PARTE 1

FUNDAMENTOS
 1. MODELOS PARA DESARROLLAR EL PROCESO DE DISEÑO
MECÁNICO.

El termino diseño en ingeniera mecánica ha sido definido de varias maneras por

diversos investigadores del tema. Algunas de estas definiciones son.

Pugh (EUA) utiliza el termino diseño total definiéndola como una actividad
sistemática desarrollada para satisfacer una necesidad y que cubre todas las etapas
desde la identificación de las necesidades hasta la venta del producto. [ ].

Pahl y Beitz (Alemania) lo definen como una actividad que afectan a casi todas las
áreas de la vida humana, utiliza leyes de la ciencia, se basa en una experiencia
especial y define los requisitos para la realización física de la solución. [ ].

Suh (EUA) dice que es la vinculación entre el dominio funcional y el dominio físico
lo que implica una continua interacción entre lo que se quiere conseguir y la forma
como se consigue. [ ].

Dym propone que es la generación y evaluación sistemática e inteligente de

especificaciones para artefactos cuya forma y función alcanzan los objetivos
establecidos y satisfacen las restricciones establecidas. [ ].

Shigley expresa que es formular un plan para satisfacer una necesidad específica
o resolver un problema particular, haciendo énfasis en que se desarrollan proyectos
de ingeniería, aspecto importante dada la seriedad que implica desarrollar equipos
en razón a los recursos y la reputación implicadas. [ ].

Para los fines que pretende el texto de” potenciar el aspecto aplicado del diseño de
máquinas en aprendices y profesionales”. El diseño en ingeniería mecánica puede
concebirse como un proceso creativo, innovador, evolutivo de carácter iterativo, que
procesa sistémica y sistemáticamente información siguiendo fases lógicas. proceso
necesario para desarrollar proyectos cuyo resultado es el desarrollo de máquinas
con características tecnológicas que le dan la capacidad de funcionar de manera
confiable para satisfacer una necesidad u oportunidad dentro de las restricciones
presentes, durante una vida útil que defina su éxito económico. Este proceso es de
carácter iterativo por naturaleza, lo que recuerda que no es lineal por lo cual entre
fases es posible retroceder para ajustar y re direccionar según se presente
situaciones particulares que lo ameriten. Utiliza conocimientos de cursos como:
Dibujo mecánico., estática, dinámica, mecanismos, materiales, procesos de
fabricación, ingeniería económica, teoría de control, termodinámica, mecánica de
fluidos, electrotecnia, diseño en ingeniería mecánica, entre otros.
 La aplicación sistemática de estos conocimientos lleva a la toma de decisiones
basado en criterios sólidos, que permite definir la configuración conceptual y
dimensionar o seleccionar los diversos módulos, componentes y piezas que definen
la estructura de cualquier máquina, respetando criterios de seguridad,
productividad, eficiencia energética, minimización del impacto ambiental, entre
otros. Dadas las inevitables incertidumbres e información incompleta, inexistente o
excesiva, se debe tener sumo cuidado con el tiempo que se define para desarrollar
los proyectos de diseño de maquinaria. Por ello, se aprecia la existencia de diversas
metodologías para guiar el desarrollo del proceso de diseñar sistemas mecánicos.

Una metodología para realizar el proceso de diseño se concibe como una guía que
define las fases a seguir y orienta al grupo diseñador para determinar la estructura
de un equipo, proceso o planta en desarrollo a un nivel de información que permita
construir prototipos y ponerlos a punto para la producción. En todo caso no existe
un único modelo y el diseñador además de conocerlos debe adaptar su situación al
que considere más conveniente para sus propósitos.

Una metodología para apoyar el proceso de diseño de una máquina o sistema

mecánico en el aspecto practico deriva en modelos que se perciben como un
conocimiento disponible y organizado que sirve de guía, que orienta y facilita la
acción para que el diseñador realice su labor de manera efectiva, siguiendo las
fases que cada modelo define. La existencia de este tipo de guía ahorra tiempo y
recursos cuando se realiza el proceso de diseño de máquinas y equipos. Con
diversas metodologías disponibles, el diseñador no debe quedarse en blanco sin
saber cómo proceder. Ahora dispone de suficiente orientación para iniciar y
proseguir en los pasos establecidos por el modelo de diseño que se aplica para
lograr su objetivo al diseñar la máquina.

