CAPITULO 40

FUNDICIONES

1. Generalidades
Al estudiar las aleaciones hierro-carbono definimos téoricamentecomo fundición toda
aleación hierro-carbono que contiene más del 1,76 070 de carbono. Sin embargo, en la prác-
tica, el contenido de carbono de las fundiciones oscila entre el 2,5 yel 4,5 %. Además
del carbono, suelen contener las fundiciones otros elementos, como el sicilio, manganeso,
azufre y fósforo, en las proporciones siguientes:
Carbono, 2,5 a 4,5 %
Silicio, 0,5 a 4%
Manganeso, 0,3 a 2070
°°
Azufre, a 0,20%
Fósforo, a 1,5 %
Hay también fundiciones especiales qué tienen hasta un 15% de silicio y elementos
de aleación como el niquel,cromo, molibdeno,.cobre,etc.
La fundición se utiliza siempre para la obtención de piezas por moldeo, en moldes
de arena o metálicos, y aunque pueden colarse directamente las piezas desde el horno
alto, ya que el arrabio obtenido en ellos es fundición, casi siempre se utiliza fundición
de segunda fusión, preparada: en crisoles, para pequeñas coladas; en bomos eléctricos,
para fundicionesdecalidad;enbornos de reverbero, para fundir grandes piezas,yen
hornos denominados cubilotes, que es donde se obtiene la mayor parte de la fundición.
Los cubilotes sonhomoscilindricosde marcha discontinua y ventilación forzada, que
se cargan por su parte superior con cargas alternadas dearrabiodealto horno, cok meta-
lúrgico y castina como fundente, en las proporciones respectivas aProximadas de SOa
10 yaO,5. También se utiliza chatarra de hierro y acero sustituyendo a parte de la carga
dearrabio.

2. Aplicaciones de las fundiciones

La fundieiónseempleapara la fabricación de un número de piezascadadia mayor,
desplazando incluso al acero en algunas piezas, como, >por .ejemplo, loscigiieñalesde mo-
tores, que tradicionalmente se fabricaban deac.ero.
Esto se débea las innegables ventájasquetiene la fundieión,cuyos inconvenientes
se han eliminado, en gran parte, en las fundiciones especiales.
Las fundiciones tienen las siguientes ventajas:
l.a La fabricaeiónde piezas con fundición es más sencilla que con acero:
a) Porque la temperatura de fusión de lafundieiónes más baja y no necesita.de
regulación especial.
b) Se funden muy fáeilmentepiezas muy grandes y muy pequeñas.
e) 'La mecanizaeiónde la fundición es más fácil que la del acero.

525
 2.a Las fundiciones tienen características muy aceptables para muchas aplicaciones:
resistencia a la compresión hasta 100 Kg. por mm2 , y a la tracción, hasta 90 Kg./mm2;
muy buena resistencia al desgaste; una capacidad superior al acero para absorber vibra-
ciones; cualidades autolubricantes, y más resistencia a la oxidación que el acero al carbonoo.
3.a Las piezas de fundición, por razón de su más fácil fabricación, son más baratas
que las de acero.

3. Clases de fundiciones
Hasta hace pocos años sólo se utilizaban tres clases de fundiciones: las blancas, las
atrochadas y las grises. Sin embargo, el descubrimiento de las fundiciones maleables y
la introducción de elementos de aleación han abierto un amplio campo a las fundiciones.
Actualmente, las fundiciones pueden clasificarse con arreglo al siguiente cuadro:

Blancas
Ferríticas
FuNDICIONES ORDINARIAS . Grises Grises ordinarias
1 Perlíticas
Atruchadas

Resistentes a la rotura

!
Resistentes al desgaste
De baja aleación
Resistentes al calor
De alta dureza
FuNDICIONES ALEADAS o •••••••••

Al níquel
Al cromo
De alta aleación
[ Al silicio
Al aluminio

Corazón blanco (europeas)

Maleables Corazón negro (americanas)

FUNDICIONES ESPECIALES .
1
Maleable perlítica

De grafito esferoidal

De grafito difuso

FuNDICIONES ORDINARIAS

Las fundiciones ordinarias son las que únicamente contienen hierro, carbono y pe-
quefias cantidades de silicio, manganeso, azufre y fósforo, sin que en su elaboración in-
tervenga ninguna técnica especial. Por el aspecto que presentan sus superficies de fractu-
ra, se clasifican las fundiciones ordinarias en blancas, grises y atrochadas.
Las fundiciones blancas se denominan así porque el color que presenta su superficie
de fractura es predominantemente blanco. En estas fundiciones todo el carbono que con-
tienen está combinado con el hierro en forma de carburo de hierro (CFe3), o sea, cemen-
tita. Las fundiciones blancas son duras y frágiles.
Las fundiciones grises deben su llombreal color gris que presenta su superficie de
fractura, debido a que la mayor parte del carbono que las constituyen está en forma de
grafito.
Las fundiciones grises pueden clasificarse en ferríticas, grises ordinarias y perlíticas.

526
 Las fundiciones ferríticas son las que contienen de 0,3 a 0,5 OJo de carbono combina-
do, Y entonces, del 20 al 50 OJo de su hierro está en forma de ferrita.
Las fundiciones grises ordinarias contienen del 0,4 al 0,6 por ciento de carbono com-
binado.
Y, por fin, las fundiciones perlíticas contienen aproximadamente 0,80 OJo de carbono
combinado con el hierro, formando perlita.
Las fundiciones grises, en general, son menos duras que las blancas, pero más tena-
ces. Su resistencia a la tracción varía con la proporción del carbono combinado: de 12
Kg.lmm2 en las fundiciones ferríticas, a 20 Kg.lmm2 en las fundiciones perlíticas.
Las fundiciones atrochadas son intermedias entre las fundiciones blancas y grises, y
sus superficies de fractura son también blancas y grises.
En el cuadro n.o 1 figura la composición de los arrabios normalmente producidos en
España, que son fundiciones ordinarias.

