contacto del vástago en su momento de avance y retroceso.

Por lo que estas suciedad del fluido en el caso del las bombas, hace que disminuya el rendimiento
del mismo y también su vida de funcionamiento.

Para ello y en una manera de reducir este problema, se incorporan filtros adecuados en todo el
circuito, con la finalidad de evita que dicha suciedad sea traslada por el fluido a lo largo de todo el
sistema oleohidráulico. Los filtros deben de cumplir con la misión de retener impurezas sólidas
que puedan dañar al sistema (1µm y 100µm).

Actualmente existen filtros que tamizan partículas desde los 1, 3, y 5µm.

Por ejemplo los fabricantes de bomba, en sus catálogos técnicos recomiendan el grado necesario
de filtraje para un adecuado funcionamiento. En cuanto a la presión se refiere a medida que dicha
presión crece, el tamiz disminuye.

GRADOS DE FILTRAJE
Presiones en Bar Filtraje en µm
Hasta 70 De 100 a 125
100 90
140 60
200 20
A partir de 300 10
Casos especiales 5, 3 y 1
Cuadro 3. Grados de Filtraje

Figura 38. Grados de filtraje en micras de m

Entonces podemos decir que la confiabilidad de una instalación oleohidráulica depende

fundamentalmente de la limpieza de está, es decir, del filtraje.

Los factores que inciden son:

 Tipo de partícula (tamaño, contextura).
 Número de partículas.
 Velocidad del flujo en los distintos elementos.
 Presión, caídas de presión.
 Juegos, características constructivas.

Grado de filtraje absoluto: Bajo este término se denomina al valor que corresponde a la mayor
impureza esférica y rígida que puede pasar por el filtro
Materiales filtrantes
Según el grado de filtración existen los más variados tipos. En general todos tienen un plegado
circunferencial de manera que se obtiene una gran superficie de filtraje en un espacio reducido y
una buena rigidez, los elementos más usados son:

 Malla de alambre: El alambre que se utiliza es de acero aliado.

 Papel: El elemento de filtraje es un velo de papel. El grado de filtraje es de 10/um. Con el
armazón y el plegado circunstancial se logra una rigidez aceptable.

Los filtros de papel son elementos desechables ya que no se pueden limpiar. Se los utiliza para la
puesta en servicio inaugural de las instalaciones o para el enjuague y limpieza de mantenimiento
de las mismas.

Ventajas de los Filtros de fibra metálica.

 Gran capacidad de absorción de impureza en relación con la superficie.

 Prolonga vida útil, filtraje en profundidad.
 Independencia de la temperatura.
 Elevada presión.
 Gran rigidez.

Situación en el circuito hidráulico (Tipos de Filtros)

Según su ubicación en el sistema, se pueden diferenciar los siguientes tipos:

 Filtro de Aspiración. Se instalan en el conducto de la aspiración de la bomba, con el objeto de

filtrar el aceite que aspira. Es muy sencillo y sus
grados de filtraje oscilan entre 60, 90, 125 y
250µm. El filtraje se realiza desde el exterior hacia
el interior del elemento lo cual facilita la limpieza
del mismo ya que la suciedad queda adherida a la
pared del mismo (pared eterna del filtro).

El grado de filtraje es normalmente del orden de

100/um.

Para que no se presenten dificultades de

aspiración cuando el fluido está frío o el filtro está
obturado por suciedad, se pueden instalar
paralelamente válvulas by- pass. La presión de
apertura de estas es de 0,2 bar.
Figura 39. Filtro de Aspiración

 Filtro en la tubería de retorno. Se utilizan con más frecuencia, sobre todo por la gama amplia
de filtraje y por las ventajas que reportan al ser montadas sobre la propia tapa del depósito, lo
que facilita al posterior mantenimiento. Los grados de filtraje son 10, 20, 40, y 90µm pudiendo
soportar presiones de 0.5 y 30 bar y temperaturas de -10 OC a 100OC.
Los caudales normales oscilan entre los 60 y 1300 l/min, con caídas de presión para esos
caudales que no superan los 0.4 bar en la mayoría de los casos.
 Sus partes son: Carcasa (2), Filtro (3), Brida de
asiento (4).

