Tema 3 - Adsorción Gas Sólido

¿Por qué no reportan todas las características del carbón activado?
Seguro las tenían para poder correr el simulador.

Revisar algunos errores conceptuales al reportar resultados.
En el sistema de control tienen mal la norma ISA y la concepción del controlador central.
ADSORCIÓN DE CO2 DE BIOGÁS EN CARBÓN ACTIVADO
POR:
KALEBT USUGA
DUVÁN MENDOZA FAJARDO
SERGIO GIRALDO RÍOS
SAMUEL MUÑOZ CEBALLOS
DOCENTE:
HERNÁN DARÍO ÁLVAREZ ZAPATA
ASIGNATURA:
OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MASA
FACULTAD DE MINAS DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
MEDELLÍN
2019
Contenido
1. Introducción………………………………………………………………………….…………………..3
2. Adsorción de Gas en un Sólido………………………………………………….………………...….4
3. Procesos Industriales en los que se usa la Adsorción Gas-Sólido………….…………………….5
4. Equipos Usados para la Adsorción G-S………………………………………….…………………..5
4.1. Adsorbedores de lecho fijo ………..………………………………………………5
4.2. Adsorbedores de Lecho fluidizado………………………………………………...6
5. Descripción del Proceso …………...………………………………………………………………….7
5.1. Caracterización de la operación…………………………………………………..7
5.2. Especificaciones de las sustancias………………………………………………..8
5.2.1. Biogás…………………………………………………………………………………8
5.2.2. Dióxido de carbono (CO2) …………………………………………………………..9
5.2.3. Carbón activado……………………………………………………………………..10
5.2.4. Metano………………………………………………………………………………..11
6. Diseño del Equipo……………………………………………………………………………………...11
6.1. Suposiciones (Modelo Semifísico de Base Fenomenológica)………………....11
6.2. Primer Paso………………………………………………………………………...12
6.3. Segundo Paso……………………………………………………………………....12
6.4. Tercer Paso………………………………………………………………………….12
6.5. Cuarto Paso………………………………………………………………………....13
6.5.1. Balance de Masa en el SdeP Total………………………………………………..13
6.5.1.1. Balance Total de Masa…………………………………………………….13
6.5.1.2. Balance de masa por componente: Soluto CO2………………………..13
6.5.1.3. Balance de masa por componente. Solvente Rs……………………….14
6.5.1.4. Balance de masa por componente. Solvente Es……………………….14
6.5.2. Balances de Masa del Sistema de Proceso Refinado (SdePR).......................15
6.5.2.1. Balance Total de Masa…………………………………………………...15
6.5.2.2. Balance de masa por componente Soluto CO2………………………..15
6.5.2.3. Balance de masa por componente solvente Rs………………………..16
6.5.3. Balances de Masa del Sistema de Proceso Extracto (SdePE).........................16
6.5.3.1. Balance Total de Masa…………………………………………………….16
6.5.3.2. Balance de masa por componente Soluto CO2………………………...16
6.5.3.3. Balance de masa por componente Solvente Es………………………..17
6.6. Quinto paso…………………………………………………………………………..17
6.7. Sexto paso…………………………………………………………………………...18
6.8. Séptimo paso………………………………………………………………………...19
6.9. Octavo, noveno y décimo paso…………………………………………………....20
6.9.1. Caída de Presión………………………………………………………………….....20
6.9.2. Curva de distribución de equilibrio…………………………………………………20
7. Resultados simulación………………………………………………………………………………....22
8. Propuesto y Discusión de Control…………………………………………………………………….25
9. Conclusiones…………………………………………………………………………………………....26
10. Referencias……………………………………………………………………………………………....27
1. Introducción
En el mundo actual, hay una gran dependencia por los combustibles fósiles
Punto S coma
(petróleo, carbón, gas natural) como fuentes de energía,x sin embargo , estos son
recursos de carácter no renovable y además poco amigables con el medio
Punto
ambiente,x por esta razón, se le apuesta a la sustitución de estos combustibles por
fuentes renovables de energía.
, el cual
Una fuente renovable de energía muy utilizada hoy en día es el biogás;x que
------- es un
gas combustible obtenido a partir de biomasa, tal como son los desechos de
animales, residuos agrícolas y municipales. Este gas puede ser utilizado, por
ejemplo, como combustible para motores que mueven una bomba de agua, en
alumbrado y en la cocción de alimentos. La producción de biogás es un proceso
natural que se puede dar de forma espontánea o de forma controlada por medio de
un reactor llamado biodigestor, el cual, es un sistema que en condiciones
anaerobias transforma la biomasa en biogás [6].
La composición aproximada del biogás se estima en 60% de metano (CH4), ___ 35% de
dióxido de carbono (CO2),

___ 4% de vapor de agua y un máximo estimado de 1% de Utilizar subíndices
ácido sulfhídrico (H2S).
___ Estos compuestos diferentes al metano pueden resultar en las fórmulas de
compuestos.
perjudiciales para los equipos que utilizan biogás, causando problemas de
corrosión, o simplemente disminuyendo la eficiencia del equipo, ya que el metano es
el único compuesto con propiedades combustibles [6].
La mejora o purificación del biogás consiste en la remoción de gases no

combustibles, considerados contaminantes, tales como CO2 ___y H2S,
___ los cuales Subíndices
reducen el valor calorífico del biogás. El CO2 es uno de los principales componentes
del biogás, y al no tener un valor energético como el CH4, conlleva a que el biogás
producido no tenga una alta eficiencia como combustible. Su remoción es necesaria
para que el biogás presente un alto valor energético [6].
En el presente trabajo se expone cómo se remueve el CO2 con carbón activado

mediante el proceso de adsorción. Posteriormente se realiza el diseño del equipo de
adsorción utilizando el método riguroso implementando el modelo semifísico de
base fenomenológica, con solución numérica mediante simulación. Finalmente se
presenta una propuesta para el control del proceso.
2. Adsorción de Gas en un Sólido
La adsorción es un proceso de transferencia de masa que se utiliza para

