ACEROS MICROALEADOS

INDICE

INTRODUCCIÓN 02

1. DEFINICIÓN DE ACEROS MICROALEADOS 04

2. CLASIFICACIONES 05
 Aceros para intemperie 05
 Aceros de laminado controlado 05
 Aceros de perlita reducida 06
 Aceros micro aleados (propiamente dichos) 06

3. CATEGORÍAS Y ESPECIFICACIONES DE LOS ACEROS HSLA 06

a. Aceros para exposición al ambiente 06

b. Aceros micro aleados ferríticos – perlíticos 07
c. Aceros perlíticos laminados 08
d. Aceros de ferrita acicular (vainita de bajo carbono) 08
e. Aceros de doble fase 09
f. Aceros libres intersticiales (IF) 09
g. Aceros con inclusiones de forma controlada 09

4. MICROALENATES MÁS COMUNES 10

4.1. Vanadio 11

4.2. Niobio 12
4.3. Titanio 13
4.4. Aluminio 14
4.5. Otros elementos microaleantes 14

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ACEROS MICROALEADOS

INTRODUCCIÓN

Los aceros microaleados son aquellos que tienen en su composición química

pequeñas cantidades de elementos como el Nb, V y Ti, que se llaman
elementos microaleantes (EMA). Estos elementos normalmente se tienen en el
acero en porcentajes de 0.001 a 0.10 y en combinación con otros elementos
(Mn, Si, Mo), y un tratamiento termo mecánico adecuado son, determinantes
para obtener aceros con una excelente combinación de resistencia, tenacidad,
ductilidad y soldabilidad. El uso industrial de los EMA para la fabricación de
acero de alta resistencia comenzó en la década de 1960, dando lugar a una
gran cantidad de investigaciones sobre ésta clase de aceros.

En la década de 1950 se iniciaron estudios sobre el efecto que del tamaño de

grano en la resistencia a la cedencia y la temperatura de transición al impacto
(TTI). Se encontró que al disminuir el tamaño de grano ferrítico aumentaba el
límite elástico y disminuía la TTI. Inicialmente el afino de grano se realizó
agregando al acero Mn o Al y posteriormente se usaron Nb, V y Ti en pequeñas
cantidades. Estos últimos elementos controlan el tamaño de grano austenítico y
por tanto el del grano ferrítico después de la temperatura Ar3. En general, las
adiciones de EMA mejoran el límite elástico por el mecanismo de
endurecimiento por precipitación.

Los aceros microaleados al Nb y V con contenidos altos de carbono se

comenzaron a estudiar en la década de 1950. La investigación básica y el
estudio de la laminación controlada de estos aceros se hicieron en la década
de 1960, que continuó con mayor ímpetu en la década 1970 y hasta el día de
hoy. La opinión generalizada para finales de la década de 1960 era que estos
aceros deberían contener cantidades de Nb de 0.03% a 0.06% y de V de 0.15
a 0.25%, pero tenían baja soldabilidad. Por esta razón, a mediados de la
década de 1960 se inició el estudio de los aceros microaleados bainíticos de
ferrita acicular con bajos contenidos de carbono.

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 ACEROS MICROALEADOS

1. PERSPECTIVA HISTÓRICA DE LOS ACERADOS MICROALEADOS:

a. Evolución histórica:

A lo largo de los años, el diseño de los aceros microaleados sufrió un gran

cambio. A finales de los años 30 comenzó la utilización de aceros al carbono
con un contenido de 0,3%C, sin dar mucha importancia al límite elástico,
resiliencia y soldabilidad. Sin embargo, aumentando el porcentaje de
manganeso a 1,5%, el límite elástico subió de 250 MPa a 350 MPa en placas
de 30 mm de espesor. La utilización de estos aceros fue un éxito ya que
entonces no se requerían procesos de soldadura. A finales de los años 40, la
utilización de la soldadura y la aparición de los problemas debidos a la
fractura frágil motivaron una disminución del contenido en carbono para
hacer posible el incremento del grado MniC92, lo cual fue ventajoso puesto
que hizo posible prevenir la transformación bainítica gracias al fino tamaño
de grano producido o bien por normalizado o por laminación controlada en
caliente.

