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Capitulo 1. Introducción

Capitulo 1.
Introducción

En este capitulo se presentan las definiciones básicas del diseño conceptual de los
procesos químicos, entre otras, el diagrama de cebolla, el potencial económico, las
heurísticas, los criterios y las especificaciones de diseño, etc. Entre los criterios más
importantes para el diseño de procesos destacan el obtener el mayor rendimiento
económico en del proceso, considerado como criterio supremo del diseño, otro es el
diseño de procesos ambientalmente benignos, que cada vez cobra mayor
importancia.

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Capitulo 1. Introducción

Introducción

El diseño de los procesos químicos es un procedimiento que aplica e integra varias técnicas de ingeniería,
economía y principios científicos para crear un proceso que fabrique un producto específico. En otras
palabras se trata de generar, seleccionar y ordenar una serie de operaciones que transformen las materias
primas en productos. El diseño se presenta a través de varios documentos, los principales son: el diagrama
del proceso y su descripción, tablas de balances de materia y energía, hojas con la descripción del tipo y
dimensiones de los principales equipos, un análisis de los costos de los equipos y de operación del
proceso. Cada diagrama (flowsheeting en inglés), constituye una estructura de múltiples equipos que
transforman las propiedades químicas y físicas de los materiales en su paso por la planta química. Esta
característica distingue a los procesos químicos de otro tipo de procesos e industrias. Más del 60 por
ciento del costo del producto final esta determinado por el diseño y ese costo incluye, los materiales, los
equipos así como la forma y el orden en que se usan. En este capitulo se presentan los conceptos y
definiciones fundamentales del diseño básico de los procesos químicos.

En general, un diseño es un plan para crear algo, un aparato, un edificio, una organización, una
fabrica, etc. Hacer un plan implica poner por escrito, en forma ordenada y comprensible la disposición
general de una obra, la manera de desarrollar un plan es a través de un proyecto. Un proyecto es el marco
de trabajo para crear el diseño. El proyecto esta orientado por unos objetivos y se termina cuando se
logran esos objetivos.

Un proyecto de diseño básico de procesos consta de varios documentos, los principales son:

1. Una propuesta de proyecto que un cliente especifica, aprueba y contrata,

2. Informes de actividades de acuerdo a la propuesta y,
3. Un reporte técnico final.

El proyecto concluye con la entrega del informe técnico en el tiempo especificado en el contrato y
contiene la siguiente información:

1. Las bases de diseño,

2. Los diagramas de flujo de proceso y descripción del proceso,
3. La lista de equipos y hojas de datos de los equipos,
4. Los requerimientos de servicios y diagramas de servicios
5. Los diagramas de tuberías e instrumentación,
6. El diseño preliminar de equipos principales,
7. Las especificaciones de desfogue, seguridad y control,
8. Las especificaciones de manejo de efluentes desechables y
9. Los estimados de la inversión y costo de la planta.

En general, un diseño es un plan para crear algo, un aparato, un edificio, una organización, una fabrica,
etc.

Se define como proceso al conjunto de acciones para que algo cambie en etapas sucesivas. Así los
procesos químicos, son la secuencia de transformaciones químicas y físicas para que las materias primas
se conviertan en productos con mayor valor que los materiales a partir de los que se obtienen. Las
operaciones de los procesos químicos son de muy diverso índole, entre las principales se cuentan, la
reacción, la destilación, calentamiento, compresión y transferencia de masa. En los procesos estas
operaciones se efectúan en quipos que están conectados entre si por medio de corrientes que los vinculan.
En la industria química se encuentran una gran cantidad de procesos para producir muy diversos
productos, por ejemplo, plásticos, detergentes, cosméticos, cerveza, cemento, colorantes, pegamentos, etc.
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Capitulo 1. Introducción

El diseño básico de los procesos químicos no es una tarea trivial ya que hay que seleccionar,
dentro de una gama amplia de posibilidades, los equipos y sus características de manera eficiente que
satisfagan los criterios y las especificaciones de diseño de los diferentes tipos de procesos químicos

El abanico de alternativas de proceso se amplía en función de los componentes químicos del

proceso. Intentar explorar todas es tedioso y por lo general innecesario; Mejor se opta por reducir la
búsqueda y comparación de alternativas viables, a través de técnicas como la determinación de factibilidad
económica, de análisis, y heurísticas. Las heurísticas o reglas heurísticas son guías para la toma de
decisiones derivadas de la experiencia. Su utilidad radica en despejar confusiones y ayudar a la toma de
decisiones. Por ejemplo, para separar los componentes de una mezcla en una secuencia de separaciones, se
recomienda como regla heurística dejar para el último la separación más difícil. Otro ejemplo de regla
heurística es la siguiente: elija los materiales y las reacciones que eviten o reduzcan el manejo y
almacenamiento de sustancias tóxicas y corrosivas.