separación, en donde ciertos componentes de una fase fluida se transfieren hacia la
coma
superficie de un sólido adsorbente. Generalmente , las pequeñas partículas de Atentos con
coma
adsorbente se mantienen en un lecho fijo (de cierto espesor) , mientras que el gas puntuación. No
reviso más.
pasa continuamente a través del lecho hasta que el sólido adsorbente se satura [2].
La mayor parte de los adsorbentes son materiales altamente porosos y la adsorción

tiene lugar fundamentalmente en el interior de las partículas sobre las paredes de
los poros en puntos específicos. La separación se produce debido a que las
diferencias de peso molecular o de polaridad dan lugar a que algunas moléculas se
adhieren más fuertemente a la superficie que otras. En muchos casos, el gas que se
adsorbe (adsorbato) se fija tan fuertemente de la superficie del sólido que permite
una separación completa de dicho componente, con poca adsorción de otros
compuestos. El adsorbente puede regenerarse con el fin de obtener el adsorbato en
forma concentrada o prácticamente pura [2].
En la Figura 1 se muestra el proceso de adsorción física, es decir, sin reacción

química entre las fases; donde las esferas azules representan las moléculas de
sustancia que se quiere adsorber (soluto o adsorbato).
Figura 1. Representación de la adsorción física en la superficie de un sólido.

Tomado de [3]
3. Procesos Industriales en los que se usa la Adsorción Gas-Sólido
A nivel industrial, la adsorción gas – sólido se usa para la separación de diversos

productos de interés, algunos ejemplos se listan a continuación [2]
● Recuperación de disolventes orgánicos utilizados en pinturas, tintas de

imprenta, y disoluciones para formación de películas y recubrimientos de
esmaltes.
● Secado de gases que se lleva a cabo con frecuencia adsorbiendo el agua
sobre gel de sílice, alúmina u otros sólidos inorgánicos porosos.
● Separación de oxígeno y nitrógeno mediante adsorción sobre tamices
moleculares, para obtener hidrógeno puro a partir de gas de síntesis.
● Adsorción sobre tamices moleculares para separar parafinas normales de
parafinas ramificadas y aromáticos.
● Eliminación de contaminantes del aire como H2S, CS2 y compuestos con mal
olor
4. Equipos Usados para la Adsorción G-S
Los equipos de adsorción pueden denominarse lechos empacados, debido a que el

material adsorbente se empaqueta para filtrar las corrientes del fluido a tratar. Hay
dos implementaciones de diseño básicas; que son los adsorbedores de lecho fijo y
los adsorbedores de lecho fluidizado.
4.1. Adsorbedores de lecho fijo.
Los adsorbedores de lecho fijo utilizan un adsorbente estacionario para filtrar las
corrientes. Estos sistemas se utilizan en aplicaciones que van desde grandes
operaciones industriales para eliminar compuestos orgánicos volátiles dañinos hasta
pequeños usos en los consumidores como filtros y máscaras de gas. Propiedades
importantes como la caída de presión y la vida útil del adsorbente son muy
predecibles en este tipo de sistemas [10].
Los adsorbedores de lecho fijo pueden ser operados ya sea de modo intermitente o
continuo. En la operación intermitente, los adsorbedores trabajan durante un tiempo
especificado (tiempo de adsorción) el cual corresponde al tiempo durante el cual la
fuente controlada está emitiendo compuestos orgánicos volátiles. En la operación
continua, un lecho de carbón regenerado está siempre disponible para la adsorción,
de modo que la fuente controlada puede operar continuamente sin paros [11].
En un adsorbedor de lecho fijo obrando continuamente; las partículas del

adsorbente se colocan en un lecho de un espesor determinado (de 0.3 a 1.2 m)
soportado sobre un matiz o placa perforada. La alimentación gaseosa circula en
sentido descendente a través de uno de los lechos mientras que el otro se
encuentra en regeneración (el equipo opera de manera continua). El flujo
descendente es preferido debido a que el flujo ascendente a velocidades elevadas
puede dar lugar a la fluidización de las partículas, lo que provoca coaliciones y
formación de tinos. Una vez la concentración del soluto en el gas sea elevada(o
finalice el tiempo de adsorción) se acciona la válvula y se empieza a alimentar el
otro lecho, para proceder con la etapa de desorción. Para la desorción pueden
utilizarse gases inertes o vapores de agua (siempre y cuando el gas no sea miscible
en ésta) [1]. El tamaño del lecho adsorbente está determinado por la velocidad de
flujo de gas y por el tiempo de ciclo deseado. El área de la sección transversal se
calcula generalmente de tal forma que se obtenga una velocidad superficial de 0,15
a 0,45 m/s, que da lugar a una caída de presión de pocas pulgadas de agua por pie
de lecho cuando se utilizan adsorbentes típicos (4 x 10 mallas o 6 x 16 mallas). Para
velocidades de flujo muy grandes puede instalarse un lecho rectangular en la parte
central de un cilindro horizontal en vez de utilizar un tanque vertical con un diámetro
mucho mayor que el espesor del lecho [2]. El espesor de lecho y la velocidad de
flujo generalmente se seleccionan para proporcionar un ciclo de adsorción de 2 a 24
h.
Utilizando un lecho más largo se puede ampliar el ciclo de adsorción a varios días
pero la mayor caída de presión y la mayor inversión necesaria harán la operación
probablemente antieconómica. Algunas veces se recomienda un espesor de lecho
de solamente 1 pie para disminuir la caída de presión y el tamaño del adsorbedor,
pero los lechos de poca longitud no producen una separación completa y necesitan
más energía para la regeneración [2].
4.2. Adsorbedores de Lecho fluidizado
Los adsorbedores de lecho fluidizado utilizan un adsorbente en movimiento más

