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Gestin del Mantenimiento

Unidad III

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Tomado de: MAINTENANCE Autor: Jasper L. Coetzee Maintenance Publishers Ltd Republic of South Africa

1.

MARCO GENERAL Cada vez que ocurre una falla, los efectos negativos pueden ser cualquiera, desde la perdida en las ventas, calidad, programacin hasta los altos costos y amenazas a la seguridad de las personas o al medio ambiente. Algunas veces los efectos de la falla no son evidentes inmediatamente (como en el caso de la falla de los dispositivos de seguridad), pero despus pueden ser la causa de una falla catastrfica mltiple. La organizacin tiene que tomar una decisin respecto a la prevencin o no de cada modo de falla importante. Si una falla no es prevenida, se gastar dinero en repararla en una etapa posterior. Dependiendo de la severidad de la falla en trminos de perdida de produccin, el costo de la falla, la vida de las personas, o el efecto sobre el medio ambiente, la organizacin tiene que decidir si la prevencin de la falla es desde que ocurre o si la falla puede dejarse para manejarla cuando ocurra. El resultado final del proceso RCM (Reliability Centered Maintenance) es un plan de mantenimiento para la organizacin. Este consiste en una combinacin de varias estrategias de Mantenimiento en paquetes de trabajo lgicos a ser programados para su realizacin por el personal de Mantenimiento. El ncleo de esto son las estrategias seleccionadas. Mientras las estrategias son el resultado final, es mejor comenzar entendiendo qu vincula las diferentes estrategias y cual es su lugar en el plan total de mantenimiento. Colocar varias estrategias de Mantenimiento en perspectiva es lo mejor para el entendimiento de la estructura de la estrategia de mantenimiento como se muestra en el siguiente diagrama:

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Estrategias de Mantenimiento

Diseo de Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento Basado en el uso

Mantenimiento Predictivo

Overhaul Programado

Reemplazo Programado

Servicios de Rutina

Mantenimiento Oportuno

Monitoreo de Condicin

Inspecciones

Reemplazo de Componentes

Reemplazo en bloque

Figura 3.1 Estrategias de Mantenimiento

2.

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

2.1.

DISEO DEL MANTENIMIENTO Este no es realmente una estrategia pura de mantenimiento, pero es listado como tal porque es empleada extensivamente por los ingenieros de Mantenimiento. El objetivo es redisear un sistema particular o componente para disminuir la necesidad de mantenimiento mediante la eliminacin de modos de falla indeseados. 2.1.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO El mantenimiento preventivo puede estar basado en el uso o basado en la condicin. Todas las estrategias de Mantenimiento que apuntan a la prevencin de la falla desde que ocurre son de la clase de Mantenimiento Preventivo. 2.1.2. MANTENIMIENTO BASADO EN EL USO La forma tradicional de prevencin de la falla desde que ocurre es reemplazando o reacondicionando el tem (sub-sistema o componente) antes que ocurra la falla. El argumento intuitivo es que el mantenimiento planeado peridicamente debera conducir a la prevencin de demoras innecesarias de la produccin.

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Esta tcnica es conocida (errneamente) por mucha gente como el Mantenimiento Preventivo (MP), y como se mencion anteriormente, es seguramente una de las clases de mantenimiento preventivo, pero no la nica. Pero, contrariamente a la creencia intuitiva, no es aplicable universalmente. Veremos luego que este tipo de mantenimiento es solo aplicable (excepto en el caso de las rutinas de servicio basadas en el uso) a esos casos donde el riesgo de falla (tasas de riesgo) aumenta con la edad. El mantenimiento basado en el uso puede a su vez dividirse en: Mantenimiento basado en la edad las acciones de mantenimiento son emprendidas regularmente basadas en la edad del equipo. Ejemplos son los trabajos de mantenimiento programados basados en las horas de funcionamiento del equipo, tonelaje manejado, productos producidos, kilmetros recorridos. Mantenimiento basado en la fecha las acciones de mantenimiento son emprendidas regularmente basadas en el tiempo calendario vencido, sin considerar la intensidad de la produccin. Ejemplos son las paradas anuales, bi-anuales para realizar un trabajo reglamentado. Las tareas de mantenimiento basadas en el uso pueden clasificarse en las siguientes clases: 1. Overhaul programado la maquina o componente es completamente desmantelada y reacondicionada hasta casi tan buena como una nueva. Reemplazo programado el tem (sub-ensamble o componente) es desechado y reemplazado por una nueva unidad. Servicios de rutina la planta / mquina recibe un servicio durante el cual se hacen rutinas de chequeo, cambios de aceite y filtros, engrase y alineamiento.

