ACERO 1045.

Características de empleo y aplicaciones: Es un acero de resistencia media en estado laminado o en la condición de forjado. Puede ser tratado térmicamente por templa convencional o en aceite, así como por recocido, normalizado y revenido. Es típico para ser templado a la llama o por inducción obteniéndose una dureza superficial de 55-58 Rockwell C. Es ampliamente utilizado en la industria automotriz. Se usa en partes de maquinarias que requieran dureza y tenacidad como manivelas, chavetas, pernos, bulones, engranes, acoplamientos, árboles, bielas, cigüeñales, piezas de armas, etc.; también se utiliza para la fabricación de herramientas agrícolas, mecánicas y de mano. Tipo de acero: Grupo: Aceros al carbono para maquinaria. Perfiles usuales: Medio carbono. Esfuerzos 600mpa (61 Kg. /mm2). Dureza media 30 a 40 HRc.

Equivalencias aproximadas: DIN: CK-45 IHA: F-114 BOEHELER: H AFNOR: XC-45 SAE/AISI: 1045

Análisis químico según Norma Nacional NMX B-301 (% en peso): C 0.43-0.50 Si 0.15-0.35 Mn 0.60-0.90 P màx. 0.040 S màx. 0.050

Tratamientos térmicos recomendados (valores en ºC ): PUNTOS CRÍTICOS FORJADONORMALIZADO TEMPLADOREVENIDO APROX. ABLANDAMIENTOREGENERACIÓN Ac1 Ac3 1050-1200 870-890 650-700 800-850 820-850 300-670 730 785 enfriar al aire enfriar al horno Agua 830-860 RECOCIDO

Tratamientos de superficie (depósitos). Tratamientos superficiales: temple superficial y tratamientos termoquímicos (cementación. este último es el calentamiento escalonado. B.Aceite Propiedades mecánicas mínimas estimadas según SAE J1397: RELACIÒN DE TIPO DE ALARGA.) Calentamiento hasta la temperatura fijada (temperatura de consigna) : La elevación de temperatura debe ser uniforme. No modifican la composición química pero sí otros factores tales como los constituyentes estructurales y como consecuencia las propiedades mecánicas. Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a temperaturas y en condiciones determinadas a que se someten los aceros para conseguir las propiedades y características más adecuadas a su empleo o transformación. carbonitruración. Largos mantenimientos y sobre todo a altas temperaturas son "muy peligrosos" ya que el grano austenítico crece rápidamente dejando el acero con estructuras finales groseras y frágiles.REDUCCIÒN DUREZA MAQUINAPROCESO MIENTO DE AREA BRINELL BILIDAD Y ACABADO MPa (kgf/mm2 Ksi MPa (kgf/mm2 Ksi EN 2" % % 1212 EF = ) ) 100% CALIENTE Y 570 MAQUINADO ESTIRADO 630 EN FRÍO 58 64 82 91 310 530 32 54 45 77 16 12 40 35 163 55 17 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN LIMITE DE FLUENCIA Tratamientos térmicos de los aceros. Clasificación de los diferentes tipos de tratamientos térmicos: • • Tratamientos en la masa: recocidos y normalizados. C. bromuración y nitruración). • Tratamientos en la masa más utilizados: . antes del paso por los puntos críticos. Desarrollo de los tratamientos térmicos: Constan de tres fases: A.) Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del constituyente estructural de partida.) Enfriamiento desde la temperatura fijada hasta la temperatura ambiente : Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo de tratamiento que se realice. por lo que cuando se calienta una pieza o se hace aumentando la temperatura muy lentamente o se va manteniendo un tiempo a temperaturas intermedias. temples y revenidos. Puede considerarse como suficiente una permanencia de unos dos minutos por milímetro de espesor en el caso de querer obtener una austenización completa en el centro y superficie.