1. CLASIFICACIONES

 Aceros para intemperie:

Aceros que tienen mejor resistencia a la corrosión. Un ejemplo

común es el COR-TEN.

 Aceros de laminado controlado:

Aceros laminados en caliente que tienen una estructura de

austenita fuertemente deformada que se van a transformar en
una estructura de ferrita muy fina equiaxiada al enfriarse.

 Aceros de perlita reducida:

Aceros de bajo contenido de Carbono que resultan con poco o

nada de perlita, pero principalmente un grano muy fino de matriz
ferrítica. Son endurecidos por precipitado.

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ACEROS MICROALEADOS

 Aceros micro aleados (propiamente dichos):

Aceros que tienen agregados de muy pocas cantidades de
Niobio, Vanadio y/o Titanio para obtener un tamaño de grano
refinado y/o endurecimiento por precipitado.

Un tipo común de aceros microaledos son los de conformabilidad

mejorada. Tienen una tensión de fluencia de hasta 550 MPa, pero sólo
cuestan un 24% más que los aceros A36 (36.000 psi (250 MPa)). Una
de las desventajas de este acero es que es entre un 30% y un 40%
menos ductilidad. En los Estados Unidos de Norteamérica estos aceros
están normalizados por los estándares ASTM A1008/A1008M y
A1011/A1011M para láminas de metal y A656/A656M para placas. Estos
aceros fueron desarrollados para la industria automotriz, para reducir
peso sin perder resistencia. Ejemplos de su uso incluye vigas en puertas
anti-robo, elementos de chasis, refuerzos y soportes de montaje, partes
de suspensión y dirección, parachoques y ruedas.

2. DEFINICION:

Son aceros a los que se les añade elementos adicionales al hierro y al

carbono para modificar sus propiedades. Normalmente incorporan
manganeso , níquel ,cromo, molibdeno ,vanadio ,wolframio ,cilicio. De
esta manera el cromo aumenta la dureza y constituye la base de los
aceros de los aceros inoxidables, el wolframio se usa en aceros
rápidos para la fabricación de herramientas, el níquel hace aumentar la
tenacidad.
3. FUNDAMENTOS METALÚRGICOS DE LOS ACEROS
MICROALEADOS:

Numerosos trabajos teóricos y experimentales, efectuados en Metalurgia

Física, han permitido llegar a un mejor conocimiento de las relaciones
existentes entre las propiedades mecánicas y la microestractura88"90.
Actualmente, uno de los temas más interesantes en la investigación

4
 ACEROS MICROALEADOS

siderúrgica es la mejora de la calidad del producto conformado que depende,

en gran medida, de las condiciones en que se efectúa la conformación en
caliente. El término calidad tiene básicamente un doble significado: calidad en
cuanto a constancia de dimensiones y calidad referida a sus propiedades
mecánicas. Para conseguir esta última es necesario conocer la evolución
microestructural del acero en función de todas las variables que intervienen
en el proceso, a saber: composición química, magnitud de las deformaciones,
temperaturas, operaciones de enfriamiento, etc.

4. RELACIONES ENTRE LA MICROESTRUCTURA Y LAS PROPIEDADES

MECÁNICAS:

4.1. Mecanismos generales de endurecimiento:

Se sabe que los metales en estado sólido se caracterizan por tener una
estructura cristalina. En ésta, los átomos constituyentes están ordenados en
un patrón que se repite periódicamente en tres dimensiones hasta formar un
cristal perfecto. Todos los cristales reales tienen imperfecciones que
perturban localmente el orden cristalino. Nos referimos a defectos puntuales
si conciernen a un lugar atómico: vacantes e impurezas (átomos
susticionales o intersticiales); lineales si afectan a una línea de átomos:
dislocaciones; y bidimensionales o tridimensionales si son de superficie o de
volumen: grietas, porosidades, precipitados e inclusiones no metálicas.

