Flumen 9 (1) : 16-24 (2016) ISSN: 2309-8104

Revista de la Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo

Chiclayo - Perú

Aplicación de la metodología 5s en la empresa Ginsac Servicios S.A.C.

para incrementar su productividad

Salas Odar Kathya Jamille 1

Resumen Abstract
La presente investigación se centra en el This research focuses on increasing
incrementar la productividad en la empresa productivity in the company GINSAC
Ginsac Servicios S.A.C., cuya actividad SERVICES S.A.C., whose core business is the
principal es el ensamblado de maquinaria assembly of agricultural machinery
agrícola (cosechadoras), la empresa viene (harvesters), the company is presenting a
presentando una serie de problemas en los series of problems in time delays delivery of
retrasos de tiempo de entrega de sus trabajos their works I achieving customer
logrando la insatisfacción de sus clientes, esto dissatisfaction, this constant clutter and due to
debido al constante desorden y falta de lack of cleanliness in work areas, poor
limpieza en las áreas de trabajo, mala distribution of their areas and the presence of
distribución de sus áreas y presencia de bottlenecks in their processes.
cuellos de botella en sus procesos.
The development of the research aims to apply
El desarrollo de la investigación tiene como the 5S methodology as a solution to the
objetivo de aplicar la Metodología 5S como problems of the company and to achieve
solución ante su problemática de la empresa increased productivity.
y el de lograr incrementar su productividad.
In the execution of this research the current
En la ejecución de esta investigación se situation of their production processes and
diagnosticó la situación actual de sus determination of productivity indicators was
procesos productivos y la determinación de diagnosed, then a plan was designed to carry
indicadores de productividad, luego se diseñó out the implementation of the 5S methodology
un plan para llevar a cabo la implementación that was subsequently applied in the company
de la metodología 5S que posteriormente fue managing to reach an increase of overall
aplicada en la empresa logrando alcanzar un productivity expressed in monetary units at
incremento de productividad global expresada 8.55% and 4.88% for harvesters zukai model
en unidades monetarias en un 8,55% y 4,88% GF-Lovol 2.50 and 40 respectively, also
para los modelo de cosechadoras Zukai 2.50 y managing to analyze the economic side after
Lovol GF-40 respectivamente, logrando implementation and results achieved have a
también el de analizar la parte económica present value net of 44, 969.67 nuevos soles
después de la implementación logrando tener and a benefit-cost ratio of 3.55 soles profit per
como resultados un valor actual neto de 44, invested sun.
969,67 nuevos soles y un beneficio-costo de
Keywords: Methodology 5S, Lean
3,55 nuevos soles de ganancia por cada sol
M a n u f a c t u r i n g , Wa s t e , C o n t i n u o u s
invertido.
Improvement.
Palabras Clave: Metodología 5S, Lean
Manufacturing, Desperdicio, Mejora Continua.

