UNIVERSIDAD SAN IGNACIO DE LOYOLA

INGENIERÍA INDUSTRIAL Y COMERCIAL

CURSO: INGENIERÍA DE METODOS I

1. DIAGRAMAS DE OPERACIONES DE PROCESO (DOP)

1.1. Encuentre los errores en el siguiente DOP.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA

PRODUCCIÓN DE LECHE ENVASADA
Hojalata Leche

4 Cortar 1 Bombear

Se verifica la Calidad
1 Inspeccionar 1 mediante muestra
aleatoria simple

2 Vaporizar

8 Cortar 5 Cortar 3 Homogenizar

Enfriar y controlar
9 Apilar 6 Sellar 2 temperatura

Tapa del envase Cuerpo del envase

7 Llenado

10 Tapar

11 Sellar

12 Etiquetar

Cajas
Resumen:
13 Embalar
: 13

:2 Cajas con leche

envasada
:1

Total : 16

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1.2. Enumere el siguiente cuerpo de un DOP:

1.3. Elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de galletas saladas.

El proceso de elaboración de las galletas saladas empieza con el traslado de los sacos de harina del almacén
a la cernidora, en la cual se le extraerán las impurezas. Luego de ser cernida, la harina es llevada a la máquina
mezcladora en donde se le añade los demás ingredientes: manteca, bicarbonato de sodio y bicarbonato de
amonio. Dentro de esta máquina la harina y los ingredientes se van mezclando a través de un mecanismo de
paletas.

Una vez terminado el mezclado, la masa cruda se descarga en unas bateas y son llevadas a la sala de
fermentación, en donde se deja reposar la masa por un periodo de 2 horas mientras un operario controla
constantemente la temperatura y la humedad relativa a la que se realiza la fermentación. Luego, la masa se
traslada para iniciar el proceso de laminado, que consiste en cortar la masa en capas para poder darle una
mejor textura. Después, en una plegadora se estira toda la masa haciéndola más flexible. La siguiente etapa
es la de moldeado: aqui la masa va adquiriendo la forma circular de la galleta. Siguiendo con el proceso, un
operario inspecciona lo moldeado y descarta lo que no adquirió la forma adecuada. Posteriormente la masa
moldeada es trasladada a la zona de horneado, pero antes de ser horneadas se le echa sal.

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 Saliendo del horno, las galletas son rociadas con aceite y se dejan enfriar para que dicho aceite sea absorbido
(2 minutos). Ya terminada la elaboración de la galleta, mediante fajas transportadoras, pasan al empaquetado.
Antes de que las galletas entren la máquina empaquetadora, un operario va seleccionando las que tienen
defectos de forma o de color retirándolas de la línea de producción. Finalizado el empaquetado (en paquetes
con 4 galletas), la misma máquina embolsa 6 paquetes con galletas. A continuación dos operarios, ponen en
cajas 12 bolsas. Finalmente se apilan en una parihuela y mediante un montacargas las traslada al almacén de
productos terminados.

1.4. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso (D.O.P) para la producción de hamburguesas de pollo,
presentadas en envase de plástico.

Inicialmente se retiran desde las cámaras frigoríficas (-18°C), la carne de pollo y la pasta de pescuezo
congelados, cada insumo se troza y luego se pesa. Una vez que se tienen las proporciones de masa
adecuadas, ambos insumos se muelen con el gránulo de carne congelado, el cual previamente también ha
sido trozado y pesado.

A la masa molida se le añade ajo molido, cebolla molida y sal, todo el conjunto se mezcla. Al terminar el
mezclado, si la mezcla está uniforme se procede al moldeado de la hamburguesa, en caso contrario tiene que
volver a mezclar; enseguida se apanan las hamburguesas con galletas molidas. Paralelamente se han retirado
los envases de plástico con sus respectivas tapas; a los envases se les imprime un código a fin de identificar el
número de lote. Las hamburguesas se envuelven en papel manteca y se colocan seis unidades en cada
envase colocándose la tapa a cada envase y se pega un sticker-etiqueta sobre la tapa; para garantizar la
hermeticidad del producto se sella el envase y tapa con cinta adhesiva.

1.5. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de motas (borradores) para pizarra. La
mota se compone en dos partes: la base y el fieltro.