Fundamentalmente, la deformación plástica de los metales se produce por el

desplazamiento relativo de planos cristalográficos compactos. De esta
forma, el límite elástico de un metal como el hierro puro podría estar próximo
a los 10,000 MPa, valor muy superior al observado en la práctica.

4.2. Elementos en solución sólida:

De inserción como el nitrógeno y el carbono o de sustitución como el cromo,

manganeso, silicio y fósforo, etc. La figura 2.S95 muestra que con excepción
del cromo, que tiene un efecto ligeramente negativo, todos los elementos

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ACEROS MICROALEADOS

aumentan el límite elá stico de la ferrita, siendo de lejos el carbono y el

nitrógeno intersticiales los más activos; luego vienen los elementos en
solución de sustitución donde el fósforo es el más activo. Algunos elementos
en solución tienen, además, un efecto sensible sobre la resiliencia como es
el caso del níquel y del manganeso que disminuyen la temperatura de
transición.

Ejemplos del efecto endurecedor de átomos de soluto en aceros ferríticos.

4.3. Partículas de una segunda fase finamente dispersas:

Son obstáculos difícilmente superables o insuperables por las dislocaciones;

su presencia se traduce en un endurecimiento muy importante y un aumento
del límite elástico y de la resistencia de la ferrita. Para entender la naturaleza
de este mecanismo de endurecimiento, se debe examinar la interacción de
las dislocaciones con las partículas de segunda rase. Desde el punto de
vista de la deformación plástica las partículas coherentes llamadas
precipitados dan lugar al llamado endurecimiento por precipitación, mientras
que el producido por las partículas incoherentes se denomina
endurecimiento por dispersión.

6
ACEROS MICROALEADOS

Para las partículas coherentes, como pueden ser los precipitados más
pequeños el endurecimiento crece rápidamente con el tamaño de
precipitado. Esto conduce a un límite elástico que pasa por un máximo para
los tamaños de precipitados del orden de 50 a 100 À en aleaciones base
níquel tal como puede observarse en la figura.

Límite elástico en junción del tamaño de precipitado. Aleación base níquel.

4.4. Densidad de dislocaciones:

Las dislocaciones interaccionan fuertemente unas con otras (se atraen, se

rechazan o se anulan) oponiéndose a su propio desplazamiento,
dependiendo de la densidad de dislocaciones que aumenta a medida que la
magnitud de la deformación es mayor. Cuando las deformaciones son
pequeñas, el movimiento de las dislocaciones tiende a confinarse sobre un
conjunto de planos de deslizamiento paralelos. Posteriormente, el
deslizamiento se produce sobre otros planos y direcciones cristalográficas,
haciendo que las dislocaciones interaccionen entre sí. El mecanismo de
multiplicación de dislocaciones conduce a un endurecimiento por
deformación.

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ACEROS MICROALEADOS

4.5. Tamaño de grano:

Juega un papel extremadamente importante y favorable a la vez sobre el

límite elástico y sobre la resiliencia. Relaciones cuantitativas han sido
establecidas entre el tamaño de grano ferrítico y el límite elástico de una
parte y la temperatura de transición de otra.

4.6. Metalurgia física de los aceros microaleados:

Se acepta generalmente que el endurecimiento de los aceros ferríticos se

consigue cuando tienen lugar uno o más de los siguientes mecanismos:

 El afino de grano.
 El endurecimiento por solución sólida.
 El endurecimiento por precipitación de carburos, nitruros y/o
carbonitruros.
 El endurecimiento resultante de las transformaciones de fase que
tiene lugar durante el enfriamiento.

El aumento de resistencia en los aceros microaleados con un contenido

medio de carbono se debe fundamentalmente a la precipitación de los
nitruros, carburos o carbonitruros de los elementos microaleantes usuales
(V, Ti, Al, M>) y al afino de grano. Generalmente, cuando el acero se forja en
caliente, la recristalización y el crecimiento de grano se producen muy
rápidamente y es difícil evitar que dicho grano se vuelva más basto. Esto es
particularmente importante en el caso de los aceros microaleados para forja,
dado que no existe ningún sistema eficaz para controlar el tamaño de grano
una vez terminada la conformación.

