Diseño Pavimento Articulado Adoquines PDF

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DISEÑO DE UN PAVIMENTO ARTICULADO CON ADOQUINES
COMPUESTOS POR RECICLADOS DE CONCRETO COMO
AGREGADO FINO Y CENIZAS PROVENIENTES DEL BAGAZO DE LA
CAÑA DE AZÚCAR COMO REEMPLAZO PARCIAL DEL CEMENTO
PORTLAND.
CARLOS STEVEN CAICEDO QUINAYÁS
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA CIVIL
SANTIAGO DE CALI
2016
DISEÑO DE UN PAVIMENTO ARTICULADO CON ADOQUINES
COMPUESTOS POR RECICLADOS DE CONCRETO COMO FINO Y
CENIZAS PROVENIENTES DEL BAGAZO DE LA CAÑA DE AZUCAR
COMO REEMPLAZO PARCIAL DEL CEMENTO PORTLAND.
CARLOS STEVEN CAICEDO QUINAYÁS

Cód. 0072680
PROYECTO DE GRADO PARA

OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL
DIRECTOR:
PRF. DR. ING. ANÍBAL CESAR MAURY RAMÍREZ
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI

FACULTAD DE INGENIERÍA
SANTIAGO DE CALI
2016
ARTÍCULO 23 de la Resolución No. 13 del 6 de
Julio de 1946, del reglamento de la Pontificia
Universidad Javeriana.
“La universidad no se hace responsable por los
conceptos emitidos por sus alumnos en sus trabajos
de tesis. Sólo velará por que no se publique nada
contrario al dogma y la moral católica y porque las
tesis no contengan ataques o polémicas puramente
personales; antes bien, se vea en ellas el anhelo de
buscar la verdad y la justicia”.
i
DEDICATORIA
Este proyecto de grado se lo dedico a mi padre y mi madre que siempre han estado
conmigo en todo momento, dándome seguridad, amor, fuerzas y todo tipo de ayuda para
poder cumplir mis metas con éxito.
Carlos Steven Caicedo Quinayás
ii
AGRADECIMIENTOS
Agradezco principalmente a Dios por darme la oportunidad y fortaleza de culminar
mis estudios de pregrado.
A mi familia que siempre me ha brindado el apoyo incondicional, a la Universidad
Javeriana y todo su grupo de maestros que aportaron parte de su conocimiento para mi
formación. Y a todas las entidades o personas que apoyaron de alguna u otra forma a
realizar este proyecto de grado.
iii
RESUMEN
La población mundial ha crecido significativamente en el último siglo, particularmente
en los países en vías de desarrollo como Colombia, donde el 74% de la población reside en
las ciudades. Lo anterior ha traído consigo la consecuente generación de residuos y la
necesidad del uso de grandes cantidades de materiales de construcción (e.g. concreto) para
el levantamiento de la infraestructura que se requiere para el desarrollo del país. Por lo
tanto, en este proyecto de grado se diseñó un pavimento articulado para un área circundante
de la Terminal Intermedia Guadalupe y Conexión Vial Asociada (Sistema de Transporte
MIO, Cali) utilizando adoquines de concreto que emplean agregados reciclados de concreto
(ARC) y cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar (CBC). Para determinar la
composición adecuada para la mezcla de concreto de los adoquines se evaluaron tres
mezclas, la referencia (concreto convencional), la mezcla 1 (20% CBC- 50% ARC) y la
mezcla 2 (20% CBC-100% ARC). Los resultados indican que la mezcla 1 arrojó
resistencias similares a la resistencia de la mezcla de referencia a los 56 días (aprox. 24
MPa), sin embargo la mezcla 2 presentó resistencias muy por debajo de la mezcla de
referencia (aprox. 10 MPa) a la misma edad de curado. Por lo anterior, se recomienda la
utilización de la mezcla 1 para la fabricación de los adoquines la cual ayuda
significativamente a mitigar el impacto ambiental de estos residuos, reducir los consumos
de minerales de fuentes naturales y sus costos asociados.
Palabras clave: cenizas, bagazo caña de azúcar, agregado reciclado de concreto,
agregado natural, pavimento articulado, adoquines de concreto.
iv
ABSTRACT
World population has significantly grown during the last century, particularly in
developing countries such as Colombia where 74% of the persons live in cities. The last has
brought the generation of construction waste and the need to use huge amounts of
construction materials (e.g. concrete) for building the infrastructure required for the
development of the country. Therefore, in this project was designed an interlocking
pavement for the “Terminal Intermedia Guadalupe y Conexión Vial Asociada (Sistema de
Transporte MIO, Cali)” using concrete pavement stones that use recycled aggregates
(ARC) and ash coming from sugar cane bagasse (CBC). In order to determine the correct
concrete composition three mixes were evaluated: reference (conventional concrete), mix 1
(20% CBC- 50% ARC) and mix 2 (20% CBC-100% ARC). The results indicate that mix 1
showed similar strengths to the reference mix (aprox. 24 MPa) at the age of 56 days of
curing. However, mix 2 showed lower strengths than the reference mix (aprox. 10 MPa) at
the same curing age. Based on the last facts, mix 1 is recommended to manufacture the
concrete pavement stones which significantly help to mitigate the environmental impact of
this residues, reduce the consume of aggregates from natural sources and its associated
costs.
Keywords: ash, sugar cane bagasse, recycled concrete aggregates, natural aggregate,
interlocking pavement, concrete paver.
v
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 1
2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN Y DISEÑO DE INGENIERÍA .............................. 3
2.1. Problemática con los residuos de concreto .................................................................. 3
2.2. Problemática de las cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar ................ 3
2.3. Diseño de ingeniería .................................................................................................... 4
3. OBJETIVOS ................................................................................................................ 5
3.1. Objetivo general .............................................................................................................. 5
3.2. Objetivos específicos ....................................................................................................... 5
4. JUSTIFICACIÓN Y ALCANCE ................................................................................ 6
4.1. Justificación ..................................................................................................................... 6
4.2. Alcance ............................................................................................................................ 6
5. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA................................................................................... 7
5.1. Cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar .................................................... 7
5.1.1. Actividad puzolánica de la CBC .................................................................................. 8
5.1.2. Influencia en las propiedades mecánicas al sustituir parcialmente el cemento Portland
por CBC. ................................................................................................................................. 9
5.2. Influencia de las cenizas en el ámbito de la construcción ............................................. 10
5.3. Residuos de construcción y demolición (RCD) ............................................................ 13
5.3.1. Clasificación de los agregados reciclados provenientes de RCD ............................... 16
5.3.2. Características de los agregados reciclados provenientes de RCD ............................ 18
5.1. Pavimento articulado a base de adoquines ................................................................ 21
5.3.1. Especificación de los elementos de un pavimento articulado a base de adoquines ... 21
5.2. Tipos de adoquines .................................................................................................... 22
6. MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 24
6.1. Definiciones ............................................................................................................... 24
6.1.1 Pavimento articulado ................................................................................................... 24
6.1.2 Adoquín de concreto.................................................................................................... 24
6.1.3. Residuos de construcción y demolición (RCD) ......................................................... 24
6.1.4. Agregados naturales ................................................................................................... 24
6.1.5. Agregados reciclados de concreto .............................................................................. 25
6.1.6. Cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar (CBC) ................................... 25
7. METODOLOGÍA...................................................................................................... 26
7.1. Normas y ensayos para la caracterización de los materiales ......................................... 27
7.1.1. Clasificación y selección del cemento ........................................................................ 27
7.1.2. Clasificación y selección de la CBC .......................................................................... 28
7.1.3. Clasificación y selección de los residuos de construcción y demolición (RCD) ....... 30
7.1.4. Suministro de los agregados naturales ....................................................................... 31
7.1.5. Ensayo de granulometría para los agregados gruesos y finos (ASTM C136) ............ 32
vi
7.1.6. Densidad, densidad relativa y absorción en agregados gruesos (ASTM C127) ......... 34
7.1.7. Densidad, densidad relativa y absorción en agregados finos (ASTM C128) ............. 35
7.1.8. Contenido total de humedad del agregado mediante secado (ASTM C566) ............. 37
7.1.9. Módulo de finura ........................................................................................................ 37
7.1.10. Masas unitarias sueltas y compactas de los agregados ............................................. 38
7.2. Diseño de mezcla ........................................................................................................... 39
7.2.1. Método para el diseño de mezcla ............................................................................... 39
7.2.2. Método de Füller - Thompson (Para determinar los porcentajes de agregados a
utilizar) ................................................................................................................................. 41
7.3. Ensayos para el concreto ............................................................................................... 43
7.3.1. Asentamiento del concreto (NTC 396) ....................................................................... 43
7.3.2. Resistencia a la compresión del concreto ................................................................... 44
7.4. Recolección de datos y análisis ..................................................................................... 45
7.4.1. Mezclas que se ensayaron a compresión .................................................................... 45
7.5. Diseño del pavimento articulado ................................................................................... 47
7.5.1. Procedimiento para el diseño de las capas que conforman el pavimento articulado .. 48
8. RESULTADOS Y ANÁLISIS .................................................................................. 50
8.1. Caracterización de los agregados naturales ............................................................... 50
8.1.1. Granulometría del agregado fino ................................................................................ 50
8.1.2. Granulometría del agregado grueso ............................................................................ 51
8.1.4. Gravedad específica y absorción de los agregados finos ........................................... 53
8.1.5. Gravedad específica y absorción de los agregados gruesos ....................................... 54
8.1.6. Masa unitaria suelta y compacta del agregado fino natural........................................ 54
8.1.7. Masa unitaria suelta y compactada del agregado grueso natural................................ 54
8.1.8. Resumen final de las características de los agregados finos y gruesos naturales ....... 55
8.2. Caracterización del ARC ........................................................................................... 55
8.2.1. Granulometría del ARC (Fino) ................................................................................... 55
8.2.2. Gravedad específica y absorción del ARC ................................................................. 57
8.3. Proporción de los agregados para el diseño de mezcla (Método Fuller y Thompson)
57
8.4. Diseño de mezcla referencia ...................................................................................... 59
8.5. Preparación de la mezcla de referencia para revisar el asentamiento ........................ 64
8.5.1. Ajuste de la cantidad de agua de mezclado debido a la humedad de los agregados,
para realizar el ensayo de asentamiento ............................................................................... 65
8.5.2. Corrección de la mezcla referencia, primer ajuste debido al cambio de relación Agua-
Cemento ................................................................................................................................ 66
8.6. Preparación de la mezcla referencia ajustada para revisar resistencia a compresión
(usando compactación con varilla) ....................................................................................... 67
8.6.1. Ajuste de la cantidad de agua de mezclado debido a la humedad de los agregados .. 68
vii
8.6.2. Fabricación de la mezcla de concreto ......................................................................... 69
8.6.3. Resistencia a compresión de los cilindros (usando compactación con varilla) .......... 70
8.7. Preparación de la mezcla referencia ajustada para revisar resistencia a compresión
(usando vibro - compactación) ............................................................................................. 71
8.7.1. Proporciones para la mezcla ....................................................................................... 72
8.7.2. Ajuste de la cantidad de agua de mezclado debido a la humedad de los agregados .. 73
8.7.3. Resistencia a compresión de los cilindros (Mezcla de referencia usando vibro-
compactación)....................................................................................................................... 75
8.8. Mezcla de concreto con reemplazo de Cemento Portland por CBC y agregado fino
natural por ARC. .................................................................................................................. 76
8.8.1. Mezcla con reemplazo de material reciclado de 20% CBC y 50% ARC (Mezcla 1) 76
8.8.2. Mezcla con reemplazo de material reciclado 20% CBC y 100% ARC (Mezcla 2) ... 77
8.8.3. Resumen de las mezclas de concreto ensayadas a compresión ................................. 80
9. DISEÑO DEL PAVIMENTO ARTICULADO CON ADOQUINES. ..................... 82
9.1. Descripción del proyecto ............................................................................................... 82
9.2. Localización geográfica del proyecto ............................................................................ 83
9.3. Estudio de suelos ........................................................................................................... 84
9.3.1. Valor del CBR ............................................................................................................ 86
9.4. Diseño del pavimento .................................................................................................... 87
10. ANÁLISIS DE COSTOS .......................................................................................... 93
10.1. Análisis de costos del concreto .................................................................................... 93
10.1.1. Análisis unitario para el agregado reciclado de concreto (ARC) ............................. 93
10.1.1. Análisis unitario para el concreto de referencia ....................................................... 94
10.1.2. Análisis unitario para el concreto con reemplazo de material reciclado (20% CBC y
50% ARC) ............................................................................................................................ 95
10.1.3. Análisis unitario para el concreto con reemplazo de material reciclado (20% CBC y
100% ARC) .......................................................................................................................... 96
10.2. Análisis de costos del diseño del pavimento articulado .............................................. 97
10.2.1. Presupuesto oficial.................................................................................................... 97
10.2.2. Análisis unitarios del pavimento articulado ............................................................. 98
11. CONCLUSIONES ................................................................................................... 106
12. RECOMENDACIONES ......................................................................................... 109
13. ANEXOS ...................................................................................................................... 110
13.1. Datos de la gravedad específica y absorción de los agregados finos ........................ 110
13.2. Datos de la gravedad específica y absorción de los agregados gruesos .................... 110
13.3. Datos del ensayo de masas unitarias sueltas del agregado fino ................................. 111
13.4. Datos del ensayo de masas unitarias compactas del agregado grueso ...................... 112
13.5. Datos de la gravedad específica y absorción del ARC finos ..................................... 113
viii
13.6 Resistencia a compresión de los cilindros (Mezcla de referencia usando vibro-
compactación)..................................................................................................................... 113
13.7 Mezcla con reemplazo de material reciclado de 20% de CBC y 50% ARC (Mezcla 1)
............................................................................................................................................ 114
13.8 Mezcla con reemplazo de material reciclado 20% de CBC y 100% ARC (Mezcla 2)
............................................................................................................................................ 115
14. REFERENCIAS ........................................................................................................... 117
ix
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Composición química de la ceniza de caña de azúcar (Pacheco et al, 2013) ........... 7
Tabla 2. Clasificación de los agregados reciclados propuestos por el ministerio de
construcción en Japón (Kawano, 2000). ............................................................................... 16
Tabla 3. Categoría de acuerdo a la composición de los agregados reciclados (Lay, 2006) . 17
Tabla 4. Composición de los agregados reciclados (Lay, 2006) .......................................... 17
Tabla 5. Características técnicas de adoquines (NTC 2017,2004) ....................................... 22
Tabla 6. Tipos diferentes de cemento Portland (Sánchez de Guzmán, 2001) ...................... 27
Tabla 7. Tipos de cenizas (ASTM C618, 2015). .................................................................. 28
Tabla 8. Caracterización de la CBC. (Carvajal pulpa y papel, 2015)................................... 29
Tabla 9. Tipos diferentes de agregados reciclados (RILEM., 1994) .................................... 30
Tabla 10. Selección de la cantidad en kg a utilizar para realizar el ensayo de granulometría
de agregados gruesos (ASTM C136, 2014). ........................................................................ 32
Tabla 11. Pasos para realizar el diseño de mezcla según el método ACI 211.1................... 41
Tabla 12. Asentamientos recomendados dependiendo del tipo de estructura (Giraldo, 2006)
.............................................................................................................................................. 43
Tabla 13. Porcentaje de CBC y ARC correspondientes a cada diseño de mezclas junto al
tiempo de curado y cantidad de cilindros a ensayar. ............................................................ 46
Tabla 14. Relación entre el "número de vehículos comerciales por día (vc/d)" y el número
de ejes equivalentes de 8.2 T (N) para periodos de diseño de 20 y 40 años y rutas de
crecimiento del tráfico del 0 y 2% (Montejo,2001).............................................................. 48
Tabla 15. Resultados obtenidos del ensayo de granulometría para finos ............................ 50
Tabla 16. Resultados obtenidos del ensayo de granulometría para gruesos naturales ......... 52
Tabla 17. Gravedad específica y absorción de los agregados finos naturales ...................... 53
Tabla 18. Gravedad específica y absorción de los agregados gruesos naturales .................. 54
Tabla 19. Masa unitaria suelta y compactada del agregado fino natural .............................. 54
Tabla 20. Masa unitaria suelta y compactada del agregado grueso natural ......................... 54
Tabla 21. Resumen de las características obtenidas anteriormente de los agregados finos
naturales ................................................................................................................................ 55
Tabla 22. Resumen de las características obtenidas anteriormente de los agregados gruesos
naturales ................................................................................................................................ 55
Tabla 23. Datos y resultados obtenidos de realizar la granulometría del ARC fino ............ 56
Tabla 24. Densidad y absorción de los ARC finos ............................................................... 57
Tabla 25. Determinación del módulo de finura para los agregados según la granulometría 58
Tabla 26. Determinación de la curva Fuller y el módulo de finura para los tamaños
máximos de agregados.......................................................................................................... 59
Tabla 27. Selección del asentamiento de la mezcla según el método ACI 211.1 ................ 60
Tabla 28. Estimación del contenido de aire según el tamaño nominal del agregado Según
ACI 211.1 ............................................................................................................................. 60
x
Tabla 29. Estimación del contenido de agua de mezclado según el asentamiento (ACI
211.1) .................................................................................................................................... 61
Tabla 30. Selección de la relación Agua-Cemento según la resistencia a compresión según
ACI 211.1 ............................................................................................................................. 62
Tabla 31. Cubicación en kilogramos por metro cubico de los materiales para el concreto de
referencia. ............................................................................................................................. 64
Tabla 32. Cubicación en kilogramos por metro cubico de los materiales de la mezcla de
referencia para realizar la prueba de asentamiento, cono de Abrams .................................. 64
Tabla 33. Porcentaje de exceso o carencia de agua en los agregados naturales ................... 65
Tabla 34. Cantidad de agua efectiva de la mezcla según la corrección por humedad de los
agregados .............................................................................................................................. 65
Tabla 35. Proporción de los agregados según la nueva relación Agua Cemento ................. 66
Tabla 36. Determinación del peso seco de todos los materiales a base de la cantidad de
Cemento estimada ................................................................................................................ 67
Tabla 37. Proporciones finales para la mezcla de referencia ajustada con sus respectivos
pesos de cada material .......................................................................................................... 67
Tabla 38. Cantidades finales para realizar los cilindros que fueron ensayados a compresión
.............................................................................................................................................. 68
Tabla 39. Porcentajes de Humedad y Absorción para determinar la falta o exceso de agua
en los agregados ................................................................................................................... 68
agregados .............................................................................................................................. 68
Tabla 41. Evolución de la resistencia de un concreto convencional a los 7,14 y 28 días de
curado (Guzmán, 2001) ........................................................................................................ 70
Tabla 42. Resultado de los cilindros de referencia compactados con varilla a los 7 días de
curado ................................................................................................................................... 71
Tabla 43. Cantidades por metro cúbico de los materiales para la mezcla ............................ 72
Tabla 44. Cantidades finales en kg para realizar la mezcla .................................................. 73
Tabla 45. Porcentajes de humedad y absorción para determinar la falta o exceso de agua en
los agregados ........................................................................................................................ 73
agregados .............................................................................................................................. 73
Tabla 47. Resumen de la resistencia a compresión de las mezclas ensayadas ..................... 80
Tabla 48. Número de apiques con su respectiva ubicación (Civiltec, 2015)........................ 85
Tabla 49. Reporte de los resultados realizados a los apiques (Civiltec, 2015)..................... 85
Tabla 50. Capas del pavimento con su respectiva dimensión .............................................. 87
Tabla 51. Datos obtenidos en el laboratorio para cada muestra ......................................... 110
Tabla 52. Resultados obtenidos para las diferentes muestras ............................................. 110
Tabla 55. Datos del peso unitario suelto según el molde anterior ...................................... 111
xi
Tabla 56. Datos del peso unitario compactado según el molde anterior ............................ 111
Tabla 57. Datos del peso unitario suelto según el molde anterior. ..................................... 112
Tabla 58. Datos del peso unitario compactado según el molde anterior. ........................... 112
Tabla 61. Resultado de los cilindros de referencia a los 7 días de curado ......................... 113
Tabla 62. Resultado de los cilindros de referencia a los 14 días de curado ....................... 114
Tabla 65. Resultado de los cilindros con reemplazo de 20% de Cenizas y 50% ARC a los 7
días de curado ..................................................................................................................... 114
Tabla 66. Resultado de los cilindros con reemplazo de 20% de Cenizas y 50% ARC a los
14 días de curado ................................................................................................................ 115
28 días de curado ................................................................................................................ 115
56 días de curado ................................................................................................................ 115
7 días de curado .................................................................................................................. 115
14 días de curado ................................................................................................................ 116
28 días de curado ................................................................................................................ 116
56 días de curado ................................................................................................................ 116
xii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Actividad puzolánica de cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar
(Giraldo et al, 2012)................................................................................................................ 8
Figura 2. Resistencia a compresión de morteros con diferentes porcentajes de reemplazo de
ceniza proveniente del bagazo de la caña de azúcar por cemento Portland (Freitas et
al.,1998). ................................................................................................................................. 9
Figura 3. Resistencia a la compresión de morteros con diferentes reemplazos de CBC por
cemento Portland (Henao, S. & Libreros, J.F., 2015). ......................................................... 10
Figura 4. Efecto de las cenizas en aumento de temperatura en presas de concreto (Mustard
& Macininis, 1959). .............................................................................................................. 11
Figura 5. Efecto de la ceniza y la temperatura sobre la resistencia a la penetración de
concretos de igual resistencia en 28 días (Thomas, 2007). .................................................. 12
Figura 6. Comparación de resistencia a la compresión a diferentes días de curado del
concreto con cemento convencional y cementantes alternativos (Thomas, 2013). .............. 12
Figura 7. Porcentajes de recuperación del RCD en la Unión Europea ................................. 14
Figura 8. Composición de los RCD (Guarín et al., 2011) .................................................... 15
Figura 9. Composición de los escombros derivados de RCD (Guarín et al., 2011) ............. 15
Figura 10. Efecto en la resistencia por adición de agregados reciclados cerámicos (Yang et
al., 2011) ............................................................................................................................... 20
Figura 11. Procedimiento con que se llevó a cabo la metodología ...................................... 26
Figura 12. Cenizas provenientes de la quema del bagazo de la caña de azúcar ................... 29
Figura 13. Cilindros ensayados a compresión obtenidos en el laboratorio de Ingeniería Civil
de la Universidad Javeriana Cali .......................................................................................... 30
Figura 14. Máquina trituradora, “Servicios industriales y comerciales de Colombia SAS” 31
Figura 15. Agregado reciclado obtenido de la trituración de cilindros de concreto ............. 31
Figura 16. Lavado del agregado fino para realizar el ensayo de granulometría ................... 33
Figura 17. Prueba del cono para comprobar que la muestra este en estado saturado
superficialmente seco. .......................................................................................................... 35
Figura 18. Muestra de los 3 matraz durante el ensayo de gravedad especifica .................... 36
Figura 19. Diagrama de flujo para el diseño de mezclas de concreto (ACI, 1986) .............. 40
Figura 20. Ensayo de asentamiento del concreto usando el cono de Abrams ...................... 44
Figura 21. Cilindro de concreto preparándose para realizar ensayo a compresión .............. 45
Figura 22. Procedimiento de diseño de un pavimento para vías (Montejo, 2001) ............... 47
Figura 23. Estructura típica de un pavimento de adoquines (Montejo, 2001)...................... 49
Figura 24. Abertura del tamiz vs el % pasa del ensayo de granulometría y sus respectivos
límites para el agregado fino natural .................................................................................... 51
límites para el agregado grueso natural. ............................................................................... 52
Figura 26. Máquina de cuarteo disponible en las instalaciones de la PUJ Cali ................... 53
xiii
Figura 27. Abertura del tamiz vs el % pasa del ensayo de granulometría con sus respectivos
límites para el ARC .............................................................................................................. 56
Figura 28. Prueba del cono de Abrams para el primer diseño .............................................. 65
Figura 29. Materiales separados con sus respectivos pesos ................................................. 69
Figura 30. Mezclador horizontal donde se realizó la mezcla ............................................... 69
Figura 31. Prueba del cono de Abrams para el Segundo diseño .......................................... 69
Figura 32. Muestra los cilindros de prueba para resistencia compactados con varilla ......... 70
Figura 33. Mesa vibradora con el respectivo cilindro con que se hizo la prueba ................. 72
Figura 34. Realizando la mezcla de forma horizontal .......................................................... 74
Figura 35. Cilindros una vez vibrados .................................................................................. 74
Figura 36. Vibra compactando los cilindros......................................................................... 74
Figura 37. Cilindros desencofrados ...................................................................................... 74
Figura 38. Resistencia a la compresión del concreto de referencia vibro compactado a
diferentes edades................................................................................................................... 75
Figura 39. Resistencia a la compresión del concreto con reemplazo de materiales (20%
CBC y 50% ARC) a diferentes días de curado. .................................................................... 77
Figura 40. Resistencia a la compresión del concreto con reemplazo de materiales (20%
CBC y 100% ARC) a diferentes días de curado. .................................................................. 78
Figura 41. Ensayo a compresión de los cilindros referencia y con reemplazo ..................... 79
Figura 42. Resultado de las mezclas de concreto ensayadas a compresión a diferentes días
de curado............................................................................................................................... 80
Figura 43. Diseño arquitectónico de la terminal intermedia de Guadalupe (Metrocali, 2015)
.............................................................................................................................................. 82
Figura 44. Localización general del proyecto Terminal intermedia Guadalupe (Plan de
gestión social, 2015) ............................................................................................................. 83
Figura 45. Área de influencia del proyecto (Fuente: propia, Google Earth, 2016) .............. 84
Figura 46. Perfil estratigráfico – Apiques de Exploración complementaria Estación
Guadalupe – Sistema MIO Cali (Civiltec, 2015). ................................................................ 86
Figura 47. Detalle del bordillo de confinamiento ................................................................. 89
Figura 48. Vista en planta del pavimento a base de adoquines ............................................ 89
Figura 49. Sección transversal de la estructura del pavimento articulado............................ 90
Figura 50. Diseño arquitectónico de la vista en planta del pavimento articulado. ............... 91
Figura 51. Diseño arquitectónico de la sección transversal del pavimento articulado ......... 92
xiv
INTRODUCCIÓN
Este proyecto de grado consistió en diseñar un pavimento articulado con base en