CUADRO N.o 1

COMPOSICION DE LOS ARRABIOS MAS CORRIENTES OBTENIDOS

EN LOS HORNOS ALlOS ESPAÑOLES

Calidades Composición %

C Si S Mn P
N.O 1 ; 3,25 3,50
N.O 2 . 3,25 2,40
Fundiciones grises N.O 3 . 3,50 2,10
N.O 4 . 3,50 1,80
0,01-0,2 0,4-1,5 0,04-0,8
N.O 5 . 3,50 1,40
Fundiciones atruchadas . 4,00 0,90
Fundiciones blancas . 4,00 0,80

FUNDICIONES ALEADAS
Las fundiciones aleadas son las que contienen elementos de aleación, como níquel,
cromo, molibdeno y manganeso, en cantidades suficientes para mejorar las propiedades
mecánicas o químicas de las fundiciones ordinarias.
Las fundiciones aleadas con menos del 5 OJo de elementos de aleación se denominan
de baja aleación, y las que los contienen en proporciones superiores, de alta aleación.
FuNDICIONES ESPECIALES
Las fundiciones maleables son fundiciones blancas, a las que se somete después a un
tratamiento de recocido que se denomina de maleabilización, con objeto de transformar
su constitución y aumentar su tenacidad y resistencia a la tracción. Hay tres clases de
fundiciones maleables: la de corazón blanco, obtenida por el procedimiento europeo; la
de corazón negro, obtenida por el procedimiento americano, y la maleable perlítica, que
es una maleable de corazón negro a la que se ha sometido a un tratamiento comple-
mentario.
Las fundiciones maleables tienen resistencia a la tracción y alargamiento superiores
a las fundiciones ordinarias, llegando a una resistencia de tracción de 35 Kg.lmm2 y un
alargamiento de un 20 OJo.
Las fundiciones de grafito esferoidal son fundiciones especiales obtenídas mediante
la adición de magnesio o de algún otro elemento, en el proceso de su elaboración, con

527
lo que se consigue que el grafito, que en las fundiciones ordinarias está en forma laminar,
adquiera la forma esferoidal o nodular. El resultado de este cambio de estructura es un
aumento en la resistencia a la tracción hasta de 90 Kg.lmm2 , y un alargamiento hasta
un 15OJo.
Las fundiciones de grafito difuso se obtienen partiendo de fundiciones blancas, que,
una vez convenientemente tratadas, adquieren una constitución similar a los aceros eutec-
toides, con diminutos nódulos de grafito repartidos por toda su masa. La resistencia a
la tracción de algunas condiciones de este tipo supera los 80 Kg.lmm2 , y el alargamien-
to resulta superior, algunas veces, al 4 OJo.

!1mclic;oI1PJ
3 . !lrÍJeJ'

,1 I I
l' ~
Aceros I I I'ul1ebciom>J
ti 6/anccu
"
o { 2 3 5 ~ tleC

Fig. l.-Composición en carbono y silicio más corriente de las fundiciones grises,

de las fundiciones blancas y de los aceros.

4. Fundiciones blancas
Las fundiciones blancas son aleaciones hierro·carbono constituidas esencialmente por
perlita y cementita. Su porcentaje de carbono puede variar entre 1,76 y 6,67 %. A medida
que aumenta el porcentaje de carbono, aumenta el porcentaje de la cementita, desde el
27% que tiene con 1,76% de carbono, hasta el 100% cuando tiene 6,67% de C. y dis-
minuye el porcentaje de perlita desde el 85 hasta el 0%.
Las fundiciones blancas con un 4,3 OJo de carbono, que es la proporción eutéctica, se
denominan fundidones eutécticas.
Las fundiciones blancas con un contenido de carbono inferior al 4,3 % se denominan
hipoeutécticas. Y las fundiciones blancas con contenido de carbono comprendido entre
4,3 y 6,67 % se denominan hipereutécticas.
Las fundiciones blancas hipoeutécticas tienen una microestructura observable en el
microscopio formada por agrupaciones derivadas de la ledeburita compuestas por cemen-
tita y perlita. .
En cambio, la microestructura de las fundiciones blancas hipereutécticas está forma-
da por grandes masas de cementita primaria (en lugar de la perlita de las hipoeutécticas)
rodeadas también de agrupaciones de perlita y cementita. derivadas de la ledeburita.
Las fundiciones blancas, en general, son muy duras, de 300 a 350 Brinell, pero frági-
les y de poca tenacidad.
Las fundiciones blancas no tienen mucho interés industrial, empleándose en su mayor
parte para la obtención de fundiciones maleables, corno veremos más adelante;

5. Fundiciones grises
Así como en las fundiciones blancas todo el carbono que contienen está en forma
de carburo de hierro (eFe3)' o sea, f·ormando con el hierrocementita, en las fundi~

528
ciones grises, teóricamente, todo el carbono debería estar en forma de grafito, y, por lo
tanto, el hierro estaría en forma de ferrita.
En la práctica, sin embargo, no existen ni se emplean fundiciones grises en que todo
el carbono está en forma de grafito, sino fundiciones en que parte del carbono se encuen-
tra formando cementita, y parte, en forma de grafito.

CUADRO N.o 2

COMPOSICION DE LAS FUNDICIONES ORDINARIAS MAS EMPLEADAS EN ESPAÑA

Clase de fundición Composición %

C Si Mn P S

Gris ordinaria . 2,5-4,00 1,0-3,80 0,40-1,0 0,05-1,00 0,05-0,25

Gris alta resistencia .. 2,8-3,30 1,4-2,00 0,50-0,8 0,05-0,15 0,05-0,12
Blanca . 1,8-3,20 0,5-1,90 0,25-0,8 0,05-0,20 0,06-0,18
Fundiciones blancas para la obtención
de maleables:
De corazón blanco (europeas) . 2,5-3,00 0,5-1,25 0,40-0,6 0,05-0,10' 0,05-0,10
De corazón negro (americana) . 2,0-2,75 0,5-1,20 0,40-0,6 0,05-0,10 0,05-0,10

Las fundiciones grises tienen un peso específico de 7,25, inferior al peso específico
de las blancas, que es alrededor del 7,7. Ello es debido a que el carbono en forma de
grafito tiene un volumen mayor que combinado con el hierro en forma de cementita. Esto
se traduce en un aumento de volumen de las fundiciones grises al enfriarse, entre los 1.000 0
y 800°, que son las temperaturas en que se forma el grafito.
Las contracciones en la solidificación de las fundiciones varían con la clase de fundi-
ción. Así, las fundiciones grises se contraen solamente un 2,1 070, aproximadamente, en
volumen (en longitud, 0,7 a 1,3 %), mientras que las fundiciones blancas se contraen un
4,4% en volumen (en longitud, 1,2 a 2%). El acero se contrae un 5,2% en volumen (en
longitud, 1,5 a 2,6 %) (fig. 2).

COH¿'or:aDhN" o
CÚ"/are:t'ClOITL".1 L"IT .x
7r----------~----___.