La determinación de factibilidad económica se obtiene calculando el potencial económico (P.E.),

de acuerdo a:

P.E. = Ingresos por los productos y subproductos vendibles

- Gastos por los materiales que se compran
- Costo de inversión en equipos
- Costo de los servicios para la operación
- Costo por desecho de subproductos indeseables.

Cuando se comparan varias opciones de proceso debe elegirse la que tenga mayor P.E. Es obvio
que cuando el P.E. resulte menor de cero se debe buscar una fuente de materias primas más baratas o
probar otras alternativas de procesos.

Se toma como utilidad bruta o beneficio económico bruto al valor de P.E. en el cual no se
incluyen los costos de inversión de equipos ni los de servicios para la operación. Desde el enfoque de
optimización, el P.E. es la función objetivo mientras que la capacidad de la planta es una restricción. El
criterio supremo del diseño es maximizar beneficios aceptando como restricciones cumplir la legalidad
vigente, principalmente las exigencias de no dañar el entorno. Los costos de las sustancias químicas se
pueden encontrar en la revista quincenal Chemical Marketing Reporter.

1.1 El Diseño Básico de los Procesos

Las estrategias de diseño son dos:

1. Por la formulación de modelos matemáticos y su solución mediante programación matemática.

La estrategia de programación matemática frecuentemente se usa como un problema de programación no
lineal mixta entera, a partir de una estructura general que contenga todas las alternativas de diseño. Las
variables enteras corresponden a la existencia o ausencia de los equipos en la solución. Mientras que las
variables continuas son los valores de los flujos, las presiones, temperaturas, tamaño de los equipos, etc.
Dos dificultades de esta estrategia son la naturaleza no lineal de las ecuaciones y la consideración
simultánea de todas las alternativas posibles, lo cual conduce a un conjunto de muchas ecuaciones no
lineales.

2. La segunda estrategia procede avanzando por niveles en una jerarquía de decisiones, que a
partir de propuestas simples, por refinamientos sucesivos se llega al diagrama completo del proceso. La
idea es descomponer el problema de diseño en subproblemas. Esta estrategia es la más empleada. Douglas

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Capitulo 1. Introducción

(1988) propone una jerarquía de decisiones para sistematizar la selección de alternativas de diseño, en
cinco niveles, resumida en la Tabla 1.1.

Tabla 1.1. Jerarquía de decisiones para el diseño básico de los procesos químicos

1. Decidir entre proceso continuo o intermitente.

2. Definir la estructura de entrada y salida
3. Definir la estructura de reactores y reciclo,
4. Definir la estructura del sistema de separadores y
5. Diseñar el sistema que permita la integración de energía en una red de
intercambiadores de calor.

El diseño de los procesos químicos pasa por tres etapas:

Etapa I. Diseño conceptual.

Etapa II: Diseño detallado y
Etapa III. Diseño mecánico.

Durante la primera etapa de diseño se procede según la jerarquía de Douglas bajo la toma de
decisiones que surgen al formular juicios y tener que elegir entre varias alternativas de proceso. Se usan
heurísticas como guías y métodos aproximados para la definición y dimensionamiento de los equipos. Con
los resultados se determina la viabilidad económica del proyecto, si resulta de alta rentabilidad, se procede
al desarrollo de la segunda etapa del diseño, la ingeniería de detalle y al cálculo riguroso de las
dimensiones de los equipos y la eliminación de suposiciones que se hallan usado en la etapa del diseño
básico con el objeto de simplificar los cálculos. También se enriquece el diagrama de proceso al calcular y
ubicar los instrumentos y lazos de control, ahí donde se deba cumplir una especificación de diseño como
una presión de salida o un flujo constante ha de colocarse una controlador. Si en esta etapa aún el proyecto
de la planta resulta altamente rentable, se continúa con la tercera etapa del diseño, hacer los planos de los
diseños estructurales, mecánicos, obra civil, eléctricos y de servicios así como la procura de los equipos y
su construcción para su emplazamiento en el terreno que ocupara la planta.

