Informe de Practicas Diseño de Fermentadores Corregido

Diseño de Tanque para Fermentación de Cerveza Ingeniería Mecánica
Tabla de contenido
CAPITULO I ............................................................................................................................ 3
1. GENERALIDADES .............................................................................................................. 3
1.1 INTRODUCCION ........................................................................................................... 3
1.2 OBJETIVOS................................................................................................................... 4
1.2.1 OBJETIVOS GENERALES ...................................................................................... 4
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS .................................................................................... 4
1.3 LA EMPRESA ................................................................................................................ 5
1.4 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA ............................................................................. 6
CAPITULO II ........................................................................................................................... 7
2. MARCO TEORICO .............................................................................................................. 7
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO Y MATERIAS PRIMAS. ........................... 7
2.2 DESCRIPCION DE EQUIPOS BÁSICOS PARA LA ELABORACIÓN DE CERVEZA.. 10
2.2.1 MOLINO DE MALTA A RODILLOS. ................................................................................ 10
2.2.2 COCEDOR DE MOSTO/WHIRLPOOL ............................................................................ 10
2.2.3 MACERADOR ...................................................................................................................... 11
2.2.4 TANQUE DE AGUA CALIENTE........................................................................................ 11
2.2.5 TANQUE DE FERMENTACIÓN........................................................................................ 12
2.2.6 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN ..................................................................................... 13
2.2.7 BOMBAS DE ACCIONAMIENTO ..................................................................................... 13
2.3 ACCESORIOS PRINCIPALES ................................................................................................ 14
2.3.1 CABEZAL DE LIMPIEZA .................................................................................................... 14
2.3.2 VÁLVULAS MARIPOSA ..................................................................................................... 14
2.3.2 MANÓMETROS ................................................................................................................... 14
CAPITULO III ......................................................................................................................... 15
3. APLICACIÓN DE NORMAS PARA EL DISEÑO DE TANQUES ........................................ 15
3.1 MATERIALES ............................................................................................................................. 15
3.1.1 ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS ..................................................................... 15
3.2 TANQUES DE FERMENTACIÓN ............................................................................................ 17
3.2.1 FERMENTACIÓN. ............................................................................................................... 17
3.2.2 TIPOS DE TANQUES DE FERMENTACIÓN. ................................................................ 17
3.3 REFRIGERACIÓN (Dimple Jacket) ...................................................................................... 18
3.4 PROCESO DE SOLDADURA TIG PARA ACEROS INOXIDABLES ...........................20
3.4.1 SOLDADURA EN POSICION PLANA .....................................................................21
3.4.1 SOLDADURA EN POSICION VERTICAL ...............................................................21
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 1

CAPITULO IV .........................................................................................................................24
4. DISEÑO DEL TANQUE FERMENTADOR DE CERVEZA ..................................................24
4.1 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE FERMENTADOR .............................................24
4.1.1 VOLUMEN DE LA TAPA.........................................................................................25
4.1.2 VOLUMEN DE LA BASE ........................................................................................26
4.1.3 VOLUMEN DEL CUERPO ......................................................................................26
4.2 CALCULO DE LOS ESPESORES ................................................................................28
4.2.1 CALCULO POR PRESIÓN INTERNA .....................................................................28
4.2.2 CALCULO POR PRESIÓN EXTERNA. ...................................................................32
4.3 CALCULO DEL ESPESOR DE CAMISA DE REFRIGERACIÓN. ................................35
4.4 CALCULO DE LAS COLUMNAS POR COMPRESIÓN. ...............................................36
4.5 CALCULO DE LAS OREJAS DE IZAJE. .....................................................................42
4.6 CALCULO DE UNIONES SOLDADAS. ........................................................................43
4.6.1 SOLDADURA EN UNIONES DE PLANCHAS EN TANQUE ...................................43
4.6.2 SOLDADURA EN LAS OREJAS DE IZAJE ...........................................................45
4.7 DISEÑO DE PLANCHAS BASE ...................................................................................46
4.7.1 DISEÑO POR CARGA AXIAL .................................................................................47
CONCLUCIONES ..................................................................................................................49
RECOMENDACIONES .........................................................................................................491
BIBLIOGRAFIA. ...................................................................................................................512
ANEXOS ..............................................................................................................................523
PLANOS.................................................................................................................................58

CAPITULO I
1. GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCION
De acuerdo a los requisitos exigidos para optar el grado de bachiller en la Escuela

Profesional de Ingeniería Mecánica, se realiza como parte de la curricular de estudio
“Practicas Pre Profesionales II” cuya finalidad es poner en práctica los conocimientos
adquiridos durante la formación profesional.
El presente informe se realizó con el fin de poder demostrar el desarrollo que se tuvo
en el campo laboral en el periodo de prácticas realizadas, mostrar lo aprendido en
campo real sobre el funcionamiento de los diferentes equipos mecánicos. Las
practicas Pre-Profesionales II, se realizaron en la empresa CERVECERIAS CUSCO
S.A.C. cuyo rubro es la elaboración de Cerveza.
En estas prácticas pre-profesionales hice el reconocimiento de todos los equipos así

como también el análisis, desarrollo y fabricación de los elementos necesarios para
la producción de cerveza como tanques de fermentación, ollas de cocción, sistemas
de enfriamiento, instalación de tubería en general y lo necesario para la puesta en
marcha de la planta.
Todo el desarrollo de las prácticas y este informe, fue realizado por mi persona en su
totalidad, durante el tiempo que duro las prácticas en la empresa Cervecerías Cusco.

1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVOS GENERALES
 Diseñar un tanque de fermentación para Cerveza.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Utilizar la teoría existente sobre la fabricación de tanques a presión.

 Aplicar los códigos y normas de fabricación para tanques de presion.
 Dimensionar y diseñar elementos de almacenamiento de cerveza
(fermentador).
 Realizar los planos necesarios para la fabricación de tanques de
fermentación.