que es el constituyente típico de los aceros templados. tiene mayor templabilidad el de grano grueso. Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura. recocidos subcríticos (de ablandamiento o de acritud). recocidos globulares o esferoidales (recocido globular subcrítico. C. La velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que en recocido. recocido isotérmico y recocido blanco. por medio de un enfriamiento rápido la austerita se convierte en martensita.A.) Temples: es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento. El medio de enfriamiento: el más adecuado para templar un acero es aquel que consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica. Esta variación será más acusada cuanto más ceraca del núcleo realicemos el ensayo. Cuando esto sucede el recocido se llama también "tratamiento térmico preliminar" y al tratamiento final como "tratamiento térmico de calidad".) Normalizado: Se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50ºC superior a la crítica y una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. La composición química del acero: en general los elementos de aleación facilitan el temple. Los medios más utilizados son: • • • . generalmente rápido con una velocidad mínima llamada "crítica". Los factores que influyen en la práctica del temple son: • El tamaño de la pieza: cuanto más espesor tenga la pieza más hay que aumentar el ciclo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento. Los elementos de aleación disminuyen en general la velocidad crítica de temple y en algunos tipos de alta aleación es posible realizar el temple al aire. Los tipos de recocidos son los siguientes: recocido de regeneración. recocido regular de austenización incompleta o recocido globular oscilante). recocido de engrosamiento de grano. Se debe tener en cuenta que los recocidos no proporcionan generalmente las características más adecuadas para la utilización del acero y casi siempre el material sufre un tratamiento posterior con vistas a obtener las características óptimas del mismo. La velocidad crítica de los aceros al carbono es muy elevada. A estos aceros se les denomina "autotemplantes". Este tratamiento es típico de los aceros al carbono de construcción de 0. transformando toda la masa en austenita con el calentamiento y después. B. el enfriamiento será más lento y por tanto la resistencia y el límite elástico disminuirán y el alargamiento aumentará ligeramente.60% de carbono. A medida que aumenta el diámetro de la barra. El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica del temple.15% a 0.) Recocido: Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal es "ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior. También es utilizado para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas. El fin que se pretende conseguir con el ciclo del temple es aumentar la dureza y resistencia mecánica. El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad del mismo que debe ser siempre superior a la crítica para obtener martensita. recocido de homogenización.

seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad. temple escalonado bainítico o "austempering". que generalmente sigue a éste. para reducir al máximo las tensiones térmicas que pueden generar deformaciones. Los fines que se consiguen con este tratamiento son los siguientes: . o lento. la velocidad de enfriamiento (es prudente que el enfriamiento no se haga rápido) y las dimensiones de la pieza (la duración de un revenido es función fundamental del tamaño de la pieza recomendándose de 1 a 2 horas por cada 25mm de espesor o diámetro). alargamiento estricción y las de tenacidad. Al conjunto de los dos tratamientos también se le denomina "bonificado". baño de sales fundidas y polímeros hidrosolubles. se recurre al doble revenido. D.Mejorar los efectos del temple. .Modificar las características mecánicas. . en las piezas templadas produciendo los siguientes efectos: · Disminuir la resistencia a la rotura por tracción. Los factores que influyen en el revenido son los siguientes: la temperatura de revenido sobre las características mecánicas. Cuando se pretenden los dos objetivos. que se originan en el temple. el primero con enfriamiento rápido y el segundo con enfriamiento lento hasta -300ºC.Disminuir las tensiones internas de transformación. temple interrumpido y tratamiento subcero. a una temperatura inferior al punto crítico. temple escalonado martensítico o "martempering". baño de Mercurio. resiliencia. · Aumentar las características de ductilidad. siendo preferible un ligero aumento de temperatura de revenido). el tiempo de revenido (a partir de un cierto tiempo límite la variación es tan lenta que se hace antieconómica su prolongación. baño de Plomo. llevando al acero a un estado de mínima fragilidad. Diagrama TTT del acero 1045: .aire.) Revenido: es un tratamiento complementario del temple. agua. el límite elástico y la dureza. El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero después de normalizado o templado. Los tipos de temple son los siguientes: temple total o normal. aceite.

llegando hasta un alargamiento del 40%. en la estructura globular de los aceros de herramientas aparece formando la matriz que rodea los glóbulos de cementita. la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita. La ferrita se observa al microscopio como granos poligonales claros.008% de carbono. Este tipo de estructura se denomina Widmanstatten. figura 6. En los aceros. CEMENTITA . formando una red o malla que limita los granos de perlita. en los aceros hipoeutectoides templados. cristales blancos de ferrita La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros. Microestructura del acero al carbono.6 a 0. figura 9.85%C en forma de agujas o bandas circulares orientados en la dirección de los planos cristalográficos de la austenita como en los aceros en bruto de colada o en aceros que han sido sobrecalentados. en los aceros de menos de 0. su solubilidad a la temperatura ambiente es del orden de 0. en los aceros de 0. puede aparecer mezclada con la martensita cuando el temple no ha sido bien efectuado. la máxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0. tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la tracción de 28 kg/mm2.02% a 723 °C. La ferrita también aparece como elemento eutectoide de la perlita formando láminas paralelas separadas por otras láminas de cementita. cristaliza en la red cúbica centrada en el cuerpo.Microestructuras: FERRITA (Hierro a) Es una solución sólida de carbono en hierro alfa.6%C. por esto se considera como hierro puro.