De acuerdo a la jerarquía de decisiones el diseño básico de los procesos químicos se fundamenta

en el uso de un conjunto de técnicas organizadas en sistema, para la definición y estructuración de los
equipos que conforman las etapas sucesivas en los que se llevan a cabo las transformaciones químicas y
físicas. Involucra la síntesis de varias alternativas para crear diagramas de procesos viables. Dos
actividades fundamentales del diseño de procesos son la síntesis y el análisis de los procesos. La síntesis
de procesos involucra actividades en las que varias operaciones de proceso se combinan para generar un
diagrama de flujo, que debe cumplir ciertos objetivos. En la síntesis de procesos se conoce lo que entra y
sale del proceso pero se desconoce la estructura del proceso, es decir no se tiene la manera en que se
configuran las operaciones ni los parámetros de operación. Rudd, Powers y Siirola (1973) definieron el
problema de síntesis como una tarea de invención de la estructura y la determinación de las condiciones de
operación del proceso. En el análisis de procesos se conoce la entrada al proceso y la configuración de las
operaciones, así como los parámetros del proceso y se desea calcular la salida que se desconoce. El
análisis involucra la descomposición del proceso en las operaciones constituyentes para un estudio de
desempeño que puede efectuarse por simulación.

Una planta química comprende las instalaciones de una empresa química dedicada
específicamente a la producción. Puede haber otras instalaciones, dentro de la misma empresa, como las
de almacenamiento, las oficinas de comercialización, etc. que no forman parte de la planta. El flujo de
recursos que pasa por una planta química se ilustra en la Figura 1.1.
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Capitulo 1. Introducción

El tamaño de las flechas en la figura 1.1, indica la cantidad de los recursos en la entrada y salida
de la planta. Por ejemplo, se espera que en la planta se usen pocos recursos económicos en la compra de
materias primas, en los costos de uso de servicios y otros gastos; pero que el ingreso que se obtiene por la
venta de los productos sea sustancialmente mayor que los gastos.

$
Planta
$
Materias Química Productos
primas
Energía
Energía Residuos
Figura 1.1. Flujo de recursos en una planta.

1.2 Especificaciones y criterios del diseño de procesos

Los criterios de diseño son los estándares para determinar la forma en que se hace el diseño. Las
especificaciones de diseño son los requerimientos a cumplir bajo un acuerdo de las partes que las definen
y por lo general se definen en las bases de diseño.

Los principales criterios para el diseño de una planta son: que sea lo más económica posible y con
el menor consumo de materiales y energía. Otro criterio es de índole ecológico, bajo el cual se cuida de no
tener un impacto adverso al medio ambiente. Otros criterios como el de funcionamiento y seguridad se
imponen para que la planta opere satisfactoriamente y sin riesgos de accidentes, como los casos por fallas
de sobrecalentamientos o derrames. En la Figura 1.1 se indica en la salida del proceso un flujo de residuos
que de alguna manera se generan en el proceso y pueden ser dañinos al medio ambiente, por ejemplo, las
aguas residuales contaminadas con materiales peligrosos.

Una especificación de diseño es la definición de la capacidad de la planta que es del tipo,

Diséñese un proceso para producir X toneladas anualmente de un compuesto Y.

Otras especificaciones típicas son la pureza de los productos, la disponibilidad de materias primas, las
conversiones de las reacciones y la distribución de los componentes en los separadores. Si en las
reacciones no se especifican las conversiones ni las cantidades de los reactantes, se supone que entran al
reactor en proporciones estequiométricas y justo lo necesario para producir la cantidad de producto
especificado.

Existe cierta flexibilidad en el cumplimiento de los criterios y las especificaciones, ya que el

diseño se enriquece por niveles, se hacen consideraciones que simplifican el trabajo de diseño, por
ejemplo, si no se definen las especificaciones de los separadores, entonces se consideran separaciones
perfectas, esto implica que los componentes ligeros salen en la fase gas y los pesados en la fase líquida. En
los destiladores a esto se le denomina cortes tajantes ya que nada de los ligeros sale con los líquidos y
nada de los pesados sale con los gases. Esto implica que cada producto a separar aparece en una y solo una
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Capitulo 1. Introducción

de las corrientes de salida. Ante la falta de especificaciones de separación en el diseño de los separadores,
se toma la regla heurística que recomienda diseñar los separadores considerando que el 99% de lo que
entra del componente clave ligero sale por la parte superior del separador, junto con los componentes más
ligeros, mientras que por el fondo del separador se va el 99% del componente clave pesado, así como el
total de los componentes más pesados.