1.3 LA EMPRESA
 Nombre de la Empresa: CERVECERIAS CUSCO S.A.C.

 Ruc: 20527294917
 Dirección: CALLE ROMERITOS MZA. J LOTE. 17 - SAN
JERONIMO
TIEMPO DE DURACION
El tiempo de duración de las prácticas pre-profesionales, en esta empresa fue

alrededor de 3 meses, en el cual me desenvolví principalmente en las áreas de
Trabajos Mecánicos y Producción.
 Periodo: Desde el 13 de Febrero hasta el 31 de Abril del 2018.
VISION DE LA EMPRESA
Ser líder en la producción de agua mineral natural en toda la región, cumpliendo los
más altos estándares de calidad y sobre todo ofreciendo un producto netamente
natural y con propiedades beneficiosas para la salud.
Ser una empresa competitiva en el sector cervecero, brindando un producto de

calidad hecho por manos cusqueñas, teniendo como meta ser la marca bandera en
la Región del Cusco.
MISION DE LA EMPRESA
Ofrecer productos de calidad así como dar a conocer que se puede realizar procesos
de producción con los más altos estándares acá en la región, brindando
oportunidades de desarrollo e investigación sobre todo a la población local.

1.4 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

CAPITULO II
2. MARCO TEORICO
El proceso de fabricación de Cerveza artesanal va creciendo notablemente en nuestra

ciudad así como en el país, con diversas microempresas dedicadas a la fabricación
de este producto.
Su proceso demanda de una gran capacidad de conocimientos químicos, industriales

y mecánicos para su elaboración en una escala mediana, así como de mano calificada
en esta industria, existen diferentes procesos para cada tipo de cerveza diferentes
unas de otras. A continuación describiremos un resumen del proceso de elaboración
en la planta CERVECERIAS CUSCO SAC en la elaboración Cerveza Artesanal tipo
Lager.
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO Y MATERIAS PRIMAS.
El proceso general de elaboración de cerveza se compone de muchas etapas, todas

ellas importantes y necesarias. Empieza con la recepción del grano (la malta) en
sacos. La cebada malteada se muele previamente con el objetivo de romper el
endospermo, causando el mínimo daño posible a la cascarilla. Por otro lado el agua
que se utilizara en la producción de la cerveza es tratada mediante diferentes
procedimientos.
Después de la molienda, la harina resultante se macera en agua a temperaturas

seleccionadas para liberar mediante la acción enzimática un extracto fermentable, que
servirá de substrato a las levaduras en la fase de fermentación. El mosto se separa
del bagazo durante la etapa de filtración del mosto. El mosto se lleva a ebullición junto
con el lúpulo en la etapa conocida como cocción. Durante la etapa de cocción tienen
lugar una serie de reacciones muy variadas y complejas, una de las cuales es la
solubilización e isomerización de las sustancias amargas y aceites del lúpulo. Un
grueso coagulo de materia proteínica precipitada se separa del mosto por efecto del
calor. Este coagulo se

conoce con el nombre de “turbios calientes”. El mosto se clarifica en una cuba

conocida con el nombre de remolino o whirlpool, separando el precipitado proteínico.
Posteriormente se enfría el mosto hasta la temperatura de inoculación de la levadura,
esta temperatura dependerá de la levadura empleada. El mosto pasa a la fase de
fermentación donde la levadura se encargara de convertir los azucares fermentables
en alcohol y CO2. Antes de consumirse todos los azucares la cerveza resultante de
la fermentación pasa a los tanques de guarda, desde donde se iniciaran los procesos
de clarificación, pasteurización y envasado. La cerveza es embotellada y etiquetada
y está lista para su distribución.
El proceso de elaboración de la cerveza comprende cuatro fases principales:
 Primera fase: Maceración, empaste o braceado.

 Segunda fase: Cocción.
 Tercera fase: Fermentación y maduración.
 Cuarta fase: Clarificación, pasteurización y envasado.
Es necesario indicar también los procesos previos y posteriores necesarios para llevar
a cabo la elaboración de cerveza.
Fases previas:
 Malteado
 Tratamiento del agua.
Fases Posteriores:
 Limpieza y desinfección.

Diagrama de flujo para la elaboración de cerveza

2.2 DESCRIPCION DE EQUIPOS BÁSICOS PARA LA ELABORACIÓN

DE CERVEZA.
2.2.1 Molino de malta a rodillos.
Molino de malta regulable, Capacidad 200 kg/hora.

Compuesto por un bastidor con cajón y ruedas
capacidad 120 kg de recepción de malta molida, molino
a rodillos regulable, mecanismos de acople (poleas,
correa), descarga de granos molidos, tolva de carga de
granos de 8 kg, motor de acoplamiento de 3/4 HP –
1400rpm
La máquina del molino (Rodillos y bastidor de Rodillos)

está construido en acero al carbono con ranurado que
Figura 1
facilita la molienda. Los rodillos de 50 mm de diámetro (Molino a rodillos -
Cervecerías cusco)
están montados en el bastidor sobre bujes lubricados.
Consta de un rodillo motorizado por poleas y correa velocidad aproximada 250 rpm
La regulación entre rodillos varía entre 1 a 5 mm (paso recomendado para malta 1.5
a 2 mm).
2.2.2 Cocedor de mosto/whirlpool
Recipiente cilíndrico vertical fabricado en acero

inoxidable tipo AISI 304, de 3 mm de espesor, 1920 mm
de diámetro 11.75 HLt. de capacidad de forma
cilíndrica, pulido interior sanitario con válvula mariposa
de 2” diámetro, tapa de acero inoxidable. Su función
principal es la del cocimiento de mosto con el agua,
mediante un sistema tipo calentador periférico a gas,
que se encuentra encamisado en la parte externa.
Como se observa en la figura 2.
Figura 2
(Whirlpool – Cervecerías cusco)