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E,,¡;',__,eITb

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--

31M- ·C
Fi.g. 2.-Contraccíón en el enfriamiento de. las fundiciones blancas y grises.

La formación de grafito en las fundiciones, o sea, la formación de fundiciones grises

en lugar de blancas, se debe a la influencia del silicio, que cuando está en proporción
de 0,1 a 0,6%. en la fundición, no ejerce ninguna influencia apreciable; pero en propor-
ciones de 0,6 a 3,5 % favorece la formación de grafito y, por tanto, modifica sustancial-
mente las propiedades de las fundiciones. Así, por ejemplo, una fundición de 4,5%

529
de e y 0,6 OJo de Si, es una fundición blanca; y, en cambio, otra fundición del mismo
porcentaje de carbono y 2,5 OJo de silicio, es una fundición gris.
Otra circunstancia que ejerce una gran influencia en la formación de fundiciones gri-
ses o fundiciones blancas es la velocidad de enfriamiento. Los enfriamientos lentos favo-
recen la formación de grafito y, por tanto, la formación también de fundiciones grises.
Los enfriamientos rápidos favorecen la formación de fundiciones blancas. Así se ha ob-
servado que en piezas que tienen secciones de diferente espesor se forman fundiciones
blancas en las secciones delgadas, y grises en las gruesas, a pesar de ser inicialmente toda
la pieza de la misma composición (fig. 3).

J)v,,,za
8,.;17,,/1
~(,o q::::::tt::--'--l-¡
3110

320
300
260
260
2~0

220
200 J
E.rI'I!/o"""
"..."...
3 +
""""';;--";;"""'-rr

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I'v"t:ó~on
hla"~a

Fig. 3.-Influencia del espesor de las piezas de fundición ordinaria

en su composición y dureza.

PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES GRISES

Las fundiciones grises se mecanizan fácilmente. Tienen una gran resistencia a la co-
rrosión; por eso son muy empleadas para la fabricación de piezas que han de quedar
a la intemperie. Tienen también gran resistencia al desgaste, buenas cualidades autolubri-
cantes y un gran capacidad de amortiguación a las vibraciones. Thdas estas. cualidades
son principalmente debidas al grafito.
La resistencia a la tracción de las fundiciones grises depende del carbono combinado,
y puede calcularse, aproximadamente, por la fórmula:

R = A (50 + 60 C)

en la que R es la resistencia a la tracción, y A, un coeficiente que depende del tipo de

grafito y varía de 0,2, si las láminas de grafito son grandes y numerosas, a 0,4, si son
pocas y pequeñas, llegando a valer 0,8 en algunas fundiciones especiales. Por ejemplo,
una fundición de grandes láminas de grafito y 0,4 OJo de carbono tendrá una resistencia de

R = 0,2 (50 + 60 x 0,4) = 14,8 Kg.lmm 2

La resistencia a la tracción de las fundiciones grises ordinarias oscila entre 15 y

25 Kg.lmm2 , no superando nunca los 30 Kg.lmm2 • La resistencia a la compresión de las
fundiciones grises no es igual a la tracción, como ocurre en los aceros, sino de 2 a 5 veces
mayor.

530
 CUADRO N.o 3
COMPOSICION DE LAS FUNDICIONES GRISES MAS UTILIZADAS
PARA LAS APLICACIONES INDICADAS

Clase de la pieza Composición %

C Si Mn P S

!
Espesor pequeño 3,25 2,25 0,50 0,25 0,10
Piezas de maquinaria Espesor medio ... 3,25 1,75 0,50 0,25 0,10
Espesor grande ... 3,25 1,25 0,50 0,25 0,10
Piezas de ornamentación ................. 3,50 2,75 0,50 1,00 0,10
Grandes ...................... 3,40 1,75 0,50 0,80 0,08
Tubos { Medianos ..................... 3,60 2,00 0,50 0,80 0,08
Segmentos ••••••••••••••••••• o ••••••••• 3,50 3,00 0,65 0,50 0,06
Camisas de cilindros ..................... 3,25 2,25 0,65 0,75 0,08
Pistones de motores de explosión .......... 3,35 2,25 0,65 0,15 0,10
Zapatas de freno ........................ 3,10 1,70 0,50 0,15 0,10
Piezas delgadas de alta resistencia ......... 2,75 2,25 0,80 0,10 0,09
Lingoteras ••••••• o' •• o' ••••• o •••••••••• 3,50 1,00 0,90 0,20 0,07
Piezas blandas de máquinas .............. 3,40 2,60 0,65 0,30 0,10
Ruedas ................................ 3,35 0,65 0,60 0,35 0,12
Resistente al calor ....................... 3,50 1,15 0,80 0,10 0,07

COMPOSICIÓN DE LAS FUNDICIONES GRISES

Las fundiciones grises más empleadas tienen una composición de 3,25 OJo de C y
1,75 % de Si, siendo su resistencia a la tracción de unos 15 Kg./mm2 , y su dureza, unos
150 Brinell.
La composición de las fundiciones grises no suele darse en porcentaje de carbono y
silicio, sino por un número que representa la suma de los porcentajes de carbono y si-
licio (C + Si), o por el valor de % C + % Si + % P, recibiendo este valor el nombre de
3 3
carbono equivalente. De acuerdo con esto, se denominan fundiciones eutécticas las de
carbono equivalente igual a 4,3; hipoeutécticas, las de carbono equivalente inferior a 4,3,
e hipereutécticas, las de valor superior.
Se han desarrollado también gráficos que dan la resistencia de las fundiciones grises
en función de carbono equivalente y del espesor de las piezas (fig. 4).
Sin embargo, el valor que todavía se sigue utilizando más es el del e + Si.
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Fig. 4.-Resistencia a la tracción de las fundicioncs cn función
del porcentaje de carbono equivalente.

531
6. Fundiciones perliticas
Las fundiciones perlíticas son fundiciones grises cuyo carbono combinado está for-
mando perlita laminar. Pueden considerarse estas fundiciones como aceros eutécticos con
láminas de grafito incrustadas en la masa de la perlita.
La perlita de las fundiciones contiene aproximadamente 0,80070 de carbono, es decir,
una proporción algo menor que la del acero, que como se recordará contiene 0,80 % de C.

%C
5t--.--.-~.--.--.--r--"
A
4.3 l¡.

Fig. 5.-Diagrama de Maurer,que da la constitución de las fundiciones según

el porcentaje de carbono y silicio que contienen.
Zona 1: Fundiciones blancas.
Zona II a: Fundiciones con perlita ycemenfita.
Zona JI: Fundiciones perliticas.
Zona II b:Fundiciones con perlita y ferrita.
Zona lII:Fundiciones ferríficas.
La zona rayada indica los porcentajes de carbono y silicio más adecuados para
obtener fundiciones perlificas.