En la figura 1.2 se muestra la manera en que se consideran las especificaciones y criterios de

diseño para seleccionar la mejor alternativa de diseño. Al evaluar las alternativas de diseño se usan índices
de desempeño como la rentabilidad, el grado de cumplimiento de las especificaciones, seguridad, etc.

Durante el desarrollo de la ingeniería de diseño, como se muestra en la figura 1.2, algunas etapas
deben reconsiderarse como se indica con las flechas que reiteran en la figura. Esta reconsideración iterada
de las alternativas de diseño es necesaria ya que rara vez se tiene suficiente información para producir una
respuesta amplia que permita tomar una decisión única y definitiva, y mucho menos la mejor, ya que no
hay solución única en los problemas de diseño por lo que se procede en aproximaciones sucesivas hacia
una solución cada vez mejor. Las actividades de síntesis y análisis se alternan al iterar en este diagrama de
comparación y selección de alternativas de diseño de procesos. Como ya se menciono el criterio más
importante para evaluar alternativas de diseño es el valor económico, que suele expresarse en el potencial
económico u otras medidas de rentabilidad de la inversión, como la tasa interna de retorno y el valor
presente neto.

Determinar especificaciones

Generar alternativas de diseño

Diseño 1 Diseño 2 Diseño 3

Evaluar criterios de diseño

Continuar
No ¿Se cumplen las Si con el
Iterar especificaciones y criterios de diseño
diseño? detallado

Figura 1.2 Procedimiento de comparación y selección de alternativas de diseño.

1.3 El Diagrama de Cebolla

Los equipos principales de los procesos son los reactores, los separadores y los cambiadores de calor. De
los cuales se consideran a los reactores como el corazón de los procesos y son estos los que primero se
diseñan y luego los separadores, para después integrar al diseño los cambiadores al calor. Decir que los
reactores son el corazón de los procesos es una metáfora. Como cualquier metáfora designa un objeto
mediante otro que tiene con el primero una relación de semejanza.

La estrategia jerárquica que evoluciona por niveles, se ilustra en el diagrama de cebolla, de la

Figura 1.3. El diagrama de cebolla es una analogía gráfica de la jerarquía de diseño de Douglas, en la que
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Capitulo 1. Introducción

primero se diseñan los reactores. En la mayoría de reactores se tiene una conversión que rara vez llega al
cien por ciento, por lo que a la salida de los reactores se tendrá una mezcla de reactantes y productos. Los
reactantes han de separarse de los productos y reciclarse al sistema de reactores. A los reactores se
alimentan los reactivos que pueden provenir de corrientes de alimentación fresca o de corrientes de
recirculación o una mezcla de ambas. En algunos procesos también se mezclan a la carga de los reactores
substancias diluyentes o catalizadores. Por ello después de diseñar los reactores y el sistema de reciclo ha
de diseñarse el sistema de separadores, con equipos de separación como los destiladores y absorbedores.
Las corrientes de entrada y salida de los reactores difícilmente tendrán las condiciones de temperatura y
presión necesarias en los separadores, por lo que habrán de ajustarse esas condiciones a las necesarias.
Para ello se ha de requerir el diseño de un sistema de cambiadores de calor que consiga las condiciones
adecuadas para cada corriente. Por último se ha de diseñar los equipos de servicios.

Figura 1.3. Diagrama de cebolla.

Las corrientes de entrada a los reactores casi siempre requieren ser acondicionadas para llevarlas a
las condiciones de temperatura, presión y composición necesarias en las reacciones. Por esto en algunos
procesos se tienen secciones de preparación de la alimentación. Las corrientes de salida de los reactores
contendrán los productos, los reactantes no convertidos y subproductos, algunos que probablemente deban
ser desechados en secciones de tratamiento de efluentes, posiblemente a la salida también se obtengan
substancias inertes diluyentes así como catalizadores. Estas corrientes requieren tratamientos de
separación de los productos. Así que en el orden de prioridad de diseño, después de los reactores, siguen
los separadores.
La mayoría de los procesos consta de una sección de preparación de las materias primas, seguida
de la sección de reactores y luego una sección de purificación de los productos. La figura 1.4 ilustra esta
secuencia de operaciones de los procesos químicos.