Microestructura del acero al carbono.8 %C. La austenita no es estable a la temperatura . cuando los aceros de alto carbono se han sometido a un recocido de globulización. parecidas a las perlas. La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la transformación isotérmica de la austenita en el rango de 650 a 723°C. en los aceros hipoeutectoides que no han sido bien templados. La cantidad de carbono disuelto. cristales oscuros de perlita Si el enfriamiento es rápido (100-200°C/seg. la estructura es poco definida y se denomina Sorbita. formando parte de la perlita como láminas paralelas separadas por otras láminas de ferrita. resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Microestructura del acero 1%C. varía de 0. AUSTENITA Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma. el nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla.33 % de hierro. red blanca de cementita En las probetas atacadas con ácidos se observa de un blanco brillante y aparece como cementita primaria o proeutéctica en los aceros con más de 0. denominándose perlita globular.Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C. la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita. alcanzando una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorómbica. compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita. PERLITA Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita.9%C formando una red que envuelve los granos de perlita. es el microconstituyente más duro y frágil de los aceros al carbono. contiene el 0.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C. contiene 6. Tiene una dureza de 250 Brinell. si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura próxima a 723°C. se presenta en forma de glóbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita.67 %C y 93.).

La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras. sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un máximo de 0. está conformado por una solución sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas. con una dureza de 300 Brinell. una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %. MARTENSITA Es el constituyente de los aceros templados. Microestructura de la austenita La austenita no puede atarcarse con nital.5 %. enfriándolo luego al aire o en cualquier medio.7 %C. inconveniente que se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la crítica inferior (727°C). dependiendo de la dureza que se desee obtener. se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados. . El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono. Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles. Microestructura de la martensita La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc.ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente.5 al 2. resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0. puede aparecer junto con la martensita en los aceros templados. muy frágil y presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados. no es magnética.

tiene una dureza de 400 a 500 Brinell. . Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita. Acta Metallurgica. Microestructura de bainita superior en un acero rico en silicio. compuesta por una matriz ferrítica conteniendo carburos. Se diferencian dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C.TROOSTITA Es un agregado muy fino de cementita y ferrita. formada a 250-400C tiene un aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos.con un alargamiento del 10 al 20%. se produce por un enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a 600C. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a la austenita. volumen 28 (1980) 1265-1273. (a) Micrografía optica. imagen de campo oscuro de austenita retenida. montaje de una pluma de bainita (esta pluma se veria como una única placa oscura en microscopía optica). Su dureza es de 250 a 400 Brinell. pero con 1000X toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro. SORBITA Es también un agregado fino de cementita y ferrita. La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las correspondientes a la perlita y a la martensita. Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas. en su lugar se forman películas de austenita entre las placas de ferrita bainítica. Bainita inferior. (b) micrografía de campo claro de trasmisión de electrones. Se obtiene por enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita en la zona de 600 a 650C. Bhadeshia y Edmonds. una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%. su resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2 . o por revenido a 400C. BAINITA Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. micrografía de trasmisión de electrones. El silicio impide la precipitación de cementita. de hecho tanto la troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino. o por revenido a la temperatura de 600C.

sino de las fundiciones.76% de carbono. Bhadeshia y Edmonds. volumen 10A (1979) 895-907 Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de los aceros al carbono. también está formada de finas placas organizadas en plumas y separadas por películas de austenita retenida y enriquecida en carbono o carburos. La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición alrededor del 4. decomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita Tamaño de grano: La determinación del tamaño de grano austenítico o ferrítico. un contenido total de 1. Notar la precipitación de diferentes partículas de carburos en la placa de ferrita bainítica inferior. de acuerdo con la formula: logG=(n-1)log2 Donde G es el número de granos por pulgada cuadrada sobre una imagen obtenida a 100 aumentos. siendo estable hasta 723ºC. este método se aplica a metales que han recristalizado completamente. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%. Metallurgical Transactions A.3% de C) desde 1130ºC. .Microestructura de una bainita inferior. En el sistema ASTM el grosor del grano austenitico se indica con un número convencional n. La bainita inferior. es decir. n es el número de tamaño de grano de uno a ocho. LEDEBURITA La ledeburita no es un constituyente de los aceros. por otro lado. puede hacerse por la norma ASTM o por comparación de la microfotografías de la probeta a 100X. aunque la austenita puede ser único contituyente y además pueden aparecer otros carburos simples y dobles o complejos. con las retículas patrón numeradas desde el 1 para el grano más grueso hasta el 8 para el grano más fino.

