Imende Inspeccion Visual I y II PDF

Instituto Mexicano de Ensayos No Destructivos, A. C.
Ensayos No Destructivos
por el Método de
Inspección Visual
Alfonso R. García Cueto
México, 2005
Ensayos No Destructivos por el método de
Inspección Visual es una obra protegida por la
legislación sobre Derechos de Autor vigente en la
materia. Está prohibido copiar o transferir la
información que este documento contiene por
cualquier medio o tecnología sin autorización
previa y por escrito del autor.
México, D. F., 2005
Alfonso R. García Cueto Inspección Visual
Tabla de Contenidos
Capítulo 1, Introducción al Estudio de los Ensayos No Destructivos
Capítulo 2, Principios Físicos de la Luz y el Color
Capítulo 3, Descripción y Funcionamiento del Ojo Humano
Capítulo 4, Instrumentos Ópticos Empleados en la Inspección Visual
Capítulo 5, Instrumentos Mecánicos de Medición
Capítulo 6, Conceptos y Nomencaltura Empleados en Soldadura
Capítulo 7, Discontinuidades de los Materiales
Bibliografía
In
Utilice esta página para anotar sus observaciones
IV
Presentación
Introducción
Durante la segunda mitad del siglo XX, tras la generación de nuevas tecnologías, también
cambiaron las formas de producción y surgió la necesidad de mejorar los productos y los
serVIcIOs.
Un efecto de esta situación es el desarrollo de los Ensayos de Materiales o pruebas de materiales,

diseñadas para asegurar que los materiales, las piezas, los componentes y las uniones soldadas
cumplan su función con eficiencia.
Ésta es nuestra primera edición de Inspección Visual. Es otro nuevo título, que el IMENDE, A. c.,
pone a disposición del público, tras quince años de trabajo en los que hemos difundido a los
hispanohablantes los métodos de Ensayos No Destructivos en nuestro idioma de manera
completa y organizada.
Se suma a los textos de Introducción a los Ensayos No Destructivos, Ultrasonido Industrial,

Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas, Radiografia Industrial e In:,pección de Soldadura.
Agradecimientos
Agradecemos a todas aquellas personas e instituciones que hicieron posible la realización de esta
obra en sus distintos aspectos.
A.R.G.C.
v
Novedades de los Mapas de Información

Para presentar los contenidos de este manual, elegimos el método de documentación Informatiol1
Mapping@ que divide los temas como "mapas de información".
Algunas de las novedades o diferencias de los "mapas de información" respecto de las páginas
tradicionales son las siguientes:
• Capítulos divididos en secciones y secciones divididas en temas

• Índices de entrada en cada capítulo y en cada sección, llamados "Visión General"
• Títulos notables al principio de cada tema y un aviso de continuación del tema en la siguiente
página, cuando éste no se agota en una sola
• Temas divididos en pequeñas partes o aspectos, con líneas que separan visiblemente cada una
de éstas
• Palabras importantes o clave, a la izquierda de los textos que ayudan a identificar el aspecto del
tema que se trata en esa parte
• Viñetas para alertar al lector y presentar información en párrafos breves con una redacción
sencilla
• Tablas que contienen información redactada en forma sencilla, para hacer la lectura fluida
• Imágenes y tablas de información justo donde se mencionan al lector, para evitar los anexos
• El tipo de letra que se usa es Times New Roman, en lugar de usar el tradicional tipo Arial
• Los títulos de los temas aparecen con mayúsculas iniciales en algunas de sus las palabras
• Los párrafos están alineados a la izquierda, no están justificados
Todo lo anterior genera páginas como la que se ve a continuación:
VI
El título del tema avisa al lector sobre qué va
tratar esta parte del documento.
Estas líneas avisan que comienza y termina el

Ejemplo de un Tema de Este Manual tratado sobre un aspecto específico del tema.
Introducción Aquí presentamos información sobre un solo aspecto del tema que aparece en
el título.
Estas palabras en
negritas a la izquierda El aspecto del tema desarrollado aparece entre dos líneas para aislar la
informan al lector sobre información. Esto permite hacer correcciones en donde hace falta, sin
el aspecto que tratan los modificar el resto del ma o del documento.
textos de la derecha.
Los párrafos están alineados a la izquierda porque así
Viñetas la vista del lector se cansa menos.
Usamos viñetas para:
• avisar al lector sobre información importante sin distraer su atención
• escribir párrafos breves
• usar una redacción más sencillas (menos signos de puntuación)
• hacer la lectura fluida
Gráficos Las gráficos, como tablas e imágenes, insertados en el texto permiten una
lectura más veloz y mostrar información complicada de fonna más sencilla,
como este diagrama de un equipo ultrasónico convencional:
Con estas palabras clave,

el lector se guía, encuentra
lo que necesita más rápido
y sólo consulta lo que le es
útil.
mejor con una imagen.
Contenido Este docu1 Tablas como ésta permiten saber de qué temas trata un capítulo o sección.
I
~
Tema Página
Los Principales Elementos de un Tema 3-6
Anexos 3-11
Bibliografía 3-14
eontinlÍa en la siguiente página

Cada capítulo tiene numeración individual
Esta leyenda le avisa al lector que el tema
(capítulo 3, sección A, página 5).
que se está tratando no se ha agotado y hay
que leer más en la página siguiente.
VII
3-A-5
VIII
Capítulo 1
Introducción al Estudio de los Ensayos No Destructivos
Visión General
Introducción El campo de los Ensayos No Destructivos es amplio y diverso; por eso, antes
de entrar de lleno al estudio de la Inspección Visual es conveniente revisar los
aspectos más generales del marco teórico al que este método pertenece.
Este capítulo trata acerca de:
• los aspectos generales de los Ensayos No Destructivos

• el proceso que avala la formación y capacidad de un individuo para realizar
• la Inspección Visual en relación con los Ensayos No Destructivos
Contenido Este capítulo contiene las siguientes secciones:
Sección Página
A. Los Ensayos No Destructivos l-A-l
B. La Capacitación, la Calificación y la Certificación en
l-B-I
C. Información General sobre la Inspección Visual l-C-l
1-1
1-2
Sección A
Los Ensayos No Destructivos
Visión General
Introducción Al evolucionar los modos de producción, la industria y el mercado exigen el

cumplimiento de requisitos de seguridad más estrictos. Ahora se requieren
procesos de inspección y pruebas para verificar los componentes críticos hasta
en un 100% en algunas industrias como la aeronáutica, la aeroespacial, la
núcleo-eléctrica y la petroquímica, entre otras.
Tal circunstancia plantea una severa dificultad para las áreas de Calidad y de
Seguridad Industrial. La solución al problema es la aplicación de los Ensayos
No Destructivos (END).
Los END ocupan un amplio campo de estudio. Se han desarrollado a partir de

las diferentes necesidades de información y del ámbito de trabajo que cada
método puede abarcar.
Este capítulo es una introducción a los Ensayos No Destructivo, que facilita al

lector entender los distintos métodos de END y ubicar su campo de acción.
Contenido Esta sección contiene los siguientes temas:
Tema Página
Los Ensayos de Materiales l-A-2
Los Ensayos Destructivos l-A-3
Descripción de Los Ensayos No Destructivos (END) l-A-4
Métodos de END l-A-6
Características del Campo de Acción de los END I-A-IO
Ventajas y Limitaciones de los END I-A-12
Aplicaciones de los END en los Procesos Productivos I-A-13
Beneficios de los END en las Distintas Áreas de una Empresa l-A-16
I-A-l
Los Ensayos de Materiales
¿Qué son? Los Ensayos de Materiales son pruebas que evalúan las propiedades
mecánicas, químicas y físicas de los materiales que la industria usa y de los
productos que fabrica y que consume.
Una de sus aplicaciones específicas consiste en detectar y evaluar las

discontinuidades o defectos en:
• Materias primas
• Procesos de fabricación
• Productos finales
• Materiales en servicio
• Reparaciones o reconstrucciones
Tipos de Existen dos tipos de Ensayos de Materiales:

ensayos
• Ensayos Destructivos
• Ensayos No Destructivos (END)
En los siguientes temas de esta sección se describen este tipo de pruebas y su

función.
l-A-2
Los Ensayos Destructivos
¿Qué son? Los Ensayos Destructivos son métodos físicos directos que dai1an o alteran
de forma permanente las propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales del material, parte o componente sujeto a inspección.
¿Para qué Los Ensayos Destructivos se usan para conocer las propiedades mecánicas de
sirven? un material como:
• resistencia a la tensión
• tenacidad
• dureza
• composición química real
• resistencia al desgaste o a la corrosión
¿En qué Los Ensayos Destructivos se realizan sólo sobre muestras representativas
cantidad se obtenidas de un lote de producto.
realizan?
l-A-3
Descripción de los Ensayos No Destructivos (END)
¿Qué son? Los Ensayos No Destructivos son métodos físicos indirectos, que no dañan o
alteran de forma pennanente las propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales del material, parte o componente sujeto a inspección.
Estos métodos físicos indirectos aprovechan fenómenos como:
• la capilaridad de los líquidos

• la alteración de los campos magnéticos
• la transmisión del sonido
• la opacidad al paso de la radiación
Los Ensayos No Destructivos también se conocen como Pruebas No

Destructivas y se abrevian con las siglas END.
¿Para qué Los END se usan para:

sirven?
• evaluar la homogeneidad de un material
• inspeccionar todo un lote sin destruir una muestra
• conocer el cambio de una propiedad cuando el material está en servicio
como:
- su espesor remanente
- la ausencia de daños por servicio
Importante: los END no sustituyen a los Ensayos Destructivos porque sus

campos de acción son distintos. Éstos últimos se usan para determinar las
propiedades físicas inherentes de los materiales, como la resistencia a la
tensión, la dureza y la maleabilidad.
¿En qué Dado que los END no afectan permanentemente las propiedades físicas ,
cantidad se químicas o mecánicas del material sujeto a inspección, se pueden aplicar en la
realizan'? totalidad de una pieza o en todo un lote de producción y se realizan de
acuerdo con el tipo de discontinuidad o daño que se requiere detectar.
Continúa en la siguiente página
¡-AA
Descripción de los Ensayos No Destructivos (END), Continuación
Clasificación Los END se clasifican según su campo de aplicación en:
• Inspección Superficial
• Inspección Volumétrica
• Inspección de la Integridad o Hermeticidad
• Otros métodos de inspección no destructivos
El siguiente tema, "Métodos de Ensayos No Destructivos", describe de forma

general cada uno de estos grupos y los métodos que los integran.
l-A-5
Métodos de END
Introducción Como se mencionó en el tema anterior los Ensayos No Destructivos (END) se

clasifican en tres grupos:
• Inspección Superficial
• Inspección Volumétrica
• Inspección de la Integridad o Hermeticidad
• Otros métodos de inspección no destructivos
A continuación se describen éstos.
Método y A menudo los términos método y técnica se usan indistintamente. Para el

técnica ámbito de los END, se definen de la siguiente manera:
Método es una disciplina que aplica un principio físico para realizar una
inspección no destructiva; por ejemplo, los Líquidos Penetrantes son un
método.
Técnica es la aplicación específica de un método de END; por ejemplo, los
líquidos penetrantes posemulsificables son una técnica de Líquidos
Penetrantes.
En este texto se procura respetar y aplicar estas definiciones.
Nota: la NMX-B-133-1987, ASME, SEC V, SE-l65, ASTM E-165 y la
especificación militar MIL-1-6866 denominan a las distintas técnicas de PT
como métodos.
Inspección La Inspección Superficial se usa para detectar solamente discontinuidades

Superficial abiertas o muy cercanas a la superficie del material o pieza en inspección (3
mm de profundidad como máximo).
Los métodos de Inspección Superficial son:
Método Siglas en inglés

Inspección Visual VT
Líquidos Penetrantes PT
Partículas Magnéticas MT
Electromagnetismo (ET)
, Corrientes de Eddy (materiales no ferromagnéticos) ET
, Campo remoto (materiales ferromagnéticos)
Continúa en la siguiellte página
I-A-6
Métodos de END, Continuación
Inspección La Inspección Volumétrica se usa para detectar las discontinuidades o daños

Volumétrica dentro del material u objeto en inspección y que no son visibles en la
superficie de la pieza.
Los métodos de Inspección Volumétrica son:

Ultrasonido Industrial UT
Radiografía Industrial RT
Radiografía Neutrónica NT
Emisión Acústica AH
Estos métodos de END se describen ampliamente en el capítulo 5 de este

manual.
Inspección de la La Inspección de la Integridad o de la Hermeticidad se usa para verificar la

Integridad o de capacidad de un recipiente para contener un fluido (líquido o gaseoso) a una
la Hermeticidad presión superior, igualo inferior a la atmosférica; pero sin que existan
pérdidas apreciables de presión o del volumen del fluido de prueba en un
periodo previamente establecido.
En resumen, esta prueba sirve para detectar si un recipiente tiene fugas o no.
Los métodos de Inspección de la Integridad o de la Henneticidad son:

Pruebas por cambio de presión:
• Hidrostática HLT
• Neumática PLT
Pruebas por pérdidas de fluido:
· Cámara de burbujas BLT
· Detector de halógeno SLT
· Espectrómetro de masas
· Detector ultrasónico ULT
Importante: la Inspección de la Integridad o de la Hermeticidad no sirve para

probar la resistencia de un material.
ConTinúa en la siguienTe págil/a
l-A-7
Otros métodos Existen otros métodos de inspección no destructivos y se describen

de inspección brevemente a continuación:
no destructivos
Termografia infrarroja
Este método se basa en la detección mediante cámaras o sensores especiales
de las zonas donde existe un diferencial de temperatura que puede poner en
riesgo la operación segura de un equipo. Sus aplicaciones más comunes son:
• en la industria aeronáutica, para inspeccionar estructuras en forma de panal

para conocer la presencia de contaminación con agua que puede congelarse
y dañar los tecnolaminados
• en la industria de energía, para inspeccionar:
- los "puntos calientes" en las líneas de transmisión de energía eléctrica,
debidas a problemas de corto circuitos y en la zona de contacto de las
navajas de los interruptores de alta tensión
- los aislantes dieléctricos en las líneas de conducción de media y baja
tensión
• en la industria química y petroquímica, para detectar
- las zonas de altas temperaturas en el caso de calderas o calentadores que
indican daños en los aislantes térmicos o en los refractarios
-las zonas sobre enfriadas en el manejo de materiales criogénicos o que son
indicio de contaminación por condensación de humedad
• en el mantenimiento de instalaciones comerciales de oficinas o
habitacionales, para detectar zonas de mal aislamiento que ocasionan
pérdidas en los sistemas de aire acondicionado
Emisión acústica
Este método se basa en la detección, por medio de sensores, de la emisión de
energía que los átomos o moléculas emiten cuando un material se deforma o
se fractura. Los sensores se colocan en ciertos puntos y la emisión que captan
permite conocer en qué lugar está creciendo el defecto.
Este método tiene como limitación que sólo detecta discontinuidades que
están creciendo y que el esfuerzo que debe aplicarse siempre debe ser un poco
superior al esfuerzo al que opera el equipo que se inspecciona.
ContinlÍa en /(/ siguiente págin({
l-A-8
Otros métodos La aplicación principal de la Emisión Acústica es en materiales cargados

de inspección dinámicamente, como es el caso de:
no destructivos
(Continuación)
• estructuras de puentes y edificios
• los ejes de carros de ferrocarril
• partes de algunas estructuras aeronáuticas, y
• los brazos telescópicos empleados en la inspección de líneas elevadas de
energía eléctrica o tuberías
Holografía con luz láser

Este método se emplea para detectar daños superficiales en materiales como
son las llantas de servicio aeronáutico o las partes fabricadas con materiales
compuestos, como las fibras de carbono monodireccionadas o los materiales
cerámico metálicos.
Complemento Los métodos de un grupo de END no sustituyen a los métodos de otro grupo;
entre métodos se complementan entre sÍ.
El Ultrasonido Industrial no sustituye a los Líquidos Penetrantes y las

Partículas Magnéticas no sustituyen a la Radiografía Industrial. Unos métodos
son efectivos en la superficie del material y otros lo son al interior de su
cuerpo.
Esta circunstancia se expone con más detalle en el siguiente tema,

"Limitaciones del Campo de Acción de los Ensayos No Destructivos".
l-A-9
Características del Campo de Acción de los END
Introducción Una de las actividades más importantes relacionadas con la aplicación de los
END es elegir el método y la técnica que generen resultados útiles y
confiables para el usuario.
Este tema describe algunas circunstancias que se deben considerar para elegir
el método de Ensayo No Destmctivo adecuado, principalmente de acuerdo
con el campo de acción y sensibilidad de cada gmpo de métodos.
Los grupos de Los distintos métodos y técnicas de un mismo gmpo (Inspección Superficial,
ensayos no son Inspección Yolumétrica'e Inspección de la Integridad o Hermeticidad) se
sustituibles pueden intercambiar entre sí. Esto permite aumentar la velocidad de la
inspección o la sensibilidad en la detección de discontinuidades
Sin embargo, los ensayos de un gmpo de métodos no sustituyen a los de otro

gmpo. Lo anterior es porque, como se mencionó anteriormente, unos métodos
son efectivos en la superficie del material o a muy poca profundidad; y otros
lo son sólo al interior de su cuerpo.
Limitaciones de Los métodos de Inspección Superficial tienen grandes limitaciones para

la Inspección detectar discontinuidades sub superficiales.
Superficial
Los Líquidos Penetrantes no pueden detectar discontinuidades que no estén
abiertas a la superficie del material en inspección. De igual modo, las
Partículas Magnéticas (MT) y el Electromagnetismo (ET) disminuyen
notablemente su sensibilidad cuando aumenta el espesor de la muestra que se
inspecciona. Esto es consecuencia de que la intensidad del campo magnético
generado o la corriente inducida decrecen de forma cuadrática o exponencial
con la profundidad, representada por el espesor del material.
Limitaciones de Las pmebas de Inspección Volumétrica tienen limitaciones cuando se intenta

la Inspección encontrar defectos cercanos a la superficie.
Volumétrica
Éste es el caso del campo muerto del haz ultrasónico o la falta de definición
(penumbra) en una radiografia.
COlllil/lÍa ('1/ /(( siguiente págin((
l-A-IO
Características del Campo de Acción de los END, Continuación
Limitaciones de En el caso de las pruebas de henneticidad éstas no sustituyen de modo alguno

la Inspección de a los ensayos de los otros grupos; ya que tan sólo aseguran que un recipiente
la Integridad o pueda contener un fluido sin que existan pérdidas apreciables del mismo.
Hermeticidad
Debido a lo anterior es posible que, en una primera prueba, el recipiente pase
con éxito. No obstante, el recipiente puede contener un defecto que debió
detectarse previamente con alguno de los demás ensayos.
Al paso del tiempo, el defecto podría crecer hasta convertirse en una falla del
material del recipiente. La consecuencia podría ser desastrosa, al acarrear
pérdidas de bienes materiales e incluso de vidas humanas.
Conclusión En conclusión, los ensayos de distintos grupos se complementan; pero no se

sustituyen debido a sus propias limitaciones.
Sustituir el ensayo de un grupo con el de otro genera riesgos.
I-A-II
Ventajas y Limitaciones de los END
Ventajas Las principales ventajas de los END son que:
• El material inspeccionado es útil después de la inspección si está sano.

• No hace falta detener la producción, pues no son pruebas destructivas.
• Se aplican con relativa rapidez.
• Los resultados son repetibles y reproducibles.
• Se pueden aplicar en procesos de producción con un control automatizado
(inspección on line).
• Sólo hay "pérdidas" cuando se detecta un material defectuoso.
• Aumentan la seguridad y confiabilidad de un producto.
• Se pueden emplear en cualquier parte del proceso de producción.
Limitaciones Las principales limitaciones de los END son que:
• La inversión inicial en equipo es alta; pero se justifica al analizar la relación

costo - beneficio; en especial en lo referente a tiempos muertos en las líneas
de producción. En EUA los END aplicados a los componentes aeronáuticos
representan un 0.03% del precio al consumidor.
• El personal que realiza los END se debe capacitar, calificar y celiificar;
además de contar con experiencia acumulada para interpretar correctamente
las indicaciones y evaluar los resultados.
• Sus determinaciones son sólo cualitativas o semicuantitativas.
• Sus resultados siempre dependen del patrón de referencia empleado en la
calibración.
• Cuando no existen procedimientos de inspección debidamente preparados y
calificados; o cuando no hay patrones de referencia o calibración adecuados,
distintos inspectores pueden interpretar y ponderar una misma indicación de
forma diferente.
• La confiabilidad de los resultados depende en gran medida de la habilidad y
experiencia del inspector.
l-A-12
Aplicaciones de los END en los Procesos Productivos
Introducción Los END pueden usarse en cualquier etapa de un proceso productivo:
• Recepción de materias primas

• Procesos de fabricación
• Inspección final o de liberación
• Inspección de partes y componentes en servicio
A continuación se describen estas aplicaciones de los END.
Recepción de Se aplican END durante la recepción de las materias primas que llegan al
materias almacén para comprobar la homogeneidad, la composición química y evaluar
primas ciertas propiedades mecánicas.
Este tipo de inspección es muy rentable cuando se inspeccionan partes o

componentes críticos, en los procesos de fabricación controlada o en la
producción de piezas en gran escala.
La siguiente imagen muestra una inspección durante la recepción de

materiales:
Conrilllía en la siguiente plÍgina
¡-A-l3
Aplicaciones de los END en los Procesos Productivos,

Continuación
Subprocesos de Durante los diferentes subprocesos de un proceso de fabricación, los END

fabricación sirven para comprobar si el componente está libre de defectos producto de:
• un mal maquinado
• un tratamiento térmico incorrecto, o
• una soldadura mal aplicada
La siguiente imagen muestra una inspección durante el proceso de

fabricación:
Inspección final En la inspección final o de liberación de productos terminados; para

garantizar al usuario que la pieza cumple o supera sus requisitos de
aceptación; que la parte es del material que se había prometido o que la parte
o componente cumplirá de manera satisfactoria la función para la que fue
creada.
l-A-14
Aplicaciones de los END en los Procesos Productivos,

Continuación
Inspección y En la inspección y comprobación de componentes y partes que se encuentran

comprobación en servicio, los END permiten:
de partes y • verificar que éstos todavía se pueden emplear de forma segura
componentes en
• conocer el tiempo de vida remanente, o
servicio
• programar adecuadamente los paros de mantenimiento para no afectar el
proceso productivo
La siguiente imagen muestra una inspección de una tubería en servicio:
l-A-15
Beneficios de los END en las Distintas Áreas de una

Empresa
Introducción Para generar beneficios, los END deben ser parte de un buen programa de
aseguramiento de calidad.
La información que de ellos se obtiene se debe analizar y aplicar en medidas

de tipo preventivo para evitar la repetición de los problemas. De lo contrario,
la aplicación de los END no reduce los costos de producción o de
mantenimiento; pero sí aumenta los costos de inspección.
Beneficios Los END generan beneficios en las distintas áreas dentro de una empresa:
• Producción
• Mantenimiento
• Aseguramiento de la Calidad
A continuación se describen éstos.
Producción En el área de Producción, los END generan estos beneficios:
• Aplicados correctamente reducen los costos de producción.

• Reducen la entrada de materia prima defectuosa.
• Reducen tiempos muertos en proceso.
• Aumentan la productividad sin aumentar la capacidad instalada.
• Permiten detectar los errores y corregirlos en los diferentes pasos de un
proceso:
- mal maquinado
- tratamientos térmicos incompletos
- defectos de soldadura
ContinlÍa en /a siguiente página
l-A-16
Beneficios de los END en las Distintas Áreas de una

Empresa, Continuación
Mantenimiento En el área de Mantenimiento, los END generan estos beneficios:
• Ayudan a predecir el estado del equipo o material inspeccionado.

• Ayudan a programar las fechas más convenientes de reparación.
• Aumentan la seguridad de las reparaciones.
• Permiten vigilar la vida remanente de los materiales.
• Reducen los riesgos de accidentes.
• Reducen los paros imprevistos.
• Aumentan los tiempos de operación sin arriesgar la seguridad.
Aseguramiento En el área de Aseguramiento de la Calidad, los END generan estos

de la Calidad beneficios:
• Ayudan a reducir el recibir materias primas defectuosas.