Figura 40. Filtro de retorno

La mayoría de estos filtros se monta en paralelo con una válvula antirretorno en paralelo,
tarada entre 1,3 y 1.7 bar. Si el filtro se encontrara parcialmente obstruido, la presión de
retorno en e l filtro alcanzara la presión de retorno establecido, el caudal se desviaría por la
mencionada válvula antirretorno sin necesidad de pasar por el filtro.

 Filtro en la tubería de presión. El filtro de

presión va instalado en la línea de presión de
un circuito hidráulico. Se lo puede ubicar
después de una bomba o antes de una
servoválvula o un regulador de flujo calibrado a
un caudal muy reducido.
Generalmente se lo instala como protección,
justo delante de un dispositivo de mando o de
reglaje. Estos filtros deben de ser muy
resistentes y herméticos ya que tienen que
soportar las presiones de trabajo de la
instalación.
Las presiones de trabajo que pueden soportar
alcanzan los 420 bar, con caudales entre los
60 y los 400 l/m. Las temperaturas de
funcionamiento oscilan entre los -10OC y 100
O
C y los grados de filtraje más corriente son los
de 10, 25 y 60µm.
Figura 41. Filtro de Presión
 Filtro de aire y de carga. El filtro de aire y de carga está
previsto para ser montado sobre el tanque. Deben de
cumplir con dos funciones.

- Como filtro de aire: al variar el nivel de fluido, por

ejemplo, por consumos diferentes, se debe
compensar el aire. El aire entrante es filtrado.

- Como filtro de carga: al cargar el tanque con fluido,

el filtro impide que entren partículas grandes que
luego irían al circuito. La carga tiene que realizarse
El filtro 1 va montado sobre la tapa del tanque 2.
Para la carga se desenrosca la tapa 3 que está
asegurada contra extravío por una cadena 4.
Figura 42. Filtro de aire y de carga
Manómetros
Los manómetros son necesarios para ajustar las válvulas de control de presión y para determinar
las fuerzas ejercidas por un cilindro o el par desarrollados por los motores.
La mayoría de los manómetros indican 0 a la presión atmosférica y según él si deberán ser
calibrados en bar o pascal.

Figura 43. Manómetro tubo de Bourdon

Manómetro selector de presiones
Los manómetros selectores de presiones son válvulas de corredera giratoria. Permiten medir la
presión en distintos puntos de la instalación hidráulica.

Figura 44. Válvula de protección de manómetro

La válvula de protección es una válvula de corredera 3 vías accionadas manualmente por un
botón. Permite conectar el manómetro para medir esporádicamente la presión. Tiene dos
posiciones de trabajo:
 El manómetro está conectado hacia el tanque. Esta posición se
alcanza con el tanque 1.
 El manómetro está conectado con el circuito. Esta posición se alcanza
apretando el botón. La conexión hacia el tanque interrumpida.

Figura 45. Manómetro

selector de presiones

El manómetro puede ir montado directamente sobre la válvula o separadamente

3.2 MOTORES HIDRÁULICO
3.3 ACCIONADORES ROTATIVOS Y PINZAS
TRABAJOS DE INVESTIGACION GRUPO 1.

3.4 VÁLVULA DE REGULACIÓN, CONTROL Y BLOQUEO

3.4.1 Válvulas limitadoras de presión o de seguridad
Las válvulas reguladoras de presión se emplean para limitar o reducir la presión dentro del
sistema, para descargar la bomba o para fijar la presión de entrada del aceite a un
determinado circuito. Son válvulas reguladoras de presión, las válvulas de alivio o válvulas
de seguridad, las válvulas reductoras, las válvulas repartidoras secuenciales y las válvulas
de descarga.
La función de las válvulas de presión es influir sobre la presión en un sistema o en parte de
él. Estas válvulas pueden ser clasificadas en tres tipos según la función que cumplen:
 Válvulas limitadoras de presión.
 Válvulas reductoras de presión (reguladoras).
 Válvulas limitadoras de presión o válvulas de alivio.
Estas válvulas son válvulas de seguridad que descargan la presión cuando ésta pasa de un
determinado límite.