Como el carbono total que contienen las fundiciones perlíticas es la suma del carbo-
nografítico y del carbono perlítico (0,80 %), tendremos:
% de carbono grafítico =%decarbono total - 0,80%
A medida que disminuye el carbono total, disminuirá el porcentaje de grafito y, por
tanto, aumentará la resistencia a la tracción de las fundiciones tanto más cuanto más se
aproxime su composición a la perlítica, () sea, a un O,S007o de carbono total.
Las resistencias a la tracción de las fundiciones perlíticasvarían de 20 a 35 Kg.lmm2 ,
y su dureza de ISO a 250 Brinell, teniendo una gran resistencia al desgaste.

CUADRO N.o 4
INFillENCIA DE LA FORMA DE INTRODUCIR EL SILlCIOENLASCARACTERISTICAS
MECANICAS DE UNAFUNDICIONDELA SIGUIENTECOMPOSICION:
3,04 a 3,10 % deC, 2,08 a 2,15% de Si y 0,88 a 0,90 % de Mn

% Si

En las cargas .. 0'" •••••••••• , ••• 2,17 1,50 1,00 0,50

En lacuchara , . 0,58 1,15 1,57 2,13

Total, 0 '• • • • • • • • 2,17 2;08 2,15 2,07 2,13

DurezaBrinéll '" . 228 223 217 217 217

Resistencia a la tracción en Kg.lmm2 25,0-27 28,4-30,2 33,2~33,3 33,7-34 27,6-27,7

532
 Estas fundiciones tienen el inconveniente de que son difíciles de elaborar, por las tem-
peraturas tan elevadas que es preciso alcanzar en el cubilote.

1. Inoculación
La inoculación consiste en añadir al metal fundido en el canal de colada o en la cu-
chara, ferrosilicio o siliciuro cálcico, que son sustancias grafitantes y desoxidantes.
Este procedimiento mejora notablemente la resistencia a la tracción de las fundicio-
nes (fig. 6), y además evita la aparición de zonas blancas. En el cuadro n.O 4 puede verse
la resistencia a la tracción de fundiciones a las que se ha aplicado este procedimiento.
La fundición conocida con el nombre comercial de Meehanite es una fundición de
2,8 %de e y 1,1 OJo de Si, a laque se inocula siliciurocálcico en la cuchara de colada.

8. fundicionesaleadas
Las fundiciones aleadas contienen, además del hierro y carbono y los elementos que
impurifican las fundiciones ordinarias, otros elementos de aleación,algunoscomoelsili-
cio y manganeso que también se encuentran en las fundiciones no aleadas, pero en menor
proporción, y otros que únicamente forman parte de este tipo de aleaciones; como son
elníquel, cromo,aluminio, cobre, molibdeno, vanadio y titanio.

Fig.6.-Influenciade lainoculaciánen la resistencia a la tracciánde las fundíciones.

De los elementos de aleación citados, silicio, aluminio, níquel, titanio y cobre favore-
cen la grafitación del carbono, ysedisuelvenen la ferrita y la endurecen aumentando,
porconsiguiellte, la resistencia a la tracción de las fundiciones.
Encambio,cromQ, manganeso y molibdeno formancarbnrosconelcarbono y se
oponen a lagrafitación, favoreciendo, por tanto, la formación de fundición blanca.

533
 Además, níquel, manganeso y cobre aumentan la estabilidad de la austenita, como
ocurre en los aceros, favoreciendo la formación de fundiciones de matriz (1) austenítica
a la temperatura ambiente.
En cambio, silicio, aluminio y molibdeno aumentan la estabilidad de la ferrita y favo-
recen la formación de fundiciones ferríticas.
Además de los elementos citados, pueden contener las aleaciones aleadas, lo mismo
que las ordinarias, azufre, fósforo, oxígeno e hidrógeno.
El azufre es generalmente aportado a la fundición por el cok en el proceso de su fa-
bricación. Se encuentra en forma de sulfuro de hierro y sulfuro de manganeso. El azufre
favorece la formación de cementita y se opone a la grafitación del carbono. Pero como
al combinarse con el manganeso forma sulfuro de manganeso, y en este compuesto quí-
mico ni el azufre ni el manganeso ofrecen ninguna influencia sobre la grafitación, resulta
que si se añade azufre a una fundiCión que contiene manganeso, al principio neutraliza
a éste y favorece la grafitación (el manganeso se opone a la grafitación) y sólo en cantida-
des mayores favorece el azufre la formación de cementita. Lo mismo ocurre cuando se
añade manganeso a una fundición que tiene azufre.
El contenido de azufre de las fundiciones, tanto aleadas como ordinarias, varía de
0,1 a 0,2 % Ysi el porcentaje es mayor puede dar lugar al fenómeno denominado temple
invertido, pues el azufre en exceso queda segregado en la zona central de los lingotes,
en la que favorece la formación de cementita, resultando por esto más dura que la periferia.
El fósforo se añade a las fundiciones muchas veces con objeto de favorecer su fluidez
cuando se quieren fabricar piezas de forma complicada. La influencia en el aumento de
la fluidez de las fundiciones por parte del fósforo se debe a la formación del eutéctico
steadita que describimos con anterioridad, cuyo punto de fusión muy bajo hace descen-
der el de la fundición. El contenido normal de fósforo en una fundición es de 0,15 %,
empleando contenidos más bajos para aumentar la resistencia a la tracción y contenidos
más altos, de 0,50 a 2,50 OJo, para favorecer la fluidez.
El oxígeno se encuentra en las fundiciones en forma de inclusiones no metálicas de
óxido de hierro, óxido de manganeso, óxido de aluminio y óxido de silicio. El porcentaje
de oxígeno oscila entre 0,002 y 0,02 %. El oxígeno se opone a la grafitación del carbono
y disminuye la fluidez del metal en la colada.
El hidrógeno es un elemento indeseable en las fundiciones que se presenta como im-
pureza gaseosa que produce fundiciones porosas. El hidrógeno proviene del vapor de agua,
del aire soplado, y de la humedad del cok y de la arena de los moldes.