• Ayudan a conocer y corregir los defectos ocasionados en la fabricación.
• Permiten mejorar la confiabilidad del producto.
• Ayudan a reducir los costos de otros tipos de inspección.
Beneficio de los Si se desean altos beneficios a partir de los END, debe aplicar éstos como
END como medida preventiva y no como medida correctiva.
medida
preventiva Prevenir permite economizar.
Corregir cuesta más que prevenir.
l-A-17
l-A-18
Sección B
La Capacitación, la Calificación y la Certificación en END
Visión General
Introducción En la secciones C, D y E de este capítulo se habló acerca de la información

general relacionada con los END.
Para efectuar una aplicación correcta de los END, debe seleccionarse

previamente con un esquema a seguir para capacitar, calificar y certificar al
personal que realiza este tipo de inspecciones.
En el caso de los END, existen normas internacionales y nacionales que rigen

la forma en que un individuo debe prepararse para realizar actividades de
END y los medios documentados con que debe demostrar esta preparación y
su experiencia práctica.
Esta sección trata acerca de:
• la normatividad que regula la preparación en END

• la definición de los conceptos de capacitación, calificación y certificación
en el campo de los END
• las jerarquías de preparación y experiencia END
Contenido Este capítulo contiene los siguientes temas:
Tema Página
La Capacitación l-B-2
La Calificación l-B-3
La Certificación l-B-5
Las Normas de la Capacitación, la Calificación y la
l-B-6
Certificación en END
Los Niveles de Habilidad en END l-B-8
I-B-l
La Capacitación
¿Qué es? La capacitación es el desarrollo de las habilidades teóricas y prácticas de un

individuo para que realice una actividad de forma:
• confiable
• segura
• repetitiva, y
• reproducible
¿Qué La capacitación en END debe tener estas características:

características
tiene? • Se debe realizar con base en un temario preparado según la norma e igual
para todos los técnicos.
• El instructor debe tener conocimiento y experiencia en el método,
demostrable con documentos.
• El participante debe ser capaz de aplicar los conocimientos adquiridos al
término del curso.
¿Qué abarca? Una buena capacitación abarca:
• Textos preparados para el método

• Principios básicos del método
• Lectura de las normas aplicables
• Sesiones teóricas y sesiones prácticas
• Equipo y materiales para las prácticas
• Exámenes de evaluación de la capacitación
1-B-2
La Calificación
¿Qué es? La calificación es la demostración mediante exámenes de que un individuo

posee los conocimientos y habilidades necesarios para realizar COlTectamente
su trabajo de forma:
• Confiable
• Segura
• Reproducible
• Repetitiva
¿Qué Un examen de calificación en END debe tener estas características:

características
tiene? • Debe evaluar la habilidad o el conocimiento deseados.
• Debe calificar al individuo de fonna clara y definida.
Tipos de Los exámenes de calificación en END se dividen en tres grupos:

exámenes
• de Aptitud Física
• de Conocimientos
• de Habilidad Práctica
• A continuación se describe éstos y las condiciones de aprobación.
Exámenes de Los exámenes de aptitud física verifican la capacidad física del individuo para
aptitud física realizar determinadas actividades relacionadas con los END de forma correcta
y sin riesgo para su salud. Se aplican en periodos no mayores de un áño.
Los exámenes de aptitud física son los siguientes:
• Agudeza visual
- Agudeza visual lejana
- Agudeza visual cercana
• Discriminación cromática (para descartar daltonismo)
• Estado de salud general (para radiógrafos)
ContinlÍa e/1 la siglliente página
l-B-3
La Calificación, Continuación
Exámenes de Los exámenes de conocimientos evalúan la teoría en relación con los END
conocimientos que un individuo debe poseer y su capacidad para entender y obedecer las
instrucciones de un procedimiento.
Estos exámenes son distintos según el nivel de capacitación y calificación del

individuo que se requiere comprobar.
Niveles 1 Y II
Los exámenes de conocimientos para los niveles 1 y II son los siguientes:
• El examen general, que evalúa los conocimientos sobre el método.

• El examen específico, que evalúa la comprensión de un procedimiento de
inspección.
Nivel III
Los exámenes de conocimientos para el nivel III son los siguientes:
• El examen básico, que evalúa los conocimientos generales de las disciplinas

relacionadas con los END.
• El examen de método, que evalúa a profundidad los conocimientos sobre
los principios y aplicaciones del método de END.
• El examen específico, que evalúa la comprensión de los criterios de
aplicación de un procedimiento de inspección.
Exámenes de El examen de habilidad práctica evalúa al individuo en su desempei1o:

habilidad
práctica • al realizar una inspección
• al aplicar los criterios de aceptación o rechazo
• al redactar o revisar un procedimiento de inspección
Condiciones de Para aprobar los exámenes de calificación el individuo debe cumplir estas
aprobación condiciones:
• Aprobar cada examen con un mínimo de 70 aciertos de 100; Y

• Lograr un promedio mínimo de 80 sobre 100 al sumar los tres exámenes
Importante: un examen con promedio de 60 sobre 100 se considera

reprobado.
1-B-4
La Certificación
¿Qué es? La certificación en END es el procedimiento seguido por el cuerpo de

certificación para confirmar que los requisitos de calificación para un método,
nivel y sector industrial han sido cumplidos antes de emitir un certificado.
Importante: la certificación no incluye la licencia de trabajo.
El certificado es el documento emitido por el cuerpo certificador bajo las

recomendaciones de la nonna ISO 9712, que indica que la persona ha
demostrado la competencia definida en el certificado y es el testimonio
documental de que un individuo ha demostrado poseer:
• la capacitación adecuada en el método

• la habilidad necesaria para realizar las inspecciones
• la experiencia necesaria para asegurar que su trabajo es confiable, seguro,
repetitivo y reproducible
¿Qué La entidad que emite los documentos de certificación debe mantener registros
características que pennitan demostrar que el inspector ha cumplido con los requisitos de
tiene? certificación.
Importante Toda la información de la certificación en END debe estar debidamente

documentada y registrada para que sea demostrable por una auditoría técnica
de Aseguramiento de la Calidad.
l-B-5

Certificación en END
Introducción La capacitación, la calificación y la certificación en Ensayos No Destructivos

(END) se regula a partir de normas internacionales que definen entre otros
requisitos:
• los contenidos
• la duración
• las actividades teóricas y prácticas
• los requisitos para la aprobación
• los tipos de exámenes y los contenidos de éstos
• los tiempos de experiencia práctica
• los documentos que dan constancia de la preparación
A continuación se describen las normas relacionadas con estas actividades en

el campo de los END.
ISO 9712 Es la norma internacional que rige las actividades de todas las sociedades
afiliadas al Comité Internacional de Ensayos No Destructivos (ICNDT) y que
define:
• el programa de capacitación
• la forma de realizar los exámenes de calificación
• el tiempo de experiencia de los inspectores
• la emisión de los certificados de habilidad
Al Comité Internacional están asociados poco más de 105 países miembros de

ISO y de Naciones Unidas. México está representado en este organismo por
el IMENDE, A. C.
Continúa en l({ siguiente página
l-B-6

Certificación en EN O, Continuación
ANSIIASNT La ANSI/ASNT CP 189 es la nonna americana que sustituirá a la práctica

CP 189 recomendada SNT -TC-1 A.
La ANSI/ASNT CP 189 está elaborada según la norma ISO 9712. Además es

obligatoria, no es sólo una práctica recomendada.
NormaNMX La Norma NMX 482 es la norma oficial mexicana elaborada para establecer
482 los lineamientos de capacitación, calificación y certificación de personal de
END.
Está elaborada según la norma ISO 9712.
SNTC-TC-IA La SNTC- TC-1 A es un documento emitido por la ASNT y es la práctica

recomendada para definir respecto de los END:
• el programa de capacitación dentro de una empresa

• la fonna de realizar los exámenes de calificación para actividades dentro de
una empresa
• el tiempo de experiencia de los inspectores; y
• la emisión de los certificados de habilidad
Ha sido por mucho tiempo el documento más conocido para preparar los
programas de calificación y certificación de personal.
La SNTC-TC-l A es de adopción voluntaria y las responsabilidades de la

certificación tan sólo son asumidas por el contratante del personal.
Actualmente, la SNTC-TC-1A esta siendo sustituida por la nonna ANS1/ASNT

CP 189.
l-B-7
Los Niveles de Habilidad en END
Introducción Los técnicos en END están organizados en niveles de habilidad que reflejan:
• el grado de conocimientos, habilidad y experiencia acumulados

• las actividades pueden realizar con autorización
A esta clasificación se le conoce como los niveles de habilidad en END y son:
• Aprendiz
• Nivel 1
• Nivel II
• Nivel III
A continuación se describe estos niveles.
Aprendiz El aprendiz en END es el individuo que está en etapa de entrenamiento inicial

y que:
• no puede realizar una inspección de forma autónoma

• siempre debe realizar su trabajo bajo la supervisión directa de un Nivel 1, II o III
• debe registrarse para posteriormente comprobar que ha acumulado el tiempo
de experiencia necesario para certificarse
Nivel I El Nivel 1 en END es el individuo capacitado y calificado para:
• conocer los principios básicos del método

• realizar una inspección con base en un procedimiento calificado
• realizar inspecciones específicas
• aplicar criterios de inspección establecidos en un procedimiento
• El Nivel 1 en END es el nivel de habilidad más frecuente entre el personal

operativo de inspección.
• Para obtener el certificado como Nivel 1 en END, se recomienda acumular

una experiencia en la aplicación del método de por lo menos 6 meses.
COlltinlÍ({ ell la siguiente página
l-B-8
Los Niveles de Habilidad en END, Continuación
Nivel II El Nivel II en END es el individuo capacitado y calificado para:
• realizar las mismas actividades de un Nivel I

• ajustar y/o verificar la calibración de un instrumento o sistema de
inspección
• interpretar los resultados de la inspección con base en un código o norma
• supervisar a los niveles 1
• ser el responsable de los resultados
El Nivel II en END es el nivel de habilidad por excelencia de los inspectores

de END y es un verdadero experto en el método de END en el que está
certificado.
Para obtener el certificado como Nivel II en END, se recomienda acumular

una experiencia previa en la aplicación del método como Nivel 1, de por lo
menos un año.
Nivel III El Nivel III en END es el individuo capacitado y calificado para:
• ser el responsable de todo el trabajo de inspección en el método en el que

está calificado
• ser el responsable de preparar y calificar los procedimientos de inspección
• entrenar a los niveles 1 y II en la aplicación de los procedimientos de
inspección
• evaluar los resultados discordante s
Para obtener el certificado como Nivel III en END, se requiere:
• acumular una experiencia previa en la aplicación del método de por lo

menos 4 o 5 años como NivellI
• tener conocimiento de los otros métodos de END
• tener conocimiento y experiencia en Aseguramiento de la Calidad
I-B-9
1-B-10
Sección e
Información General Sobre la Inspección Visual
Visión General
Introducción Esta sección contiene la infonnación de contexto para entender qué es la

Inspección Visual y qué aplicaciones tienen como un método de Ensayos No
Destructivos.
Tema Página
Generalidades de la InsQección Visual l-C-2
Campo de Acción de la Inspección Visual l-C-5
Ventajas y Limitaciones de la Inspección Visual l-C-6
l-C-l
Generalidades de Inspección Visual (VT)
¿Qué es la VT? La Inspección Visual (VT) es un método de Inspección Superficial que

consiste en la observación de los materiales a simple vista o con la ayuda de
instrumentos ópticos.
Las actividades e infonnación relacionadas con la Inspección Visual se

identifican por medio de las siglas VT (Visual Testing).
La siguiente imagen muestra una inspección visual de recubrimientos

auxiliada de un detector electrostático:
¿Para qué La VT sirve para detectar con relativa rapidez:

sirve?
• las indicaciones de posibles discontinuidades expuestas en la superficie de
los materiales en inspección; y
• algunos problemas que pudieran ser mayores en los pasos subsecuentes de
producción o durante el servicio de la pieza
Importante: la VT es un paso inicial de la inspección no destructiva y debe

complementarse con otros métodos y técnicas de END.
Continúa en la siguiente págil/a
l-C-2
Generalidades de Inspección Visual (VT), Continúación
¿En que se La VT se basa en la capacidad y experiencia del inspector para detectar

basa? indicaciones relevantes mediante el sentido de la vista.
Las observaciones que el inspector realiza durante la Inspección Visual no

son arbitrarias o improvisadas.
La VT como método de END requiere que el inspector posea la mayor

cantidad posible de información acerca de las características de la pieza en
inspección. Esta condición asegura que él interprete acertadamente las
posibles indicaciones que detecte en su labor.
¿Qué requisitos Para realizar una correcta VT, el inspector debe satisfacer estos requisitos:
exige?
• Debe tener un "ojo entrenado". Esto significa que ha aprendido a ver las
cosas en detalle. Tal habilidad requiere de ardua preparación y amplia
experiencia.
• Debe someterse a un examen de la agudeza visual cercana y lejana cada 6 o
12 meses y aprobarlo.
• De ser necesario por prescripción médica, debe usar lentes para toda labor
de VT e interpretación de indicaciones. Este examen únicamente verifica
que la persona posee una vista con cierto nivel de sensibilidad.
• Para algunas actividades de inspección, debe someterse a un examen de
discriminación cromática, que se aplica a fin de comprobar que detecta
variaciones de color o tonos cromáticos. En algunos casos, la capacidad
para detectar pequeñas variaciones de un tono de color o la de distinguir un
color en particular es fundamental.
• Debe saber las tolerancias, de acuerdo con las normas, para aceptar o
rechazar una indicación.
• Debe saber qué tipo de discontinuidades pueden detectarse visualmente y
cuáles son las que aparecen con más frecuencia a partir de ciertas
condiciones. Este requisito involucra el conocimiento que tenga el inspector
acerca de la historia previa del material o pieza en inspección.
Nota: el examen de discriminación cromática se realiza sólo una vez; ya que

quien no distingue colores sufre de daltonismo y ésta es una alteración
genética incorregible.
ContinlÍa ell la siguiente página
l-C-3
Generalidades de Inspección Visual (VT), Continúación
¿Cómo se La VT es un proceso que abarca las siguientes etapas:

realiza?
P reparación de la Inspección Interpretación y

superficie Evaluación
l-CA
Campo de Acción de la Inspección Visual (VT)
Introducción La Inspección Visual (VT) se aplica en todas las ramas de la Ingeniería, pues
. .
se usa para InSpeCcIOnar:
• piezas forjadas, laminadas o fundidas

• recipientes a presión
• obras civiles corno edificios y puentes
• plataformas marinas
• uniones soldadas
Materiales La VT sirve para inspeccionar materiales metálicos como:

metálicos
• fundiciones de acero
• aluminio y sus aleaciones
Materiales no • La VT también pueden usarse en materiales no metálicos corno:

metálicos
•
• vidrio
• cerámica
• plástico
Trabajo en La VT trabajan a partir de principios físicos. Por eso algunas de sus técnicas
campo pueden emplearse en zonas a campo abierto donde no existen fuentes de
energía; o con el auxilio de fuentes de energía portátiles.
l-C-5
Ventajas y Limitaciones de la Inspección Visual
Ventajas La VT tiene las siguientes ventajas:
• Es el método de END más barato y también puede producir grandes ahorros

si se aplica correctamente.
• Si se aplica correctamente como inspección preventiva, detecta problemas
que pudieran ser mayores en los pasos subsecuentes de producción o
durante el servicio de la pieza.
• Se puede aplicar durante cualquier etapa de un proceso productivo o durante
las operaciones de mantenimiento preventivo o correctivo.
• Muestra las discontinuidades más grandes y generalmente señala otras que
pueden detectarse de forma más precisa por otros métodos, como los
Líquidos Penetrantes (PT), Partículas Magnéticas (MT) o
Electromagnetismo (ET).
• Puede detectar y ayudar en la eliminación de discontinuidades que podrían
convertirse en defectos.
Limitaciones La VT tiene las siguientes limitaciones:
• La calidad de la Inspección Visual depende en gran parte de la experiencia y

conocimiento del Inspector.
• Está limitada a la detección de discontinuidades superficiales.
• Cuando se emplean sistemas de observación directa, como las lupas y los
endoscopios sencillos, la calidad de la inspección depende de la agudeza
visual del inspector o de la resolución del monitor de video.
• La detección de discontinuidades puede ser difícil si las condiciones de la
superficie sujeta a inspección no son correctas.
¿Qué sigue? Se han revisado las generalidades acerca de la Inspección Visual como una
técnica de Ensayos No Destructivos.
A continuación, en el capítulo 2 se presentan los principios físicos del método

que es indispensable conocer para realizar la VT acertadamente al
inspeccionar materiales y evaluar discontinuidades.
l-C-6
Capítulo 2
Principios Físicos de la Luz y el Color
Visión General
Introducción En el capítulo anterior revisamos las generalidades de los Ensayos no

Destructivos. Antes de entrar de lleno a la materia de este texto, debemos
estudiar los principios físicos que rigen y explican el comportamiento de la
luz y el color; pues en estos fenómenos se basa la Inspección Visual.
Tema Pá~na
A. La Luz
Evolución del Estudio de la Luz 2-A-I
Los Modelos de la Luz 2-A-3
La Velocidad de la Luz 2-A-5
Teoría de la Radiación de Cuerpo Negro 2-A-8
Las Fuentes de Luz 2-A-ll
B. Comportamiento de la Luz
Reflexión de la Luz 2-B-1
Refracción de la Luz 2-B-4
Difracción de la Luz 2-B-7
C. El Color
Cómo Sucede la Visión de los Colores 2-C-1
Factores que Intervienen en la Generación de los Colores 2-C-4
Generación del Color Superficial 2-C-7
Colores de los Metales 2-C-9
D. Formación del Color por Adición y por Sustracción
Mezcla de los Colores del Espectro 2-D-l
Mezcla de Colores por Adición 2-D-4
Mezcla de Colores por Sustracción 2-D-6
2-1
2-2
Sección A
La Luz
Evolución del Estudio de la Luz
Introducción En este tema abordamos la evolución del estudio de la luz y los principales
científicos que han intervenido en este avance.
Tolomeo Claudio Tolomeo (c. 100 - c. 170) descubrió la refracción óptica, el efecto
que consiste en la imagen distorsionada de un cuerpo que parece flexionado o
quebrado cuando está parcialmente sumergido en agua.
Tycho Brahe Tycho Brahe (1546-1601) estudió el efecto de refracción de la luz por la
atmósfera, que permite ver el sol después de que se ha ocultado bajo el
horizonte.
Hooke y Robert Hooke (1635-1703) y Christiaan Huygens (1629-1695) son los

Huygens primeros científicos en defender la postura de que la luz es una onda.
Young y Thomas Young (1773-1829) Y Augustin Fresnel (1788-1827) realizaron

Fresnel experimentos durante el siglo XIX que atrajeron nuevamente el interés sobre
la teoría ondulatoria de la luz.
Maxwell Las ecuaciones James Clerk Maxwell (1831-1879) unificaron la electricidad y

el magnetismo en una teoría completa, que permite predecir la radiación
electromagnética. Este avance culminó en el reconocimiento de que la luz es
una forma de radiación.
Maxwell predijo la existencia de ondas electromagnéticas con una velocidad

igual a la de la luz.
ContinLÍa en la siglliellfe página
2-A-I
Evolución del Estudio de la Luz, Continúación
Hertz Heinrich Hertz (1857-1894) aclaró y amplió la teoría electromagnética de la

luz, formulada por Maxwell en 1884.
Hertz demostró que la electricidad puede transmitirse en forma de ondas

electromagnéticas, que se propagan a la velocidad de la luz y tienen muchas
de sus propiedades.
Época actual ¿Qué es la luz de acuerdo con la visión contemporánea de la física?, ¿ondas o
partículas? No existe una respuesta simple a esta pregunta.
De hecho, la mecánica cuántica ha demostrado que la diferencia entre una

onda y una partícula depende en gran medida de nuestro punto de vista. Las
ondas y las partículas sólo son modelos simplificados de la realidad.
La luz es un fenómeno complicado que no se ajusta perfectamente a ninguno

de estos modelos por separado. Ambos se utilizan ampliamente y, por lo
general, adoptamos cualquiera de ellos, en tanto que proporcione una
explicación del comportamiento óptico que se estudia .
. Más adelante, en esta sección tratamos este tema con más amplitud.
Enfoque de este En este texto estudiaremos el comportamiento óptico que no depende de la

texto naturaleza de la luz, sino sólo de la trayectoria que ésta sigue, estudio que se
denomina óptica geométrica y que incluye:
• la reflexión
• la refracción
• la difracción, y
• la dispersión.
2-A-2
Los Modelos de la Luz
Introducción Como mencionamos anteriormente, la luz es un fenómeno complicado y para

estudiarla se usan los modelos de las ondas y las partículas.
En este tema describimos con más detalle estas teorías.
Onda o Según como se estudie, la luz tiene distintos comportamientos:

partícula
Si consideramos que la
Entonces ... Ejemplo
luz es ...
• la formación de imágenes
es un haz que viaja en línea
una onda en lentes y espejos
recta
• el rayo láser
• la luz solar que activa la
clorofila y genera la
interactúa con la materia y
una partícula fotosíntesis
genera resultados
• la reacción química de la
película fotográfica
Electromagne- Cuando la comunidad científica reconoció que la luz es lo mismo que la

tismo y óptica radiación electromagnética predicha con las ecuaciones de Maxwell, esto unió
los estudios de electromagnetismo y la óptica.
El intervalo de longitudes de onda que abarca la luz visible conforma sólo una
pequeña porción del espectro electromagnético completo, que se extiende en
muchos órdenes de magnitud.
No existen líneas divisoras claras que separen las diversas regiones; sólo se
presenta una mezcla continua de una región a la siguiente. Es decir, en este
caso, la luz presenta un comportamiento propio del movimiento ondulatorio y
se transmite por medio de ondas luminosas.
2-A-3
Los Modelos de la Luz, Continúación
Espectro de luz Cuando la luz solar se dispersa en un espectro, vemos la banda característica
de colores visibles desde el rojo hasta el violeta.
Mas allá del violeta del espectro visible, se encuentran las frecuencias de
radiación que son mayores a la del color violeta. Utilizamos el termino
ultravioleta para identificar esta extensión invisible del espectro.
Por abajo del extremo rojo del espectro visible, se ubica las frecuencias
inferiores a las que podemos observar. Estas longitudes de onda conforman la
región infi'arroja del espectro.
La siguiente imagen muestra un diagrama del espectro visible y su lugar en el

espectro electromagnético:
c.
'"
."
"o
~ uv IR "c.
" 300
''g,
e .
400 500 600 700 800 "~
o,.
--l '""
Longitud de onda
en nm 1 10 10 2 10 3 10 4 )()5 10 6
Luz visible
Rayos X UV IF
(Ultravioleta) (Infrarrojo)
Comporta- El comportamiento fundamental de todos los componentes del espectro

miento del electromagnético es el mismo; sólo difieren en sus longitudes de onda y
espectro frecuencia y en los tipos de dispositivos que pueden utilizarse para generarlos
y detectarlos.
2-A-4
La Velocidad de la Luz
Introducción La velocidad de la luz es una de las características de este fenómeno que el

hombre ha estudiado con más interés a lo largo del tiempo.
Actualmente, la velocidad de la luz es uno de los parámetros más importante

para la ciencia.
En este tema abordamos la evolución del estudio de la velocidad de la luz y

los principales científicos que han intervenido en este avance.
Galileo Galilei Galileo Galilei (1564-1642), físico y astrónomo italiano, fue quizá la primera
persona en sugerir un método para medir la velocidad de la luz.
Olaus Roemer Olaus Roemer (1644-1710), astrónomo danés, descubrió las variaciones
sistemáticas en los intervalos de tiempo, según se observaba en la Tierra,
entre las desapariciones sucesivas de las lunas de Júpiter a medida que se
movían dentro de la sombra del planeta.
Él asoció estas variaciones con la distancia variable entre Júpiter y la Tierra.