Figura 46. Válvulas limitadoras de presión, mando directo

Principio básico de funcionamiento:
Un elemento de cierre 1 es apretado por el resorte 2 con una fuerza que depende del
tamaño y de la pretensión, contra el asiento 3. La cámara del resorte está descomprimida
hacia el tanque.
La presión del sistema actúa sobre la superficie del elemento de cierre y del producto
presión X superficie, resulta una fuerza que actúa contra el resorte. Al aumentar la presión,
aumenta también la fuerza.
Mientras la fuerza del resorte es mayor, el elemento de cierre queda apoyado contra el
asiento.
Cuando la "fuerza de la presión" es mayor que la del resorte, el elemento de cierre se
levanta de su asiente y abre la conexión.
El fluido en exceso fluye hacia el tanque y la energía hidráulica se transforma en energía
térmica siendo:
W=pxqxt
Si por ejemplo, el consumidor no necesita fluido, este debe ser alejado en su totalidad a
través de la válvula.
La válvula permanece abierta hasta que la "fuerza de la presión" y del resorte se igualen. La
magnitud de la carrera de apertura del elemento de cierre depende del caudal evacuar. La
presión correspondiente a la fuerza del resorte no es superada nunca.
En la figura siguiente vemos las particularidades constructivas de este tipo de válvulas
 Figura 47.
En el esquema anterior se analizó solamente a las fuerzas, es decir, la estática de la
válvula. Pero desde el punto de vista dinámico se debe considerar que es un sistema
masa-resorte que oscila. Estas oscilaciones repercuten en la presión y deben ser
eliminadas por un amortiguador.
Posibilidades de amortiguación son:
 Émbolo de amortiguación con una tobera.
 Émbolo de amortiguación con una faceta plana.
 Émbolo de amortiguación con juego grande.
El émbolo esta unido rígidamente con el elemento de cierre. Con cada movimiento, el fluido
debe pasar por la tobera o de un lado al otro del émbolo. Se produce así una fuerza de
amortiguación, contrario al sentido del movimiento.
Muy a menudo es importante regular o controlar la fuerza o los pares de giro que
desarrollan durante el trabajo, las velocidades de traslación y rotación, el control de la
presión y de la velocidad, etc. Para todo ello se hace uso de circuitos auxiliares los cuales
permiten el flujo en un solo sentido no pudiendo hacerlo en el otro, que frente a alguna
anomalía por ejemplo exceso de presión durante el funcionamiento, el fluido pueda
descargarse al depósito, o por ejemplo aprovechar la presión del fluido para abrir o cerrar
una válvula permitiendo que el fluido pase de uno a otro lado realizando diferentes tareas.
3.4.2 Válvula antirretorno.
Son aquellas válvulas que son capaces de permitir el paso del fluido en un sentido,
impidiendo que lo haga en sentido contrario.
Existen válvulas de este tipo, como por ejemplo las pilotadas hidráulicamente, que hacen
posible que mediante una señal, el flujo discurra también en el sentido mencionado del
bloqueo La figura 48, nos muestra, los tres tipos de válvulas antirretornos simples.
 Figura 48. Diferentes tipos de válvulas antirretorno
En la figura 48a se muestra el cierre por medio de una bola o elemento esférico, en la figura
48b se muestra el cierre por asiento cónico, y la figura 48c por medio de un asiento plano.
Cuanto mayor es la presión del lado del bloqueo, se consigue un cierre perfecto, debido a
que el aumento de presión origina un aumento de la fuerza en cada uno de los elementos
antes mencionados.
Como se puede apreciar, estos llevan un resorte antagonista que obliga que el fluido que
circula en el sentido libre, tenga que superar una presión mínima, para poder producir la
apertura. Dependiendo del fabricante, se puede prescindir del resorte y remplazarlo por
muelles los cuales tienen constantes elásticas diferentes dependiendo de que la presión de
apertura sea mayor o menor, según sean la necesidades.
En la figura 49 se muestra un gráfico de caídas de presión cuando el fluido circula de “P”
hacia “A”. Como vemos, al aumentar el caudal, también lo hace la caída de presión