complejo para filtrar las corrientes del fluido. Esto se logra al inducir una velocidad
de la corriente lo suficientemente alta como para suspender las partículas
adsorbentes. La fluidización permite una regeneración continua y un gradiente de
temperatura uniforme, dando a estos sistemas la ventaja de funcionar
continuamente. Sin embargo, los costos de energía para mantener la velocidad de
la suspensión y lidiar con grandes caídas de presión son considerablemente
mayores que en los sistemas de lecho fijo. Además, el comportamiento de los
lechos fluidizados es mucho más difícil de predecir que los de lecho fijo. Los lechos
fluidizados requieren una cámara más grande y, por lo general, solo se implementan
en aplicaciones industriales de alto volumen [11]. ¿Notan qu este párrafo está en gris? ¿Por qué?
5. Descripción del Proceso
5.1. Caracterización de la operación
La purificación de biogás se realiza mediante adsorción de CO2 en carbón activado

y en un equipo que opera en continuo dado que consta de dos torres como se
muestra en la Figura 2, en una se realiza la adsorción y en la otra la desorción. Una
vez alcanzada la concentración deseada de CO2 en el biogás o cumplido el tiempo
de la etapa de adsorción, se procede a accionar las válvulas y redirigir la
alimentación a la siguiente torre y así se da continuidad al proceso ya que la torre
que estaba realizando adsorción ahora realizará desorción y viceversa.
Para el caso específico de la adsorción se tiene que la operación es en semilotes y

el tipo de contacto es cruzado, debido a que la fase sólida se encuentra en reposo y
la fase gaseosa es continua.
Baja calidad de esta figura.
iagrama P&ID del proceso de adsorción de CO2 de biogás. Tomado de

Figura 2. ___________________
D
Esto NO es un P&ID: ¿dónde ven los instrumentos de control?
[4].
5.2. Especificaciones de las sustancias
5.2.1. Biogás
Como se mencionó anteriormente, el biogás es una mezcla que contiene

principalmente metano y el dióxido de carbono, estos se obtienen de la
descomposición de materia orgánica en ausencia de aire, por la acción de ciertos
microorganismos. Aunque la composición del biogás varía de acuerdo a la biomasa
utilizada, su composición aproximada se presenta en la Tabla 1.
Es importante aclarar que para que este gas pueda usarse como combustible debe
tener concentraciones de metano mayores o iguales a 50 %.
Sustancia Concentración en peso
Metano (CH4) 50-80%
Dióxido de Carbono (CO2) 30-50%
Hidrógeno (H2) 0-2%
Nitrógeno (N2) 0-1%
Oxígeno (O2) 0-1%
Sulfuro de Hidrógeno (H2S) 100-7000 ppm

Tabla 1. Composición típica aproximada del biogás agroindustrial. [5].
Peso Molecular ( k g/kgmol ) 16.043
Densidad ( k g/m 3 ) 1.2
Viscosidad dinámica (kg/ms) 1.96E-5
Presión Crítica (atm) 74-88
Temperatura Crítica (K) 190.65
Temperatura de Ignición (K) 923.15 – 1023.15

Tabla 2. Propiedades del biogás. [1]
5.2.2. Dióxido de carbono (CO2)
El dióxido de carbono es un gas incoloro, inodoro y asfixiante [5]. Adicionalmente el

CO2 es un inerte que en términos de combustión reduce la capacidad energética del
biogás, además presenta características corrosivas en presencia de agua.
El biometano obtenido como producto debe tener cierta pureza y la cantidad

máxima de CO2 permitida está entre el 2 – 3%, dependiendo de la legislación de
cada país [6].
Peso molecular (kg/kmol) 44,0098
Densidad (kg/m3) 1,8474
Capacidad calorífica (kJ/kg K) 0,8504
Viscosidad dinámica (N s/m2) 14,833x10-6
Temperatura crítica (K) 304,21
Presión crítica (bar) 73,825
Densidad crítica (kg/m3) 466

Tabla 3. Propiedades del Dióxido de carbono. [7]
5.2.3. Carbón activado
El carbón activado es un material amorfo que se obtiene mediante un tratamiento

térmico conocido como carbonización y una activación, ya sea física o química con
gases u otros reactivos, esto se hace para aumentar la porosidad del material.
Según el tamaño de los poros la estructura del carbón activado puede ser
microporosa (tamaño poro < 2 nm), mesoporosa (tamaño poro 2 - 50 nm) o
macroporosa (tamaño poro > 50 nm) [6].
La capacidad de adsorción de un carbón activado depende de su estructura porosa,

ya que un tamaño de poro adecuado para producir una separación efectiva debe
tener entre una y cinco veces el diámetro de la molécula de adsorbato. Si se cumple
esta condición, la capacidad de adsorción de un carbón activado puede situarse
entre el 40-60 % de su propia masa, lo que supondrá que por cada kg de carbón se
podrían adsorber entre 0,4-0,6 kg de contaminante [6].
Peso molecular (kg/kmol) 12
Densidad de bulto (kg/m3) 507 ¿Área específica para la adsorción? Ese dato es
clave en un carbón activado.
Densidad de partícula (kg/m3) 850
Diámetro de partícula (m) 0.003
Porosidad (Ɛ) 0.403

Tabla 4. Propiedades del carbón activado [7].
5.2.4. Metano
El metano es un gas incoloro, inodoro y altamente inflamable, en presencia de aire

forma atmósferas explosivas y llega a explotar cuando se encuentra en contacto con
óxido nitroso, dióxido de nitrógeno, flúor y cloro [9]. El metano es un compuesto de
importancia industrial, dado que se su potencial energético sirve para llevar materias
primas a productos deseados. Las propiedades del metano se exponen en la Tabla
5 [9].
Peso molecular (kg/kmol) 16,043
Densidad (kg/m3) 0,656
Capacidad calorífica (kJ/kg K) 2,232
Viscosidad dinámica (N s/m2) 11,2x10-6
Temperatura crítica (K) 190,555
Presión crítica (bar) 45,99
Densidad crítica (kg/m3) 162,826