adoquines de concreto, donde se buscó reemplazar parcialmente el cemento Portland por
cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar (CBC) y los agregados finos por
agregados reciclados de concreto (ARC) para obtener un concreto que cumpla con las
propiedades mecánicas y permita incorporar residuos industriales reciclables a la cadena
productiva del concreto para elementos prefabricados.
La idea de buscar materiales alternativos surge de dos problemas urbanos
contemporáneos, uno es que la producción de los materiales convencionales como el
cemento y agregados naturales están impactando negativamente el medio ambiente. El
segundo surge por la acumulación de residuos, como lo es el caso de los residuos de
concreto y las cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar.
En la producción del cemento, la materia prima (caliza y arcilla) se calcina en hornos
rotatorios a aproximadamente 1400°C obteniendo como producto el Clinker, este paso se
denomina “Clinkerización”. En este proceso se producen gases de combustión por la quema
del material produciendo monóxido (CO) y dióxido de carbono (CO2), estos son los
principales gases que causan problemas al medio ambiente, los gases emitidos por la
producción del cemento son los responsables del 7 % del CO2 presente en la atmósfera.
También el agua para el enfriamiento del Clinker, el escurrimiento y lixiviado de la materia
prima en las áreas de almacenamiento y la eliminación de desechos puede ser una fuente de
contaminantes para las aguas superficiales y freáticas (Metz et al, 2005).
La extracción de agregados también tiene un impacto adverso sobre el medio
ambiente. Existen dos tipos de extracción, una es utilizando explosivos y la otra es extraer
directamente de los ríos. Extraer el agregado directamente del río causa diversos problemas
ambientales; entre estos, la contaminación de las aguas superficiales y subterráneas con
lubricantes y combustibles, el incremento de sólidos en suspensión, la modificación de la
dinámica hidrogeológica, la pérdida de la vegetación que protege los ríos, entre otros
(Unión Internacional para la Conservación de la Naturaleza (UICN), 2009). Mientras que la
obtención de los agregados por parte de la explotación en cantera, puede generar problemas
principalmente atmosféricos debido a la emisión de material particulado.
1
Todos estos problemas han llevado a la idea de reemplazar parcialmente estos
materiales (cemento y agregados naturales), que están degradando nuestro medioambiente,
por materiales alternativos (cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar y
agregados reciclados de concreto) para contribuir a un desarrollo sostenible. Los materiales
alternativos provienen directamente de subproductos desechados, particularmente para este
proyecto el ARC se obtuvo de cilindros de concreto ensayados a compresión en la
pontificia universidad Javeriana Cali, por otro lado, la empresa Carvajal pulpa y papel
calcina y procesa la materia prima (bagazo de caña de azúcar) para generar papel, de dicho
proceso surge como residuo la CBC utilizada en esta investigación.
La CBC tiene características puzolánicas que pueden influir de forma positiva en la
resistencia a compresión del concreto a largo plazo, dependiendo del porcentaje de adición,
la resistencia a compresión de los concretos con adición de ceniza es inversa mente
proporcional al porcentaje de CBC adicionado (Barbosa et al., 1998). Por otro lado el ARC
con un adecuado porcentaje puede reemplazar los agregados naturales para la mezcla de
concreto, sin alterar su resistencia a compresión, ya que al ser originarios 100% de concreto
carecen de materiales (Plástico, madera, yeso, ladrillo, vidrio, materia orgánica, aluminio y
asfalto) que pueden influir de forma negativa las propiedades del concreto. Por estas
características particulares la adición parcial de ambos materiales para analizar las
resistencias a compresión en la mezcla de concreto es objeto de estudio en este proyecto de
grado.
2
2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN Y DISEÑO DE INGENIERÍA
2.1.Problemática con los residuos de concreto
Según el Consejo Empresarial Mundial para el Desarrollo Sostenible (WBCSD, 2009)

aproximadamente 900 millones de toneladas de residuos de construcción y/o demolición
por año se generan en Europa, Estados Unidos y Japón, y otro tanto desconocido en el resto
del mundo. Solo en Bogotá (Colombia) se producen cerca de 12 millones de toneladas de
escombros por año y en Cali (Colombia) a diario se producen más de 2.480 m 3 de
escombro (Ortiz & silva, 2013).
El Departamento Administrativo de Gestión del Medio Ambiente (DAGMA),
diagnosticó que en la ciudad de Cali se encuentran por lo menos 140 puntos críticos donde
se depositan residuos de construcción y demolición ilegalmente. Estos son puestos en sitio
por vehículos de tracción animal, volqueteros o personas del común, que lo hacen para
evitar el viaje hasta Candelaria, Yumbo o Puerto Tejada, donde hay 8 sitios autorizados
para disponer los residuos. La problemática de disponer inadecuadamente estos escombros
en lugares no aptos es grave, ya que se está contribuyendo al deterioro de los parques o
zonas verdes por la acumulación del residuo y además se generan zonas vecinas de
propagación de enfermedades por la acumulación de insectos, roedores y microbios.
2.2.Problemática de las cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar
Por otro lado, los cultivos de caña de azúcar en Colombia han incrementado sus áreas
de plantación debido a la sistematización y viabilidad económica que proporcionan los
ingenios agricultores del país. La mayor parte de los cultivos de caña se encuentran
ubicados en el valle geográfico del río Cauca, que abarca 47 municipios desde el norte del
departamento del Cauca, la franja central del Valle del Cauca, hasta el sur del departamento
de Risaralda. En esta región hay 223.905 hectáreas sembradas en caña. En el año 2013 se
produjeron aproximadamente 22,7 millones de toneladas de caña en Colombia, lo cual
indica un aumento significativo en la producción que venía en años anteriores en un rango
de 17 a 19 millones de toneladas anuales (Londoño, 2014).
La plantación de la caña de azúcar, para su cosecha y producción, provoca un impacto
ambiental que no solo se manifiesta en la desertización de los suelos sino también por las
3
toneladas de desechos que deja este proceso (Henao, S. & Libreros, J.F., 2015). Uno de
estos desechos es el bagazo resultante de la molienda de la caña de azúcar, este subproducto
es utilizado por algunas empresas como combustible para las calderas o como materia
prima para la producción de papel, obteniendo como resultado final cenizas derivadas del
bagazo de la caña de azúcar. En particular dichas cenizas se recogen por medio de técnicas
de lavado y decantación y, junto con la ceniza de las calderas (cenizas de fondo), constituye
el desperdicio final del proceso industrial (Henao, S. & Libreros, J.F., 2015), el cual será
objeto de estudio en la mezcla de concreto.
2.3. Diseño de ingeniería
Con la expansión que actualmente está teniendo la ciudad de Cali, el transporte

vehicular tiene una problemática por la gran cantidad de carros y motos, generando
trancones de largas horas, accidentes de tránsito y contaminación ambiental, a esto se le
debe adicionar la falta de senderos peatonales, ciclo rutas y la poca accesibilidad del
transporte público en algunas zonas de la ciudad. Para solucionar esta problemática se
busca impulsar el uso de trasporte público y bicicletas, por consiguiente este proyecto
promueve el diseño de un pavimento articulado para una zona peatonal urbana cercana a la
estación Guadalupe del sistema de transporte masivo (MIO) ubicada en la Avenida Simón
Bolívar con carrera 66. Este diseño intenta considerar los aspectos económicos, ambientales
y sociales para promover el desarrollo sostenible de la ciudad Santiago de Cali.
4
3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo general
Diseñar un pavimento articulado con adoquines de concreto compuestos por

agregados reciclados de concreto (ARC) y cenizas derivadas del bagazo de caña de azúcar
(CBC) como reemplazo parcial del cemento Portland.
3.2. Objetivos específicos
• Caracterizar los agregados naturales y el ARC fino para el diseño de mezcla del
concreto.
• Establecer el diseño de mezclas adecuado para los materiales investigados.
• Comparar las propiedades mecánicas de la mezcla de concreto convencional y la
realizada a partir de residuos de ARC y CBC.
• Diseñar un pavimento articulado en función de las características del proyecto.
• Evaluar los costos asociados a la construcción del pavimento articulado con
adoquines compuestos por agregados finos reciclados provenientes de concreto y
cenizas derivadas del bagazo de caña de azúcar como reemplazo parcial del
cemento Portland.
5
4. JUSTIFICACIÓN Y ALCANCE
4.1. Justificación
Este proyecto de grado buscó incorporar los conceptos de construcción sostenible en

la mezcla de concreto para el diseño clásico de pavimentos articulados. Específicamente,
este proyecto incorporó a la mezcla de concreto subproductos reciclados como las cenizas
provenientes del bagazo de la caña de azúcar y los residuos reciclados de concreto con el
fin de disminuir la problemática de contaminación ambiental que están generando estos dos
residuos. Para disminuir esta problemática se busca reemplazar el cemento parcialmente
por CBC y el agregado fino natural por ARC, para así realizar una mezcla óptima de
concreto con la que se pueda posteriormente fabricar adoquines a base de estos dos
subproductos.
4.2. Alcance
El proyecto de grado que se realizó es de carácter experimental y diseño, su ámbito de

acción se encuentra en materiales de construcción, no busca estandarizar una metodología
para el reemplazo total de materiales, que se encuentran regulados por la ley ya que en lo
propuesto de este trabajo, se espera reemplazar parcialmente los materiales convencionales
por materiales alternativos de construcción con el fin de demostrar que la propuesta cumple
en cuanto a resistencia mecánica, el proyecto es de carácter académico, que podría llegar a
ser usado como precedente en otros proyectos futuros.
El concreto que se desarrolló con los materiales alternativos propuestos (CBC y ARC)
se espera que sea usado en pavimentos articulados con tráfico peatonal urbano. Sin
embargo se recomienda realizar investigaciones adicionales sobre la durabilidad y
absorción de los adoquines.
6
5. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
5.1. Cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar
Pacheco et al. (2013) expone que la industria azucarera genera dos tipos de residuos de
ceniza. El primer es proveniente de la hoja de caña de azúcar, que usualmente es quemada
en vertederos a cielo abierto (o incluso en el mismo lugar de plantación) para la eliminación
de la hoja o desprender las hojas del tallo de la caña para facilitar el trabajo del cortero, y
prácticamente desconocido para la comunidad científica. Solo Frías et al (2005,2007) y
Villar et al (2008) han reportado la potencialidad de este tipo de ceniza como una adición
activa. El segundo es derivado del bagazo de la caña de azúcar (otro proceso diferente), el
bagazo se obtiene después de eliminar las hojas del tallo y someterlo por un proceso de
molienda para extraer el jugo, posteriormente este bagazo (desecho) es utilizado para
fabricar papel o como combustible para generar energía, obteniendo finalmente la ceniza
proveniente del bagazo, por cada tonelada de bagazo se genera aproximadamente 25 kg de
ceniza (FIESP/CIESP, 2001). Según datos disponibles, la producción de caña en el mundo
está en el orden de 1,5 millones de toneladas, lo que se traduce en 375 millones de
toneladas de bagazo y, una vez incinerados, 15 millones de toneladas de ceniza anual.
La composición química de los dos tipos de ceniza de caña de azúcar cuando se
calcinan es a 800 ° C se muestra en la Tabla 1, ambas contienen Sílice (SiO2), Alúmina
(Al2O3), Óxido de hierro (Fe2O3) y Óxido de calcio (CaO), que en conjunto representan más
del 85 % del total. El resto de los óxidos están presentes en concentraciones de menos de
3,5 %.
La ceniza de bagazo tiene un pequeño porcentaje óxido de Silicio y un alto porcentaje
de Alúmina y óxido de hierro en comparación a la ceniza proveniente de la hoja de la caña.
Dependiendo del origen del bagazo y el proceso de calcinación la composición química de
la ceniza puede variar.
Tabla 1. Composición química de la ceniza de caña de azúcar (Pacheco et al, 2013)
Óxidos en porcentaje
Tipo de ceniza
Sio2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O P2O5 TiO2 SO3 LOI
Hoja 70,2 1,93 2,09 12,2 1,95 0,5 3,05 1,4 0,02 4,1 1,81
Bagazo 58,6 7,32 9,45 12,56 2,04 0,92 3,22 2,09 0,34 0,53 2,73
7
5.1.1. Actividad puzolánica de la CBC
Estudios realizados por Giraldo et al. (2012), de la universidad Nacional de Palmira,
muestran la actividad puzolánica de la ceniza de bagazo de caña a los 7 y 28 días de curado,
donde se tomaron tres muestras (CBC 1, CBC 2 y CBC 3) de dos ingenios azucareros del
Valle del Cauca, La CBC1 se obtuvo de un vertedero a cielo abierto, las CBC2 y CBC3
procedían del fondo de un multiciclón y un precipitador, respectivamente. La reactividad de
la CBC se evaluó mediante ensayo mecánico (índice de actividad puzolánica) norma
ASTM C311.
Los resultados arrojaron que la actividad puzolánica fue de 76% en CBC1, 91% en
CBC2, y 97% en CBC3 a los 28 días de curado (Figura 1). Para los 3 resultados se
encontraron índices mayores al valor mínimo estandarizado por la ASTM C618 (75%),
siendo el mayor de 97% (CBC3). Este índice es alto comparado con otros estudios
(Cordeiro et al., 2009; Oliveira et al., 2010), con los cuales se han obtenido valores de 77%
y 90%).
Con estos resultados se concluyó que a partir de la determinación de la actividad
puzolánica, se puede afirmar que la ceniza proveniente del bagazo de la caña de azúcar
puede ser considerada como una puzolana, de tal manera que puede ser usada para la
elaboración de elementos constructivos.
Figura 1. Actividad puzolánica de cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar

(Giraldo et al, 2012)
8
5.1.2. Influencia en las propiedades mecánicas al sustituir parcialmente el cemento
Portland por CBC.
La influencia de sustitución de cemento Portland por cenizas provenientes del bagazo
de caña de azúcar en términos de resistencia a compresión en morteros se verificó por
Freitas et al. (1998). Por lo tanto, se utilizó una ceniza residual clasificada en tamiz No 200
en morteros (1:3) con una relación agua-cemento (A/C) de 0,48. Las mezclas tuvieron
porcentajes de sustitución de 5%, 10%, 15% y 20%, además del mortero referencia, que no
tuvo porcentaje de sustitución. La mezcla con 15% de reemplazo mostró los mejores
resultados de resistencia a la compresión a los 63 días de curado, como puede verse en la
Figura 2. Los valores de resistencia obtenidos para las demás mezclas con otros porcentajes
de sustitución no mostraron diferencias significativas entre sí, al igual con el mortero de
referencia.
Figura 2. Resistencia a compresión de morteros con diferentes porcentajes de reemplazo de

ceniza proveniente del bagazo de la caña de azúcar por cemento Portland (Freitas et al.,1998).
Henao, S. & Libreros, J.F. (2015) Estudiaron la influencia que tiene el reemplazo de la
CBC por cemento Portland, en porcentajes de 10,20 y 30 %, para especímenes de mortero
en cuanto propiedades mecánicas. Para la resistencia a compresión se observa (Figura 3)
como la resistencia crece prácticamente linealmente hasta los 28 días en el mortero de
9
referencia, mientras que en los especímenes que contienen cenizas continúa aumentando
después de este periodo de tiempo. Al enfocarse en los resultados de la edad más avanzada
(56 días) se nota que los promedios de cada una de las resistencias son muy similares e
incluso en el caso de 20 % de reemplazo el resultado sobrepasa la resistencia a la
compresión del mortero de referencia. Como se puede apreciar en la Figura 3 la resistencia
a compresión del mortero convencional se estabiliza a los 28 días de curado, mientras que
los morteros que contienen CBC, por el efecto puzolánico de las cenizas, tienden a un
comportamiento ascendente después de los 28 días de curado.
Porcentaje de adición de ceniza con sus respectivos días de

curado
Figura 3. Resistencia a la compresión de morteros con diferentes reemplazos de CBC por

cemento Portland (Henao, S. & Libreros, J.F., 2015).
5.2. Influencia de las cenizas en el ámbito de la construcción
Mustard & Macininis (1959) argumentan que durante la construcción de la

hidroeléctrica Otto Holdem Dam realizada por Ontario Hydro alrededor de 1950, se realizó
el primer ensayo a gran escala usando cenizas. En total para este ensayo se construyeron
dos elementos de medidas 3,7 x 4,3 x 11 m, y a cada uno se le incrustaron censores para
monitorear la temperatura. Uno de los elementos fue construido usando 305 kg de cemento
Portland convencional y el otro, con el mismo contenido de material cementante pero
remplazando con un 30% el cemento Portland por cenizas clase F (ceniza clase F se
10
especifica más adelante en la Tabla 4). En la Figura 4 se muestran los resultados del estudio
donde se puede apreciar que el concreto con cenizas reduce la temperatura más elevada que
alcanza el concreto convencional de 47 a 32 grados centígrados.
Figura 4. Efecto de las cenizas en aumento de temperatura en presas de concreto

(Mustard & Macininis, 1959).
Thomas (2007) también argumenta que el uso de cenizas con alta finura, reduce la
demanda de agua del concreto, también mejora la cohesión y reduce la segregación del
concreto. Los altos porcentajes de adición de cenizas utilizadas en concreto con bajos
contenidos de agua pueden eliminar virtualmente la exudación.
En cuanto al fraguado del concreto las cenizas no solo dependen de la cantidad y la
composición, sino también en el tipo y cantidad de cemento que se utilice, aditivos y a la
temperatura que se expone el concreto (Figura 5).
Durante las altas temperaturas el retraso del fraguado debido a las cenizas tiende a ser
menor, esto en muchos casos es beneficioso. En un clima frío, el uso de cenizas, sobre todo
en altos porcentaje de reemplazo, puede dar lugar a retrasos significativos en la resistencia
a compresión. Estos retrasos pueden dar dificultades de colocación con respecto a la
sincronización de las operaciones de acabado de losas de piso y aceras o la provisión de
protección para evitar la congelación del concreto.
11
Figura 5. Efecto de la ceniza y la temperatura sobre la resistencia a la penetración de
concretos de igual resistencia en 28 días (Thomas, 2007).
Thomas (2013) explica en su libro “Supplementary Cementing Materials in Concrete”

cómo varía la resistencia a compresión del concreto con varios tipos de cementantes
alternativos, en la Figura 6 se puede analizar cómo influye el tiempo con los diferentes
tipos de concreto, después de 56 días se puede apreciar que los esfuerzos a compresión son
mayores con los cementantes alternativos que con el cemento Portland convencional, se
puede ver que la influencia que tiene la ceniza tipo F a temprana edad es de muy poca
resistencia, pero esta aumenta a largo plazo y logra llegar a una resistencia superior a la del
cemento Portland a los 56 días, mientras que la ceniza tipo C mejora su resistencia más
rápido y logra sobrepasar la resistencia del cemento convencional después de 7 días.
Figura 6. Comparación de resistencia a la compresión a diferentes días de curado del

concreto con cemento convencional y cementantes alternativos (Thomas, 2013).
12
5.3. Residuos de construcción y demolición (RCD)
Según John (2001), la industria de la construcción representa el 40% de residuos

generados en la economía mundial. Por otro lado, con el importante rol que tiene la
industria de la construcción en países en vía desarrollo, es conveniente adoptar medidas
urgentes para lograr un desarrollo sostenible (Terry, 2004).
Los residuos de demolición y construcción representan alrededor del 50% de los
residuos sólidos urbanos producidos en Brasil, con un valor de 0.52
toneladas/habitante/año. (Cabral, 2007). En la Unión Europea la generación de RCD
representan entre el 22-29% de los residuos totales, atribuyendo 450-970 millones de
toneladas de RCD generado por año, lo cual corresponde entre 0.9-2.0
toneladas/habitante/año (Solis-Guzman et al.,2009; Sonigo et al.,2010; Sáez et a., 2011).
En Colombia se generan alrededor de 25000 toneladas anuales de residuos sólidos de
los cuales tienen una buena disposición final el 92.8% y el porcentaje restante son
expuestos en vertederos a cielo abierto. El Departamento Nacional de Planeación por medio
del Consejo Nacional de Política Económica y Social (CONPES) muestra el porcentaje de
los componentes de los residuos sólidos en Colombia de los cuales de un 60 - 65% es
materia orgánica como restos y sobras de alimentos, madera, entre otros, un 24% lo que
respecta a el plástico, vidrio, papel, cartón y metales; y para el caucho, textiles, patógenos y
escombros, equivalen a un 11% (Guarín et al., 2011).
La generación de RCD es influenciada por diferentes factores incluyendo las prácticas
adoptadas para construir y demoler, costos de los agregados naturales comparado con los
agregados reciclados, regulaciones que proporcionen incentivos para minimizar la
generación del residuo en sitios de construcción y desincentivos parar el depósito del
residuo en vertederos.
La composición de los RCD es variable, depende de la región geográfica, estación del
año, tipo de trabajo, tipo de estructura demolida, entre otros factores. Cuando los residuos
provienen de construcción, la composición depende de la etapa de trabajo, por ejemplo la
etapa de estructuras de concreto contiene alta incidencia de fragmentos de concreto, acero,
madera, entre otros, mientras que en la etapa de finalización, predominan residuos de
mortero, ladrillos, azulejos, cerámicos, entre otros. (Poon et al., 2001).
13
En Brasil se estima con un porcentaje de 65% que los residuos materiales son de
origen mineral, 13 % de madera, 8% son plásticos, y 14% de otros materiales. Las
compañías de construcción son responsables de generar entre el 20%-25% de los
escombros (Pacheco et al., 2013).
La mayoría del RCD generado tiene gran potencial para ser reciclado. Según datos de
la Unión Europea, en Bélgica y Países bajos reciclan más del 90 % de los RCD producidos
anualmente, Luxemburgo, Hungría, Estonia, Alemania, Austria, más del 70%, para un
rango intermedio de reciclaje se encuentran Eslovenia, Republica checa y Reino Unido (60-
70%), Dinamarca, Italia, Francia, Lituenia, Croacia y Chipre entre el 40-60%, y finalmente
con porcentajes menores al 40% se encuentran, Eslovaquia, Portugal, Bulgaria, Letonia,
España, Suecia, Malta, Irlanda y Finlandia (Figura 7).
Tasa de recuperación excluyendo vertederos Tasa de recuperación incluyendo vertederos
Figura 7. Porcentajes de recuperación del RCD en la Unión Europea
14
Investigaciones en Colombia por Guarín et al. (2011) muestran la distribución
porcentual de los residuos que provienen del sector de la construcción en Bogotá, teniendo
en cuenta que dependiendo del país, la región y los hábitos constructivos pueden variar la
composición de los mismos (Figura 8).
Figura 8. Composición de los RCD (Guarín et al., 2011)
La porción mayoritaria de esta clasificación fue de 75 % para escombros, por lo tanto

se desglosa en la Figura 9.
Figura 9. Composición de los escombros derivados de RCD (Guarín et al., 2011)
15
De la figura anterior se puede evidenciar que los escombros producto de RCD en su
mayoría son residuos de mampostería (54%) y cerámicos, seguidos por residuos de
concreto (12%) y finalizando con piedras, arena, grava, entre otros (9%). De lo anterior es
importante saber la composición de los RCD para saber cuáles de estos residuos serán
reciclados y utilizados, dependiendo del propósito, para ello, es importante separar cada
tipo de residuo producido, teniendo en cuenta que la parte inerte (residuos de concreto,
arena, grava, entre otros) es la que tiene mayor potencial para el reciclaje, en términos de
que producen buena calidad de material reciclado para ser usados en el sector la
construcción (Pacheco et al., 2011).
5.3.1. Clasificación de los agregados reciclados provenientes de RCD