Reactivo de ataque: Reactivo de ataque Ácido nítrico (Nital) Composición Ac. inclusiones. Para la realización de esta practica se trabajo con una barra de acero 1045 rolado en frió.Forma. impurezas. etc. limite de grano. tamaño y distribución de los cristales o granos en la microestructura del acero para comparación a 100X Procedimiento: Conocer el diagrama TTT. El ataque se realiza por frotamiento mediante un algodón impregnado del reactivo. A las probetas se les realizan los diferentes tipos de tratamientos térmicos para después ser pulidas a espejo mediante la utilización de lijas de diferente grosor. fases. zonas deformadas. La pieza ya pulida a espejo es atacada con un reactivo. normalmente hay que atacara la probeta para “revelar” la microestructura (fases. Nítrico: 1-5 ml Alcohol metilito o etílico (98% Usos En aceros al carbón: A) para oscurecer perlita y dar contraste entre colonias de . ya que una superficie pulida a espejo revela grietas. para después ser lavada y secada la probeta con un algodón con alcohol.).. Como primer paso es cortar la barra en pequeñas probetas de ½ plg de diámetro para después observada en el microscopio. la microestructura de las fases y el tamaño de grano es de gran importancia para poder realizar un buen análisis del acero. pero. poros. Posteriormente se utiliza el paño de pulido que puede ser de tela de billar junto con un abrasivo el cual es alumina. etc. esto como parte final del pulido. El pulido de una probeta tiene por objetivo la eliminación de rayas producidas en la operación de corte del material y así obtener una superficie optima para ser vista en le microscopio.

46 Cementaciòn: 950ºC durante 30min. Revenido: disminuir tensiones internas.31. B) para revelar fronteras de perlita. Temple: 950ºC durante 30min.46 43.38 28.28.65 Revenido 31.26 45.39.42. Resultados obtenidos: Tratamiento Condiciones iniciales Recocido Normalizado Temple en agua Temple en aceite Revenido en agua Revenido en aceite Dureza longitudinal HRc 40. Normalizado: endurecer.30.30 43. Enfriamiento a horno apagado durante 12 hrs aprox. Fotos del equipo: EQUIPO DESCRIPCION MUFLA CON LAS PROBETAS DENTRO. Temple: endurecer. . Revenido: 600ºC durante 30min.41 28.o absoluto) Alcohol amilico: 100ml perlita.66.30 59.34.43.49 45.43.46.32.28.25 46.45 38.44.40 26.30.34 Tamaño de grano 6 8 7 7 6 7 7 Material 1018 8620 Tiempo y temperatura: - Condiciones iniciales 82 88 Cementacion y temple 30.43. Finalidad de los tratamientos: Recocido: ablandar. Estos pasos fueron seguidos para las probetas sometidas a los diferentes tratamientos térmicos.30.30 37.46.45 36. C) para diferenciar la ferrita de la martencita.44.36 37.35 Dureza transversal HRc 41.43 26. MEDICION DE LA DUREZA DE LAS PROBETAS EN HRc.

Microestructura de la probeta al hacerle el recocido cuyo objetivo principal es "ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior. Fotos de las microestructuras vistas en el microscopio: MICROESTRUCTURA DESCRIPCION Microestructura de la probeta en condiciones normales. también es utilizado para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas. PROBETAS AL MOMENTO DE TERMINAR EL TRATAMIENTO DE NORMALIZADO.SE CORTAN LAS PROBETAS PARA QUE TENGAN DIMENSIONES ADECUADAS PARA PODER SER OBSERVADAS EN EL MICROSCOPIO. MUFLA CON PROBETAS EN EL TRATAMIENTO DE RECOCIDO. . PROBETAS CON EL TRATAMIENTO DE NORMALIZADO. MEDICION DE LA DUREZA EN UNA DE LAS PROBETAS.

alargamiento estricción y las de tenacidad. El fin que se pretende conseguir con el ciclo del temple es aumentar la dureza y resistencia mecánica. Wwqe4 Microestructura de la probeta al hacerle el revenido en agua cuya finalidad en disminuir las tensiones internas de transformación. . que es el constituyente típico de los aceros templados. Microestructura de la probeta al hacerle temple en agua. el cual se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50ºc superior a la crítica y una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. la velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que en recocido. Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura. . el límite elástico y la dureza. en las piezas templadas produciendo los siguientes efectos: · disminuir la resistencia a la rotura por tracción.Microestructura de la probeta al hacerle el normalizado. generalmente rápido con una velocidad mínima llamada "crítica". por medio de un enfriamiento rápido la austerita se convierte en martensita. que se originan en el temple.modificar las características mecánicas. el cual es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento. transformando toda la masa en austenita con el calentamiento y después. su finalidad es la misma que la del temple en agua. Microestructura de la probeta al hacerle temple en aceite. resiliencia. · aumentar las características de ductilidad.

Partiendo de la dureza obtenida a condiciones normales nos damos cuenta que las dureza aumentan o disminuyen dependiendo del tratamiento.Microestructura de la probeta al hacerle el revenido en aceite cuya finalidad es la misma que la del revenido en agua. lo cual nos indica que el acero es optimo para cualquier tratamiento. Las durezas obtenidas a partir de los diferentes tratamientos térmicos realizados concuerdan según con la teoría. Conclusiones. .

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