2.2.3 MACERADOR

inoxidable tipo 304, de 3 mm de espesor, 1970 mm de
diámetro 8.91 HLt de capacidad cilíndrico con lecho
filtrante de 3mm para favorecer el filtrado. Con válvula
mariposa de 2” de diámetro, tapa de acero inoxidable.
La extracción del afrecho (cascara de malta) se realiza

por la parte inferior. El macerador aloja en su interior al
falso fondo que actúa como tamiz de retención de
granos durante el filtrado, es removible, está apoyado
en el fondo de la olla por patas de 4 cm de altura. Figura Figura 3
(Macerador – Cervecerías cusco)
3.
2.2.4 TANQUE DE AGUA CALIENTE

inoxidable tipo AISI 304, de 3 mm de espesor, 1970
mm de diámetro 70 HLt de capacidad cilíndrico.
Con válvula mariposa de 2” de diámetro, tapa de
acero inoxidable, termómetro de acero inoxidable
de 0-120 ºC. Soldaduras efectuadas bajo
atmósfera de gas argón, pasivadas y pulido
sanitario. Camisa exterior con aislamiento de lana.
Válvula de seguridad, llave de paso manual. Se
encarga de proveer de agua caliente para el
proceso de maceración. Figura 4.
Figura 4
(Tanque para agua caliente-
Cervecerías cusco)

2.2.5 TANQUE DE FERMENTACIÓN
Recipiente cilíndrico cónico vertical fabricado en

acero inoxidable tipo AISI 304 de 1562 mm de
diámetro x 3910 mm altura parte cilíndrica + cono
70°, 4 patas de acero al carbón A-36 y 2.5 mm
espesor capacidad 41 HLt con tapa removible para
limpieza, airlock, termómetro -10 a 50ºC, coplee de
muestreo de producto en la parte inferior central,
válvulas mariposa de 2” de diámetro para purga de
levadura y válvula de 2” de diámetro para
extracción de cerveza clarificada en el cono. Fondo
cónico. El fermentador trabaja a presión CO2
Figura 5 inyectado por una válvula inferior. El sellado de la
(Tanque de fermentación 1 –
tapa se realiza por bridado con sello de goma y el
Cervecerías cusco)
cierre de la tapa con tornillos y tuercas mariposas.
La tapa bridada removible ocupa la cuarta parte del diámetro superior del fermentador
para facilitar la limpieza con niple para conectar por clam la esfera de limpieza para
sistema CIP. Soldaduras efectuadas bajo atmósfera de gas argón y pulido sanitario.
Sistema de control de temperatura que consta de una camisa de acero inoxidable
exterior por la que circula gas refrigerante para mantener la temperatura deseada.
El control de temperatura lo realiza un termostato colocado en el cuerpo del

fermentador, que opera una electroválvula que habilita el ingreso de refrigerante a la
camisa. Para mejorar la eficiencia térmica, los fermentadores están aislados
exteriormente con poliuretano de 5 cm y revestidos exteriormente, nuevamente con
chapa de acero inoxidable para su terminación.

2.2.6 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
El sistema de enfriamiento se completa por un equipo de frio de 2 hp, usando como

líquido refrigerante El R-22 o clorodifluorometano, mediante una bomba de
circulación, válvula solenoide de control de refrigerante en cada fermentador. El
refrigerante circulara por 3 chaquetas tipo DIMPLE JACKET, distribuidas a lo largo del
tanque fermentador y de los tanques de almacenamiento.
Figura 6
(Balón de líquido refrigerante)
2.2.7 BOMBAS DE ACCIONAMIENTO
Todas las bombas tienen diferentes funciones para los diversos equipos antes
mencionados, circulación de agua y mosto, refrigeración y limpieza interior de
equipos. Todas las bombas son de potencia de 2HP, dispuestas de acuerdo a la
acción que realizaran.
Figura 7
(Bombas radiales para impulsión de mosto filtrado –
Cervecerías cusco)

2.3 ACCESORIOS PRINCIPALES
2.3.1 CABEZAL DE LIMPIEZA
Para lavado de tanques por sistema CIP, Nº 28/50 .Esfera de acero inoxidable con
fijación por clam de 50 mm de diámetro tipo T, con perforaciones en toda su
superficie.
2.3.2 VÁLVULAS MARIPOSA
Utilizadas para el control del fluido. Se encuentran dispuestos en todos los equipos
para su funcionamiento.
2.3.2 MANÓMETROS
Usados para medir los valores de presión con los que trabajan los equipos.
Aparte de los accesorios mencionados, es necesario mencionar las válvulas de

seguridad, termómetros, termo sensores, medidores de altura de líquido y una serie
de accesorios para el funcionamiento seguro de los equipos.
Figura888
Figura
Figura
(Dederecha
(De
(De derechaaaaizquierda
derecha izquierda“CIP
izquierda “CIPclean
“CIP cleaninin
clean inplace,
place,válvulas
place, válvulasmariposa,
válvulas mariposa,manometro)
mariposa, manómetro)
manometro)

CAPITULO III
3. APLICACIÓN DE NORMAS PARA EL DISEÑO DE TANQUES
En Perú, para el diseño y fabricación de calderas y recipientes sujetos a presión se

ha adoptado el código ASME SECCION VIII, y se deben considerar los
requerimientos de seguridad indicados en las normas Peruanas.
El código ASME está compuesto por 12 secciones, para materiales, diseño,

fabricación, inspección, pruebas, partes para el relevo de la presión (válvulas de
seguridad) y certificación, para este informe solo nos basaremos en la fabricación de
tanques y materiales.
3.1 MATERIALES
En la industria de fabricación de productos alimenticios, el material comúnmente

usado es el acero inoxidable. Este tipo de material es preferido principalmente por sus
propiedades anticorrosivas e inocuas cuando se van a fabricar y/o almacenar
productos para consumo humano. Este tipo de material tiene diferentes tipos según
su grado de aleación y de acuerdo a las necesidades de su uso, en la industria
cervecera los aceros inoxidables austeniticos son los preferidos por sus
características especiales para este uso.
3.1.1 ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de

aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a
su excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son
las siguientes: Excelente resistencia a la corrosión Endurecidos por trabajo en frío y
no por tratamiento térmico Excelente soldabilidad Excelente factor de higiene y
limpieza Formado sencillo y de fácil transformación Tienen la habilidad de ser
funcionales en temperaturas extremas. Son no magnéticos.
Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales

como níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del
16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%.
El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de

