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FUNDICIÓN CENTRÍFUGA
RESUMEN
Se presenta la fundición centrífuga como una opción ventajosa para la
fabricación de determinadas piezas.
El uso de manera controlada de la fuerza centrífuga permite la obtención de
piezas complejas de revolución con una elevada calidad metalúrgica y a un
precio competitivo, como pueden ser ruedas, platos de electroimán, peleas,
etc.

MARCO TEÓRICO
La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de fundición caracterizados
por utilizar un, molde que gira a alta velocidad para que la fuerza centrífuga
distribuya el metal fundido en las regiones exteriores de la cavidad del dado. El
grupo incluye:
1) fundición centrífuga real.
2) fundición Semicentrífuga.
3) fundición centrifugada o centrifugado.

1. Fundición centrífuga real

En la fundición centrífuga real, el metal fundido se vacía en un molde que está
girando para producir una parte tubular. Ejemplos de partes hechas por este
proceso incluyen tubos, caños, manguitos y anillos.
El metal fundido se vacía en el extremo de un molde rotatorio horizontal.
La rotación del molde empieza en algunos casos después del vaciado. La alta
velocidad genera fuerzas centrífugas que impulsan al metal a tomar la forma
de la cavidad del molde. Por tanto, la forma exterior de la fundición puede ser
redonda, octagonal, hexagonal o cualquier otra. Sin embargo, la forma
interior de la fundición es perfectamente redonda (al menos teóricamente),
debido a la simetría radial de las fuerzas en juego.

Disposición de la centrífuga real La orientación del eje de rotación del molde

puede ser horizontal o vertical, pero esta última es la más común. Para que el
proceso trabaje satisfactoriamente se calcula la velocidad de rotación del
molde en la fundición centrifuga horizontal. La fuerza centrífuga está definida
por la ecuación:

𝑚𝑣 2 𝐹 𝑚𝑣 2 𝑣2
𝐹= ; 𝐺𝐹 = = =
𝑅 𝑊 𝑅𝑚𝑔 𝑅𝑔
Donde:
F = fuerza (N)
m = masa (Kg)
v = velocidad (m/s)
R = radio interior del molde (m)
W = mg es su peso (N)
g = aceleración de la gravedad (m/s2)

El factor-G GF es la relación de fuerza centrífuga dividida por el peso

La velocidad v puede expresarse como 2RN / 60 = RN / 30, donde N velocidad
rotacional rev/min.

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𝜋𝑁 2
𝑅 ( 30 )
𝐺𝐹 =
𝑔
Con un arreglo matemático para despejar la velocidad rotacional N y usando el
diámetro D en lugar del radio, tenemos

30 2𝑔𝐺𝐹
𝑁= √
𝜋 𝐷
Donde:
D = diámetro interior del molde (m)
N= velocidad de rotación (rev/min)

Si el factor-G es demasiado bajo en la fundición centrífuga, el metal líquido no quedará

pegado a la pared del molde durante la mitad superior de la ruta circular sino que
“lloverá” dentro de la cavidad.
Ocurren deslizamientos entre el metal fundido y la pared del molde, lo cual significa
que la velocidad rotacional del metal es menor que la del molde. Empíricamente, los
valores de GF = 60 a 80 son apropiados para la fundición centrífuga horizontal, aunque
esto depende hasta cierto punto del metal que se funde

El enfriamiento y la solidificación de la aleación, perfectamente controlada,

están orientadas en esa dirección.
Fundición centrífuga vertical
Para piezas pesadas y muy pesadas, cuyo diámetro sea mayor en relación a
su longitud.

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Fundición centrífuga horizontal

Para piezas de perfile tubo.

2. Fundición semicentrífuga
En este método se usa la fuerza centrífuga para producir fundiciones sólidas
en lugar de partes tubulares. La velocidad de rotación se ajusta generalmente
para un factor-G alrededor de 15, y los moldes se diseñan con mazarotas que
alimenten metal fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundición
final es más grande en la sección externa que en el centro de rotación. El
centro tiene poco material o es de poca densidad. Por lo regular el centro en
este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente, excluyendo
así la porción de más baja calidad. Los volantes y las poleas son ejemplos de
fundiciones que pueden hacerse por este proceso. Se usan frecuentemente
moldes consumibles o desechables en la fundición semicentrífuga, como
sugiere nuestra ilustración del proceso.