1
Escuela de Ingeniería Industrial. Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo.
kathyasalas27@gmail.com Recibido: 04/01/2016
Aceptado: 20/03/2016
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Introducción
Uno de los aspectos relevantes que
generan incertidumbre dentro de las
pequeñas empresas es el cómo desarrollar
un sistema sólido pero económico de
mejora continua que tienda a establecer y
sostener ambientes de calidad y seguridad
pero incrementando simultáneamente los
niveles de productividad y satisfacción de
los clientes.
Organizar, ordenar y limpiar son actividades
que no están en contra de los procesos de
mejora continua, ya que son fundamentales
para poder identificar los problemas y/o
procesos que se quieran mejorar en un la
organización cualquiera que sea su
objetivo; es por ello que las 5S es la
metodología clave para lograr la
organización del área de trabajo. (Santoyo,
2013).
Ginsac Servicios S.A.C. es una empresa
ubicada en la Ciudad de Chiclayo la cual
Materiales y Métodos
Metodología 5S
Para Santoyo (2013) Las 5S es una
metodología de trabajo que permite
desarrollar un comportamiento sistemático
para mantener continuamente la
clasificación, el orden y la limpieza, lo que
permite de forma inmediata una mayor
productividad, mejorar la seguridad, el clima
laboral, la motivación personal, la calidad,
eficiencia y, en consecuencia, la
competitividad de la organización. Esta
metodología fue elaborada por Hiroyoki
Hirano, y se denomina 5S debido a las
iniciales de las palabras japonesas Seiri,
Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que
significan clasificación, orden, limpieza,
estandarización y disciplina.
1º. Clasificar (Seiri)
La primera de las 5S significa clasificar y
eliminar del área de trabajo todos los
elementos innecesarios o inútiles para la
tarea que se realiza. La pregunta clave es:
“¿es esto es útil o inútil?”. Consiste en
Salas Odar Kathya Jamille
lleva 5 años realizando trabajos de
ensamblado y mantenimiento de
maquinaria agrícola. En los últimos tres
años, la demanda anual de máquinas
requeridas tanto para ensamblado como de
mantenimiento han ido disminuyendo,
debido a la insatisfacción de clientes por la
demora en los tiempos de entrega de sus
cosechadoras según la fecha pactada en el
contrato, causando mala imagen a la
empresa y sobre todo la baja productividad
en la empresa.
En la empresa, los principales problemas
observados tenían que ver con el constante
desorden, causando así que las
herramientas o piezas de trabajo se
confundan, ocasionando una nueva compra
de estas; falta de limpieza, lo que llevó a
plantearse la aplicación de la metodología
de las 5'S para incrementar la productividad.
separar lo que se necesita de lo que no y
controlar el flujo de cosas para evitar
estorbos y elementos prescindibles que
originen despilfarros como el incremento de
manipulaciones y transportes, pérdida de
tiempo en localizar cosas, elementos o
materiales obsoletos, falta de espacio, etc.
En la práctica, el procedimiento es muy
simple ya que consiste en usar unas tarjetas
rojas para identificar elementos
susceptibles de ser prescindibles y se
decide si hay que considerarlos como un
desecho. Como su nombre lo indica, el rojo
significa alerta, ponga cuidado o no realice
esa actividad; en el caso 5S las tarjetas rojas
quieren decir: Identificar.
2º. Ordenar (Seiton)
Consiste en organizar los elementos
clasificados como necesarios, de manera
que se encuentren con facilidad, definir su
lugar de ubicación identificándolo para
facilitar su búsqueda y el retorno a su
posición inicial. La actitud que más se opone
Aplicación de la metodología 5s en la empresa Ginsac Servicios S.A.C. para incrementar su productividad
a lo que representa seiton, es la de “ya lo
ordenaré mañana”, que acostumbra a
convertirse en “dejar cualquier cosa en
cualquier sitio”. La implantación del seiton
comporta:
- Marcar los límites de las áreas de
trabajo, almacenaje y zonas de paso.
- Disponer de un lugar adecuado,
evitando duplicidades; cada cosa en su
lugar y un lugar para cada cosa.
Para su puesta en práctica hay que decidir
dónde colocar las cosas y cómo ordenarlas
teniendo en cuenta la frecuencia de uso y
bajo criterios de seguridad, calidad y
eficacia. Se trata de alcanzar el nivel de
orden preciso para producir con calidad y
eficiencia, dotando a los empleados de un