Determinó una diferencia de tiempo de casi 22 minutos a lo largo de los seis
meses; lo que correspondía al tiempo necesario para que la luz cruzara el
diámetro de la órbita terrestre.
Huygens Christiaan Huygens (1629-1695), astrónomo, matemático y físico holandés,

combinó las mediciones de tiempo de Roemer con la distancia recorrida
estimada para obtener un valor relativo a la velocidad de la luz equivalente
más o menos a 2.3 x 108 mis.
Fizeau Armand Hippolyte Louis Fizeau (1819-1896), físico francés, fue el primer
científico en medir la velocidad de la luz. En 1849, su experimento
proporcionó la primera medición de la velocidad de la luz realizada en la
Tierra.
El experimento que Fizeau realizó consistía en medir intervalos de tiempo

extremadamente cortos. Para ello usó una rueda dentada rotatoria y un espejo.
ContinúiI en la siguienre páginu
2-A-5
La Velocidad de la Luz, Continúación
Fizeau La siguiente imagen ilustra el experimento de Fizeau:

(continuación)
El experimento puede esquematizarse de la siguiente manera:
Etapa Descripción
1 La luz se enfoca sobre la orilla de la rueda después de reflejarla en un primer
espejo, que está semiplateado.
2 La luz pasa por una de las separaciones entre los 720 dientes del borde de la
rueda y continúa hacia un segundo espejo.
3 La luz se refleja de regreso por la misma trayectoria hacia la rueda.
4 La luz pasa por una separación y llega de nuevo al espejo 1.
5 Así, parte de la luz que Ileqa al espejo se transmite a un observador.
En el experimento de Fizeau, al girar la rueda a detenninada velocidad, la luz

pasa por la separación y sigue hacia el espejo 2; pero cuando regresa un diente
la obstruye y el observador percibe una reducción en la intensidad de la luz.
A otra velocidad de rotación, en el recorrido de regreso, la luz pasa por la

separación de los dientes y se observa un aumento en la intensidad.
A partir del conocimiento del número de separaciones, la velocidad de

rotación de la rueda y de la longitud de trayectoria de la luz, Fizeau calculó un
valor para la velocidad de la luz equivalente a 3.15 x 10 8 mis.
ContinlÍa en la siguiente página
2-A-6
La Velocidad de la Luz, Continúación
Valor actual En años recientes, las mediciones de la velocidad de la luz han aprovechado
su comportamiento ondulatorio y el conocimiento de que la velocidad de una
onda es el producto de su frecuencia y su longitud de onda.
Durante una investigación, se usaron técnicas de alta precisión para

determinar la longitud de onda de un láser altamente estabilizado. Al mismo
tiempo, se midió su frecuencia al compararla con relojes atómicos de cesio. A
partir de los valores obtenidos se estableció que la velocidad de la luz es de
299 792458 +/- 1.2 mis.
Debido a que la limitación más importante en estas mediciones correspondía

a la incertidumbre en la longitud del metro basado en patrones anteriores, se
ha adoptado este valor de la velocidad de la luz en un nuevo orden y ahora el
metro se ha redefinido desde el punto de vista de la velocidad de la luz.
2-A-7
Teoría de la Radiación de Cuerpo Negro
Luminosidad y Cuando un objeto sólido se calienta por encima de varios cientos de grados
temperatura centígrados, se vuelve incandescente y genera un intervalo continuo de
longitudes de onda. Algunas están en el intervalo visible.
Cuando la temperatura del objeto aumenta, cambian las intensidades relativas

de la luz a lo largo del espectro visible. Esto ocasiona un cambio o
corrimiento perceptible en el color, que se usa para calcular la temperatura
aproximada de un objeto luminiscente.
La siguiente imagen muestra distintos grados de luminosidad de una

resistencia conforme aumenta su temperatura:
Según su color, un cuerpo tiene la siguiente temperatura:
Color del objeto luminiscente Temperatura aproximada CC)

Rojo incipiente 500 - 550
Rojo oscuro 650 - 750
Rojo brillante 850 - 950
Rojo amarillento 1 050 - 1 150
Blanco incipiente 1 250 - 1 350
Blanco 1450 - 1 550
¿Qué es un Un cuerpo negro es una superficie u objeto que absorbe toda la radiación que
cuerpo negro? incide sobre él. Un cuerpo negro también es un radiador perfecto.
Continúa en la siguiente púgina
2-A-8
Teoría de la Radiación de Cuerpo Negro, Continuación
Ley del La ley de desplazamiento de Wien dice que la longitud de onda de la

desplazamiento intensidad máxima (Am ) disminuye con el aumento de la temperatura. De
de Wien acuerdo con la siguiente ecuación:
Am T = 2.90 * 10-3 m * k
Constante de Max Karl Emst Ludwig Planck (1858-1947) fue el primer científico en
Planck explicar la forma detallada de la radiación de cuerpo negro como
consecuencia de una novedosa hipótesis; ya que en 1900, Planck propuso que
la radiación era una consecuencia del comportamiento de numerosos
osciladores idénticos.
Cuando los osciladores intercambian energía, lo hacen por medio de la
emisión y absorción de la radiación electromagnética. La radiación se emite
cuando un oscilador efectúa una transición de un nivel de energía a uno
superior. La absorción de la radiación es un proceso inverso en el que el
oscilador brinca de un nivel de energía inferior a uno superior.
Para plantear una fórmula empírica exitosa, Planck concluyó que la energía
de cada oscilador era proporcional a su frecuencia! Asimismo, la energía de
la radiación era proporcional a su frecuencia, es decir:
E=hf
Donde la constante de proporcionalidad h es una constante universal.

Así Planck propuso un modelo en el cual la energía estaba limitada a ciertas
cantidades discretas. Planck también determinó el valor de h a partir de
mediciones experimentales previas de la radiación de cuerpo negro.
Actualmente, el valor de h se denomina constante de Planck. Y se calcula
mediante la siguiente ecuación:
h = 6.626 * 10 - 34 J * S
Para formular su teoría de la radiación de cuerpo negro, Planck no recurrió a

ninguna evidencia directa de la cuantización existente. Más bien, introdujo el
concepto de cuanto, como una modificación de las ideas clásicas que hacían
recordar su teoría con las observaciones experimentales.
El cuanto es la unidad de energía más pequeña posible.
Continúa ell la siguiente página
2-A-9
Teoría de la Radiación de Cuerpo Negro, Continuación
Mecánica Al sustituir la idea tradicional de que la energía fluye como una corriente
cuántica continua de agua y proponer que la energía viene en pequeños paquetes
(cuánticos) de valor discreto, Planck marcó el inicio de la mecánica cuántica y
el fin de la época en la que todas las explicaciones físicas se realizaban en
términos de flujos o movimientos continuos.
Sin embargo, al igual que muchas ideas revolucionarias, la idea de Planck

tuvo poca influencia cuando la presentó por primera vez. Tuvo crédito hasta
que Einstein lo usó para explicar el efecto fotoeléctrico aparentemente sin
relación alguna con la transmisión de la luz.
2-A-IO
Las Fuentes de Luz
Introducción Además de las fuentes naturales de luz como el Sol, el hombre ha desarrollado
otras, que tienen características particulares.
Este tema describe las fuentes de luz artificial más comunes que se emplean en
la inspección visual y otros métodos de END:
• las lámparas incandescentes y

• las lámparas fluorescentes
Lámparas Las lámparas incandescentes son fuentes de luz que producen luz blanca. Son
incandescentes una buena aproximación a los radiadores de cuerpo negro; pero su luz es
deficiente en azul y violeta.
En las lámparas incandescentes, el espectro tiende hacia el rojo debido a su

relativamente baja temperatura de operación: cerca de 2900 K.
Las lámparas incandescentes especiales de alta temperatura operan casi

siempre en una de en 3 200 o en 3 400 K. Estas lámparas fueron diseñadas
para fotografia y televisión y producen más azul que las lámparas domésticas
ordinarias.
2-A-ll
Las Fuentes de Luz, Continúación
Temperaturas La temperatura del color es la distribución espectral de la luz en términos de

de color la temperatura correspondiente de un cuerpo negro.
Por ejemplo, a una temperatura de 2900 k, sólo el 3% de la energía que se

disipa en la lámpara surge como luz visible.
La siguiente tabla muestra las temperaturas de color aproximadas de algunas

fuentes luminosas comunes:
Fuente Temperatura del color (k)

Arco de mercurio 6000
Luz de día 5500
Arco de carbono de lata intensidad 5500
Fluorescente blanca fría 4200
Tungsteno incandescente (lámpara de alta capacidad) 3400
Tungsteno incandescente (lámpara de alta capacidad) 3200
Fluorescente blanca caliente 3000
Tungsteno incandescente (100 W) 2900
Tungsteno incandescente (40 W) 2650
Arco de sodio a alta presión 2200
La distribución espectral de una fuente luminosa no depende sólo de la

temperatura de operación; ya que también depende de los espectros de emisión
característicos de los elementos y que se deben a las transmisiones electrónicas
entre niveles de energía atómicos.
La luz proveniente de cada elemento tiene su propio conjunto característico de

longitudes de onda e intensidades de emisión, lo cual origina un color
característico.
Ejemplos:
• Una descarga eléctrica en el hidrógeno produce luz de la serie de Balmer,
una mezcla de longitudes de onda de color rosa .
• Las lámparas de vapor de sodio producen una luz amarilla, característica que
se debe a la intensidad de las líneas D.
• Las lámparas de neón producen una luz rojo naranja.
ContinlÍ(/ en la siguiente págil/a
2-A-12
Las Fuentes de Luz, Continúación
Lámparas La lámpara fluorescente es un tubo de descarga de gas (argón) que contiene

fluorescentes vapor de mercurio y un recubrimiento de polvo fluorescente en el interior del
tubo.
La siguiente imagen muestra varios tipos de lámparas fluorescentes:
. Una lámpara fluorescente tiene las siguientes partes:

• un tubo revestido con fósforo
• un cebador, y
• una bobina de inductancia
La siguiente tabla muestra cómo funcionan las lámparas fluorescentes:
Parte Función
1 El tubo está relleno con un gas inerte (argón) y una pequeña cantidad de vapor
de mercurio.
2 El cebador aplica corriente a los dos filamentos al encender la lámpara.
Los filamentos generan electrones para ionizar el argón, formando un plasma
que conduce la electricidad.
3 La bobina de inductancia limita la cantidad de corriente que puede fluir a través
del tubo.
4 El plasma excita los átomos de mercurio que, como consecuencia, emiten luz
visible y luz ultravioleta.
S La luz golpea contra el revestimiento de fósforo del interior de la lámpara, que
convierte la luz ultravioleta en luz más visible.
Las lámparas fluorescentes son considerablemente más eficientes que las

incandescentes, al conveliir cerca del 20% de la energía eléctrica en luz
visible.
2-A-13
2-A-14
I Itetc0
.\; }'.QO
1 Alfonso R. García Cueto Inspección Visual
,
I
Sección B
1 Comportamiento de la Luz
Reflexión de la Luz
I
I ¿Qué es la La reflexión es una propiedad del movimiento ondulatorio por la que una onda
reflexión? retoma al propio medio de propagación tras incidir sobre una superficie.
Cuando una forma de energía -como la luz o el sonido- se transmite por un

medio y llega a un medio diferente, lo normal es que parte de la energía
1 penetre en el segundo medio y parte sea reflejada.
J
Reflexión de la La reflexión de la luz regular (en la que la dirección de la onda reflejada está
luz claramente determinada) cumple con dos condiciones:
• El rayo incidente y el rayo reflejado forman el mismo ángulo con la normal

(una línea perpendicular a la superficie reflectante en el punto de incidencia) .
• El rayo reflejado está en el mismo plano que contiene el rayo incidente y la

normal.
Los ángulos que forman los rayos incidente y reflejado con la normal se
denominan respectivamente ángulo de incidencia y ángulo de reflexión.
La siguiente imagen muestra un ejemplo de reflexión:
2-B- l
Reflexión de la Luz, Continúación
Ecuación de El fenómeno de la reflexión de la luz se representa mediante la siguiente

reflexión ecuación:
Donde:
O,. es el ángulo reflejado
01 es ángulo de incidencia
Nota: en óptica los ángulos se miden con base en la normal
Ley de la Las leyes de la reflexión afirman que el ángulo de incidencia es igual al ángulo
reflexión de reflexión; y que el rayo incidente, el rayo reflejado y la normal en el punto
de incidencia se encuentran en un mismo plano.
Reflexión La reflexión especular se produce cuando se incide en una superficie lisa o

especular uniforme similar a un espejo.
Al mirar un espejo, por lo general no vemos la superficie, sino la imagen que
se refleja especularmente.
Reflexión difusa Las superficies rugosas reflejan en muchas direcciones, y en este caso se habla
de reflexión difusa.
Si la superficie es rugosa, las nonnales a los distintos puntos de la superficie se
encuentran en direcciones aleatorias. En ese caso, los rayos que se encuentren
en el mismo plano al salir de una fuente puntual de luz tendrán planos de tanto
de incidencia como de reflexión aleatorios. Esto hace que los rayos se
dispersen y no puedan fonnar una imagen.
En la siguiente imagen, un inspector observa la imagen especular de una
discontinuidad:
COlllillúa en la siguiellfe página
2-B-2
Reflexión de la luz, Continúación
Sim ultaneidad Algunas veces tanto la reflexión difusa como la especular se presenta en forma
de la reflexión simultanea en la misma superficie.
difusa y
especular Ejemplo
Cuando la luz solar incide sobre un automóvil, podemos verlo desde cualquier
dirección alrededor de éste. Lo anterior es reflexión difusa. Si el automóvil se
encera perfectamente es posible observar la imagen de objetos reflejados en su
superficie. Esta es reflexión especular.
2-B-3
Refracción de la Luz
¿Qué es? La refracción es la capacidad de un material transparente para desviar los

rayos de luz.
La siguiente imagen muestra la refracción de la luz:
Índice de El índice de refracción (n), de una sustancia o un medio transparente, es la

refracción relación entre la velocidad de la luz en el vacío y la velocidad de la luz en la
sustancia o el medio transparente.
El índice de refracción se calcula mediante la siguiente ecuación:
e
11=' -
V
Donde:
11 es el índice de refracción
e es la velocidad de la luz en el vació
v es la velocidad de la luz en ese medio
El Índice de refracción, mayor que la unidad y sin unidades, es una constante

característica de cada medio y representa el número de veces que es mayor la
velocidad de la luz en el vacío que en ese medio.
El índice de refracción se mide con un aparato llamado refractómetro en el que
el ángulo de incidencia se compara con el ángulo de refracción de la luz de
una longitud de onda específica.
Como el Índice de refracción es sensible a los cambios de temperatura y varía
con la longitud de onda de la luz, deben especificarse ambas variables al
expresar el Índice de refracción de una sustancia.
Continúa en la sig uiente pág ll1a
2-B-4
Refracción de la Luz, Continúación
¿ Cuáles son sus La ley de Snell; llamada así en honor del matemático holandés Willebrord van
leyes? Roijen Snell, afirma que:
El producto del Índice de refracción del primer medio y el seno del ángulo de
incidencia de un rayo es igual al producto del Índice de refracción del segundo
medio y el seno del ángulo de refracción.
El rayo incidente, el rayo refractado y la normal a la superficie de separación

de los medios en el punto de incidencia están en un mismo plano.
La ley de Snell, puede expresarse como:
Donde:
11] depende únicamente de las propiedades ópticas del medio 1
112 depende únicamente de las propiedades ópticas del medio 2
Implicación Es posible comprobar la ley de Snell en un gran número de materiales y usarla

para detenninar sus Índices de refracción. En la mayor parte de los materiales,
la velocidad de la luz depende de su longitud de onda y, por lo general, el
Índice de refracción disminuye gradualmente con el aumento de la longitud de
onda.
La siguiente tabla muestra los diferentes índices de refracción de materiales
transparentes comunes:
Material Indice de refracción (n)

Gases (a presión atmosférica a O oC)
Hidrógeno 1,0001
Aire 1,0003
Dióxido de carbono (C0 2) 1,0005
Líquidos (a 20 oC)
Agua 1,333
Alcohol etílico 1,362
Glicerina 1,473
Sólidos a temperatura ambiente
Hielo (O oC) 1,31
Acrílico (polimetilmetacrilato) 1,49
Poliestireno 1,59
Vidrio de alta calidad 1,50 - 1,62
Cristal de roca 1,57 - 1,75
Diamante 2,417
COlltilllÍa e/l la siguiente página
2-B-5
Refracción de la Luz, Continúación
Comporta- Si un rayo refractado incide en un espejo, de manera que se refleje de vuelta a

miento del haz lo largo de la misma trayectoria, se refractará en la interfaz y emergerá a lo
luminoso largo de la misma trayectoria del rayo incidente.
Los rayos luminosos son reversibles; es decir, si un rayo de luz que viaja en
alguna dirección toma una trayectoria particular, un rayo luminoso que viaje
en la dirección opuesta seguirá también la misma trayectoria.
Cuando la luz pasa de un material con un índice de refracción mayor, decimos

que la luz ha pasado de un material óptico menos denso a uno más denso. Es
posible utilizar esta terminología para establecer una versión cualitativa de ley
de Snell:
• Cuando la luz viaja de un material óptico menos denso a uno más denso, los
rayos se desvían hacia la normal.
Debido a la reversibilidad de los rayos luminosos también podemos afirmar

que:
• Cuando un rayo luminoso viaja de un material óptico más denso a uno

menos denso, los rayos se desvían alejándose de la normal.
Esta desviación ocurre en la frontera o interfaz entre los dos materiales.
Si un rayo de luz pasa por más de un medio, la ley de Snell se cumple para
cada interfaz.
Ejemplo
La luz que entra a un vaso de agua pasa primero del aire al vidrio y luego de
éste al agua. La ley de Snell puede aplicarse en cada interfaz para determinar
la dirección de la trayectoria de la luz.
2-B-6
Difracción de la Luz
La difracción Isaac Newton (1642-1727), matemático y físico británico, en su primer

artículo, publicado en 1672, describió un experimento con la luz y el color,
que ahora es famoso.
Newton hizo pasar un haz de luz solar por un prisma, que dispersó la luz en
un espectro de colores, corno muestra la siguiente imagen:
Un segundo prisma colocado en la forma opuesta hacía converger el espectro

de nuevo en un haz estrecho de luz blanca. Esto es la difracción de la luz.
El desalTollo posterior de la rejilla de difracción condujo a las mediciones de

las longitudes de onda de luz.
Intervalos de Si bien cada color surge en fonna continua dentro del siguiente a lo largo del
longitud de onda espectro, es posible asignar intervalos de longitud de onda aproximados a cada
color, corno muestra la siguiente tabla:
Color Intervalo de la longitud de onda en nm

Rojo 630 - 700
Naranja 590 - 630
Amarillo 570 - 590
Verde 500 - 570
Azul 450 - 500
Violeta 400 - 450
2-B-7
2-B-8
1
1
Sección C
Los Colores
Cómo Sucede la Visión de los Colores
Introducción En este tema se analizan distintos aspectos que explican la naturaleza de la

visión del color y los mecanismos que permiten que esto suceda.
¿Qué es el El color es un fenómeno fisico de la luz y de la visión, asociado con las

color? diferentes longitudes de onda en la zona visible del espectro electromagnético.
El color es una sensación visual y depende de mecanismos biológicos.
Edwin Herbeli. Land (1901-1991) demostró que la sensación de color depende

t de la luz que llega a nuestros ojos, más que de las intensidades espectrales.
Luz visible y luz La luz visible está formada por vibraciones electromagnéticas cuyas
blanca longitudes de onda van aproximadamente de 350 a 750 nanómetros
(milmillonésimas de metro).
La luz blanca es la suma de todas estas vibraciones cuando sus intensidades

son aproximadamente iguales. Esta luz es una mezcla de varios colores. Por
eso, cuando un haz de luz blanca pasa a través de un prisma de vidrio, se
decompone en el espectro de colores.
El Sol es una fuente de luz blanca.
Continú(/ en la siguiente página
2-C-1
,
Cómo Sucede la Visión de los Colores, Continúación
¿Qué es el El espectro es una serie de colores semejante a un arcoiris, que se produce al

espectro? dividir una luz compuesta, como la luz blanca, en los colores que lo
constituyen y que están en el siguiente orden:
• rOJo
• anaranjado
• amarillo
• verde
• azul, y
• violeta.
Cada color del espectro corresponde a una longitud de onda diferente.
Ejemplo
El arcoiris es un espectro natural producido por fenómenos meteorológicos.
La siguiente imagen muestra el espectro de colores representados por distintos

matices de gris:
" "4~t
~ )1 ,:~
i1",
'K~: ,
Rojo Anaranjado Amarillo Verde Azul Violeta
¿Cómo La percepción del color, como sensación experimentada por los seres humanos
percibimos el y determinados animales, depende tanto de las características de la luz como
color? del funcionamiento de los ojos; ya que es un proceso neurofisiológico muy
complejo.
2-C-2
Cómo Sucede la Visión de los Colores, Continúación
¿Cómo es que Podemos ver los colores porque el ojo humano contiene receptores para tres
vemos los tipos de colores, el rojo, el verde y el azul, que son los colores primarios.
colores?
Al estimular esos receptores, los ojos pueden percibir todos los colores.
Cuando se estimulan los receptores de color por pares percibimos el color

amarillo, el cian y el magenta.
Otros colores, como el naranja, el gris o el marrón se perciben cuando algunos

de los receptores sólo están estimulados parcialmente.
Nota: el capítulo 3 de este manual describe a detalle la fisiología del ojo

humano.
2-C-3
Factores que Intervienen en la Generación de los Colores
Introducción Para que la visión suceda, depende de múltiples factores interrelacionados. Las
distintas combinaciones permiten la inmensa gama de manifestaciones del
color que conocemos.
En este tema se analizan estos factores ..
El ojo, la En toda radiación luminosa se pueden distinguir dos aspectos:

tonalidad y la
saturación • el cuantitativo, que es su intensidad
• el cualitativo, que es su cromaticidad (conjunto o gama de colores)
Esta última viene detenninada por dos sensaciones que el ojo percibe: la
tonalidad y la saturación.
La longitud de Una luz compuesta por vibraciones de una única longitud de onda del espectro
onda y la visible es cualitativamente distinta de una luz de otra longitud de onda. Esta
tonalidad diferencia cualitativa se percibe subjetivamente como tonalidad.
La luz con longitud de onda de 750 nm se percibe como roja y la luz con
longitud de onda de 350 nm se percibe como violeta.
Las luces de longitudes de onda intermedias, del violeta al rojo y entre 350 y
750 nm, se perciben como azul, verde, amarilla o anaranjada.
ContinlÍa en /a siguiente página
2-C-4
Factores que Intervienen en la Generación de los Colores,

Continúación
Absorción Todos los objetos tienen la propiedad de absorber y reflejar ciertas radiaciones
electromagnéticas. La mayoría de los colores que experimentamos
normalmente son mezclas de longitudes de onda que provienen de la absorción
parcial de la luz blanca.
Casi todos los objetos deben su color a los filtros, pigmentos o pinturas, que
absorben detenninadas longitudes de onda de la luz blanca y reflejan o
transmiten las demás; estas longitudes de onda reflejadas o transmitidas son
las que producen la sensación de color, que se conoce como color pigmento.
Ejemplo
Un filtro rojo deja pasar selectivamente la luz roja, aunque absorbe las
longitudes de onda más cortas. Un filtro azul transmite este color pero no el
verde, el amarillo o el rojo; por lo tanto, el color puede producirse mediante
absorción selectiva.
Reflexión El color se produce también por reflexión. El color que se percibe de la

mayoría de los objetos se debe a la reflexión selectiva de la luz. Así, un objeto
refleja luz roja, pero absorbe verde y azul.
Ejemplo
Una manzana roja exhibe un color rojo vivo cuando se ilumina con luz roja;
aunque se observa oscura cuando se ilumina con luz azul y no refleja bien
esta última.
Brillo El brillo es una magnitud sensorial en la óptica producto de la reflexión de la

luz sobre la superficie de los objetos.
El brillo obedece a la estmctura de reflexión de los objetos, en la que la

distribución de los átomos en la superficie es fundamental; pero también lo es
el ángulo de incidencia de la luz sobre el objeto.
El brillo se clasifica atendiendo al índice de refracción; es decir, la relación

entre el ángulo de la luz incidente y el de la luz que se refracta dentro del
objeto.
Idealmente, el brillo se debe valorar en superficies recientes.
Cominúa e/1 /a siguiente piÍgina
2-C-5
Factores que Intervienen en la Generación de los Colores,

Continúación
Efecto de la Para ver un objeto en su verdadero color, éste debe iluminarse con luz de la
iluminación misma coloración.
sobre el color
Por ejemplo, si un objeto de color rojo se coloca bajo los distintos colores de
un espectro prismático, parece ser rojo o brillante en la luz roja; y de color
gris o negro en todos las demás colores del espectro.
Si la fuente de iluminación no emite los colores apropiados, el objeto no se

puede ver en su verdadero color; pero si la fuente emite los colores
apropiados, el cuerpo puede verse en su verdadero color.
La luz del Sol muestra los objetos en su color real porque los rayos solares
contienen todos los colores del espectro.
2-C-6
Generación del Color Superficial
Color El color superficial es el resultado de la luz que incide sobre un cuerpo. En

superficial contacto con la luz, el pigmento de la superficie, en forma de finos granos,
refleja y refracta un color específico, que se proyecta en todas direcciones, y
absorbe la mayor parte de los demás colores.
Sin embargo, el cuerpo no absorbe completamente los otros colores: una

pequeña cantidad de cada color se refleja en la superficie, obedeciendo la ley
de reflexión.
El color superficial implica tres aspectos:
• el matiz, que se refiere al nombre del color

• el brillo, que se refiere a la magnitud relativa de la respuesta sensorial; y
• la saturación, que se refiere a la fuerza del color.
A continuación se describen cada uno de estos aspectos de forma general:
Matiz El matiz es el nombre del color. Es cualitativo y es el aspecto más distintivo

del color: sin matiz no hay color.
Ejemplo
El rojo, el amarillo, el violeta, el púrpura y varios son matices.
El blanco está desprovisto de matiz y, por lo tanto, no posee color.
El matiz se puede definir también de otras dos formas:
• Es la unión de diversos colores mezclados con proporción.