Figura 49. Pérdidas de carga

También existe otro tipo de válvula antirretorno muy utilizada, esta es la válvula antirretorno
con desbloque hidráulico (ver figura 50).
 Figura 50. Válvula antirretorno con desbloqueo hidráulico
Este tipo de válvula requiere de una señal voluntaria de presión a través de un pilotaje
sobre la misma válvula, produciendo el desbloqueo o paso del fluido en el sentido del
bloqueo. Es decir una vez vencida la acción del resorte (5), se abre el cierre cónico de la
pieza (4), dando paso al fluido de (P) hacia la salida (A), y jamás lo hará de (A) hacia (P),
salvo que exista una determinada presión sobre el pilotaje (x).
3.4.3 Válvula Reguladora de Presión
Las válvulas reguladoras de caudal son las que delimitan el volumen de líquido por unidad
de tiempo que pasa a través del sistema. La más sencilla de estas válvulas es el grifo de
cierre o llave de aguja, en el cual, según se va abriendo el mando de regulación, el caudal
que pasa a su través incrementa. Sin embargo, este tipo tan sencillo de válvulas
reguladoras de caudal no están compensadas, por lo que la retención que produce se
transforma en calor. Son, pues, válvulas poco utilizadas debido a la generación de
temperatura.
Las válvulas reguladoras de caudal tienen también muchas aplicaciones dentro de los
sistemas hidráulicos ya que sirven para variar la velocidad de los movimientos. Así mismo
las válvulas reguladoras de caudal, tanto compensadas como no, pueden llevar incorporado
un antirretorno, con lo cual la regulación de caudal se realiza sólo en un sentido de la
circulación siendo este libre (a través del antirretorno abierto) en sentido contrario.
En determinados circuitos y por diversas razones conviene controlar la presión se una parte
del circuito para que la fuerza de los cilindros o los pares de giro de los Accionadores
rotativos, no superen unos determinados valores.
A medida que los caudales aumentan, el volumen de la válvula reguladora se hace más
voluminoso y el resorte antagonista debe de ser de mayor tamaño. Entonces para caudales
mayores es conveniente emplear válvulas de dos etapas o válvulas precomandadas como
se puede apreciar en la figura 51.
Esta válvula está formada por un módulo auxiliar (1) o válvula de regulación, en la cual va
montado el cuerpo principal de la válvula (11) o módulo de circulación del aceite.
De esta forma y mediante un montaje de una pequeña válvula limitadora auxiliar pueden
gobernarse grandes caudales.
 Figura 51. Limitadora de presión de dos etapas
El funcionamiento es el siguiente, mientras no exista una presión para mover el asiento
cónico (3) no existe paso del aceite desde (P) hacia (T).
Supongamos ahora que el nivel de presión de las cámaras (P), (8) y (2) es suficiente como
para poder mover el asiento cónico (3) de la válvula auxiliar, se produce una
descompensación en la cámara (8) permitiendo la apertura del cono (9). De esta forma,
mientras se mantiene dicha presión de apertura, el aceite se descarga desde (P) hacia (T).
La figura 52 muestra la variación de la presión de entrada en función al caudal que circula
por ellas.

Figura 52. Gráfico caudal - presión

La curva (1) representa a una válvula limitadora de dos etapas y la curva (2) muestra la
curva correspondiente a una válvula de accionamiento directo. Podemos ver que la válvula
dos mantiene una uniformidad
Existen otro tipo de válvula reguladora de presión llamada válvula de descarga en vacio, tal
y como se puede apreciar en la figura 53.
 Figura 52. Gráfico caudal - presión
Este tipo de válvulas cumplen con una doble función, por una parte se comportan como una
válvula limitadora, y por otra parte, y mediante una orden voluntaria, generalmente eléctrica
son capaces de quedar anuladas como tales, haciendo que el caudal se descargue
libremente y sin presión al depósito, pasando de (P) a (T) del bloque principal.
3.4.4 Válvulas reguladoras de Caudal
Reciben tal denominación las válvulas reductoras y limitadoras de caudal que operan
estrechando la sección de paso del fluido sin considerar el valor y grado de la presión
reinante.
Este tipo de válvulas controlan la cantidad de fluido que es enviado a los actuadores o
componentes de trabajo. El caudal máximo no puede ser nunca superior al que genera la
misma bomba. En general los reguladores de caudal limitan el paso del mencionado fluido
enviando el resto del fluido al depósito.
La razón principal por la que se instalan en los circuitos las válvulas reguladoras de flujo, no
es otra que la economía. Una bomba de caudal fijo y un regulador de caudal , son más
económicos que las bombas de caudal variable equipadas con todos los dispositivos de
gobierno.
En la figura 53a, se muestra un estrangulador o regulador de caudal simple, como se ve
este no incorpora una válvula antirretorno, por lo que permite la libre circulación del fluido
estrangulado en ambos sentidos, a este tipo de válvula también se le conoce con el nombre
de estrangulador bidireccional.
Está conformado por un cuerpo (1) donde se aloja un dispositivo de cierre (2), regulable a
través de un pequeño volante. Estrangulando en mayor o menor grado el paso de fluido,
consiguiendo aumentar o disminuir el caudal que circula de una a otra parte.
La figura 53b, es un gráfico representativo de esta válvula en función del número de vueltas
del volante de regulación