Para obtener la base plástica se utiliza polipropileno, el cual es mezclado con un pigmento de color, según el
color deseado de la base. Esta mezcla es llevada del almacén en costales de 25 kilogramos a la zona de
inyección en donde un operario lo vierte en la máquina inyectora; el proceso de inyección incluye un calentado
y un moldeado del material dentro de la máquina, al salir de ella, el material se enfría y luego un operario
verifica su estado. A continuación el operario retira las rebabas (material sobrante) de la base y la limpia para
luego ser depositada en cajas grandes.

El segundo paso es la elaboración del fieltro; un operario traslada un rollo de fieltro desde el almacén a la zona
de cortado, lo tiende sobre una mesa para verificar su estado y ubicar las zonas defectuosas, si presenta
muchas zonas defectuosas es rechazado y devuelto al proveedor; luego es cortado en tiras y seguidamente,
otro operario realiza el trozado de este dejándolo listo para unirlo con la base.

Finalmente se une la base con el fieltro usando terokal, luego se le adhiere la etiqueta. Esta mota es
embolsada individualmente y finalmente es encajado en cajas con 120 unidades, para luego ser llevados al
almacén.

1.6. Se desea representar el D.O.P. del proceso de preparación de la algarrobina, cuya descripción se muestra a
continuación:

La materia prima del proceso de producción es la algarroba, la cual llega a la fábrica en sacos de 55 kg de
peso. Las algarrobas son seleccionadas manualmente, separando las vainas sanas de aquellas que se
encuentren picadas o podridas.

Las algarrobas seleccionadas son sometidas a un proceso de secado por exposición natural a los rayos
solares. Después, son lavadas con la finalidad de remover la tierra adherida a ellas. Una vez escurridas, las
algarrobas se muelen en un molino desfibrador, se pesan en cuatro grupos de 10 kg para luego ser llevadas a
la zona de cocimiento.

En la zona de cocimiento se distribuye la algarroba en cuatro marmitas, se agrega agua en proporción 2:1 en
peso y se cuecen por espacio de 2 horas. Luego la mezcla cocida es colada por medio de un filtro prensa, para

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 retirar residuos no deseados. El líquido filtrado se vierte en dos marmitas y se somete a un proceso de
concentración por 4 horas. Tanto en la cocción como en la concentración, un operario se encarga de mover
periódicamente con un cucharón de madera la mezcla y de controlar que la temperatura no sobrepase los
105ºC.

Luego, la algarrobina se deja enfriar naturalmente hasta que alcance los 30ºC de temperatura. Una vez
enfriada, es envasada en botellas de 500 ml de capacidad, taponadas con tapa rosca y etiquetada. Finalmente,
son embaladas en cajas de 12 botellas para su posterior almacenamiento y venta.

1.7. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para producción de pulpa de durazno, teniendo en cuenta lo
siguiente:

El proceso se inicia con la llegada de los camiones cargados de jabas con duraznos provenientes de los
selectos puntos del Perú, luego se procede a la descarga de los cajones de fruta con la ayuda de un carro
montacargas, cada jaba tiene un peso aproximado de 20 kg. Una vez descargadas las jabas con durazno, se
procede a la inspección de los mismos mediante el método de muestreo aleatorio, los lotes que son
rechazados son devueltos a los proveedores, mientras los lotes que son aprobados son conducidos a la tolva
de descarga ubicada en la parte exterior del área de trabajo.

Los duraznos son trasladados por una faja transportadora en donde primero son rociados con agua, luego son
llevados a una zona donde se separan los frutos podridos o los frutos que todavía no estén maduros, esta
tarea la realizan 2 operarios encargados de inspeccionar visualmente los frutos; luego los duraznos son
transportados a la zona de lavado, esta zona está acondicionada con rodillos de esponja y rociadores de agua,
en los rodillos se pone un detergente especial (lejía comercial), este proceso es inspeccionado por un operario
que verifica el correcto lavado de la fruta y que no se queden duraznos atrapados en los rodillos. Luego de ser
lavados con detergente, los duraznos pasan por un ciclo de enjuague, el cual consiste en rociar con agua los
frutos por un espacio de tiempo aproximado 3min, para que no queden residuos de detergente.