ambiente laboral que favorezca la correcta
ejecución del trabajo.
3º.Limpieza e Inspección (Seiso)
Seiso significa limpiar, inspeccionar el
entorno para identificar los defectos y
eliminarlos, es decir anticiparse para
prevenir defectos. Otro punto clave a la hora
de limpiar es identificar los focos de
suciedad existentes (como los lugares
donde se producen con frecuencia virutas,
caídas de piezas, pérdidas de aceite, etc.)
para poder así eliminarlos y no tener que
hacerlo con tanta frecuencia, ya que se trata
de mantener los equipos en buen estado,
pero optimizando el tiempo dedicado a la
limpieza.
4º.Estandarizar (Seiketsu)
La fase de seiketsu permite consolidar las
metas una vez asumidas las tres primeras
“S”, porque sistematizar lo conseguido
asegura unos efectos perdurables.
Estandarizar supone seguir un método para
ejecutar un determinado procedimiento de
manera que la organización y el orden sean
factores fundamentales. Un estándar es la
mejor manera, la más práctica y fácil de
trabajar para todos, ya sea con un
documento, un papel, una fotografía o un
dibujo. El principal enemigo del seiketsu es
una conducta errática, cuando se hace “hoy
sí y mañana no”, lo más probable es que los
días de incumplimiento se multipliquen.
18
5º. Disciplina (Shitsuke)
Shitsuke se puede traducir por disciplina y
su objetivo es convertir en hábito la
utilización de los métodos estandarizados y
aceptar la aplicación normalizada. Su
aplicación está ligada al desarrollo de una
cultura de autodisciplina para hacer
perdurable la implementación de las 5S.
(Barcia,2006)
Productividad (p)
En el proceso productivo es necesario medir
el rendimiento de los factores empleados de
los que depende la producción. Esta medida
de la producción, se denomina
productividad. Luego, la productividad
puede definirse como el cociente entre la
producción obtenida en un periodo dado y la
cantidad de recursos utilizados para
obtenerla. (Rojas, 1996).
Productividad Global
Según Monzón (2002), Las productividades
monetarias pueden calcularse de forma parcial
(factor a factor) o bien puede buscarse la
productividad monetaria global, a base de
valorar la producción según su precio de venta,
y todos sus factores según los costes unitarios
respectivos sumando los importes de los
costes totales de cada factor; si se desea
calcular la productividad global de una
empresa, no hay más remedio que expresarla
en términos monetarios. Esto es así porque el
dividendo del cociente re productividad global
es homogéneo, pero el divisor del cociente
(factores de la producción) esta expresado en
unidades heterogéneas (horas hombre, kg,
kWh., etc.). Por ello, la homogeneización tiene
que hacerse basándose en los costes unitarios
respectivos.
19
Método de Guerchet.
Según Suñe & Gil (2004), se calcularán los
espacios físicos que se requerirán para
establecer la planta, donde la superficie total
será la suma de tres superficies parciales:
Superficie estática (Se): Superficie
productiva. Es la superficie correspondiente a
los muebles, máquinas e instalaciones, etc.
Se= Largo x Ancho
Superficie Gravitacional (Sg): Superficie
utilizada por los operarios que están
trabajando y el material que está
procesándose en un puesto de trabajo
Sg= Se x n
n= Número de lados accesibles.
Resultados
1. Resultados de la Implementación de la
Metodología 5S en la empresa Ginsac
Servicios s.a.c.
Para el desarrollo de la implementación de
la metodología 5S se empezó con la toma
de fotografías de la situación actual de la
empresa para así lograr realizar una
comparación del antes y después de la
implementación y lograr demostrar la
mejora que ha obtenido la implementación.
Una vez realizado la toma de fotografías
estas sirvieron como parte de la
capacitación informativa dirigida a los
trabajadores de la empresa donde se les fue
entregado copia del material preparado
(Diapositivas) en el cual se le dio a conocer
la situación actual de la empresa como
también el porqué de querer implementar la
metodología 5S, los pasos que se deben
seguir para la implementación y sobre todo
los beneficios que se pueden lograr.
En dicha charla se proyectó un pequeño
video titulado “La Carreta” el cual tenía como
fin de poder concientizar de cierto modo al
trabajador en relación al clima laboral de que
no se deben dejar contagiar por el “desgano”
de algún compañero al querer cambiar sus