650º C en una variedad de ambientes. Dentro de todas las series la 304 será la elegida
para el propósito de este informe y con la cual se realizaran los cálculos para el diseño
del tanque fermentador.
Serie – 304: Para todo propósito, tiene propiedades adecuadas para gran cantidad
de aplicaciones. Se recomienda para construcciones ligeras soldadas que requieran
buena resistencia a la corrosión. Tiene buen desempeño en temperaturas elevadas
(800 a 900º C) y buenas propiedades mecánicas. Es recomendable cuando se
requiera soldar altos espesores de material. Algunas aplicaciones son equipo químico
de proceso, accesorios para aviones, remaches, tanques, equipo para hospitales, etc.
Figura 9

3.2 TANQUES DE FERMENTACIÓN
3.2.1 FERMENTACIÓN.
La fermentación es un proceso catabólico de oxidación incompleta, que no requiere

oxígeno, y cuyo producto final es un compuesto orgánico. Según los productos finales,
existen diversos tipos de fermentación según el producto que se desea obtener.
3.2.2 TIPOS DE TANQUES DE FERMENTACIÓN.
Para la elaboración de cerveza semi industrial, se cuenta con varios tipos de acuerdo
al volumen y las propiedades que se desean de la cerveza.
El proceso industrial requiere mejorar el producto para obtener la mejor calidad en el

menor tiempo, actualmente los tanques de fermentación vienen provistos de sistemas
de intercambio de calor, en sus diferentes tipos, se pueden mencionar varios pero
solo daremos realce al sistema con el que trabajaremos.
Nuestro fermentador será del tipo cilindro cónico, con tapa toriesferica, refrigerado
mediante vapor refrigerante mediante chaquetas tipo Dimple Jacket, dispuestas
según el requerimiento.
Figura 10
Tanque de fermentación fabricado en Cervecerías Cusco

La “figura 11” muestra los tipos de tanques más usados en su configuración de tapa
y base.
Figura 11
Tipos más usado de tanques de fermentación
3.3 REFRIGERACIÓN (Dimple Jacket)

Este sistema de enfriamiento será
fabricado a partir de una bobina de
acero inoxidable 304. El sistema
Dimple Jacket consiste en formar una
segunda capa sobre el manto del
tanque como se puede apreciar en la
figura 12, donde se muestra una
instalación tradicional de una
chaqueta por cada sección que
conforma el tanque cilíndrico. Figura 12 “Chaqueta fabricada en
Cervecerias Cusco”

Cada Dimple Jacket contara con dos boquillas de 1/2 pulgada de diámetro, fabricadas
del mismo tipo de acero de la chaqueta, una es para la entrada y otra para la salida
por donde circula el líquido refrigerante, siendo alimentado mediante el sistema de
impulsión seleccionado previamente.
Este diseño se elabora mediante una Plegadora con una matriz especial se le
elaboran unos “botones cónicos” por toda la superficie, distribuidos uniformemente
con una separación de 65[mm] entre ejes, quienes ayudan a aumentar la turbulencia
dentro de esta y así incrementar la eficiencia en la transferencia de calor.
La chaqueta va soldada con una costura continua por todo su perímetro directamente
al cilindro, y estos “botones” van con soldadura de punto directamente adheridos al
manto del tanque, la que se puede desarrollar mediante soldadura tipo (TIG “tungsten
inert gas”). Diferentes tipos de opciones se muestran en la siguiente figura.
Figura 13 (Diferentes configuración de instalación Dimple Jacket)

3.4 PROCESO DE SOLDADURA TIG PARA ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables han sido clasificados, desde el punto de vista metalúrgico en
tres tipos básicos, a saber: Martensítico, Ferrítico y Austenítico; estas clasificaciones
se refieren principalmente a la estructura granular de los aceros. La estructura
martensítica es dura y quebradiza, la ferrítica es blanda y dúctil, en cambio la
austenítica es resistente a los esfuerzos e impactos y al mismo tiempo dúctil. Debido
a la gran variedad de aceros inoxidables existentes y lo delicado y de alto costo que
tienen normalmente estos trabajos de soldadura se debe tener especial cuidado en la
selección de los electrodos.
Figura 14
Proceso de soldadura TIG
El calor necesario para soldar TIG, se produce mediante un arco eléctrico

manteniendo entre el electrodo no consumible y la pieza por soldar. El electrodo usado
para llevar la corriente es una varilla de tungsteno, o una aleación del mismo, así
como también puede ser grafito, lo que no es usual. El metal fundido y el electrodo
están protegidos contra el efecto pernicioso del oxígeno y nitrógeno por una atmósfera
de gas inerte alimentado a través del porta electrodo. La soldadura se práctica
aplicando el calor del arco hasta que los bordes de las juntas por soldar estén
fundidos. El baño de metal, antes de solidificarse, juntas las partes entre sí. Este
proceso puede ser aplicado en forma manual o automática, usando o no metal de
aporte. Para establecer el arco generalmente se acerca la punta del electrodo al
trabajo sin tocar este y luego se retira dejando una corta distancia.

PREPARACION: Al soldar de tope planchas de espesor inferior a 3/16" no se requiere

más preparación que el corte de guillotina. Una separación igual a la mitad de su
espesor se debe dejar entre las planchas a soldar. En espesores mayores de 3/16"
se deben achaflanar los bordes a soldar.
3.4.1 SOLDADURA EN POSICION PLANA
En uniones de tope se debe elegir una corriente suficientemente alta para

asegurar una buena penetración. Cuando se requieren varios pases para una
soldadura hacer un mayor número de pases con cordones pequeños para evitar las
deformaciones producidas por exceso de temperatura. Mantener un arco
relativamente corto y limitar las oscilaciones a 2.½ veces el diámetro del electrodo. Es
recomendable mantener el electrodo vertical. Una ligera inclinación en el sentido del
avance se recomienda en diámetros pequeños. Para mejores resultados, la oscilación
que se emplee debe ser en forma de “U”.
3.4.1 SOLDADURA EN POSICION VERTICAL
En esta posición se debe preferir un avance ascendente, con un amperaje lo