Figura 53. Reguladora de flujo bidireccional

En la figura 54a, se muestra una válvula estranguladora con válvula antirretorno
incorporada, permitiendo que el caudal sea regulado en un sentido y en cambio en sentido
contrario circula libremente sin tener que pasar por la estrangulación.

Figura 54. Reguladora de flujo unidireccional

La circulación es regulada de (A) a (B), mientras que la circulación es libre de (B) a (A) a
través del cierre de bola y el resorte.
La figura 54b, muestra la curva aproximada de caídas de presión en el sentido de libre flujo
es decir de (B) a (A).
Las válvulas de control de la presión hay que interpretarlas como parte integrante del
sistema que actúan bajo la influencia de la presión o bajo el efecto de las modificaciones de
esta presión. Por consiguiente, desempeñan diferentes cometidos tales como el limitar la
presión máxima del sistema o regular la reducción de la presión en ciertas partes del
circuito, y en otras actividades en donde su intervención es el resultado del cambio de la
presión operante.
Su funcionamiento está basado en el balance de la presión y la fuerza del resorte, teniendo,
la mayoría, infinidad de posiciones, queriendo decir esto que las válvulas pueden tomar
varias posiciones pudiendo ser éstas completamente cerradas o completamente abiertas,
dependiendo del porcentaje de flujo y la diferencia de presión.
Así por ejemplo tenemos la válvula limitadora de presión, conocidas también como válvulas
de seguridad, tienen la misión de limitar la presión y proteger el sistema oleohidráulico o
algún elemento de trabajo frente a los aumentos de presión o presión elevada. Pueden ser
de:
a. Las de acción directa, las más sencillas, figura 55, están constituidas por: una bola, un
asiento y un resorte calibrado.