En la figura, se muestran los cambios estructurales típicos que tienen lugar

durante la conformación en caliente y el mecanismo mediante el cual las
microaleaciones influyen sobre dicha estructura.

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ACEROS MICROALEADOS

Representación esquemática de los cambios en la microestructura del acero

microaleado durante
el proceso de forja.
Etapa 1 - A la temperatura de forja, la microestructura consiste en austenita
basta homogénea, la cual tiene en disolución casi todo el elemento
microaleante.
Etapa 2 - Durante la forja varía la forma de los granos de austenita, debido a
la deformación plástica.
Etapa 3 - El inicio de la recristalización hace que se formen nuevos granos
en lugar de los granos originales deformados plásticamente.
Etapa 4 - Los granos de austenita recristalizados van creciendo
gradualmente.
Etapa 5 - Se inicia la nucleación ferrítica en los límites del grado austenítico.
En la ferrita se encuentran los elementos microaleantes en forma de
precipitados de nitruros, carburos y
carbonhruros finos.
Etapa 6 - La austenita restante se transforma en perlita. Las láminas de
ferrita en esta perlita contienen precipitados finos de los elementos de
microaleación.

El grado de endurecimiento conseguido, viene principalmente determinado

por el tamaño y distribución de los precipitados en la ferrita, que se forman
durante el enfriamiento de dicha fase. Sin embargo, también es preciso
asegurarse que se obtiene una completa y homogénea solución de los

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ACEROS MICROALEADOS

microaleantes en la austenita, mientras se calienta hasta la temperatura de

forja.

4.7. Tipos de precipitados:

a) Carburos: Además de la temperatura (aspecto termodinámico), la

velocidad de disolución de los carburos depende:

 De la morfología; una perlita fina se transforma mucho más

rápidamente que una perlita basta y globulizada.

 De la naturaleza y del contenido de los elementos de aleación

eventualmente presentes en el acero, de su velocidad de difusión y de
su tendencia a formar carburos y a frenar las intercaras de
transformación.

b) Nitruros y carbonitruros: En presencia de ciertos elementos de

microaleación, estas partículas se forman por un fenómeno de precipitación
muy fino cuando se sobrepasa el límite de solubilidad. Como ejemplo de los
precipitados más importantes se cita a:
 El nitruro de aluminio.
 El nitruro de titanio.
 El nitruro de vanadio.
 El carbonitruro de niobio.
 El carbonitruro de vanadio.

5. APLICACIONES DE LOS ACEROS MICROALEADOS:

Durante los últimos años se admitía que las características mecánicas de los
aceros de construcción eran condicionadas, principalmente, por la
composición química. El papel del conformador era, hasta entonces, el del
conferir al producto una forma geométrica adecuada para su utilización. El
tratamiento térmico posterior de normalizado se encargaba de modificar las
irregularidades de estructura procedentes de la conformación.

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ACEROS MICROALEADOS

Debido al aumento de la demanda de aceros .con características mecánicas

elevadas y al desarrollo de importantes construcciones soldadas (puentes,
plataformas marinas, conducciones, calderería, etc.), apareció el interés de
obtener estas características directamente en estado bruto de laminación,
modificando la composición química del acero y utilizando la laminación como
parámetro metalúrgico. La utilización de esta técnica hizo surgir el tratamiento
termomecánico de laminación controlada, que contribuyó de forma decisiva
en el desarrollo de los aceros microaleados para su aplicación en tubos,
recipientes a presión, estructuras y construcciones metálicas en general.

Muy brevemente, la característica fundamental de la laminación controlada es

la realización de deformaciones en zonas de temperatura bien definidas,
intentando obtener, por un lado, el control del crecimiento de grano
austenítico y, por otro el mayor efecto retardador de la recristalización estática
de la austenita, unido a la obtención de un eficaz endurecimiento por
precipitación.

En el campo de la construcción mecánica, y especialmente en la industria de

automoción, una de las aplicaciones más interesantes y atractivas de los
aceros microaleados es la fabricación de piezas forjadas en caliente.