Tabla 5. Propiedades del metano [6].
6. Diseño del Equipo
Vamos a ser uso del modelo semifísico de Base Fenomenológica para diseñar el
adsorbedor del proceso.
6.1. Suposiciones
Para iniciar la descripción del Modelo Semifísico de Base Fenomenológica

6.2. Primer Paso
La descripción del proceso (verbal y visual en diagramas de bloques y P&ID), así

como la caracterización y propiedades de las sustancias involucradas, está
expuesto en el punto 5.1 y 5.2
6.3. Segundo Paso
El nivel de detalle del proceso será macroscópico, debido a que el modelo

responderá a la pregunta ¿cómo cambia en el tiempo la concentración del soluto
CO2 entre las fases Biogás (refinado) y carbón activado (extracto) en el interior de la
torre de lecho fijo?
La hipótesis del modelado es la siguiente: la transferencia de masa se da por el

contacto entre la fase continua de biogás, que contiene el soluto CO2, y se mueve a
través de la fase dispersa de carbón activado que está fija.
Para cumplir la hipótesis, se deben tener en cuenta las siguientes suposiciones:
● No existe reacción química entre el gas y el sólido.

● No hay transferencia de metano al carbón activado, ni transferencia del
carbón activado al metano.
● El lecho es de carbón activado dispuesto en forma pellets y se mantendrá
disperso.
● El proceso es isotérmico, por tanto, no hay transferencia de calor con los
alrededores.
6.4. Tercer Paso
Para nuestro nivel de detalle macroscópico, definimos tres sistemas de proceso

(SdeP): un primer sistema conformado por la fase continua (biogás) que será el
Sistema de Proceso Refinado (SdePR), un segundo sistema conformado por la fase
dispersa (carbón activado) que será el Sistema de Proceso Extracto (SdePE), y un
último sistema que será el Sistema de Proceso Total (SdePT). La ilustración
siguiente muestra los sistemas de proceso seleccionados.
¿Por qué faltan las flechas de entrada y salida del
flujo del gas que se está limpiando¡
Ilustración 4. Representación gráfica de los tres Sistemas de Proceso

seleccionados.
6.5. Cuarto Paso
6.5.1. Balance de masa en el SdeP Total
6.5.1.1 Balance total de masa
1 dM
Af dt
= Rw,1 + E w,2 − Rw,2 − E w,1 (Estado Dinámico) Fíjense que aquí se se ven los flujos de
entrada y salida, pero NO los marcaron en el
diagrama de bloques de los SdePs arriba.
Rw,1 − Rw,2 = E w,1 − E w,2 (Estado Estacionario)
Definimos Rw,1 como el flux másico de la fase refinado (solvente y soluto) que entra
por el plano 1 (base de la torre de lecho fijo), así mismo definimos E w,1 como el flux
Aclaren este comillado, pues NO es directo su entendimiento.
másico de la fase extracto que ________
“entra” por el plano 1. Los términos con subíndice 2,
son los correspondientes al plano 2, es decir a la salida de cada uno.
6.5.1.2. Balance de masa por componente: soluto CO2
1 dM CO2
Af dt
= Y w,1 ∗ R Sw,1 + Z w,1 ∗E Sw,1 −Y w,2 ∗ R Sw,2 − Z w,2 ∗E Sw,2 (Estado
dinámico)
R Sw ∗ (Y w,1 − Y w,2 ) = E Sw ∗ (Z w,1 − Z w,2 ) (Estado estacionario)
Tomamos R como la fase gaseosa y E como la fase sólida, sus respectivas

fracciones másicas serán Y w y Z w respectivamente.
6.5.1.3. Balance de masa por componente. Solvente Rs
1 dM Rs
Af dt
= Y RSw,1 ∗ R Sw,1 + Z RSw,1 ∗E Sw,1 −Y RSw,2 ∗ R Sw,2 − Z RSw,2 ∗E Sw,2
Las fracciones de solvente R Sw en el solvente del refinado son claramente iguales a

1:
Y RSw,1 = Y RSw,2 = 1
Las fracciones de solvente del refinado en el solvente del extracto son iguales a 0,
debido al supuesto de que no hay transferencia de masa entre los solventes de las
fases R y E:
Z RSw,1 =Z RSw,2 =0
La ecuación de balance queda entonces:
1 dM Rs
Af dt
= R Sw,1 − R Sw,2 (Estado dinámico)
R Sw,1 = R Sw,2 = R Sw (Estado estacionario)
6.5.1.4. Balance de masa por componente. Solvente E s
1 dM Es
Af dt
= Z ESw,1 ∗ E Sw,1 − Z ESw,2 ∗ E Sw,2
Como el solvente es puro, se procede como en el balance para el refinado y la

expresión queda así:
1 dM Es
Af dt
= E Sw,1 − E Sw,2 (Estado dinámico)
E Sw,1 = E Sw,2 = E Sw (Estado estacionario)
6.5.2. Balances de masa del Sistema de Proceso Refinado (SdePR)
6.5.2.1. Balance total de masa
1 dM R
Af dt
= Rw,1 − Rw,2 − Af1 (AM ∗N CO2 ∗M CO2 ) (Estado dinámico)
En términos del volumen de la fase R ( V R ):
1 dV R 1
Af dt
= Rw,1 − Rw,2 − Af1 (AM ∗N CO2 ∗M CO2 ) (Estado dinámico)
AM
AF
(N CO2 * M CO2 ) = Rw,1 − Rw,2 (Estado estacionario)
6.5.2.2. Balance de masa por componente Soluto CO2
1 dM CO2
Af dt
= RSw,1 ∗Y w,1 − AM
Af
(N CO2 ∗M CO2 ) ∗Z w,3 −RSw,2 ∗Y w,2
Tenemos que Z w,3 es la concentración de CO2 en el flux de transferencia de masa