más cercano posible al límite indicado por la tabla para el diámetro correspondiente
de electrodo. No se recomienda oscilar el electrodo, sino con un movimiento en forma
de “V”, cuyo vértice estará en la raíz de la unión. Se le debe mantener un instante en
este punto para asegurar una penetración adecuada y llevar la escoria a la superficie.
El arco se lleva entonces aproximadamente 1/8" hacia un lado, volviendo
inmediatamente a la raíz y después de la detención momentánea, se repite la
operación hacia el otro lado. En la soldadura de filete vertical el electrodo se debe
inclinar hacia abajo, en forma de mantener el extremo del arco ligeramente más alto
y el movimiento oscilatorio debe pasar rápido por el centro del depósito.
El uso del metal de aporte es optativo dependiendo del grado de deformaciones

debido al plegado, usando material de aporte para llenar los espacios demasiado
holgados en la unión de las planchas. A continuación se presenta una tabla con
recomendaciones del calibre de aporte que se necesita según el espesor de plancha.

Tabla 1
La eficiencia de las soldaduras está mostrada en la Figura 15, en ella se dan los
diferentes valores de la eficiencia (E) que debemos usar en los cálculos de acuerdo
con el tipo de unión. Antes de aplicar cualquier soldadura, en recipientes a presión,
debemos preparar un Procedimiento de Soldadura para cada caso en particular, el
cual nos indica la preparación, diámetro del electrodo, etc., para cada tipo y espesor
de material. Debemos también hacer pruebas a los soldadores para asegurarnos que
la soldadura será aplicada por personal debidamente calificado. Estas pruebas y
procedimientos deberán apegarse estrictamente a las recomendaciones hechas por
el Código A.S.M.E., Sección IX "Welding and Brazing Qualifications." El material
de aporte, de la soldadura, deberá ser compatible con el material base a soldar

Debemos tratar de evitar los cruces de dos o más cordones de soldadura. La distancia
mínima entre dos cordones paralelos será de 5 veces el espesor de la placa, sin
embargo, cuando sea inevitable el cruce de dos cordones, el Código A.S.M.E.,
Sección VIII División 1, nos recomienda radiografiar una distancia mínima de 102
milímetros a cada lado de la intersección.
Figura 15
Tabla de eficiencia en soldadura según el tipo

CAPITULO IV
4. DISEÑO DEL TANQUE FERMENTADOR DE CERVEZA
4.1 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE FERMENTADOR
Para el dimensionamiento del tanque fermentador, se tiene previsto que el volumen

de producción por cocimiento será de:
Los tanques de fermentación requieren que su volumen exceda al menos un 20%

del volumen a producir, debido a que para el proceso se debe mantener el tanque
presionado de CO2 a 2 bar. de presión y a la formación de espuma debido a la
fermentación del mosto. Por lo que el volumen del tanque fermentador debe ser:
El fermentador será cilindro -cónico, como los fermentadores que se utilizan en la

industria de la Cerveza, para ello se calculan, las dimensiones de las 3 partes
fundamentales del fermentador.
· La tapa
Se recomiendan los tipos elipsoidales y
torisfericas, debido a la mejor distribución de
presión que ofrecen, utilizaremos una tapa tipo
torisferica.
El cuerpo
Sera cilíndrica según modelos tradicionales.
La base
Los ángulos recomendados están entre 65° y
75°, para la facilitar la evacuación de
sedimentos. Para nuestro tanque utilizaremos
Figura 16 (Partes principales del tanque)
una base cónica con un Angulo de 70°.

Además los fermentadores guardan una relación entre 1:2 y 1:3, respecto al diámetro
con la altura, para nuestro caso seleccionaremos una relación de 1:25.
d : Diámetro del fermentador.
H : Altura del fermentador.
4.1.1 VOLUMEN DE LA TAPA
Para facilitar cálculos de integración, vamos a aproximar el volumen de la tapa

Torisferica, al de la mitad de un Elipsoide puesto que ya se tienen las fórmulas para
calcular sus dimensiones. Una vez obtenida la altura total de fermentador
recalcularemos las dimensiones para nuestra tapa Torisferica.
d : diámetro de
fermentador
El volumen de la tapa será la mitad de un

elipsoide.
Donde:
Reemplazando valores:

4.1.2 VOLUMEN DE LA BASE

El volumen de la base será igual al volumen del cono con las dimensiones mostradas:
Figura 17 (Angulo de distribución de la base)
Puesto que el cono tiene un Angulo de 70°, nos basamos en las razones
trigonométricas para:
Por tanto el volumen de la base será:
4.1.3 VOLUMEN DEL CUERPO
El volumen del cuerpo será cilíndrico por lo que se tiene:
Pero:

Sustituyendo valores conocidos en función de (d):
Para minimizar trabajos y reducir costos vamos a tomar una altura de cilindro de 2.4
m. Ya que las planchas en acero inoxidable tienen un medida estándar de
1200x2400mm.
Reemplazando "d" en las ecuaciones anteriores tenemos:
Para comprobar si las dimensiones son las correctas debemos comprobar que el
volumen de las 3 partes del tanque fermentador, debe ser como mínimo 4.92 m3

Con lo que el tanque fermentador quedaría con las siguientes dimensiones.
Figura 18 (Dimensiones calculadas para el tanque)
4.2 CALCULO DE LOS ESPESORES
4.2.1 CALCULO POR PRESIÓN INTERNA

Según el código ASME Sección VIII, para el cálculo de espesores de tanques
sometidos a presión interna, todas las variables deben ir referidas a dimensiones
interiores.
Es necesario calcular las dimensiones de todas las zonas (Tapa, cuerpo y base). Este
cálculo se realiza aplicando las fórmulas que aparecen en el código ASME.
Tapas Torisfericas Cuerpo Cilíndrico Base Cónica

