ACERO 1045.

Características de empleo y aplicaciones: Es un acero de resistencia media en estado laminado o en la condición de forjado. Puede ser tratado térmicamente por templa convencional o en aceite, así como por recocido, normalizado y revenido. Es típico para ser templado a la llama o por inducción obteniéndose una dureza superficial de 55-58 Rockwell C. Es ampliamente utilizado en la industria automotriz. Se usa en partes de maquinarias que requieran dureza y tenacidad como manivelas, chavetas, pernos, bulones, engranes, acoplamientos, árboles, bielas, cigüeñales, piezas de armas, etc.; también se utiliza para la fabricación de herramientas agrícolas, mecánicas y de mano. Tipo de acero: Grupo: Aceros al carbono para maquinaria. Perfiles usuales: Medio carbono. Esfuerzos 600mpa (61 Kg. /mm2). Dureza media 30 a 40 HRc.

Equivalencias aproximadas: DIN: CK-45 IHA: F-114 BOEHELER: H AFNOR: XC-45 SAE/AISI: 1045

Análisis químico según Norma Nacional NMX B-301 (% en peso): C 0.43-0.50 Si 0.15-0.35 Mn 0.60-0.90 P màx. 0.040 S màx. 0.050

Tratamientos térmicos recomendados (valores en ºC ): PUNTOS CRÍTICOS FORJADONORMALIZADO TEMPLADOREVENIDO APROX. ABLANDAMIENTOREGENERACIÓN Ac1 Ac3 1050-1200 870-890 650-700 800-850 820-850 300-670 730 785 enfriar al aire enfriar al horno Agua 830-860 RECOCIDO

Desarrollo de los tratamientos térmicos: Constan de tres fases: A.REDUCCIÒN DUREZA MAQUINAPROCESO MIENTO DE AREA BRINELL BILIDAD Y ACABADO MPa (kgf/mm2 Ksi MPa (kgf/mm2 Ksi EN 2" % % 1212 EF = ) ) 100% CALIENTE Y 570 MAQUINADO ESTIRADO 630 EN FRÍO 58 64 82 91 310 530 32 54 45 77 16 12 40 35 163 55 17 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN LIMITE DE FLUENCIA Tratamientos térmicos de los aceros. Puede considerarse como suficiente una permanencia de unos dos minutos por milímetro de espesor en el caso de querer obtener una austenización completa en el centro y superficie. Tratamientos de superficie (depósitos). Tratamientos superficiales: temple superficial y tratamientos termoquímicos (cementación. por lo que cuando se calienta una pieza o se hace aumentando la temperatura muy lentamente o se va manteniendo un tiempo a temperaturas intermedias. B. C. Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a temperaturas y en condiciones determinadas a que se someten los aceros para conseguir las propiedades y características más adecuadas a su empleo o transformación. temples y revenidos. carbonitruración. No modifican la composición química pero sí otros factores tales como los constituyentes estructurales y como consecuencia las propiedades mecánicas.Aceite Propiedades mecánicas mínimas estimadas según SAE J1397: RELACIÒN DE TIPO DE ALARGA. antes del paso por los puntos críticos. bromuración y nitruración). este último es el calentamiento escalonado. Largos mantenimientos y sobre todo a altas temperaturas son "muy peligrosos" ya que el grano austenítico crece rápidamente dejando el acero con estructuras finales groseras y frágiles. • Tratamientos en la masa más utilizados: .) Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del constituyente estructural de partida.) Calentamiento hasta la temperatura fijada (temperatura de consigna) : La elevación de temperatura debe ser uniforme.) Enfriamiento desde la temperatura fijada hasta la temperatura ambiente : Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo de tratamiento que se realice. Clasificación de los diferentes tipos de tratamientos térmicos: • • Tratamientos en la masa: recocidos y normalizados.