entre las fases, y como se puede ver de las suposiciones, sólo se está transfiriendo
CO2, no hay solvente del refinado ni del extracto en dicho flux, por lo que Z w,3 = 1
Reescribiendo el diferencial y operando, nos queda la siguiente ecuación:
1
Af
M RS dXw,2
dt
= RSw,1 ∗Y w,1 − AM
Af
(N CO2 ∗M CO2 ) −RSw,2 ∗Y w,2
Reorganizando:
dXw,2 Af
dt
= M RS
[RSw,1 ∗Y w, 1 − AM
Af
(N CO2 ∗M CO2 ) − RSw,2 ∗Y w,2 ] (Estado dinámico)
Af
M RS
[RSw,1 ∗Y w,1 − AM
Af
(N CO2 ∗M CO2 ) − RSw,2 ∗Y w,2 = 0 (Estado estacionario)
6.5.2.3. Balance de masa por componente solvente Rs

1 dM Rs AM
Af dt
= Rsw,1 * Y wRs,1 − AF
(N CO2 * M CO2 ) * Y wRs,3 − RSw,2 * Y wRs,2
La concentración de Rs en el refinado es 1 y como en la corriente de transferencia

de masa, no se transporta solvente Rs pues se había dicho anteriormente que las
fases no son solubles entre ellas, entonces Y wRs,3 es cero. Por lo tanto, organizando
la ecuación según lo anterior, se tiene:
dM Rs
dt
= AF * (RSw,1 − RSw,2 ) (Estado dinámico)
En el estado estacionario:
RSw,1 = RSw,2 = Rs = constante
6.5.3. Balances de masa del Sistema de Proceso Extracto (SdePE)
6.5.3.1. Balance total de masa
1 dM E AM
AF dt
= E w,2 + AF
(N CO2 * M CO2 ) − E w,1
En términos de volumen de fase de E (VE)
dV E AF AM
dt
= ⍴E
[E w,2 + AF
(N CO2 * M CO2 ) − E w,1 ] (Estado dinámico)
S
En el estado estacionario se tendría:

AM
dt
(N CO2 * M CO2 ) = E w,1 − E w,2
6.5.3.2. Balance de masa por componente Soluto CO2
1 dM CO2 dM CO2 AM
Af dt
= dt
= E Sw,2 * Z w,2 + AF
(N CO2 * M CO2) * Z w,3 − E Sw,1 * Z w,1
Con las consideraciones que se han venido haciendo,

dZ w,1 AF AM
dt
= M Es
[E Sw,2 * Z w,2 + AF
(N CO2 * M CO2) * Z w,3 − E Sw,1 * Z w,1 ] (Estado dinámico)
AM
E Sw,2 * Z w,2 + AF
(N CO2 * M CO2) * Z w,3 − E Sw,1 * Z w,1 = 0
6.5.3.3. Balance de masa por componente Solvente Es
1 dM ES AM
AF dt
= E Sw,2 * Z wEs.2 + AF
(N CO2 * M CO2) * Z wEs,3 − E Sw,1 * Z wEs,1
Considerando que la concentración del solvente del extracto puro es 1 y que

además en las suposiciones se había dicho que no había transferencia entre
solventes, se tiene
dM ES
dt
= AF * [E Sw,2 − E Sw,1] (Estado dinámico)
E Sw,1 = E Sw,2 = E S = C onstante
6.6. Quinto paso
Este paso es para seleccionar ecuaciones que contengan información importante

del proceso, esto debido a que algunas ecuaciones no resuelven las preguntas que
se hacen y otras ecuaciones son repetitivas. Como las ecuaciones ya están
explícitas acá, se pondrá la sección donde pueden ser encontradas.
Para estado dinámico:
1 dM CO2
6.5.1.2. Af dt
= Y w,1 ∗ R Sw,1 + Z w,1 ∗E Sw,1 −Y w,2 ∗ R Sw,2 − Z w,2 ∗E Sw,2
1 dM Rs
6.5.1.3. Af dt
= R Sw,1 − R Sw,2
1 dV R
6.5.2.1. Af dt
= 1 Rw,1 − Rw,2 − Af1 (AM ∗N CO2 ∗M CO2 )
dXw,2
6.5.2.2. dt
= MAf [RSw,1 ∗Y w, 1 − AM Af
(N CO2 ∗M CO2 ) − RSw,2 ∗Y w,2 ]
RS
dV E A A
6.5.3.1. dt
= ⍴ F [E w,2 + AM (N CO2 * M CO2 ) − E w,1 ]
E S F
dZ w,1 AF AM
6.5.3.2. dt
= M Es
[E Sw,2 * Z w,2 + AF
(N CO2 * M CO2) * Z w,3 − E Sw,1 * Z w,1 ]
dM ES
6.5.3.3. dt
= AF * [E Sw,2 − E Sw,1]
Y las mismas ecuaciones para estado estacionario:
6.5.1.2. R Sw ∗ (Y w,1 − Y w,2 ) = E Sw ∗ (Z w,1 − Z w,2 )

6.5.1.3. R Sw,1 = R Sw,2 = R Sw = C onstante
AM
6.5.2.1. AF
(N CO2 * M CO2 ) = Rw,1 − Rw,2
Af
6.5.2.2. M RS
[RSw,1 ∗Y w,1 − AM
Af
(N CO2 ∗M CO2 ) − RSw,2 ∗Y w,2 = 0
AM
6.5.3.1. dt
(N CO2 * M CO2 ) = E w,1 − E w,2
A
6.5.3.2. E Sw,2 * Z w,2 + AM (N CO2 * M CO2) * Z w,3 − E Sw,1 * Z w,1 = 0
F
6.5.3.3. E Sw,1 = E Sw,2 = E Sw = C onstante
6.7. Sexto paso
Parámetros: el área de transferencia de masa AM , el flux de transferencia de masa