Los agregados reciclados provenientes de RCD deben reunir ciertos requerimientos
para tamaño de partícula y una mínima presencia de contaminantes, en base a otros
requerimientos de estabilidad y durabilidad, en el caso de utilizarlos en la mezcla de
concreto (Pacheco et al., 2013). Además, estos agregados no deben tener una reacción
perjudicial al contacto con el cemento o con la armadura (Hansen, 1992).
Teniendo en cuenta lo descrito anteriormente algunas instituciones clasifican los
agregados reciclados de RCD de la siguiente manera:
Kawano (2000) cita una clasificación propuesta por el ministerio de construcción en
Japón, Dividiendo los agregados reciclados en dos clases, de acuerdo a la Tabla 2.
Tabla 2. Clasificación de los agregados reciclados propuestos por el ministerio de
construcción en Japón (Kawano, 2000).
Agregado grueso Agregado fino

Tipo Absorción Perdidas en peso Tipo Absorción Perdidas en peso
I < 3% < 12% I < 5% < 10%
II < 3% < 40% II < 10% -
< 5% < 12%
III
< 7% -
Rilem (1994) clasifica como Tipo I agregados que son originarios de residuos de
escombro de mampostería, Tipo II son originarios de residuos de concreto y Tipo III
consiste en una mezcla de agregados reciclados y agregados naturales (máximo 20% de agregado
reciclado y mínimo 80% de agregado natural), (Tabla 9).
16
La Norma de la Unión Europea UNE-EN 12620 ordena los agregados reciclados de
una forma más detallada, en función de su composición, esto se puede apreciar en las
Tablas 3 y 4.
Tabla 3. Categoría de acuerdo a la composición de los agregados reciclados (Lay, 2006)
Composición Contenido (%) Categoría

>= 90 RC 90
>= 70 RC 70
Rc
< 70 RC D
Sin requerimiento RC SR
>= 90 RCU 90
>= 70 RCU 70
Rc + R u >= 50 RCU 50
< 50 RCU D
Sin requerimiento RCU SR
< 10 RB10
<30 RB30
RB <50 RB50
>50 RB D
Sin requerimiento RBSR
<1 RA 1-
RA <5 RA 5-
< 10 RA 10-
<1 FLtotal1
FLS + FLNS
<3 FLtotal3
<0.01 FLNS 0.01
FLNS <0.05 FLNS 0.05
<0.1 FLNS 0.1
<0.2 XRG0.2
X+RG <0.5 XRG0.5
<1 XRG1
Tabla 4. Composición de los agregados reciclados (Lay, 2006)
Constitución Descripción
Rc Concreto, motero, Bloques de concreto
Ru Roca natural, agregado reciclado limpio (Sin mortero)
RB Ladrillos, azulejos, materiales de mampostería, silicato de calcio
RA Materiales bituminosos
RG Vidrios
FLS Rocas flotantes (<1mg/m3)
FLNS Rocas no flotantes (<1mg/m3)
X Otros: material cohesivo (Suelos y arcilla), metales, madera, plástico, cauchos
17
5.3.2. Características de los agregados reciclados provenientes de RCD
Las características de los agregados reciclados provenientes de RCD son directamente
reflejadas en la absorción del agua, teniendo un valor porcentual mucho más alto que los
agregados naturales. Este aumento en la absorción se debe al mortero adherido en el
agregado reciclado de concreto (Ravindrarajah & Tam,1985; Hansen, 1986; Katz, 2003;
Rakshvir & Barai, 2006). Sin embargo, la presencia de material cerámico en la
composición de los agregados reciclados también puede llevar a una absorción alta y a una
resistencia a la compresión baja (Pachecho et al., 2013).
Agrela et al. (2011) obtuvo un rango de valores de absorción para agregados
reciclados de concreto (Superior al 90 % de concreto) entre 3.7% y 7.1% y para agregados
reciclados mezclados (contenido de cerámicos <30% y contenido de concreto entre 70-
90%) entre 5.3 % y 7.2%. Sin embargo para los agregados reciclados de cerámica
(contenido cerámico> 30% y contenido de concreto< 70%) el valor de la absorción es
superior a los otros dos casos anteriores, con un rango entre 9.9% y 13.5%.
Según Tam et al. (2005), los agregados con alto porcentaje de absorción encamina al
concreto a tener bajo rendimiento, afectando propiedades como la resistencia a la
compresión, la durabilidad, la resistencia a la tracción, entre otras.
La especificación Rilem (1994) pone un tope para la absorción del agregado reciclado
de concreto y agregado grueso cerámico, 20% y 10%, respectivamente. Para la norma
Japonesa la máxima absorción para un agregado reciclado grueso de concreto y un
agregado reciclado fino de concreto debería ser de 7% y 13%, respectivamente (Hansen,
1992). De acuerdo a la NBR 15116, la máxima absorción para agregado reciclado de
concreto grueso y fino es de 7% y 12%, respectivamente.
Gravedad específica de los agregados reciclados

Los agregados reciclados en general tienen una gravedad específica menor que los
agregados naturales. Como resultado, el concreto producido por los agregados reciclados
tiene una gravedad específica menor que el concreto producido con agregados naturales
(Pecheco et al., 2013).
18
Trabajabilidad del concreto con agregados reciclados
En general, el concreto con agregados reciclados tiene una trabajabilidad menor que el
concreto con agregados naturales para la misma proporción de materiales. Esto es
posiblemente debido a la mayor absorción que tienen los agregados reciclados, haciendo la
mezcla más seca y por lo tanto menos viable. Otra razón para este comportamiento se debe
a los procesos de trituración y molienda, una vez reciclados agregados tienden a ser más
angulares con una relación superficie / volumen superior a los agregados naturales, que son
de forma más esférica y más suave en el superficie. Como resultado, la fricción interna de
los concretos de agregado reciclado es alta, por lo que requiere mucho más pasta para tener
la misma trabajabilidad de concretos de agregados naturales. (Hansen & Narud, 1983;
Rashwan & Abourizk, 1997; Rakshvir & Barai, 2006; Corinaldesi & Moriconi, 2010).
Resistencia a la compresión del concreto con agregados reciclados

Algunos estudios (Ravindrarajah & Tam, 1985; Hansen, 1992; Bairagi et al., 1993;
Ajdukiewicz & Kliszczewicz, 2002) han demostrado que la resistencia a la compresión del
concreto producido con agregados reciclados es generalmente menor que el concreto
producido con agregados naturales para el mismo consumo de cemento. De acuerdo con
estos datos de los autores, estas reducciones pueden alcanzar hasta un 45% de la referencia
la resistencia del hormigón.
Sin embargo, algunos autores (Hansen, 1992; Leite, 2001; y Ajdukiewicz
Kliszczewicz, 2002; Khatib, 2005; Evangelista & Brito, 2007) mostraron aumentos en la
resistencia del concreto de hasta 33%, cuando era agregado natural sustituido por reciclado
de concreto. Según López-Gayarre et al. (2011), cierto porcentaje (hasta máximo el 40%)
de sustitución no afecta la resistencia a la compresión del concreto, siendo afectado sólo
por la calidad de los agregados reciclados empleada. Esta discrepancia se debe a las
diferentes variables involucradas, tales como el tipo de triturado utilizado en la producción
de agregados reciclados, que puede influir en la forma de ella y por lo tanto el contenido de
poros en el concreto, el tipo de cemento utilizado, la composición de agregado reciclado,
así como la metodología utilizada, entre otros factores (Pacheco at al, 2013).
19
Por otra parte, Vidaud et al (2013) establecen que los agregados reciclados de concreto
para porcentajes de reemplazo entre 20% y 30% las propiedades mecánicas del concreto no
se verán afectadas.
Rolón, J., Nieves,D. (2007) elaboró mezclas de concreto con 100% de agregado
reciclado, y estas mezclas presentaron reducciones con respecto al concreto tradicional,
pero en todos los casos registró valores superiores a 22MPa.
Pedro et al. (2014) evaluaron la capacidad de producción de concretos incorporando
agregados reciclados, evaluaron grupos de concretos con diferentes intervalos de resistencia
15-25, 35-45 y 65-75 MPa. Los resultados mostraron que no hay diferencias significativas
entre los agregados reciclados de diferentes fuentes en la resistencia y la durabilidad, sin
embargo si se tiene una reducción con relación a los agregados naturales.
Yang et al. (2011) estudiaron el efecto de la adición de RCD en las propiedades del
concreto fresco y endurecido, para elementos estructurales y no estructurales. Los autores
encontraron que los agregados de RCD generan los siguientes cambios respecto a mezclas
elaboradas con agregados naturales manteniendo la misma relación agua cemento: elevando
la absorción de agua; y la presencia agregados reciclados cerámicos modifican
significativamente las propiedades mecánicas, en lo que respecta a la resistencia a la
compresión (Figura 4).
Figura 10. Efecto en la resistencia por adición de agregados reciclados cerámicos (Yang et al.,
2011)
20
5.1. Pavimento articulado a base de adoquines
Montejo (2001) explica que los tipos de pavimentos empleados tradicionalmente en

Colombia (flexible y rígido) generan costos de mantenimiento muy altos, en el caso del
flexible y de inversión inicial en el caso del rígido.
Por lo anterior resulta explicable por que las soluciones convencionales (pavimentos
rígidos y flexibles) son con frecuencia antieconómicas para cierta clase de obras como vías
de barrios residenciales, calles de pueblos, zonas de parqueaderos, patios de
estacionamientos en fábricas, etc., en los cuales no se disponen de los medios para construir
o sostener debidamente un pavimento tradicional. El adoquín de concreto ofrece entonces
solución interesante, ya que por ser un elemento prefabricado, su calidad se controla en la
misma planta de donde procede; su colocación no requiere de ningún equipo especial y su
mantenimiento es muy económico.
5.3.1. Especificación de los elementos de un pavimento articulado a base de
adoquines
Sub-rasante
Se le llama sub-rasante al suelo que soporta la estructura del pavimento, de la calidad
de esta capa se define, en gran parte, el espesor que debe tener un pavimento. Como
parámetro de evaluación de esa capa se emplea la capacidad de soporte o resistencia a la
deformación por esfuerzo cortante bajo las cargas del tránsito (Montejo, 2001).
Sub-base
La sub-base se localiza entre la sub-rasante y la base, su función principal en cuanto a
resistencia es soportar los esfuerzos trasmitidos por las cargas de los vehículos a través de
las capas superiores y trasmitirlos a un nivel adecuado a la sub-rasante (Montejo, 2001).
Base
Es la capa que sigue después de la sub-base, es la capa que recibe la mayor parte de
los esfuerzos producidos por los vehículos. La carpeta es colocada sobre de ella porque la
capacidad de carga del material friccionante es baja en la superficie por falta de
confinamiento. Regularmente esta capa además de la compactación necesita otro tipo de
mejoramiento (estabilización) para poder resistir las cargas del tránsito sin deformarse y
además de transmitirlas en forma adecuada a las capas inferiores (Montejo, 2001).
21
Capa de arena
Es una capa de poco espesor, de arena gruesa y limpia que se coloca directamente
sobre la base; sirve de asiento a los adoquines y como filtro para el agua que eventualmente
penetra por las juntas entre estos (Montejo, 2001).
Adoquines
Según la NTC 2017 son bloques generalmente de concreto o arcilla de diferentes
formas y espesores, el adoquín convencional tiene una sección aproximada de 10 cm de
ancho y 20 de largo, el espesor varía dependiendo del tráfico para el cual se vaya a exponer
(Tabla 5). Montejo (2001) explica que deben tener una resistencia adecuada para soportar
las cargas del tránsito y en especial, el desgaste producidos por esté.
Tabla 5. Características técnicas de adoquines (NTC 2017,2004)
Referencia Adoquín 20106 Adoquín 20108 Adoquín 20206 Adoquín angulado

Dimensiones (cm) 20 x 10 x 6 20 x 10 x 8 20 x 20 x 6 17,5 x 7,5 x 8
Peso aproximado
2,3 3,2 5,0 3,2
(Kg/und)
Rendimiento (und/m2) 50 50 25 50
Tráfico Peatonal Vehicular Peatonal Vehicular
Textura Lisa
Módulo de rotura
≥5
promedio (MPa)
Desgaste (mm) ≤ 23𝑚𝑚
Absorción Máxima (%) 7,0
5.2.Tipos de adoquines
Según Pabón (2011) las vías urbanas y su desarrollo han estado estrechamente ligadas con
el uso de los adoquines, las calles servían tanto para el uso peatonal como vehicular e
inclusive en la antigüedad, sin embargo, las calles también se utilizaban como lugar de
vertido de aguas negras, esto ocasiono que las calles se pavimentaran con elementos que
facilitaran un rápido drenaje, los adoquines permitieron el movimiento de personas y
vehículos de tracción animal. Según el desarrollo de los adoquines, a lo largo de la historia se han
tenido 4 tipos.
22
 Los primeros adoquines en el año 753 a. C. se componían de fragmentos de roca
suelta sobre una capa de arena y uniéndolas con una mezcla de cal y arena. Los
romanos los utilizaban en sus grandes vías para dotarlas de rapidez y duración.
 En el siglo XIX con el fin de disminuir el ruido que se ocasionaba por las ruedas de
acero y las herraduras de animales se implementaron los adoquines de madera, los
cuales se rellenaban con residuos bituminosos. Generalmente con unas dimensiones
de 12-25 cm de largo, 7-10 cm de ancho y separados entre ellos por 3 mm, debido a
que se degradaban rápidamente y la aparición del neumático se abandonaron
rápidamente.
 En la primera mitad del siglo XX se comenzó a investigar sobre la morfología y
métodos de colocación de los adoquines, además del avance tecnológico hizo
posible que se introdujeran formas dentadas y con curvas, la diferencia de tamaños
entre los elementos ya era mínima lo que facilitaba su alineación.
Actualmente en el mercado se ofrecen diferentes tipos de adoquines, estos difieren
unos de otros en su forma, los más comunes son: Rectangular, Drenante, Curvo, “I”, Cruz,
Medio.
23
6. MARCO TEÓRICO
6.1.Definiciones
6.1.1 Pavimento articulado

Pavimento que está compuesto con elementos prefabricados de diferentes dimensiones
que generalmente rígidos y se instalan sobre un colchón de arena. Estos van apoyados sobre
la sub-base o directamente sobre la sub-rasante dependiendo de la calidad de esta.
Transmitiendo los esfuerzos al suelo de soporte mediante un mecanismo de disipación de
tensiones (Cuadros et al., 2010).
6.1.2 Adoquín de concreto
Los adoquines de concreto son elementos prefabricados macizos, elaborados con una
mezcla de agregado fino, grueso, agua y cemento a través de un proceso industrial de vibro-
compresión en moldes. Las formas y colores de estos productos pueden ser muy diferentes;
se utilizan como capa de rodadura en tipos de pavimentos articulados. (Lilley & Walker,
1992)
6.1.3. Residuos de construcción y demolición (RCD)
Se generan cuando nuevas estructuras se construyen y cuando las estructuras
existentes son renovadas o demolidas (incluyendo actividades deconstrucción). Las
estructuras incluyen todos los edificios residenciales y no residenciales, así como los
proyectos de obras públicas, tales como calles y carreteras, puentes, plantas de servicios
públicos, muelles y diques (Chung, S. S., & Lo, C. W. ,2003).
6.1.4. Agregados naturales
Los agregados naturales se definen como materiales inertes que poseen resistencia
propia suficiente (resistencia al grano), que no perturbe ni afecte el proceso de
endurecimiento del concreto hidráulico y que garantice una adherencia con la pasta de
cemento. Los agregados se pueden clasificar según su tamaño como finos o gruesos,
aunque también hay una fracción muy fina que no se recomienda como agregado de
concreto (limos y arcillas).
24
6.1.5. Agregados reciclados de concreto
Los agregados reciclados de concreto se denominan a los agregados que están
compuestos del 90% o más de concreto, este concreto se obtiene de RCD o de elementos
de concreto que son ensayados en laboratorios (cilindros, adoquines, entre otros) para
posteriormente triturarlos y obtener el agregado reciclado de concreto (ARC) (Forster
S.W.,1986).
6.1.6. Cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar (CBC)
Las cenizas son los residuos producidos debido a la incineración del bagazo de la caña
de azúcar, estas vuelan con la corriente de gas de combustión y se recaba por separadores
mecánicos o filtros de mangas. El humo de sílice condensada, es producido por los hornos
de arco eléctrico como subproducto de la producción de silicio o ferro silicio de aleaciones
metálicas (Papadakis & Tsimas, 2002).
25
7. METODOLOGÍA
Para llevar a cabo la metodología, esta se dividió en 5 capítulos con sus respectivos
procedimientos: Normas y ensayos para la caracterización de los materiales, diseño de
mezcla, ensayo realizados al concreto, recolección de datos y análisis, y diseño del
pavimento articulado (Figura 11).
Figura 11. Procedimiento con que se llevó a cabo la metodología
26
7.1. Normas y ensayos para la caracterización de los materiales
A continuación se especificaran las normas y ensayos que se siguieron para realizar

este proyecto de grado.
7.1.1. Clasificación y selección del cemento

La Tabla 2 muestra los diferentes tipos de cemento Portland, con sus respectivas
características y aplicaciones. Para la mezcla que se realizó en este proyecto de grado se
utilizó el tipo de cemento Portland Tipo I, ya que este tipo de cemento no se le ha sumado
ninguna adición.
Tabla 6. Tipos diferentes de cemento Portland (Sánchez de Guzmán, 2001)
Tipo Características
Destinado a obras de concreto en general, al que se le exigen propiedades
I especiales. Adecuado para suelos, estructuras de concreto reforzado, pavimentos,
entre otros.
Destinado a obras de concreto en general, al que se le exigen propiedades especiales
I-M pero tienen resistencias superiores a las tipo I.
Destinado en general a obras de concreto expuestas a la acción moderada de

II sulfatos y obras en donde se requiere moderado calor de hidratación. Es adecuado
para grandes muelles, grandes contrafuertes y muros de contención.
Es el que desarrolla altas resistencias iniciales. Utilizado para la construcción rápida

III
cuando es necesario eliminar los encofrados lo más deprisa posible.
Es el que desarrolla bajo calor de hidratación. Se utiliza cuando la masa de la
IV estructura, como en el caso de las presas de gran tamaño, requiera un control
cuidadoso del calor de hidratación.
V Es el que ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos.
27
7.1.2. Clasificación y selección de la CBC
La Tabla 7 muestra la descripción, características y los requisitos químicos que tienen
las dos clases de ceniza (C y F).
Tabla 7. Tipos de cenizas (ASTM C618, 2015).
Clase Descripción de ASTM C 618 Requisitos Químicos
Cenizas que cumplan con los requisitos aplicables de

F esta clase como se da en el presente documento. Esta SiO2 + Al2O3+Fe2O3 >70%
clase de cenizas tiene propiedades puzolánicas.
Cenizas normalmente se producen a partir del carbón

de lignito o sub- bituminoso que cumpla con los
requisitos aplicables de esta clase como se da en el
presente documento. Esta clase de cenizas, además de
C tener propiedades puzolánicas, también tiene algunas SiO2 + Al2O3+Fe2O3 >50%
propiedades cementantes.
Nota: algunas cenizas de clase C pueden presentar

contenidos de cal superiores al 10%.
Las cenizas que se utilizaron en este proyecto de grado, son provenientes de la

empresa CARVAJAL, estas se encuentran disponibles en la PUJ- Cali, en particular dichas
cenizas generadas en el proceso de quema del bagazo de la caña de azúcar se recogen por
medio de técnicas de lavado y decantación y, junto con la ceniza de las calderas (cenizas de
fondo), constituye el desperdicio final del proceso industrial. (Londoño, 2014)
En la Tabla 8 se especifica la caracterización de las cenizas, estas son de color gris y
textura fina (Figura 12). Considerado como residuo inerte o inorgánico por su contenido de
escorias, sílice, óxidos de hierro y cobre.
28
Tabla 8. Caracterización de la CBC. (Carvajal pulpa y papel, 2015)
PARAMETRO UNIDAD VALOR