Donde:
t1, t2 y t3: Espesores de la tapa, cuerpo y base respectivamente (mm).
P: Presión de diseño (N/mm2).
L: Radio de abombado de la tapa (mm). Ver anexo 1.
M: Valor obtenido de tabla 2 con (L/r)
r: Radio de esquina de la tapa.
D: Diámetro del tanque.
R: Radio del tanque (mm)
S: Esfuerzo máximo permisible del material de la tapa a tensión y a temperatura de

diseño.
Para el Acero inox. 304.
E: Eficiencia de la soldadura en función del tipo de junta. (Anexo 4).
: Angulo de base de cono dividido entre 2.
C.A: Margen de corrosión normalmente 3.16mm para aceros al carbono. Para

nuestro calculo en acero inox. 304 y con aislamiento externo de poliuretano
tomaremos 2 mm como margen de corrosión.
· Primero calculamos la presión de diseño, según las condiciones siguientes. Esta se

calcula a partir de la presión de operación Po.
y/o 2.07 N/mm2 P=1.1Po
y/o 2.07 N/mm2 P=Po + 30 psi y/o 0.207N/mm2
La presión de operación es la presión del fermentador, y esta será la presión que

genere la columna de líquido en el interior del tanque más la presión que genere el
CO2 dentro del tanque.

La presión del CO2 viene dada por el tipo de cerveza que se va realizar, en este caso
la cerveza se debe presionar con 1.7bar y mantenerse en una temperatura de entre
1 y -1 grado centígrado.
Respecto a la presión del líquido esta corresponde:
Densidad de la cerveza.
Según la figura 1, tomaremos una altura de 3515 mm, como una altura conservadora
respecto al volumen del líquido que es menor.
Obtenemos:
De las condiciones anteriores tenemos que la presión de diseño queda.

· Para el cálculo del valor de M utilizamos:
Figura 19 (Dimensiones de valores L, r del tanque) Tabla 2
Obtenemos:
Espesor de la tapa:
Espesor del cuerpo

cilíndrico:
Espesor de la base:
Para homogenizar material elegimos un espesor para todo el tanque de:

4.2.2 CALCULO POR PRESIÓN EXTERNA.
El tipo de refrigeración que se va utilizar en el fermentador será del tipo Jimple Jacket,
para lo cual se utilizara chaquetas distribuidas ver la "figura 12". Según la necesidad de
mantener la temperatura en el tanque fermentador entre 1°C y -1°C, mediante un
cálculo de transferencia de calor, se eligió el tipo de refrigeración forzada, en la cual se
utilizara como líquido refrigerante el R-22 (clorodifluorometano), que por sus
propiedades y poco grado de toxicidad es una opción segura y económica. La siguiente
figura muestra su presión de trabajo de acuerdo a la temperatura que se desea
mantener.
Figura 20 (Grafica de presiones R-22 según su temperatura de trabajo)

La presión debida al refrigerante actúa como presión
externa que genera compresión en el tanque, la presión resultante externa será la

diferencia entre la presión generada por el refrigerante y la presión interna de
operación del tanque .
Figura 21 (Fuerzas actuantes según distribución de chaquetas)
La parte más crítica, es el cuerpo cilíndrico del tanque donde actúan dos chaquetas
de refrigeración. Por tanto asiendo sumatoria de presiones obtenemos la presión
externa resultante.
Según el código ASME en su sección UG-28, Para el cálculo por presión externa
necesitamos los siguientes parámetros necesarios:
t: Espesor del tanque (mm).
Pa: Presión máxima admisible (N/mm2).

L: Distancia máxima entre chaquetas (mm). Ver anexo 5
A: Factor obtenido de la "figura 22" con (L/Do) y (Do/t)

L/Do=0.14 y Do/t=316.4
B: Factor obtenido de la "figura 23"
Do: Diámetro exterior del tanque.
E: Modulo de elasticidad del material. Para condiciones de temperaturas de trabajo

de -20 a 200°F

Figura 22 (Código ASME) Grafica geométrica para recipientes

cilíndricos
Sujetos a cargas externas o compresivas (para todos los materiales)

Figura 23 (Código ASME) Los valores de la gráfica son aplicables cuando se fabrique
el recipiente con acero austenitico (18Cr – 8Ni – Tipo 304).
Se elige la línea superior inmediata.
Cuando el valor de "A" se encuentra a la derecha de la línea de interacción de la figura

23 se utiliza:
Presión máxima
admisible
Presión máxima externa
Como: Cumple.

4.3 CALCULO DEL ESPESOR DE CAMISA DE REFRIGERACIÓN.
Para el cálculo del espesor de plancha para la camisa de refrigeración, haremos uso
de la siguiente formula brindada por la ASME para camisas de refrigeración tipo
Dimple Jacket:
Donde:
t: Espesor mínimo de plancha para

chaqueta de refrigeración(mm)
P: Presión de diseño interno (6bar)
p: Paso máximo entre líneas de

soldadura por puntos adyacentes.
Figura 24 (Distancias recomendadas para puntos de soldadura
En chaquetas tipo Dimple Jacket)
S: Tensión máxima admisible del

material
C.A: Margen de corrosión.
El espesor de la chaqueta será de 3mm.
4.4 CALCULO DE LAS COLUMNAS POR COMPRESIÓN.
Las columnas de sujeción para el tanque se calcularan por compresión según la

carga que van a soportar, serán de perfil redondo y material A-36, su longitud será:
Longitud de la columna

Peso de accesorios: Los pesos se midieron en obra y tienen valores aproximados

de:
Peso del material del tanque: El peso lo calcularemos según el área total del
tanque fermentador, esta se obtiene con las dimensiones ya calculadas
anteriormente.
Las planchas de acero inox 304 de 1200x2400x5mm, según catalogo (anexo 2)

pesa:
Por tanto:
Peso de las chaquetas de refrigeración: De similar manera obtenemos el peso de

las chaquetas:
Para planchas inox de 1200x2400x3mm (Ver anexo 2)
Por tanto:
Peso del líquido : Para el cálculo del peso debemos tener en cuenta la capacidad
del tanque y para este caso la densidad de la cerveza que se va fermentar.