Figura 55. Válvula de seguridad directa

Cuando la presión del fluido en la entrada de la válvula es superior a la que la mantiene
cerrada, venciendo la fuerza del muelle, ésta se abre, permitiendo el paso del fluido
hacia la salida de la válvula (que normalmente se conecta al depósito). En el momento
en que la presión del sistema no sea suficiente para vencer la fuerza del muelle y
mantener abierta la válvula, ésta se cerrará por la acción del muelle.
b. Las pilotadas, figura 56, constan básicamente de: válvula principal con conjunto de
émbolo y válvula piloto con elemento de ajuste.
Estas válvulas operan en dos fases: una primera fase de pilotaje, en la cual una
pequeña válvula de acción directa, normalmente construida dentro de la propia válvula
de seguridad, actúa como control en la válvula principal.
De todas formas, el pilotaje puede también estar localizado en cualquier otro punto
ajeno a la válvula y conectado a la válvula principal mediante un tubo o conducción.
La válvula de seguridad principal está normalmente cerrada. Un orificio en la válvula
principal permite que la presión del sistema actúe en el área grande y en la cara del
muelle. Así la suma de la presión en la cara del muelle y la del propio muelle mantienen
la válvula cerrada.
Cuando la presión del sistema incrementa, la presión en la entrada de la válvula de
pilotaje aumenta también, y cuando alcanza la de su regulación, esta válvula abre. El
aceite sale, entonces, por detrás de la válvula principal hacia el drenaje.
 Figura 56. Válvula de seguridad pilotada
La reducción en la presión resultante a través de la conducción que las interconecta
produce un desequilibrio en las fuerzas que mantenían cerrada la válvula de seguridad
principal, y hacen que ésta se abra y que el exceso de fluido se dirija hacia el tanque
evitando cualquier posible incremento en la presión de entrada. La válvula cierra otra
vez cuando la presión de entrada disminuye por debajo de la presión de regulación de
la válvula de pilotaje.
Las válvulas pilotadas tienen una presión diferencial entre la apertura y la máxima
descarga muy inferior a las válvulas de seguridad directas. A pesar de que el
funcionamiento de las válvulas pilotadas es más lento que las válvulas de acción
directa, las pilotadas mantienen al sistema con una presión más constante mientras
están descargando.
3.5 DETECTORES DE SEÑAL
Son dispositivos que se encargan de la información del estado de un actuador cualquiera en un
momento dado del ciclo de trabajo de una máquina, y transmitir esta información al sistema de
mando para que tenga lugar la siguiente fase o etapa de ciclo automático.
Existen varios tipo de captadores de señal y que funcionan con diferentes técnicas, por ejemplo
unos detectan la presencia física de un objeto, como pueden ser los micro finales de carrera
eléctricos y las válvulas oleohidráulicas de accionamiento mecánico, por ejemplo y que requieren
para su actuación el contacto mecánico para con dicho objeto, y otros detectan esa presencia
física pero sin dicho contacto.
Pero también existen detectores o captadores de información que realizan la misma función y que
detectan variaciones de magnitudes físicas , como por ejemplo, la presión y la temperatura, tal
como ocurre en los presostatos, las válvulas oleohidráulicas de secuencia, los termostatos, etc.
Tanto los unos como los otros pueden también clasificarse también y de modo general en
detectores o captadores eléctricos, de proximidad, fotoeléctricos, neumáticos y oleohidráulicos.
Los más utilizados son los microrruptores finales de carrera eléctricos; los menos empleados son
los oleohidráulicos.
3.5.1 Válvulas oleohidráulicas
Los captadores oleohidráulicos son de accionamiento mecánico y por tanto deben de ser
ubicados en zonas determinadas para que un tope frontal o inclinado, solidario a un
mecanismo móvil las accione en el momento oportuno, ya que se necesita de una
determinada fuerza para producir la conmutación de las vías.
 La figura 57a, muestra la forma de captación de una señal, al llegar el carro que acciona el
cilindro a una determinada posición de avance, el tope correspondiente acciona la válvula y
de esta forma directa se encarga de pilotar al distribuidor de gobierno del cilindro para que
el vástago detenga su carrera de avance, para que inicie el retroceso a su posición original
o para que inicie otra fase diferente del ciclo de trabajo.
La figura 57b se representa el tope inclinado accionando a una válvula hidráulica de
accionamiento mecánico por ruleta. Para que se produzca la conmutación, la inclinación de
los topes no debe de superar los 30º respecto a la horizontal.
La figura 57c, el tipo de accionamiento también es de ataque frontal, en este caso es
preciso que el vástago del cilindro o un mecanismo asociado deba de alcanzar el final de su
carrera mecánicamente.
La figura 57d, es la forma más típica de pilotar un distribuidor hidráulico, se trata de una
válvula de dos posiciones y tres vías, accionada mecánicamente por cualquiera de los
métodos mostrados anteriormente y con retorno por muelle.

Figura 57. Tipos de accionamiento

3.5.2 Microrruptores Eléctricos
Para que estos dispositivos funcionen, es preciso que exista un equipo eléctrico, dotado de
un relé por cada uno de estos componentes, que sirve de enlace entre el mencionado
microrruptor y la electroválvula o distribuidor de gobierno del cilindro u otro actuador
cualquiera. En la figura 58 se puede apreciar el montaje simple de uno de estos
microrruptores (2), al ser accionado por el avance del vástago del cilindro (1) , esta señal es
enviada al relé correspondiente del equipo eléctrico (4), y éste se encarga de interrumpir la
señal eléctrica de la bobina de la electroválvula (3), para que deje de alimentar de aceite a
la cámara de avance del vástago del cilindro.
 A este tipo de captadores se
les puede montar gran cantidad
de cabezas de accionamiento,
ya que existen gran variedad
de ellas en el mercado y
adaptadas a cualquier
mecanismo.