recocido de engrosamiento de grano. El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad del mismo que debe ser siempre superior a la crítica para obtener martensita. Los medios más utilizados son: • • • . transformando toda la masa en austenita con el calentamiento y después. A estos aceros se les denomina "autotemplantes".60% de carbono. Los tipos de recocidos son los siguientes: recocido de regeneración. A medida que aumenta el diámetro de la barra. generalmente rápido con una velocidad mínima llamada "crítica". Este tratamiento es típico de los aceros al carbono de construcción de 0. Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura. el enfriamiento será más lento y por tanto la resistencia y el límite elástico disminuirán y el alargamiento aumentará ligeramente. Cuando esto sucede el recocido se llama también "tratamiento térmico preliminar" y al tratamiento final como "tratamiento térmico de calidad". Los elementos de aleación disminuyen en general la velocidad crítica de temple y en algunos tipos de alta aleación es posible realizar el temple al aire.) Normalizado: Se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50ºC superior a la crítica y una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo.A. Los factores que influyen en la práctica del temple son: • El tamaño de la pieza: cuanto más espesor tenga la pieza más hay que aumentar el ciclo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento. que es el constituyente típico de los aceros templados. recocido regular de austenización incompleta o recocido globular oscilante). La velocidad crítica de los aceros al carbono es muy elevada. La velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que en recocido. También es utilizado para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas. recocidos globulares o esferoidales (recocido globular subcrítico. por medio de un enfriamiento rápido la austerita se convierte en martensita. El fin que se pretende conseguir con el ciclo del temple es aumentar la dureza y resistencia mecánica. Esta variación será más acusada cuanto más ceraca del núcleo realicemos el ensayo.15% a 0. C. recocido de homogenización.) Recocido: Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal es "ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior. El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica del temple.) Temples: es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento. tiene mayor templabilidad el de grano grueso. Se debe tener en cuenta que los recocidos no proporcionan generalmente las características más adecuadas para la utilización del acero y casi siempre el material sufre un tratamiento posterior con vistas a obtener las características óptimas del mismo. recocido isotérmico y recocido blanco. recocidos subcríticos (de ablandamiento o de acritud). El medio de enfriamiento: el más adecuado para templar un acero es aquel que consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica. B. La composición química del acero: en general los elementos de aleación facilitan el temple.

o lento. temple interrumpido y tratamiento subcero. llevando al acero a un estado de mínima fragilidad. a una temperatura inferior al punto crítico. el límite elástico y la dureza. baño de Mercurio.Mejorar los efectos del temple. temple escalonado martensítico o "martempering".Disminuir las tensiones internas de transformación. Diagrama TTT del acero 1045: . aceite. agua. El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero después de normalizado o templado. baño de Plomo.aire.) Revenido: es un tratamiento complementario del temple. temple escalonado bainítico o "austempering". que se originan en el temple. Los fines que se consiguen con este tratamiento son los siguientes: . el tiempo de revenido (a partir de un cierto tiempo límite la variación es tan lenta que se hace antieconómica su prolongación. D. Los tipos de temple son los siguientes: temple total o normal. . el primero con enfriamiento rápido y el segundo con enfriamiento lento hasta -300ºC. Al conjunto de los dos tratamientos también se le denomina "bonificado". Cuando se pretenden los dos objetivos. baño de sales fundidas y polímeros hidrosolubles. se recurre al doble revenido. la velocidad de enfriamiento (es prudente que el enfriamiento no se haga rápido) y las dimensiones de la pieza (la duración de un revenido es función fundamental del tamaño de la pieza recomendándose de 1 a 2 horas por cada 25mm de espesor o diámetro). seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad. siendo preferible un ligero aumento de temperatura de revenido). . que generalmente sigue a éste. Los factores que influyen en el revenido son los siguientes: la temperatura de revenido sobre las características mecánicas. alargamiento estricción y las de tenacidad. resiliencia. en las piezas templadas produciendo los siguientes efectos: · Disminuir la resistencia a la rotura por tracción. · Aumentar las características de ductilidad.Modificar las características mecánicas. para reducir al máximo las tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.

Microestructuras: FERRITA (Hierro a) Es una solución sólida de carbono en hierro alfa. Microestructura del acero al carbono. Este tipo de estructura se denomina Widmanstatten. en los aceros hipoeutectoides templados. su solubilidad a la temperatura ambiente es del orden de 0. tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la tracción de 28 kg/mm2. En los aceros.6%C. en los aceros de 0. cristales blancos de ferrita La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros.85%C en forma de agujas o bandas circulares orientados en la dirección de los planos cristalográficos de la austenita como en los aceros en bruto de colada o en aceros que han sido sobrecalentados. CEMENTITA . figura 6. puede aparecer mezclada con la martensita cuando el temple no ha sido bien efectuado. en los aceros de menos de 0. llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se observa al microscopio como granos poligonales claros.008% de carbono.6 a 0. La ferrita también aparece como elemento eutectoide de la perlita formando láminas paralelas separadas por otras láminas de cementita.02% a 723 °C. formando una red o malla que limita los granos de perlita. la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita. en la estructura globular de los aceros de herramientas aparece formando la matriz que rodea los glóbulos de cementita. cristaliza en la red cúbica centrada en el cuerpo. figura 9. la máxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0. por esto se considera como hierro puro.