Peso por mantenimiento: Es el peso aproximado para acciones de limpieza e

inspección del tanque.
Peso de soldadura: Todo el tanque fue enteramente construido por soldadura TIG,
para lo cual se utilizó material de aporte del mismo material.
Peso por aislamiento: Una vez montado el tanque, requerirá para un funcionamiento
eficiente ser aislado, para lo cual se prevee que se utilizara un aproximado de 50mm
de POLIURETANO, forradas por planchas inox de 0.5mm de espesor en todo el
tanque, por lo que se tiene.
(Ver anexo 3)
El volumen ocupado por el Poliuretano será:
Las planchas para su sujeción de dimensiones 1200x2400x0.5mm, según catalogo

(Anexo 2) pesa 11.91 Kg:

Por tanto:
El peso total que soportaran las columnas será:
Características del perfil a utilizar: Tubo redondo A-36 de 3 1/2" x 2.5mm
Tabla 3 (Propiedades geométricas de perfiles circulares)
· Características del acero: Acero ASTM A36
Tensión cedente
Módulo elástico del

acero

Determinación de las propiedades geométricas de la columna a analizar:
· Área gruesa de la Sección
· Momento de Inercia de la Sección Gruesa con respecto a su eje fuerte:
· Radio de giro de la sección con respecto al eje x:
Factor de Longitud Efectiva: Para nuestro caso tiene un extremo empotrado y

el otro con desplazamiento libre.
Tabla 4 (Factores K según la carga que soportan)
Asumimos este factor por el tipo de carga a la que

está sometida.
Esbeltez Límite:
Relación de esbeltez tiene que ser menor a 120,
para casos de tanques a presión.

Determinación de resistencia a compresión:
· Tensión de pandeo elástico:
Tensión critica de pandeo:
· Resistencia nominal a compresión:
· Resistencia minorada a compresión:
Por lo que se tiene:
Por lo que se utilizara como columnas para el tanque de fermentación un perfil TUBO
REDONDO ASTM A36 de 3 1/2"x2.5mm

4.5 CALCULO DE LAS OREJAS DE IZAJE.

Con el fin de transportar, localizar dar mantenimiento etc. a los recipientes a presión
es necesario equiparlos al menos con dos orejas de izaje, el espesor de esta se
calcula con la siguiente expresión:
Figura 25 (Dimensiones de la oreja de izaje)
Donde:
t: Espesor mínimo de plancha para oreja de izaje (mm)

Wtanque: Peso del equipo vacío, se considera por impacto un 25% adicional.
También para este caso se adicionara el peso de las columnas de sujeción:

Para perfil redondo 3 1/2"x2.5mm ver figura
L: longitud de columna
D : Distancia mostrada en la figura 25.
d : Distancia mostrada en la figura 25.
: Tensión máxima permisible del material para la oreja.
Normalmente en piezas de izaje, por ser elementos críticos se considera un factor

de seguridad de F.S > 5,

Por lo siguiente elegimos un espesor de oreja de izaje de 1/8" o 3mm.
4.6 CALCULO DE UNIONES SOLDADAS.
4.6.1 SOLDADURA EN UNIONES DE PLANCHAS EN TANQUE
Para este caso en particular debido a la presión interna el tanque estará

sometido a fuerzas de tracción en sus aniones soldadas. Teniendo en cuenta esto
ubicamos que la mayor fuerza ejercida por la presión del CO2 y la del Líquido
contenido será en la unión de la parte cilíndrica y la base cónica
El tanque de fermentación será construido completamente por planchas de acero

inoxidables y soldadas mediante proceso de soldadura (tungsten inert gas - TIG),
para lo cual es importante calcular el espesor mínimo de cordón de soldadura, que
soporte las presiones a las que será sometida el tanque fermentador.
Figura 26 (Sección de mayor presión)
La fuerza ejercida en esta sección será la presión de diseño ya obtenida entre el área
que la sección de unión entre el cuerpo y la base.

Para evitar porosidades internas en el tanque, debido a que se pueden formar focos
infecciosos perjudiciales en la elaboración de la cerveza, se realizara el tipo de
soldadura a tope, utilizando las siguientes formulas.
Figura 27 (Soldadura a tipo utilizada en la fabricación del tanque)
Resistencia a la soldadura por tracción:
Donde:
El límite de fluencia en electrodos y material de aporte para soldadura en Inox.

(Anexo 5) es de:
Pero:

Cumple¡¡
Debido al Angulo formado entre ambas uniones según recomendaciones para

procesos de soldadura TIG, utilizaremos material de aporte de 1/8" de diámetro
para espesor de metal de 5mm. (Ver Tabla 1).
4.6.2 SOLDADURA EN LAS OREJAS DE IZAJE
Las orejas de izaje también estarán unidas mediante soldadura y estarán sometidas
a cargas de corte, y se calculara de acuerdo a criterios establecidos para soldadura
de filete.
Figura 28 (Geometría para soldadura de la oreja de izaje)
Donde:
F: Fuerza aplicada en la oreja de izaje.
A: Área de sección de soldadura.
Ancho de garganta de soldadura

Longitud de soldadura

Pero:
Cumple¡¡
En este caso como las chaquetas tienen un espesor de 3mm, y teniendo en cuenta
que la soldadura no debe exceder el espesor de la plancha y teniendo en
consideración que las fuerzas ejercidas en la chaqueta son menores que las antes
calculadas, usaremos un espesor de garganta de 1/8" en la unión de chaqueta y
tanque.
4.7 DISEÑO DE PLANCHAS BASE
Tomamos como valor la reacción máxima en el eje axial de la columna que

previamente calculamos, en este caso será de Pu=15.473KN.
Materiales a Utilizar:
· Resistencia cilíndrica del concreto de apoyo: Figura 29 (Distribución de los

pernos de anclaje)
· Acero de la plancha base será ASTM A36:
· Dimensiones propuestas de la plancha base:
Distancia de la cara del perfil al borde de la

plancha en dirección X.
Distancia de la cara del perfil al borde de la

plancha en dirección Y.