Mediante esta operación, que no requiere precauciones especiales durante el

enfriamiento posterior al conformado, se pueden obtener elevadas
propiedades de resistencia sin necesidad de aplicar tratamientos térmicos
finales. Además, la maquinabilidad de estas piezas es bastante interesante a
nivel comparativo, y puede incluso mejorarse. Su aplicación en el sector de la
automoción está teniendo una creciente expansión para la fabricación de
piezas de responsabilidad (bielas, cigüeñales, pernos, muñequillas, etc.). Los
utilizadores tienen así, a su disposición, aceros "duros" de buena
maquinabilidad. Por ejemplo, una calidad de acero microaleado de 1000 MPa
tiene un índice de maquinabilidad análogo al de un acero clásico recocido a
800 MPa, que debe ser mecanizado en este estado y tratado a continuación

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ACEROS MICROALEADOS

en temple y revenido. Este último tratamiento entraña frecuentemente ciertos

inconvenientes y, en particular, deformaciones que obligan a posteriores
rectificados.

Respecto a la conformación en frío de los aceros microaleados, existe todavía

poca información y es objeto, actualmente, de numerosas investigaciones y
ensayos. A pesar de ello, es posible prever el aumento de su utilización por
forja en frío y para la realización de piezas por plegado o doblado en frío.

A finales de los años 70 comenzaron a desarrollarse chapas laminadas en

frío, que han tenido una buena aceptación en la fabricación de carrocerías de
automóviles, a pesar de presentar ciertos problemas, como pequeñas
ondulaciones superficiales en las piezas ligeramente embutidas y, sobre todo,
coeficientes de anisotropía bajos, próximos a la unidad.

Los aceros microaleados cuyas resistencias se sitúan entre 1.500 y 2.000

MPa tienen un amplio campo de utilización en piezas que requieren elevada
resistencia al desgaste (ejes, rodamientos, etc.), con aplicaciones muy
interesantes en la construcción de maquinaria dobras públicas y de
tratamiento de minerales.

Gracias a las características específicas de composición químicas de los

aceros microaleados, y en particular a su contenido en carbono -que pueden
permanecer a niveles inferiores a 0,20- 0,25 %, incluso en aoeros que
sobrepasan resistencias de 1.000 MPa, se ha abierto un amplio campo de
aplicaciones en construcciones soldadas, donde el requisito de soldabilidad
es considerado fundamental. Así, construcciones tales como puentes,
edificios, navios, plataformas marinas, recipientes a presión, tubos, etc., se
están construyendo actualmente con aceros microaleados.
Evidentemente, éstos han sido sólo algunos ejemplos de las numerosas
aplicaciones que pueden tener los aceros microaleados, ya que existen otras
muchas, que sería excesivamente largo relacionar, y todas ellas de gran
importancia como son los que se derivarían de las posibilidades adicionales

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ACEROS MICROALEADOS

obtenidas mediante la realización de tratamientos superficiales y

termoquímicos en estos aceros.

6. FABRICACIÓN DE LOS ACEROS MICROALEADOS

6.1. Aceración:

Los aceros fueron fabricados en un horno de inducción que tiene una

capacidad de carga máxima de 250 kg. El horno trabaja con una fuente de
poder de frecuencia variable que está alimentada de una red de 460 voltios y
60 Hz, con una capacidad de potencia nominal de 150 KW y un voltaje
máximo de 2400 voltios. Su variación de frecuencia es de 1200 Hz como
máximo. Como materia prima se empleó una carga de acero de muy bajo
contenido de carbono y hierro electrolítico; las adiciones de elementos
aleantes y desoxidantes fueron hechas con metales grado reactivo y algunos
como ferro aleaciones. Los aceros se vaciaron en doce lingoteras
metálicas de 101.6 mm de ancho y 150 mm de longitud, en las cuales se
adicionaron pequeñas cantidades de aluminio, que se empleó como
elemento desoxidante en la etapa final del proceso de vaciado del acero,
para evitar la formación de porosidades en el lingote durante el vaciado
debido al muy bajo contenido de carbono de los aceros (0.02% en peso).