Las diversas metodologías y modelos existentes abordan diversos grados de

complejidad, algunos son más apropiados al sector a que pertenece el equipo en
desarrollo, otros al grado de innovación que se pretende, entre otros factores
relevantes, por lo cual se tratan algunas de los modelos existentes, lo cual facilita
aplicar el que mejor conviene al caso que se trabaje.

Existen diversas situaciones en el campo del diseño que deben tenerse en cuenta
por su relación con el enfoque o modelo a aplicar. Algunas son. [ ].

 Diseño completo de equipos nuevos, sean de corte tradicional o innovador.

Tan importante como la innovación puede ser la transferencia de tecnología
que logra bienes y medios de producción que mejoran el entorno socio
económico de una región.
  Rediseño para mejorar confiabilidad. Aplica en situaciones donde ocurren
fallas de tipo crónico en ciertas piezas o componentes. Solo aplican ciertas
fases de los modelos de diseño. También podría mejorarse el aspecto de la
seguridad y la calidad, entre otros.
 Rediseño para mejorar capacidad productiva. Ocurre en situaciones donde
se aumenta la capacidad productiva lo que implica rediseñar ciertas piezas o
módulos. También se denomina repotenciación de equipos.
 Análisis de fallas. Es un área especial donde una parte de la investigación es
revisar el diseño del equipo para identificar posibles falencias que podrían
llevar a la falla a eliminar. Normalmente se contempla en este tipo de análisis
los campos adicionales de fabricación que incluye ensamble y la operación y
mantenimiento del equipo, en razón a que la causa raíz puede estar en
alguno de estos campos y no necesariamente en el diseño del equipo. Es la
base para lograr el rediseño que mejore la confiabilidad.
 Selección de equipos. Los conceptos desarrollados en el diseño soportan de
manera efectiva procesos de selección de maquinaria entre varios
fabricantes. Permiten evaluar aspectos de confiabilidad y mantenibilidad, así
como vida útil estimada. En todo caso un factor importante para seleccionar
maquinaria es el soporte que el fabricante o distribuidor brinda sobre su
producto.

El énfasis es aplicado a la primera situación dado que los conocimientos del mismo
pueden extenderse a los otros campos con los ajustes pertinentes que cada caso
requiera.

Eventualmente aparecen críticos de los modelos de diseño mecánico propuestos.

Ramkusen 𝑃or ejemplo expresa que el diseño se debe percibir como una compleja
interacción entre las diferentes personas y de estas con el ambiente, de manera que
se considera el diseño como un proceso variable y oportunista que no puede ser
predecible, donde las decisiones se toman bajo la perspectiva particular que el
diseñador reconoce en el contexto. A manera de concertación entre estas
posiciones opuestas, se expresa una que define el diseño como un proceso
ordenado que puede modelarse y el otro que expresa su variabilidad como
impedimento para una posible modelación del proceso. Puede concluirse que los
modelos son útiles para el diseñador en la medida que se concientiza que un
accionar sistémico y sistemático que reconoce efectos aleatorios, aunque
imperfectos como toda actividad humana sirve como guía efectiva para desarrollar
un proceso que facilite diseñar máquinas con menor inversión de tiempo y recursos
en general, dentro de las restricciones siempre presentes.
 1.1. IMPORTANCIA DEL PROCESO DE DISEÑO.

La figura 1 presenta la incidencia del proceso de diseño de un sistema, producto o

equipo sobre los costos del ciclo de vida, aspecto clave a controlar para asegurar el
éxito de un proyecto. La etapa de desarrollo requiere dinero y tiempo para que el
grupo de diseño entregue el equipo a producción. Sin embargo, se observa que el
diseño además de tener sus propios costos impacta en los costos de producción lo
que implica un impacto económico en todo el ciclo de vida. De ahí la importancia de
desarrollar el proceso de diseño de tal manera que se minimicen los costos totales
del ciclo de vida, esto es la inversión inicial más costos operativos que incluyen el
mantenimiento. La etapa de diseño debe desarrollarse en el menor tiempo posible
para entrar rápidamente a producción y extender la vida útil productiva. Este es un
objetivo temporal primordial en la actualidad por lo que se desarrollan enfoques y
modelos de ingeniería para optimizar el trabajo conjunto y simultaneo de todos los
individuos que conforman el grupo de desarrollo del producto para mejorar la
competitividad de la cadena de generación de riqueza.