• Es cada una de las gradaciones que puede recibir un color sin perder el
nombre que lo distingue de los demás.
Brillo El brillo es la magnitud relativa de la respuesta sensorial y es una intensidad

subjetiva.
El brillo puede existir solo, como la luz blanca. En cambio, el matiz no existe
solo, porque si tenernos un matiz, forzosamente hay cierto brillo y saturación.
Contil/LÍa en la siguiente página
2-C-7
Generación del Color Superficial, Continúación
Saturación La saturación es la fuerza o firmeza del color. Cuanto menor es la cantidad de

luz blanca que se mezcla con un color, mayor es la saturación.
Los colores que no contienen traza alguna de luz blanca están saturados. De
forma inversa, mientras contienen más color blanco, están menos saturados.
Ejemplo
El púrpura es un color saturado.
Contra - ejemplo
El color rosa no es un color saturado; sino una mezcla de los colores rojo y
blanco. Esto se puede demostrar al mezclar pigmento de color rojo con
pintura blanca.
2-C-8
Colores de los Metales
Introducción Algunas sustancias parecen ser de un color por la luz reflejada y de un color
diferente por la luz transmitida. Esto es cierto especialmente para los metales y
para algunos colorantes de anilina.
En este tema, describimos algunas características propias del color metálico;

ya que en la Inspección Visual se trabaja constantemente con materiales
metálicos. .
Metales y luz La siguiente tabla resume el comportamiento de distintos metales en contacto

con la luz:
Metal Comportamiento
Siempre es amarillo anaranjado al reflejar la luz; pero si es
El oro
suficientemente delgado para transmitirla es azul verdoso.
Refleja un 80% de toda la luz roja incidente sobre él y solo
El cobre
40% de la violeta
Refleja muy bien todos los colores y, por tanto, es casi
La plata
blanca.
Refleja la luz blanca incidente desprovista de rojo,
anaranjado y amarillo, porque un poco de cada uno de esos
colores es reflejado y absorbido.
La lámina delgada de cobre
Refleja y absorbe cantidades más pequeñas de verde, azul y
violeta. .
El metal grueso Se vuelve opaco a todos los colores.
Poder de La siguiente gráfica muestra el poder de reflexión de algunos metales para los
reflexión distintos colores del espectro:
(."l~ '--_____ _ _ _ _ _
~ ~~_~_ .•.w_,_,"
.4 (;¡t}n}I(/ Ft%
.'!(~,.·)t ar!/:1ClD
2-C-9
Sección O
Formación del Color
Mezcla de los Colores del Espectro
Introducción Durante muchos años se han propuesto distintas graficas y teorías para el
estudio de los colores, algunas de ellas acertadas y otras poco efectivas.
Debido a que las mejores teorías son complicadas y están llenas de detalles,
aquí sólo se exponen de forma simplificada sus principios y conceptos
principales.
Colores El espectro se divide en tres partes, que son los colores primarios aditivos:
primarios
aditivos Rojo
Azul Verde
Combinación de Al combinarse, los colores primarios aditivos se comportan de la siguiente

colores manera:
Cuando se combinan ... Generan un color...

el rojo y el naranja rojo brillante
el amarillo y el verde verde brillante
el azul y el violeta azul violáceo
el rojo y el verde amarillo
el rojo y el azul magenta
el verde y el azul azul verdoso claro
ContinlÍa en la siguiente púgina
2-D-l
Mezcla de los Colores del Espectro, Continúación
Colores El espectro también se divide en otro grupo de tres colores, que son los
primarios primarios sustractivos:
sustractivos
Magenta Amarillo
Cian
2-D-2
Mezcla de los Colores del Espectro, Continúación
Experimento El siguiente experimento con un haz de luz blanca permite ver el

comportamiento del espectro al mezclar los colores:
Paso Acción
1 Genere un haz angosto de luz blanca con un arco de carbón y una lente
2 Dirija el haz de luz blanca sobre un prisma de vidrio y para que esta luz se
disperse hacia afuera y forme un espectro completo.
3 Coloque el prisma cerca de la curvatura de un gran espejo cóncavo.
4 Después de la reflexión, enfoque todos los colores sobre una varilla translucida de
vidrio.
S Combine todos los colores hasta que vuelva a producir luz blanca.
6 Sostenga una tarjeta blanca delante del espejo, para que actué como pantalla.
7 Regule los colores que se dejen mezclar en la varilla.
Por ejemplo, suprima el violeta, el azul y el verde. Los colores restantes, rojo,
naranjay amarillo lIegaránjuntos y entonces la varilla se verá anaranjada
2-D-3
Mezcla de Colores por Adición
¿Qué es? La mezcla de colores por adición es la generación de colores al combinar luces
de distintas longitudes de onda.
¿En qué El espectro visible contiene un intervalo continuo de color, que varia
consiste? uniformemente del violeta en un extremo hasta el rojo oscuro en el otro. Sin
embargo, podemos aproximar el espectro utilizando únicamente tres bandas
independientes de color, que representan intervalos iguales de longitud de
onda.
Estas bandas son los tres colores primarios aditivos de luz:
• Rojo
• verde y
• azul
Al mezclar estos tres colores en diversas combinaciones, podemos crear una

amplia gama de otros colores. Por ejemplo:
Si se mezcla luz... Entonces se produce luz ...

roja y verde amarilla
azul y roja magenta
azul y verde cian
¿Para qué sirve? Al mezclar los colores primarios por adición en diversas proporciones
obtenemos la gama completa del resto de los colores, incluso el morado, el
café y el naranja.
Si sumamos los tres colores primarios con igual intensidad, el resultado es luz
blanca.
COlltinúa ell !a siguiente página
2-D-4
Mezcla de Colores por Adición, Continúación
Ejemplo de La televisión a color genera imágenes a color por medio de la mezcla de color
mezcla por por adición.
adición
Así se forman las imágenes a color en una pantalla de televisión:
Parte Función
1 La pantalla está cubierta por detrás con una matriz regulada de puntos, llamados
tubos de imagen.
2 Cada uno de los tubos de imagen contiene un patrón de puntos dispuestos en
grupos de tres.
3 Estos tres puntos están compuestos de un material llamado fósforo, pero cada
punto es sensible a un color primario aditivo (rojo, azulo verde).
4 Cada punto (pixel) contiene material fluorescente que brilla cuando se excita un
haz de electrones.
5 Cuando el haz de electrones que se produce dentro del tubo de imagen del
televisor incide en estos compuestos, cada uno de ellos emite luz azul, roja o
verde.
6 Al controlar la intensidad de la luz de los puntos independientes, es posible
producir una amplia qama de colores.
2-D-5
Mezcla de Colores por Sustracción
¿Qué es? La mezcla de colores por sustracción es la generación de colores que un

cuerpo manifiesta al absorber parcialmente la luz blanca y reflejar una
longitud en particular.
¿En qué La mayoría de los colores que experimentamos normalmente son mezclas de
consiste? longitudes de onda. Casi todos los objetos deben su color a los filtros,
pigmentos o pinturas, que absorben determinadas longitudes de onda de la luz
,
blanca y reflejan o transmiten las demás. Estas longitudes de onda reflejadas o
transmitidas son las que producen la sensación de color, que se conoce como
color pigmento.
Los colores pigmento que absorben la luz de los colores aditivos primarios se
llaman colores sustractivos primarios y son:
• el magenta, que absorbe el verde
• el amarillo, que absorbe el azul, y
• el cian (azul verdoso), que absorbe el rojo.
Ejemplo
Cuando se proyecta una luz verde sobre un pigmento magenta, se refleja poca
luz y el ojo percibe una zona negra.
¿,Para qué sirve? Los colores sustractivos primarios pueden mezclarse en proporciones
diferentes para crear casi cualquier tonalidad. Los tonos obtenidos así se
llaman sustractivos. Si se mezclan los tres en cantidades aproximadamente
iguales, producen una tonalidad muy oscura, aunque nunca completamente
negra.
La mezcla en cantidades iguales de cualquiera par de primarios sustractivos
produce el primario aditivo situado entre ellos en el triangulo de los colores.
Ejemplo
Cuando se mezclan cian y amarillo el resultado es el verde.
Los colores primarios sustractivos se usan en la fotografia en color: para las
diapositivas y negativos en color se emplean tintes de color magenta, cian y
amarillo.
En las fotografías en color sobre papel se emplean tintas de estos mismos
colores; también se usa tinta negra para reforzar el tono casi negro producido
al mezclar los tres colores primarios.
ContinlÍ({ en la siguiente página
2-D-6
Mezcla de Colores por Sustracción, Continúación
Generación de También podemos producir color por sustracción. En este proceso generamos
color por color filtrando la luz de manera selectiva. De este modo eliminamos así ciertas
sustracción longitudes de ondas del haz:
Entonces sustraemos los Y el resultado es un haz

Cuando usamos un filtro ...
colores •.. de color...
rojo verde y azul rojo
verde rojo y azul verde
azul verde y rojo azul
Estos filtros no se pueden combinar para producir otros colores. Puesto que el
filtro rojo sólo deja pasar dicho color, la combinación de rojo más filtro verde
o de rojo más filtro azul no deja pasar la luz. Por ello, los filtros rojo, verde y
azul no son apropiados para producir otros colores mediante la sustracción.
Colores Los colores complementarios son los colores que pueden combinarse para
complementa- producir luz blanca.
rios
De ese modo, el color complementario para el rojo es el cian; el del azul, el
amarillo; y el del verde, el magenta. Estos tres colores (cian, amarillo y
magenta) son los colores primarios sustractivos.
Los filtros de estos colores pueden usarse sucesivamente para producir otros
colores.
Ejemplo
Al usar un filtro amarillo y magenta, sustraemos la luz azul con el filtro
amarillo y la luz verde con el filtro magenta. El resultado es un haz de luz de
color rojo.
2-D-7
Mezcla de Colores por Sustracción, Continúación
Diferencia entre La diferencia esencial entre los métodos aditivo y sustractivo de mezcla de
métodos colores son:
Método aditivo Método sustractivo

El color resultante es la suma de los dos Es la diferencia entre los dos
componentes usados para producirlo
La adición siempre produce un color más La sustracción siempre produce un color más
brillante oscuro
En la mezcla aditiva del rojo, verde y azul se En la mezcla sustractiva de magenta, amarillo
produce el blanco y_ cian se produce el negro
¿Qué sigue? Hemos estudiado los principios físicos de la luz y el color relacionados con la
visión.
En el capítulo 3 analizaremos la fisiología del ojo humano, herramienta

principal de la Inspección Visual.
2-D-8
Capítulo 3
Descripción y Funcionamiento del Ojo Humano
Visión General
Introducción Debido a que el ojo humano es la herramienta de trabajo fundamental con que
el inspector trabaja, es importante entender su fisiología y cómo responde a
los estímulos de la luz y el color.
Tema }> ági n a
El Ojo Humano 3-2

Punto Cercano y Punto Lejano 3-4
Problemas de la Visión 3-5
Intensidad de Luz para Observar 3-8
La Visión del Color según Young ~ Von Helmholtz 3-11
Limitación en la Observación de los Colores 3-13
3-1
El Ojo Humano
Introducción El mecanismo completo de la visión es extremadamente complicado e incluso

en la actualidad no se entiende del todo. No obstante, podemos comprender
algunos de los principios importantes de la visión al considerar las
propiedades ópticas del ojo humano.
¿Qué es? El ojo humano es el instrumento óptico más complejo que conocemos.
El ojo en su conjunto, llamado globo ocular, es una estructura esférica de
aproximadamente 2,5 cm de diámetro con un marcado abombamiento sobre
su superficie delantera.
¿Para qué La función del ojo es traducir las vibraciones electromagnéticas de la luz en
sirve? un determinado tipo de impulsos nerviosos. Estos impulsos se transmiten al
cerebro, que es el órgano que efectúa el proceso de la visión.
¿Cómo es? La siguiente imagen muestra la sección transversal de un ojo humano visto
desde arriba y sus partes:
1/:" \ c·
I
(1) Pl \ro
¿Qué partes La siguiente tabla describe las partes del ojo humano:
tiene?
Parte Descripción
Músculo ciliar Es un tejido que controla la forma del cristalino
Iris Es un obturador y sirve para ajustar el tamaño de la abertura de la pupila
Pupila Es una abertura a la cámara interior del ojo
Humor acuoso Es un fluido en el frente del cristalino
Córnea Es una envoltura transparente sobre el frente del ojo
Cristalino Es un lente
Humor vítreo Es una sustancia gelatinosa que protege la retina de la luz excesiva
Retina Es la capa sensible a la luz que alinea la parte posterior del ojo
Continúa en la siguiente pági/la
3-2
El Ojo Humano, Continuación
Refracción de Cuando consideramos la forma en la que el ojo refracta la luz incidente, no

la luz podemos tratarlo como una lente delgada, debido a que hay más de más de
dos fronteras refractoras: el objeto y la imagen se encuentran en medios
ópticos diferentes.
El cambio relativo más grande en el Índice de refracción ocurre entre el aire

(n = 1,000) Y la córnea (n = 1,376). En consecuencia, la mayor refracción se
presenta también en la superficie. El cristalino es en realidad una lente de
Índice descendente con un Índice mayor (n = 1,406) cerca del centro que en
los bordes (n = 1,386).
Puesto que los humores acuso y vítreo que rodean al cristalino tienen índices
de n = 1.336, la refracción en la superficie de éste es pequeña comparada con
la refracción en la córnea.
Enfoque de los El ojo relajado normal presenta los objetos distantes enfocados en la retina.
objetos Para que los objetos cercanos estén enfocados en la retina, deben cambiar
algunos parámetros ópticos del ojo.
Si un objeto distante se mueve hacia el ojo, éste cambia para mantener la

imagen enfocada en la retina. Este efecto se conoce como adaptación y se
efectúa principalmente mediante la contracción de los músculos ciliares, que
cambian la forma del cristalino. Cuando el ojo enfoca objetos cercanos, el
cristalino se vuelven más grueso y su superficie más curvas. Debido a que el
cristalino tiene un índice de refracción más alto que el medio circulante, el
efecto neto es acortar su longitud focal.
La siguiente imagen muestra cómo enfoca el cristalino:
Visión normal, objeto distante Visión normal, objeto cercano
3-3
Punto Cercano y Punto Lejano
Introducción La capacidad de adaptación del ojo es limitada. Los extremos del ámbito en el
que es posible la visión definida se conocen como punto cercano y punto
lejano del ojo. A continuación se describen éstos.
Punto cercano El punto cercano es la distancia a la que el ojo, sin ayuda, produce la imagen
más grande y nítida en la retina. Los objetos más cercanos a dicho punto no
pueden enfocarse.
El valor promedio del punto cercano es aproximadamente 25 cm; aunque hay

una variación individual considerable, incluso en las personas con visión
normal. Por convención, el punto cercano nonnal se considera igual a 25 cm.
La posición del punto cercano depende del grado en que el músculo ciliar
puede aumentar la curvatura del cristalino. Esta capacidad disminuye
gradualmente con la edad; porque el cristalino crece con la edad del individuo
y es aproximadamente 50% más grande a los 60 años que a los 20. Además,
el músculo ciliar pierde la capacidad de modificar adecuadamente el cristalino
más grande.
Por estas razones, el punto cercano se aleja poco a poco a medida que
envejece el ojo; así pues, una persona promedio con 50 años de edad no
puede enfocar un objeto situado a menos de 40 cm del ojo.
La siguiente tabla muestra la relación entre la edad y la distancia entre el ojo y

el punto cercano:
Edad en años Punto cercano en cm

10 7
20 10
30 14
40 22
50 40
60 200
Punto lejano El punto lejano es la distancia más lejana a la que el ojo, sin ayuda, produce
una imagen nítida. El punto lejano del ojo normal se encuentra en el infinito.
3-4
Problemas de la Visión
Introducción La mayor parte de la gente no posee una buena visión. Es muy amplio el
intervalo de capacidad visual que se considera normal. Dos tipos de defectos
de visión muy comunes que se pueden corregir con facilidad se relacionan
con las propiedades ópticas del ojo: la visión corta o miopía y la
hipermetropía o presbicia que se desarrolla en personas después de la edad
madura debido al engrosamiento y falta de flexibilidad del cristalino.
Este tema describe en qué consisten la miopía, la presbicia y el astigmatismo.
Miopía Un ojo miope es incapaz de adaptarse al intervalo normal de 25 cm al infinito.

En vez de eso, hay un punto lejano más allá del que la visión no es nítida. La
imagen de un objeto distante se enfoca en la parte frontal de la retina, de
modo que sobre ella sólo se forma una imagen borrosa.
La visión clara de objetos distantes se restituye al colocar frente alojo una

lente divergente que forma la imagen de un objeto distante dentro del
intervalo de adaptación de ese ojo en particular.
La siguiente imagen muestra un ojo con miopía sin corregir y con miopía
corregida:
Miopía sin corregir Miopía corregida
Contil1úaciólI ell la siguiente págilla
3-5
Problemas de la Visión, Continúa
Presbicia Para un ojo con presbicia o hipermetropía el punto cercano está alejado. Si la
distancia focal normal es de 25 cm, la imagen de un objeto cercano se enfoca
detrás de la retina; por lo que se percibe borrosa.
Para ver objetos a 25 cm del ojo es necesario emplear lentes convergentes que
forman la imagen del objeto a la distancia del punto cercano real del ojo en
cuestión.
La siguiente imagen muestra un ojo con presbicia sin corregir y con presbicia
corregida:
Presbicia sin corregir Presbicia corregida
Astigmatismo El astigmatismo, otro problema visual común, se produce cuando las

superficies de la córnea o el cristalino no son esféricas. Las imágenes en un
ojo con este defecto se observan como líneas y casi siempre la forma del ojo
puede ser aproximada a una combinación de una superficie esférica con una
deformación cilíndrica superpuesta. Este problema se corrige con una lente
cilíndrica de compensación.
La dioptría Los optometristas expresan la potencia de las lentes que se usan para corregir
defectos visuales en dioptrías.
La potencia de una lente en dioptrías es el recíproco de la longitud focal en

metros. Es decir:
D=l
f
Donde:
D es la potencia de la lente en dioptrías
f es la longitud focal en metros
3-6
Problemas de la Visión, Continúación
Corrección de Las longitudes focales más cortas corresponden a potencias dióptricas

problemas de la superiores. El uso de la potencia de la lente es conveniente sobre todo cuando
visión se recurre a varias lentes delgadas ordenadas de manera muy cercana. En este
caso, la potencia de la combinación es exactamente igual a la suma de las
potencias de las lentes individuales.
La selección de una lente de potencia apropiada para corregir un defecto

visual suele conseguirse después de diversas combinaciones de lentes frente
alojo hasta obtener una visión más clara. Después se escoge una lente única
que tenga la misma potencia que la combinación ensayada.
Lentes bifocales En personas cuyos ojos son incapaces de adaptarse por completo a ambos
extremos del intervalo, pueden conseguirse lentes con dos regiones de
potencia dióptrica diferente. Se denominan bifocales y tienen una región
superior de potencia dióptrica, apropiada para la visión de lejos; y una región
inferior diseñada para la visión de cerca.
En algunos casos, se utilizan lentes trifocales para proporcionar una mejor

visión a distancias intermedias.
3-7
Intensidad de la Luz para Observar
Introducción ¿Cuál es el destello luminoso más débil que se puede ver? ¿Cuál es el número
mínimo de fotones que se requieren en la retina para que se detecte un
destello? Explicamos las propiedades ópticas del ojo, donde se mostró cómo
la luz incidente se enfoca en una imagen en la retina por medio de la córnea y
del cristalino.
Einstein explicó la interacción de la luz con la materia a partir de la que los

rayos luminosos están compuestos por un gran número de fotones
individuales. Con frecuencia, la teoría de Einstein constituye la base de
nuestra interpretación de cómo la luz ocasiona los cambios físicos, químicos o
biológicos.
Este tema trata acerca del funcionamiento del ojo humano y de su sensibilidad
a la luz.
La retina Un destello luminoso es visible cuando se estimulan los receptores

fotosensibles en la retina.
La siguiente imagen muestra la estructura de la retina humana:
1 !! Hhr~t ...
dd Ill'niH
úptiu~
(.(-Iula ..
de gan~Ii(\.\
rotH-
rrt'-(,:eptun::o.
ih~i\f'Hl(:í Ilu\
\ (onu.,.l
<:,ap_t
pi}:rni,'nlildti
Hay dos tipos de receptores fotosensibles: bastoncillos y conos. Cada receptor

tiene distintos tipos de moléculas sensibles a la luz, llamadas pigmentos
visuales.
3-8
Intensidad de la Luz para Observar, Continuación
Bastoncillos y Los conos y los bastoncillos son responsables de la visión a color y se

conos encuentran sobre todo en la fóvea, el área de la visión más aguda.
Un ojo normal contiene 130 millones de bastoncillos y 7 millones de conos. El

mayor número de bastoncillos se encuentra principalmente fuera de la fóvea.
Éstos no transmiten información a color; aunque son mucho más sensibles a la
luz que los conos.
Los bastoncillos y los conos se encuentran en la superficie posterior de la

retina, lejos de donde proviene la luz entrante. Para que la luz llegue a los
receptores, debe atravesar la mayor parte de la retina, que está compuesta por
células relativamente transparentes.
Percepción de La respuesta a nuestra pregunta inicial la dieron los experimentos realizados

la luz por primera vez por Hecht, Shlaer y Pierne en los años cuarenta. La primera
parte de un experimento consistió en detelminar el número mínimo de fotones
que deben entrar a la córnea para producir la sensación de luz. La segunda
parte cOlTespondió a determinar cuántos de estos fotones en realidad llegan a
los receptores visuales.
El aparato experimental generaba un destello luminoso de 0,1 s de duración

que incidía sobre un área de la retina cOlTespondiente a casi 500 bastoncillos.
La luz tenía su intensidad máxima a 510 nm (espectro verde amarillento), lo
que equivalía a la mayor sensibilidad de los bastoncillos. Los sujetos
experimentales se exponían a destellos aleatorios y se les pedía avisar cuando
observaban uno.
La intensidad de la fuente se redujo en etapas hasta no observar destellos; así

de este modo se estableció un umbral. Al conocer los detalles del aparato, los
experimentadores determinaron que el umbral para una respuesta visual
cOlTespondía de modo aproximado a 100 fotones incidentes en la córnea. Esta
cantidad de luz es en verdad muy pequeña: una salida continua de 100 fotones
cada 0,1 s de luz de 510 nm cOlTesponde a menos de 10- 15 vatios.
Co//ttnúa el/ la siguiente pági//a
3-9
Intensidad de la Luz para Observar, Continúación
Percepción de la No todos los fotones que llegan al exterior de la córnea alcanzan los
luz bastoncillos de la retina. Algunos de los fotones se reflejan en la cornea y el
(continuación) cristalino. Además, los fluidos en el ojo absorben o dispersan casi la mitad de
la luz, por lo que en realidad sólo alrededor de 45 de los 100 fotones originales
llegan a la superficie frontal de la retina. La mayor parte de estos fotones han
demostrado que más o menos 5 fotones deben caer en un área de 500
bastoncillos de la retina para producir un destello.
La probabilidad de que uno de los 500 bastoncillos sea alcanzado por más de
uno de los 5 fotones es extremadamente pequeña. Por lo tanto, concluimos que
sólo un fotón activará un solo bastoncillo. Sin embargo, no es suficiente la
excitación de un bastoncillo, pues deben estimularse en forma simultánea
cinco o más para ver el destello.
Excitación ¿Cómo explicar que un solo fotón active a un único bastoncillo, pero que se
térmica de los necesitan alrededor de 5 fotones para producir una respuesta visual?
bastoncillos
Los bastoncillos fotorreceptores se activan cuando se les suministra la
suficiente energía. Algunas veces ésta proporciona un fotón de energía
(E=~f). No obstante, también es posible excitar un bastoncillo mediante la
energía térmica presente en su ambiente. Los cálculos indican que las
excitaciones térmicas aleatorias ocurren a un rango que es casi el mismo que
el que corresponde a los 5 fotones para que una señal producida sea
comparable o mayor que la debida a la excitación térmica aleatoria de los
bastoncillos.
3-10
La Visión del Color según Young y Von Helmholtz
Introducción Se han realizado muchos intentos para formular una teoría científica de la
visión de los colores.
Aunque algunas de estas teorías han obtenido éxito considerable, ninguna de

ellas ha sido capaz de explicar los fenómenos conocidos.
Aquí se describe la más aceptada: la teoría de Y oung - Helmholtz.
La teoría La teoría de Young - Helmholtz es producto de dos científicos: el británico

Thomas Young (1773 -1829) Y el alemán Hermann van Helmholtz (1821-
1894).
Helmholtz afinó la propuesta inicial de Young, que establece que los

diminutos conos en la retina del ojo son de tres clases. Un grupo de conos
produce la sensación visual del rojo; el segundo grupo, la sensación del verde
y el tercer grupo, la sensación del azul.
Curva del triple Una serie de graficas de la sensación para cada uno de estos conos sensibles al
estímulo color está dada por las curvas centrales en la siguiente imagen:
4')\)0 5000 5500 6000 6')00 7000 7~¡1X\ A