PERLITA Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita. en los aceros hipoeutectoides que no han sido bien templados. cuando los aceros de alto carbono se han sometido a un recocido de globulización. red blanca de cementita En las probetas atacadas con ácidos se observa de un blanco brillante y aparece como cementita primaria o proeutéctica en los aceros con más de 0. formando parte de la perlita como láminas paralelas separadas por otras láminas de ferrita. alcanzando una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorómbica. La cantidad de carbono disuelto.). la estructura es poco definida y se denomina Sorbita. AUSTENITA Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma. es el microconstituyente más duro y frágil de los aceros al carbono. contiene 6. si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura próxima a 723°C. Microestructura del acero 1%C. La austenita no es estable a la temperatura . la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita. cristales oscuros de perlita Si el enfriamiento es rápido (100-200°C/seg. el nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla. denominándose perlita globular. varía de 0. La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la transformación isotérmica de la austenita en el rango de 650 a 723°C.Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C. resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y un alargamiento del 15%.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C. contiene el 0.8 %C. se presenta en forma de glóbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita. Tiene una dureza de 250 Brinell. Microestructura del acero al carbono. parecidas a las perlas.33 % de hierro.67 %C y 93.9%C formando una red que envuelve los granos de perlita. compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita.

La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras.5 %. enfriándolo luego al aire o en cualquier medio. una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %. no es magnética. resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0. con una dureza de 300 Brinell. se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados. . dependiendo de la dureza que se desee obtener.7 %C. sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un máximo de 0. Microestructura de la martensita La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc. puede aparecer junto con la martensita en los aceros templados. inconveniente que se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la crítica inferior (727°C).5 al 2. muy frágil y presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados. El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono. MARTENSITA Es el constituyente de los aceros templados.ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. Microestructura de la austenita La austenita no puede atarcarse con nital. está conformado por una solución sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas. Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles.

TROOSTITA Es un agregado muy fino de cementita y ferrita.con un alargamiento del 10 al 20%. (b) micrografía de campo claro de trasmisión de electrones. tiene una dureza de 400 a 500 Brinell. formada a 250-400C tiene un aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos. BAINITA Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. su resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2 . micrografía de trasmisión de electrones. pero con 1000X toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro. . volumen 28 (1980) 1265-1273. una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%. Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita. compuesta por una matriz ferrítica conteniendo carburos. (a) Micrografía optica. La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las correspondientes a la perlita y a la martensita. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a la austenita. SORBITA Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Bainita inferior. o por revenido a 400C. o por revenido a la temperatura de 600C. imagen de campo oscuro de austenita retenida. Bhadeshia y Edmonds. Acta Metallurgica. Se obtiene por enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita en la zona de 600 a 650C. Se diferencian dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C. Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas. en su lugar se forman películas de austenita entre las placas de ferrita bainítica. Su dureza es de 250 a 400 Brinell. se produce por un enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a 600C. de hecho tanto la troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino. montaje de una pluma de bainita (esta pluma se veria como una única placa oscura en microscopía optica). Microestructura de bainita superior en un acero rico en silicio. El silicio impide la precipitación de cementita.

Bhadeshia y Edmonds. un contenido total de 1. n es el número de tamaño de grano de uno a ocho. con las retículas patrón numeradas desde el 1 para el grano más grueso hasta el 8 para el grano más fino. . aunque la austenita puede ser único contituyente y además pueden aparecer otros carburos simples y dobles o complejos. volumen 10A (1979) 895-907 Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de los aceros al carbono. decomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita Tamaño de grano: La determinación del tamaño de grano austenítico o ferrítico. también está formada de finas placas organizadas en plumas y separadas por películas de austenita retenida y enriquecida en carbono o carburos. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%. de acuerdo con la formula: logG=(n-1)log2 Donde G es el número de granos por pulgada cuadrada sobre una imagen obtenida a 100 aumentos.3% de C) desde 1130ºC. este método se aplica a metales que han recristalizado completamente.76% de carbono. siendo estable hasta 723ºC. es decir. En el sistema ASTM el grosor del grano austenitico se indica con un número convencional n. La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición alrededor del 4. LEDEBURITA La ledeburita no es un constituyente de los aceros. puede hacerse por la norma ASTM o por comparación de la microfotografías de la probeta a 100X. Metallurgical Transactions A. Notar la precipitación de diferentes partículas de carburos en la placa de ferrita bainítica inferior. sino de las fundiciones.Microestructura de una bainita inferior. La bainita inferior. por otro lado.