N A , Masa del solvente del refinado y del extracto M Rs y M Es respectivamente, que
también podrían considerarse como fluxes Rs y E s , que son flux del solvente puro
del refinado y flux del solvente puro del extracto respectivamente. El Flux del
solvente del extracto es cero. Además se tienen condiciones de entrada del equipo,
por lo que los fluxes iniciales y las concentraciones de entrada, serán conocidas en
el proceso.
Variables: Masa del refinado y extracto M R y M E respectivamente, las

concentraciones del soluto CO2 en el refinado puro y extracto puro Y w,R y X w, E
respectivamente.
Constante: Peso molecular del CO2
2
Área de flujo ( m ) 0.2
Diámetro ______________
equivalente ( m ) 0.5
No es claro lo de equivalente ¿Qué es?
3
Volumen ( m ) 0.4
Altura ( m ) 0.2
Porosidad 0.403
Diámetro partícula ( m ) 0.003
3 1.2
Densidad gas ( kg/m )
Viscosidad ( kg/m − s ) 1 * 10−5
Masa molecular ( kg/kmol ) 16.043
Velocidad superficial del gas (m/s) 20

Tabla 6. Parámetros estimados. Elaboración propia. Esta tabla ¿por qué no está anunciada en el texto?
6.8. Séptimo paso
Los ecuaciones acá planteadas se dan solución en el modelo computacional, por lo

tanto solo se indican las ecuaciones.
Para el cálculo del flux de transferencia de masa, se calculan los coeficientes de

transferencia de masa para el biogás y para el carbón activado, usando
correlaciones, en este caso, para gases en lecho fijo [9]:
0.499 K gas 2/3

JD = Ɛ*Re0.382
= StD * S c2/3 = v
C CO2 *v ( DCO2−CH4 )
La correlación para el coeficiente de transferencia de masa del carbón activado, se
utiliza un modelo difusional ... ¿tomado de dónde?
ɛp D
Def f = t
(1)
T 1/2
DK = 48.5dporo ( M )
ɛp DK
D____
Kef f = t
¿Esta combinación que significa?
1 −1 ¿Es decir que la primera ecuación que dieron (1), NO se usa?
Def f = ( D1 + DKef f )
ef f
6.9. Octavo, noveno y décimo paso
Los pasos octavo, noveno y décimo fueron simulados con un código en matlab, los
resultados obtenidos se presentan más adelante.
6.9.1. Caída de Presión
La caída de presión para equipos en los que se usa un empaque o un lecho fijo, las
propiedades del fluido son muy difíciles de estimar, debido a que la caída de presión
misma afecta las propiedades. Sin embargo, para lechos fijos existe un modelo que
supone ordenamiento aleatorio e igual tamaño de las partículas y viene descrito por
la ecuación de Ergun:
Donde F es la pérdida fraccional de presión, μ y ρ son la viscosidad dinámica y la

densidad del fluido respectivamente, dp es el diámetro de partícula, L es la altura del
lecho, ε es la porosidad del sólido y u 0 es la velocidad superficial del fluido.
La caída de presión total estaría dada por:
ΔP = ρ ∑ F
Debido a la dificultad de evaluación de los parámetros a medida que va cayendo la

presión en la torre y se va adsorbiendo CO2, y debido a que al hacer el cálculo
tomando los parámetros constantes a valores iniciales la caída de presión no da
resultados coherentes, no se incluirá este apartado en la solución del modelo.
6.9.2. Curva de distribución de equilibrio

Ilustración 5. CDE de adsorción de CO2 de biogás en CA. Elaboración propia con
datos de [8].
Se calcula la pendiente de la línea de operación mínima, la cual da como resultado

18.29. Esto porque se asume que el carbón activado trae una pequeña cantidad de
CO2.
0.42−0.1
m min = 0.018−0.0005 = 18.29
Esta pendiente nos permite hallar la relación hipotética de fluxes de solventes de

refinado y extracto de la siguiente forma:
ES
RS
= mmin = 18.29
Lo que nos permite concluir que es necesario tener un flux mínimo de solvente del
extracto (carbón activado) de 18.29 veces el flux de solvente del refinado (CH4).
Es necesario también resaltar que debido a que el flux del solvente del extracto no
es propiamente un un flux, ya que la operación es en semilotes y el carbón activado
se carga previamente. Se podría dar una aproximación a este flujo si toma la
cantidad cargada de carbón y se divide por el tiempo de operación y por el área de
flujo. Posteriormente se realizará una validación de esta aproximación al flux en
semilotes.
7. Resultados simulación
Al resolver la simulación del MSBF mediante el código del anexo (), se obtienen las
siguientes gráficas:
Gráfica 1. Concentración del refinado ------

Vs. altura. Elaboración propia en Matlab.
vs.
En la gráfica anterior se puede observar el comportamiento del refinado a lo largo de

la torre para diferentes pasos de tiempos hasta alcanzar el tiempo de operación
definido, como es de esperarse la concentración de CO2 en el refinado disminuye a
lo largo de la torre y a medida que avanza el tiempo la concentración del mismo
incrementa, esto se debe a que el lecho de carbón activado se va saturando en el
tiempo lo que reduce la transferencia de masa hacia el mismo representandose en
el incremento de la concentración de soluto en el refinado.
Gráfica 2. Concentración del extracto Vs. altura. Elaboración propia en Matlab.
De la misma forma que en la fase refinado, esta gráfica ilustra el comportamiento de

la concentración en la fase extracto evidenciándose que la concentración de CO2 en
Punto. OJO redacción.
el lecho de carbón activado disminuye a lo largo de la torrex esto debido a que dicho
>Redacción
lecho se satura en ese sentido,_______________
adicional se observa que a medida que avanza el
tiempo de operación la concentración de soluto en esta fase aumenta ya que al ser
un lecho fijo el solvente de la fase no se renueva dando espacio a la saturación.
Gráfica 3. Comparación curvas de concentración de extracto y refinado Vs. tiempo .