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Capitulo 1. Introducción

Materias Separación y Productos

Preparación
primas y purificación Reacción purificación

Productos secundarios
Tratamiento de
efluentes
Efluentes limpios

Figura 1.4 Estructura general de un proceso químico.

Puesto que los cambios químicos en las etapas del proceso van acompañados de cambios de energía,
principalmente de energía térmica, entonces, el siguiente paso en la jerarquía de diseño corresponde al
diseño de los intercambiadores de calor. Por último se efectúa el diseño de los equipos de servicios
auxiliares que se requieran en el proceso.
En cada nivel del diseño se determinan las alternativas que deben examinarse con más detalle y las
que deben excluirse a la luz de razonamientos funcionales, ambientales, económicos y de seguridad. La
idea es obtener procesos ecoeficientes. De estos criterios en el uso de recursos, el económico es el más
importante, parece un grosero materialismo pero así ha de ser que los procesos químicos se planeen y
construyan por el espíritu de ganancia. Porque la obtención de beneficios es el incentivo de la industria
química y de cualquier otra industria.
El enfoque de múltiple perspectiva en la solución de problemas, es una práctica eficiente y para
convertirla en costumbre hay que experimentar muchas veces. Los problemas de diseño de procesos son
de este tipo y se adquiere esta visión de apreciación desde diferentes ángulos al pensar en alternativas.
Para el diseño este es el primer paso, pensar en alternativas, formulando preguntas y se complementa con
el pensamiento analítico, a través del cual se auscultan las cosas para su entendimiento, por
desmenuzamiento de sus componentes y el pensamiento de síntesis, que une y relaciona cosas para
obtener nuevas cosas, es decir, pensar como elegir las partes componentes y definir la manera en que
deben interconectarse para formar nuevas y diferentes estructuras. En otras palabras, la síntesis es la
actividad que genera las configuraciones posibles de proceso mientras que el análisis trata con el estudio
de las características de las posibles configuraciones a través de los cálculos de balances de materia y
energía.
Para el diseño de procesos se usa como pauta la jerarquía de Douglas o su equivalente el diagrama
de cebolla, que descompone un sistema complejo en componentes de magnitud manejable. Empieza con
un diseño preliminar del reactor y por etapas se enriquece, integrando más equipos al proceso.

Ejemplo 1.1 Durante la segunda etapa del diseño para crear la estructura de separadores se pueden usar
reglas heurísticas o un método como el de Nadgir y Liu (1983). Para ilustrar esto se propone el siguiente
ejemplo. Se desea separar la siguiente mezcla, que está a 37.8 ºC y 1.72 MPa en sus componentes.

Especies Fracción mol Volatilidad relativa, α

A: Propano 0.05
B: i-Butano 0.15 2.0
C: n-Buteno 0.25 1.33
D: i-Pentano 0.20 2.40
E: n-Pentano 0.35 1.25

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Capitulo 1. Introducción

Para una mezcla líquida de cinco componentes se tienen 14 diferentes alternativas de secuencias
de separación; en la Figura 1.5 se muestran cuatro de estas posibles alternativas: los componentes a la
izquierda de la diagonal son los más ligeros y salen por el domo; los componentes a la derecha son los
más pesados y salen por el fondo. La idea es proponer el arreglo de equipos con el menor costo.

Las reglas heurísticas que se emplean en este caso de mezclas son las siguientes.

Regla H1. Remover las especies más abundantes al principio.

Regla H2. Dejar las separaciones difíciles para el final
Regla H3. Si no hay separaciones difíciles, los componentes deben ser removidos de la
mezcla en orden decreciente de la propiedad que facilita su separación.
Regla H4. Si todo lo demás es igual, separar en partes iguales.

Alternativa 1 Alternativa 2
A B C A
D

C D

B
A/BCDE
AB/CDE

B/CDE C/DE E
D/E
C/DE D/E E

Alternativa 3 Alternativa 4

AB/CD
C
A

B
C/D
ABCD/E
C
B

E AB/CDE
D

CD/E
E
D

Figura 1.5 Cuatro de las catorce alternativas de separación de una mezcla se cinco componentes.

Al aplicar estas reglas pueden ocurrir casos en que se tienen propuestas contradictorias y se debe
usar algún criterio extra, como el costo de la separación, para decidir cual es la secuencia de separación
más adecuada. Por ejemplo, si el componente más abundante es el más difícil de separar se tiene un
conflicto entre las reglas, esto ocurre en la mezcla presente ya que con la regla H1 se debería separar
primero el componente más abundante, el pentano; al aplicar la regla H2 debe dejarse la separación más
difícil para el último, que en este caso también corresponde al corte de i-pentano/n-pentano.