2.

3.

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Categoras especiales del mantenimiento basado en el uso son: 1. Reemplazo en bloque (o reemplazo en grupo) el reemplazo en bloque esta basado en el pensamiento que componentes similares deberan tener una frecuencia de fallas similar. Donde el costo de perdida de produccin mas el costo de la mano de obra en reemplazar el componente es alto en comparacin con el costo de un componente, podra ser adecuado considerar el reemplazo en bloque. Hay dos clases principales de reemplazo en bloque. En el primero todos los componentes similares son reemplazados como un grupo (bloque) si uno de ellos falla. Alternativamente, todos los componentes similares pueden ser reemplazados en un grupo (bloque) en base a un programa. Mantenimiento Oportuno algunas veces el trabajo programado importante es identificado como trabajo que solo ser llevado si la planta esta parada por alguna razn (p.e.: una falla). Esto es tpico en casos donde la operacin continua de la planta es crtica y/o las perdidas incurridas durante la parada de la planta son severas. Las tareas son programadas para su ejecucin pero son solo realizadas cuando se presenta la oportunidad.

2.

2.1.3.

MANTENIMIENTO CONDICIN)

PREDICTIVO

(BASADO

EN

LA

Este tipo de estrategia es aplicable a cualquier modo de falla donde se encuentre que es tcnicamente posible y rentable tiene un lugar especial en los casos donde el riesgo de falla (tasa de riesgo) no aumenta con la edad y el mantenimiento basado en el uso no puede ser usado en esos casos. La condicin del equipo / componente es medido a intervalos predeterminados, para detectar cuando el componente fallar. Solo luego ser programado un reemplazo / overhaul. Se pueden identificar dos tipos principales de mantenimiento basado en la condicin:

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1.

Inspeccin emplea los cinco sentidos de una persona (ingeniero, tcnico, operador) para determinar la condicin del equipo o componente. Esto puede incluir el uso de instrumentos que mejoran el uso de los sentidos a travs de la amplificacin o comparacin. Monitoreo de Condicin algunos parmetros son monitoreados para detectar signos de inminente falla. Ejemplo de estos son: Vibracin Impulso de choque Condicin del aceite Emisiones acsticas Rendimiento del equipo Termografa

2.

2.1.4.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO (DE FALLA) Esta es una estrategia de no hacer nada o esperar la falla. Esta estrategia no trata de determinar completamente cuando fallar el componente (monitoreo de condicin o inspeccin) o hacer algo para prevenir la falla antes que ocurra (basado en el uso). Este es empleado cuando no puede aplicarse otra estrategia con mejores resultados finales. El mantenimiento Correctivo puede ser clasificado en las siguientes tres clases: Reemplazo esta ser la estrategia si la decisin fue reemplazar totalmente el componente o la unidad fallada. Reparacin esta ser la estrategia si la decisin fue reparar el componente o unidad fallada. Decisin retardada esta ser la estrategia si la decisin fue un reemplazo total del componente o unidad fallada o una reparacin, basada en una inspeccin apurada luego de la falla.

2.1.5.

MANTENIMIENTO PROACTIVO El mantenimiento Proactivo es una filosofa que amplia toda la estructura estratgica de mantenimiento como se mostr anteriormente.

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En vez de emplear informacin obtenida del monitoreo (o por otros medios) para predecir cuando ocurrir la falla, la misma informacin se emplea para erradicar la falla completamente. La accin proactiva se toma para eliminar completamente la causa raz de la falla. Para implementar tal mtodo, debe estar disponible la instrumentacin correcta para facilitar la toma de las mediciones necesarias. El diseo juega un rol importante en el Mantenimiento Proactivo.

3.