LUN(;ITUD Di' (-'NJi.\
Las implicaciones de estas curvas se describen a continuación.
Continúa ell la siguiente página
3-11
La Visión del Color según Young y Von Helmholtz, Continúación
Implicaciones La curva R muestra que para estimular la reacción de los conos al rojo,
de las curvas cualquier longitud de onda desde el violeta al rojo espectrales es satisfactoria;
pero la longitud de onda de 6000 A producirá la máxima respuesta.
Analógicamente, los conos A z y Ve son estimulados por toda una gama de
diferentes longitudes de onda.
Cuando un amarillo puro espectral entra en el ojo, como el representado por

am en el dibujo, los conos Rzy Ve responden igualmente y la sensación es
amarillo.
Si al rojo y al verde espectrales puros se les permite entrar en el ojo (como r y

ve en las curvas), ambos conos Rz y Ve responden otra vez igualmente y la
sensación producida es amarilla.
Debido a la igualdad de los estímulos, el cerebro es capaz de establecer la

diferencia entre los estímulos am aunque en la mezcla no esté presente el
amarillo espectral. Un comportamiento similar ocurre cerca de la longitud de
onda de 5 000 A, donde los conos A z y Ve están estimulados igualmente para
producir un matiz cian.
Si el ojo se somete a una luz débil de longitud de onda de 4500 A, la

sensación visual es azul; pero cuando la intensidad se eleva, el matiz se
vuelve violeta o púrpura, que se traduce en una apreciable estimulación de los
conos.
El blanco se produce por la presencia de todas las ondas en iguales

cantidades; pero también se origina con tan pocas longitudes de onda como
únicamente tres.
3-12
Limitación en la Observación de los Colores
Introducción Cerca del 8% de los hombres y del 1% de las mujeres tienen deficiencia o
ceguera de colores; es decir, no tienen la visión normal del color.
Aunque hay muchas maneras, formas y grados de este defecto, los dos tipos
más comunes se llaman protanopía y deuteranopía.
En este tema se describen estas limitaciones.
Dicromatopsia Tanto a la protanopía como a la deuteranopía se les llama dicromatopsia o

daltonismo.
La dicromatopsia es hereditaria, recesiva y ligada al sexo. Teóricamente, una

mujer de cada siete es un portador genético que no manifiesta deficiencia en
la visión de los colores; pero las transmite a la mitad de sus hijas y a la mitad
de sus hijos. Si uno de estos hijos se casa con una mujer normal, todos sus
hijos serán normales, pero todas sus hijas serán portadoras.
La protanopía La protanopía se caracteriza porque el que la padece percibe las longitudes de

onda grandes al final del espectro como verdes y se detiene cerca de 6 800 A.
Numerosas pruebas y experimentos demuestran que la protanopía se debe a la

ausencia de los conos R en la retina de quien la padece.
Una persona con protanopía compara los colores bastante bien; aunque el
número de matrices que ve es sólo una pequeña fracción de los que ve una
persona nonnaI. Con solo dos colores primarios a su disposición, azul y
verde, percibe únicamente los matices producidos por su mezcla en todas las
proporciones posibles.
ColltinlÍa en la siguiellte página
3-l3
Limitación en la Observación de los Colores, Continuación
La deutera- La deuteranopía se produce cuando los conos Ve tienen la misma respuesta

nopía espectral que los conos R normales. En la deuteranopía, el espectro no se
acorta en los extremos, pero, puesto que los conos R y Ve son estimulados de
modo igual con todas las grandes longitudes de onda, ve sólo amarillo de
cerca de 5 700 Á en adelante.
Con sólo el rojo y azul como primarios, los únicos matices producidos son el
amarillo, azulo blanco.
Aunque se han ideado varios métodos para descubrir las deficiencias de

percepción del color, la detección más sensible y exacta se hace con un
instrumento óptico llamado anomaloscopio.
Dicromatopsia Como se mencionó anteriormente, la visión del color con dos primarios,
y tricroma- como en la protanopía yen la deuteranopía, se llama Dicromatopsia.
topsia
La visión con la deficiencia parcial de uno de los tres tipos de conos se llama
tricromatopsia anómala (tricomasia) o daltonismo parcial. En esta caso hay
una disminución en el brillo de alguno de los colores rojo o verde y menos
frecuentemente el azul; pero el número de matices posibles es mayor que en
el dicrómata y, en muchos casos, se aproxima al individuo normal, que es
tricrómata.
Visión fotópica Bajo la iluminación de la luz diurna, se requiere la visión normal por la
y visión llamada visión fotópica, condición donde los conos de la retina, sensibles al
escotópica color son responsables de las sensaciones visuales.
Sin embargo, en las noches oscuras, cuando la iluminación es muy baja, los
bastones altamente sensibles se encargan de lograr la reducida visión y ésta es
denominada visión escotópica.
La visión fotópica es una visión por los conos; la visión escotópica es una
visión por los bastones.
Continúa en /a siguienrc página
3-14
Limitación en la Observación de los Colores, Continúación
El diagrama En 1931, la Comisión Internacional de la Iluminación (C.U.) aprobó

cromático de la resoluciones bien estudiadas para la medición cuantitativa de los colores. Se
C.I.I. adoptaron los primarios aditivos (rojo, verde y azul) que dividían el espectro
visible en tres curvas superpuestas de respuestas espectrales.
Auque la descripción de este sistema patrón de la C.L!. debe dejarse para

estudios más avanzados, se debe mencionar aquí que cualquier muestra dada
de color se puede medir con un espectroscopio, en función de los tres
primarios adoptados, y los resultados de las mediciones se puede expresar con
dos números. Estos dos números se pueden trazar en una grafica.
Cuando los colores puros del espectro se comparan con una mezcla de los
patrones primarios, se obtienen una curva continua, como la de la siguiente
Imagen:
(l:' ,
Magenta
\4800
Violeta
\
_ \.:4C;(){)
(: :''':C2 C:~, 04 C5 C'~, .".~
Con el blanco en el centro, la gama completa de todas las mezclas posibles de

los colores está situada dentro de la superficie cerrada rojo, anaranjado,
amarillo, verde y violeta, con los púrpuras y los magentas confinados en la
región rojo - blanco - violeta entre los dos extremos del espectro.
¿Qué sigue? En este capítulo revisamos la naturaleza del ojo humano y su comportamiento
respecto de la luz y el color.
El capítulo 4 describe los instrumentos ópticos que se usan con más frecuencia
en los trabajos de Inspección Visual.
3-15
3-16
,
I
Alfonso R. García Cueto
¡q/()~/oe
l<p~ ~S'
Inspección Visual
,
I
Capítulo 4
1 Instrumentos Ópticos Empleados en la Inspección Visual
J Vista general
1
1 Introducción Uno de los mayores retos de la aplicación de la Inspección Visual es enseñar y
hacer conscientes a los inspectores de que no se puede ver todo sólo con la
J observación directa.
}
En algunas ocasiones es necesario saber leer planos y dibujos técnicos; además
de saber emplear diferentes instrumentos que pueden ser equipos de
metrología dimensional o de observación directa; pues toda esta variedad de
instrumentos apoyan el trabajo del inspector.
• las aptitudes físicas de la visión de un inspector; y

• las herramientas de trabajo que se usan en el método de VT
Contenidos Este capítulo contiene los siguientes temas:
Tema Página
Requisitos para Realizar la Inspección Visual 4-2
Las Lentes 4-3
Tipos de Lentes 4-5
Características Ópticas de las Lentes 4-7
Formación de Imágenes con las Lentes 4-9
La Lente de Aumento 4-12
El Endoscopio 4-13
4-1
Requisitos para Realizar la Inspección Visual
Introducción La Inspección Visual exige destrezas específicas y aptitudes físicas

relacionadas con el sentido de la vista. Tales requisitos que el inspector debe
cumplir se describen a continuación.
Examen de Para realizar la Inspección Visual, un requisito indispensable es un examen de

agudeza visual la agudeza visual cercana o lejana cada 6 o 12 meses.
Este examen únicamente verifica que la persona posee una vista con cierto
nivel de sensibilidad.
Uso de lentes Un inspector debe usar lentes o anteojos cuando el médico los prescriba.
Cuando sea el caso, el inspector debe usar los lentes o anteojos en toda labor
de inspección e interpretación de indicaciones.
Examen de El examen de discriminación cromática se debe aplicar para comprobar que el

discriminación inspector pueda detectar variaciones de color o tonos cromáticos; ya que en
cromática algunos casos la detección de pequeñas variaciones de un tono de color o la
apreciación de un color en particular son actividades críticas, principalmente
en aplicaciones de la industria aeronáutica o nuclear.
Este examen sólo se realiza una vez; pues el daltonismo es una alteración
genética y no es corregible.
Entrenamiento y El entrenamiento y actualización constante es otro requisito que todo inspector

actualización de debe cubrir.
los inspectores
Debe aprender qué tipo de discontinuidades pueden detectarse visualmente y
cuáles son las que aparecen con más frecuencia a partir de ciertas condiciones.
Esta capacidad depende en gran medida del conocimiento que el inspector
tenga en cuanto a la historia previa de la pieza en examen.
4-2
Las Lentes
¿Qué son? Las lentes son piezas o discos de vidrio u otra sustancia transparente, con
superficies talladas y pulidas de forma esférica. Esta forma hace que la luz
procedente de un objeto se refracte y forme una imagen real o virtual de éste.
Las lentes son un instrumento óptico muy antiguo. Los primeros indicios de
este instrumento son aproximadamente son de hace 2500 años: un relato
histórico afirma que se encontró una lente convergente de cristal de roca en las
ruinas de Nínive (Mesopotamia).
También existen relatos, más fantásticos que reales, acerca de que los griegos
fabricaban "lentes incendiarias" en grandes cantidades, aproximadamente 250
años antes de nuestra era.
¿Cómo son? La siguiente imagen muestra distintos tipos de lentes:
¡
\
Más adelante, en este capítulo se describen los distintos tipos de lentes.
¿Para qué La función principal de las lentes es formar imágenes de objetos reales o
sirven? virtuales.
¿De que están La mayoría de las lentes están hechas de vidrio común; pero algunas lentes
hechas? especiales se construyen de otros materiales transparentes como:
• el cuarzo
• el plástico y
• la fluorita
Continúa en fa siguiellfe pági}/Il
4-3
Las Lentes, Continúación
¿En qué se Las lentes se usan actualmente en varios dispositivos ópticos e instrumentos
usan? como:
• las cámaras fotográficas • los periscopios

• los proyectores de cine • las lupas
• los microscopios • los dispositivos astronomía
• los telescopios • los láser
• los anteojos
4-4
Tipos de Lentes
Clasificación Las lentes se clasifican en:
• Convexas (convergentes o positivas)

• Cóncavas (divergentes o negativas)
A continuación se describen sus características.
Lente convexa, Las lentes convexas son más gruesas en el centro que en los extremos.
convergente o
positiva La luz que atraviesa una lente convexa se desvía hacia dentro (converge). Esto
hace que se forme una imagen del objeto en una pantalla situada al otro lado
de la lente.
La imagen está enfocada si la pantalla se coloca a una distancia determinada,

que depende de la distancia del objeto y del foco de la lente.
El crisalino, la lente del ojo humano, es convexo y, además, puede cambiar de

forma para enfocar objetos a distintas distancias. El cristalino se hace más
grueso al mirar objetos cercanos y más delgado al mirar objetos lejanos.
La siguiente imagen muestra una lente convexa:
..
lo
..
..
Contil/úa en la siguiente págil/a
4-5
Tipos de Lentes, Continúación
Lente cóncava, Las lentes cóncavas son menos gruesas en el centro y están curvadas hacia
divergente o adentro.
negativa
La luz que atraviesa una lente cóncava se desvía hacia fuera (diverge). A
diferencia de las lentes convexas, que producen imágenes reales, las cóncavas
sólo producen imágenes virtuales; es decir, imágenes de las que parecen
proceder los rayos de luz.
En este caso es una imagen más pequeña, situada delante del obj eto. En las
gafas o anteojos para miopes, las lentes cóncavas hacen que los ojos formen
una imagen nítida en la retina y no delante de ella.
La siguiente imagen muestra una lente divergente:
¿Cuantos tipos Existen 6 tipos de lentes:

de lentes
existen? • biconvexa
• plano-convexa
• menisco-convergente
• bicóncava
• plano-cóncava
• menisco divergente
Existen dos razones por las cuales las lentes tienen superficies esféricas:
• con esta forma se forman imágenes más claras, y

• la forma esférica es la más práctica para maquinar superficies pulidas lisas
4-6
Alfonso R. García Cueta Inspección Visual
Características Ópticas de las Lentes
Introducción Las características ópticas de las lentes sencillas (únicas) o compuestas

(sistemas de lentes que contienen dos o más elementos individuales) vienen
determinadas por dos factores:
• la distancia focal de la lente, y

• el punto focal
A continuación se definen estos conceptos.
Distancia focal La distancia focal de una lente es la distancia del centro de la lente a la imagen
que forma de un objeto situado a distancia infinita. La distancia focal se mide
de dos formas:
• en unidades de longitud normales, como por ejemplo 20 cm o 1 m, o

• en unidades llamadas dioptrías, que corresponden al inverso de la distancia
focal medida en metros
La relación entre la distancia focal y el diámetro de una lente detennina su

capacidad para recoger luz o "luminosidad". Esta relación se conoce como fy
su inversa es la abertura relativa.
Lente delgada
Cada lente tiene su longitud focal particular determinada por la curvatura de
sus superficies y por el índice de refracción del material con el cual está
constituido.
Una lente cuyo espesor es pequeño en comparación con su longitud focal se

denomina lente delgada. La distancia desde el centro de la lente delgada al
punto focal constituye la longitud focal de la lente.
COl/til/úa en la siguiente págil/a
4-7
Características Ópticas de las Lentes, Continúación
Punto focal Al tomar una lente convergente y dejar que la luz solar incida sobre ella, los
rayos que inciden en la lente son en esencia paralelos entre sí. Cuando estos
rayos de luz inciden en la lente paralelos a su eje de simetría, convergen en un
punto denominado punto focal de la lente (F).
Todo rayo incidente sobre un lente convergente y paralelo a su eje óptico (es
decir, el eje de simetría del lente ) pasa por un punto focal al salir de él.
4-8
Formación de Imágenes con las Lentes
Imágenes reales Las imágenes fonnadas por las lentes convexas o convergentes son reales.
Cuando un objeto está situado en el foco, los rayos que salen de él son
paralelos al eje óptico después de ser reflejados o refractados.
Si una lente o espejo hace converger los rayos de forma que se corten delante
de dicha lente o espejo, la imagen será real e invertida.
Éste es un ejemplo de imagen real:
Imágenes Las imágenes formadas por las lentes cóncavas o divergentes son virtuales. Si
virtuales los rayos divergen después de la reflexión o refracción, de modo que parecen
venir de un punto por el que no han pasado realmente, la imagen no está
invertida y se denomina imagen virtual.
La relación entre la altura de la imagen y la altura del objeto se denomina

aumento lateral.
Éste es un ejemplo de imagen virtual:
ContinlÍa el/ la siguiente págil/a
4-9
Formación de Imágenes con las Lentes, Continúación
Formación de la Cuando se coloca un objeto a un lado de una lente convexa o convergente, más
imagen allá del foco principal, se forma una imagen real en el lado opuesto de la lente.
Si el objeto se mueve más cerca del punto focal, la imagen se forma más lejos
de la lente y es mayor, pues se amplifica.
Si el objeto se coloca más lejos de la lente, la imagen se forma más cerca del
punto focal y es de dimensiones menores, pues se reduce.
La siguiente ilustración muestra el mecanismo de formación de imágenes con

una lente convexa:
+--------~------
------+
F¡ ~1 imagen
f
p' q
Distancia al objeto Distancia a la imagen
Posición de la Existen dos formas para determinar con precisión la posición de una imagen:
imagen
• la constmcción gráfica ilustrada en la imagen anterior, y
• emplear la fórmula de las lentes:
1 1
+
P q f
Donde:
p es la distancia al objeto
q es la distancia a la imagen
f es la distancia focal
Colltil1úa en la siguiente púgina
4-10
Formación de Imágenes con las Lentes, Continúación
Posición de la En algunos casos prácticos se conoce la distancia focal de la lente y se trata de

imagen determinar la distancia de la imagen cuando se coloca un objeto a una
(continuación) distancia dada frente a la lente.
En otros casos, en primer lugar se despeja la incógnita de la ecuación mostrada

anteriormente. Para despejar q, se usa la siguiente ecuación:
px[
q='
p-f
Tamaño de la El tamaño de la imagen puede calcularse mediante la siguiente relación:

imagen
tamaño de la imagen distancia de la imagen
tamaño del objeto distancia del objeto
Esta relación se representa por medio de la ecuación de imagen:
1 q
O P
Donde:
//0 es el aumento o factor de amplificación CM)
q es la distancia a la imagen
f es la distancia focal
Este valor está representado en los lentes de aumento con un valor seguido de
una letra "x".
Ejemplo
Una lupa con un valor de 5x tiene un valor de amplificación de 5 veces el
tamaño del objeto.
4-11
La Lente de Aumento
¿Qué es? La lente de aumento es el dispositivo óptico amplificador de imágenes más

sencillo; también se le conoce con el nombre de microscopio simple.
La siguiente imagen muestra una lente de aumento:
¿Cómo La lente de aumento es una lente convexa o convergente que, al mantenerse

funciona? cerca del ojo, produce una imagen cuyo tamaüo en la retina es mayor que la
observada a simple vista.
Al ajustar la distancia a las que el lente y el objeto se mantienen respecto del
ojo, el observador puede obtener una amplificación máxima sin esforzar la
vista ni ver una imagen borrosa.
Lentes oculares Las lentes de aumento no sólo se usan para amplificar cosas o imágenes, sino
también para aumentar las imágenes que forman otros lentes. Cuando se
utilizan de esta manera, se conocen como lentes oculares.
La función principal de las lentes oculares es aumentar el tamaño angular de la
imagen y permitir observarla con el ojo relajado.
La siguiente imagen muestra un ejemplo de lentes oculares:
4-12
El Endoscopio
¿Qué es? El endoscopio es un instrumento óptico de 1,6 a 10 mm de diámetro que

emplea tecnología de fibra óptica y contiene cerca de 20.000 fibras de cuarzo.
El tubo del endoscopio está formado por distintos sistemas: fibras ópticas de
iluminación y fibras ópticas de visión.
Los endoscopios (anteriormente llamados boroscopios) están muy difundidos

en las nuevas técnicas de Inspección Visual, porque permiten observar el
interior de partes o componentes sin desarmar los equipos.
La siguiente imagen muestra a un inspector que inspecciona un motor a

reacción con un endoscopio:
¿Para qué sirve? El endoscopio sirve para proporcionar imágenes de zonas:
• que no se pueden reconocer a simple vista, o

• de dificil acceso, como las cavidades
¿Qué partes El endoscopio se compone, esencialmente, de tres partes:

tiene?
• un sistema óptico
• un sistema mecánico, y
• un sistema conductor de luz para iluminar la zona a observar
Continúa e/1 la siguiente página
4-13
El Endoscopio, Continúación
¿Qué tipos hay? Existen tres tipos de endoscopios:
• rígidos
• flexibles y
• remotos
La siguiente imagen muestra un endoscopio rígido portátil:
¿Cómo El sistema óptico se compone de tres elementos:

funciona?
• el objetivo
• el sistema de inversión, y
• el ocular
El objetivo proyecta una imagen real hasta el plano intermedio, desde donde el
sistema inversor la transmite en varias etapas al último plano intermedio.
El ocular proyecta entonces una imagen virtual, que se puede observar a

simple vista o que se puede reproducir en un nuevo plano, mediante un
objetivo de cámara.
4-14
El Endoscopio, Continúación
Recomenda- Para proporcionar resultados confiables un endoscopio debe proporcionar

ciones calidad en la definición, fidelidad cromática y luminosidad.
Un endoscopio que justifique la inversión que representa, debe tener las

siguientes características:
• El sistema de registro primario de la imagen debe ser por medio de CCD; los
sistemas de fibra óptica y lente no son recomendables para la digitalización
de imágenes
• Los sistemas de video deben ser preferentemente cromáticos; esto permite
conocer mejor en términos generales el estado del equipo o maquinaria
sujetos a inspección.
• La presentación de la imagen debe ser preferentemente digitizada; esto
asegura una mejor calidad de las pequeñas indicaciones .
• La pantalla de video debe tener la más alta resolución posible.
• Los sistemas de almacenamiento (grabado de la imagen) deben ser
compatibles con los nuevos sistemas de análisis de imagen por digitización.
4-15
4-16
Capítulo 5
Instrumentos Mecánicos de Medición
Visión General
Introducción Durante el siglo XIX, la sociedad evolucionó en muchos aspectos: la ciencia,

la industrialización y la economía. Este avance forzó al mundo a establecer
unidades de medida unificadas, que facilitaran el comercio y la comunicación.
La globalización que hoy vivimos es en parte posible gracias a parámetros

comunes a todas las economías, al establecer estándares generales que
permiten cuantificar y controlar casi t o d o . "
~
Esto también se refleja en el trabajo de los inspectores, porque las'tmidades de
medida permiten establecer los criterios para evaluar las discontinuidades.
En este capítulo examinaremos la infonnación relacionada con las actividades

de medición; así como las técnicas e instrumentos que se usan para tales
propósitos.
Tema Página
A. Los Criterios de Medición
Tipos de Medición 5-A-l
El Metro 5-A-2
Conceptos Relacionados con la Medición 5-A-3
B. Medios de Medición
Bloques de Calibración o Referencia 5-B-l
Reglas y Cintas Graduadas 5-B-3
Compases 5-B-5
Vemier o Pie de Rey 5-B-6
Micrómetro o Palmer 5-B-9
Calibradores 5-B-ll
Probadores Empleados en Inspección Visual de Soldadura 5-B-12
5-1
5-2
Sección A
Los Criterios de Medición
Tipos de Medición
Introducción En este tema se definen los diferentes tipos de medición.
Medición de La medición de dimensión es la determinación de las magnitudes de un

dimensión objeto.
Medición de La medición de desplazamiento es la medición del movimiento de un punto de

desplazamiento una posición a otra.
Las mediciones de desplazamiento pueden hacerse bajo condiciones de estado

permanente y transitorio. El trabajo de inspección visual generalmente se
circunscribe a las mediciones estáticas.
Medición del La medición del área es una combinación de mediciones de dimensiones

área apropiadas en el uso de una correcta relación analítica en una figura
geométrica regular.
La determinación de áreas de formas geométricas irregulares involucra,

generalmente, una integración mecánica, grafica o numérica.
5-A-l
Conceptos Relacionados con la Medición, Continuación
Medios de Los medios de verificación se dividen en medios de medición y calibres.

verificación
Los medios de medición son las materializaciones de medida y los aparatos
de medición.
Los calibres materializan la medida o la forma del objeto que se quiere

verificar; o ambas cosas y sirven para calibrar.
Materialización La materialización de una medida es el medio de medición que materializa

de medida determinado valores de una magnitud de medida; por ejemplo:
• la distancia fija de dos superficies (calibres normales de caras paralelas)