hábitos o forma de trabajar para bien, la
charla informativa tuvo un tiempo de duración
Salas Odar Kathya Jamille
Superficie de Evolución (Sev): Contempla la
superficie necesaria a reservar entre
diferentes puestos de trabajo para el
movimiento del personal y del material y sus
medios de transporte.
Sev= (Se + Sg) x K
K= Altura promedio de persona u objeto que
desplazan. Éste se calcula como una
relación de las dimensiones de los hombres
u obreros desplazados y el doble de las
cotas medias en los muebles o maquinarias
entre los cuáles éstos se desenvuelven.
Entonces tenemos que la Superficie Total
(St):
St=Se + Sg + Sev
de hora y 30 minutos ya que al finalizar se
pidió a los participantes alguna crítica o
sugerencia para el momento en que se
empezará a implementar cada uno de los
pilares de la metodología la mayoría de
participantes dieron a conocer que estaban
de acuerdo en querer ser partícipes de la
implementación y sobre todo de
comprometerse a que esta se mantenga
como también dieron a conocer sus
sugerencias las cuales fueron de gran ayuda
para el momento de la implementación.
Primer pilar: clasificación (seiri)
Para iniciar el desarrollo de la
implementación de la metodología se les
volvió a instruir a los trabajadores de
manera inmediata en relación al primer pilar
de la clasificación y asignación de etiquetas
rojas con el fin de determinar si los
elementos a clasificar se deberían
conservar en el área de trabajo, ser movidos
a algún otra área o definitivamente ser
eliminado. En relación al formato elegido por
unanimidad por los trabajadores para las
tarjetas rojas fue el que se propuso en la
charla informativa ya que para ellos era el
más entendible (Fig.2). La implementación
del primer pilar se puede apreciar en la
siguiente figura:
Aplicación de la metodología 5s en la empresa Ginsac Servicios S.A.C. para incrementar su productividad
Figura 1. Pilar de clasificación y asignación
de Tarjeta Roja
Una vez implementada la asignación de
tarjetas rojas dichos elementos clasificados
fueron inventariados en una matriz donde
se tomó en cuanta el nombre del elemento,
cantidad, clasificación, disposición y por
ende los responsables.
Figura 2. Tarjeta roja para identificación
de elementos innecesarios
Segundo pilar “orden” (seiton)
Para la implementación de este segundo pilar
se procedió a eliminar las herramientas,
materiales u otro elemento innecesarios dentro
del área de producción y áreas administrativas,
y el de ordenar los elementos en su lugar de
trabajo o de almacenaje correspondiente de
forma que su búsqueda sea de manera fácil,
con el fin de poder reducir los tiempos de
búsqueda de cualquier elemento.
En lo que respecta a la eliminación de los
elementos innecesarios (Fig.3) la gran
20
mayoría de ellos fueron fierros, madera,
plásticos, etc., los cuales fueron vendidos y
otros arrojados a la basura ya que no se les
podía dar ningún uso.
Figura 3. Eliminación de los elementos
innecesarios de los necesarios.
Debido a que muchos de las herramientas y/o
piezas utilizadas durante el proceso de
ensamblaje no contaban con un lugar de
almacenaje y se encontraban esparcidas por
en el suelo del ambiente de trabajo se
fabricaron dos andamios una para las
herramientas y piezas de las cosechadoras
Zukai y Lovol, con la finalidad de que pudiesen
ser guardadas, encontradas con facilidad
como también para que no obstaculice el
trabajo de los técnicos y sobre todo lo más
importante para evitar pérdidas de las
herramientas, como también el de una
pequeña estantería para los pernos ya que al
momento de la clasificación muchos de estos
se encontraban regados por todo el piso del
área de producción acusando así que muchas
veces sean botados y volverlos a comprar ya
que los daban por perdidos, causando así
perdidas económicas para la empresa.
Para la construcción del andamio para las
autopartes y herramientas de la
Cosechadoras Lovol G-40, se reutilizaron
barandas de fierro que fueron clasificadas
en el primer pilar logrando así reducir el
costo para la construcción de este y para la
construcción del andamio para las
cosechadoras Zukai fue necesaria el
requerimiento de nuevo material; en lo que
respecta mano de obra no fue necesario la
contratación de personal, ya que fue
elaborada por los mismos trabajadores de la
empresa dicha construcción de los dos
andamios se tardó un tiempo de 12 días.
21 Salas Odar Kathya Jamille