Figura 1. Perfil de costos para el ciclo de vida de un producto.

El impacto del diseño del equipo o sistema sobre el ciclo de vida en la etapa de
producción comprende los costos de desarrollo, fabricación, ensamble y puesta a
punto para entregar el producto o servicio requerido del equipo y los costos de
energía y mantenimiento necesarios para su operación. Esto implica un impacto
económico en todo el ciclo de vida de los productos que dependen del diseño.

1.2. MODELOS DE DISEÑO DESCRIPTIVO.

Estos modelos conceptuales constituyen un grupo de referencia para orientar el

proceso de diseño, cuya característica relevante es que muestran la secuencia de
fases que sistemáticamente deben desarrollarse a partir de la identificación y
definición de la necesidad, donde los aspectos puntuales de esta fase se definen y
acuerdan entre diseñador y cliente formalizado mediante algún tipo de contrato con
implicaciones legales. Las fases siguientes progresan hasta obtener la información
detallada de la máquina que se considera una solución apropiada para el contexto,
dentro de las múltiples restricciones técnico económicas que se presentan durante
el desarrollo del diseño. La figura 2 presenta uno de estos modelos descriptivos
donde se identifican las etapas y la secuencia en la que deben desarrollarse.

Figura 2. Modelo descriptivo 1 del proceso de diseño. Dieter.[ ].

Estas fases son muy parecidas a otros modelos de este tipo con la salvedad que
las fases pueden tener nombres similares o equivalentes. En otras se tienen mayor
cantidad de fases con la intención de facilitar el desarrollo del proceso.
La fase de inicio se denomina identificación de la necesidad, aunque otros la llaman
reconocimiento de la necesidad. También se denomina requerimientos del cliente.
Cada texto referenciado indica la idea que desea transmitirse. [ ]. Aquí se
denomina definición del problema para enfatizar la ruta que el diseñador debe
desarrollar.

La fase de definición del problema es crítica porque una incorrecta percepción del
grupo de diseño sobre lo que el cliente necesita llevará a una solución que no
concuerda con la necesidad a resolver con la consiguiente pérdida económica y de
tiempo, implicando posibles litigios legales. Por ello, se debe tomar el tiempo
suficiente entre las partes interesadas para elaborar un documento formal donde se
especifique cualitativa y cuantitativamente los aspectos a resolver con el equipo a
diseñar en relación con la necesidad que se pretende solventar. Esto permite
determinar las especificaciones técnicas que el equipo deberá tener al finalizar el
proyecto, lo cual facilita confrontar los requerimientos de la necesidad con las
características técnicas finales que el equipo tendrá y se pueda concluir si con lo
definido puede resolverse la necesidad que origina el proyecto o debe ajustarse
hasta quedar las partes en negociación conformes. La figura 3 presenta un modelo
descriptivo 2.

Figura 3. Modelo descriptivo 2 del proceso de diseño. Shigley. .[ ].

La tabla 1 presenta un modelo descriptivo 3 que indica las fases y secuencia a

aplicar.
Tabla 1. Modelo descriptivo 3 del proceso de diseño. Norton. .[ ].

Figura 4. Modelo descriptivo 4 del proceso de diseño. .[ ].

Figura 5. Modelo descriptivo 5 del proceso de diseño. .[ ].

Figura 6. Modelo descriptivo 6 del proceso de diseño.[ ].
 1.3. MODELOS DE DISEÑO PRESCRIPTIVO.

Estos modelos además de definir las fases y secuencia dan pautas de cómo
realizarlas incluyendo herramientas de ayuda para facilitar el desarrollo de cada fase
del proceso.

La figura 7 presenta un modelo de este tipo. En los cuadrados se definen las

herramientas y resultados que se espera de cada actividad que debe realizarse en
el orden mostrado. El modelo Se concentra en detallar aspectos relevantes de las
fases de diseño conceptual, diseño de conjunto y diseño de detalle.