Luego de ser enjuagados los duraznos pasan a la máquina pulpeadora, la cual a través de espirales con la
ayuda del vapor, somete el fruto a altas temperaturas (150°C aprox.) lo que origina el ablandamiento de la
fruta.

Terminado el proceso de pulpeado, el durazno ablandado es llevado mediante tubos hacia la máquina
licuadora para su posterior licuación, esta máquina corta el fruto en pequeños pedazos. Luego, estos pedazos
son calentados a altas temperaturas (150°C aprox.) se convierten en una mezcla espesa, ésta es llevada
mediante tubos hacia la máquina refinadora-coladora, esta máquina está equipada con pequeñas rejillas que
evitan el paso de los residuos sólidos, estos residuos son recogidos por el operario y desechados mientras que
el zumo obtenido continua su curso a través de tuberías.

Después del refinado, la pulpa es llevada hacia los tanques concentradores donde se controla, al mismo
tiempo, la dulzura con la ayuda del dulzómetro. Luego, la pulpa es transportada mediante tubos hacia la
máquina homogenizadora es ahí donde se colocan los preservantes respectivos. Posteriormente la pulpa es
llevada a la máquina pasteurizadora, donde es pasteurizada.

Luego de la pasteurización la pulpa es vaciada a cilindros de capacidad 150lt (antes estos cilindros son
acondicionados), una vez llenados los cilindros son tapados, se le pone una etiqueta (que previamente fue
codificada con lote de producción) y son llevados a la congeladora en donde son depositados a unos 5°C
aproximadamente durante un par de horas. Finalmente son llevados al almacén frigorífico para su posterior
comercialización.

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2. DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO (DAP)

2.1. Para el siguiente DAP, identifique los errores y justifique por qué es un error.

CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

DIAGRAMA núm: 1 Hoja num: 1 de 1 RESUMEN
Objeto: Pelotas de plástico ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación
Actividad: Proceso completo
Transporte
Espera
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección
Lugar: Planta de Producción - Zárate Almacenamiento
Distancia
Operarios(s): Ficha num:
Tiempo
Costo
Compuesto por: Andrés Dulude Fecha: 04/10/2012
Mano de obra
Aprobado por: Brian Johnson Fecha: 05/10/2012
Material
T SIMBOLO
DESCRIPCIÓN C D (m) Observaciones
(min)
1. Sacos de PVC en almacén 1 lote

2. Se realiza un control de calidad del PVC 1 lote

3. Se retira la cantidad necesaria de PVC 1 lote En función de la orden de producción

4. Se coloca el PVC en la máquina mezcladora 1 lote

5. Se mezcla con Dioctil Ftalato (DOP) 1 lote Se controla constantemente la homogeneidad

6. Se mezcla con pigmento y esencias aromáticas 1 lote Se obtiene una masa denominada Plastisol
7. Se pegan calcomanías en moldes semi esféricos 1 lote Con mucho cuidado
8. Se vierte el plastisol en los moldes 1 lote

9. Se unen los moldes en parejas 1 lote Formando esferas

10. Se trasladan los moldes al horno 1 lote 12 En coches con divisiones y compartimentos
11. Se calienta el horno 1 lote

12. Se hornea 1 lote 30

13. Se trasladan los moldes al patio de enfriamiento 1 lote 0.8
14. Se espera a que se enfrien 1 lote

15. Se abren los moldes 1 lote Obteniéndose pelotas plásticas

16. Se revisan las pelotas 1 lote

17. Se cortan las rebabas 1 lote

18. Se trasladan a la zona de inflado 1 lote 15

19. Se coloca una válvula en cada pelota 1 lote

20. Se inflan con una máquina automatizada 1 lote Hasta tener una circunferencia de 720 mm
21. Se coloca un pitón en la válvula 1 lote Para evitar la fuga de aire
22. Se realiza un control de calidad 1 lote

23. Se llevan a la zona de embolsado 1 lote 14

24. Se colocan las pelotas en bolsas 1 lote Sólo una pelota por bolsa
25. Se engrampa a la bolsa un cartón con la marca 1 lote