Una forma conveniete de proponer secuencias de separadores sin usar las reglas heurísticas es la
fórmula de Nadgir y Liu (1983). Que usa el Coeficiente de Facilidad de Separación, CFS.

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Capitulo 1. Introducción

CFS = f * Δ
Donde:
f = relación de distribución de flujos molares de los componentes en el corte D/B o B/D
dependiendo del que resulte menor o igual a la unidad. D corresponde a la suma de flujos de los
componentes que salen por el domo y B a la suma de los que salen por el fondo.
Δ= diferencia de temperaturas de ebullición de los componentes adyacentes al corte o si se tienen
datos de volatilidad relativa (α) entonces Δ = (α -1)*100.

En la Tabla 1.2 se presentan los cálculos para el coeficiente de facilidad de separación

Tabla 1.2

Componente Fracción Volatilidad f Δ CFS

Molar relativa
A: n-Propano 0.05 2.0 0.05/.95 100 5.26
B: i-Butano 0.15 1.33 0.20/.80 33 8.25
C: n-Pentano 0.25 2.40 0.45/.55 140 114.5
D: i-Pentano 0.20 1.25 0.35/.65 25 13.46
E: n-Pentano 0.35

Puesto que el mayor valor de CFS corresponde al corte ABC/DE este es el corte de la primer
columna de destilación, que corresponde al más fácil. Para proponer el siguiente corte se tienen las
secuencias A/BC o AB/C se vuelve a calcular el CFS y se obtiene:

Secuencia A/BC Secuencia AB/C

f 0.05/0.40 0.20/0.25
Δ 100 33
CFS 12.5 26.4

La separación cuyo corte es AB/C es la de mayor CFS, la secuencia final de separación queda:

Secuencia 1: ABC/DE, AB/C, A/B, D/E.

Empleando las reglas heurísticas se puede proponer la secuencia 2: ABC/DE, A/BC, B/C, D/E.

Para determinar cual de las dos secuencias es la que se debe elegir en el diseño se emplea el costo
relativo de separación en función del flujo de vapores en cada columna de destilación. Una aproximación
del cálculo del flujo de vapores es con la fórmula:

V = D + 1.2 F/( α -1)

Donde: F es el flujo de todos los componentes en la alimentación y D es el flujo en el destilado.

Flujo de vapores en la secuencia 1 es: ∑V 1 = V ABC / DE + V AB / C + V A / B + VD / E

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Capitulo 1. Introducción

⎡ 1.2 ⎤ ⎡ 1.2 ⎤
∑V 1 = ⎢( FA + FB + FC ) + ( FA + FB + FC + FD + FE ) ⎥ + ⎢( FA + FB ) + ( FA + FB + FC )
α C / D − 1⎦ ⎣ α B / C − 1⎥⎦
+
⎣
⎡ 1.2 ⎤ ⎡ 1.2 ⎤
⎢( FA ) + ( FA + FB ) ⎥ + ⎢( FD ) + ( FD + FE )
⎣ α A / B − 1⎦ ⎣ α D / E − 1⎥⎦
Al efectuar los cálculos se determina que el menor flujo de vapores corresponde a la secuencia 1,
por lo que se tendrá un menor costo relativo de separación de esta secuencia.

Con este ejemplo se ilustra el procedimiento de generación, comparación y selección de

alternativas de la Figura 1.2.

1.4 La preocupación por el medio ambiente

La mayoría de los procesos químicos en uso actualmente surgieron hace décadas, cuando no existían
métodos sistemáticos para la generación de estructuras óptimas de los mismos. Por esto los procesos con
muchos años en operación presentan oportunidades de mejoramiento funcional y económico, en inglés a
este mejoramiento se le llama “retrofitting”. De hecho, es más común que los nuevos ingenieros encaren
problemas de mejoramiento de procesos existentes que la creación de nuevos diseños. Un caso de
modificación de procesos es para permitir un aumento en la capacidad de producción, esto es lo que se
conoce como estudios de descuellamiento (del inglés debotlenecking). Otro caso es para detener, remediar
y hasta revertir el impacto del proceso y sus productos que deterioran el medio ambiente.