9. Fundiciones de baia aleación

Las fundiciones aleadas se suelen clasificar en dos grupos: las de baja aleación, con
porcentajes del elemento aleado inferior al 5 %, y las de alta aleación, con porcentajes
superiores al 5 %.
Las fundiciones de baja aleación se suelen agrupar por la característica o propiedad
que resulta más favorecida con la aleación en los siguientes grupos:
1. o Fundiciones de alta resistencia a la tracción.
2. o Fundiciones resistentes al desgaste.
3. o Fundiciones resistentes al calor.
4. o Fundiciones de gran dureza.
LAS FUNDICIONES DE ALTA RESISTENCIA A LA TRACCiÓN tienen como elementos de
aleación níquel, cromo y molibdeno en proporciones que llegan hasta 4,50 % de Ni, 2 %
de Cr, 1 % deMo y 1,75 % de Cu. Algunas de estas aleaciones alcanzan una resistencia
hasta de 50 Kg.lmm2 •

(1) . Se suele denominar «matriz» en la fundición al conjunto de sus constituyentes, excepto el grafito.

534
 CUADRO N.o 5
COMPOSICION DE LAS ALEACIONES DE BAJA ALEACION MAS UTILIZADAS
PARA LAS APLICACIONES INDICADAS (APRAIZ)

Fundidones aleadas de alta resistencia

%C % SI %Mn % Cr % Cu %Mo 'fe N°

3,35 2,20 0,75 0,35 - - 0,75

3,25 2,25 0,60 0,30 - - 0,25
Camisas de cilindros de motores 3,25 2,00 0,70 - 0,60 - -
de automóviles .................. 3,20 2,15 0,70 0,50 - 0,50 0,50
3,25 2,20 0,60 0,50 1,00 1,00 0,20
, 3,35 2,00 0,70 0,35 - - 1,75
3,30 2,25 0,65 0,30 - - 0,25
Tambores de freno .................. 3,25 2,00 0,60 - 1,00 0,50 -
3M 2,40 0,70 - - 0,75 1,00
3.20 1,90 0,70 0,50 - - 1,50

2,50 2,50 1,00 - - 1,00 1,00

2.80 2,10 0,70 - - 0,60 1,75
Cigüeñales ........................... - -
3,00 2,00 0,80 0,75 1.50
1,50 0,95 0,70 0045 1,75 - -

3,25 1,SO 1,25 - - 0,70 -

Troqueles para estampaci,)n de 3,50 1,50 0,50 - 2,20 - 1,75
chapa .............................. '3,00 2,20 0,75 0,35 - 0;60 2,00
3,00 1,45 0,90 0,90 - - 3,00

3,30 1,60 0,60 0,25 - 0,20 1,00

Bancadas de máquinas ............ 3,00 1,00 0,75 0,35 - - 1,25
2,90 1,90 0,90 - - - l,SO

3,00 0,60 0,25 - - 0,35 -

Cilindros de laminación en ca·
3,00 0,55 0,20 0,25 - 0,25 0,25
3,10 0,60 0,20 O,<U> - 0,40 3,50'
liente ...............................
3,SO 0,90 1,30 2,00 - - 4,50
3,40 0,60 0,25 1,30 - 0,40 4,SO

Fundiciones aleadas resistentes al desgaste

CrNi alta en carbono (blanca) . 3,25 0,50 0,50 2,00 4,50
CrNi haja en carbono (blanca) . 2,75 O,SO 0,50 2,00 4,50
Al manganeso (blanca) . 2,00 2,90 3,00 0,25
Fundición gris martensítica .. 3,10 1,75 0,901 0,80 4,10
Alta aleación de cromo .. 2.60 1,SO 0,60 20,00 1,50 1,50 2,00
Alta aleación de molibdeno . 2,70 l,SO 0,80 3,00 O,SO 6,00 2,00

Fundiciones aleadas resistentes al calor (400° a 750°)

3,50 2,25 0,60 1,25
3,10 2,10 0,60 1,00
Al cromo tbaja aleación) .........
3,00 2,00 0,60 0,75
3,4ü 2.00 0,60 0,60 1,50

535
 LAS FUNDICIONES RESISTENTES AL DESGASTE más utilizadas son de tres tipos:
1) Las fundiciones blancas al níquel, que contienen de 2,75 a 3,35 OJo de C, 4,5 %
de Ni, 2 % de Cr y bajo contenido de silicio (0,5 %). Con estas fundiciones, una vez tem-
pladas y, por tanto, con matriz de constitución martensítíca, se obtienen durezas de 700
a 900 Vickers.
2) Las fundiciones blancas al manganeso contienen un 2 % de C, 2,90 % de Si y
3 % de Mn. Una vez templadas y, por tanto, con su matriz martens{tica, tienen unos 700
Vickers de dureza, es decir, son menos duras y más frágiles que las fundiciones blancas
al níquel, pero son más baratas.
3) Las fundiciones grises autotemplantes se denominan así porque quedan templa-
das al enfriarse en la colada. Tienen 3 % de C, 1,75 % de Si, 4 % de Ni y 0,80 % de Cr.
Su dureza oscila entre 450 y 500 Vickers.
LAS FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR contienen de 1,50 al 2 % de silicio para li-
mitar la grafitación del carbono, que es una de las causas que produce el hinchamiento
de las fundiciones ordinarias cuando se calientan a temperatura superior a 500°. También
contienen 1,25 % de cromo para estabilizar los carburos. Con estos elementos de aleación
resisten perfectamente estas fundiciones temperaturas hasta 750°.
LAS FUNDICIONES DE GRAN DUREZA son fundiciones blancas que tienen como ele-
mento de aleación hasta 3 % de cromo. Son muy duras y resistentes a la abrasión, pero
poco tenaces.

10. Fundiciones de alta aleación

Las fundiciones de alta aleación contienen como elementos aleados níquel, cromo,
silicio y aluminio principalmente en proporciones superiores al 5%.
Las fundiciones con aleación del 15 al 35 % de níquel y porcentajes inferiores de cobre
y cromo son austeníticas a la temperatura ambiente. Estas fundiciones son muy resisten-
tes al calor sin sufrir hinchazón,. pero su propiedad principal es su alta resistencia a la
corrosión por ácidos y álcalis, por lo que se emplean mucho para la construcción de reci-
pientes para la industria química. Tienen el inconveniente de que su coeficiente de dilata-
ción es muy alto, por lo que resisten mal los calentamientos y enfriamientos bruscos.
Las fundiciones con porcentajes de cromo comprendidos entre 6 % Y 33 % resisten
bien el calor hasta temperaturas de 1.000° y las variaciones bruscas de temperatura. Son
también muy resistentes a la corrosión de los ácidos y álcalis.
Las fundiciones con porcentajes de silicio variables entre 6,50 y 15 % resisten también
temperaturas muy elevadas,. hasta 750°. Son muy resistentes a la oxidación y corrosión
de los ácidos.
Y, por fin, las fundiciones aleadas con aluminio en proporciones del 7 al 8 OJo resisten
bien temperaturas hasta de 2.000°, pero son difíciles de mecanizar. Su resistencia a la trac-
ción es de unos 14 Kg.lmm2 y su dureza de unos 400 Brinell.