SiO2 % 49
AL203 % 25.71
Fe2O3 % 7.40
CaO % 1.52
MgO % 1.08
Na2O % 0.58
K2O % 0.78
SO3 % 0.05
Cr2O3 % 0.05
MnO % 0.03
P2O5 % 0.16
TiO2 % 1.53
pH Unidades 8.67
Perdidas por ignición % 11.75
Humedad % 30
Densidad aparente kg/m3 771
Densidad real kg/m3 820
Como se puede apreciar en la Tabla 8, si se realiza la sumatoria del SiO2 (Óxido de

silicio) + Al2O3 (Alúmina) + Fe2O3 (Óxido de hierro) es superior al 70 %, por lo tanto la
clasificación de las cenizas que se utilizaron en este proyecto de grado es de clase F, según
la Tabla 7.
Figura 12. Cenizas provenientes de la quema del bagazo de la caña de azúcar
29
7.1.3. Clasificación y selección de los residuos de construcción y demolición (RCD)
La Tabla 9 muestra cómo se clasifican los diferentes tipos de agregados reciclados
según la recomendación RILEM.
Tabla 9. Tipos diferentes de agregados reciclados (RILEM., 1994)
Clasificación Características
Agregados que proceden principalmente de los escombros de
TIPO I
mampostería (ladrillo).
Agregados que proceden principalmente de los escombros de
TIPO II
concreto.
Consiste en una mezcla de agregados reciclados y agregados
TIPO III naturales (máximo 20% de agregado reciclado y mínimo 80% de
agregado natural).
Los Residuos de construcción y/o demolición (RCD), fueron tomados en el laboratorio

de la Universidad Javeriana Cali, se utilizaron los cilindros de concreto que ensayan a
compresión los estudiantes para sus laboratorios, estos se pueden evidenciar en la Figura
13.
Figura 13. Cilindros ensayados a compresión obtenidos en el laboratorio de Ingeniería Civil

de la Universidad Javeriana Cali
30
La trituración de los cilindros que fueron tomados como residuos se realizó en la
máquina trituradora de la empresa Servicios industriales y comerciales de Colombia SAS
ubicada en Santiago de Cali (carrera 6a con calle 44), en las Figuras 14 y 15 se aprecia el
proceso de trituración y el agregado reciclado.
Figura 14. Máquina trituradora, Figura 15. Agregado reciclado obtenido

“Servicios industriales y comerciales de de la trituración de cilindros de concreto
Colombia SAS”
Considerando la clasificación RILEM como los agregados proceden principalmente de

escombros de concreto, el RCD utilizado en este proyecto de grado se catalogó como tipo II según
la Tabla 9.
7.1.4. Suministro de los agregados naturales

Los agregados finos (Arena triturada) y gruesos (Grava 3/8) fueron suministrados por
la empresa triturados el Chocho & Cia Ltda., ubicada en la vereda Campo Alegre - Calle 10
Oeste No. 15 – 400 (Cali-Colombia).
31
7.1.5. Ensayo de granulometría para los agregados gruesos y finos (ASTM C136)
Esta norma determina la granulometría de los agregados gruesos y finos con el fin de
obtener materiales para el diseño del concreto ya que los agregados influyen directamente
en la resistencia del concreto.
La norma establece las proporciones mínimas de cada agregado, el equipo y el
procedimiento para llevarse a cabo. Para el agregado fino se establece que el tamaño de la
muestra no sea menor a 300 g, mientras que para el grueso se selecciona según la referencia
presentada en la Tabla 10.
Tabla 10. Selección de la cantidad en kg a utilizar para realizar el ensayo de granulometría de
agregados gruesos (ASTM C136, 2014).
Tamaño Máximo Nominal en mm Tamaño mínimo de la

(Pulgadas) muestra (kg)
9,5 (3/8") 1
12,5 (1/2") 2
19 (3/4") 5
25 (1") 10
37,5 (1 1/2) 15
50 (2") 20
El equipo que se utiliza para este ensayo es el siguiente:

Balanza: Precisión 0.01g
Mallas: La malla estará montada sobre una bandeja plana que evite la perdida de
material durante el tamizado. Se seleccionaran los tamaños adecuados de mallas que
suministren la información requerida por especificaciones para los materiales a
ensayar.
Agitador (Opcional): En el que las mallas se mueven en dirección vertical y
horizontal, dándole a las partículas diferentes orientaciones para que puedan pasar a
través de la cuadrilla de la malla.
Punzón: Elemento para sacar las partículas que quedan atrapadas en las mallas de
mayor abertura.
Cepillo de hilos de cobre: Para limpieza de las mallas mayores a la No. 50
Cepillo de hilos suaves: Para la malla No. 100 y 200
32
Horno de secado: Un horno de tamaño adecuado capaz de mantener una temperatura
uniforme de 110 ˚C ± 5 ˚C.
Método de ensayo
Según la ASTM C136, estos son los pasos a seguir para realizar el ensayo descrito
anteriormente:
1- Se debe secar la muestra de más a una temperatura de 110 durante 24 horas
aproximadamente, una vez lavada (Figura 16).
2- Después se selecciona un grupo de tamices con aberturas adecuadas para cumplir
con las especificaciones del material a ensayar. Se debe acomodar las mallas en orden
decreciente de tamaño de arriba abajo. Después de adicionar el agregado se agita
manualmente de forma conjunta o individual o con un aparato mecánico.
3- Al verificar que todas las partículas de las mallas están retenidas, se extraen de la
malla y se ponen en un recipiente para pesar esa cantidad (Esto mismo se hace para cada
Tamiz).
4- Se debe extraer todo el material retenido en el tamiz con los cepillos o con el
punzón, según sea el caso.
5- Después de tener los pesos retenidos en cada tamiz, se elabora una tabla mostrando
cada peso con su respectivo porcentaje retenido, acumulado y porcentaje pasa.
Figura 16. Lavado del agregado fino para realizar el ensayo de granulometría
33
7.1.6. Densidad, densidad relativa y absorción en agregados gruesos (ASTM C127)
Se toma la cantidad de muestra a evaluar, se comienza por mezclar completamente los
agregados, se cuartean hasta obtener aproximadamente la cantidad mínima para el ensayo,
se tamiza y elimina el material inferior a 4.75 mm y se lava para eliminar los finos
adheridos a la superficie.
Para realizar el ensayo de densidad, densidad relativa y absorción en agregados grueso
se comenzó con secar la muestra en el horno a una temperatura aproximada de 110 °C, se
tuvo la muestra en el horno hasta que esta tuviera una masa constantes, posteriormente se
dejó enfriar a temperatura ambiente entre 1-3 horas, para poder manipular el agregado,
pasado ese tiempo el agregado se sumerge en agua a temperatura ambiente, durante un
periodo de 15 a 19 horas.
Después de pasado el tiempo del agregado inmerso en agua, se saca del agua y se
secan sobre un paño absorbente hasta que se elimine el agua superficial visible.
Obteniendo la muestra en este estado se determina la masa de la muestra en el estado
saturado con superficie seca (sss).
El paso siguiente es colocar la muestra en el interior de la canastilla metálica,
determinando así su masa sumergida en el agua.
Después de obtener este dato, la muestra se seca en el horno a 110 °C
aproximadamente hasta masa constante, se enfría al temperatura ambiente durante 1-3
horas o hasta que se pueda manipular la muestra y posteriormente se determina su masa.
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad relativa (gravedad

específica) y la absorción de agregados gruesos.
 Densidad relativa (gravedad específica) (OD) = A/ (B-C) (1)
 Densidad relativa (gravedad específica) (SSD) = B/ (B-C) (2)
 Densidad aparente relativa = A/ (A-C) (3)
34
Absorción - Calcular el porcentaje de absorción de la siguiente manera
Absorción, % = 100 [(B-A)/A] (4)
Donde
A = masa de la muestra de ensayo secada al horno en el aire
B = masa de muestra seca en la superficie saturada en el aire
C = masa aparente de la muestra de ensayo saturado en agua
7.1.7. Densidad, densidad relativa y absorción en agregados finos (ASTM C128)
Se tomaron 3 muestras de 300 g, se secaron a una temperatura de 110 °C. Se deja
reposar hasta que tenga una temperatura manipulable, se cubre con agua y deja en ese
estado entre 15 a 19 horas.
Después de pasado el tiempo de inmersión, se extrae cuidadosamente el agua del
recipiente donde se encuentra la muestra, esto para evitar la pérdida de finos y se procede a
extender la muestra sobre una superficie plana y no absorbente, se procede a secar la
superficie de las partículas de la muestra, con la ayuda de una pistola de calor se
homogeniza la muestra volteándola periódicamente y se continua el secado hasta que las
partículas puedan fluir libremente.
Se analiza si la muestra aun presenta humedad con la prueba del cono hasta alcanzar la
condición saturada y superficialmente seca la cual se da cuando al retirar el cono la muestra
presenta un leve desmoronamiento (Figura 17).
Figura 17. Prueba del cono para comprobar que la muestra este en estado saturado
superficialmente seco.
35
Tras tener las muestras listas, se procede a realizar el ensayo para determinar la
densidad, densidad relativa y absorción en agregados finos.
Se llena parcialmente los picnómetros con agua, se adiciona la muestra y se le añade
agua hasta aproximadamente un 90 % de su capacidad.
Se procede a eliminar el aire atrapado manualmente, de puede agitar el picnómetro de
tal manera que la muestra no se vea degradada (Figura 18).
Figura 18. Muestra de los 3 matraz durante el ensayo de gravedad especifica
Se remueve todo el agregado fino del picnómetro, se seca hasta que la muestra
presente una masa constante a una temperatura de 110 °C, se deja enfriar a temperatura
ambiente y se determina la masa.
La masa del picnómetro de determina llenando con agua hasta el enrase o calibración.
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad relativa (gravedad
específica) y la absorción de los agregados finos
Para calcular la densidad relativa (gravedad específica) sobre la base del horno –
agregado seco es la siguiente manera.
 Densidad relativa (gravedad específica) (OD) = A/ (B+S-C) (5)
 Densidad relativa (gravedad específica) (SSD) = S/ (B+S-C) (6)
 Densidad aparente relativa = A/ (A+S-C) (7)
36
Absorción - Calcular el porcentaje de absorción de la siguiente manera
Absorción, % = 100 [(S-A)/A] (8)
Donde
A = masa del espécimen seco del horno
B = masa del picnómetro llenó con agua, con marca de calibración
C = masa del picnómetro llenó con el espécimen y el agua a la calibración marca
S = masa de la muestra saturada y superficialmente seca (utilizado en el procedimiento
gravimétrico para la densidad y la densidad relativa (gravedad específica), o para la
absorción con ambos procedimientos)
7.1.8. Contenido total de humedad del agregado mediante secado (ASTM C566)
Este método de ensayo cubre la determinación del porcentaje de humedad evaporable
en una muestra de agregado mediante el secado de humedad de la superficie como también
la humedad en los poros del agregado. Para calcular el contenido de humedad se utiliza la
siguiente formula.
p = 100 (W-D)/D (9)
Donde:
P= contenido de humedad evaporable total de la muestra
W= masa de la muestra original
D= masa de la muestra seca
7.1.9. Módulo de finura
El módulo de finura se determinó para los dos agregados naturales (fino y grueso),
esto se hizo con el objetivo de hallar las proporciones iniciales de agregado para el
concreto por el método de los módulos de finura (Fuller y Thompson).
La ecuación para determinar el módulo de finura es la siguiente
∑ % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑚𝑓 = (10)
100
37
7.1.10. Masas unitarias sueltas y compactas de los agregados
Este ensayo se realizó según la normativa INVE-217-07, esta norma tiene por objeto
establecer el método para determinar las masas unitarias sueltas y compactas, ya sean finos,
gruesos o una mezcla de ambos. Este método es aplicable a materiales que tengan tamaño
máximo nominal menor o igual a 125 mm (5”) y el equipo necesario a utilizar es una
balanza, varilla compactadora, recipientes de medida, pala o cuchara, placa de calibración.
El método utilizado es el del apisonado o varillado que es para agregados de tamaño
nominal menor o igual que 37.5 mm (1½"). El procedimiento es el siguiente:
 El agregado se debe colocar en el recipiente, en tres capas de igual volumen

aproximadamente, hasta colmarlo.
 Cada una de las capas se empareja con la mano y se apisona con 25 golpes de
varilla, distribuidos uniformemente sobre la superficie, utilizando el extremo
semiesférico de la varilla.
 Al apisonar la primera capa, se debe evitar que la varilla golpee el fondo del
recipiente. Al apisonar las capas superiores, se aplica la fuerza necesaria para
que la varilla solamente atraviese la capa respectiva.
 Una vez compactada la última capa, se enrasa la superficie del agregado con
una regla o con la mano, de modo que las partes salientes se compensen con
las depresiones en relación al plano de enrase, y se determina la masa del
recipiente lleno con aproximación a 0.05 kg (0.1lb).
38
7.2. Diseño de mezcla
7.2.1. Método para el diseño de mezcla

Para este proyecto de grado se utilizó el método de diseño de mezclas Instituto
Americano del concreto (ACI), este método es el resultado de extensas investigaciones, en
el campo del concreto. Es un método empírico cuyos resultados han sido confirmados por
una amplia información experimental. El procedimiento de diseño se puede realizar ya sea
mezclando los materiales por volumen absoluto y luego calculando los pesos de cada uno
de los componentes, o, directamente, calculando el peso del concreto y deduciendo luego el
peso de cada uno de los ingredientes, siempre para obtener un metro cúbico de concreto.
Ambas formas de cálculo de la mezcla tienen en cuenta todo lo relacionado con la facilidad
de colocación, resistencia a la compresión o a la flexión, durabilidad y economía; además
tiene una gran ventaja; se puede programar con facilidad para un rápido y practico manejo
del método.
El campo de aplicación del método se limita a la fabricación de concreto con dos
agregados y con una masa unitaria superior a 2 g/cm3. Además se tienen en cuenta
requisitos tales como la trabajabilidad, la resistencia y la durabilidad exigidas para
cualquier mezcla de concreto fabricado en el sitio.
El proceso de diseño se basa en la utilización de la técnica ensayo y error. Partiendo de
unas proporciones iniciales obtenidas utilizando los resultados empíricos del método,
vamos corrigiendo gradualmente la mezcla con mezclas de prueba, hasta obtener las
características deseadas para el concreto definitivo (Giraldo, 1987).En el diagrama de flujo
a continuación se resume la técnica, a seguir según el ACI.
39
Recopilar datos para el diseño
Aplicar resultados empíricos y obtener

proporciones iniciales
Preparar mezcla de prueba y revisar el

asentamiento
Cumple No Corregir
Si
Preparar mezcla de
prueba y revisar resistencia
Cumple No Corregir
Si
Proporciones definitivas
Figura 19. Diagrama de flujo para el diseño de mezclas de concreto (ACI, 1986)
40
La Tabla 11 muestra cada uno de los pasos seguidos en el diseño según el método ACI.
Tabla 11. Pasos para realizar el diseño de mezcla según el método ACI 211.1
Paso Descripción
1 Selección del asentamiento
2 Verificación del tamaño máximo del agregado
3 Estimación del contenido de aire
4 Estimación del contenido de agua en el mezclado
5 Determinación de la resistencia de diseño
6 Selección de la relación agua/cemento
7 Cálculo del contenido de cemento
8 Volumen absoluto de agregados
9 Densidad aparente seca de los agregados y pesos
10 Peso seco y volumen absoluto por m3 de concreto
7.2.2. Método de Füller - Thompson (Para determinar los porcentajes de agregados a

utilizar)
Según Giraldo (1987) en el año de 1907 Fuller y Thompson seleccionaron una curva
granulométrica continua para la composición óptima de los agregados en el concreto. La
ecuación de la curva es de la forma Y= 100(d/D)m , donde el valor de m=0,5 y el
significado de las otras variables es: Y= % en peso de agregados que pasan a través del
tamiz de abertura d; D es el tamaño máximo del agregado.
El método Fuller es recomendando que se utilice cuando:
 La cantidad de cemento por metro cúbico de hormigón es mayor de 300 kg.

 La estructura no está fuertemente armada.
 El tamaño máximo del agregado es menor de 50 ± 20 mm.
 Los agregados son preferiblemente de forma redondeada.
Para la determinación de los porcentajes de agregados en la mezcla: como se dijo
inicialmente la curva que este método toma como referencia para combinar
granulométricamente los agregados es:
Y= 100 (𝑑/𝐷) 0,5 (11)
41
Variando D (tamaño máximo) y d (aberturas de las mallas) obtenemos las curvas de Fuller
para diferentes agregados.
Método por los módulos de finura
Este método es un procedimiento matemático, que basándose en el cálculo de los de finura
de los agregados, determina la mejor combinación de materiales a utilizar en el hormigón.
Consideremos n agregados (1,2,3,…n) y sean mf 1, mf 2, mf 3… mf n sus módulos de
finura. Llamemos mff 2, mff 3, mff 4… mff n a los módulos de finura de las curvas de Fuller
cuyos tamaños máximos coinciden con los de agregados 2,3,4,…n. Se desea determinar los
porcentajes t1, t2, t3…tn que debemos emplear de cada agregado, para que la curva de
composición se ajuste a la de referencia. Podemos plantear un sistema de n ecuaciones con
n incógnitas que serán los ti.
El sistema es:
t1+t2+t3+t4+………..+ tn = 100 (12)
Como la curva de composición debe tener un módulo de finura similar al mffi de la curva
Fuller podemos plantear las siguientes ecuaciones:
𝑚𝑓1∗𝑡1+𝑚𝑓2∗𝑡2+𝑚𝑓3∗𝑡3…….+𝑚𝑓𝑛∗𝑡𝑛
mff n= (13)
𝑡1+𝑡2+𝑡3+⋯+𝑡𝑛
La solución de este sistema de ecuaciones nos dará los t1, t2, t3, t4……tn cuyos
valores se pueden deducir fácilmente así:
Para dos agregados:
𝑚𝑓1∗𝑡1+𝑚𝑓2∗𝑡2
t1+t2=100 y mff2= (14)
𝑡1+𝑡2
Por lo tanto,
(𝑚𝑓2−𝑚𝑓𝑓2)
t1= 100 (15)
(𝑚𝑓2−𝑚𝑓1)
t2= 100- t1 (16)
42
7.3. Ensayos para el concreto
7.3.1. Asentamiento del concreto (NTC 396)

Esta norma establece el método de ensayo para determinar el asentamiento del
concreto en la obra y en el laboratorio. Una muestra de concreto fresco se coloca en un
molde tronco cónico y se compacta utilizando una varilla. El molde se levanta permitiendo
que el concreto se asiente. El asentamiento corresponde a la diferencia entre la posición
inicial y la desplazada de la superficie superior del concreto (Figura 20). Las mediciones se
deben tomar en el centro de la cara superior. El valor resultante debe incluirse en el informe
como el asentamiento del concreto (NTC 396, 1992).
La Tabla 12 muestra los asentamientos recomendados para cada tipo de estructura, en
el caso de la mezcla realizada para este proyecto de grado, se recomienda una consistencia
muy rígida ya que esta es la más apropiada para el caso de los adoquines propuestos en este
proyecto de grado.
Tabla 12. Asentamientos recomendados dependiendo del tipo de estructura (Giraldo, 2006)
Asentamiento
Compactación Consistencia Fluidez Tipo de estructura
(mm)
Pavimentos para tránsito pesado,
Vibro
Muy rígida 0-10 10-30 con fuerte vibración, elementos
compactación
prefabricados.
Pavimentos con máquina
terminadora vibratoria.
Alta vibración Rígida 20-40 30-50 Cimentaciones de concreto masivo,
secciones poco reforzadas y
vibradas, muros no reforzados.
Muros de contención reforzados,
Vibración cimentaciones, pavimentos
Plástica 50-90 50-70
normal compactados normalmente, losas,
vigas y columnas poco reforzadas.
Secciones muy reforzados (vigas,
losas, columnas), muros
Baja vibración Fluida 100-150 70-100
reforzados, concreto a colocar en
condiciones difíciles
Concreto trasportado por bombeo,
Sin vibración Liquida >150 >100 concreto autonivelante, no se
recomienda vibrarlo.
43
Figura 20. Ensayo de asentamiento del concreto usando el cono de Abrams
7.3.2. Resistencia a la compresión del concreto
Según la ASTM C39 la resistencia del concreto y de cualquier sistema heterogéneo

depende de las características tanto físicas como químicas de los diferentes materiales que
la componen y de cómo interactúan entre ellas.
Por ende la resistencia del concreto depende de la resistencia que presentan sus
diferentes fases:
 La matriz ( pasta hidratada y endurecida)

 Agregado fino y grueso
 Interface (matriz-agregado)
La resistencia a la compresión simple es la capacidad para soportar una carga por
unidad de área, por lo cual se expresa en unidad de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa
y en psi.
En el ensayo se aplica una carga axial de compresión a los cilindros hasta que ocurra
una falla (Figura 21), posteriormente se calcula dividiendo la carga máxima alcanzada en el
ensayo por la sección transversal del área del espécimen.
44
Figura 21. Cilindro de concreto preparándose para realizar ensayo a compresión
Para este proyecto de grado se utilizó dos métodos para compactar los cilindros
(usando varilla y vibro-compactación), con el fin de analizar con que método el concreto
obtenía mayores resistencias a la compresión.
7.4. Recolección de datos y análisis
Todas las variables investigadas fueron establecidas a nivel experimental mediante 3

repeticiones. Esto permitió calcular un valor promedio para cada dato experimental, en el
capítulo de anexos se pueden apreciar los datos para cada ensayo realizado.
Los datos obtenidos fueron analizados según la revisión bibliográfica expuesta
anteriormente, también se compararon y se analizaron los valores obtenidos con material
convencional vs los de material reciclado. Los resultados se ilustran a través de cuadros
comparativos y gráficas con la inclusión de variables estadísticas como la desviación
estándar y promedio.
7.4.1. Mezclas que se ensayaron a compresión
-Mezcla referencia – Esta mezcla fue la muestra de referencia, no se le adiciono CBC
ni agregado reciclado. Fue una mezcla estimada para un concreto de f ’c: 22 MPa (En el
45
literal 8.4 “Diseño de mezcla referencia” se especifica porque se tomó 22 MPa como
resistencia a la compresión).
-Mezcla 1 - 20% de CBC como reemplazo parcial del cemento + 50% de ARC, como
reemplazo parcial de los agregados finos.
-Mezcla 2 - 20% de CBC, como reemplazo parcial del cemento + 100% de ARC,
como reemplazo de los agregados finos.
En la Tabla 13 se especifica para cada mezcla el porcentaje de agregado fino natural,
el porcentaje de reemplazo del ARC, los porcentajes de CBC, días de curado y los números
de ensayos que se realizaron para cada muestra.
Tabla 13. Porcentaje de CBC y ARC correspondientes a cada diseño de mezclas junto al
tiempo de curado y cantidad de cilindros a ensayar.
Reemplazo de Número de
Reemplazo de Días de
Mezcla agregado fino cilindros a ensayar
CBC (%) curado
por ARC (%) a compresión
Referencia 0 0 7,14,28 y 56 3
1 50 20 7,14,28 y 56 3
2 100 20 7,14,28 y 57 3
La escogencia de los porcentajes para los materiales se dio por lo siguiente:

Se determinó no variar el porcentaje de cenizas y dejarlo en 20% ya que algunos
estudios recomiendan este rango como reemplazo parcial del cemento Portland, por
ejemplo, Henao, S. & Libreros, J.F. (2015) estudiaron la influencia que tiene el reemplazo
de la CBC por cemento Portland en el mortero, obteniendo las mejores resistencias a
compresión con un remplazo de 20%, por otro lado, Thomas (2013) en su libro
“Supplementary Cementing Materials in Concrete” expone que para un reemplazo entre
20% - 25% de ceniza f en el concreto, la resistencia a compresión es cercana a la del
concreto convencional a los 28 días de curado y superada a los 56 días.
El porcentaje del RCD se tomó para experimentar la influencia de reemplazo en un
100% y un 50% y así determinar si el reemplazo óptimo es mayor o igual del 50% o menor.
46
7.5. Diseño del pavimento articulado
En el siguiente diagrama se muestra detalladamente el procedimiento que se utilizó para

diseñar el pavimento a base de adoquines.
Determinar el CBR y Número Acumulado de

Ejes Equivalentes de 8.2 Toneladas.
Estructura CBR (%)

del
paviemento.
1 2a4 >5
Subrasante mejorada (mm) 600 350 Se omite
Hasta 20 Hasta 50
Grandes ó
Hata 4 unidades unidadoes ó unidades ó
desarrollos
Si la subrasante se va a ó 50 ejes 2000 m2 de 5000 m2 de
5000 ejes
utilizar como via de Si estandar. comercio ó 2000 comercio ó 500
estandar
acceso a la obra. ejes estandar ejes estandar.
No
Subbase granular (mm) 150 160 200 225 225
*225 mm si no se tiene una

subrasante mejorada.
**Utilizar los factores de Número Acumulado de Ejes Equivalentes de 8.2 toneladas.
conversión para otros
Hasta 1.5 1.5 a 4 4a8 8 a 12 12 a 25
materiales
Si se tiene tráfico
canalizado o condiciones
tecnicas restringidas para
la construcción.
Si No
Base de suelo (mm) Se omite 100 130 165 200 230
Capa de arena (mm) 50 30 30 30 30 30
Espesor de adoquines (mm) 60 - 80 60 - 80 80 80 80 80
Figura 22. Procedimiento de diseño de un pavimento para vías (Montejo, 2001)
47
7.5.1. Procedimiento para el diseño de las capas que conforman el pavimento articulado
Sub-rasante mejorada
El espesor de la sub-rasante mejorada se selecciona teniendo en cuenta el valor de
CBR de la sub-rasante. Para un CBR del 1% el espesor será de 600 mm ; si esta entre 2 y
4% tendrá un espesor de 350 mm y si es del 5% o más se omitirá esta capa del pavimento
(Montejo, 2001).
Sub-base
Si la sub-base no se va a usar como vía de acceso a la construcción de las áreas
vecinas al pavimento, su espesor será de 150 mm cuando se haya colocado una sub-rasante
mejorada y de 225 mm si dicha capa se ha omitido.
En caso de que se vaya a usar como vía de acceso a la construcción y se haya colocado
una sub-rasante mejorada, se incrementara el espesor de la sub-base de acuerdo con la
magnitud del tráfico que circulará directamente sobre ella, según el número de viviendas o
el número equivalente a m2 de propiedad industrial o comercial que se vayan a construir.
Tabla 14. Relación entre el "número de vehículos comerciales por día (vc/d)" y el número de
ejes equivalentes de 8.2 T (N) para periodos de diseño de 20 y 40 años y rutas de crecimiento del
tráfico del 0 y 2% (Montejo,2001).
vc/d Tráfico acumulado

Periodo de diseño (Años) 20 40
Crecimiento (%) 0 2 0 2
30 0.22 0.27 0.4 0.6
120 0.86 1 1.7 2.6
250 1.8 2.2 3.6 5.5
500 3.6 4.4 7.3 11
1000 7.2 9.6 14.7 24.3
Nota: esta tabla se puede aplicar a pavimentos corrientes en los cuales el tráfico de
vehículos comerciales es menor que el 50% del total.
Si se tienen construcciones que no se puedan clasificar en una de estas tres tipologías, se

asume que la vía servirá a un gran proyecto y circularán por ella 5000 ejes estándar; pero
siempre se aplicará el criterio profesional para evaluar el tráfico al cual estará sometida la
vía.
Durante períodos lluviosos se debe terminar de construir el pavimento, tan pronto como sea
posible, para proteger sus capas inferiores. De todas maneras se requiere efectuar trabajos
48
adicionales en la superficie de la sub-base, que haya sido usada como vía de acceso a la
construcción, antes de colocarse las capas superiores. (Montejo, 2001)
Base
La Figura 22 señala los espesores de bases de material estabilizado con cemento y
Macadam Denso Bituminoso. Cuando se tenga un tráfico de menos de 30 vc/d o 1,5 x 106
ejes equivalentes de 8,2 toneladas no se necesitará colocar una capa de base (tan solo la
sub-rasante mejorada y la sub-base). (Montejo, 2001)
Capa de arena
Si no se coloca la capa base, la de arena tendrá un espesor de 50 mm. Si se coloca la base,
dicho espesor será de 30 mm. Esta diferencia se debe a que a la superficie terminada de la
base se le exigen unas tolerancias menores que la sub-base. (Montejo, 2001)
Adoquines de concreto
Según la NTC 2017 por lo general tendrán un espesor de 60 u 80 mm. En áreas con tráfico
muy pesado, particularmente en aquellas con tráfico canalizado o cargas dinámicas, se
deberá considerar eventualmente la utilización de adoquines de 100 mm de espesor
(Montejo, 2001).
En la siguiente Figura se muestra el orden de las capas de un pavimento a base de
adoquines.
Figura 23. Estructura típica de un pavimento de adoquines (Montejo, 2001)
49
8. RESULTADOS Y ANÁLISIS
Para la consecución de los objetivos planteados en este proyecto se seguirá una

metodología experimental, la cual se ha dividido en las siguientes etapas: caracterización de
materiales, diseño de mezcla, ensayos para el concreto, recolección de datos y análisis.
8.1.Caracterización de los agregados naturales
8.1.1. Granulometría del agregado fino

Para realizar la granulometría se cumplió con todos los procesos según la norma
ASTM C136, el resultado de este ensayo se muestra a continuación en la Tabla 15 y Figura
24, la gráfica se desarrolló siguiendo los alineamientos de la norma ASTM C33 que
determina los limites inferiores y superiores por los cuales debe pasar la línea de % pasa.
Tabla 15. Resultados obtenidos del ensayo de granulometría para finos
Masa Inicial : 671 g ASTM C33

Abertura Peso retenido % % Retenido % Límite Límite
Tamiz
(mm) (g) Retenido Acumulado Pasa inferior superior
No 4 4,8 35,0 5,2 5,2 94,8 95,0 100,0
No 8 2,4 95,4 14,3 19,5 80,5 80,0 100,0
No 16 1,2 177,3 26,5 46,0 54,0 50,0 85,0
No 30 0,6 119,0 17,8 63,8 36,2 25,0 60,0
No 50 0,3 97,2 14,5 78,4 21,6 10,0 30,0
No 100 0,2 77,6 11,6 90,0 10,0 2,0 10,0
No 200 0,1 62,6 9,4 99,3 0,7 0,0 0,0
Fondo 4,5 0,7 100,0 0,0
Sumatoria 668,6 100,0
Módulo de
Finura 3,03
50
120
100
80
% pasa
60 Agregado fino
Lim inf
40
Lim sup
20
0
0 0 1 10
Abertura tamiz (mm)
límites para el agregado fino natural
Según los resultados se puede apreciar que el material fino a utilizar en este proyecto
de grado cumple con los límites impuestos por la norma ASTM C33 para agregado fino,
por lo tanto este material es válido para realizar la mezcla de concreto
8.1.2. Granulometría del agregado grueso
Para realizar la granulometría se cumplió con todos los procesos según la norma
ASTM C136 , el resultado de este ensayo se muestra a continuación en la tabla 16 y la
Figura 25, la gráfica se desarrolló siguiendo los alineamientos de la norma ASTM C33 que
determina los limites inferiores y superiores por los cuales debe pasar la línea de % pasa.
51
Tabla 16. Resultados obtenidos del ensayo de granulometría para gruesos naturales
Masa Inicial : 926 g ASTM C33

% Retenido % Límite Límite
Tamiz Abertura (mm) Peso retenido (g) % Retenido
Acumulado Pasa inferior superior
2" 50 0 0 0 100
1" 25 0 0 0 100
3/4" 19 0 0 0 100
1/2" 12,7 0 0 0 100 100 100
3/8" 9,5 1,8 0,2 0,2 99,8 85 100
No4 4,75 820,0 88,8 89,1 10,9 10 30
No8 2,36 100,0 10,8 99,9 0,11 0 10
Fondo 1 0,11 100,0 0,0
Sumatoria 922,8 100,0
Tamaño máximo (TM) 1/2"
Tamaño máximo
nominal (TMN) 3/8"
120
100
80
% Pasa
60
40
20
0
1 10
Abertura tamiz (mm)
Agregado grueso Limi inf Limite sup
límites para el agregado grueso natural.
52
Según los resultados se puede apreciar que el material grueso a utilizar en este
proyecto de grado cumple con los límites impuestos por la norma ASTM C33 para
agregado grueso, por lo tanto es válido utilizar este material para la mezcla de concreto.
Anterior a realizar en el ensayo de granulometría, el agregado grueso paro por un
proceso de homogenización en la máquina de cuarteo mostrada en la Figura a continuación.
Figura 26. Máquina de cuarteo disponible en las instalaciones de la PUJ Cali
8.1.4. Gravedad específica y absorción de los agregados finos

Para los ensayos de gravedad específica y absorción de los agregados finos se tomaron
3 muestras las cuales se le realizaron cada paso de la ASTM C128, los resultados se
muestran a continuación.
Tabla 17. Gravedad específica y absorción de los agregados finos naturales
Densidad y absorción (Agregados finos) DS

Densidad aparente (g/cm3) 2,75 ±0,01
Densidad aparente s.s.s (g/cm3) 2,81 ±0,01
Densidad nominal (g/cm3) 2,94 ±0,01
Absorción (%) 2,34 ±0,12
53
8.1.5. Gravedad específica y absorción de los agregados gruesos
Para los ensayos de gravedad específica y absorción de los agregados gruesos se
tomaron 3 muestras las cuales se le realizaron cada paso de la ASTM C127, los resultados
se muestran a continuación.
Tabla 18. Gravedad específica y absorción de los agregados gruesos naturales
Densidad y absorción (Agregados gruesos) DS

Absorción (%) 1,65 ±0,06
Según Rivera, 1992 una adecuada densidad aparente para un agregado natural (fino o
grueso) oscila entre 2.4 y 2.8 g/cm3. Cuanto mayor es su densidad mejor es su calidad y
mejor su absorción, que oscila entre 1 y 4%.
De acuerdo a lo anterior el resultado de la densidad aparente de los agregados
naturales, que se utilizaron en este proyecto de agrado, y la absorción de ambos, fueron
apropiados para proceder a realizar un buen diseño de mezcla.
8.1.6. Masa unitaria suelta y compacta del agregado fino natural
Para la consecución de la masa unitaria suelta y compactada del agregado fino, se siguió la
metodología descrita anteriormente (I.N.V.E-217-07), arrojando los siguientes resultados.
Tabla 19. Masa unitaria suelta y compactada del agregado fino natural
Nombre Valor (kg/m3) DS

Masa unitaria suelta 1762,29 ±15,74
Masa unitaria compacta 1917,73 ±7,79
8.1.7. Masa unitaria suelta y compactada del agregado grueso natural
Para la consecución de la masa unitaria suelta y compactada del agregado fino, se siguió la
metodología descrita anteriormente (I.N.V.E-217-07), arrojando los siguientes resultados.
Tabla 20. Masa unitaria suelta y compactada del agregado grueso natural
Nombre Valor (kg/m3) DS

Masa unitaria suelta 1382,99 ±5,69
Masa unitaria compacta 1562,73 ±0,52
54
Según Rivera 1992, un valor de masa unitaria suelta para agregados normales varía
generalmente entre 1300 y 1800 kg/m3, siendo mayor para un mismo material el valor de la
masa unitaria compactada.
De lo anterior se puede apreciar que los agregados naturales no tienen ninguna anomalía
con respecto a la masa unitaria, ya que se cumple lo descrito en el párrafo anterior.
8.1.8. Resumen final de las características de los agregados finos y gruesos naturales
En las siguientes tablas se muestra el resumen de resultados de los laboratorios
realizados a los agregados naturales (Los datos de las muestras para la consecución de los
resultados se pueden apreciar en el capítulo de ANEXOS).
Tabla 21. Resumen de las características obtenidas anteriormente de los agregados finos
naturales
Características de los agregados finos

DS
Característica Valor
Masa unitaria suelta (kg/m3) 1762,30 ±15,74
Masa unitaria compacta(kg/m3) 1917,70 ±7,79
Absorción (%) 2,30 ±0,12
Humedad natural - -
Forma Angulosa -
Tabla 22. Resumen de las características obtenidas anteriormente de los agregados

gruesos naturales
Características de los agregados gruesos

DS
Característica Valor
Masa unitaria suelta (kg/m3) 1382,10 ±5,69
Masa unitaria compacta(kg/m3) 1562,70 ±0,52
Absorción (%) 1,60 ±0,06
Humedad natural - -
Forma Angulosa -
8.2.Caracterización del ARC
8.2.1. Granulometría del ARC (Fino)

Una vez se trituraron los cilindros de concreto se procedió a hacer la granulometría del
material, a continuación se mostraron los resultados.
55
Tabla 23. Datos y resultados obtenidos de realizar la granulometría del ARC fino
Masa Inicial : 404.2 g ASTM C33

Abertura Peso retenido % % Retenido % Límite Límite
Tamiz
(mm) (g) Retenido Acumulado Pasa inferior superior
No 4 4,75 0 0 0 100 95 100
No 8 2,36 16,50 4,09 4,09 95,91 80 100
No 16 1,18 65,50 16,22 20,31 79,69 50 85
No 30 0,6 96,50 23,90 44,21 55,79 25 60
No 50 0,3 105,50 26,13 70,33 29,67 10 30
No 100 0,15 72,90 18,05 88,39 11,61 2 10
No 200 0,075 41,60 10,30 98,69 1,31 0 2
Fondo 5,30 1,31 100,00 0,00
Sumatoria 403,80 100
Módulo de
Finura 2,27
100
80
60
% pasa
40
20
0
0,01 0,1 1 10
Abertura tamiz en mm
Lim sup Lim inf RCD
Figura 27. Abertura del tamiz vs el % pasa del ensayo de granulometría con sus respectivos
límites para el ARC
De esta granulometría se puede apreciar que porcentaje pasa cumple dentro del rango de los
límites impuestos por la norma ASTM C33. Por lo tanto el material es apto para usarse en
la mezcla como agregado fino.
56
8.2.2. Gravedad específica y absorción del ARC
Para los ensayos de gravedad específica y absorción de los ARC finos se tomaron 3
muestras donde se realizó cada paso de la ASTM C127, los resultados se muestran a
continuación.
Tabla 24. Densidad y absorción de los ARC finos
Descripción DS
Absorción (%) 9,90 ±0,17
Según Watanabe et al. (2007) la calidad de los agregados reciclados se puede

clasificar en relación a la razón de absorción. Una alta absorción, indica altos niveles de
mortero adherido, que generalmente conduce a concretos con inferiores propiedades de
resistencia, durabilidad, deformación y retracción.
Con lo anterior se puede analizar que el alto valor de absorción de los ARC finos
(9,9%) en comparación al agregado fino natural (2,34%) se debe a la cantidad de mortero
adherido que presenta el material, ya que el agregado reciclado proviene como se mencionó
anteriormente de cilindros de concreto desechados.
Por otro lado el peso específico aparente tuvo un cambio decreciente en comparación
al agregado fino natural y se puede decir que se alejó dentro del rango descrito por Rivera,
1992 (2,4 a 2,8 g/cm3).
8.3.Proporción de los agregados para el diseño de mezcla (Método Fuller y

Thompson)
Para determinar la proporción de los agregados se utilizó el método de Fuller y

Thompson que fue descrito anteriormente.
Para comenzar se seleccionó la granulometría tanto de finos y gruesos que cumplían
con los límites impuestos (ASTM C33), a dichas granulometrías se les determino el módulo
de finura. (Tabla 21)
57
Tabla 25. Determinación del módulo de finura para los agregados según la
granulometría
Finos Grueso
Tamiz Abertura (mm) % Retenido % Retenido
Acumulado Acumulado
3/8" 9,50 0,00 0,20
No 4 4,75 5,23 89,06
No 8 2,36 19,50 99,89
No 16 1,18 46,02 100,00
No 30 0,60 63,82 100,00
No 50 0,30 78,36 100,00
No 100 0,15 89,96 100,00
No 200 0,08 99,33 100,00
mf 3,03 5,89
Se le llamara al módulo de finura del agregado fino como mf 1 y al módulo de finura

del agregado grueso como mf 2. De lo anterior se obtiene que:
mf 1= 3.03
mf 2= 5.89
Después de obtener los módulos de finura de ambos agregados (Finos y Gruesos), se
procedió a calcular la curva Fuller para los tamaños máximos de los agregados, que en este
caso tendríamos para agregado fino un tamaño máximo de 4.75mm (Tamiz N4) y para
agregado grueso un tamaño máximo de 9.5 mm (Tamiz 3/8”).
Finalmente se procede a hallar los módulos de finura de la curva de Fuller para los
tamaños máximos mencionados anteriormente, para esto se aplica la siguiente ecuación.
d 0.5
Y= 100 D (17)
58
Tabla 26. Determinación de la curva Fuller y el módulo de finura para los tamaños
máximos de agregados
Tamaños máximo (4. 75mm) Tamaño máximo (9.5mm)

Tamiz Abertura (mm) % Retenido % Retenido
% pasa % pasa
acumulado acumulado
3/8" 9,5 100,00 0,00
No 4 4,75 100,00 0,00 70,71 29,29
No 8 2,36 70,49 29,51 49,84 50,16
No 16 1,18 49,84 50,16 35,24 64,76
No 30 0,6 35,54 64,46 25,13 74,87
No 50 0,3 25,13 74,87 17,77 82,23
No 100 0,15 17,77 82,23 12,57 87,43
No 200 0,075 12,57 87,43 8,89 91,11
MFF 3,01 3,89
Se le llamara al módulo de finura del agregado fino de la curva de Fuller como mff 1 y
al módulo de finura del agregado grueso como mff 2. Por lo tanto tendríamos los valores de
esta manera.
mff 1= 3.01
mff 2= 3.89
Una vez obtenidos los módulos de finura de los agregados (Finos y Gruesos) y los de
la Curva Fuller, para calcular los porcentajes a utilizar en la mezcla se aplica un sistema de
dos ecuaciones dos incógnitas donde t1 es el porcentaje de fino en la mezcla y t2 el grueso.
(𝑚𝑓2−𝑚𝑓𝑓2)
𝑡1 = 100 (18)
(𝑚𝑓2−𝑚𝑓1)
𝑡2 = 100 − 𝑡1 (19)
De lo anterior se obtiene que:
t1 (Agregado fino) = 70%
t2 (Agregado grueso) = 30%
8.4.Diseño de mezcla referencia
Para realizar el diseño de mezcla se efectuaron los 10 pasos según el ACI mostrados
en la Tabla 7, a continuación se mostrara detalladamente cada paso para realizar el diseño
de la mezcla.
59
Paso 1- Selección del asentamiento
Tabla 27. Selección del asentamiento de la mezcla según el método ACI 211.1
Consistencia Asentamiento (mm) Ejemplo de tipo de construcción Sistema de colocación Sistema de compactación
Prefabricados de alta resistencia, Con vibradores de formaleta; concretos de Seccionces sujetas a vibración
Muy seca 0-20
revestimiento de pantallas de proteccion neumatica (Lanzados) extrema
Seccionces sujetas a vibración
Seca 20-35 Pavimentos Pavimentadoras con terminadora vibratoria
intensa
Pavimentos, fundaciones en concreto Colocación con máquinas operadas Secciones simplemente reforzadas
Semi-Seca 35-50
simple. Losas poco reforzadas manualmente con vibración
Pavimentos compactados a mano, losas, Secciones simplemente reforzadas
Media (Plastica) 50-100 Colocación manual
muros, vigas, columnas, cimentaciones con vibración
Elementos estructurales esbeltos o muy Secciones simplemente reforzadas
Húmeda 100-150 Bombeo
reforazados con vibración
Elementos esbeltos, pilotes fundidos Secciones simplemente reforzadas
Muy Humeda 150-200 Tubo embudo tremie.
"In Situ" sin vibración
Secciones altamente reforzadas sin
Super Fluida Más de 200 Elementos muy esbeltos Autonivelante, autocompactante vibración y normalmente no
adecuados para vibrarse
Paso 2-Verificación del tamaño máximo del agregado

Según la última granulometría el tamaño máximo de ambos agregados es el siguiente.
Para el agregado Fino: TM= 3/8”
Para el agregado Grueso: TM= 1/2”
Paso 3- Estimación del contenido de aire
Tabla 28. Estimación del contenido de aire según el tamaño nominal del agregado Según
ACI 211.1
Tamaño máximo nominal del Contenido de aire en porcentaje (por volumen)

agregado Naturalmente Exposición Exposición Exposición
mm pulgadas atrapado ligera moderada severa
9,5 3/8" 3 4,5 6 7,5
12,7 1/2" 2,5 4 5,5 7
19 3/4" 2 3,5 5 6
25 1" 1,5 3 4,5 6
50 2" 0,5 2 4 5
Paso 4- Estimación del contenido de agua de mezclado
60
Tabla 29. Estimación del contenido de agua de mezclado según el asentamiento (ACI
211.1)
TM 1/2"
Asentamiento 0 mm
Agua de mezclado en kg/m3 de concreto
Asentamiento
Tamaño máximo del agregado (pulg)
mm pulg 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1" 1/2 2" 2" 1/2 3"
0 0 213 185 171 154 144 136 129 123
25 1 218 192 177 161 150 142 134 128
50 2 222 197 183 167 155 146 138 132
75 3 226 202 187 172 160 150 141 136
100 4 229 205 191 176 164 154 144 139
125 5 231 208 194 179 168 156 146 141
150 6 233 212 195 182 172 159 150 143
175 7 237 216 200 187 176 165 156 148
200 8 244 222 206 195 182 171 162 154
Si el asentamiento fuera de 0mm la cantidad de agua de mezclado por kg/m3 sería de