La preocupación por el deterioro del medio ambiente la contaminación del aire, de los ríos y los
lagos es cada vez mayor, como es el efecto invernadero en el calentamiento de la atmósfera y el
adelgazamiento de la capa del ozono, así como por las emisiones de líquidos y sólidos que contaminan los
ríos y terrenos de cultivo; conduce a que los gobiernos locales y federales impongan normas y sanciones
cada vez más severas.

Aunque se cuenta con tecnologías muy avanzadas de confinación y tratamiento de residuos

industriales y municipales, es preferible la aplicación de medidas de prevención de la producción y
emisión de contaminantes. A través de tecnologías limpias es posible minimizar la generación de
compuestos contaminantes y aumentar el uso eficiente de la energía en las plantas de los procesos
químicos, en el Apéndice A se extiende esta idea de diseño de procesos que no dañen al medio ambiente.
Estas técnicas son benignas al medio ambiente de múltiples formas, por ejemplo, la siguiente lista da
algunas medidas preventivas, que aunque no es exhaustiva sirve de ilustración.

1. Con la propuesta y aplicación de la reducción o eliminación del consumo de

materias primas contaminantes, por ejemplo buscando rutas de reacción para evitar
o reducir la toxicidad de subproductos.
2. Sustitución de solventes peligrosos por solventes en base agua.
3. El uso de catalizadores y reactores que favorezcan la selectividad de los productos
deseados y minimice la generación de subproductos contaminantes.

Un concepto de diseño benigno al medio ambiente es el de integración de procesos que se basa en

el re-uso, reciclo y regeneración de materiales, para evitar efluentes tóxicos y peligrosos. La idea básica
del diseño integrado de procesos es destinar los subproductos y residuos que ocurren en un sector del
proceso a otro sector en el que pueden usarse como materias primas. O convertir un subproducto de
desecho en un producto de valor.

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Capitulo 1. Introducción

Proponer y comparar alternativas de diseño es la tarea fundamental en el diseño de procesos.

Como en el ejemplo, la selección de alternativas se puede efectuar bajo un esquema sistematizado de
decisiones razonadas. Como el siguiente.

1. Determinar si se puede reducir el contaminante en el punto de su generación.

2. Si no es posible, probar la posibilidad de reciclarlo hasta su extinción.
3. Si no es posible, tratar de purificar el contaminante si es que puede venderse y recuperar
los costos de purificación,
4. Si no es posible, Proponer un tratamiento que elimine su peligrosidad,
5. Si no es posible, enviarlo a confinamiento.

1.5 Las bases de diseño

El proyecto de diseño de un proceso químico tiene por origen cubrir un requerimiento de capacidad de
producción, resumido en una frase como la siguiente: Diséñese un proceso para producir X Toneladas
anualmente de un compuesto Y. La capacidad de producción (toneladas anuales del producto) suele
tomarse como base para efectuar los cálculos de balances de materia y energía. La capacidad de
producción deseada se determina por un análisis detallado del mercado y bajo la definición de la fracción
del mercado que se espera cubrir. Actualmente no es una tarea fácil hacer la estimación de la fracción del
mercado a cubrir, debido a las economías de escala y la globalización.

La mayoría de las plantas requieren parar la producción para hacer el mantenimiento, limpiar
equipos, cambiar catalizadores, reparar instrumentos, etc. Por lo que solo se trabaja una fracción de los
365 días del año, este es el factor de servicio. Plantas que operan 8,000 hr/año tienen un factor de servicio
aproximado de 91 %.

Están sujetos a un análisis técnico económico de alternativas los siguientes aspectos de ingeniería.

1. La selección de la ruta de reacciones,

2. La selección del tipo de proceso a utilizar,
3. La selección de la carga de la planta,
4. El establecimiento del esquema (diagrama) de proceso,
5. La selección del tipo de los equipos,
6. El establecimiento de las condiciones de operación y
7. La integración de requerimientos de los servicios.

Esta lista resume las decisiones fundamentales del diseño, la selección de la química del proceso, la
definición de la configuración del proceso, el tipo y tamaño de los equipos así como las condiciones de
operación.
Para proceder al diseño se parte de las especificaciones de diseño que forman un documento conocido
como Bases de diseño y que contiene los antecedentes técnicos y requisitos a cumplir por el diseño. Esto
incluye:

1. Generalidades,
2. La capacidad, el factor de servicio y la flexibilidad.
3. Las especificaciones de las alimentaciones y productos,
4. Las condiciones de las alimentaciones y productos en los límites de batería,
5. Información de servicios auxiliares y de proceso.