Elaboración propia en Matlab.
En la gráfica anterior se ilustra el comportamiento de las fases en conjunto para los
mismos pasos de tiempo a lo largo de la torre.
Gráfica 4. Concentración refinado y extracto Vs. tiempo. Elaboración propia en

Matlab.
Por último se realizó un gráfico que ilustra el comportamiento de las fases a

diferentes pasos de altura en la torre encontrándose que la concentración de soluto
en la fase refinado (representada por las líneas gruesas) disminuye a diferentes
pasos de altura en la torre ya que se va encontrando con lecho más limpio que el
anterior. Por el lado del extracto la concentración de soluto también disminuye a
medida que aumenta el paso de altura de la torre debido a que se el lecho se satura
en el sentido del flujo (de menor a mayor altura), es de mencionar que las
pendientes de las líneas delgadas son mayores que las de las líneas gruesas ya
que el lecho no se renueva en el tiempo por lo que la concentración a lo largo del
tiempo incrementará en mayor proporción.
8. Propuesta y Discusión de Control
____
¿Este controlador recibe y entrega múltiples señales?

¿Cómo?
Usar la C como primera letra para indicar

Concentración NO es correcto en NORMA ISA.
___ *
La llegada de señal --->
a las válvulas NO es ___ Este -1 NO dice nada
por abajo.
Ilustración 5. Diagrama P&ID de la propuesta sistema de control. Elaboración

propia.
Se hace esta propuesta a partir de lo observado en la simulación. Esto porque para

modificar las concentraciones del refinado y el extracto, se pueden manipular flujos,
de tal forma que se aumente la transferencia de masa entre fases.
Se propone hacer un control de concentración de CO2 a la salida del equipo, que

sería la variable controlada y, el controlador se encarga de recibir los valores de las
concentraciones de CO2 a la entrada y salida del equipo, para poder tomar una
acción pre y realimentada, la acción de control la realizan las válvulas con indicador
a la entrada y salida, por lo que la variable manipulable u s erá el flujo de entrada de
biogás. La perturbación d s erá la composición o concentración del biogás a la
entrada. Cuando el biogás esté entrando a una concentración por encima de un
30% en fracción molar de CO2, o esté saliendo por debajo de la concentración
deseada o set point, es decir 10% en fracción molar de CO2, el controlador indicará
a la válvula superior que se cierre, para disminuir la cantidad de biogás a tratar que
sale y permitir que aumente la presión y a su vez la adsorción de soluto en el carbón
activado; a su vez indicará a la válvula inferior que se cierre, logrando que no se
renueve el biogás que está actualmente en la torre (hold up) y permitiendo que se
trate durante más tiempo. Cuando el biogás este saliendo muy limpio o esté
entrando muy limpio, el controlador ordenará a ambas válvulas que se abran,
permitiendo que más biogás pase a través del lecho y reduzca su tiempo de
permanencia y baje la presión.
El sistema de control consta de indicadores de temperatura y presión, para verificar

un correcto funcionamiento de la torre. Tiene indicadores de concentración para
saber cómo está entrando y saliendo la corriente de biogás. Tiene un controlador de
concentración, que estará encargado de regular el flujo por medio de las válvulas,
abriendo o cerrando para asegurar la purificación del gas.
8. Conclusiones
En este trabajo se analizó la transferencia de masa del soluto CO2 de una fase
gaseosa (biometano) sobre la superficie de un sólido (carbón activado) para el
diseño de una torre de adsorción, los resultados arrojados están basados bajo
suposiciones muy restrictivas que no corresponden a la vida real; sería a criterio del
ingeniero tomar en cuenta aspectos como el equilibrio entre las fases, la
temperatura, la presión, la capacidad de adsorción del carbón activado para evaluar
de manera más aproximada la transferencia de masa en el lecho fijo.
El carbón activado fue seleccionado debido a que es uno de los adsorbentes más
empleados por su alta área superficial, volumen de los poros desarrollados,
propiedades superficiales únicas, aun así sería conveniente evaluarlo
paralelamente con otros adsorbentes como la zeolita 13X, el gel de sílice,
compuestos organometálicos, entre otros, con el objetivo de comprobar su alta
capacidad de adsorción de CO2 en un lecho fijo tratando biogás.
La elaboración de la curva de distribución de equilibrio es un paso esencial para

realizar el análisis gráfico, que nos permite un primer acercamiento a la solución del
problema, respondiendo algunas preguntas del diseño (con ayuda de una LdeO) de
manera rápida y sencilla, no obstante para contestar las preguntas del modelo
debemos recurrir a la solución numérica.
De la variación de los tiempos de operación y de la altura del adsorbedor en sus

respectivas simulaciones; podemos deducir que efectivamente cuanto más tiempo
permanezcan juntas las dos fases, mayor se enriquece en CO2 el extracto y el
refinado contrariamente se empobrece, además entre mayor altura tenga la torre
más lento se da el proceso y la correspondiente ganancia o pérdida de CO2.
Con la propuesta de control concluimos que era indispensable controlar la

concentración de CO2 a la salida del equipo, que sería por ende la variable
controlada. El controlador se encarga de recibir los valores de las concentraciones
de CO2 a la entrada y salida del equipo, para poder tomar una acción pre y
realimentada, acción de control realizada por las válvulas.
Referencias
[1] Moreno, M. T. V. (2011). Manual de biogás. Organización de las Naciones

Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO).
[2] W. McCabe, J. Smith y P. Harriott, Operaciones unitarias en ingeniería química,
España. McGraw-Hill, 1991.
[3] https://sites.google.com/site/laboratoriodefisicoquimica/adsorcion
[4] Farooq, M., Bell, A. H., Al Mustapha, M. N., & Andresen, J. M. (2017).
Bio-methane from anaerobic digestion using activated carbon adsorption. Anaerobe,
46, 33-40.
[5] Probiogas. «Estudio de viabilidad de sistemas de purificación y aprovechamiento
de biogás» 2007.
[6] Álvarez Gutiérrez, N. (2016). Procesos de adsorción para la captura de CO2 en
corrientes de biogás.
[7] N. Casas, J. Schell y R. Pini, «Fixed bed adsorption of CO2/He mixtures of
activated carbon: experiment and modeling.,» Adsorption, nº 18, pp. 143 - 161,
2012.
[8] Duran, I., Alvarez-Gutierrez, N., Rubiera, F., & Pevida, C. (2018). Biogas
purification by means of adsorption on pine sawdust-based activated carbon: Impact
of water vapor. Chemical Engineering Journal, 353, 197-207.
[9] Perry, R. H., Green, D. W., & Maloney, J. O. (Eds.). (2001). Manual del ingeniero
químico (Vol. 2). Madrid: McGraw-Hill.
[10] Capítulo 2 Adsorbedores. Páginas 3-5 tomado de;
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/18832/Capitulo2.pdf el 6/04/2019
[11] Guía de Selección de Equipos de adsorción, tomado de;
https://www.globalspec.com/learnmore/manufacturing_process_equipment/air_qualit
y/adsorption_equipment el 6/04/2019

Tema 3 - Adsorción Gas Sólido

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¿Por qué no reportan todas las características del carbón activado?

Seguro las tenían para poder correr el simulador.

ADSORCIÓN DE CO​2​ DE BIOGÁS EN CARBÓN ACTIVADO

DUVÁN MENDOZA FAJARDO

SERGIO GIRALDO RÍOS

SAMUEL MUÑOZ CEBALLOS

HERNÁN DARÍO ÁLVAREZ ZAPATA

FACULTAD DE MINAS DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

dióxido de carbono (CO2),

La mejora o purificación del biogás consiste en la remoción de gases no

En el presente trabajo se expone cómo se remueve el CO​2 con carbón activado

La adsorción es un proceso de transferencia de masa que se utiliza para

La mayor parte de los adsorbentes son materiales altamente porosos y la adsorción

En la Figura 1 se muestra el proceso de adsorción física, es decir, sin reacción

Figura 1. ​Representación de la ​adsorción física en la superficie de un sólido.

A nivel industrial, la adsorción gas – sólido se usa para la separación de diversos

● Recuperación de disolventes orgánicos utilizados en pinturas, tintas de

4. Equipos Usados para la Adsorción G-S

Los equipos de adsorción pueden denominarse lechos empacados, debido a que el

4.1. Adsorbedores de lecho fijo.

En un adsorbedor de lecho fijo obrando continuamente; las partículas del

Los adsorbedores de lecho fluidizado utilizan un adsorbente en movimiento más

5. Descripción del Proceso

5.1. Caracterización de la operación

La purificación de biogás se realiza mediante adsorción de CO​2 en carbón activado

Para el caso específico de la adsorción se tiene que la operación es en semilotes y

​ iagrama P&ID del proceso de adsorción de CO2 de biogás. Tomado de

5.2. Especificaciones de las sustancias

Como se mencionó anteriormente, el biogás es una mezcla que contiene

Metano (CH4) 50-80%

Dióxido de Carbono (CO2) 30-50%

Hidrógeno (H2) 0-2%

Nitrógeno (N2) 0-1%

Oxígeno (O2) 0-1%

Sulfuro de Hidrógeno (H2S) 100-7000 ppm

Peso Molecular ( k g/kgmol ) 16.043

Densidad ( k g/m 3 ) 1.2

Viscosidad dinámica (kg/ms) 1.96E-5

Presión Crítica (atm) 74-88

Temperatura Crítica (K) 190.65

Temperatura de Ignición (K) 923.15 – 1023.15

5.2.2. Dióxido de carbono (CO​2​)

El dióxido de carbono es un gas incoloro, inodoro y asfixiante [5]. Adicionalmente el

El biometano obtenido como producto debe tener cierta pureza y la cantidad

Densidad (kg/m3) 1,8474

Capacidad calorífica (kJ/kg K) 0,8504

Viscosidad dinámica (N s/m2) 14,833x10-6

Temperatura crítica (K) 304,21

Presión crítica (bar) 73,825

Densidad crítica (kg/m3) 466

5.2.3. Carbón activado

El carbón activado es un material amorfo que se obtiene mediante un tratamiento

La capacidad de adsorción de un carbón activado depende de su estructura porosa,

Peso molecular (kg/kmol) 12

Densidad de partícula (kg/m3) 850

Diámetro de partícula (m) 0.003

Porosidad (Ɛ) 0.403

El metano es un gas incoloro, inodoro y altamente inflamable, en presencia de aire

Peso molecular (kg/kmol) 16,043

Densidad (kg/m3) 0,656

Capacidad calorífica (kJ/kg K) 2,232

Viscosidad dinámica (N s/m2) 11,2x10-6

Temperatura crítica (K) 190,555

ADSORCIÓN DE CO2 DE BIOGÁS EN CARBÓN ACTIVADO

En el presente trabajo se expone cómo se remueve el CO2 con carbón activado

Figura 1. Representación de la adsorción física en la superficie de un sólido.

La purificación de biogás se realiza mediante adsorción de CO2 en carbón activado

iagrama P&ID del proceso de adsorción de CO2 de biogás. Tomado de

5.2.2. Dióxido de carbono (CO2)

Ilustración 4. Representación gráfica de los tres Sistemas de Proceso

Parámetros: el área de transferencia de masa AM , el flux de transferencia de masa

Constante: Peso molecular del CO2

Gráfica 1. Concentración del refinado ------