Figura 58. Tipos de accionamiento

3.5.3 Detectores de Proximidad
Los detectores de proximidad electrónicos son captadores de señal que funcionan sin
contacto físico de ningún tipo. Se dividen en captadores inductivos y captadores
capacitivos.
Los captadores inductivos detectan la presencia de cualquier metal como el acero corriente,
acero inoxidable, latón, cobre, aluminio, etc. En la figura 58 se puede apreciar que los
detectores inductivos constan esencialmente de un oscilador con bobinas en la cara
sensible del detector donde se crea un campo magnético alterno. Cuando un objeto
metálico se sitúa en el campo de actuación, las corrientes inducidas sobre dicho objeto
crean una carga adicional que provoca la detección de las oscilaciones, emitiendo de esta
forma la correspondiente señal que permite la apertura o cierre de los contactos.

Figura 58. Detectores inductivos

Los detectores capacitivos son sensibles a materiales aislantes sólidos, como el papel y el
cartón, a los líquidos, a los materiales pulverulentos y también a los metales. La figura 59
muestra un detector capacitivo, cuando un material aislante o conductor se introduce en el
campo magnético o zona activa, se modifican las capacidades de acoplamiento del campo
provocando de esta manera oscilaciones que después son rectificadas con el objeto de
producir la señal de cierre o apertura de los contactos
 Figura 59. Detectores capacitivos
3.5.4 Células Fotoeléctricas
La células fotoeléctricas también son captadores de proximidad que funcionan sin contacto
físico y cuya distancia de detección es considerablemente más elevada que los detectores
de proximidad electrónicos estudiados anteriormente.
El funcionamiento de estas células se basa en el haz de luz que emiten diodos
electroluminiscentes o led y fototransistores de infrarrojos.
Los diferentes métodos de detección reciben el nombre de modos de detección. Hay tres
tipos básicos:
 Haz transmitido (algunas veces llamado a través del haz)
 Retrorreflectivo (algunas veces llamado reflejo)
 Difuso (llamado también de proximidad)
Mientras que muchas aplicaciones se pueden resolver por cualquiera de estos métodos de
detección, cada una de ellas tienen sus pros y sus contras a considerar.
1. Haz transmitido: En este modo (Figura 60) la fuente de luz y el receptor están
contenidos en envolventes diferentes.
Estas dos unidades están ubicadas en
posición opuesta una a la otra de
manera que la luz de la fuente de luz
brilla directamente sobre el receptor.
El objeto debe romper (bloquear) el
haz entre la fuente de luz y el receptor.

Figura 60. Detectores de haz transmitido

El “haz efectivo” de un sensor de haz transmitido es equivalente al diámetro de la lente
de la fuente de luz y el receptor (Figura 61). La detección confiable tiene lugar cuando la
diana es opaca e interrumpe al menos el 50 % del haz eficaz.
 Figura 61. Haz efectivo
2. Retrorreflectivo: El modo retrorreflectivo (reflejo) es el modo de detección más común.
Un sensor retrorreflectivo contiene la fuente de luz y el receptor en un envolvente. El
haz de luz emitido por la fuente de luz es reflejado por un objeto reflectivo especial y
detectado por el receptor. El objeto se detecta cuando rompe este haz de luz ( Figura
62).