185, pero se decidió tomar un asentamiento permitido de 10mm que sería la media
aritmética para una consistencia seca. Para esto se interpolo y se obtuvieron los siguientes
resultados.
Asentamiento requerido = 10 mm
Agua de mezclado interpolada = 188 kg/m3
Paso 5- Determinación de la resistencia de diseño
Se determinó una resistencia a compresión del concreto para los adoquines
inicialmente de 15MPa, este valor fue tomado según la tesis experimental de Caicedo y
Pérez, 2014.
Con base en el ACI 318-02, cuando no se conoce la desviación estándar del proceso
de fabricación de concreto se procede así:
a) Cuando la resistencia requerida (f'c) es menor a 21 MPa se deben adicionar 7 MPa a
la resistencia de diseño.
b) Cuando la resistencia requerida (f'c) es mayor a 35 MPa se deben adicionar 10
MPa a la resistencia de diseño.
Finalmente siguiendo lo establecido anteriormente se obtiene la resistencia final para el
concreto de 22 MPa.
Paso 6- Selección de la relación Agua-Cemento
61
Considerando que la estructura no estará sujeta a condiciones severas de exposición,
para la selección de la relación Agua-Cemento no se requiere considerar las limitaciones
dadas por los ataques de sulfatos, ácidos, ciclos de hielo-deshielo, entre otros:
Tabla 30. Selección de la relación Agua-Cemento según la resistencia a compresión según
ACI 211.1
Relación agua cemento en peso

2
Resistencia a la compresión kg/ cm
Línea media
Límite superior Límite inferior
140 - 0,72 0,65
175 - 0,65 0,58
210 0,7 0,58 0,53
245 0,64 0,53 0,49
280 0,59 0,48 0,45
315 0,54 0,44 0,42
350 0,49 0,4 0,38
Con la resistencia de diseño ajustada se obtiene la siguiente relación Agua-Cemento.
Resistencia a la compresión a interpolar = 224 kg/cm2

Relación agua-cemento interpolada = 0,56
Paso 7- Cálculo de contenido de Cemento
Teniendo una relación agua cemento (A/C) de 0,56 y una cantidad de agua de 188 kg/m3 se
procedió a calcular el contenido de Cemento de la siguiente manera.
188 𝑘𝑔/𝑚3
0.56 =
𝐶
Cemento = 336 kg/m3
Paso 8- Volumen absoluto de agregados
Para determinar el volumen absoluto de los agregados se utilizó la siguiente fórmula.
Vr = 1000 – (Vc+Va+A) (20)
Donde;
Vr = Volumen absoluto de agregados (l/m3)
Vc = Volumen absoluto de Cemento (l/m3)
62
Va = Volumen absoluto de agua (l/m3)
A = Volumen absoluto del contenido de aire (l/m3)
Datos:
Vc = 108 l/m3
Va = 185 l/m3
A = 0 l/m3
Resultado:
Vr= 707 l/m3
Paso 9- Densidad aparente seca de los agregados y pesos

Primero se determinó densidad aparente seca (Ga) de ambos agregados, teniendo en
cuenta las proporciones sacadas por el método de Fuller y Thompson, con la siguiente
formula.
Ga= (Gag*Gaf) / (Gag*n + Gaf*m) (21)

Donde;
Ga= Densidad aparente seca
Gag y Gaf = peso específico aparente de los agregados grueso y fino
respectivamente
n = Proporción del agregado Grueso
m= Proporción del agregado Fino
Ga = 2,85 g/cm3
Después de tener la Densidad aparente seca de ambos agregados se procede a calcular
el peso seco de los agregados combinados de la siguiente manera.
Peso seco de los agregados combinados (Kg/m3) = Ga * Vr (22)
Peso seco de los agregados combinados = 2014 kg/m3
63
Obteniendo el Peso seco de los agregados combinados se puede hallar el peso seco
para cada agregado multiplicándolo por la proporción obtenida en el método de Fuller y
Thompson.
Peso seco del agregado fino = 1410 kg/m3
Peso seco del agregado grueso = 604 kg/m3
Paso 10- Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por m3 de concreto
A continuación se resumen las cantidades obtenidas anteriormente.
Tabla 31. Cubicación en kilogramos por metro cubico de los materiales para el concreto
de referencia.
Peso específico Volumen absoluto

Material Peso seco (kg/m3) Proporción
(g/cm3) (l)
Cemento 336 3,1 108,3 1,00
Agua 188 1,0 187,8 0,56
C. Aire - - 0,0 -
A. Grueso 604 2,9 210,4 1,80
A. Fino 1410 2,7 512,7 4,20
Total 2537 - 1019,2 -
8.5. Preparación de la mezcla de referencia para revisar el asentamiento

Teniendo las cantidades de material por m3 calculadas en el primer diseño, se procede
a hallar las cantidades en kg de cada material para realizar la prueba de asentamiento del
cono de Abrams. Para ello se obtienen los siguientes datos y resultados.
Volumen del Cono = 0.0059 m3
Multiplicando el Volumen del cono con respecto a la cantidad de material por m3 de
concreto se obtiene el peso en kg de cada material para esta prueba.
Tabla 32. Cubicación en kilogramos por metro cubico de los materiales de la mezcla de
referencia para realizar la prueba de asentamiento, cono de Abrams
Prueba para cono de Abrams

Material Proporción inicial Masa seca (kg)
CEMENTO 1,00 2,0
AGUA 0,56 1,1
AG. FINO 1,80 3,6
AG. GRUESO 4,20 8,3
64
8.5.1. Ajuste de la cantidad de agua de mezclado debido a la humedad de los agregados,
para realizar el ensayo de asentamiento
Como el agregado a utilizar en esta prueba puede tener exceso o carencia de agua, se
le debe hacer un ajuste por humedad al agua, para saber si se le adiciona o se le extrae.
Tabla 33. Porcentaje de exceso o carencia de agua en los agregados naturales
Material Humedad (%) Absorción (%) Comparación entre la humedad y la absorción Agua (%)
Agregado Fino 2,38 2,34 Exceso de agua 0,04
Agregado Grueso 0,40 1,65 Falta de agua -1,25
agregados
Exceso o carencia de agua en los agregados Cantidad de agua Agua efectiva

(kg) de mezclado
Agregado grueso Agregado Fino Litros Litros
-0,10 0,0014 1,11 1,21
Con lo anterior se puede apreciar que al agregado grueso le falta agua para llegar a su
capacidad de absorción, mientras que el agregado fino se encuentra parcialmente saturado
ya que excedió su capacidad de absorción, al realizar la comparación se obtiene que se le
debe agregar aproximadamente 0.10 litros de agua a la cantidad inicial, quedando
finalmente 1.21 litros de agua efectiva a adicionar.
Con la anterior secuencia del mezclado se obtiene el siguiente resultado mostrado en
la Figura 28
Figura 28. Prueba del cono de Abrams para el primer diseño
65
En la Figura 28 se puede apreciar que se cumplió con el asentamiento esperado para una
mezcla seca (de 0 – 20 mm).
Nota: Al realizar la mezcla se le adicionó 0,06 litros de agua ya que la mezcla estaba
demasiado seca, por consiguiente la relación Agua-Cemento se vió ajustada con respecto a
la de diseño para cumplir con las características requeridas.
8.5.2. Corrección de la mezcla referencia, primer ajuste debido al cambio de relación

Agua-Cemento
Como se vio anteriormente el agua efectiva dio una cantidad de 1,21 litros, pero
realmente se le adiciono 1,27 litros de agua ya que la mezcla se encontraba
extremadamente seca. Por tal motivo la relación agua cemento (A/C) de la mezcla no fue la
que inicialmente se planteó. A partir de esta nueva relación Agua Cemento se hicieron las
debidas correcciones de la mezcla anterior.
1,27
Nueva relación Agua Cemento=
1,98
Con la nueva relación A/C = 0,64 se realizaron 3 pasos para corregir la mezcla.
Paso 1- Estimar la cantidad de Cemento a utilizar.
Tabla 35. Proporción de los agregados según la nueva relación Agua Cemento
Material Proporción Gravedad específica (g/cm3) Volumen absoluto (l)

Cemento 1 3,1 0,32
Agua 0,64 1 0,64
A. Grueso 1,8 2,87 0,63
A. Fino 4,2 2,75 1,53
Total - 3,12
Después se divide 1000 Litros equivalentes a un m3 entre el volumen absoluto total en

litros, para obtener la cantidad de Cemento a utilizar en kg/m3.
Cantidad de cemento a utilizar = 321 kg/m3
66
Paso 2- Obtener las cantidades de los demás agregados
Tabla 36. Determinación del peso seco de todos los materiales a base de la cantidad de
Cemento estimada
Material Proporción Peso (kg/m3) Gravedad específica (g/cm3) Volumen absoluto (l)
Cemento 1,00 320,89 3,10 103,51
Agua 0,64 205,88 1,00 205,88
A. Grueso 1,80 577,05 2,87 200,98
A. Fino 4,20 1346,44 2,75 489,63
Total - 1000,00
Paso 3- Se sacó las proporciones finales para el segundo diseño, conservando la

relación Agua-Cemento planteada en el diseño.
Tabla 37. Proporciones finales para la mezcla de referencia ajustada con sus respectivos
pesos de cada material
Cemento 1 367,96 3,1 118,7
Agua 0,56 205,88 1 205,88
A. Grueso 1,57 577,05 2,87 200,98
A. Fino 3,66 1346,44 2,75 489,63
Total 1015,18
8.6.Preparación de la mezcla referencia ajustada para revisar resistencia a

compresión (usando compactación con varilla)
Una vez la mezcla referencia cumplió con el asentamiento se procedió a realizar los
cilindros para ensayarlos a compresión y analizar la resistencia del concreto referencia.
Datos:
Volumen a utilizar = 0,01413 m3
Peso del cemento para 1 m3 = 368 kg/m3
Masa del cemento = 0,01413 m3 * 368 kg/m3 = 5,2 kg
67
Después se obtienen las cantidades totales de cada material por kg
Tabla 38. Cantidades finales para realizar los cilindros que fueron ensayados a
compresión
Material Proporción inicial Masa (kg)

CEMENTO 1,00 5,2
AGUA 0,56 2,9
AG. GRUESO 1,57 8,2
AG. FINO 3,66 19,0
8.6.1. Ajuste de la cantidad de agua de mezclado debido a la humedad de los agregados

Como el agregado a utilizar en esta prueba puede tener exceso o carencia de agua, se
le debe hacer un ajuste por humedad al agua, para saber si se le adiciona o se le extrae.
Tabla 39. Porcentajes de Humedad y Absorción para determinar la falta o exceso de
agua en los agregados
Agregado Fino 1,55 2,34 Falta de agua -0,79
agregados
Exceso o carencia de agua en los Cantidad de agua

Agua efectiva
agregados (kg) de mezclado
-0,084 -0,15 2,91 3,14
En la Tabla 35 se puede ver que ambos agregados les falta agua para llegar a su
capacidad de absorción, es por eso que se le debió añadir 0,24 litros de agua adicional para
llegar a 3,14 litros de agua efectiva a utilizar en la mezcla.
68
8.6.2. Fabricación de la mezcla de concreto
Para la fabricación de la mezcla de concreto, primero se separaron los materiales
(cemento, agregado fino, grueso y agua) con sus respectivos pesos (Figura 29), luego se
procedió a añadir los materiales sólidos en el mezclador horizontal para que se mezclaran
(Figura 30), donde finalmente se le vertió el agua de forma pausada hasta obtener la mezcla
de concreto (el proceso de mezclado duro aproximadamente 5 minutos). Para finalizar se
realizó prueba de asentamiento, con el cono de Abrams, (Figura 31) y se prepararon los
cilindros de concreto.
Figura 30. Mezclador horizontal donde

Figura 29. Materiales separados con sus se realizó la mezcla
respectivos pesos
Figura 31. Prueba del cono de Abrams para el Segundo diseño
69
En la Figura 31 se nota que el asentamiento fue de nuevo el esperado (0-20mm, según
la tabla 27). Después de esto se realizaron 4 cilindros en los moldes de 10 cm de Diámetro
y 20 cm de alto, teniendo en cuenta las proporciones del diseño de la mezcla referencia
ajustada.
Figura 32. Muestra los cilindros de prueba para resistencia compactados con varilla
8.6.3. Resistencia a compresión de los cilindros (usando compactación con varilla)

Para comparar los resultados obtenidos en el laboratorio se utilizó la Tabla 37, que nos
muestra cual es la evolución ideal del concreto a diferentes días de curado.
Tabla 41. Evolución de la resistencia de un concreto convencional a los 7,14 y 28 días de
curado (Guzmán, 2001)
Resistencia a
% con respecto a la compresión
Descripción
resistencia de diseño requerida para este
proyecto (MPa)
Resistencia a los 7 días 65% 14,3
Resistencia de diseño
22
para este proyecto (MPa)
70
Los resultados de los cilindros ensayados a compresión (usando compactación con
varilla) son los siguientes:
Tabla 42. Resultado de los cilindros de referencia compactados con varilla a los 7 días de
curado
Diseño referencia
Dimensión del Cilindro Volumen Densidad Resistencia
Muestra Peso (g)
Alto (cm) Diámetro (cm) (cm3) (g/cm3) compresión (MPa)
1 20,440 10,40 1736,35 3125,44 1,8 1,63
2 20,350 10,30 1695,62 3035,17 1,79 1,71
3 20,345 10,30 1695,21 3068,33 1,81 1,65
4 20,400 10,35 1716,33 3089,40 1,8 1,7
Promedio 20,38 10,34 1710,88 3079,58 1,80 1,67
Días de Curado 7 DS ±0,039
Como la mezcla referencia no se vibró debido a que el tamaño de los moldes no era
compatible con la mesa vibradora (solo se usó compactación con varilla), la resistencia a
los 7 días de curado no cumplió con la esperada (65% de la resistencia de diseño, Tabla
41), por lo tanto no se evaluaron muestras a los 14, 28 y 56 días de curado. Por otro lado, la
desviación estándar nos indica que los valores para cada resultado no estuvieron muy
dispersos del promedio (±0,039), lo que indica que son valores confiables.
A causa de lo anterior se decidió hacer una nueva mezcla con moldes compatibles para
la mesa vibradora, con el fin de probar otro tipo de compactación.
8.7. Preparación de la mezcla referencia ajustada para revisar resistencia a

compresión (usando vibro - compactación)
Para mejorar la resistencia del concreto referencia se optó por usar vibro compactación
de aproximadamente 5 minutos, los moldes para los cilindros empleados para esta mezcla
fueron de 15 cm de diámetro y 30 cm de alto, estos son los compatibles para usarse en la
maquina vibradora disponible en la PUJ Cali, en la Figura 33 se puede ver el molde del
cilindro y la máquina utilizada.
71
Figura 33. Mesa vibradora con el respectivo cilindro con que se hizo la prueba
8.7.1. Proporciones para la mezcla

Las proporciones utilizadas en esta nueva mezcla (Tabla 43), fueron las mismas que se
utilizaron en la mezcla anterior (Literal 8.5.2), ya que para estas proporciones el concreto
cumplió con el asentamiento.
Tabla 43. Cantidades por metro cúbico de los materiales para la mezcla
Cemento 1 367,96 3,1 118,7
Agua 0,56 205,88 1 205,88
A. Grueso 1,57 577,05 2,87 200,98
A. Fino 3,66 1346,44 2,75 489,63
Total 1015,18
Datos:
Volumen a utilizar = 0,02 m3

Peso del cemento para 1 m3 = 368 kg/m3
Masa del cemento = 0,02 m3 * 368 kg/m3 = 7,36 kg
Después se obtuvieron las cantidades en kg para cada material, multiplicando la

proporción de cada uno por la masa de cemento (Tabla 44).
72
Tabla 44. Cantidades finales en kg para realizar la mezcla
Material Proporción inicial Masa (kg)

CEMENTO 1,00 7,36
AGUA 0,56 4,12
AG. GRUESO 1,57 11,55
AG. FINO 3,66 26,93
Después de tener las cantidades definidas se hizo el respectivo ajuste por humedad
para la cantidad de agua.
8.7.2. Ajuste de la cantidad de agua de mezclado debido a la humedad de los agregados

Anterior a fabricar la mezcla se procedió a hacer el ajuste por humedad para
determinar si la mezcla necesitaba adición de agua extra (Tabla 45).
Tabla 45. Porcentajes de humedad y absorción para determinar la falta o exceso de agua en
los agregados
Agregado Fino 0,50 2,34 Falta de agua -1,84
agregados
Exceso o carencia de agua en los Cantidad de agua Agua efectiva

agregados (kg) de mezclado
-0,11 -0,50 4,12 4,73
En la tabla 46 se aprecia que para ambos agregados naturales se requiere adición de

agua (0,61 kg o litros), por lo tanto, se le debe sumar el agua faltante a la cantidad de agua
inicial, quedando finalmente la cantidad de agua a utilizar en la mezcla de 4,73 kg o litros.
Las Figuras 34, 35, 36 y 37 muestran el proceso de fabricación de la mezcla
referencia utilizando vibro compactación.
73
Figura 34. Realizando la mezcla de Figura 35. Cilindros una vez vibrados
forma horizontal
Figura 36. Vibra compactando los

cilindros Figura 37. Cilindros desencofrados
En esta mezcla referencia se aprecia que los cilindros poseen menor porosidad que los
compactados con varilla (Literal 8.6.2), la razón principal radica en el método que se utilizó
para compactar un concreto de consistencia muy seca, como se puede notar este concreto
fue vibro compactado (Figura 36) y mejoró considerablemente los vacíos que tienen las
mezclas de consistencia seca (Figura 37).
74
8.7.3. Resistencia a compresión de los cilindros (Mezcla de referencia usando vibro-
compactación)
Los resultados de los cilindros ensayados a compresión, a los 7, 14,28 y 56 días de
curado (El desglose de los resultados se encuentra en el capítulo de anexos, literal 13.6),
son los siguientes:
25
20
fć en MPa
15
23,1 23,7
10 19,8
14,58
5
Tiempo de curado en Dias
Figura 38. Resistencia a la compresión del concreto de referencia vibro compactado a

diferentes edades
La Figura 31 muestra que la resistencia a compresión del concreto referencia, con

vibro compactación, supera con 23,1 Mpa la resistencia de diseño (22 Mpa) a los 28 días de
curado, y en todas las edades la resistencia aumento significativamente comparado con la
mezcla que se compacto con varilla, esto demuestra la influencia que tiene la compactación
en la resistencia del concreto con bajo slump. Por otro lado, se puede apreciar que no tuvo
un aumento significativo entre los 28 y 56 días de curado (2.6%) (lo normal en un concreto
convencional) y se puede decir que a los 28 días casi alcanza su máxima resistencia. Como
el concreto cumplió con las resistencias, mostrando una evolución acorde a la Tabla 41, se
procedió a realizar las mezclas con reemplazo de material reciclado.
75
8.8. Mezcla de concreto con reemplazo de Cemento Portland por CBC y agregado
fino natural por ARC.
Una vez se obtuvo la mezcla referencia cumpliendo con las resistencias requeridas
(Tabla 41), se procede a realizar dos mezclas (Mezcla 1 y 2) con un porcentaje de
reemplazo de cemento Portland por cenizas del bagazo de caña de azúcar (CBC) de 20%,
en cada mezcla, y agregados finos naturales por agregados reciclados de concreto (ARC),
que en este caso serían del 50% y 100%, respectivamente, con estos porcentajes de
reemplazo se procedió a buscar la mezcla óptima. Cada mezcla se ensayó a compresión a
los 7, 14, 28 y 56 días de curado, se ensayaron a 28 días ya que este es el tiempo estipulado
para que un concreto convencional cumpla con la resistencia máxima a compresión según
la ASTM C-470 y a 56 días porque según Thomas (2013) un concreto con remplazo de
aproximadamente 20% de cenizas clase f supera las propiedades mecánicas de un concreto
convencional en este tiempo de curado.
El objetivo de realizar una mezcla alternativa con ARC como agregado fino y CBC
como reemplazo parcial del cemento Portland surgió con el fin de comparar mecánicamente
los especímenes y determinar que influencia ejerce en cuanto a resistencia la combinación
de estos dos materiales alternativos en el ámbito de la construcción.
Los resultados de los cilindros ensayados a compresión con reemplazo de material
Reciclado (usando vibro-compactación) son los siguientes:
8.8.1. Mezcla con reemplazo de material reciclado de 20% CBC y 50% ARC (Mezcla 1)
Se procedió a realizar la mezcla 1, con la misma consecución que se realizó la mezcla
referencia (Literal 8.7), a diferencia que para esta mezcla se hizo el reemplazo de CBC y
ARC de 20 % y 50%, respectivamente. En la figura 39 se muestran los resultados de la
mezcla ensayada a compresión a los 7, 14, 28 y 56 días de curado (en total por cada día de
curado se ensayaron 3 especímenes, los resultados completos están en el capítulo de
anexos, literal 13.7).
76
25
20
fć en MPa
15
24,4
10 19,5
15,0
11,9
5
Figura 39. Resistencia a la compresión del concreto con reemplazo de materiales (20% CBC
y 50% ARC) a diferentes días de curado.
En la figura 39 se aprecia que al adicionar en la mezcla 1 los porcentajes descritos de

material reciclado (20% CBC y 50% ARC), se nota con relación al concreto referencia, el
concreto de la mezcla 1 tiene un aumento creciente entre los 28 y 56 días de curado (25%),
esto se debe al efecto puzolánico que ejerce la adición de CBC en la mezcla después de los
28 días de curado, además se puede evidenciar que con 24,4 Mpa se superó la mezcla de
diseño (22 Mpa) a los 56 días de curado.
8.8.2. Mezcla con reemplazo de material reciclado 20% CBC y 100% ARC (Mezcla 2)
Se procedió a realizar la mezcla 2, con la misma consecución que se realizó la mezcla
referencia (Literal 8.7), a diferencia que para esta mezcla se hizo el reemplazo de CBC y
ARC de 20 % y 100%, respectivamente. En la figura 40 se muestran los resultados de la
mezcla ensayada a compresión a los 7, 14, 28 y 56 días de curado.
77
25
20
fć en MPa
15
10
5 10,2
8,1
5,4 6,6
Figura 40. Resistencia a la compresión del concreto con reemplazo de materiales (20% CBC
y 100% ARC) a diferentes días de curado.
Al adicionar el mismo porcentaje de CBC al concreto (20%) podemos ver casi el