la microestructura de las fases y el tamaño de grano es de gran importancia para poder realizar un buen análisis del acero. Como primer paso es cortar la barra en pequeñas probetas de ½ plg de diámetro para después observada en el microscopio. normalmente hay que atacara la probeta para “revelar” la microestructura (fases. tamaño y distribución de los cristales o granos en la microestructura del acero para comparación a 100X Procedimiento: Conocer el diagrama TTT. impurezas. zonas deformadas. El ataque se realiza por frotamiento mediante un algodón impregnado del reactivo.Forma. ya que una superficie pulida a espejo revela grietas. etc. El pulido de una probeta tiene por objetivo la eliminación de rayas producidas en la operación de corte del material y así obtener una superficie optima para ser vista en le microscopio. Posteriormente se utiliza el paño de pulido que puede ser de tela de billar junto con un abrasivo el cual es alumina. La pieza ya pulida a espejo es atacada con un reactivo. limite de grano. esto como parte final del pulido. Nítrico: 1-5 ml Alcohol metilito o etílico (98% Usos En aceros al carbón: A) para oscurecer perlita y dar contraste entre colonias de .). Para la realización de esta practica se trabajo con una barra de acero 1045 rolado en frió. para después ser lavada y secada la probeta con un algodón con alcohol. poros. fases.. A las probetas se les realizan los diferentes tipos de tratamientos térmicos para después ser pulidas a espejo mediante la utilización de lijas de diferente grosor. pero. Reactivo de ataque: Reactivo de ataque Ácido nítrico (Nital) Composición Ac. inclusiones. etc.

36 37.46 43. . Enfriamiento a horno apagado durante 12 hrs aprox. Revenido: 600ºC durante 30min.32. Resultados obtenidos: Tratamiento Condiciones iniciales Recocido Normalizado Temple en agua Temple en aceite Revenido en agua Revenido en aceite Dureza longitudinal HRc 40. Fotos del equipo: EQUIPO DESCRIPCION MUFLA CON LAS PROBETAS DENTRO.31.30 59.66. Temple: 950ºC durante 30min.30. C) para diferenciar la ferrita de la martencita.28. B) para revelar fronteras de perlita.28. MEDICION DE LA DUREZA DE LAS PROBETAS EN HRc.43 26.30 43.30 37.44.39.43.46 Cementaciòn: 950ºC durante 30min.34. Finalidad de los tratamientos: Recocido: ablandar.44.30.43.35 Dureza transversal HRc 41.45 36.o absoluto) Alcohol amilico: 100ml perlita.65 Revenido 31.38 28.40 26.25 46. Revenido: disminuir tensiones internas.30.26 45.46.43.45 38.49 45. Temple: endurecer.34 Tamaño de grano 6 8 7 7 6 7 7 Material 1018 8620 Tiempo y temperatura: - Condiciones iniciales 82 88 Cementacion y temple 30.46. Normalizado: endurecer. Estos pasos fueron seguidos para las probetas sometidas a los diferentes tratamientos térmicos.42.41 28.

Microestructura de la probeta al hacerle el recocido cuyo objetivo principal es "ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior. también es utilizado para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas. PROBETAS AL MOMENTO DE TERMINAR EL TRATAMIENTO DE NORMALIZADO.SE CORTAN LAS PROBETAS PARA QUE TENGAN DIMENSIONES ADECUADAS PARA PODER SER OBSERVADAS EN EL MICROSCOPIO. . Fotos de las microestructuras vistas en el microscopio: MICROESTRUCTURA DESCRIPCION Microestructura de la probeta en condiciones normales. MUFLA CON PROBETAS EN EL TRATAMIENTO DE RECOCIDO. MEDICION DE LA DUREZA EN UNA DE LAS PROBETAS. PROBETAS CON EL TRATAMIENTO DE NORMALIZADO.

por medio de un enfriamiento rápido la austerita se convierte en martensita. Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura. el límite elástico y la dureza. que se originan en el temple.Microestructura de la probeta al hacerle el normalizado. la velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que en recocido. Microestructura de la probeta al hacerle temple en aceite. el cual se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50ºc superior a la crítica y una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. El fin que se pretende conseguir con el ciclo del temple es aumentar la dureza y resistencia mecánica. Microestructura de la probeta al hacerle temple en agua. que es el constituyente típico de los aceros templados. el cual es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento. su finalidad es la misma que la del temple en agua. . resiliencia. Wwqe4 Microestructura de la probeta al hacerle el revenido en agua cuya finalidad en disminuir las tensiones internas de transformación. en las piezas templadas produciendo los siguientes efectos: · disminuir la resistencia a la rotura por tracción.modificar las características mecánicas. alargamiento estricción y las de tenacidad. · aumentar las características de ductilidad. generalmente rápido con una velocidad mínima llamada "crítica". . transformando toda la masa en austenita con el calentamiento y después.

Conclusiones.Microestructura de la probeta al hacerle el revenido en aceite cuya finalidad es la misma que la del revenido en agua. Las durezas obtenidas a partir de los diferentes tratamientos térmicos realizados concuerdan según con la teoría. lo cual nos indica que el acero es optimo para cualquier tratamiento. . Partiendo de la dureza obtenida a condiciones normales nos damos cuenta que las dureza aumentan o disminuyen dependiendo del tratamiento.

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