“SOY POLITECNICO POR CONVICCIÓN Y NO POR

CIRCUNSTANCIA”

INSTITUTO POLITECNICO NACIONÁL

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad

Azcapotzalco
 

Laboratorio de Mecánica de los Materiales I

Practica 5 Deformación axial.

 

Alumno: De la cruz Carmona Erick Javier.

Boleta: 2014080344

Profesor: Roa Alonso Luis Antonio

“​NUESTROS COLORES SON VERDE Y BLANCO POR QUE EL ROJO LO

LLEVAMOS EN LA SANGRE”
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Introducción.

Carga. Es la fuerza exterior que actúa sobre un cuerpo.

Consecuencias:

Resistencia. Es cuando la carga actúa y produce deformación. Es la capacidad de un cuerpo para

resistir una fuerza aun cuando haya deformación.

Rigidez. Es cuando la carga actúa y NO produce deformación. Es la capacidad de un cuerpo para

resistir una fuerza sin deformarse.

Esfuerzos. Son las fuerzas internas, debido a las cargas, sometidas a un elemento resistente.

Tipos de carga:

Carga estática. Se aplica gradualmente desde en valor inicial cero hasta su máximo valor.

DEFROMACIÓN SIMPLE

Objetivos del tema: Determinar las deformaciones inducidas en sistemas sometidos a cargas
axiales.

DEFORMACIÓN SIMPLE

Deformación (δ) se refiere a los cambios en las dimensiones de un miembro estructural cuando
este se encuentra sometido a cargas externas.
Estas deformaciones serán analizadas en elementos estructurales cargados axialmente, por los
que entre las cargas estudiadas estarán las de tensión o compresión.

Un ejemplo de ellos:

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Los miembros de una armadura.

Las bielas de los motores de los automóviles.

Los rayos de las ruedas de bicicletas.

DEFORMACIÓN UNITARIA

Todo miembro sometido a cargas externas se deforma debido a la acción de esas fuerzas.

La Deformación Unitaria (ε), se puede definir como la relación existente entre la deformación
total y la longitud inicial del elemento, la cual permitirá determinar la deformación del elemento
sometido a esfuerzos de tensión o compresión axial.

Entonces, la fórmula de la deformación unitaria es:

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ε: Deformación
Unitaria

δ: Deformación Total

L: Longitud inicial.

TIPOS DE MATERIALES

Se divide en dos tipos en FRACTILES y DUCTILES.

Materiales Frágiles:

Resistencia última, mayor que la ocurrida en el ensayo de tensión.

No presenten punto de cedencia en ningún caso.

El esfuerzo de rotura incide con el esfuerzo.

Formación de conos de desprendimientos y destrucción de materiales debido a la llegada al límite

de rotura.

Su deformación es muy pequeña en comparación con los materiales dúctiles.

Se fractura con mayor facilidad en comparación con un material dúctil.

Propiedades Mecánica de los Materiales:

a) Resistencia mecánica: la resistencia mecánica de un material es su capacidad de resistir fuerzas

o esfuerzos. Los tres esfuerzos básicos son:

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Esfuerzo de Tensión: es aquel que tiende a estirar el miembro y romper el material. Donde las
fuerzas que actúan sobre el mismo tienen la misma dirección, magnitud y sentidos opuestos hacia
fuera del material. Como se muestra en la siguiente figura. Y viene dado por la siguiente formula:

Esfuerzo de compresión: es aquel que tiende aplastar el material del miembro de carga y acortar al
miembro en sí. Donde las fuerzas que actúan sobre el mismo tienen la misma dirección, magnitud
y sentidos opuestos hacia dentro del material. Como se muestra en la siguiente figura. Y viene
dado por la siguiente formula:

Esfuerzo cortante: este tipo de esfuerzo busca cortar el elemento, esta fuerza actúa de forma
tangencial al área de corte. Como se muestra en la siguiente figura. Y viene dado por la siguiente

formula:

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a) Rigidez: La rigidez de un material es la propiedad que le permite resistir deformación.

b) Elasticidad: Es la propiedad de un material que le permite regresar a su tamaño y formas

originales, al suprimir la carga a la que estaba sometido. Esta propiedad varía mucho en los
diferentes materiales que existen. Para ciertos materiales existe un esfuerzo unitario más allá del
cual, el material no recupera sus dimensiones originales al suprimir la carga. A este esfuerzo
unitario se le conoce como Límite Elástico.

Plasticidad: Esto todo lo contrario a la elasticidad. Un material completamente plástico es aquel

que no regresa a sus dimensiones originales al suprimir la carga que ocasionó la deformación.

c) Ductilidad: Es la propiedad de un material que le permite experimentar deformaciones plásticas

al ser sometido a una fuerza de tensión.

d) Maleabilidad: Es la propiedad de un material que le permite experimentar deformaciones

plásticas al ser sometido a una fuerza de compresión.

d) Deformación: son los cambios en la forma o dimensiones originales del cuerpo o elemento,
cuando se le somete a la acción de una fuerza. Todo material cambia de tamaño y de forma al ser
sometido a carga.

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DIAGRAMA s - e

Diagrama esfuerzo-deformación

a) Límite de proporcionalidad: Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado límite
de proporcionalidad, es un segmento de recta rectilíneo, de donde se deduce la tan conocida
relación de proporcionalidad entre la tensión y la deformación enunciada en el año 1678 por
Robert Hooke. Cabe resaltar que, más allá la deformación deja de ser proporcional a la tensión.

b) Limite de elasticidad o limite elástico: Es la tensión más allá del cual el material no recupera
totalmente su forma original al ser descargado, sino que queda con una deformación residual
llamada deformación permanente.

c) Punto de fluencia: es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia del

material sin el correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir mientras dura la
fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es característico del acero al carbono, mientras
que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros metales y materiales diversos, en los que no
manifiesta.

d) Esfuerzo máximo o esfuerzo de Rotura: Es la máxima ordenada en la curva

esfuerzo-deformación.

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e) Esfuerzo de Rotura: En el acero al carbono es algo menor que la tensión de rotura, debido a
que la tensión este punto de rotura se mide dividiendo la carga por área inicial de la sección de la
barra, lo que es más cómodo, es incorrecto.

El error es debido al fenómeno denominado estricción. Próximo a tener lugar la rotura, el material
se alarga muy rápidamente y al mismo tiempo se estrecha, en una parte muy localizada de la
probeta, de forma que la carga, en el instante de rotura, se distribuye realmente sobre una sección
mucho más pequeña.

LEY DE HOOKE

La ley Hooke expresa que la deformación que experimenta un elemento sometido a carga externa
es proporcional a esta.

En el año 1678 por Robert Hooke enuncia la ley de que el esfuerzo es proporcional a la
deformación. Pero fue Thomas Young, en el año 1807, quien introdujo la expresión matemática
con una constante de proporcionalidad que se llama Módulo de Young.

En donde:
σ: es el esfuerzo.
ε: es la deformación unitaria.
E: módulo de elasticidad

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CAPTURAS DE PANTALLA.

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Conclusiones

Mediante el programa MD solids se pudo realizar una simulación de la deformación sufrida por un
cuerpo en dos casos diferentes:

● En una barra de sección rectangular y material uniforme.

● En una barra de sección circular de diferentes diámetros y diferentes materiales.

En estos casos el software es una útil herramienta para el diseño mecánico.

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