Figura 62. Detección retrorreflectiva

Los sensores retrorreflectivos son más sencillos de instalar que los de haz transmitido.
Es necesario únicamente instalar y cablear una carcasa sensora. En cualquier caso, los
márgenes en ausencia de diana son del orden de 10 a 1000 veces menores que los
correspondientes a la detección por haz transmitido, lo que hace menos deseable la
detección retrorreflectiva en ambientes altamente contaminados.
Los sensores polarizados retrorreflectivos contienen filtros polarizantes al frente de la
fuente de luz y del receptor. Estos filtros están en posición perpendicular o 90º fuera de
fase uno con respecto a otro (Figura 63).
El sensor no puede ver luz reflejada de casi ninguna diana. La luz polarizada reflejada
no puede pasar a través del filtro polarizador ubicado frente al receptor.
Los receptores despolarizan la luz reflejada. Parte de la luz reflejada despolarizada
puede pasar a través del filtro polarizador frente al receptor y puede ser detectada por el
sensor.
3. Difuso: La detección de haz transmitido y la detección normal o polarizada
retrorreflectiva crea un haz de luz entre la fuente de luz y el receptor o entre el sensor y
el reflector. En ambos casos es necesario el acceso a ambos lados de la diana u objeto
a detectar Hay situaciones en las que es difícil, por no decir imposible, acceder a ambos
lados de la diana. En estas aplicaciones, es necesario apuntar la fuente de luz
directamente al objeto. La luz es dispersada por la superficie en todos los ángulos y una
pequeña porción es reflejada nuevamente para ser detectada por el receptor contenido
en la misma carcasa. Este modo de detección se llama difusa o de proximidad (Figura
63)
 Figura 62. Detección retrorreflectiva polarizada

Figura 63. Detección difusa

Existe varios modos diferentes de detección difusa. En esta sección se describe la más
simple, la detección difusa normal. Los otros tipos, difusa de corte abrupto, difusa de
foco fijo, difusa gran angular, y supresión del fondo difuso, se explican en secciones
más adelante. La meta de la detección difusa normal es obtener un margen
relativamente alto al detectar el objeto. En ausencia de ésta, los reflejos procedentes de
cualquier fondo que se halla detrás de la diana han de proporcionar un margen tan
cercano a cero como sea posible.
La reflectividad de la diana puede variar ampliamente. Las superficies relativamente
brillantes pueden reflejar la mayor parte de la luz en dirección opuesta al receptor, lo
cual dificulta mucho la detección. La cara activa del sensor ha de ser paralela a estos
tipos de superficies pertenecientes a las dianas.
Los objetos muy oscuros o mate absorben la mayor parte de la luz incidente y reflejan
muy poca para ser detectados. Estos objetos pueden ser muy difíciles de detectar, a no
ser que el sensor se sitúe muy cercano a los objetos que se desea detectar.
 3.5.5 Presostatos y Termostatos
Los presostatos y termostatos son captadores de señal que convierten la presión hidráulica
del aceite en una señal eléctrica que hace que los contactos modifiquen su estado. Son
dispositivos que se utilizan también para presión neumática así como: agua, vapor de agua,
fluidos corrosivos y otros.
En nuestro caso son utilizados en el control de la presión en prensas de rebordear, en
prensas de moldeo de caucho, en compactadoras, en dispositivos de cierres de puerta, etc.
El principio de funcionamiento se muestra en la figura 64, consta esencialmente de una
cámara de aceite (1) , donde alñ alcanzar la presión establecida en el fluido, la membrana
elástica (2) se deforma y la plaquita metálica que lleva incorporada hace contacto con el
dispositivo (3) portador de los contactos eléctricos de conexión o desconexión de la señal

Figura 64. Presostato

3.6 CIRCUITOS OLEOHIDRÁULICOS DE ALGUNAS MÁQUINAS
A continuación se presentan algunos circuitos oleohidráulicos de algunas máquinas, los esquemas
o circuitos oleohidráulicos están acompañados del esquema simplificado de la máquina o del
mecanismo que se pretende accionar.

Figura 65. Gato hidráulico

También en algunos circuitos se está representando el diagrama de secuencias o Grafcet
correspondiente, todo ello con el objeto de explicar mejor cada uno de los circuitos y sus
soluciones y apreciar de forma más sencilla el funcionamiento de la máquina. Los circuitos que se
presentan a continuación funciona correctamente, se tratan de circuitos didácticos donde se
intentan esencialmente representar circuitos no muy complejos.
Todo ello aplicando tanto a los actuadores, como a la forma de gobernar estos componentes de
trabajo. En algunos casos estos circuitos pueden ser mejorados o modificados empleando mayor
número de componentes o bien utilizando otros componentes distintos. (La explicación de los
circuitos se hará en clase).

Figura 65. Plataforma elevadora

Figura 66. Accionamiento de compuerta

Figura 67. Prensa universal

Figura 68. Cabrestante de accionamiento oleohidráulico

Figura 69. Carretilla elevadora

Figura 70. Prensa con sistema de prellenado
Figura 71. Máquina para perforar chapa