• la distancia entre trazos (medida de trazos)
• la posición angular de superficies (ángulo de 90° ,escuadras con espaldón)
Los aparatos de medición (vernier, reloj de medición o indicador) son medios

de medición que señalan en una escala graduada el valor de la medida de
modo continuo o también a saltos (numéricamente). La longitud o el ángulo a
medir son la magnitud de medida.
S-AA
Sección B
Medios de Medición
Bloques de Calibración o Referencia
¿Qué son? Los bloques de calibración, ya sean únicos o en juegos de bloques, son los
patrones de referencia con los que:
• se revisa o calibra un equipo
• se ajusta un sistema de inspección, y
• se evalúan las discontinuidades detectadas
Los bloques de calibración también se llaman:
• bloques de pmeba
• bloques de referencia
Los bloques de calibración son esenciales para la calibración o revisión del

ajuste de casi todos los equipos de medición dimensional.
¿Cómo son? Los bloques de calibración son piezas de metal de forma rectangular y
superficie muy lisa. Se pueden conseguir una gran variedad de espesores, de
manera que con un juego de 81 bloques es posible obtener cualquier
dimensión entre 0,100 y 8,000 in, en incrementos de 0.0001 in, si se
ensamblan adecuadamente.
La siguiente imagen muestra un juego de Bloques Patrón:
COlltilllÍa ell la siguiente página
5-B-l
Bloques de Calibración o Referencia, Continúación
¿Para qué Debido a su gran exactitud, los bloques de calibración se usan frecuentemente
sirven? para la calibración de otros medidores de dimensión. Estos bloques pueden
utilizarse para mediciones muy precisas, realizando pruebas de comparación
directa con los artículos maquinados.
La literatura que distribuyen los fabricantes de bloques de calibración

constituye una excelente fuente de infom1ación para las técnicas de medición
empleadas en la práctica.
¿Cómo se Los bloques se ensamblan mediante un proceso de prensado. Con las caras
usan? completamente limpias, las superficies de metal se acoplan y se deslizan una
sobre otra mientras se aplica una presión constante.
Las superficies del bloque son suficientemente planas, de tal manera que
cuando se realiza correctamente el proceso de prensado, se adhieren
mutuamente como resultado de la atracción molecular. La fuerza de
adherencia puede ser tan grande como 30 veces la presión atmosférica.
5-B-2
Reglas y Cintas Graduadas
¿Qué son? Las reglas y cintas son instrumentos sencillos con una graduación
determinada para medir longitudes.
Generalmente el primer contacto con un instrumento de medición de longitud
será con una cinta, un flexómetro, una regla o una escuadra, lo que depende
de la longitud que se desee medir.
¿Cómo son? Las cintas de medición normalmente tienen longitudes de hasta 50 m (150
pies). Los flexómetros tienen longitudes de hasta 5 m (25 pies). Las reglas de
acero están graduadas en fracciones decimales o en pulgadas. Las reglas
métricas están graduadas en milímetros o, incluso, en medios milímetros.
Las siguientes imágenes muestran distintos tipos de reglas y cintas y
graduadas:
Reglas
Escuadras
Flexómetros
¿Para qué Las cintas y reglas se emplean cuando hay que tomar medidas rápidas y
sirven? cuando no se necesita un alto grado de exactitud.
La exactitud de la medida que se toma depende de las condiciones y del uso
correcto de estos instrumentos.
¿Cómo se La medición se realiza desde un punto inicial fijo sobre la escala que está
usan? alineada con un extremo de la distancia por medir, la graduación que
corresponda a la posición del otro extremo proporciona la longitud.
ContinúiI en la siguielllc páginil
5-B-3
Reglas y Cintas Graduadas, Continúación
¿Qué reglas Las reglas graduadas articuladas con el uso pierden su exactitud por aflojarse
hay que las articulaciones; con estos instrumentos de medición son admisibles errores
respetar? de hasta +/- 1 mm en mediciones de 1 m.
5-B-4
Compases
¿Qué son? Los compases son un instrumento de medición compuesto por dos vástagos
unidos en un extremo articulado.
¿Cómo son? Existen diversos tipos de compases, desde los tradicionales, simplemente
articulados, hasta los que presentan una ballesta muelle regulado por un
tornillo (compases de interiores, exteriores, divisores, hermafroditas, etc.).
La siguiente imagen muestra compases para exteriores y para interiores:
¿Para que Los compases sirven para el trasporte del valor de la medición (medición
sirven'? indirecta). Con el compás se lleva el valor de la medición de la pieza al
instrumento de medición e, inversamente, la magnitud de la medida desde el
instrumento de medición hasta la pieza.
¿Cómo se Para medir un diámetro exterior la parte se pone entre las puntas del compás y
usan? luego, las puntas del compás se colocan sobre una regla para transferir la
lectura.
En otra aplicación las puntas del compás de exteriores se separan una

distancia especifica utilizando una regla. Entonces las partes son maquinadas
hasta que las puntas del compás se deslizan justamente sobre la superficie
maquinada.
5-B-5
Vernier o Pie de Rey
¿Qué es? El calibrador vernier es una regla modificada para mejorar la legibilidad del
dispositivo.
El vernier Es el principal instrumento de medición en un taller debido a las

múltiples aplicaciones a que se presta y de su sencillez ejecución y de
maneJo.
¿Cómo es? La siguiente imagen muestra dos tipos de vernier:
•
•
Vernier analógico
Vernier digital
¿Para qué El vernier se diseñó para satisfacer la necedad de un instrumento de lectura

sirve? directa que brinde fácilmente una medida en una sola operación.
El vernier típico puede tomar tres tipos de mediciones: exteriores, interiores y

profundidades; pero algunos pueden realizar mediciones de peldaño.
5-B-6
Vernier o Pie de Rey, Continúación
¿Cómo se usa? Para medir con las quijadas, el vernier se coloca sobre el objeto que va a
medirse y se gira el ajuste fino hasta que las quijadas ajusten firmemente la
pleza.
Al realizar la medición, el vernier no debe ladearse. Si la vista se dificulta

para hacer la lectura, el vernier se saca cuidadosamente después de haber
fijado la corredera y entonces la lectura se hace con comodidad.
Los incrementos a lo largo de la escala primaria son de 0,1 mm. Por lo

mismo, la escala del vernier no se alinea exactamente con la escala primaria,
y el cociente definido por el número que coincide en la escala entre su
longitud total es igual a la fracción de la división completa de la escala
primaria indicada por la posición del Índice.
Las siguientes imágenes muestran ejemplos de uso del vernier:
/
,
llJ
I
!
5-B-7
Vernier o Pie de Rey, Continuación
¿Qué reglas Al usar un vernier, se deben respetar estas reglas:

hay que
respetar? • Al hacer la lectura en el vernier, hay que mirar la escala de lectura
perpendicular a ella.
• Los palpadores de medición en los extremos de las puntas del brazo se
utilizan solamente para la medición de ranuras.
• Las superficies a limpiar deben de estar limpias.
• Para realizar una buena medición es importante emplear una fuerza
adecuada y mantener el vernier en la posición correcta.
• El vernier, lo mismo que los demás instrumentos de medición, hay que
mantenerlo separado de las demás herramientas de trabajo y depositado
sobre un apoyo blando.
• Hay que verificar el vernier periódicamente respecto a su precisión. Cuando
están juntas las dos patas no debe quedar ranura de luz entre ellas; además,
los trazos cero de ambas escalas (regla y nonio) tienen que coincidir.
5-B-8
Micrómetro o Palmer
¿Qué es? El micrómetro es un instrumento que sirve para medir con alta precisión (del
orden de una micra, equivalente a 10-6 m = 10-3 mm) las dimensiones de un
objeto.
Para ello cuenta con dos puntas que se aproximan entre sí mediante un
tomillo de rosca fina. El tomillo tiene grabado en su contorno una escala. La
escala puede incluir un nonio.
Frecuentemente el micrómetro incluye una manera de limitar la torsión
máxima del tomillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas
capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.
Al micrómetro también se le conoce como tomillo de Palmer o palmer.
¿Cómo es? La siguiente imagen muestra un micrómetro:
Las siguientes imágenes muestran detalles de un micrómetro:
Nonio de un micrómetro y Detalle del interior de un

paso de cuerda micrómetro
¿Para qué El micrómetro sirve para medir con mucha precisión longitudes muy
sirve? pequeñas.
Continú({ en la siguiente página
5-B-9
Micrómetro o Palmer, Continúación
¿Cómo se usa? El micrómetro mide el desplazamiento del husillo cuando éste es movido
mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del
tambor en el movimiento lineal del husillo.
El desplazamiento de éste amplifica la rotación del tornillo y el diámetro del

tambor. Las graduaciones alrededor de la circunferencia del tambor permiten
leer un cambio pequeño en la posición del husillo.
¿Qué reglas Al usar un micrómetro, se deben respetar estas reglas:

hay que
respetar? • El micrómetro no debe comprimirse contra la pieza.
• La chicharra del micrómetro se usa sólo para el último ajuste.
• Debe procurarse que el micrómetro no se caliente, pues con el calor se
debilita y la lectura es inexacta; por tal motivo siempre debe tomarse del
arco o de la base, evitando tocar el tornillo.
5-B-IO
Calibradores
¿Qué son? Los calibradores son herramientas de medición rápida con los cuales
comparamos las dimensiones de la pieza con las dimensiones del calibrador.
Esencialmente son herramientas de medición cualitativas o de comparación

directa.
¿Cómo son? La siguiente imagen muestra varios tipos de calibradores:
¿Para qué Los distintos tipos de calibradores tienen una función específica:
sirven?
Los calibradores ... Sirven para ...

de diámetros exteriores comparar el diámetro de barras alambres o hilos
de diámetros interiores comparar diámetros de barrenos, taladros o agujeros
comprobar el paso de las cuerdas o el buen estado de
de roscas o perfilómetros
las mismas, estos pueden ser macho o hembra
llamados lainas galgas o laminillas comprobar el espacio existente entre piezas ajustadas
5-B-11
Probadores Empleados en Inspección Visual de Soldadura
Introducción Los probadores empleados en Inspección visual de soldadura más difundidos

son en realidad comparadores de pasa o no pasa, parecidos a las galgas.
En algunos casos son semi cuantitativos y su precisión se acerca a los 2 mm.
Las imágenes de este tema muestran este tipo de probadores.
Probadores tipo Los probadores tipo A WS se usan para las siguientes mediciones:
AWS
Medición de garganta Medición de altura Medición del tamaño

de filete de corona de la pierna de filete
Probadores tipo Los probadores tipo puente se usan para las siguientes mediciones:
puente
Medición del ángulo de Medición de corona o Medición de la garganta

rasurado refuerzo de filete
5-B-12
Probadores Empleados en Inspección Visual de Soldadura,

Continúación
Otros Éstos son otros tipos de probadores:

probadores
Probador de picaduras Probador de altura de Probador de perfiles

piernas de filete
¿Qué sigue En esta parte del texto hemos analizado los distintos instrumentos de medición
que apoyan el trabajo del inspector.
En el capítulo 6 veremos los conceptos relacionados con la inspección de

soldadura de uso más frecuente en la Inspección Visual.
5-B-13
5-B-14
Capítulo 6
Conceptos y Nomenclatura Empleados en Soldadura
Visión General
Introducción La soldadura, al igual que otras disciplinas técnicas, posee sus propios
ténninos especializados (conceptos y nomenclatura).
Este lenguaje es necesario para lograr una comunicación ágil y efectiva entre
los distintos profesionales de las distintas actividades relacionadas con la la
dsiciplina.
Este capítulo define los conceptos y nomenclatura de uso común en

soldadura.
Tema Página
Normas Relacionadas con los Conceptos y Nomenclatura de
6-2
Soldadura
Tipos de Juntas 6-3
Tipos de Uniones o Ranuras 6-5
Nomenclatura Empleada en las Juntas 6-9
Posiciones para la Soldadura de Ranuras en Placas, en Tubos y
6-12
de Filete
Posición Plana o Sobremesa 6-15
Posición Horizontal 6-16
Posición Vertical 6-17
Posición Sobrecabeza 6-18
Posiciones de Soldadura en Ranuras y de Filete en Tubos 6-19
6-1
Normas Relacionadas con los Conceptos y Nomenclatura de

Soldadura
Introducción Las organizaciones técnicas e institutos y encargados de las aplicaciones y del

desarrollo científico y tecnológico de la soldadura de diferentes países han
preparado y publicado normas que establecen los ténninos normalizados a
emplear y la definición de los mismos.
La información que contiene este capítulo se basa en los documentos de uso

más común en México y que generalmente son de origen norteamericano.
American La nonna de la AWS que trata sobre este tema, la ANSI / AWS 3.0, Standard
Welding Society welding terms and definitions (Norma de términos y definiciones de
(AWS) soldadura)la preparó el personal del Comité de Definiciones y Símbolos.
Norma La nonna mexicana correspondiente es la NMX-H-93, Soldadura - términos

mexicana y definiciones, y la preparó el Comité Técnico de Normalización de la
Industria Siderúrgica (CTNIS) de la Cámara Nacional de la Industria del
Hierro y el Acero (CANACERO).
6-2
I
,
)
, Tipos de Juntas
I Definición Una junta (joint) es la unión de los miembros o de sus extremos.
t
Tipos de juntas Existen cinco tipos básicos de juntas:
1
Término empleado en español Término empleado en inglés
Junta a tope Butt joint
1 Junta en esquina Comer joint
Junta en "T" T-joint
Junta de tras lape Lap-joint
Junta de bord e o de orilla Edgejoint
A continuación se describe éstas.
Junta a tope I En la junta a tope, las piezas se sueldan por la zona de su espesor:
Buttjoinf
Junta en En la junta en esquina, se suelda la esquina que forman los elementos a unir:
esquina /
Cornel'joint
~ Zona a soldar
COlltinúa ell la siguiente págilla
6-3
Tipos de Juntas, Continuación
Junta en "T" I En la junta en T, se sueldan la cara de uno de los elementos y el borde del
T-joint otro:
Zona a soldar
Junta de En la junta de traslape, un elemento está sobremontado en el otro y se sueldan

traslape I Lap- la orilla con la cara:
joint
/ / Zona a soldar
Nota: esta soldadura puede ser por uno o ambos lados de los elementos.
Junta de borde En la junta de borde o de orilla, se sueldan las caras de los elementos a unir:
o de orilla /
Edgejoint "V Zona a soldar
//
,/
6-4
Tipos de Uniones o Ranuras
Definición Una unión o ranura es la preparación de las juntas para lograr una unión que
cumpla con determinados requisitos como ser resistente y duradera.
Ranura según Según la forma, la sección transversal y otras características, existen diez
la forma tipos de ranuras:

De ranura Groove
De filete Fíllet
De tapón Plug
De botón Spot
De pernos Stud
De proyección Projection
De respaldo Back weld
De costura Seam
De recubrimiento Surfacing
De borde Flange
Ranuras según Según la geometría de sus bordes, hay siete tipos de ranuras:
la geometría

Escuadra o a tope Square
Bisel sencillo Bevel
En "V" V-groove
EN "J" J-groove
En "U" U-groove
En bisel abocinado Fiare - bevel - groove
Abocinado en "V" Fiare - V - groove
Estas ranuras, que pueden ser sencillas o dobles, se describen a continuación.
Continúa en la siguiente páginu
6-5
Tipos de Uniones o Ranuras, Continuación
Ranura a La ranura a escuadra tiene paralelas las dos caras de los materiales a soldar,
escuadra o a como muestra la siguiente imagen:
tope / Square / ' Zona a soldar
Esta ranura se emplea para espesores delgados.
Ranura en bisel En la ranura en bisel, se bisela sólo una de las caras de los materiales a soldar,
sencillo I Bevel como muestra la siguiente imagen:
/ Zona a soldar
Esta ranura se emplea para economizar soldadura
Ranura en "V" La ranura en "Y" es la más conocida y es fácil de preparar. Tiene un ángulo
/ V-gl'oove que puede variar de 150 hasta 60 0.
Ésta es una ranura en "y":

/ Zona a soldar
ContinlÍu el/ lo siguiente págil/u
6-6
Ranura en "J" / La ranura en "J" es similar a la de bisel sencillo; pero tiene un radio en la
J-groove zona de la raíz, como se muestra en la siguiente imagen:
Zona a soldar
Ranura en "U" La ranura en "U" ayuda a reducir la cantidad de soldadura a depositar en la

/ U-groove unión.
Ésta es una ranura en "U":
Zona a soldar
Ranura en bisel Una ranura en bisel abocinado se forma al unir un elemento plano como
abocinado / puede ser una placa de acero con un elemento redondo como puede ser un
Fiare - hevel - tubo.
groove
Ésta es una ranura en abocinada:
Esta ranura se emplea para espesores muy delgados y se puede preparar al

unir dos láminas delgadas.
ConrinlÍa en la siglliente página
6-7
Ranura en bisel Una ranura en bisel abocinado en "V" se forma al unir dos elementos
abocinado en redondos.
"V" / Fiare - V
- groove Ésta es una ranura de bisel abocinado en "V":
Zona a soldar
También se puede preparar al unir dos laminas delgadas.
Filete El filete no es una ranura propiamente. Se emplea para soldar elementos

estructurales.
Ésta es una imagen de un filete:
I Zona a soldar
ImpOliante: no se recomienda el filete en materiales sujetos a esfuerzos

cortantes.
6-8
Nomenclatura Empleada en las Juntas
Introducción Las juntas soldadas tienen distintas partes o elementos y existe una
nomenclatura estandarizada para identificarlas con precisión.
Este tema trata acerca de la nomenclatura comúnmente empleada en

soldadura.
Importante El inspector de soldadura debe tener claro el concepto y la definición de cada

nomenclatura; ya que su uso correcto permite elaborar mejores reportes y
ayuda a interpretar correctamente los procedimientos de soldadura o las
instrucciones de trabajo.
Nomenclatura La siguiente imagen muestra la nomenclatura de una junta vista en ángulo:

de vista en
ángulo Ángulo de la ranura
Nomenclatura La siguiente imagen muestra la nomenclahlra de una junta vista en un corte

en corte transversal:
transversal
Ángulo total de la

, \
.li¡)' i , ' ,l" { (

(f 12S \ 1 \ r/"
6-9
\ /, (lin ./ " (
,2.0 ()~I!O
Nomenclatura Empleada en las Juntas, Continuación
Nomenclatura La siguiente imagen muestra la nomenclatura de una junta en una vista aérea:
de vista aérea
º CQor doVl- el Ui >,.~
.Corona I 'Ó yt..~t.O
Interfaz
Paso de raíz
\.-~
Corona o La siguiente imagen muestra una corona o refuerzo:

refuerzo ( ' -.....A/J
..¡vtJVr' (no ~YC~'ttt\CÁ-)
,\\\0 '\ro V\JO ~
<,\71/ '1, ¿' d-t-- ~

Lx ~'~'JrC\.~lo...) .
La corona sirve para asegurar que la ranura está totalmente llena.
Raíz o La siguiente imagen muestra una raíz o penetración:

penetración
S'\(\J~ el ovsejCJ~r \t\.

~ ~'Ó\J\ \--o \...v \ de, \
~\-ev\ ~se ..
'1 6 ~\ vvJ.~
t( !(~ v
I/ -sz ./ Continúa en la siguiente página
6-10
Nomenclatura Empleada en las Juntas, Continuación
Filete La siguiente imagen muestra la nomenclatura empleada en un filete:
\ ,
Interfaz o ~ ( ('
~ (Ji .(YN.}Vf '.
\·e"J Cara del filete

\ f(i) { \ (, t!'\
f' I"r \ !¡)~1
/().J.Q.\cl\v'l~.'? -l,~.{V)A\V,() Ir \r-'ro..le\/\ l d:flV¡.W'.
0/ r I ft~
~
" ,\ r c'c,'
~_,{'! \, ( ) ~~
(,')'"• i / ' '! ',' ,., ~\ ,(",1,.,
'Vu " ;'1"(":)."
" .'e, . . ir ", \
s \1\.1\ {A..(N
6-11
Posiciones para la Soldadura de Ranuras en Placas, en

Tubos y de Filete
Introducción La posición para la soldadura permite establecer el grado de dificultad que

tendrá el soldador para realizar la unión.
Ésta es una variable relacionada con la soldadura muy importante; ya que

algunos códigos limitan al soldador en la posición o posiciones en que puede
soldar; o bien, en la que debe estar calificado.
Posiciones Las posiciones para la soldadura de ranuras en placas, en tubos y de filete se

clasifican de la siguiente manera:
y se identifica con la
La posición ... Se aplica ...
clave ...
en ranuras en placas lG
Plana o sobremesa en ranuras en tubos lG
en filete lF
en ranuras en placas 2G
Horizontal en ranuras en tubos 2G
en filete 2F
Vertical (ascendente o en ranuras en placas 3G
descendente) en filete 3F
en ranuras en placas 4G
Sobrecabeza
en filete 4F
Vertical y sobrecabeza, sin
rotación
sólo en ranuras en tubos 5G
Vertical y sobrecabeza,
inclinada 45° y sin rotación
sólo en ranuras en tubos 6G
Vertical y sobrecabeza,
inclinada 45°; pero con un
anillo de restricción y sin
sólo en ranuras en tubos 6GR
rotación
Notas:
• La sigla G significagl'Oove (ranura).
• La sigla F significafillet (filete) .
• La sigla R significa resfricted (restringido, limitado).
CantinlÍa en la siguiente página
6-12
I
I Alfonso R. García Cueto Inspección Visual
I
I Posiciones para la Soldadura de Ranuras en Placas, en
Tubos y de Filete, Continuación
1
1
Dificultad de Las posiciones para la soldadura se han ordenado en función de su grado de
las posiciones dificultad. La posición plana es la más fácil de realizar y la de sobrecabeza es
la más dificil.
La posición 6G en tubo es considerada la de mayor grado de dificultad debido

a que se combinan todas las posiciones en una sola muestra; por esta razón,
1 algunos códigos la consideran la posición universal que califica a todas las
demás.
Sin embargo, esto no es aplicable para todos los documentos; y por ello se
deben seleccionar cuidadosamente la posición en la que se califica al soldador
y el procedimiento de soldadura que se emplea.
Ranuras en Las posiciones para la soldadura de ranuras en placas son las siguientes:
placas lav~~' \\6 -tlr't. d¿ JreJf)u{. -== r'c:\Y\VV"I>\
Posición lG ~ Posición 3G
Posición ~ ~
"'f((/'{o-.. ~~lleo.í ,<A~ ~
i Posición 4G
SO ~ coJ, -c.~Gt
Ranuras en Las posiciones para la soldadura de ranuras en tubos son las siguientes:
tubos -c,,~o o kl
Posición lG f----- Posición, SG
~~S.Cl~ '--"\. 'V\A.J
\I
'('1
I
pvc.
lc..s pC'J \ C.. OCl~~ 30. P
~ e, e s (.-"l '" C('/\f\ t"l V\ ' eleu
-(,11\. .. s~.
Posición 6G ~ Posición 2G
6-13
Posiciones para la Soldadura de Ranuras en Placas, en

Tubos y de Filete, Continuación
Filete Las posiciones para la soldadura de filete son las siguientes:
Posición lF ~.
Posición 3F f----
Descripción Debido a su extensión, las posiciones de soldadura se describen en los

siguientes temas.
6-14
Posición Plana o Sobremesa
Introducción Las posiciones planas o sobremesa de soldadura en ranuras de placas, de

tubos y en filete son:
• 1G en placa
• 1G en tubo, y
• 1F en filete
Estas posiciones se describen a continuación.
Posición 1G de En la posición 1G, la soldadura se deposita de forma vertical.

ranura en placa
Dirección del depósito
soldadura
Esta posición es la más fácil de realizar.
Posición lG de En la posición 1G en ranura de tubo, éste se hace girar y la soldadura se

ranura en tubo deposita siempre en la parte superior.

de soldadura
Posición lF de En la posición 1F de filete, los elementos se emplazan a 45° de inclinación y

filete la soldadura se deposita verticalmente.
de soldadura
6-15
Posición Horizontal
Introducción Las posiciones horizontales de soldadura en ranuras de placas, de tubos y en

filete son:
• 2G en placa
• 2G en tubo, y
• 2F en filete
Posición 2G de En la posición 2G en ranura de placa, la soldadura se deposita sobre el plano

ranura en placa horizontal.
de soldadura
Posición 2G de En la posición 2G en ranura de tubo, éste se emplaza verticalmente y la

ranura en tubo soldadura se deposita en el plano horizontal.

de soldadura
Posición 2F de En la posición 2F de filete, un elemento se coloca horizontalmente y sobre

filete éste, el otro verticalmente, en ángulo.

de soldadura
6-16
Posición Vertical
Introducción Las posiciones verticales de soldadura en ranuras de placas y en filete son:
• 3G en placa, y
• 2F en filete
Posición 3G de En la posición 3G en ranura de placa, la soldadura se deposita de fomla

ranura en placa vertical y puede ser ascendente y descendente.
Dirección vertical Dirección vertical

ascendente del descendente del
deoósito de soldadura depósito de soldadura
Posición 3F de En la posición 3F de filete, la soldadura se deposita de forma vertical y puede

filete ser ascendente y descendente.
Dirección vertical Dirección vertical

ascendente del descendente del
depósito de soldadura depósito de soldadura
6-17
Posición Sobrecabeza
Introducción Las posiciones sobrecabeza de soldadura en ranuras de placas, de filete y en

tubos son:
• 4G en placa, y
• 4F en filete
Posición 4G de En la posición 4G en ranura de placa, la soldadura se deposita desde la parte

ranura en placa inferior de los cuerpos a unir de forma veliical.

de soldadura
Ésta es la posición más dificil de soldar en ranuras de placa.
Posición 4F de En la posición 4F de filete, la soldadura se deposita desde la parte inferior de

filete los cuerpos a unir en forma vertical.

de soldadura
Es la posición más difícil de soldar en filete.
6-18
Posiciones de Soldadura en Ranuras y de Filete en Tubos
Introducción Las posiciones de soldadura en ranuras y de filete en tubos son:
• 5G, 6G Y 6GR en tubo, y

• 5F, 6F Y 6FR en tubo
Posición 5G o En la posición 5G en ranura de tubo, éste se encuentra fijo en posición

5F en tubo horizontal y la soldadura se deposita en forma vertical sobrecabeza.

de soldadura
Posición 6G o En la posición 6G en ranura de tubo, éste se encuentra fijo en una posición

6F en tubo inclinada de 45° y la soldadura se deposita como en todas las posiciones antes
descritas en un proceso continuo.

de soldadura
Posición 6GR o En la posición 6GR en ranura de tubo, éste se encuentra fijo en una posición
6GR en tubo inclinada de 45°; pero se pone un anillo de restricción para limitar el
movimiento del soldador. La soldadura se deposita de forma similar a la
posición 5G

de soldadura
ContinLÍa <:'n la siguiente páginu
6-19
Posiciones de Soldadura en Ranuras y de Filete en Tubos,