disponible para el proceso de ensamblaje y

andamios por lo que se creyó convenientes
delimitar de acuerdo a los espacios que se
tiene y de acuerdo a las sugerencias dadas
por los trabajadores para que su trabajo se
les sea más flexible.
Para la delimitación de área se llevó a cabo
la estrategia de la pintura (Fig.5) la cual se
hizo uso de pintura de tránsito para la
.
delimitación de las estanterías más grandes
Figura 4. Construcción de Andamios para y cintas de seguridad vial para la estantería
el almacenaje de herramientas y piezas más pequeña se hizo uso de este materia ya
de Cosechadoras Zukai y Lovol. que se tiene previsto cambiarla más
. adelante por la construcción de estantería
de un tamaño más grande.
Una vez ordenadas las herramientas y piezas
se procedió a medir el área de producción con
la finalidad de conocer la distribución actual del
área de producción donde son ensambladas
las cosechadoras para lo cual se ha tomado
medidas de cada uno de los elementos que
cuenta actualmente la empresa así como su
ubicación respecto a la planta para ser
plasmado en un plano de distribución el cual
nos va a permitir delimitar las áreas de trabajo a
través del método de Guerchet (ver tabla N° 1),
teniendo como resultados que se necesita un
área total de 434,50 m2 para poder instalar de .
manera adecuada los equipos de trabajo y
estantería, además con la aplicación de este Figura 5. Delimitación de áreas
método nos permitió poder utilizar la estrategia
de la pintura para la delimitación de área de
trabajo. Tercer pilar “limpieza” (seiso)

En la actualidad Ginsac Servicios S.A.C. Para la implementación de este tercer pilar

tiene un área de 630 m2 para el área de se acordó que se realizará una limpieza
producción pero no toda esta área está general en una determinada fecha de

Tabla 1. Aplicación Método de Güerchet

Aplicación de la metodología 5s en la empresa Ginsac Servicios S.A.C. para incrementar su productividad
preferencia los días sábados ya que es el
día que no tienen mucha carga laboral,
para la limpieza que es un pilar
fundamental para esta implementación se
acordó que cada responsable de su área
sea el encargado de la limpieza de su
puesto de trabajo, es por ello que ya no se
coordinó la realización de un Mapa 5S
dado a que cada uno ha venido
haciéndose responsable de su propia
área.
En el área de Laboratorio será limpiada por
los señores Walter Bravo Oyola y Víctor
Terán Gamonal quienes son los únicos
responsables de dicho laboratorio.
El área administrativa tendrá como
responsable al señor Daniel Patazca
Matallana.
Y por último el área de producción por
los técnicos de turno. Dicha limpieza se
acordó que se seguirá llevando a cabo
unos 20 – 25 minutos antes de terminar
su jornada laboral diaria, con el fin de
que al siguiente día al empezar sus
labores sea de manera más rápida, al
finalizar la limpieza de cada área se
procederá al llenado de formatos de
limpieza donde se detallara los procesos
de limpieza y seguir un control adecuado
para el cumplimiento de su labor, una
vez implementado este pilar se pudo
observar un mejor ambiente laboral,
sobre todo la disminución de obstáculos
en los ambientes de trabajo que muchas
veces causaban hasta accidentes y con
esto también se busca el de poder
aumentar la vida útil de los equipos a
utilizar (Fig.6):.
Figura 6. Implementación del Pilar
"LIMPIEZA"
22
Cuarto pilar “estandarización” (seiketsu)
Una vez ya implementadas las 3 primeras S,
estas permitirán asegurar la mejora
continua en los procesos de la organización.
Una vez clasificados las herramientas u
elementos se procedió a eliminar de
acuerdo a la tabla matriz de etiquetas rojas
en el cual se detalló cada parte q iba a ser
retirado del área de producción
considerándolo así como elementos
innecesarios.
Para el pilar de la limpieza se establecieron
los responsables para cada área para la
limpieza diaria como también de establecer
en qué momento se realizará esta, como
también el del determinar que se realice una
limpieza general y que de preferencia se
realicen los días sábados donde los
trabajadores tienen menos carga laboral.
El llenado de los formatos será muy
importante ya que ayudará a la mejora
continua en relación a este pilar y verificar si
se está realizando de buena manera su labor.
Con esta implementación se logró que la
empresa tenga un mejor clima laboral tanto
en las áreas como para el personal ya que el
ambiente de trabajo muestra ambientes
limpios y espaciosos de forma permanente
sin elementos innecesarios que ponían en
riesgo el bienestar del trabajador.
Para la etapa de la organización se
fabricaron dos estantes del tamaño de las
piezas para las cosechadoras Lovol y
Zukai con el fin de poder identificar al tipo
de proceso que pertenecer logrando una
mejora en el orden del ensamblado
facilitando así el entendimiento entre los
operarios y personal dentro de la
empresa.
Quinto pilar “disciplina” (shitsuke)
Por último en este pilar se busca que el
compromiso y el cumplimiento de todos los
estándares y procesos establecidos a
través de la implementación de la
metodología 5S de que estos no se realicen
como una “obligación” sino que sea una
“necesidad” para poder realizar su labor en
un ambiente limpio, organizado y sobre todo
adecuado.
23 Salas Odar Kathya Jamille