Figura 7. Modelo de diseño prescriptivo de Pugh. [ ].

La figura 8 presenta otro modelo de este tipo. Comparten fases comunes. Aquí se
identifica claramente el resultado que se espera de cada fase desarrollada. También
que actividades deben realizarse en las fases mostradas. Estos dos modelos
pueden complementarse obtenido fases, actividades, herramientas y resultados.
Para los interesados en profundizar en estos modelos se recomienda x, y, z lecturas.

Figura 8. Modelo de diseño prescriptivo de Pahl y Beitz. [ ].

Para los interesados en profundizar sobre las características de estos modelos se

recomiendan revisar los libros citados.
 1.4. METODOLOGIAS DE DISEÑO PARA O DFX (DESIGN FOR X).

El primer aspecto de cualquier proceso de diseño es definir qué hacer, esto es

direccionado por los modelos antes descritos. Esto es necesario, pero sigue el cómo
se puede hacer eso que debe hacerse, en concreto después de definir que hacer
viene como hacerlo. Aquí aparecen otros tipos de modelos que hacen énfasis en
algún aspecto crítico del diseño de máquinas como son: seguridad, control,
fabricación, ensamble, mantenimiento, confiabilidad, medio ambiente y otros, de los
cuales derivan los correspondientes modelos llamados diseño para x o DFX.

A continuación, se describen modelos correspondientes a los aspectos

mencionados y las indicaciones de las buenas prácticas de diseño que cada uno
aporta.

1.4.1. Diseño para manufactura y ensamble.

Evidentemente el proceso de diseño lleva a la definición de las piezas que

conforman el equipo diseñado, las cuales se seleccionan y adquieren de fabricantes
especializados o se diseñan para fabricarlas por el equipo de desarrollo de la
máquina. Posteriormente debe realizarse el ensamble de las partes y módulos para
tener el equipo completo listo para encender, poner a punto y habilitarlo para entrar
en producción.

El enfoque de diseño para manufactura y ensamble (DFMA por sus siglas en inglés)
es un aporte positivo a los diseñadores dadas las ventajas en eficiencia que el
mismo facilita como: menor número de partes, menores tiempos de ensamble, entre
otros, que se obtiene con su aplicación.

El proceso de diseño de una máquina pasa de los planos a la fase de construcción.

Para esto, se desarrolla una lista de piezas del equipo en forma tabular, incluyendo
una columna que identifica cuales de estas se adquieren de piezas comerciales
existentes también llamados repuestos. Las exclusivas del sistema en desarrollo
deberán fabricarse expresamente lo cual se indica en otra columna. Entonces el
diseñador debe utilizar materiales y procesos de fabricación en lo posible de tipo
genérico que facilitan su disponibilidad, asegurando una rápida fabricación a precios
reducidos de las piezas exclusivas de diseñadas.

Algunas directrices de fabricación y ensamble para realizar el diseño son:

 Las piezas deben ser estandarizadas en la mayor medida posible. Las piezas
de diseño exclusivo deben ser simplificadas para su construcción.
 Minimizar el número de piezas para lograr la función global del sistema.
  Las piezas deben ser simétricas en lo posible.
 Los elementos de sujeción deben ser minimizados.

La figura 9 muestra en la parte superior el diseño original de un motor y su cubierta

de soporte para deslizarla a través de 2 guías longitudinales, el cual consta de 18
partes

Figura 9. Diseño y rediseño según DFMA de motor y su soporte. [ ] BUTROY.

Diseño original.

Rediseño según enfoque DFMA.

. En la parte inferior se muestra un rediseño según lineamientos DFMA que reduce
las partes a 8, con el consiguiente ahorro de materiales, tiempo de ensamble y
menores costos totales para tener el producto en operación.

1.4.2. Diseño para confiabilidad.

Para el éxito en la operación y mantenimiento de los equipos, es requisito tener alta

disponibilidad. Entendido como un estado operativo normal de la máquina que
permita utilizar la capacidad productividad dada por el fabricante. Esto implica que
aparezca el menor número de fallas durante la vida útil y las que ocurran sean fáciles
de reparar. En concreto, que se tenga alta confiabilidad y alta mantenibilidad.