Continuación
¿Qué sigue? Se han definido los conceptos y la nomenclatura de uso más frecuente en la
Inspección de Soldadura; sin embargo hace falta que el lector estudie de
forma individual las normas mencionadas al principio de este capítulo para
tener una mejor comprensión y enriquecer la información que aquí se registra.
A continuación, el capítulo 7 de este texto describe las características y las

discontinuidades de los materiales.
6-20
Capítulo 7
Discontinuidades de los Materiales
Visión General
Introducción Los metales base y las uniones soldadas pueden tener imperfecciones que
llegan a poner en riesgo la integridad y la seguridad del equipo o estructura. A
estas imperfecciones se les llama discontinuidades y varían en su naturaleza,
tamaño, frecuencia, localización y distribución.
Existen normas de calidad que establecen los criterios de aceptación para los
diferentes tipos de discontinuidades que pueden presentarse en las uniones
soldadas. Tales criterios de aceptación establecen el tipo, tamaño, número y
distribución que puede tolerarse; pues una de las funciones principales de la
Inspección de Soldadura consiste en determinar si la unión soldada cumple
con los criterios de aceptación.
• la definición de conceptos importantes para la interpretación y evaluación
de discontinuidades; y
• las discontinuidades de uniones soldadas detectables por medio de la
Inspección de Visual
Contenido Este capítulo contiene las siguientes secciones:
Sección Página
A. Las Discontinuidades JI Sil Contexto
Diferencia entre Interpretación y Evaluación 7-A-l
Conceptos Relacionados con las Discontinuidades 7-A-3
Clasificación de las Discontinuidades por su Origen 7-A-6
B. Discontinuidades Inherentes al Proceso de Soldadura
Fracturas 7-B-l
Porosidad 7-B-7
Otras Discontinuidades 7-B-IO
Discontinuidades Relacionadas con Reguisitos Dimensionales 7-B-17
Discontinuidades en Estructuras Relacionadas con las
7-B-19
Pro--º-iedades de las Juntas Soldadas
7-1
7-2
Sección A
Las Discontinuidades y su Contexto
Diferencia entre Interpretación y Evaluación
Introducción A menudo los inspectores confunden los conceptos "interpretación" y "evaluación"

o los usan como sinónimos.
En este tema se describe la distinción entre una y otra actividad.
Interpretación Interpretar una indicación es predecir qué tipo de discontinuidad puede ser la que
originó dicha indicación.
Para interpretar correctamente una indicación, el inspector debe familiarizarse
completamente con:
• el proceso de inspección que está empleando
• el material y el proceso de fabricación de la pieza que inspecciona
En caso necesario, el inspector debe ser capaz de obtener toda la infonnación
disponible acerca de la discontinuidad que produce la indicación y su posible efecto
en la pieza.
Evaluación Evaluar una indicación es una actividad posterior a la interpretación. Consiste en

comparar las caracteristicas de la indicación o de la posible discontinuidad con los
requisitos establecidos por las normas de calidad aplicables.
Es la ponderación de la severidad de la discontinuidad después de que la indicación
se ha interpretado; es decir, el inspector debe decidir si la pieza debe ser aceptada,
reparada o rechazada.
Durante el proceso de evaluación de una indicación, se plantean cuatro interrogantes:
• ¿Qué tipo de discontinuidad causa la indicación?
• ¿Cuál es la extensión de la discontinuidad?
• ¿Qué efecto tiene la discontinuidad en la calidad de la pieza?
• ¿Cuáles son las tolerancias dimensiónales establecidas por la norma para la
indicación?
A pmiir de las respuestas a estas preguntas, el inspector detennina si la pieza se
acepta, se repara o se rechaza.
ImpOliante: durante la evaluación, el inspector debe detenninar el tipo y tamaño de la
discontinuidad, no sólo respecto a la amplitud de la indicación; sino también con
base en su experiencia.
ConrilllÍa en la siglliente página
7-A-l
Diferencia entre Interpretación y Evaluación, Continuación
Implicaciones La interpretación y la evaluación se refieren a dos etapas del proceso de

de la diferencia inspección que están relacionadas; pero que son completamente diferentes e
implican distintas categorías de conocimiento y experiencia para realizarlas
conectamente.
La interpretación y la evaluación también implican distintas responsabilidades

para los involucrados en una u otra etapa.
7-A-2
Conceptos Relacionados con las Discontinuidades
Introducción La interpretación y evaluación de discontinuidades requiere conocer con

precisión algunos conceptos fundamentales empleados en la Inspección de
Soldadura.
En este tema se definen los siguientes conceptos:
• Sensibilidad • Discontinuidad crítica

• Indicación • Defecto
• Discontinuidad
Sensibilidad Para la Inspección de Soldadura, la sensibilidad es la capacidad de cualquier

método de Ensayos No Destructivos (END) para detectar discontinuidades
superficiales y sub superficiales que tienen una cierta dimensión establecida por:
• un código
• una norma o
• una especificación
Indicación Una indicación es la señal de una posible discontinuidad en el material o pieza

sujeta a inspección. La indicación se genera al aplicar algún método de END.
Las indicaciones se clasifican así:
Una indicación ... Es ...
falsa la que aparece durante la inspección y puede ser provocada por una mala
aplicación del método.
consecuencia de la estructura del material o de la configuración de la pieza.
En general, esta indicación se produce por interrupciones de la configuración de la
pieza, como es el caso de los dientes, los cuñeros o la condición de la superficie.
no relevante También puede ser producto de:
• cambios en algunas características del material
• tratamientos térmicos de endurecimiento del material
• el acabado superficial; o
• un trabajo de inspección mal realizado
relevante producto de una discontinuidad. Para determinar la importancia de una indicación
relevante, se debe interpretar la indicación, y evaluar la discontinuidad.
Continú([ en /a siguiente página
7-A-3
Conceptos Relacionados con las Discontinuidades, Continuación
Criterios sobre Los códigos y las normas definen las indicaciones relevantes en función de:
las indicaciones
relevantes • sus dimensiones
• su cantidad, o
• su forma
Dimensiones
Una indicación relevante es aquélla que tiene una dimensión igualo mayor a
un límite dimensional. Por ejemplo, cuando un código o una norma de
inspección establece que 'toda indicación mayor a 1.5 mm es relevante'; esto
quiere decir que toda aquella indicación igualo mayor a 1.5 mm es
importante de registrar.
Cantidad
Otro criterio para determinar que una indicación es relevante puede ser la
cantidad de indicaciones existentes en una longitud detenninada.
Forma
La forma o configuración de la indicación es otro criterio. Por ejemplo, una
indicación redondeada es aquélla cuya longitud es igualo menor a tres veces
su ancho; y una indicación lineal o alargada es aquélla cuya longitud es
mayor a tres veces su ancho.
Discontinuidad Una discontinuidad es la falta de homogeneidad o la interrupción en la

estructura fisica normal de un material. También puede ser una deficiencia en
la configuración física de una pieza, parte o componente.
Las discontinuidades se clasifican así:
Una discontinuidad ... Es ...

aquélla que por su tamaño, forma o localización
no relevante requiere de ser interpretada; pero no es necesario
evaluarla
aquélla que por su tamaño, forma o localización debe
relevante
ser interpretada y evaluada
Discontinuidad Una discontinuidad crítica es la de mayor tamaño que se puede aceptar o la de

crítica menor tamaño que se puede rechazar.
7-A-4
Conceptos Relacionados con las Discontinuidades, Continuación
Defecto Un defecto es toda discontinuidad o la indicación de una discontinuidad que

por su tamaño, forma o localización no cumple con los límites de aceptación
establecidos por el código, norma o especificación aplicable.
Algunas discontinuidades pueden ser aceptables; pero los defectos siempre se

deben rechazar.
Los defectos ponen en riesgo la utilidad y seguridad del producto que los
contiene. Una tarea del inspector de soldadura es identificar, rechazar y
reportar los defectos existentes.
Así mismo, debe verificar, con los métodos de inspección apropiados, que la
unión soldada, después de reparada, cumpla con los criterios de aceptación.
7-A-5
Clasificación de las Discontinuidades por su Origen
Introducción Para facilitar su estudio, las discontinuidades se clasifican en tres tipos a

partir de la circunstancia que les da origen:
• Inherentes
• De proceso
• De servicio
En este tema se detallan estos orígenes y su implicación en la Inspección de

Soldadura y los END.
Discontinui- Las discontinuidades inherentes son las que se forman durante la

dades solidificación del metal fundido.
inherentes
Estas discontinuidades están directamente relacionadas con:
• la calidad y el tipo de aleación del metal
• la forma del vaciado y la solidificación del metal, y
• las variables del proceso primario:
- alimentación inadecuada
- vertedero en mal estado
- velocidad de enfriamiento
- temperatura alta de vaciado
- inclusiones no metálicas
- gases atrapados
Las siguientes imágenes muestran ejemplos de inclusiones inherentes:
Porosidades Inserto no fundido o

chaplet
Cullfinúa en la siguiente página
7-A-6
Clasificación de las Discontinuidades por su Origen,

Continuación
Discontinui- Las discontinuidades de proceso se generan como consecuencia de los

dades de procesos de manufactura como son:
proceso
• maquinado
• tratamientos térmicos
• recubrimientos metálicos
• confonnado en caliente (forja, extrusión, rolado)
• conformado en frío (doblado, prensado, extruido)
• soldadura
Durante estos procesos, muchas discontinuidades que son sub superficiales se

pueden convertir en superficiales.
La siguiente imagen muestra una laminación, que es una discontinuidad de

proceso:
7-A-7

Continuación
Discontinui- Las discontinuidades de servicio se generan por las diferentes condiciones del
dades de servicio al que se sujeta la pieza como:
servicio
• esfuerzos de tensión o compresión
• corrosión
• fatiga
• fricción
• erosión
La siguiente imagen muestra una corrosión, discontinuidad producida por
servicio de la pieza:
Implicaciones Saber el origen de la discontinuidad que se pretende detectar es importante

del origen de la porque permite seleccionar acertadamente el método y técnica de inspección
discontinuidad de END a emplear.
Nota: al elegir el método y técnica de inspección, también se deben
contemplar las condiciones planteadas por el material y la fonna de la pieza,
así como por los requisitos del ensayo y los métodos o técnicas de inspección
establecidos por la norma o normas aplicables a la unión soldada que se
· .
ll1SpeCClOna.
ContinlÍ({ en /a siguiente página
7-A-8

Continuación
Discontinui- Las discontinuidades típicas de la soldadura y del metal base se clasifican en

dades de la cuatro grupos:
soldadura y del
metal base
• Discontinuidades por la estructura metalúrgica en la unión soldada
• Discontinuidades en la unión soldada
• Discontinuidades provenientes del metal base
• Imperfecciones y discontinuidades relacionadas con los requisitos
dimensional es
Distorsiones Existen otras imperfecciones, tales como la distorsión, que no corresponden

con exactitud a la definición de discontinuidad.
7-A-9
7-A-10
Sección B
Discontinuidades Inherentes al Proceso de Soldadura

Fracturas
Introducción Las fracturas ocurren en las uniones soldadas o el metal adyacente cuando los
esfuerzos localizados exceden la resistencia máxima del metal.
Las siguientes micrografías muestran fracturas en acero:
Fractura en acero austenítico Fractura en acero martensítico
Fractura en una soldadura
Origen de las Las fracturas tienen su origen en varios factores, entre los que se encuentran:
fracturas
• la presencia de discontinuidades lineales, como las faltas de penetración o
de fusión
• las inclusiones de escoria o líneas de poros
• las muescas mecánicas relacionadas con el diseño del ensamble soldado
• cuando la junta es demasiado rígida y no puede absorber las contracciones y
expansiones térmicas propias del proceso de soldadura
• el empleo de amperajes altos que ocasionan sobrecalentamientos
localizados
• los esfuerzos residuales altos, y
• la fragilización provocada por la presencia de hidrógeno
7-B-I
Fracturas, Continuación
Tipos de Las fracturas se clasifican generalmente con dos criterios:

fracturas
Fracturas
I
I I
Por su orientación
Por la temperatura a
respecto a la
la que se desarrollan
soldadura
En caliente Longitudinales
En frío Transversales
A continuación se describen .estos tipos de fracturas.
Fracturas en Las fracturas en caliente se desarrollan a temperaturas cercanas o superiores a

caliente la temperatura crítica de transformación; bien sea durante el proceso de
solidificación, a temperaturas cercanas al punto de fusión, o en el punto de las
transformaciones de fase.
Estas fracturas están muy relacionadas con los amperajes altos durante la
soldadura, que ocasionan un enfriamiento más lento en el metal aportado que
en el metal de base. Esta diferencia de temperatura provoca zonas de
contracción cuando aún hay metal en estado semisólido que no puede resistir
las contracciones del enfriamiento.
Otra causa es la presencia de aleantes o contaminantes, como es el caso del

azufre. Esta circunstancia puede originar sitios de solidificación preferente,
conocidos como segregaciones. En este caso las fracturas se propagan
intergranularmente.
Continúa en la siguiente púgina
7-B-2
Fracturas en Las fracturas en frío se desarrollan tras concluir el proceso de solidificación y

frío cuando la temperatura es inferior a la temperatura crítica de transfonnación.
Este tipo de defecto puede deberse a que la junta es demasiado rígida y,

durante la contracción final, la unión soldada no puede absorber la
defonnación. Es así como el metal termina por ceder y fracturarse.
Otra causa es la presencia de hidrógeno disuelto en el metal base y que

existen micro estructuras susceptibles a fracturase al estar sometidas a
esfuerzos. Entonces las fracturas se propagan a través de la microestructura en
forma intergranular o transgranular.
Nota: normalmente las fracturas por hidrógeno requieren de un tiempo de

incubación que puede variar entre 24 y 72 horas para que se inicie su
propagación.
Prevención de Existen varias fonnas de prevenir las fracturas por temperatura:

las fracturas
por • precalentar adecuadamente el material, para evitar los cambios bruscos de
temperatura temperatura y establecer la temperatura máxima de interpasos para evitar
zonas de sobrecalentamiento (ésta es la opción más económica)
• ajustar las características eléctricas del proceso de soldadura para mantener
constante la entrada de calor a la unión soldada
• corregir las técnicas de operación, para mejorar las propiedades de la unión
soldada
• usar electrodos de bajo hidrogeno, y
• establecer la secuencia de soldadura que pennita balancear de manera
adecuada los esfuerzos de contracción
COllfinúa en /a siguiente páginu
7-8-3
Fracturas Las fracturas longitudinales son paralelas al eje de la soldadura; ya sea que
longitudinales estén en la línea de centro del metal de aporte o bien, en la zona térmicamente
(longitudinal afectada del metal base.
cracks)
Las fracturas longitudinales en soldaduras de secciones de espesor grueso
frecuentemente se originan por velocidades de enfriamiento altas y
condiciones severas de ejecución o restricción.
En soldaduras de gran longitud, en las que se empleó equipo mecanizado, las
fracturas longitudinales se asocian con:
• velocidades de avance y amperajes altos,
• porosidad que no aflora a la superficie, y
• preparaciones de la junta demasiado rígidas que no penniten la expansión y
contracción térmica del material.
Las siguientes imágenes muestran fracturas longitudinales:
Fracturas Las fracturas transversales son perpendiculares al eje de la soldadura. Pueden

transversales localizarse exclusivamente en el metal de soldadura o pueden propagarse de
(transversal éste a la zona afectada térmicamente y también dentro del metal base.
cracks)
En algunos casos, las fracturas transversales se forman sólo en la zona
afectada térmicamente y no en la soldadura.
Estas fractura son producto principalmente de esfuerzos de contracción
longitudinales que actúan sobre el metal de aporte con baja ductilidad y en
juntas que tienen un alto grado de restricción.
La siguiente radiografía muestra fracturas transversales:
ContinlÍa cn la siguientc página
7-B-4
Fracturas en el Las fracturas en el cráter ocurren en los cráteres que se forman debido a una
cráter (cratel' terminación inapropiada de un paso de soldadura. Ocurren porque, al
cracks) interrumpir una operación de soldadura, existe una contracción del metal de
aporte y entonces se forman cráteres. Se consideran fracturas en caliente y
normalmente tienen poca profundidad.
Las fracturas en el cráter se desarrollan con mucha frecuencia en materiales

con altos coeficientes de expansión, tales como los aceros inoxidables
austeníticos.
Estas fracturas normalmente se propagan solamente hasta el borde del cráter;

sin embargo, pueden ser punto de inicio de fracturas longitudinales, en
particular cuando ocurren en la terminación de las soldaduras.
Las fracturas en el cráter también se lIamanfi'acturas estrella, debido a que

frecuentemente se propagan en varias direcciones a partir del centro del
cráter, pero pueden tener otras formas.
Para evitar estas fracturas, lo más conveniente es terminar el cordón de

soldadura de manera que el cráter tenga una forma ligeramente convexa antes
de interrumpir el arco.
La siguiente imagen muestra una fractura en el cráter:
Fracturas en la Las fracturas en la interfaz de la soldadura se inician y se propagan a partir de

interfaz de la la interfaz de la soldadura donde están concentrados los esfuerzos de
soldadura (toe contracción. Su desarrollo se facilita por la convexidad excesiva del cordón o
cracks) por un esfuerzo residual muy alto. Por lo general son fracturas en frío.
Generalmente se inician en la superficie del metal base; pero tienden a

propagarse a través de la zona afectada térmicamente.
Conrillúll ell la siguiellte plÍgino
7-B-5
Fracturas en la Las fracturas en la raíz generalmente se forman en la zona afectada

raíz (1'001 térmicamente. Se distribuyen a intervalos regulares debajo del cordón,
cracks) delineando los límites de la soldadura donde los esfuerzos residuales son más
intensos.
Estas fracturas con frecuencia son pequeñas; pero pueden unirse para formar
fracturas largas continuas.
Las fracturas en la raíz pueden ser un problema serio cuando se presentan en

combinación con:
• contaminación por hidrógeno

• micro estructuras que tienen una ductibilidad relativamente baja y alta
resistencia y dureza superior a HRc30, y
• esfuerzos residuales altos
7-B-6
Porosidad
Introducción La porosidad (porosity) consiste en cavidades formadas por gas atrapado

durante la solidificación del metal. Los poros generalmente tienen forma más
o menos esférica; pero también pueden ser alargados.
Cuando la porosidad no es excesiva o los poros son pequeños, su presencia no

es crítica debido a que no tienen bordes agudos que causen concentraciones
de esfuerzo.
Las siguientes imágenes muestran distintos tipos de porosidades:
Micrografía de una porosidad Radiografía de poros en la raíz
Porosidad aislada Porosidad generalizada
Origen de la La porosidad excesiva tiene su origen en:

porosidad
• la falta de control en los parámetros de soldadura
• un diseño de junta inadecuado
• una mala preparación de las juntas
• la contaminación de los materiales de aporte o los fundentes
• suciedad, herrumbre o humedad en la superficie del metal base
• la pérdida del gas de protección
• un flujo inadecuado durante la soldadura
ContinlÍa el/ la siguiente página
7-B-7
Porosidad, Continuación
Porosidad La porosidad distribuida uniformemente está esparcida de manera uniforme

distribuida en el metal de soldadura.
uniformemente
(scattered Las causas de estas porosidades son:
porosity)
• una técnica de soldadura inadecuada
• la preparación incorrecta de las juntas, o
• errores en el manejo de los materiales
La porosidad distribuida uniformemente se previene con estas medidas:
• manejar los materiales adecuadamente

• aplicar las técnicas correctas de soldadura, y
• preparar las juntas
Porosidad La porosidad agrupada consiste en grupos localizados de poros separados por

agrupada longitudes considerables de metal de soldadura sano.
(cluster
porosity) Las causas de estas discontinuidades son un mal inicio o terminación
inadecuada del paso de soldadura; el soplo de arco (are blow), la pérdida del
gas de protección y la contaminación en la zona a soldar, por mencionar las
más comunes.
La porosidad agrupada se previene o disminuye con estas medidas:
• revisar el flujo y tipo del gas de protección en el caso de sistemas

semiautomáticos
• prevenir la presencia de contaminantes
• cambiar la conexión del cable al otro extremo de la pieza de trabajo, o
• conectar el cable en varios puntos
La siguiente radiografía muestra una porosidad agrupada:
COllfinlÍa 1'/1 la siguiente página
7-B-8
Porosidad, Continuación
Porosidad La porosidad alineada es una serie de poros alineados que siguen una
alineada (linear trayectoria más o menos recta.
porosity)
La porosidad alineada se ubica frecuentemente:
• a lo largo de los límites del metal de soldadura con el metal base

• en los límites entre cordones, o
• cerca de la raíz de la soldadura
Esta porosidad puede ser consecuencia de contaminantes que reaccionan

químicamente y genera gases en las zonas contaminadas. Otra causa es una
mala preparación de la raíz o un ensamblado incorrecto antes de soldar
Porosidad túnel La porosidad túnel es una cavidad alargada que se extiende de la raíz de la
(Worm hole) soldadura hacia la superficie. Ocurre principalmente en soldaduras de ranura.
Generalmente los poros superficiales de este tipo están asociados con

porosidad debajo de la superficie.
Las siguientes imágenes muestran una porosidad superficial y una porosidad

túnel:
-. ,
~J/
,.
.,- .,. ..'} .........
'
Porosidades superficiales Radiografía de una porosidad túnel
7-8-9
Otras Discontinuidades
Introducción Existen otras discontinuidades en la soldadura de naturaleza muy variada.

Éstas son:
• Penetración incompleta • Socavado

• Inclusiones de escoria • Quemaduras
• Inclusiones de tungsteno • Llenado incompleto
• Fusión incompleta
A continuación se describen éstas.
Penetración La penetración incompleta se presenta cuando el arco eléctrico no logra fundir

incompleta uno o los dos lados de la cara de la raíz.
(in complete
penetration) La penetración incompleta puede presentarse en ranuras soldadas por uno o
por ambos lados. Es indeseable cuando la raíz de la soldadura se va a someter
a esfuerzos de tensión o doblez; ya que las áreas no fundidas permiten la
concentración de esfuerzos que podrían causar una fractura sin deformación
apreciable.
Además, los esfuerzos de contracción y la consecuente distorsión que sufren
las partes durante la soldadura pueden provocar el desarrollo de fracturas en
el área no fundida. Estas fracturas llegan a extenderse a través del espesor de
la soldadura.
Las causas de la penetración incompleta son varias y dependen del proceso
que se emplea:
• el empleo de un amperaje bajo
• el diseño inadecuado de la junta
• un tamaño excesivo de la cara de raíz
• una abertura de raíz muy pequeña
• un ángulo de la ranura más cerrado de lo debido
• espesor demasiado grueso para que el arco de soldadura pueda penetrar
• el uso de electrodos de diámetro inadecuado respecto del diseño de la junta, y
• velocidades de soldadura muy altas
Un caso particular de la falta de penetración es la ocasionada por el

desalineado de los elementos a soldar. Esto se puede deber a que las piezas
tengan diferentes espesores. En el caso de tuberías es consecuencia de que
uno o ambos elementos a soldar están ovalados o tienen espesores diferentes
para diámetros iguales.
COlltillúa en fa siguiente págil/a
7-B-lO
Otras Discontinuidades, Continuación
Penetración La penetración incompleta se previene con estas medidas:

incompleta
(incomplete • revisar que la junta o preparación cumpla con los requisitos de diseño
penetration) • emplear electrodos del diámetro apropiado y con la intensidad de corriente
continuación correcta
• en el caso de soldaduras por los dos lados, limpiar la raíz antes de soldar el
segundo lado
Las siguientes imágenes muestran distintas penetraciones incompletas:
Micrografía de una Vista interna de una

penetración incompleta penetración incompleta
Radiografía de penetración
incompleta con desalineado
Desalineado en tuberías
Radiografía de penetración Radiografía de penetración incompleta

incompleta de un solo lado de la raíz de los dos lados de la raíz
7-B-ll
Inclusiones de Las inclusiones de escoria son material sólido no metálico que queda atrapado
escoria (slag en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base.
inclusión)
Las causas de las inclusiones pueden ser un mal diseño o mala preparación de
la junta, una limpieza deficiente entre cordones.
Las inclusiones de escoria se previenen con estas medidas:
• preparar adecuadamente la junta
• corregir los contornos que pudieran dificultar el acceso completo del arco
• evitar ángulos de ranura muy cerrados
• asegurar la remoción completa de escoria antes de depositar el siguiente
cordón
En general, la densidad de la escoria es menor que la densidad del metal, por
10 que flota y se acumula en la superficie del metal fundido; pero si existen
socavados debidos a amperajes altos, la escoria puede quedar atrapada
mecánicamente. Para evitar este problema se recomienda que, después de
depositar un cordón, se remueva la capa de escoria antes de aplicar el
siguiente paso. Lo anterior evita que la escoria quede atrapada dentro del
metal de soldadura.
Las siguientes imágenes muestran distintas inclusiones de escoria:
Micrografía de una Radiografía de una inclusión de

inclusión de escoria escoria doble
Radiografía de una inclusión de escoria

lineal
ContinlÍa en la siglliente páginll
7-B-12
Inclusiones de Las inclusiones de tungsteno son partículas de tungsteno atrapadas en el metal

tungsteno de soldadura. Este tipo de discontinuidad solamente ocurre en juntas soldadas
(tllngsten con el proceso GT AW.
inclllsiollS)
Las inclusiones de tungsteno ocurren cuando:
• hay un contacto ocasional entre el electrodo y el metal fundido

• se emplean corrientes demasiado altas, o
• se usa un electrodo de tungsteno con punta muy aguda
Las inclusiones de tungsteno se previenen con estas medidas:
• afilar correctamente los electrodos de tungsteno

• emplear corriente de soldadura adecuada y polaridad directa
• evitar contactos entre el electrodo y el metal fundido durante el proceso de
soldadura
En las radiografías, las inclusiones de tungsteno aparecen como áreas

redondeadas y más claras que el cordón de soldadura, como muestran las
siguientes imágenes:
Fusión La fusión incompleta es la falta de unión entre el metal de soldadura y las

incompleta caras del metal de base o la superficie de otros cordones.
(incomplete
fllSiol1 ) Esta discontinuidad también se conoce como defalta defitsión.
Las causas de la fusión incompleta son:
• un amperaje bajo o una velocidad de avance relativamente acelerada, que

impiden la fusión completa del metal de base o de los cordones adyacentes
de soldadura
• la escoria que, al fundirse, no permite la unión del metal aportado
7-B-13
Socavado El socavado es la erosión provocada por el arco eléctrico. Puede presentarse

(undercut) en la interfaz entre el metal de aporte y el metal de base o entre dos cordones
de soldadura.
Es una discontinuidad lineal y su aceptación o rechazo depende de su

profundidad y de su longitud; ya que su presencia crea una muesca que actúa
como un concentrador de esfuerzos y reduce la sección efectiva. Esto afecta
la resistencia de la junta, particularmente a los esfuerzos de fatiga.
Las causas del socavado son:
• el empleo de amperajes o voltajes altos