EL MANTENIMIENTO Y EL RCM Desde el punto de vista de ingeniera, hay dos elementos para la gestin de cualquier recurso fsico. Esto debe mantenerse o tambin de vez en cuando puede necesitar modificarse. Los diccionarios definen mantener como causa para continuar (Oxford) o mantener un estado existente (Webster). Esto sugiere que el mantenimiento significa conservar algo. Por otro lado, ellos estn de acuerdo que modificar algo significa cambiarlo de alguna manera. Esta distincin entre mantener y modificar tiene profundas implicaciones sin embargo, enfocaremos en el mantenimiento. Cuando partimos por mantener algo, Qu es lo que deseamos causar para que contine? Cul es el estado existente que deseamos conservar? La respuesta a estas preguntas puede encontrarse en el hecho que cada recurso fsico se pone en servicio porque alguien lo quiere para hacer algo. En otras palabras, ellos esperan completar una funcin especfica. As que cuando mantenemos un recurso, el estado que deseamos conservar debe ser uno en el que contina haciendo cualquier cosa que sus usuarios desean hacer. Mantenimiento: Asegura que los recursos fsicos continen haciendo lo que sus usuarios quieren que ellos hagan.

Lo que los usuarios quieren depender exactamente de dnde y cmo se est usando el recurso (el contexto operativo).

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Esto lleva a la siguiente definicin formal del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: Es un proceso empleado para determinar los requisitos de mantenimiento de cualquier recurso fsico en su contexto operativo.

A la luz de la antigua definicin de mantenimiento, una definicin ms completa de RCM podra ser: El RCM es un proceso empleado para determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier recurso fsico contine haciendo cualquier cosa que sus usuarios deseen hacer en su contexto operativo presente. 3.1. RCM: LAS SIETE PREGUNTAS BSICAS Los procesos RCM vinculan siete preguntas acerca del recurso o sistema bajo revisin, como sigue: Cules son las funciones y los rendimientos estndares asociados al recurso en su actual contexto operativo? De qu manera falla para completar sus funciones? Qu causa cada falla funcional? Qu pasa cuando ocurre cada falla? De qu manera ocurre cada falla? Qu puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? Qu debe hacerse si una tarea proactiva conveniente no puede hacerse? 3.2. FUNCIONES Y ESTNDARES DE RENDIMIENTO Antes que sea posible aplicar un proceso determinado, lo que debe hacerse para asegurar que cualquier recurso fsico contine haciendo cualquier cosa que sus usuarios requieren hacer en su contexto operativo actual, necesitamos hacer dos cosas: Determinar lo que los usuarios requieren hacer. Asegurar que es capaz de hacer lo que sus usuarios requieren.

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Esto explica por qu el primer paso en el proceso de RCM es definir las funciones de cada recurso en su contexto operativo, junto con las normas de rendimiento asociadas deseadas. Qu esperan los usuarios de los recursos que puedan hacer se agrupa en dos categoras: Funciones primarias que resumen por qu el recurso fue adquirido en primer lugar. Esta categora de funciones cubre aspectos tales como velocidad, rendimiento, capacidad de almacenamiento o traslado, calidad del producto y servicio del cliente. Funciones secundarias que reconoce que ms se espera que haga cada recurso que simplemente completar sus funciones primarias. Los usuarios tambin tienen expectativas en reas como seguridad, control, contencin, confort, integridad estructural, economa, proteccin, eficacia de funcionamiento, cumplimiento con las regulaciones medioambientales e incluso la apariencia del recurso. Los usuarios de los recursos normalmente estn en la mejor posicin por saber exactamente qu contribucin hace cada recurso al bienestar fsico y financiero de la organizacin en su conjunto, as que es esencial que ellos estn envueltos en el proceso de RCM desde el inicio. Hecho apropiadamente, este solo paso normalmente alcanza un tercio del tiempo involucrado en un anlisis de RCM completo. Normalmente tambin causa que el grupo que hace el anlisis aprenda bastante - a menudo una cantidad aterradora - sobre cmo trabaja realmente el equipo. 3.3. FALLAS FUNCIONALES Las funciones y las expectativas de rendimiento asociadas al recurso bajo consideracin definen los objetivos de mantenimiento. Pero cmo logra mantenimiento estos objetivos? La nica ocurrencia probable que detenga cualquier recurso para que rinda de acuerdo a la norma requerida por sus usuarios es algn tipo de falla. Esto sugiere que el mantenimiento logra sus objetivos adoptando un enfoque conveniente de la gestin de la falla. Sin embargo, antes que podamos aplicar una mezcla conveniente de herramientas de gestin de falla, necesitamos identificar qu fallas pueden ocurrir. El proceso de RCM hace esto a dos niveles:

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Primeramente, identificando qu circunstancias suman hacia un estado de falla. Luego preguntando qu eventos pueden causar que el recurso entre en un estado de falla. En el mundo de RCM, los estados de falla son conocidos como fallas funcionales porque ellos ocurren cuando un recurso es incapaz de completar una funcin a una norma de rendimiento que es aceptable para el usuario. Adems de una total incapacidad para funcionar, esta definicin abarca fallas parciales, donde el recurso todava funciona pero a un nivel inaceptable de rendimiento (incluso en situaciones donde el recurso no puede sostener niveles aceptables de calidad o exactitud). Claramente stos slo pueden identificarse despus que se han definido las funciones y normas de rendimiento del recurso. 3.4. MODOS DE FALLA Como se mencion en el prrafo anterior, una vez que se ha identificado cada falla funcional, el siguiente paso es identificar todos los eventos que son bastante probables que causen cada uno de los estados de falla. Estos eventos son conocidos como modos de falla. Es bastante probable que los modos de falla incluyan aquellos que han ocurrido en el mismo equipo o similar que opera en el mismo contexto, fallas que actualmente son prevenidas por regmenes de mantenimiento existentes y fallas que no se han producido todava pero que se considera que son posibilidades reales en el contexto en cuestin. La mayora de las listas tradicionales de modos de falla incorpora fallas causadas por deterioracin o por el desgaste normal. Sin embargo, la lista debe incluir fallas causadas por errores humanos (por parte de operadores y mantenedores) y fallas de diseo tal que todas las causas de falla bastante probables del equipo pueden identificarse y pueden repartirse apropiadamente. Tambin es importante identificar la causa de cada falla con bastante detalle para asegurar que el tiempo y esfuerzo no se pierda tratando los sntomas en lugar de las causas. Por otro lado, es igualmente importante asegurar que ese tiempo no se pierda en el anlisis propio por entrar con demasiado detalle.

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3.5.

EFECTOS DE FALLA El cuarto paso en el proceso RCM vincula una lista de los efectos de las fallas que describen lo que pasa cuando ocurre cada modo de falla. Estas descripciones deben incluir toda la informacin necesaria para apoyar la evaluacin de las consecuencias de la falla, tales como: Qu evidencia hay que la falla ha ocurrido? De qu manera representa una amenaza a la seguridad o al medio ambiente? De qu manera afecta la produccin o la operacin? Qu dao fsico es causado por la falla? Qu debe hacerse para reparar la falla? El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, los modos de falla y la falla efecta rendimientos que sorprenden y a menudo las oportunidades muy excitantes por mejorar rendimiento y seguridad y tambin por eliminar prdida.

3.6.

CONSECUENCIAS DE FALLA Es probable que un anlisis detallado de una industria promedio proporcione entre tres y diez mil posibles modos de falla. Cada uno de estas fallas afecta la organizacin de alguna manera, pero en cada caso, los efectos son diferentes. Pueden afectar la operacin. Tambin pueden afectar la calidad del producto, el servicio al cliente, la seguridad o el medio ambiente. Todo ello tomar tiempo y dinero para reparar. Son estas consecuencias que influencian fuertemente hasta el punto que intentamos prevenir cada falla. En otras palabras, si una falla tiene consecuencias serias, es probable que vayamos a grandes espacios para intentar evitarlo. Por otro lado, si tiene un pequeo o ningn efecto, entonces podemos decidir no hacer ningn mantenimiento rutinario ms all de la limpieza bsica y la lubricacin. Una gran fortaleza del RCM es que reconoce que las consecuencias de fallas son ms importantes que sus caractersticas tcnicas. De hecho, reconoce que la nica razn para hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no slo es evitar fallas, sino evitar o por lo menos reducir las consecuencias de falla. El proceso de RCM clasifica estas consecuencias en cuatro grupos, como sigue:

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Consecuencias de falla ocultas: las fallas ocultas no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a las fallas mltiples con consecuencias serias, a menudo catastrficas, (La mayora de estas fallas se asocian con dispositivos de proteccin que no estn asegurados). Consecuencias de seguridad y medioambientales: una falla tiene consecuencias de seguridad si pudiese herir o dar muerte a alguien. Tiene consecuencias medioambientales si pudiese llegar a transgredir cualquier norma de ambiente corporativa, regional, nacional o internacional. Consecuencias operacionales: una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la produccin (el rendimiento, la calidad del producto, el servicio al cliente o el costo de operacin adems del costo directo de reparacin). Consecuencias no-operacionales: fallas evidentes que entran en esta categora, no afectan ni la seguridad ni la produccin, as que slo involucran el costo directo de reparacin. Veremos despus cmo los procesos RCM usan estas categoras como base de una estructura estratgica para la toma de decisiones de mantenimiento. Forzando una revisin estructurada de las consecuencias de cada modo de falla en trminos de las categoras anteriores, integra los objetivos operacional, medioambiental y de seguridad de la funcin de mantenimiento. Esto ayuda a llevar a la seguridad y la conservacin del ambiente a la corriente principal de la gestin de mantenimiento. El proceso de evaluacin de consecuencias tambin cambia bastante el nfasis de la idea que todas las fallas son malas y deben prevenirse. Hacindolo as, se enfoca la atencin en las actividades de mantenimiento que tienen el mayor efecto en el rendimiento de la organizacin y evita gastar energa hacia aquellos, qu tiene pequeo o ningn efecto. Tambin esto anima a que pensemos ms ampliamente sobre las diferentes maneras de gestin de falla, en lugar de concentrarse slo en la prevencin de falla. Las tcnicas de gestin de falla estn divididas en dos categoras:

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Tareas Proactivas: stas son tareas realizadas antes que ocurra una falla para impedir que el componente entre en un estado de falla. Abarca lo que tradicionalmente se conoce como mantenimiento predictivo y preventivo, aunque veremos despus que el RCM usa los trminos restauracin programada, desecho programado y mantenimiento basado en la condicin. Acciones predefinidas: son tareas que tratan con el estado de falla y son escogidas cuando no es posible identificar una tarea Proactiva eficaz. Las acciones predefinidas incluyen la bsqueda de fallas, rediseos y la operacin hasta la falla. Cuando las consecuencias de la falla son significativas, debe hacerse algo para prevenir o predecir las fallas o por lo menos para reducir las consecuencias. Esto nos devuelve la pregunta sobre las tareas Proactivas. Como se mencion antes, el RCM divide a las tareas Proactivas en tres categoras: Tareas de restauracin programadas. Tareas del reemplazo programado. Tareas de condicin programadas. El RCM reconoce tres categoras principales de acciones predefinidas: Bsqueda de fallas: las tareas de bsqueda de fallas traen consigo el chequeo peridico de funciones ocultas para determinar si han fallado (considerando que las tareas basadas en la condicin verifican si algo est fallando). Rediseos: vinculan las acciones que hace cualquier cambio al definir la capacidad de un sistema. Esto incluye modificaciones al hardware y tambin cubre los cambios a los procedimientos. Ningn mantenimiento programado: como el nombre lo indica, este valor por defecto trae consigo no hacer ningn esfuerzo por anticiparse o prevenir modos de falla a los que se aplica y as simplemente esas fallas se permiten que ocurran y luego se reparan. Este valor por defecto tambin se llama operar hasta la falla.

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4.

EL TPM El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin "Just in Time", la cual tiene cmo objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios. Estas seis grandes prdidas (mudas o despilfarros) se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo. La misin del TPM es lograr: Cero tiempos muertos o paro del sistema productivo. Cero funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de diseo de los equipos. Cero productos defectuosos. El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez ms la competitividad supone elevar al unsono y en un grado mximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la produccin e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM. La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestin basados en la produccin de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparacin largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formacin muy especificada y control de calidad en base a la inspeccin del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros ms giles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinmica de gestin contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas, de mltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en "la primera". As pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicacin del Kaizen, se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la prctica del Kaizen que es el sistema "Just in Time".

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El resultado final que se persigue con la implementacin del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado en los siguientes cinco principios fundamentales: Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo. Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global. Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos. Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo. Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo, desarrollo, ventas y direccin. La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitacin del personal y transformacin del puesto de trabajo. Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen: Reduccin de averas en los equipos. Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos. Utilizacin eficaz de los equipos existentes. Control de la precisin de las herramientas y equipos. Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de energticos. Formacin y entrenamiento del personal.

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