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Capitulo 1. Introducción

En algunos casos además se considera: Las normas y requerimientos para el tratamiento de efluentes,
condiciones de seguridad y las instalaciones requeridas de almacenamiento de materias primas y
productos.

En la Tabla 1.3 se presenta un ejemplo de bases de diseño con los datos de un proceso para recuperar
etano y licuables a partir de gas natural.

Conclusión.

Diseñar un proceso es como ensamblar las piezas de un rompecabezas. Las piezas se integran poco a poco,
lo cual equivale al acomodo de los equipos en el diagrama de procesos. Con las especificaciones del
proceso se definen los reactores y los separadores, con el diseño hasta este nivel se deben conocer los
balances de materia y energía. Después se buscan combinaciones entre las corrientes de proceso en
cambiadores de calor para un óptimo aprovechamiento de la energía. Finalmente con el diseño de los
cambiadores de calor se fijan las demandas de servicios de calentamiento con vapor y de enfriamiento con
agua fría.

Otro nombre del diseño básico de procesos es el diseño conceptual de los procesos, porque se
conceptualizan como integrados por subsistemas, en donde cada uno de estos tiene una función particular,
como la transformación en reactores, en separadores o cambiadores de calor. Esto permite que el diseño se
desarrolle de manera incremental y que cada subsistema pueda tener sus especificaciones particulares.

Los problemas de diseño de proceso no tienen una solución única, al comparar alternativas de diseño se
elige como más plausible la que mejor satisface los criterios y las especificaciones de diseño. Cada nueva
alternativa que supera a las demás es una aproximación al óptimo, por lo tanto, es la mejor con carácter
provisional.

Referencias.

1. Douglas, J.M., Conceptual Design of Chemical Processes. McGraw-Hill, Inc. 1988.

2. Nadgir, V. M. y Y. A. Liu, “Studies in Chemical Process Design and Synthesis”. AICHE J. vol.
29, no. 6, pp 926-934, Nov. 1983.
3. Rudd, D.F, G.J. Powers y J.J. Siirola. Process Synthesis. Prentice-Hall, 1973.

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Capitulo 1. Introducción

Tabla 1.3 Bases de diseño de un proceso para recuperar etano y licuables a partir de gas natural.

Generalidades. Diseñar una planta para recuperar etano y licuables, a partir de gas natural previamente endulzado.
Empleara procesos criogénicos.

La capacidad, el factor de servicio y la flexibilidad. Producirá 150,000 ton/año con un factor de servicio de 0.9
(operara 11 meses al año y un mes se usa para mantenimiento). La planta tendrá la flexibilidad de obtener propano
además de etano.

Las especificaciones de las alimentaciones y productos. La carga de gas natural, endulzado, será de 500 MMPCSD a
68 °F y 14.2 psia, con la siguiente composición:

Componente % mol
Metano 76.556
Etano 13.949
Propano 5.777
Isobutano 0.813
n-Butano 1.592
Isopentano 0.335
n-pentano 0.355
Hexano (+) 0.471
Bióxido de carbono 0.152
Total: 100.00

Se espera que tenga menos de 4 ppm de H2S y con H2O saturado a las condiciones de la alimentación.

Las condiciones de las alimentaciones y productos en los límites de batería.

Condiciones de las alimentaciones en los límites de batería:

Alimentaciones Edo. Físico Presión (psia) Temperatura (°F) Forma de

Max/normal/min Max/normal/min recibo
Gas Dulce Gaseoso 995/960/950 104/95/86 Gasoducto

Condiciones de los productos en los límites de batería.

Productos Edo. Físico Presión (psia) Temperatura (°F) Forma de

Max/normal/min Max/normal/min entrega
Etano (+) Líquido 694/315/315 85 Gasoducto
Gas residual Gas 1120/1120/1120 104/95/86 Gasoducto

Información de servicios auxiliares y de proceso.

Requerimientos de agua para la caldera, el proceso, potable, servicios y uso sanitario, de enfriamiento.
Agua tratada de entrada al proceso: 90 °F, De retorno a torre de enfriamiento: 115°F

Vapor disponible:

Servicio P, psig T, °F Calidad

Alta 1450 825 Sobrecalentado

Media 640 655 Sobrecalentado
Baja 60 308 Saturado

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