26. Se trasladan al almacén PT 1 lote

27. Se almacenan los productos 1 lote Hasta su comercialización

Total

2.2. Plastique S.A. fabrica bolsas de plástico de polietileno de alta densidad y baja densidad. Una bolsa de
polietileno de alta densidad es como la que nos obsequian en el supermercado (tipo camiseta). Esta bolsa
tiene como características principal su alta resistencia. La bolsa de polietileno de baja densidad se utiliza para
el envasado de artículos tales como: frijol, azúcar, garbanzo, etc. Con la bolsa de baja densidad se pueden
apilar los paquetes sin riesgo de que se rompan por su capacidad de estiramiento

El proceso de producción se inicia retirando del almacén de materias primas la resina de polietileno y es
llevada a la máquina extrusora, en donde mediante altas temperaturas el material es fusionado, formándose

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 una masa. A continuación esta masa es inflada (como un globo) al ancho y grosor requeridos, luego se enfría,
obteniéndose un rollo de Película Tubular, el cual es trasladado a la zona de impresión.

El rollo de Película Tubular se introduce en las máquinas de impresión en donde se le puede aplicar hasta 6
colores diferentes en forma simultánea. Terminado la impresión, el rollo es llevado a la máquina de bolseo.
Una máquina dobla, corta y sella el rollo impreso, obteniéndose así las bolsas; al final un operador las embolsa
(paquetes de 100 bolsas) y las traslada al almacén de productos terminados, para su almacenamiento.

Elaborar el Cursograma Analítico (D.A.P.) del proceso detallado anteriormente.

2.3. Elaborar el D.A.P. del proceso para la obtención de sal de mesa

La cantidad necesaria de sal a procesar es retirada del almacén de materias primas y es colocada en una tolva
que alimenta una máquina que la cierne; luego es llevada a la zona de limpieza, en donde es lavada,
centrifugada y secada.

Posteriormente es trasladada a un molino de impacto y luego mediante una zaranda es nuevamente cernida.
Luego de esto se le añade a la sal los otros insumos, tales como yodo y flúor, esta mezcla se realiza en un
tornillo mezclador, el cual también la transporta hacia una tolva que alimenta a las máquinas envasadoras. La
sal es embolsada en bolsas de polietileno de 1 kg antes de ser llevado al almacén de productos terminados el
producto es sometido a un control de calidad por muestreo.

2.4. Se desea representar el Diagrama de Actividades del Proceso de teñido de telas de la empresa textil Big
Fashion cuya descripción se muestra a continuación:

Los rollos de tela cruda (tela sin teñir) que se encuentran en el almacén son transportados sobre parihuelas
hacia el área de preparado. En dicha área se realizan las siguientes actividades: pesado de la tela, formación
de 3 cuerdas por parihuela (la cuerda es un grupo de rollos) y plegado de las cuerdas.

Cada parihuela se transporta hacia el área de teñido, en una zona donde esperan a ser transportadas a una de
las 5 máquinas de teñido. Una vez que se desocupa una de estas máquinas, el operario lleva hacia la máquina
una parihuela, instala las 3 cuerdas en la máquina y espera a que lleguen los químicos para el descrude.
Todos los químicos se encuentran almacenados con las Telas Crudas. Una vez que llegan los químicos, se
vierten sobre la máquina con agua y se inicia el proceso de descrude por espacio de dos horas. Antes de que
termine el proceso, llegan los químicos para la siguiente actividad, que es el blanqueo y, del mismo modo,
antes de finalizar el blanqueo llegan los químicos para el teñido. Terminado el blanqueo se procede al teñido
de las cuerdas por espacio de 4 horas.

Luego, las cuerdas teñidas son llevadas sobre una parihuela hacia la secadora y se somete a un proceso de
secado por aire caliente que demora 30 minutos. Las cuerdas secas, son llevadas a una de las dos máquinas
de acabado y esperan a que lleguen los químicos para realizar el proceso. Una vez que llegan los químicos, se
realiza el proceso de acabado durante una hora. Después, las cuerdas se transportan en su parihuela
nuevamente hacia la secadora. Una vez secas, son llevadas hacia la máquina cortadora manejada por un
operario; en donde se corta con mucho cuidado cada cuerda longitudinalmente. Una vez cortada, la tela es
llevada hacia el área de control de calidad, en la cual se inspecciona a trasluz si ésta posee agujeros o
defectos en el acabado. Una vez que pasa la inspección, se enrolla y se lleva a almacén.

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