· Siendo las dimensiones de la plancha base a usar las siguientes:
Redondeo de las dimensiones ¡¡...
Figura 30 (Dimensiones de la
plancha)
Dimensiones del pedestal o apoyo de concreto: La columnas estarán soportadas por

dados de concreto las cuales tendrán las siguientes dimensiones. Generalmente
excede de 5cm de la plancha base.
Máxima área de la porción de superficie soportada que geométricamente similar y

concéntrico con el área cargada.
4.7.1 DISEÑO POR CARGA AXIAL
· Capacidad de concreto:

· Capacidad de la placa:
Máxima fuerza de compresión de la plancha.

base.
l es la dimensión más grande entre m y n.
Donde obtenemos que nuestra plancha base será de 22 x 22cm con un espesor
mínimo de 1/8" o 3.2mm
Pernos de Anclaje: Los pernos de anclaje se calculan cuando existen cargas de

corte o tensiones, para este caso solo se usara para fijar la plancha al piso de
concreto.
Usaremos unos pernos de Grado 8, de 3/4" x 5" que irán ancladas en la base de
concreto (figura 19) y tuercas de 3/4" del mismo grado.

CONCLUCIONES
 Diseñe un tanque a presión de 4100 lt, en acero inoxidable exclusivo para

fermentación de cerveza.
 Se utilizó los principios básicos de física, resistencia de materiales y diseño de
elementos de máquinas en el diseño del tanque a presión.
 Debido a que en el Perú no existe una norma para diseño de recipientes a
presión, utilice el código internacional A.S.M.E. sección VIII. (Reglas para la
construcción de recipientes a presion).
 Realice los planos correspondientes para el metrado de material y la fabricacion
del tanque. Asi como el desarrollo de las partes geométricas mas complejas.

RECOMENDACIONES
 Realizar una inspección de soldadura ya sea a presión de agua o aire. Así como
un tratamiento de alivio de tensiones en todo el tanque.
 Tomar en cuenta como posterior estudio el aislamiento del tanque para
temperaturas de hasta -3 °C
 Para el mantenimiento del tanque incluir una escalera para dicho fin.
 Tener en cuenta que algunas partes del tanque serán perforadas para la adición
de sensores de temperatura y presión.

BIBLIOGRAFIA.
 Código ASME Sección VIII. Año 2004

 Diseño y cálculo de recipientes a presión – Francisco Rodríguez Lezama.
 Resistencia de Materiales – R. C. Hibbeler.
 Resistencia de Materiales – J. Gere.
 Diseño y cálculo de recipientes a presión – Juan M. León Estrada (INGLESA)
 Diseño de micro plantas para la elaboración de cerveza – Escuela técnica de
valencia.
 Diseño de una industria micro cervecera – Alfredo Martin Candelario
(Universidad de la Laguna).
 Transferencia de calor y masa – Yunus A. Cenguel.
 Manual de soldadura proceso TIG/GTAW – Venetool herramientas y equipos.
 Catálogo de planchas Inoxidables – Inamesa.
 Manual del soldador – Oerlikon.

ANEXOS

Anexo 1

Anexo 2

Anexo 3

Anexo 4

Anexo 5

PLANOS

Informe de Practicas Diseño de Fermentadores Corregido

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Diseño de Tanque para Fermentación de Cerveza Ingeniería Mecánica

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 1

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 2

De acuerdo a los requisitos exigidos para optar el grado de bachiller en la Escuela

En estas prácticas pre-profesionales hice el reconocimiento de todos los equipos así

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 3

1.2.1 OBJETIVOS GENERALES

 Diseñar un tanque de fermentación para Cerveza.

1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Utilizar la teoría existente sobre la fabricación de tanques a presión.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 4

 Nombre de la Empresa: CERVECERIAS CUSCO S.A.C.

El tiempo de duración de las prácticas pre-profesionales, en esta empresa fue

 Periodo: Desde el 13 de Febrero hasta el 31 de Abril del 2018.

Ser una empresa competitiva en el sector cervecero, brindando un producto de

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 5

1.4 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 6

El proceso de fabricación de Cerveza artesanal va creciendo notablemente en nuestra

Su proceso demanda de una gran capacidad de conocimientos químicos, industriales

2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO Y MATERIAS PRIMAS.

El proceso general de elaboración de cerveza se compone de muchas etapas, todas

Después de la molienda, la harina resultante se macera en agua a temperaturas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 7

conoce con el nombre de “turbios calientes”. El mosto se clarifica en una cuba

El proceso de elaboración de la cerveza comprende cuatro fases principales:

 Primera fase: Maceración, empaste o braceado.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 8

Diagrama de flujo para la elaboración de cerveza

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 9

2.2 DESCRIPCION DE EQUIPOS BÁSICOS PARA LA ELABORACIÓN

2.2.1 Molino de malta a rodillos.

Molino de malta regulable, Capacidad 200 kg/hora.

La máquina del molino (Rodillos y bastidor de Rodillos)

2.2.2 Cocedor de mosto/whirlpool

Recipiente cilíndrico vertical fabricado en acero

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 10

Recipiente cilíndrico vertical fabricado en acero

La extracción del afrecho (cascara de malta) se realiza

2.2.4 TANQUE DE AGUA CALIENTE

Recipiente cilíndrico vertical fabricado en acero

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 11

2.2.5 TANQUE DE FERMENTACIÓN

Recipiente cilíndrico cónico vertical fabricado en

El control de temperatura lo realiza un termostato colocado en el cuerpo del

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 12

2.2.6 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

El sistema de enfriamiento se completa por un equipo de frio de 2 hp, usando como

2.2.7 BOMBAS DE ACCIONAMIENTO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 13

2.3 ACCESORIOS PRINCIPALES

2.3.1 CABEZAL DE LIMPIEZA

2.3.2 VÁLVULAS MARIPOSA

Aparte de los accesorios mencionados, es necesario mencionar las válvulas de

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 14

3. APLICACIÓN DE NORMAS PARA EL DISEÑO DE TANQUES

En Perú, para el diseño y fabricación de calderas y recipientes sujetos a presión se

El código ASME está compuesto por 12 secciones, para materiales, diseño,

En la industria de fabricación de productos alimenticios, el material comúnmente

3.1.1 ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de

Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales

El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO pág. 16