3. Fundición centrifugada
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a
racimos de cavidades colocadas simétricamente en la periferia (figura 2.15), de
manera que la fuerza centrífuga distribuya la colada del metal entre estas
cavidades. El proceso se usa para partes pequeñas, la simetría radial de la
parte no es un requerimiento como en los otros dos métodos de fundición
centrífuga.

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DESARROLLO DEL TEMA (Procedimiento del trabajo)

El proceso de fundición centrifugada o centrífuga, consiste en depositar una
capa de fundición líquida en un molde de revolución girando a gran velocidad y
solidificar rápidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o
coquilla.
El metal se vierte caliente y fluido en una espiral que se transforma
inmediatamente en una capa regular y continua del metal líquido, mantenida
en forma cilíndrica por las fuerzas de inercia centrifugas creadas por la
rotación de la coquilla. Esta fuerza centrífuga que se desarrolla lanza el metal
líquido contra las paredes del molde y aumenta su presión, facilitando el
llenado de los huecos y la solidificación en este estado. Simultáneamente
se refrigera la coquilla por su exterior para absorber el calor y bajar la
temperatura de la fundición hasta la temperatura de solidificación. En el curso
de su enfriamiento, el metal líquido sufre una contracción térmica progresiva.
El enfriamiento que sigue tiene como efecto una contracción térmica
suplementaria del elemento sólido, que se despega de la coquilla y puede
entonces extraerse. Tiene una mayor fiabilidad que piezas de fundición
estática. Son relativamente libre de la porosidad del gas y la contracción.

APLICACIONES
La colada centrifuga es adecuada para la fabricación de cuerpos de
revolución huecos, por ejemplo tubos, cilindros, y también casquillos de
cojinete. El proceso es adecuado para la producción de estructuras de gran
diámetro: tubos de petróleo, instalaciones de la industria química y
suministro de agua, etc. Existen distintos moldes o matrices para trabajar en
la fundición centrífuga uno de los más utilizados y con mayor rendimiento es
el de caucho vulcanizado, mediante estas matrices de secciones circulares y
diámetro rabiados dependiendo del tipo de centrífuga, se pueden obtener
mucha cantidad de piezas en una sola colada. Para trabajar con este
material es esencial el uso de metales de bajo punto de fusión como lo es el
zamak, utilizado para joyería y bijouterie.
Las características de la fundición dependen de varios parámetros que deben
controlarse para tener una producción uniforme. Estos factores son,
principalmente:
 la temperatura de colada.
 la composición del material a utilizar.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS
Las aleaciones obtenidas son :
 Estructura fina y densa.
 sanas y compactos.
 perfectamente homogéneas.
 libres de inclusiones y burbujas.
 propiedades mecánicas (más alta que se puede obtener por un
método de colada)
Piezas producidas son:
 fácilmente mecanizadas.
 dimensionalmente estable.
 más resistente al desgaste y la corrosión

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DESVENTAJAS
 Es necesaria la utilización de un equipo extra para lograr la rotación del
molde.
 El interior de las piezas suele contener impurezas.
La combinación de fusión para inducción y centrifugación garantiza un nivel de
calidad equivalente a la de metal desarrollado en los hornos de inducción de vacío
de o convertidor A.O.D., especialmente para los aceros austeníticos-ferríticos.

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PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ARRABIO

MARCO TEÓRICO
El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de
las menas del hierro tratadas con coque como combustible y
caliza como fundente. También se han usado como combustibles el carbón
vegetal y la antracita. Se obtiene como material fundido en un alto
horno mediante reducción del mineral de hierro. Se utiliza como materia prima
en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos. El arrabio tiene un alto
contenido en carbono, generalmente entre 3,5–4,5%, además de sílice y otras
impurezas, que lo hacen muy frágil por lo que tiene limitados usos como
material.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral
de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar
el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos
de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción
química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido

de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con
la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno)
para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se
formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de
calcio y otras impurezas forman una escoriaque flota sobre el metal fundido en
la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la
siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y
3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y
algunas partículas de azufre.

DESARROLLO DEL TEMA (Procedimiento del trabajo)

La obtención del arrabio se produce en el alto horno. El alto horno es un
recipiente de acero recubierto de un material refractario en el cuál se produce
la reducción del hierro.

Materiales que entran

 Aportadores de hierro (minerales de hierro, sinter...)
 Fuel: Actúa como combustible, se inyecta junto al aire caliente.
 Coque: Actúa como combustible, al igual que el fuel. Además,
provoca la reducción del mineral del hierro (se forma monóxido de
carbono, que atrapa el oxígeno del hierro para formar dióxido de
carbono)
 Fundentes: (caliza y cuarzo) separan los restos de ganga que
hayan podido quedar en el material
 Aire caliente: Permite la combustión del fuel y del coque y sostiene
todo el conjunto de materiales para que no choquen contra el crisol.