Se define la confiabilidad desde el diseño como un enfoque que minimiza el número

y consecuencia de las fallas durante la vida útil esperada de la máquina. Esto se
logra controlando varios factores como: material, forma geométrica, ubicación,
posición, número de piezas, tipo de conexiones, sistemas de diagnóstico,
protecciones activas y pasivas, entre otros. Partiendo del concepto que no es
rentable desarrollar un equipo libre de fallas, se aplica el principio de controlar para
que ocurra la falla con menores consecuencias negativas. Además, se
complementa con el enfoque de mantenibilidad para lograr que, ante la ocurrencia
de fallas en los equipos, éstas sean fáciles de diagnosticar para identificar la o las
piezas dañadas y que sea fácil su recambio y puesta a punto.

La figura 10 presenta dos soluciones para posicionar las rotulas de una suspensión
delantera en un automóvil.
En el tipo 1 las fuerzas del peso y la reacción normal del piso tratan de separar las
partes de la esférica o rotula, lo cual acelera el desgaste y puede llevar a una falla
catastrófica en la carretera dónde se separen las dos partes resultando en que la
rueda pierda el equilibrio y se acueste dejando inútil el vehículo para moverse. En
el tipo 2 las mismas fuerzas tratan de unir las partes de la rótula asegurando mayor
vida útil y eliminando la falla del tipo 1, por lo cual el diseño tipo 2 es más confiable.

Un tratamiento adicional de la confiabilidad cuantifica la probabilidad de un conjunto

a partir de la correspondiente de cada una de sus partes.

1.4.3. Diseño para mantenibilidad.

 1.4.4. Diseño para seguridad.

1.4.5. Diseño para medio ambiente.

METODOLOGIA QFD (QUALITY FUNTION DEPLOYMENT) O DESPLIEGUE DE

LA FUNCION DE CALIDAD.

OJO SUGERENCIAS PARA DISEÑO DE CADA ENFOQUE.

OJO INCLUIR CASOS CORTOS.

En la práctica del diseño se presentan diversas situaciones. Desde un diseño desde

cero, pasando por un rediseño hasta repotenciar equipos existentes. Este aspecto
en conexión con los modelos considerados implica que el diseñador debe ubicarse
para seleccionar que modelo aplicar o como ajusta o combina partes de los mismos
para generar la solución de una máquina apropiada a la necesidad presente.

Para la fase de diseño de conjunto se espera definir la estructura de la máquina en

desarrollo a nivel de módulos, funciones y conexiones, de tal manera que con las
entradas que corresponden se tengan las salidas que se requieren, las cuales
deben satisfacer los requerimientos previamente definidos para el equipo en
desarrollo.

La actividad correspondiente al diseño paramétrico inicia con las dimensiones

nominales de las piezas específicamente aquellas de diseño. Se definen las
características en un rango o tolerancia que permita sostener el desempeño a pesar
de perturbaciones presentes e inevitables del entorno. Además, es el momento de
analizar aspectos de fabricación, ensamble, mantenibilidad, confiabilidad y aspectos
similares mediante la aplicación de herramientas llamadas DX (diseño para
considerar diversos aspectos).

1.5. CODIGOS Y NORMAS.

1.6. MANUALES DE PARTES Y COMPONENTES.

 1.7. MODELO DE DISEÑO COMPLEMENTARIO.

En este numeral se pretende acercar la práctica del diseño de máquinas a los

modelos considerados. Por ello se propone el siguiente modelo mostrado en la
figura x1. Este modelo aplica al diseño de equipos nuevos, así como al análisis de
los existentes. Se acopla directamente con los modelos existentes dando fluidez al
proceso de diseño de una máquina.

Para equipos a diseñar, se tiene con la aplicación de los modelos existentes una
lista de requerimientos que definen características técnicas relacionadas con la
fuente de energía primaria, la capacidad productiva, restricciones de espacio, peso
y costos junto con aspectos complementarios que resuelven la necesidad de cada
situación particular. Queda continuar las fases siguientes hasta definir la estructura
del sistema mecánico que incluye módulos o componentes, conexiones, relaciones
y funciones. Posteriormente se define la estructura final y deben desarrollarse
modelos de cálculo a partir de aplicar leyes físicas pertinentes para obtener el
dimensionado final previa definición de los materiales a utilizar.