Discusión
Lo resultados obtenidos en la presenta veces las daban por pérdidas y tenían que
investigación mostraron que con la ser compradas nuevamente por la empresa
implementación de la metodología 5S se causando así pérdidas monetarias y sobre
logró tener un mejor ambiente de trabajo todo a que se retrase las operaciones de
también se pudo mejorar en relación a los cada proceso.
tiempos de operación y en las distancias
Además dichos resultados de que la
recorridas por los operarios al momento de
implementación de la metodología 5S logró
realizar el proceso de ensamblado de
incrementar tantos los indicadores de
alguna cosechadora dado a que los tiempo
productividad como otros indicadores
o movimientos de búsqueda de
tomados en cuenta se ven reflejados en las
herramientas innecesarios han sido
tablas N° 2 y N° 3; así como también el
eliminados por lo que se pudo mostrar
análisis económico después de la
anteriormente ahora se cuenta con una
implementación lo cual nos indica que la
mejor distribución de áreas, las
implementación de la metodología 5S en la
herramientas y/o elementos que son
empresa es económicamente rentable ya
utilizados dentro de los procesos de
que su valor actual neto es mayo a cero con
ensamblaje tienen una mejor lugar de
un valor de 44,969.67 nuevos soles y asu
almacenaje de manera ordenada y a la vista
vez obtuvimos que el indicador beneficio
de cada operario de forma que pueden ser
costo fue de 3,55 para lo cual no indica que
encontrados de manera inmediata sin que
por cada sol invertido obtendremos una
este obstaculizando el pase de los
ganancia de 3,55 nuevos soles. (Ver tabla
trabajadores o que por último estas al ser
N°4)
buscadas y no sean encontradas muchas

Tabla 2. Comparación de Indicadores de Cosechadoras Zukai 2.50

Fuente: Elaboración propia

Tabla 3. Comparación de Indicadores de Cosechadoras Lovol GF-40

Fuente: Elaboración propia

Aplicación de la metodología 5s en la empresa Ginsac Servicios S.A.C. para incrementar su productividad 24

Tabla 4. Flujo de Caja Económico

Agradecimiento

A la Empresa Ginsac Servicios S.A.C. por facilidades para la implementación de este

brindarme la confianza y todas las proyecto.

Referencias Bibliográficas
Barcia, Kebler. “Implementación de una
Metodología con la Técnica 5S para
Mejorar el Área de Matricería de una
Empresa Extrusora de Aluminio”. Revista
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Revista Diversitas. Prespectivas en
Psicología. Vol. 9. N°2. (2013): 361-371.
Suñé, Alberto & Gil, Fransisco. “Manual
Práctico de diseño de sistemas
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Monzón, Joaquim.2002. Técnicas de análisis
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Villaseñor, Alberto and Galindo, Edber.
“Manual de Lean manufacturing. Guía
Básica”. México: Editorial Limusa S.A,
2007.