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Materiales que salen

 Arrabio: Es el producto principal, formado por 95% de hierro, 3,5%
de carbono y otros elementos como silicio, manganeso azufre y
fósforo.

 Escoria: Formada por los fundentes, las impurezas y las cenizas.

Se usa como firme de carreteras y para formar cemento
 Gas de alto horno: Se usa como combustible, por ejemplo en los
procesos de laminación en caliente y en los hornos de coque
Partes del alto horno
 Tragante: Es la zona por la cuál se introducen los materiales
sólidos.
 Cuba: Es la zona más amplia del horno, dónde los materiales se
secan y empieza la reducción.
 Vientre: Se produce la mayor parte de la reducción
 Etalajes: Se encuentran situadas la toberas por dónde entre el aire
caliente y el fuel, y en ella se produce la combustión.
 Crisol: es la zona más baja, por la cuál se extrae el arrabio y la
escoria a través de una piquera.

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Cuando el arrabio sale del alto horno, se lleva a través de unos vagones
torpedo hacia la zona donde se va a desulfinizar

El ALTO HORNO es virtualmente una planta química que reduce

continuamente el hierro del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del
óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Está formado
por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y
resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El
diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en
un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La
parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas
toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra
un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto
horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos
30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se
introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en
pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado
situado en el exterior del horno.
Carga típica en Alto Horno de
Composición química del Arrabio
CSH
Componentes kg/t kg/carga Elementos %
Mineral de Hierro 490 9.600 Fierro (Fe) 93,70
Pellets 995 19.600
Carbono (C) 4,50
Chatarra 15 300
Mineral de Mn 22 450
Manganeso (Mn) 0,40
Caliza 112 2.300 Silicio (Si) 0,45
Cuarzo 12 250 Fósforo (P) 0,110
Coque 451 9.200 Azufre (S) 0,025
Petróleo + Alquitrán 44 899 Vanadio (V) 0,35
1.530
Aire Insuflado
m3/min
Titanio (Ti) 0,06
Temperatura Aire Temperatura en Alto Horno :
1.030ºC 1.460ºC
Insuflado

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Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. El

aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado
dentro de la base del horno para quemar el coque. El coque en combustión
genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases
necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las
reacciones son:
Carbono Monóxido de Carbono
Oxígeno (aire) Calor
(Coque) Gaseoso
+ +
2C O2 Calor 2CO

Óxido de Monóxido de Hierro Dióxido de Carbono

Hierro Carbono Fundido Gaseoso
+ +
Fe2O3 3CO 2Fe Hierro 3CO2

Impurezas en el Mineral Derretido + Piedra Caliza ESCORIA

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a

introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas
cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria
que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el
arrabio se sangra cinco veces al día.

UTILIZACIÓN DEL ARRABIO

El arrabio se vuelve a fundir en un horno básico de oxígeno o en un horno
de arco eléctrico hasta llegar a su forma líquida; se refina quemando el
exceso de carbono y otras impurezas y ajustando la composición de la
aleación para producir acero.

Sin embargo se produce un volumen menor de arrabio para su venta como

materia prima para las acerías o fundiciones. Este material se produce
generalmente en los altos hornos que son abastecidos de coque o carbón
vegetal y es vendido en forma de lingotes. Su aplicación es más importante en
el horno eléctrico de arco (HEA) que en la siderurgia integral. Algunas acerías
integrales también venden su excedente de arrabio.
El comercio global de arrabio de calidad es de alrededor de 25 millones de
ton/año, siendo cerca de 17 millones de ton/año comercializados
internacionalmente, conforme a los datos de la asociación International Pig
Iron. Estas cifras no incluyen al mercado de China, que debido a sus grandes
proporciones es difícil cuantificar su mercado doméstico y tan sólo realiza
exportaciones esporádicas.
El arrabio es un complemento a la chatarra ferrosa del HEA y puede utilizarse
como sustituto o de forma conjunta para su uso en la reducción directa o
briquetas de hierro. Mediante su utilización se pueden mejorar las calidades
del acero que podrían no haber alcanzado los niveles estándar de calidad
mediante el empleo único de la chatarra.

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REFINACION DEL ARRABIO:

En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO
(monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de
oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono).
Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio.
A alta temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se
combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de
este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidación. En forma
simplificada la reacción es :

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