Teniendo en cuenta estos aspectos, se propone un modelo de diseño para

desarrollar equipos con flujo de potencia mecánica rotacional y/o lineal, típicos del
diseño en ingeniería mecánica. El modelo define una estructura genérica a cualquier
maquina existente, desde el punto de vista estructural que facilita desarrollar la fase
de diseño básico. Esto facilita entrar a definir información relevante rápidamente.

Figura x1. Esquema básico genérico de la estructura mecánica de una máquina.

Esta estructura genérica puede identificarse en productos múltiples como:
lavadoras, licuadoras, picadoras, sistema motor – bomba, motor – compresor,
vehículos terrestres, acuáticos, aviones, extrusoras, podadoras, cortadoras,
maquinas – herramientas, maquinaria de minería, de construcción, agrícola, entre
otros. En la estructura genérica se tiene un chasis sobre el cual se colocan los
componentes que definen el flujo de potencia mecánica como son el motor, el
acople y la parte útil o productiva (pp). También un sistema de control que puede
tener piezas de tipo mecánica, eléctrica, electrónica. En algunos casos se agrega
softwares especializados para automatizar la operación y facilitar el diagnóstico y la
seguridad para la fase de operación y mantenimiento de los equipos, mediante los
sistemas llamados OBD xx (on board diagnostic). Donde las xx representan la
generación correspondiente.

El análisis y la síntesis señalados en la figura x1 pueden concebirse como dos

procesos de estudio complementarios de un sistema mecánico. De dirección
contraria en relación a cómo se maneja la información durante el desarrollo de estos
cuando se ejecuta el diseño de una máquina, pero entendiendo que son sinérgicos
entre sí.

En el modelo de la figura X1 se muestra la dirección del flujo de la información. Con

flechas de color amarillo se indica cuando se realiza un proceso de análisis, lo cual
presupone que el sistema existe de alguna manera (virtual o real). El proceso se
inicia desde el motor al cual se le conocen sus características mecánicas del perfil
de torque y potencia en función de sus rpm, así como otras que se describen en
estudios de casos concretos. Se sigue el análisis con el flujo de potencia mecánica
hacia el acople y la parte productiva, conocida algunas veces como la carga del
sistema o máquina. Algunos equipos con funciones complejas poseen varias
configuraciones de potencia como la mostrada en el modelo. Una para cada función
a ejecutar. En maquinaria automática, además es necesario que el sistema de
control ordene la ejecución de las funciones en la secuencia requerida para entregar
el producto o servicio.

Con flechas de color verde de derecha a izquierda se indica cuando se realiza un

proceso de síntesis que implica la definición de los módulos para seleccionar o
diseñar lo que se requiera. El modelo plantea de manera genérica un módulo de
propulsión que comprende el motor y su correspondiente acople y la parte
productiva que corresponde a cada máquina en particular.

La propuesta es un modelo general de concepción de la estructura de un equipo en

desarrollo. Para cada caso se debe definir la información específica de los
componentes generales descritos. Se tienen en cuenta los siguientes aspectos
básicos que deben definirse de manera cualitativa y cuantitativa en cada caso.
Motor.

 Tipo de motor. Lineal, rotacional, eléctrico, de combustión, hidráulico,

neumático, mecánico, etc.
 Soportes para montaje, posiciones y ajustes.
 Sistema de encendido, operación y apagado.
 Perfil de curvas de características mecánicas básicas y complementarias.
Entre ellas, las curvas de par torsor y potencia en función de las rpm de
operación en el rango de velocidades de operación.
 Curvas de eficiencia operacional, consumo de combustible, etc.
 Valores de constantes de tiempo mecánica, eléctrica, electro mecánico, etc.
 Otros. Peso. Volumen, etc.

Acople.

 Tipo de acople. Directo, indirecto.

 Potencia a manejar.
 Valor de relación de velocidad RV.
 Eficiencia operacional.
 Soportes de montaje. Tipos de conexiones entrada - salida.
 otros.

Parte productiva.

 Tipo de movimiento. Lineal, rotacional. Etc.