• la longitud de arco eléctrico
• una técnica de soldadura incorrecta
• la manipulación inadecuada del electrodo
Las siguientes imágenes muestran distintos socavados:
Socavado entre el metal base y el Micrografía de un

cordón de soldadura socavado
Radiografía de un socavado en la
corona
7-B-14
Quemaduras Las quemaduras son zonas de la raíz en las que, por exceso de metal fundido,
(bul'll tllrougll) éste se desprende y deja una cavidad en la raíz.
Las causas de las quemaduras son:
• una mala preparación de la raíz, que puede deberse a que

- la cara de la raíz es muy delgada, o
- la separación o abeliura de raíz es muy ancha
• el uso de corriente alta para soldar
• una técnica incorrecta al aplicar el cordón de soldadura en el paso de fondeo
Las quemaduras se previenen al evitar sus causas.
La reparación de este defecto puede ser laboriosa y en ocasiones debe

retirarse la pieza porque no se logra una reparación que satisfaga los
requisitos de las normas y códigos.
Las siguientes imágenes muestran distintas quemaduras:
Micrografía de una Radiografía de una quemadura

quemadura
7-B-15
Llenado El llenado incompleto es una depresión de la junta soldada en la que el metal

incompleto de aporte no logra llenar toda la ranura. Es así como la corona queda abajo del
(undelfill) espesor del metal base. Algunas veces incluso queda descubierta una porción
de la cara de la ranura.
En la superficie de la raíz de soldaduras hechas por un solo lado, esta

discontinuidad es conocida también con el término de concavidad de raíz.
Las siguientes imágenes muestran distintos llenados incompletos:
Micrografía de un llenado Radiografía de un llenado incompleto

incompleto
Radiografía de un llenado incompleto

con una falta de penetración
7-B-16
Discontinuidades Relacionadas con Requisitos

Dimensionales
Introducción Las uniones soldadas, generalmente deben cumplir con el tamaño, forma,
acabado y otras características dimensionales específicas previamente
definidas.
Los requisitos que deben satisfacer estas características y las tolerancias

correspondientes están especificados en los dibujos, contratos y normas
aplicables.
Las uniones soldadas que no cumplen con las especificaciones se deben

corregir antes de su aceptación final.
Las discontinuidades y otros tipos de imperfecciones clasificadas dentro de

esta categoría se describen brevemente a continuación.
Distorsión El calor que se genera durante la soldadura por arco eléctrico, así como la
solidificación del metal de soldadura, provoca la expansión y contracción
ténnica de la unión soldada. Esto genera esfuerzos intemos después de que la
soldadura enfrió y causa algún grado de distorsión, que puede ser severa y
exceder las tolerancias dimensionales.
Para balancear los esfuerzos y reducir la distorsión es útil establecer la

secuencia apropiada de soldadura.
Los métodos para corregir la distorsión de productos o componentes que ya se

terminaron de soldar son los siguientes:
• Operaciones de enderezado con o sin aplicación de calor

• Remoción de las soldaduras que causaron la distorsión para aplicarlas de
nuevo
• Adición de metal de soldadura en áreas específicas
• Aplicación de un tratamiento térmico posterior a la soldadura
En cualquiera de los casos, la aplicación de los métodos anteriores depende de

las especificaciones establecidas y de los términos estipulados en el contrato
entre el cliente y fabricante.
ContinlÍo en I({ siguiente págin({
7-B-17
Discontinuidades Relacionadas con Requisitos

Dimensionales, Continuación
Productos Las normas sobre estructuras, equipos y partes soldadas establecen los
terminados con requisitos dimensionales y las tolerancias aplicables que los bienes fabricados
dimensiones deben cumplir. En algunos casos, estos requisitos están definidos en los
incorrectas dibujos y las especificaciones de Ingeniería.
No satisfacer estos requisitos es motivo de rechazo de los productos

involucrados; ya que esto afecta su utilidad y su comportamiento durante el
serVICIO.
El inspector de soldadura también tiene, entre sus funciones, asegurar la

conformidad con respecto a este tipo de características.
7-B-18

Propiedades de las Juntas Soldadas
introducción Existen otras condiciones y discontinuidades relacionadas con las

propiedades, estructura y apariencia, que afectan adversamente a las juntas
soldadas.
A continuación se describe éstas brevemente.
Golpes de arco Los golpes de arco son discontinuidades que se producen intencional o
(are strikes) accidentalmente cuando se establece el arco eléctrico entre la pieza de trabajo
y el electrodo; pero el arco está fuera del área de metal de soldadura
permanente.
Estas discontinuidades consisten en pequeñas áreas localizadas de metal

fundido y térmicamente afectado. También pueden ser cambios del contorno
superficial de cualquier objeto mecánico sobre el que se inició o se desplazó
el arco.
Las áreas con golpe de arco contienen regiones de metal que se fundió,
solidificó y enfrió rápidamente.
Los golpes de arco son indeseables y con frecuencia no son aceptables; ya que
pueden originar fracturas de las partes que los contienen, particularmente si
son de aceros de media o alta aleación.
La mayoría de las normas requiere que las áreas con golpes de arco sean
removidas y que se verifique su eliminación efectiva.
La siguiente imagen muestra un golpe de arco:
Continúa en I({ siguiente púgina
7-B-19

Propiedades de las Juntas Soldadas, Continuación
Salpicaduras o Las salpicaduras o chisporroteo son partículas metálicas expulsadas durante la

chisporroteo soldadura que no forma parte de la junta.
En general, las salpicaduras vuelan lejos de los metales base y de soldadura;

pero algunas de éstas se adhieren al metal base contiguo.
Las salpicaduras no se consideran un problema serio; a menos que su

presencia interfiera con las operaciones posteriores, particularmente con la
ejecución de Ensayos No Destructivos, o que afecte la utilidad o la apariencia
de la parte o componente.
La siguiente imagen muestra un chisporroteo en una unión soldada:
7-B-20

Discontinui- Las placas, los tubos, las piezas forjadas y fundidas y otros metales base
dades de presentan discontinuidades que pueden afectar la calidad de los productos
metales base soldados.
Algunas discontinuidades que presentan los metales base, tales como

fracturas y desgarre laminar, se desarrollan durante las operaciones de
soldadura; mientras que otras ya existen en ellos como parte inherente de sus
procesos de fabricación.
Las especificaciones de los metales base establecen los criterios de aceptación

para tales discontinuidades. Es deber del inspector de soldadura detectarlas,
evaluarlas y rechazar los productos que las contienen, si éstos no cumplen los
criterios especificados.
Laminaciones Las laminaciones son discontinuidades planas, generalmente extendidas y

(laminations) paralelas a la superficie de laminación, que se encuentran en el área central de
productos laminados, tales como placas, laminas y perfiles.
Las laminaciones se forman como resultado de porosidades, cavidades de

contracción o inclusiones no metálicas en el lingote original, a partir del que
se fabricó el producto laminado. El proceso de laminado provoca que tales
discontinuidades se unan, extiendan, crezcan y adquieran forma plana en la
parte central del espesor de la pieza.
Algunas laminaciones se pueden eliminar gracias a las altas temperaturas y

presiones del laminado; pero otras persisten y pueden ser completamente
internas. También pueden extenderse a los extremos y bordes y resultar
visibles en la superficie.
Además, las laminaciones pueden quedar expuestas por operaciones de corte

y maquinado, situaciones en las que se pueden verificar con Líquidos
Penetrantes o Partículas Magnéticas.
7-B-21

Laminaciones Las partes metálicas que contienen laminaciones por lo general no son
(laminations) capaces de conducir satisfactoriamente los esfuerzos de tensión a través de la
(continuación) dirección del espesor: por 10 que las especificaciones correspondientes
restringen su tamaño y frecuencia.
La siguiente imagen muestra una laminación:
Conclusión Aquí termina el texto de Inspección Visual.
Preparamos este manual de entrenamiento pensando en los inspectores

preocupados por actualizarse y por contar con herramientas de trabajo acordes
con el desarrollo tecnológico que experimenta la industria moderna.
Al final del documento hay una amplia bibliografia de referencia, tanto de

teoría como de la normatividad de uso más frecuente en la Inspección de
Soldadura, documentos que son indispensables para trabajar correctamente y
continuar el aprendizaje.
7-B-22
Bibliografía
Introducción A continuación se presenta la bibliografia de referencia y consulta que apoya

la información que contiene este texto.
ABS, Nondestructive inspection of hull welds 1986. "Guide for Ultrasonic Examination of
Carbon Steel forgings Tail Shafts"
American Society for Nondestructive Testing, Rec0111l1lended practice No. SNT- TC-1A.
Personnel qualification and certificatíon in nondestructive testing. Ed. Aug 84, USA,
Columbus Oh., 1984
American Welding Society, Certification manualfor welding inspectors. 3a ed., AWS
--- ANSI/AWS D 1.1. Structural welding codeo Ed. 1986, Miami, AWS, 1986
--- Welding Handbook. 70a ed., Miami, A WS, 1986, vol. 5 (Quality Control)
AVNER, Sidney H., Introducción a la metalurgiafisica. 2a ed., México, Ed. Mc Graw-Hill,
1979
BEER Y Jhoston, Mecánica vectorial para ingenieros. Dinámica, segunda parte. México, Ed.
Mc Graw-Hill, T. II
GARCÍA Cueto, Alfonso R., Ensayos No Destructivos por el Método de Líquidos Penetrantes.
2a ed., México, 2004
--- Ensayos No Destructivos por el método de Partículas Magnéticas. México, 1989
--- Ensayos No Destructivos por el método de Ultrasonido Industrial. 2a ed., México, 2004
--- Inspección de Soldadura, México, 2005
--- Introducción a los Ensayos No Destructivos. 2a ed., México, 2005
Gran enciclopedia del mundo. Durvan, S. A., de ediciones, T. 16
Introducción a los métodos de ensayos no destructivos de control de calidad de los lIlateriales. 2a
ed., Madrid, Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial (INTA) "Esteban Torradas",
1968
NA VA Jaimes, Héctor, et al., El sistema internacional de unidades. México; Centro Nacional de
Metrología, 2001
A
Normas y Especificaciones
Introducción A continuación se enlista una recopilación de las normas y especificaciones

más empleadas para la Inspección de Soldadura.
ANSI • B31.1, Power Piping

• B31.3, Petroleum Refinery Piping
• B31. 7, Code for Pressure Piping, Nuclear Power Piping
• N45.2.6, Qualifications ofInspection, Examination, and Testing Personnel
for Construct ion Phase ofNuclear Power Plants
• Y32.17, Nondestructive Testing Symbols
API • API 54, Specification for Casing, Tubing, and Drill Pipe
• API 5AC, Specification for Restricted yield Strength Casing and Tubing
• API 5AX, Specification for High Strength Casing, Tubing, and Drill Pipe
• API 5L, Specification for Line Pipe
• API 5LS, Specification for Spiral Weld Line Pipe
• API 5LU, Specification for Ultra High-Test Heat Treated Line Pipe
• API 5LX, Specification for High Test Line Pipe
• API RP 5A5, Recommended Practice for the Field inspection ofNew
Casing, Tubing, and Plain End Drill Pipe
ASME • Seco 1, Boiler and Pressure Vessel Code, Power Boilers

• Seco 11, y Boiler and Pressure Vessel Code
• Seco 111, Boiler and Pressure Vessel Code, Nuclear Vessels
• Seco V, Boiler and Pressure Vessel Code, Nondestructive Examination
• Seco VIII, Div. 1, Boiler and Pressure Vessel Code, Unfired Pressure
Vessels
• Seco VIII, Div. 2, Boiler and Pressure Vessel Code, Alternative Rules for
Pressure Vessels
• Seco XI, Boiler and Pressure Vessel Code, Rules for In-Service Inspection
ofNuclear Power Plant Components
ASNT • Recommended Ultrasonic Acceptance Standard s for Airframe Aluminum

Alloy Plate, Forgings, and Extrusions
B
Normas y Especificaciones, Continuación
ASTM • Proposed Practice for Evaluating the Characteristics of Ultrasonic Search

Units
• Proposed Practice for Evaluating the Electronic Characteristic of Sections of
Pulse-Echo Ultrasonic Inspection Instruments
• Proposed Recommended Practice fOl' the Detection and Evaluation of
Discontinuities by the Imrnersed Pulse-Echo Ultrasonic Method Using
Longitudinal Waves
• A21, Carbon Steel Axles, Non-Heat-Treated and Heat-Treated, for Railway
Use
• A376, Specifications for Seamless Austenitic Steel for High Temperature
Control Station Service
• A388, Ultrasonic Examination ofHeavy Steel FOl'gings
• A418, Ultrasonic Inspection of Turbine and Generator Steel Ro or Forgings
• A435, Straight-Beam Ultrasonic Examination of Steel Plates fOl' Pressure
Vessels
• A450, General Requirements for Carbon, Ferrite Alloy, and Austenitic
Alloy Steel Tubes
• A503, Ultrasonic Examination ofLarge Forged Crankshafts
• A531, Ultrasonic Inspection ofTurbine-GeneratOl' Steel Retaining Rings
• A556, Standard Specification for Seamless Cold-Drawn Carbon Steel
Feedwater Heater Tubes
• A557, Standard Specification for Electric-Resistance Welded Carbon Steel
Feedwater Heater Tubes
• A5 77, Ultrasonic, Angle-Beam Examination of Steel Plates
• A578, Straight-Beam Wave Ultrasonic Examination ofPlain and CIad Steel
Plates for Special Applications
• A609, Longitudinal Beam Ultrasonic Inspection of Carbon and Low-Alloy
Steel Castings
• A 745, Ultrasonic Examination of Austenitic Steel FOl'gings
• B548, Specification for Standard Method for Ultrasonic Inspection of
Aluminum Alloy Plate for Pressure Vessels
• B594, Ultrasonic Inspection of Aluminum-Alloy Products for Aerospace
Applications
• C597, Test Method for Pulse Velocity through Concrete
• D2845, Test Method for Pulse Velocities and Ultrasonic Elastic Constants
of Rock, Laboratory Determination of
• D2966, Test Method for Cavitation Erosion-Corrosion Characteristics of
Aluminum in Engine Coolants Using Ultrasonic Energy
ContinlÍa en la siguiellll' página
e
ASTM • E114, Recornmended Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam

(continuación) Testing by the Contact Method
• EI27, Fabricating and Checking Aluminum Alloy Ultrasonic Standard
Reference Blocks
• E 164, Ultrasonic Contact Inspection of Weldments
• E213, Ultrasonic Inspection of Metal Pipe and Tubing for Longitudinal
Discontinuities
• E214, Irnmersed Ultrasonic Testing by the Reflection Method U sing Pul sed
Longitudinal Waves
• E273, Ultrasonic Inspection ofLongitudinal and Spiral Welds ofWelded
Pipe and Tubing
• E31 7, Evaluating Performance Characteristics of Ultrasonic Pulse-Echo
Testing Systems Without the Use ofElectronic Measurement Instruments
• E428, Fabrication and Control of Steel Reference Blocks Used in Ultrasonic
Inspection
• E453, Recommended Practice for Examination ofFuel Element Cladding
including the Determination of the Mechanical Properties
• E494, Measuring Ultrasonic Velocity in Materials
• E500, Standard Definitions of Terms Relating to Ultrasonic Testing
• E587, Ultrasonic Angle Beam Examination by the Contact Method
• E588, Detection ofLarge Inclusions in Bearing Quality Steel by the
Ultrasonic Method
• E664, Measurement of the Apparent Attenuation of Longitudinal Ultrasonic
Waves by Immersion Method
• E797y Measuring Thickness by Manual Ultrasonic Pulse-Echo Contact
Method
• E604y Calibration of an Ultrasonic Test System by Extrapolation between
Flat-Bottom Hole Sizes
• F600, Nondestructive Ultrasonic Evaluation of Socket and Butt Joints of
Thermoplastic Piping
• G46, Recornmended Practice for Examination and Evaluation of Pitting
Corrosion
AWS A2.4, Nondestructive Testing Symbols

DI, StructuraI Welding Code
COlltinúa ell la siguiente página
D
DOD • MIL-STD-271, Nondestructive Testing Requirements for Metals

• MIL-STD-278, Fabrication, Welding, Inspection, and Repair for
Machinery, Piping, and Pressure Vessels in Ships ofthe US Navy
• MIL-STD-41 0, Qualification and Certification ofInspection Personnel
• MIL-STD-770, Ultrasonic Inspection ofLead
• MIL-STD-1263, Qualification and Certification ofInspection Personnel
(Ultrasonic)
• MIL-STD-2132» Nondestructive Examination Requirements for Special
Applications
• MIL-C-15726, Military Specification for CuNi Alloy Rod, Flat Products
(Flat Wire, Strip, Sheet, Bar, and Plate) and Forgings
• MIL-I-6870, Inspection Requirements Nondestructive, for Aircraft
Materials and Parts
• MIL-I-8950, Wrought Metals Process for Ultrasonic Inspection
• MIL-I-46175, Inspection and Testing ofDuctile Cast Iron, SEA Grade 7003
• MIL-S-16113, Steel Plate, High Tensile (HT) Hull and Structural
• MIL-S-16216, Steel Plate, Alloy, Structural High Yield Strength (HY 80
and HY 10)
• MIL-S-23008, Steel Castings, Alloy, High Yield Strength (HY 80 and HY
100)
• Shafts, Sleeves, Alloy, Seamless
• MIL-S-23194, Steel Forgings, Carbon and Low Alloy
• MIL-S-23284, Steel Forgings, Carbon and Alloy, for Shafts, Sleeves,
Couplings, and Stacks (Rudders and Diving Planes)
• MIL-T-16420, Tube, 70-30 and 90-10 CopperNickel and Welded
• MIL-T -23226, Tube and Pipe, Corrosion Resistant Steel, Seamless
• MIL-U-81 055, ultrasonic Inspection, irnmersion ofWrought Metal, General
Specification for (Torpedo MK 46 MCD O)
• MSFC-SPEC-283, Ultrasonic Testing, Specifications for Aluminum Alloy
Plate
E
DOE • E15-2NB-T, Supplementary Requirements for Seco III, AS ME Code

• E 15-2NC- F' Supplementary Requirements for Seco IIl, ASME Code
• E15-2ND-T, Supplementary Requirements for Seco III, ASME Code
• E15-2NE-T, Supplementary Requirements for Seco III, ASME Code
• F3-3 (AEC), Ultrasonic Examination of Heavy Steel Forgings, Division,
Reactor Development and Technology
• F3-4, Ultrasonic Shear Wave Examination ofPlates, Division, Reactor
Development and Technology
• F3-5 (AEC), Longitudinal Wave Ultrasonic Testing ofPlain and CIad Steel
Plates, Division, Reactor Development and Technology
• F3-6 (AEC), Nondestructive Evaluation, Criteria for Use of ASME Seco III
and USASI B31.7 Division, Reactor Development and Technology
• F3-8 (AEC), Ultrasonic inspection of Metal Pipe and Tubing for
Longitudinal Discontinuities. Division. Reactor Development and
Technology
• RDT -F3-6T, Nondestructive Examination (Supplement to ASME Boiler
and Pressure Vessel Code, Seco V)
• RDT-M2-3T, Carbon and Alloy Steel Welding Fittings (ASME SA-234
whit Additional Requirements)
• RDT-M2-5T, Austenitic Stainless Steel Welding Fittings (ASME SA-403
whit Additional Requirements)
• RDT-M2-12T, Nickel-Molybdenum-Chromium Alloy Welding Fittings
(ASME-403 whit Additional Requirements)
NBS • NBS Technical Note 924, Procedure for the Calibration of ASTM E127
• Type ultrasonic Reference Blocks
SAE • AMS 2630, Ultrasonic inspection

• AMS 2631, Ultrasonic Inspection of Titanium Alloys
• AMS 2632, Ultrasonic Inspection ofthin materials-O.5 in (13 mm) and
thinner
• AMS 2633, Ultrasonic Inspection-Centrifugally Cast Corrosion-Resistant
Steel Tubular Cylinders
ContinlÍa en la siguiellfe página
F
USAF • TO- 00- 25 -224, Welding High Pressure and Cryogenic Systems (Secc. 4 -
Nondestructive Inspection by Ultrasonic and Eddy Current Methods)
USN • NAVSHIPS 25-1500-1, Welding Standard, Power, and Associated Systems

• NA VSHIPS 0900-000-1000, Fabrication, Welding, and Inspection of Ship
Hulls
• NA VSHIPS 0900-001-7000, Fabrication and Inspection ofBrazed Piping
Systems
• NA VSHIPS 0900-006-3010, Ultrasonic Inspection, Procedure, and
Acceptance Standards for Hull Structure, Production Repair Welds
• NAVSHIPS 0900-LP-3020, Supplement to NAVSHIPS 0900-006-3010
• NAVSHIPS 0900-006-9010, Naval Terminology Manual
G
Sitios de Internet
Introducción Para enriquecer los contenidos de este texto, se consultaron los siguientes
sitios de Internet:
flashback.rodenstock.com
www.mbaselt.de/licht/lichtgeschw
www.pi2.uni-stuttgart.de/official/h.paus/ExPhysVorlesung.html
www.teleformacion.edu.aytolacoruna.es/FISI CAl document/fisi caInteracti vale

olor/Luz_ Origen_propied.htm
http://library .thinkguest.orglCOO 377 6/ingles/images/refraccion.jpeg
http://es.wikipedia.org/wiki/Micr%C3%B3metro_%28instrumento%29
H
2-C-IO
INSTITUTO MEXICANO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS A.C.
Rubén M. Campos No. 2651 Campo Tepate No. 101-A
Col. Villa de Cortés Fraccionamiento Carrizal
C.P. 03530 México, D.F. C.P. 86030 Villahermosa, Tab.
Tels. (01-55) 5579 6629 Tels .. (01 993) 316 2465
Tel/Fax: 5579 9154 Fax: 3164217
018000240771 01800 5232 334
promoedu@imende.com promoedu@tabasco.imende.com
www.imende.com

Imende Inspeccion Visual I y II PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Imende Inspeccion Visual I y II PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Instituto Mexicano de Ensayos No Destructivos, A. C.

Alfonso R. García Cueto

Capítulo 1, Introducción al Estudio de los Ensayos No Destructivos

Capítulo 2, Principios Físicos de la Luz y el Color

Capítulo 3, Descripción y Funcionamiento del Ojo Humano

Capítulo 4, Instrumentos Ópticos Empleados en la Inspección Visual

Capítulo 5, Instrumentos Mecánicos de Medición

Capítulo 6, Conceptos y Nomencaltura Empleados en Soldadura

Capítulo 7, Discontinuidades de los Materiales

Utilice esta página para anotar sus observaciones

Un efecto de esta situación es el desarrollo de los Ensayos de Materiales o pruebas de materiales,

Se suma a los textos de Introducción a los Ensayos No Destructivos, Ultrasonido Industrial,

Novedades de los Mapas de Información

• Capítulos divididos en secciones y secciones divididas en temas

Todo lo anterior genera páginas como la que se ve a continuación:

Estas líneas avisan que comienza y termina el

Con estas palabras clave,

eontinlÍa en la siguiente página

Utilice esta página para anotar sus observaciones

Este capítulo trata acerca de:

• los aspectos generales de los Ensayos No Destructivos

Contenido Este capítulo contiene las siguientes secciones:

Utilice esta página para anotar sus observaciones

Introducción Al evolucionar los modos de producción, la industria y el mercado exigen el

Los END ocupan un amplio campo de estudio. Se han desarrollado a partir de

Este capítulo es una introducción a los Ensayos No Destructivo, que facilita al

Contenido Esta sección contiene los siguientes temas:

Los Ensayos de Materiales

Una de sus aplicaciones específicas consiste en detectar y evaluar las

Tipos de Existen dos tipos de Ensayos de Materiales:

En los siguientes temas de esta sección se describen este tipo de pruebas y su

Los Ensayos Destructivos

Descripción de los Ensayos No Destructivos (END)

Estos métodos físicos indirectos aprovechan fenómenos como:

• la capilaridad de los líquidos

Los Ensayos No Destructivos también se conocen como Pruebas No

¿Para qué Los END se usan para:

Importante: los END no sustituyen a los Ensayos Destructivos porque sus

Continúa en la siguiente página

Descripción de los Ensayos No Destructivos (END), Continuación

Clasificación Los END se clasifican según su campo de aplicación en:

El siguiente tema, "Métodos de Ensayos No Destructivos", describe de forma

Introducción Como se mencionó en el tema anterior los Ensayos No Destructivos (END) se

A continuación se describen éstos.

Método y A menudo los términos método y técnica se usan indistintamente. Para el

Inspección La Inspección Superficial se usa para detectar solamente discontinuidades

Método Siglas en inglés

Continúa en la siguiellte página

Métodos de END, Continuación

Inspección La Inspección Volumétrica se usa para detectar las discontinuidades o daños

Método Siglas en inglés

Estos métodos de END se describen ampliamente en el capítulo 5 de este

Inspección de la La Inspección de la Integridad o de la Hermeticidad se usa para verificar la

Método Siglas en inglés

Importante: la Inspección de la Integridad o de la Hermeticidad no sirve para

ConTinúa en la siguienTe págil/a

Métodos de END, Continuación

Otros métodos Existen otros métodos de inspección no destructivos y se describen

• en la industria aeronáutica, para inspeccionar estructuras en forma de panal

ContinlÍa en /(/ siguiente págin({

Métodos de END, Continuación

Otros métodos La aplicación principal de la Emisión Acústica es en materiales cargados

Holografía con luz láser