11 ~ Tratamientos termicos de las fundiciones. Recocido

Las fundiciones ordinarias y aleadas mejoran de propiedades sometidas a los trata-
mientos térmicos fundamentales de recocido, temple y revenido.
Los ablandamientos que se obtienen en los recocidos y endurecimientos en los tem-
ples,. son inferiores a los que se obtienen con los aceros, pues sólo una parte de los consti-
tuyentes de las fundiciones son susceptibles de transformación. Sin embargo, las varia-
ciones en dureza y resistencia son suficientemente importantes para justificar la aplicación
de los tratamientos térmicos a las fundiciones.

536
RECOCIDO DE LAS FUNDICIONES
Del recocido se emplean tres modalidades para las fundiciones:
1. ° Recocido de estabilización.
2. ° Recocido de ablandamiento.
3. ° Recocido de maleabilización.
El recocido de estabilización tiene por objeto eliminar las tensiones producidas por
los calentamientos y enfriamientos más o menos rápidos o por la variación de forma en
la conformación de las fundiciones. Se realiza calentando las piezas muy lentamente hasta
los 550°, manteniendo después esta temperatura de 30 a 60 minutos y enfriando después
lo más lentamente posible.
El recocido de ablandamiento se aplica principalmente a las fundiciones grises y atru-
chadas y se realiza calentando a temperaturas comprendidas entre 740° y 900°. Si el ca-
lentamiento no ha rebasado los 740° puede enfriarse al aire obteniéndose durezas de unos
125 Brinen. Pero si la dureza inicial de las piezas es superior a 250 Brinen, resulta insufi-
ciente el ablandamiento obtenido calentando hasta 740° y es necesario elevar la tempera-
tura de recocido de 800° a 900°, debiendo enfriar después lentamente hasta 700° y a par-
tir de esta temperatura continuar el enfriamiento al aire.
El recocido de maleabllización es un recocido especial que se aplica a las fundiciones
blancas para transformarlas en maleables, como veremos más adelante.

12. Temple y revenido de las fundiciones

El temple y revenido se aplica también a las fundiciones grises y aleadas con objeto
de aumentar su dureza, resistencia a la tracción y resistencia al desgaste. Sin embargo,
el resultado de la aplicación del temple y revenido no proporcionan los mismos resulta-
dos con las fundiciones que con los aceros, y pudiéramos decir que son contrarios en
cuanto a la resistencia a la tracción se refiere.