mismo aumento, en comparación a la mezcla 1, de la resistencia a compresión entre los 28
y 56 días de curado (26%), con la diferencia de que las resistencias fueron menores en
comparación a la mezcla referencia y la mezcla 1, en todas las edades de curado, la razón es
claramente el reemplazo del 100% del agregado fino por ARC. Con esto se puede
corroborar que reemplazar 100% el agregado fino natural por ARC, para una mezcla de
concreto, se puede ver afectada la resistencia del concreto de manera negativa.
En la Figura 41 se muestra un registro fotográfico de los cilindros (referencia y con
reemplazo de material reciclado) en su proceso de ensayarlos a compresión.
78
Figura 41. Ensayo a compresión de los cilindros referencia y con reemplazo
Donde:
a) Cilindro referencia en proceso de ensayar a compresión
b) Cilindro referencia ensayado a compresión
c) Cilindro con material reciclado en proceso de ensayar a compresión
d) Cilindros con material reciclado ensayados a compresión
79
8.8.3. Resumen de las mezclas de concreto ensayadas a compresión
Después de obtener los resultados individuales de las mezclas fabricadas (referencia
y con reemplazo de material reciclado) se procedió a realizar un análisis comparativo de
cada una de las mezclas para las diferentes edades de curado, a continuación se muestran
los resultados.
Tabla 47. Resumen de la resistencia a compresión de las mezclas ensayadas
%
% Reemplazo
Nombre Reemplazo Resistencia a compresión (MPa)
de ARC
de Ceniza
Mezcla
referencia 0 0 14,6 19,8 23,1 23,7
Mezcla 1 50 20 11,9 15,0 19,5 24,4
Mezcla 2 100 20 5,4 6,6 8,1 10,2
Días de curado 7 14 28 56
25
Resistencia a la compresión en (MPa)
20
15
Mezcla referencia
10 Mezcla 1
Mezcla 2
0
71 142 283 564
Días de curado
Figura 42. Resultado de las mezclas de concreto ensayadas a compresión a diferentes días de
curado
80
De acuerdo a la Figura 42 se puede analizar que las 3 mezclas (mezcla referencia, 1 y
2) ensayadas a compresión presentan un aumento significativo en comparación con la
mezcla que se compacto solo con varilla (Tabla 42), por lo tanto se puede concluir que el
método que se use para compactar mezclas de concreto con bajo asentamiento (concreto
para elementos prefabricados de alta resistencia) influye de forma directa sobre la
resistencia del concreto, en este caso se utilizó vibro compactación durante 5 minutos
aproximadamente para cada cilindro, lo cual mejoró la compacidad, incrementando la
densidad y por ende la resistencia mecánica.
La mezcla referencia mostró un comportamiento ascendente hasta los 28 días de curado, en
adelante, hasta los 56 días solo aumento 2,6%, por lo tanto se puede evidenciar que el
concreto referencia alcanza casi su máxima resistencia a los 28 días.
Por otro lado la mezcla 1 presenta resistencias menores en comparación a la referencia
a los 7, 14 y 28 días de curado, esto se atribuye al reemplazo en la mezcla 1 de agregado
fino por ARC (50%), ya que el ARC posee un alto porcentaje de absorción (9,9%), y las
altas absorciones inducen a pérdidas en la resistencia del concreto (Pachecho et al., 2013).
Sin embargo a los 56 días la mezcla 1 logra sobrepasar por un mínimo porcentaje (2,9%) la
mezcla de referencia, aquí es donde se evidencia el trabajo que ejerce la CBC en el
concreto, y se puede apreciar como el efecto puzolánico de la ceniza aparece después de los
28 días de curado incrementando la resistencia en un 25% para los 56 días. La ceniza
reacciona con la cal + agua para formar silicatos y aluminatos hidratados de calcio, CSH y
CAH, respectivamente (hidratación similar al del cemento Portland), en un proceso de
hidratación lento, ya que durante los primeros periodos de hidratación la acción puzolánica
no tiene tiempo aún de manifestarse, pero a largo plazo, generalmente después de los 28
días, se reflejan altas resistencias al concreto.
La mezcla 2 mostró resistencias más bajas en comparación a las otras dos mezclas
(referencia y mezcla 1), la razón fue evidentemente el remplazo de agregado fino natural
por ARC en un 100%, sin embargo se puede evidenciar de nuevo como actúa el efecto
puzolánico después de los 28 días de curado (igual que en mezcla 1), ya que entre los 28 y
56 días hubo un aumento de 26% en cuanto a resistencia.
81
9. DISEÑO DEL PAVIMENTO ARTICULADO CON ADOQUINES.
Se hizo el diseño de un pavimento articulado en adoquín con el concreto estudiado de

la mezcla 1, el pavimento se diseñó para una zona peatonal ubicada en los accesos
peatonales y ciclo ruta intermedia, desde el espacio público de los costados de la estación
del sistema MIO Terminal intermedia Guadalupe (Figura 43) ubicada en el sur del
municipio de Cali- Colombia.
9.1. Descripción del proyecto
La Terminal Intermedia Guadalupe y Conexión Vial Asociada, se localizará

exactamente en el separador vial del cruce de la Avenida Simón Bolívar (Calle 25) con la
Carrera 66 en la zona sur de la ciudad (Figura 44).
Como lo planteó Metrocali (2015), el área máxima de intervención del separador
actual de la glorieta Guadalupe (para ubicación de la infraestructura principal del proyecto)
será la comprendida entre los retornos sur y norte ubicados en la carrera 69 y 65A
respectivamente, y se complementará con los espacios adyacentes que se requieran para
resolver el espacio público perimetral y las conexiones peatonales que den acceso a la
misma.
Corredor peatonal
Figura 43. Diseño arquitectónico de la terminal intermedia de Guadalupe (Metrocali, 2015)
82
9.2. Localización geográfica del proyecto
Según Metrocali (2015), el sector de influencia del proyecto oscila en una franja de
500 metros lineales, a partir del centro de la Terminal intermedia Guadalupe, abarcando el
área urbana más próxima a esta (teniendo en cuenta que la terminal intermedia estará
ubicada en la zona urbana y en un separador vial), en donde se efectuarán las diferentes
actividades constructivas.
La localización de la terminal intermedia Guadalupe corresponde al área total del
separador vial ubicado en la autopista Simón Bolívar con coordenadas de 3° 23’ 50.02” N;
76° 31’ 25.42” ( Figura 45).
Dado que la infraestructura principal (edificio administrativo plataformas de abordaje–
circulación buses) tendrá por localización el separador central de la intersección, es
necesario que se resuelvan accesos peatonales al proyecto desde el espacio público de los
costados oriental y occidental de la Autopista Simón Bolívar; dichos accesos deberán
contemplar todas las normas correspondientes a la movilidad de personas con discapacidad
(NTC 4279).
Figura 44. Localización general del proyecto Terminal intermedia Guadalupe (Plan de gestión
social, 2015)
83
Figura 45. Área de influencia del proyecto (Fuente: propia, Google Earth, 2016)
9.3. Estudio de suelos
Un punto esencial para diseñar la estructura de pavimento es la determinación de las

características geotécnicas de la capa de sub-rasante o de aquella que se encuentre al nivel
que adecuado para esta condición, para tal efecto se realizaron los ensayos de campo y
laboratorio pertinentes elaborados por la compañía Civiltec Ingenieros LTDA.
Dentro del programa de exploración del subsuelo, se efectuaron cuatro apiques
determinantes hasta una profundidad de 1.60 m (Tabla 60), para el corredor peatonal que
hace parte de este proyecto de grado. Los trabajos de campo se realizaron llevándose el
registro adecuado de los materiales hallados en las diversas capas y/o estratos de suelo a lo
largo de los perfiles de cada apique.
84
Tabla 48. Número de apiques con su respectiva ubicación (Civiltec, 2015)
TERMINAL INTERMEDIA GUADALUPE
APIQUE UBICACIÓN
1 Ave. Simon bolivar con cra 65
2 Separador Central
Av. simon bolivar con dig. 66 frente a

3
estacion texaco
4 Av. simon bolivar entre cra 68 y cra 67 b
Nota: Según Civiltec Ingenieros LTDA, Estos apiques son el resultado de una
exploración adicional o complementaria que se llevó a cabo y con base a estos últimos se
realizaron las determinaciones finales del estudio. En la Tabla 61 y Figura 46 se muestran
los resultados del estudio de suelos.
Tabla 49. Reporte de los resultados realizados a los apiques (Civiltec, 2015)
85
Figura 46. Perfil estratigráfico – Apiques de Exploración complementaria Estación
Guadalupe – Sistema MIO Cali (Civiltec, 2015).
Según se puede ver de la exploración anterior se obtiene la siguiente información con

respecto al tipo de suelo, se obtiene que el perfil estratigráfico en su mayoría está
conformado con materiales de relleno contaminado compuesto por limo arcilloso con
gravas y escombros el cual se encuentra con espesor promedio de 0,97 m, en tres de los
apiques 1, 3 y 4 se presenta esta condición, adicional a lo anterior, en dos de los apiques se
observó la presencia de una carpeta asfáltica con espesores que oscilan entre 0,05 m y 0,15
m, por último se observa que sobre una profundidad media de 0.80 m en adelante existe
como material de soporte suelos de clasificación MH y CH.
9.3.1. Valor del CBR

Uno de los principales objetivos del estudio de suelos para de diseño de vías es
obtener un valor de CBR para poder realizar el diseño de pavimento, es por eso que en
función de lo anterior se determina que el valor de capacidad de soporte de la estructura de
plataforma será como mínimo igual a 5,35% en términos de CBR, ya que este fue el menor
valor de CBR tomando según el estudio de pavimentos realizado por Civiltec Ingenieros
LTDA (Tabla 57).
86
9.4. Diseño del pavimento
Según el “Procedimiento para el diseño de las capas que conforman el pavimento

articulado” en el literal 7.5.1, Montejo (2001) propone los siguientes pasos para el diseño
de pavimentos de adoquines de concreto (El procedimiento completo se muestra en la
metodología, Figura 22).
Paso 1 - Determinar el CBR para elección de la sub-rasante mejorada
El CBR a utilizar en el diseño es del 5.35% según el estudio de suelos visto
anteriormente, ya que este es mayor al 5% la sub-rasante mejorada se omite en este paso,
según la Figura 22.
Paso 2- Determinación de la sub-base

Como la sub-base no se va a utilizar como vía de acceso a la construcción de las áreas
vecinas al pavimento y como se omitió la capa de sub-rasante mejorada, la sub-base será de
225 mm.
Paso 3- Determinar el Número de ejes equivalentes de 8.2 Toneladas para escoger la
base del suelo, capa de arena y espesor del adoquín.
Como el pavimento solo es de tráfico peatonal urbano, se escogió mínimo un valor
impuesto de hasta 1.5 ejes equivalentes de 8.2 Toneladas (Figura 22), quedando los
espesores de la siguiente manera, Base: 100 mm; Capa de arena: 30 mm; Espesor de
adoquín: 60 mm. (Tanto la Sub-base como la base deben cumplir con las especificaciones
de INVIAS)
En la Tabla 62y Figura 49 se puede ver el detalle del diseño, con sus respectivas capas.
Tabla 50. Capas del pavimento con su respectiva dimensión
Descripción Dimensión (mm)

Sub base 225
Base 100
Capa de arena 30
Adoquines 60
87
Adoquín peatonal (NTC 2017)
Como los adoquines deben cumplir con las características de la NTC 2017 (Tabla 5),
para un adoquín 20106 rectangular, las dimensiones quedarían de 20 x 10 x 6 cm. Por otro
lado se procede a revisar el módulo de rotura del adoquín en base a la máxima resistencia
arrojada por concreto de la mezcla 1 (Tabla 59), que en este caso fue de 24,4 MPa a los 56
días de curado. Para establecer la correlación entre la compresión y el módulo de rotura del
concreto se utilizó la siguiente fórmula planteada por ACI 318:
𝑀𝑅 = 𝑘√𝑓′𝑐 (23)
Donde:
MR = Modulo de rotura
k = constante que varía entre 1,99 a 2,65
𝑓′𝑐= Resistencia a compresión del concreto
De lo anterior, para este proyecto de grado se tiene que k = 1,99 (se escogió este valor
por ser el más crítico) y 𝑓′𝑐= 24,4 MPa (según resistencia máxima de la mezcla 1 a los 56
días, Tabla 59). Por lo tanto tenemos un MR= 9,8 MPa.
Con este módulo de rotura (9,8 MPa) se puede concluir que realizar un adoquín con la
mezcla 1 se cumpliría con lo exigido por la NTC 2017 en cuanto un módulo de rotura
mayor a 5 MPa (Tabla 5).
Como el desgaste y la absorción se deben realizar sobre el mismo elemento
prefabricado, y en este proyecto de grado solo se limitó a ensayar la resistencia mecánica
del concreto para fabricar el adoquín, no se puede concluir si este, fabricado con la mezcla
1, cumpla en cuanto a absorción y desgaste.
Obteniendo las capas del pavimento articulado constituidas y la resistencia mecánica
apropiada para el adoquín, según la NTC 2017, en la Figura 47 se muestran las dimensiones
del bordillo de confinamiento que será empleado en el diseño del pavimento para la ciclo
ruta. Por otro lado, la Figura 48 muestra la vista en planta del pavimento articulado.
88
Figura 47. Detalle del bordillo de confinamiento
Figura 48. Vista en planta del pavimento a base de adoquines
89
Figura 49. Sección transversal de la estructura del pavimento articulado
Nota: Según el manual de diseño geométrico de INVIAS el bombeo mínimo es de 2%
90
Después de obtener el diseño de las capas que conforman el pavimento articulado, en la
Figura 50 y 51 se procede a mostrar respectivamente el diseño arquitectónico de la vista en
planta del pavimento y de la sección transversal de la estructura que será empleado para el
uso de una ciclo ruta y un sendero peatonal.
Figura 50. Diseño arquitectónico de la vista en planta del pavimento articulado.
91
Figura 51. Diseño arquitectónico de la sección transversal del pavimento articulado
En resumen de lo anterior, después de aplicar la metodología de diseño de pavimentos

articulados planteado por Montejo (2001), con la ayuda del manual de diseño geométrico
de vías, la especificación 510-13 de INVIAS y la Norma Técnica Colombiana (NTC 2017
y NTC 4279), el pavimento articulado queda constituido de la siguiente forma, la sección
total del pavimento es de 3 m de ancho por 500 m de largo, los espesores de las capas son:
sub-base de 225 mm, Base de 100 mm, capa de arena de 30 mm, la sección de los
adoquines es de 200 x 100 x 60 mm, las juntas entre los adoquines no exceden los 3 mm, el
bordillo de confinamiento tiene una sección de 0.1 m x 0.35 m y el ancho de la zona verde
que reemplaza los andenes es de 2 metros de ancho.
92
10. ANÁLISIS DE COSTOS
10.1. Análisis de costos del concreto
A continuación se muestra los análisis unitarios realizados para las mezclas de

concreto efectuadas en este proyecto de grado (referencia y con reemplazo de material
reciclado), también se hizo un análisis unitario por m3 para el ARC, esto se hizo teniendo
en cuenta las dosificaciones obtenidas en cada muestra.
10.1.1. Análisis unitario para el agregado reciclado de concreto (ARC)
ARC fino
Unidad m3
Equipo
Descripción UND Cantidad P. Unitario Total
Equipo triturador HR 5 $ 7.500 $ 36.782,39
SUBTOTAL $ 36.782
Trasporte
Acarreo km 31,25 $ 1.000 $ 31.250
SUBTOTAL $ 31.250
M.O
1 Ayudante HR 5 $ 6.000 $ 29.426
SUBTOTAL $ 29.426
TOTAL $ 97.458
93
10.1.1. Análisis unitario para el concreto de referencia
Concreto Convencional
Unidad m3
Equipo
Herramienta menor % 0,1 $ 13.500 $ 1.350
Mezcladora horizontal HR 0,75 $ 6.250 $ 4.688
SUBTOTAL $ 6.038
Materiales
Grava 3/8 m3 0,42 $ 43.000 $ 18.060
3
Arena triturada m 0,76 $ 37.500 $ 28.500
Cemento Tipo I kg 368 $ 512 $ 188.416
3
Agua m 0,21 $ 2.500 $ 525
SUBTOTAL $ 235.501
Trasporte
Camioneta Vje 1 $ 20.000 $ 20.000
SUBTOTAL $ 20.000
M.O
3 Ayudantes HR 0,75 $ 18.000 $ 13.500
SUBTOTAL $ 13.500
TOTAL $ 275.039
94
10.1.2. Análisis unitario para el concreto con reemplazo de material reciclado (20% CBC
y 50% ARC)
Concreto con reemplazo por material reciclado (20% CBC y 50% ARC)
Unidad m3
Equipo
SUBTOTAL $ 6.038
Materiales
3
ARC fino m 0,38 $ 97.458 $ 37.034
3
Grava 3/8 m 0,42 $ 43.000 $ 18.060
3
Arena triturada m 0,38 $ 37.500 $ 14.250
Cemento tipo I kg 294,4 $ 512 $ 150.733
3
Agua m 0,21 $ 2.500 $ 525
SUBTOTAL $ 220.602
Trasporte
Camioneta Vje 1 $ 20.000 $ 20.000
SUBTOTAL $ 20.000
M.O
3 Ayudantes HR 0,75 $ 18.000 $ 13.500
SUBTOTAL $ 13.500
TOTAL $ 260.139
95
10.1.3. Análisis unitario para el concreto con reemplazo de material reciclado (20% CBC
y 100% ARC)
Concreto con reemplazo por material reciclado (20% CBC y 100% ARC)
Unidad m3
Equipo
SUBTOTAL $ 6.038
Materiales
3 $ 97.458 $ 74.068
ARC fino m 0,76
3 $ 43.000 $ 18.060
Grava 3/8 m 0,42
3 $ 37.500 $ -
Arena triturada m 0
Cemento tipo I kg 294,4 $ 512 $ 150.733
3 $ 2.500 $ 525
Agua m 0,21
SUBTOTAL $ 243.386
Trasporte
Camioneta Vje 1 $ 20.000,00 $ 20.000
SUBTOTAL $ 20.000
M.O
3 Ayudantes HR 0,75 $ 18.000,00 $ 13.500
SUBTOTAL $ 13.500
TOTAL $ 282.924
96
10.2. Análisis de costos del diseño del pavimento articulado
Se realizó un presupuesto con sus respectivos análisis unitarios del costo total de la
ciclo ruta y/o sendero peatonal a base de adoquines que se diseñó en este proyecto de
grado.
10.2.1. Presupuesto oficial
Presupuesto del pavimento para la ciclo ruta y sendero peatonal de 0,5 km (Terminal
intermedia Guadalupe).
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL
PRESUPUESTO OFICIAL
CICLO RUTA Y SENDERO PEATONAL DE LA TERMINAL INTERMEDIA DE GUADALUPE
ESPECIFICACIONES VALOR
Nº ITEM DESCRIPCION UND. CANTIDAD VALOR TOTAL
GENERAL PARTICULAR UNITARIO
EXCAVACION
1 100.1 Cajeo con máquina retroexcavadora de llanta; incluye retiro 𝑚3 726,00 $ 18.843,33 $ 13.680.260,00
Subtotal $ 13.680.260,00
BASE Y SUBBASE
Subbase tipo INVIAS de 250 mm; con motoniveladora y
2 200.1
vibrocompactador; cumpliendo con el 95% de PM.
𝑚3 375,00 $ 74.204,00 $ 27.826.500,00
Base tipo INVIAS compactada en una capa 100 mm; con 𝑚3

2.1 200.2 150,00 $ 78.728,00 $ 11.809.200,00
motoniveladora y vibrocompactador; cumpliendo con el 95% de PM
Subtotal $ 39.635.700,00
CAPA DE ARENA
3.1 300.1 Colchón de arena de 30 mm de espesor 𝑚3 45,00 $ 38.642,00 $ 1.738.890,00
Subtotal $ 1.738.890,00
ADOQUINES
4.1 400.1 400.11
Suministro e instalacion de adoquines de 6 cm de espesor para 𝑚2 1.500,00 $ 58.496,84 $ 87.745.260,00
trafico liviano
Subtotal $ 87.745.260,00
SEÑALIZACIÓN Y BORDILLOS
Suministro y aplicación de pintura en frío acrílica pura base agua
5 500.1 Manual de Señalización Vial 2015 ml 500,00 $ 2.263,25 $ 1.131.623,94
para líneas de demarcación de pavimentos
5 500.2 Bordillo de confinamiento Suministro e instalacion de bordillos de confinamiento ml 1.000,00 $ 37.635,49 $ 37.635.490,00
Subtotal $ 1.131.623,94
SUBTOTAL OBRAS $ 162.749.478,94
VALOR TOTAL EN LETRAS: CIENTO SESENTA Y SIETE MIL DIEZ MILLONES VEINTISEIS MIL OCHOCIENTOS OCHENTA PESOS M/CTE
DESCRIPCION Valor
ADMINISTRACION 10% $ 16.274.947,89
IMPREVISTO 3% $ 4.882.484,37
UTILIDAD 5% $ 8.137.473,95
IVA sobre la utilidad 16% $ 1.301.995,83
VALOR TOTAL $ 193.346.381
97
10.2.2. Análisis unitarios del pavimento articulado
A continuación se presentan los análisis unitarios del presupuesto anterior:
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA-CALI

ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS
FECHA DD MM AA
16 8 2016
OBJETO DEL CONTRATO

CONTRATISTA : CARLOS STEVEN CAICEDO

DATOS ESPECÍFICOS
ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD

100.1 Cajeo con maquina retro 𝑚3 660,00
I. EQUIPO
DESCRIPCIÓN MARCA TIPO TARIFA/HORA RENDIMIENTO Vr. UNITARIO

RETRO EXCAVADORA DE LLANTA 70.000,00 0,033 2.333,33
2.333,33
II. MATERIALES
DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNIT. Vr. UNITARIO

DERECHOS DE BOTADERO 𝑚3 1,30 1.500,00 1.950,00
SUBTOTAL $ 1.950,00
III. TRANSPORTES
MATERIAL VOL. o PESO DISTANCIA M 3 o Ton/Km TARIFA Vr. UNITARIO

VOLQUETA 1,30 14,00 18,20 800,00 14.560,00
SUBTOTAL $ 14.560,00
IV. MANO DE OBRA
TRABAJADOR JORNAL PRESTACIONES JORNAL TOTAL RENDIMIENTO Vr. UNITARIO
SUBTOTAL $ -
TOTAL COSTO DIRECTO $ 18.843,33
98
FECHA DD MM AA
16 8 2016
OBJETO DEL CONTRATO


DATOS ESPECÍFICOS

200.1 Subbase roca muerta compactada y nivelada 𝑚3 375,00
I. EQUIPO

VIBRO COMPACTADOR 9.000,00 0,040 360,00
MOTONIVELADORA 120.000,00 0,040 4.800,00
CARROTANQUE 40.000,00 0,040 1.600,00
6.760,00
II. MATERIALES

SUB-BASE EN PLANTA 𝑚3 1,30 38.280,00 49.764,00
III. TRANSPORTES

TRANSPORTE DE MATERIAL 1,30 17,00 22,10 800,00 17.680,00
IV. MANO DE OBRA
TRABAJADOR JORNAL RENDIMIENTO Vr. UNITARIO

-
SUBTOTAL $ -
99
FECHA DD MM AA
16 8 2016
OBJETO DEL CONTRATO


DATOS ESPECÍFICOS

200.2 Base tipo INVIAS compactada y nivelada 𝑚3 150,00
I. EQUIPO

VIBRO COMPACTADOR 9.000,00 0,040 360,00
MOTONIVELADORA 120.000,00 0,040 4.800,00
CARROTANQUE 40.000,00 0,040 1.600,00
6.760,00
II. MATERIALES

SUB-BASE EN PLANTA 𝑚3 1,30 41.760,00 54.288,00
III. TRANSPORTES

TRANSPORTE DE MATERIAL 1,30 17,00 22,10 800,00 17.680,00
IV. MANO DE OBRA

-
SUBTOTAL $ -
100
FECHA DD MM AA
16 8 2016
OBJETO DEL CONTRATO


DATOS ESPECÍFICOS

300.1 Capa de arena 𝑚3 45,00
I. EQUIPO

-
-
II. MATERIALES

ARENA DE PEÑA 𝑚3 1,25 25.000,00 31.250,00
HERRAMIENTA MENOR % 0,10 6.720,00 672,00
III. TRANSPORTES

-
SUBTOTAL $ -
IV. MANO DE OBRA

1 AYUDANTE 48.000,00 0,14 6.720,00
6.720,00
101
FECHA DD MM AA
16 8 2016
OBJETO DEL CONTRATO


DATOS ESPECÍFICOS

400.1 Suministro e instalacion de adoquines 𝑚2 1.500,00
I. EQUIPO

VIBROCOMPACTADOR RANA 40.000,00 0,003 136,00
-
-
136,00
II. MATERIALES

ADOQUIN (20x10x6) UND 25,00 1.959 48.975,84
ARENA DE PEÑA 𝑚3 0,01 25.000 250,00
HERRAMIENTA MENOR % 0,05 8.700 435,00
III. TRANSPORTES