 Perfil de movimiento. relación física matemática entre variable de salida vs
variable de entrada.
 Perfil de curvas características. par torsor en función de la velocidad.
 Eficiencia energética.
 Velocidades de operación.
 Soportes de montaje.
 Otros.

Si lo que se quiere es definir la estructura del sistema mecánico o multidominio,

entonces esto se interpreta como un proceso de síntesis lo cual implica manejar la
información en la dirección de las flechas verdes en la figura x1. Para establecer la
morfología de la parte productiva al aplicar la síntesis se recurre a seleccionar algún
mecanismo o combinación de los existentes o introducir una innovación parcial o
total que cumpla la función de este módulo. Ahora debe determinarse el par torsor
y velocidad rotacional de operación de la parte productiva para estimar la potencia
que debe aplicarse para que este módulo realice la función asignada al mismo. Con
este valor de potencia máxima en la parte productiva y la eficiencia energética del
sistema de acople que se defina utilizar puede estimarse la potencia mínima teórica
del motor y posteriormente seleccionar un motor estándar a utilizar que posea esa
capacidad máxima requerida con un valor algo superior para cubrir eventualidades
como horas de operación, caída en la eficiencia, deterioro y factores similares.

. La figura x1 presenta el esquema de la estructura mecánica típica de una máquina.

Se observa una transformación energética desde el recurso energético primario que
puede ser el movimiento de energía eléctrica, un combustible, el viento, el sol u otra
fuente conveniente. Este recurso en forma de flujo estable o por lotes entra al motor
que la convierte en potencia mecánica lineal visualizada como el producto de una
fuerza por una velocidad o de tipo rotacional que se observa como el producto de
un par torsor por una velocidad rotacional. Para conectar el motor con la parte
productiva de la máquina se utiliza un módulo de acople que adapta los valores de
par torsor y velocidad del motor al par torsor y la velocidad a la que opera la parte
productiva mediante el concepto de relación de velocidad y el de eficiencia
energética. La potencia mecánica del motor entra en la parte productiva de la
máquina para transformar la entrada que normalmente es materia prima en un
producto útil para sostener la continuidad de un proceso o tener un producto final
que se utiliza para solucionar una necesidad u oportunidad previamente
identificada.

Normalmente se aplica el proceso de análisis a sistemas mecánicos que están

operando y tienen algún tipo de falla o se desea mejorar su capacidad productiva
y/o estimar la seguridad en operación. Valores de factores de seguridad,
deformaciones, velocidades de producción y otras de interés se calculan para
determinar si se puede operar según se establece mediante alguna línea base. Este
es el área de énfasis de la mayoría de textos introductorios y está relacionada
mayormente con el aspecto de confiabilidad y capacidad productiva. Normalmente
cuando la máquina existe la potencia del motor Pm se toma de los datos de placa
del mismo o de una medición del flujo energético primario que entra al motor y la
eficiencia del mismo, lo cual al conocer las rpm de operación del motor Wm permite
estimar el par torsor del motor Tm mediante aplicar la ecuación 1 en la cual k es un
factor de ajuste dimensional para expresar el par torsor en unidades de lb- in o N –
m según el sistema de unidades utilizado.

Tm = (Pm / Wm)*k Ecuación 1

A partir del valor del par torsor disponible del motor Tm, se estiman las fuerzas
activas relacionadas con este que inciden sobre las piezas en análisis para
posteriormente determinar las fuerzas reactivas que ocurren en los apoyos,
permitiendo construir los diagramas de carga que actúan sobre el elemento en
análisis. Esto sirve para identificar las secciones criticas de una pieza y los puntos
críticos de la misma, con lo cual puede calcularse el perfil de los esfuerzos
principales críticos o peligrosos que actúan sobre el material y determinar el factor
de seguridad que se tiene en operación al considerar los valores de resistencia del
material de la pieza en análisis. De manera complementaria se calculan
deformaciones de interés para la pieza en estudio y efectos adicionales que se
consideren pertinentes como frecuencia natural, distribución de temperatura, perfil
de flujo de un fluido interactuante u otras.

La aplicación del modelo propuesto en el diseño de máquinas se evidencia mediante

el estudio de los siguientes casos conceptuales.