Dureza Reslsfencla
Brtnell /(!lm.m Jl
600 ~--r---"'--r--""--""--""--"""""--; 60

50

ZOO
100 fO

~~~~~~.~.~.~.~.~.~~
léml'el'O/tua ot> revenido
Fig. 7.~Influencia de las temperaturas de revenido en la dureza y tracción
de las fundiciones grises (Apráiz).

Como se recordará, en los aceros con el temple se aumentaba la resistencia a la trac-

ción y posteriormente con el revenido se reducía esta resistencia mejorando la tenacidad.
En las fundiciones, sin embargo, el temple disminuye la resistencia a la tracción de
las fundiciones y el revenido la aumenta (fig.1) hasta una temperatura determinada, por
encima de la cual la disminuye también como en los aceros.

537
 La dureza, en cambio, resulta como en los aceros aumentada con el temple y dismi-
nuida con el revenido.
Los resultados de la aplicación del temple y revenido a las fundiciones depende, como
es natural, de la constitución de éstas. Si están formadas por una matriz ferrítica no se
obtendrán resultados apreciables en el tratamiento, pero si la matriz está formada por
perlita pueden obtenerse grandes mejoras en la dureza y resistencia al desgaste, pero nunca
se obtendrá una gran mejora en la resistencia de tracción.
El temple se realiza como en los aceros, calentando las fundiciones a una temperatura
suficientemente elevada para transformar su constitución, por lo menos en parte, en aus-
tenita, enfriando después a una velocidad superior a la crítica para que la austenita se
transforme en martensita o en otros constituyentes, cuyas propiedades sean preferibles
a la martensita por alguna circunstancia especial como es la bainita.
Las temperaturas utilizadas varían entre 750° y 900°. El enfriamiento se recomienda
realizar en aceite, pues si se enfría en agua se originan fuertes tensiones entre las diversas
zonas de las piezas que pueden degenerar en deformaciones y roturas. Sin embargo, el
enfriamiento en aceite no se puede aplicar si las piezas son gruesas más que a las fundi-
ciones aleadas con cromo, cobre, níquel y molibdeno que mejoran su templabilidad, pues
las fundiciones ordinarias enfriadas en aceite quedan sin templar. Esto sucede porque
el tamaño de las piezas tiene la misma influencia en el temple de las fundiciones que tenía
en el temple del acero.
REVENIDO DE LAS FUNDICIONES
Los revenidos se realizan a temperaturas altas de 450° a 650° cuando interesa obtener
buena resistencia a la tracción y una tenacidad aceptable. En cambio, cuando se desea
principalmente mejorar la dureza y resistencia al desgaste, se reviene a temperaturas entre
200° y 450°.

13. Temple superficial de las fundiciones

De la misma manera que en los aceros, puede endurecerse la superficie de las piezas
de fundición, calentándolas superficialmente por inducción y más frecuentemente con
una llama oxiacetilénica y enfriando inmediatamente después con agua.
Por este procedimiento se transforma en martensita la matriz de una zona superficial
de la fundición, que, por tanto, aumenta su dureza y resistencia al desgaste. En cambio,
el núcleo de la pieza conserva su dureza y tenacidad inicial.
Este tratamiento, que también se denomina flameado de las fundiciones, tiene una
gran aplicación a las fundiciones perlíticas de 0,6 a 0,8 OJo de carbono y tiene las ventajas
de su rapidez y de la casi total ausencia de las tensiones residuales, que forzosamente
se producen cuando se calienta y templa la totalidad de las piezas.

14.
l
Nitruración de las fundiciones
También la nitruración, que vimos cómo se aplicaba a los aceros, se emplea para el
tratamiento de algunas fundiciones de bajo contenido de carbono aleadas con cromo y
aluminio. La nitruración se realiza calentando las piezas a 510° durante 90 a 100 horas
en atmósfera de amoníaco disociado, con lo que la dureza alcanza de 800 a 1.000 Vickers.

15. Fundiciones maleables

Las fundiciones ordinarias son poco tenaces, lo que las hace poco recomendables cuan-
do se han de resistir golpes o tracciones bruscas.
Por eso y desde hace muchos años se ha trabajado en la mejora de la tenacidad de
las fundiciones ordinarias variando su composición y sometiéndolas a tratamientos com-
plementarios. Las primeras fundiciones de características mejoradas fueron las denomi-

538
 nadas maleables, que, conservando las buenas cualidades típicas de las fundiciones, como
son la facilidad de moldeo, resistencia a la oxidación, propiedades autolubricantes, etc.,
tienen también alargamientos hasta de un 20 Ojo que resultan perfectamente aceptables para
muchas aplicaciones.
El proceso de fabricación de las fundiciones maleables se realiza en dos fases principales:
1. o Fabricación de las piezas en fundición blanca.
2. o Recocido de maleabilización de las piezas fabricadas.
Para la realización de estos dos ciclos, existen dos procedimientos que se han denomi-
nado Europeo y Americano, con los que se producen fundiciones maleables de corazón
.blanco por el procedimiento Europeo, y fundiciones maleables de corazón negro por el
procedimiento Americano. La fundición maleable perlítica es una maleable de corazón
negro de constitución especial.

J 2
,J+~--o+o>----"'-----l"""---'=--~ Dias
~

Fig. 8.-Ciclo de recocido para la obtención de la fundición maleable

de corazón blanco.

FuNDICIÓN MALEABLE DE CORAZÓN BLANCO

La fundición maleable de corazón blanco se fabrica partiendo de piezas moldeadas

con fundición blanca, y aunque teóricamente pueden éstas tener cualquier porcentaje de
carbono, interesa que sea lo más bajo posible, para que así sea menor el que haya que
transformar o eliminar. El porcentaje de silicio debe variar, según el espesor de las piezas,
entre 0,60 y 1,5 %.
Una composición típica de la fundición blanca para fabricación de fundición malea-
ble por el procedimiento Europeo es la siguiente: 2,5 a 3 % de e, 0,5 a 1,25 % de Si,
0,50OJo de Mn, 0,10% de P y 0,10% de S, o sea, e + Si = 4%.

Hg. 9.-Consütueióri de una lúridición maleable de corazón

blanco x 100. En la periferia (parte derecha), la constitu-
ción es ferrítica Y el núcleo (parte izquierda) está consti-
tuido por ferrita y nódulos aislados de grafito.

539
 El recocido de maleabilización de la fundición blanca por el procedimiento Europeo
se realiza envolviendo las piezas con un material oxidante, como mineral de hierro, casca-
rillas de laminación, etc., dentro de cajas cerradas que se calientan en un horno a tempe-
raturas comprendidas entre 900° y 1.000°.. El proceso dura seis días; un día para elevación
de temperatura muy lentamente, tres días de permanencia a la temperatura máxima y dos
días para el enfriamiento (fig. 8).
Por medio de este recocido se descarbura la fundición blanca, por la acción oxidante
de la cascarilla que rodea las piezas. Primero se descarbura una zona superficial y des-
pués por difusión del carbono del interior hacia el exterior se va descarburando la totali-
dad de la pieza, si no es de mucho espesor.
Modernamente se acorta el del ciclo de recocido de las fundiciones blancas en el pro-
cedimiento Europeo utilizando hornos potentes y atmósferas descarburantes, en lugar de
material oxidante y cajas de recocido. Con este sistema se acorta extraordinariamente la
duración del ciclo, como puede verse en el cuadro n.O 6.

CUADRO N.O 6

DURACION DEL RECOCIDO DE MALEABILIZACION A 1.000° C PARA LA OBTENCION DE

FUNDICION MALEABLE DE CORAZON BLANCO, EN CICro NORMAL EN CAJAS O EN CICro
RAPIDO EN ATMOSFERA CARBURANTE

Espesor de las piezas en mm. . .. . . .. . .. . .. . . 5 10 15 20

Duración en horas del recocido dentro de cajas y rodeado de
mineral.......... 55 170 225 275
Duración en horas del recocido, sin cajas, con atmósfera des-
carburante .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . 45 65 72 80

Después del recocido de maleabilización queda la fundición de corazón blanco con