-
SUBTOTAL $ -
IV. MANO DE OBRA

1 OFICIAL + 1 AYUDANTE 120.000,00 0,07 8.700,00
SUBTOTAL $ 8.700,00
102
FECHA DD MM AA
16 8 2016
OBJETO DEL CONTRATO


DATOS ESPECÍFICOS

400.11 Adoquin (20x10x6) UND 25,00
I. EQUIPO

EQUIPO DE ADOQUINES 40.000,00 0,030 1.200,00
1.200,00
II. MATERIALES

CONCRETO CON MATERIAL RECICLADO (Mezcla 1) 𝑚3 0,0024 260.639,00 625,53
ARENA DE PEÑA 𝑚3 0,0024 25.000,00 60,00
HERRAMIENTA MENOR % 0,050 70,00 3,50
SUBTOTAL $ 689,03
III. TRANSPORTES

-
SUBTOTAL $ -
IV. MANO DE OBRA

AYUDANTE 35.000,00 0,00 70,00
SUBTOTAL $ 70,00
TOTAL COSTO DIRECTO $ 1.959
103
FECHA DD MM AA
16 8 2016
OBJETO DEL CONTRATO


DATOS ESPECÍFICOS

500.1 Suministro y aplicación de pintura en frío acrílica pura base agua para líneas de demarcación de pavimentos ml 500,00
I. EQUIPO

VEHICULO DELINEADOR 93.895,00 1650,00 56,91
CAMIONETA 28.350,00 1650,00 17,18
-
74,09
II. MATERIALES

ESFERAS REFLECTIVAS KG 0,05 4.000,00 188,00
PINTURA ACRILICA PURA PARA TRAFICO GALON 0,015 50.000,00 735,00
DISOLVENTE (3%) TINER GALON 0,0004 14.000,00 6,16
HERRAMIENTA MENOR (5%) % 0,05 1.200,00 60,00
SUBTOTAL $ 989,16
III. TRANSPORTES

-
SUBTOTAL $ -
IV. MANO DE OBRA

-
SUBTOTAL $ 1.200,00
104
FECHA DD MM AA
16 8 2016
OBJETO DEL CONTRATO


DATOS ESPECÍFICOS

500.2 Suministro e instalacion de bordillos de confinamiento ml 500,00
I. EQUIPO

MEZCLADORA ELECTRICA 4.850,00 0,17 808,01
-
808,01
II. MATERIALES

CONCRETO DE 2500 PSI (17,5 Mpa) 𝑚3 0,06 210.808,00 12.648,48
FORMALETA ml 1,00 1.400,00 1.400,00
ACERO CORRUGADO KLS 2,23 2.300,00 5.129,00
ANTISOL KLS 0,10 11.500,00 1.150,00
HERRAMIENTA MENOR (10%) % 0,10 15.000,00 1.500,00
III. TRANSPORTES

-
SUBTOTAL $ -
IV. MANO DE OBRA

-
105
11. CONCLUSIONES
Después de estudiar en este proyecto de grado la influencia en las propiedades

mecánicas de concretos, con agregados reciclados y cenizas prevenientes del bagazo de
caña de azúcar, para la potencial fabricación de adoquines utilizables en un pavimento
articulado para una zona de la ciudad de Cali, se concluye lo siguiente:
* Con respecto a los diferentes ensayos que se llevaron a cabo para la caracterización
de los materiales, se evidenció en el ensayo de gravedad específica y absorción, que el
agregado fino reciclado presenta mayor absorción (9,9%) que el agregado fino natural
(2,34%), la razón radica en que el agregado fino reciclado proviene de residuos de cilindros
de concreto, por lo tanto estos agregados están conformados por una capa de mortero
adherido lo cual incrementa significativamente su absorción (323%).
* Con base al diseño de mezcla que se realizó siguiendo los lineamientos del método
ACI-211 y buscando una proporción adecuada para los agregados en la mezcla con el
método de Fuller y Thompson se logró diseñar una mezcla de referencia (sin adición de
material reciclado), donde se usó dos métodos de compactación, primero utilizando varilla
y el segundo con vibrado, obteniendo mejores resultados en cuanto a resistencia a
compresión con la compactación de vibrado, de lo anterior se puede concluir la importancia
de definir el tipo de compactación que se use en concretos con bajo slump. Posteriormente,
se fabricaron dos tipos de mezclas alternativas denominadas mezcla 1 y mezcla 2, siendo la
primera con reemplazo parcial del 20% del cemento portland por cenizas del bagazo de la
caña de azúcar (CBC) y 50% del agregado fino natural por agregados reciclados de
concreto (ARC), la segunda tuvo reemplazos del 20% del cemento portland por CBC y
100% del agregado fino natural por ARC. Todas las mezclas fueron vibro-compactadas y
evaluadas a los 7,14, 28 y 56 días de curado.
* En términos de la resistencia a compresión de las muestras, con valores promedios
de 23,1 MPa y 23.7 MPa la mezcla referencia no presentó aumento significativo entre los
28 y 56 días de curado (2,56%). Lo anterior se debe fundamentalmente a que la fase
cementante en este caso estaba constituida en su totalidad por cemento Portland cuya
resistencia máxima se adquiere alrededor de los 28 días. Por otra parte, la mezcla 1 con un
aumento del 25% en su resistencia entre los 28 y 56 días de curado fue la que arrojó
106
resistencias a compresión más cercanas a las obtenidas con la mezcla de referencia. En este
caso aunque no cumplió con la resistencia requerida a los 7 y 14 días de curado, se mostró
un aumento con la edad casi igualando la mezcla referencia a los 28 días (19,5%) y
superándola a los 56 días de curado (24,4%). Este incremento en la resistencia entre los 28
y 56 días se debe al efecto puzolánico que ejerce la CBC en la mezcla de concreto, esta
ceniza reacciona con la cal + agua para formar silicatos y aluminatos hidratados de calcio,
CSH y CAH, respectivamente, en un proceso de hidratación lento, ya que durante los
primeros periodos de hidratación la acción puzolánica no se manifestó, pero a largo plazo,
generalmente después de los 28 días, se reflejaron incrementos en la resistencia del
concreto. De lo anterior se puede concluir que agregando CBC a la mezcla de concreto en
un 20% se pueden obtener aumentos en la resistencia a compresión a largo plazo, incluso
superando resistencias de un concreto convencional.
Al adicionar ARC a la mezcla 1 y 2 en un 50% y 100%, respectivamente, se
evidenciaron perdidas en la resistencia del concreto, para la mezcla 1, se encontró que la
resistencia a la compresión con respecto a la mezcla referencia fue menor a los 7,14 y 28
días de curado, la razón principal radica en la alta absorción que tiene el ARC (9,9%)
induce a perdidas en la resistencia del concreto. Por otro lado, esto se corrobora en la
mezcla 2 donde se reemplazó el 100% del agregado natural por ARC y con resistencias
promedios de 8,1 MPa y 10,2 MPa, a los 28 y 56 días respectivamente, la mezcla arrojó
resistencias significativamente menores a las de la mezcla referencia y la mezcla 1, sin
embargo el efecto puzolánico de la CBC se vio reflejado también en esta mezcla 2, donde
hubo un aumento de la resistencia de 26% entre los 28 y 56 días.
*Con base en las características mecánicas de la mezcla 1, las condiciones del
proyecto (Terminal Intermedia Guadalupe y Conexión Vial Asociada) y solicitaciones de
carga se procedió a aplicar la metodología de diseño de pavimentos articulados planteado
por Montejo (2001), manual de diseño geométrico de vías (INVIAS), especificación 510-
13 de INVIAS y la Norma Técnica Colombiana (NTC 2017 y NTC 4279). Para las
anteriores condiciones, el pavimento resultante fue una sección compuesta de una sub-base
de 225 mm, base de 100 mm, capa de arena de 30 mm y adoquines de 60 mm de espesor,
las juntas entre los adoquines no exceden los 3 mm, el bordillo de confinamiento tiene una
sección de 0,1 m x 0,35 m y el ancho de la zona verde que reemplaza los andenes es de 2
107
metros de ancho, adicional, el adoquín implementado en el diseño de este pavimento
cumple con lo exigido por la NTC 2017 (>5 MPa), con un módulo de rotura de 9,8 MPa.
*Finalmente del análisis de costos se concluye que reemplazar CBC por cemento
Portland resulta más económico para las mezclas de concreto ya que influye, directamente,
bajando los costos en materiales, sin afectar la M.O, equipo y transporte. Por otro parte,
para el reemplazo del agregado fino se obtiene que el valor unitario del ARC es 160% más
caro que la arena triturada, debido a que la M.O, equipo y transporte afectan directamente
sobre el valor unitario, incrementado el costo a $ 97,458, por lo tanto, reemplazar ARC por
agregados naturales resulta antieconómico para las mezclas de concreto. Específicamente,
en este trabajo de grado se encontró una disminución del 5,7% del costo para la mezcla 1
frente a la mezcla referencia, mientras que la mezcla 2 fue 2,9% más cara que la mezcla
referencia.
108
12. RECOMENDACIONES
*El agregado para realizar la mezcla se debe homogenizar, con una máquina de
cuarteo, para que este cumpla con la norma específica (ASTM C33) y se pueda efectuar un
diseño de mezcla que cumpla con la resistencia.
*Se recomienda no utilizar porcentajes de 100% de reemplazo de ARC, ya que la
resistencia a compresión puede ser inferior a la de diseño y en cuanto a la CBC se
recomienda usar un porcentaje entre 10 a 20% (Datos tomados de estudios y tesis
anteriores).
*Definir el método de compactación que se utilizará en la mezcla, si el concreto es de
bajo slump, utilizar una compactación de vibrado para que no sean creados vacíos que
puedan afectar la resistencia de este mismo.
*Se recomienda realizar investigaciones adicionales sobre el desgaste y absorción de
los adoquines.
*Finalmente, se aconseja realizar más ensayos para viabilizar la utilización de CBC y
ARC en concretos.
109
13. ANEXOS
13.1. Datos de la gravedad específica y absorción de los agregados finos
Siguiendo los alineamientos de la ASTM C127 se realizó el ensayo de absorción y

gravedad específica para los agregados finos, los datos que se obtuvieron se muestran a
continuación en las siguientes tablas.
Tabla 51. Datos obtenidos en el laboratorio para cada muestra
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3

Letra Nombre
Peso (g) Peso (g) Peso (g)
A Peso de la muestra seca 292,82 293,09 293,52
B peso picnómetro + agua 644,00 644,00 645,00
C peso picnómetro + agua +muestra 837,24 837,51 838,45
s peso muestra saturada 300,00 300,00 300,00
Tabla 52. Resultados obtenidos para las diferentes muestras
Resultados Resultados
Nombre Resultados 1 2 3 Promedio DS
peso específico aparente (g/cm3) 2,74 2,75 2,75 2,75 ± 0,0063
peso específico aparente s.s.s (g/cm3) 2,81 2,82 2,82 2,81 ± 0,0037
peso específico nominal (g/cm3) 2,94 2,94 2,93 2,94 ± 0,0052
Absorción (%) 2,45 2,36 2,21 2,34 ± 0,1232
13.2. Datos de la gravedad específica y absorción de los agregados gruesos
Siguiendo los alineamientos de la ASTM C128 se realizó el ensayo de absorción y

gravedad específica para los agregados gruesos, los datos que se obtuvieron se muestran a
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3

Letra Nombre
Peso (g) Peso (g) Peso (g)
B Peso de la muestra superficialmente seca 659,00 517,10 541,10
C Peso de muestra sumergida en agua 436,30 338,60 354,50
110
Nombre Resultados 1 Resultados 2 Resultados 3 Promedio DS

peso específico aparente (g/cm3) 2,91 2,85 2,85 2,87 ± 0,033
peso específico aparente s.s.s (g/cm3) 2,96 2,90 2,90 2,92 ± 0,035
peso específico nominal (g/cm3) 3,06 2,99 2,99 3,01 ± 0,041
Absorción (%) 1,69 1,59 1,67 1,65 ± 0,057
13.3. Datos del ensayo de masas unitarias sueltas del agregado fino
Siguiendo los alineamientos de la I.N.V.E-217-07 se realizó el ensayo de masas

unitarias sueltas para el agregado fino, los datos que se obtuvieron se muestran a
Datos:
Volumen del molde: 0.00278 m3
Tabla 55. Datos del peso unitario suelto según el molde anterior
Peso unitario suelto Masa u. suelta

Muestra Valor (kg) Valor (kg/m3)
1 4,93 1775,07
2 4,85 1744,71
3 4,91 1767,09
Promedio 4,90 1762,29
DS ± 15,74
Tabla 56. Datos del peso unitario compactado según el molde anterior
Peso unitario compactado Masa u. compactada

1 5,35 1925,61
2 5,33 1917,55
3 5,31 1910,04
Promedio 5,33 1917,73
DS ± 7,79
111
13.4. Datos del ensayo de masas unitarias compactas del agregado grueso
Siguiendo los alineamientos de la I.N.V.E-217-07 se realizó el ensayo de masas

unitarias compactas para el agregado grueso, los datos que se obtuvieron se muestran a
Datos:
Volumen del molde: 0.00278 m3
Tabla 57. Datos del peso unitario suelto según el molde anterior.
Peso unitario suelto Masa u. suelta

1 3,83 1376,62
2 3,86 1387,59
3 3,85 1384,75
Promedio 3,84 1382,99
DS ± 5,69
Tabla 58. Datos del peso unitario compactado según el molde anterior.
Masa u.
Peso unitario compactado compactada
1 4,34 1562,59
2 4,35 1563,31
3 4,34 1562,30
Promedio 4,34 1562,73
DS ± 0,52
112
13.5. Datos de la gravedad específica y absorción del ARC finos
Para obtener la gravedad específica y absorción de los residuos de construcción y/o

demolición se siguieron los alineamientos de la ASTM C127, los datos que se obtuvieron
se muestran a continuación en las siguientes tablas.
Muestra 1
Letra Nombre Peso (g) Peso (g) Peso (g)
B Peso picnómetro + agua 644,80 645,10 643,60
C Peso picnómetro + agua +muestra 818,62 818,68 817,16
S Peso muestra saturada 300,00 300,00 300,00
Nombre Resultados 1 Resultados 2 Resultados 3 Promedio DS

Peso específico aparente (g/cm3) 2,16 2,16 2,16 2,16 ± 0,0019
Peso específico aparente s.s.s (g/cm3) 2,38 2,37 2,37 2,37 ± 0,0027
Peso específico nominal (g/cm3) 2,76 2,75 2,74 2,75 ± 0,0109
Absorción (%) 10,06 9,93 9,72 9,90 ± 0,1688
13.6 Resistencia a compresión de los cilindros (Mezcla de referencia usando vibro-

compactación)
Los resultados de los cilindros ensayados a compresión son los siguientes:

Tabla 61. Resultado de los cilindros de referencia a los 7 días de curado
Dimensión del Cilindro Volumen Densidad Resistencia a

Muestra Peso (g)
1 29,0 14,8 4989,0 12821,00 2,6 14,47
2 28,4 14,9 4952,0 12884,00 2,6 14,63
3 29,0 15,0 5124,7 12642,00 2,5 14,64
Promedio 28,8 14,9 5021,9 12782,3 2,5 14,60
113
Dimensión del Cilindro Volumen Densidad Resistencia a compresión

Muestra Peso (g)
Alto (cm) Diámetro (cm) (cm3) (g/cm3) (MPa)
1 28,9 14,9 5039,2 12789 2,5 19,5
2 28,3 15 5001 12910 2,6 19,7
3 29,8 14,8 5126,6 12690 2,5 20,3
Promedio 29 14,9 5055,6 12796,3 2,5 19,80

Muestra Peso (g)
1 30 15 5301,5 12980 2,4 23,2
2 29,7 14,5 4904,4 12876 2,6 23,0
3 29,4 14,8 5057,8 12847 2,5 23,1
Promedio 29,7 14,8 5087,9 12901 2,5 23,1

Muestra Peso (g)
1 29,8 14,4 4853,2 12820 2,6 23,7
2 29,5 14,8 5075 12930 2,5 23,4
3 29,9 14,9 5213,6 12901 2,5 23,9
Promedio 29,7 14,7 5047,3 12883,7 2,6 23,7
13.7 Mezcla con reemplazo de material reciclado de 20% de CBC y 50% ARC (Mezcla 1)
días de curado
Dimensión del cilindro Volumen Densidad Resistencia a compresión

Muestra Peso (g)
1 29 14,7 4921,8 12856 2,6 10,17
2 29,8 14,8 5126,6 12874 2,5 12,8
3 29 15 5124,7 12856 2,5 12,64
Promedio 29,3 14,8 5057,7 12862 2,5 11,9
Días de Curado 7 DS ± 1,47
114
días de curado

Muestra Peso (g)
1 29,6 14,9 5161,3 12912 2,5 14,8
2 29,1 14,8 5006,2 12898 2,6 15,3
3 29 15 5124,7 12759 2,5 15,0
Promedio 29,2 14,9 5097,4 12856,3 2,5 15,0
días de curado

Muestra Peso (g)
1 30 14,7 5091,5 12956 2,5 19,5
2 29,8 15 5266,1 12854 2,4 19,0
3 29 14,9 5056,6 12896 2,6 20,1
Promedio 29,6 14,9 5138,1 12902 2,5 19,5
días de curado
Muestra Peso (g)
1 29,9 15 5283,8 12896 2,4 23,8
2 29,6 14,9 5161,3 12852 2,5 24,5
3 29 15 5124,7 12900 2,5 24,8
Promedio 29,5 15 5189,9 12882,7 2,5 24,4
13.8 Mezcla con reemplazo de material reciclado 20% de CBC y 100% ARC (Mezcla 2)
días de curado
Dimensión del cilindro Volumen Densidad Resistencia a

Muestra Peso (g)
1 28,9 14,9 5039,2 12789 2,5 5,3
2 28,3 15 5001 12910 2,6 5
3 29,8 14,8 5126,6 12690 2,5 5,9
Promedio 29 14,9 5055,6 12796,3 2,5 5,4
115
días de curado

Muestra Peso (g)
1 28,9 14,9 5039,2 12789 2,5 6,3
2 28,3 15 5001 12910 2,6 6,9
3 29,8 14,8 5126,6 12690 2,5 6,5
Promedio 29 14,9 5055,6 12796,3 2,5 6,6
días de curado

Muestra Peso (g)
1 28,9 14,9 5039,2 12789 2,5 8
2 28,3 15 5001 12910 2,6 8,6
3 29,8 14,8 5126,6 12690 2,5 7,6
Promedio 29 14,9 5055,6 12796,3 2,5 8,1
días de curado
Dimensión del cilindro Volumen Densidad Resistencia a

Muestra Peso (g)
1 28,9 14,9 5039,2 12789 2,5 10,2
2 28,3 15 5001 12910 2,6 10,8
3 29,8 14,8 5126,6 12690 2,5 9,7
Promedio 29 14,9 5055,6 12796,3 2,5 10,2
116
14. REFERENCIAS
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Facultad de Ingeniería

CARLOS STEVEN CAICEDO QUINAYÁS

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI

CARLOS STEVEN CAICEDO QUINAYÁS

PROYECTO DE GRADO PARA

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI

Este proyecto de grado consistió en diseñar un pavimento articulado con base en

2.1.Problemática con los residuos de concreto

Según el Consejo Empresarial Mundial para el Desarrollo Sostenible (WBCSD, 2009)

2.2.Problemática de las cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar

2.3. Diseño de ingeniería

Con la expansión que actualmente está teniendo la ciudad de Cali, el transporte

3.1. Objetivo general

Diseñar un pavimento articulado con adoquines de concreto compuestos por

3.2. Objetivos específicos

Este proyecto de grado buscó incorporar los conceptos de construcción sostenible en

El proyecto de grado que se realizó es de carácter experimental y diseño, su ámbito de

5.1. Cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar

Figura 1. Actividad puzolánica de cenizas provenientes del bagazo de la caña de azúcar

Figura 2. Resistencia a compresión de morteros con diferentes porcentajes de reemplazo de

Porcentaje de adición de ceniza con sus respectivos días de

Figura 3. Resistencia a la compresión de morteros con diferentes reemplazos de CBC por

5.2. Influencia de las cenizas en el ámbito de la construcción

Mustard & Macininis (1959) argumentan que durante la construcción de la

Figura 4. Efecto de las cenizas en aumento de temperatura en presas de concreto

Thomas (2013) explica en su libro “Supplementary Cementing Materials in Concrete”

Figura 6. Comparación de resistencia a la compresión a diferentes días de curado del

Según John (2001), la industria de la construcción representa el 40% de residuos

Tasa de recuperación excluyendo vertederos Tasa de recuperación incluyendo vertederos

Figura 7. Porcentajes de recuperación del RCD en la Unión Europea

Figura 8. Composición de los RCD (Guarín et al., 2011)

La porción mayoritaria de esta clasificación fue de 75 % para escombros, por lo tanto

Figura 9. Composición de los escombros derivados de RCD (Guarín et al., 2011)

5.3.1. Clasificación de los agregados reciclados provenientes de RCD

Agregado grueso Agregado fino

Composición Contenido (%) Categoría

Tabla 4. Composición de los agregados reciclados (Lay, 2006)

Gravedad específica de los agregados reciclados

Resistencia a la compresión del concreto con agregados reciclados

Montejo (2001) explica que los tipos de pavimentos empleados tradicionalmente en

Referencia Adoquín 20106 Adoquín 20108 Adoquín 20206 Adoquín angulado

6.1.1 Pavimento articulado

Figura 11. Procedimiento con que se llevó a cabo la metodología

A continuación se especificaran las normas y ensayos que se siguieron para realizar

7.1.1. Clasificación y selección del cemento

Destinado en general a obras de concreto expuestas a la acción moderada de

Es el que desarrolla altas resistencias iniciales. Utilizado para la construcción rápida

Cenizas que cumplan con los requisitos aplicables de

Cenizas normalmente se producen a partir del carbón

Nota: algunas cenizas de clase C pueden presentar

Las cenizas que se utilizaron en este proyecto de grado, son provenientes de la

PARAMETRO UNIDAD VALOR

Como se puede apreciar en la Tabla 8, si se realiza la sumatoria del SiO2 (Óxido de

Figura 12. Cenizas provenientes de la quema del bagazo de la caña de azúcar

Los Residuos de construcción y/o demolición (RCD), fueron tomados en el laboratorio

Figura 13. Cilindros ensayados a compresión obtenidos en el laboratorio de Ingeniería Civil

Figura 14. Máquina trituradora, Figura 15. Agregado reciclado obtenido

Considerando la clasificación RILEM como los agregados proceden principalmente de

7.1.4. Suministro de los agregados naturales

Tamaño Máximo Nominal en mm Tamaño mínimo de la

El equipo que se utiliza para este ensayo es el siguiente:

Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad relativa (gravedad

 Densidad relativa (gravedad específica) (OD) = A/ (B-C) (1)

Ga= (GagGaf) / (Gagn + Gaf*m) (21)