una resistencia a la tracción de R = 35 Kg./mm2 y un alargamiento de A = 5 a 100/0.
fuNDICIÓN MALEABLE DE CORAZÓN NEGRO
La fundición maleable de corazón negro se prepara con fundiciones blancas de conte-
nidos de silicio de 1 a 1,2 % y, por tanto, superiores a los empleados en las fundiciones
blancas para la obtención de las fundiciones maleables por el procedimiento Europeo.
El contenido de carbono debe ser necesariamente bajo y también los contenidos de man-
ganeso y azufre, debiendo estar estos últimos elementos en la relación de
% de Mn = 070 de S X 1,7 + 0,20%
oc
1~·,..--_-I- -+ -,

Fig. 1O.-Ciclo de recocido para la obtención de la fundición maleable

de corazón negro.

540
 Una composición muy corriente de fundiciones blancas para la fabricación de malea-
bles es la siguiente: 2 a 2,75 OJo de C, 1,20 % de Si, 0,5 % de Mn, 0,10 % de P y 0,20 %
de S, o sea, C + Si = 3,5 %.
El recocido de maleabilización por el procedimiento Americano se realiza colocando
las piezas de fundición blanca apropiada rodeadas de un material neutro, como arena,
en lugar de un material oxidante, como en el procedimiento Europeo, dentro de cajas
cerradas que se someten después a un calentamiento hasta una temperatura de 875°, em-
pleando un día para elevar la temperatura, dos para mantenerla y tres para enfriar. En
total, seis días (fig. 10).
Modernamente se ha logrado acortar este ciclo de calentamiento reduciéndolo a
50 horas utilizando el proceso de la figura l2-A, y hasta una duración total de 40 horas
utilizando el ciclo de la figura l2-B.

Hg. H.-Constitución de la fundición maleable de corazón negro, formada

por nódulos de grafito sobre ferrita. x 250. Reactivo nital = 4.

Con este recocido, la fundición blanca no se descarbura como en el procedimiento

Europeo, sino que el carbono se precipita en forma de nódulos de grafito, resultando un
material muy tenaz con una resistencia de tracción hasta de R = 38 Kg.lmm 2 y alarga-
mientos A = 10 al 20 %. Es decir, características superiores a las obtenidas con la malea-
ble Europa, teniendo la ventaja además de que pueden tratarse piezas de más de 30 mm.
de espesor, mientras que por el procedimiento Europeo no conviene pasar de 10 mm.
FuNDICIÓN MALEABLE PERLÍTICA
La fundición maleable perlítica es una variante moderna de la maleable Americana
de corazón negro, que tiene en lugar de matriz ferrítica como ésta una matriz perlítica
más dura y resistente.
Se fabrica como la maleable Americana, con la diferencia de que el enfriamiento, que
en ésta es lento, debe ser mucho más rápido. Pero si se utilizan fundiciones blancas con
proporción de manganeso superior a lo normal, se obtienen fundiciones maleables perlí-
ticas enfriando a la velocidad normal del procedimiento Americano, pues el manganeso
favorece la formación de la perlita (fig. 13).
La dureza obtenible en una fundición maleable de perlita varía según la veloci-
dad de enfriamiento, pudiendo tomar como orientación para un descenso de tempera-
tura d~ 10° por minuto, una dureza de 165 Brinen y una resistencia a la tracción
R = 60 Kg.lmm2 •
541
 De
1000'rO -,

o 10 ZO JD 40 50 o lo 20 30 -'10 50
hOhZJ horcV
A B
Fig. 12.-Ciclos de recocido rápido para obtención de fundi-
ciones de corazón negro, realizadas en instalaciones que no
emplean cajas de recocido.

16. Fundiciones de grafito esferoidal

Las fundiciones de este tipo tienen el grafito en forma de nódulos, sensiblemente es-
féricos, de un diámetro aproximado de 0,05 mm.
Para su fabricación se parte de fundiciones grises ordinarias, a las que se añade mag-
nesio en la cuchara de colada, y un inoculante, una vez que se han trasvasado a una se-
gunda cuchara de colada.

r - - - - - - - - - - - - - r f~<¡'O'
900'
800°
700'
600°

500'
Íloo'
0
300
zooo
fOO'
'--~.---~,__~----,'--__!:__=_'-'-o'
~ 2 3 ~ S DjaJ

Fig. 13.-Ciclos de recocido empleados para la

obtención en fundiciones maleables perlíticas, con
enfriamíento rápido o menos rápido, con alto porcen-
taje de magnesio.

En general se añade el magnesio en forma de aleación cobre-magnesio al 15-25 % o

níquel-magnesio al 15 OJo, pues si se añade magnesio puro se produce una reacción tumul-
tuosa con proyecciones de metal.
Una composición de fundición gris muy empleada es 3,5 % de e y 2,5 % de Si, o
sea, e + Si = 6 %. Pero también se emplean fundiciones aleadas con níquel, cromo o mo-
libdeno para mejorar su templabilidad.
Las fundiciones de grafito esferoidal responden a los tratamientos térmicos de forma
muy parecida a los aceros. Templan de 850 0 a 925 0 y se enfrían en aceite. El revenido
disminuye su resistencia y dureza y aumenta su tenacidad dependiendo los resultados de
la temperatura. El recocido se realiza calentando a 900 0 y enfriando hasta 650 0 en el horno
y después al aire.

542
 Hg. 14.-Fundición gris ordinaria con el grafito en forma laminar. x 250.

Las fundiciones de grafito esferoidal tienen en bruto de colada una resistencia a la

tracción hasta de R = 70 Kg.lmm 2 y mi alargamiento A = 3 OJo. Una vez templadas y re-
venidas llegan a alcanzar una resistencia de R = 90 Kg.lmm2 y un alargamiento del 4 OJo.

Hg. I5.-La misma fundición de la figura 14, con adición de magnesio

y el grafito en forma esferoidal.

17. Fundiciones de grafito difuso

Las fundiciones de grafito difuso tienen el grafito en forma de diminutos nódulos
repartidos por toda la masa de la fundición, en número aproximado de 10.000 a 12.000
por mm2 de superficie de una probeta preparada para su observación microscópica.
Mientras en las fundiciones de grafito esferoidal el número de nódulos es de 50 a 60
por mm2 •
Estas fundiciones se obtienen partiendo de fundiciones blancas, que se templan para
transformar su matriz en martensita. En el revenido, que sigue a continuación a 500°,
se producen los gérmenes de nuc1eización, que se convierten en nódulos en el recocido
final a 780°.
Con fundiciones blancas de 2,6 % de C, 1,40 % de Si, 0,80 % de Mn, 1,30 % de Cr,
0,04 % de S y 0,60 % de P, se obtienen después del proceso descrito resistencias a la trac-
ción del orden de R = 82 Kg.lmm2 , límite de elasticidad E = 78 Kg.lmm2 , y alargamien-
to A = 4 15 %, características, como puede verse, muy superiores a las fundiciones ordina-
rias, y muy parecidas a las de los aceros eutectoides.

543
18. Fundiciones templadas
Cuando algunos tipos de fundiciones grises, de 2,5 a 4 OJo de C y 0,5 a 1 OJo de Si,
se moldean en coquillas (moldes metálicos), resultan las piezas con una zona superficial
de espesor variable entre 5 y 50 mm. de fundición blanca, muy dura, de 400 a 500 Brinell,
producida por su rápido enfriamiento al contacto con el molde metálico, mientras que
el núcleo conserva las características de la fundición gris enfriada normalmente.

Hg. 16.-Nódulos de grafito de una fundición Fig. \7.-Nódulos de grafito de una fundición
maleable de corazón negro. x 160. de grafito difuso. x 160.

Las piezas obtenidas por este procedimiento se dice que son de fundición templada,
pero no ha habido ningún temple, sino solamente transformación de la zona superficial,
de la fundición gris en fundición blanca.

Fig. IS.-Sección transversal de una rueda de ferrocarril

de fundición «templada». La banda de rodadura de fun-
dición blanqueada muy dura y el resto de fundición gris
más tenaz.

Se fabrican también piezas endurecidas superficialmente por este procedimiento, in-

sertandoen las zonas que interese de los moldes de arena, placas de fundición que acele-
ran el enfriamiento superficial de la pieza en esas zonas y blanquean la fundición.
Este procedhniento se aplica mucho para la fabricación de cilindros de laminación
y ruedas de ferrocarril, cuya banda de rodadura queda así muy dura y el resto de la rueda
con mejor tenacidad (fig. 18).

544