Los lingotes resultantes fueron seccionados en partes de 101.6 × 88.9 × 70

mm. Se recalentaron a 1250 °C, para laminarlos en caliente a partir de 1150
oC y terminando entre 950o y 900oC. Las placas así obtenidas tuvieron 13
mm de espesor y longitudes de 250 a 300 mm, sacadas del horno y
enfriadas al aire.

Por otra parte, se tomó una muestra de lámina de acero microaleado

fabricada industrialmente por colada continua y laminación directa [6]. El
intervalo de temperaturas en el tren de bandas de seis rodillos de laminación
fue de 1010° a 908 °C y el enrollado se realizó entre 580° y 50 °C.

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ACEROS MICROALEADOS

6.2. Laminación en caliente:

Los aceros fabricados para el presente trabajo fueron sometidos a un

tratamiento termomecánico, tal y como se ilustra en la figura 1. Antes de
laminar los lingotes de acero se mecanizaron para eliminar rechupes y las
imperfecciones superficiales que pueden ocasionar defectos como pliegues
o fracturas. Los lingotes se cortaron en dos partes cuyas dimensiones de
cada una fueron de 101.6 × 8.9 × 70 mm. En un horno tubular, los lingotes
de acero se recalentaron hasta la temperatura de 1250oC por un tiempo
equivalente a una hora por pulgada de espesor. Posteriormente se deformó
en caliente en un laminador dúo reversible escala laboratorio de 50
toneladas de capacidad, a una reducción de área de 5:1, para producir
placas de 13 mm de espesor aproximado. Las temperaturas de acabado
estuvieron entre 950oC y 900oC. Las mediciones de temperatura se
realizaron con un pirómetro óptico de radiación.

Las placas de acero obtenidas mediante este procesamiento

termomecánico fueron seccionadas y sometidas a un tratamiento térmico de
homogenizado, para romper la estructura de colada y obtener una estructura
de grano equiaxial inicial. El tratamiento térmico se ilustra en la figura 2.

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ACEROS MICROALEADOS

6.3. Análisis metalográfico:

En la tabla 1 se presentan los análisis químicos (por ciento en peso) y el

tamaño medio de grano (D 0) de los aceros microaleados fabricados en
laboratorio y de la muestra industrial.

Tabla 1.- Composición química y temperatura de transformación de los

aceros.

Acero % %Mn %S %Al %P %S %N D0 ,

N1 0.02
C 0.572 0.05
i 0.01 0.01 0.02 0.0
b µm2
N2 0.02 0.501 0.03 0.01 0.01 0.02 0.0 2
5 2 5 3 8 10 6
N3 0.01
0 0.450 0.03
5 0.01
2 0.01
2 0.02
4 0.0
30 1
0
Industr 0.05
9 0.784 0.01
8 0.02
8 0.01
3 0.00
6 0.0
48 96
ial 3 7 4 1 4 26

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ACEROS MICROALEADOS

Posteriormente se determinó el tamaño medio de grano inicial en todos los

aceros con ayuda de un microscopio óptico Olimpus AX70 y un
analizador de imágenes Image Pro PLUS de Media Cybernetics. El
estudio de los aceros de laboratorio se realizó en muestras provenientes de
las placas laminadas en el sentido longitudinal de la laminación. Las
micrografías obtenidas para los aceros de fabricación propia (N1, N2 y N3) y
el industrial se presentan en la figura.

Análisis microscópico:

Composición de un acero microaleado:

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ACEROS MICROALEADOS

La gráfica de la imagen, muestra que la composición química de los

precipitados redondos corresponde a la fase Ti (CN), es posible
observar que el Ti, es el de mayor concentración, seguido del N y
finalmente el C, existe una relación muy estrecha entre le Ti y el N, ya
que cuando aumenta la concentración del Ti, aumenta la concentración
del N, debido a la afinidad que tienen estos elemento para combinarse
fácilmente.

Análisis micrográfico de precipitados de aceros:

Se han preparado metalográficamente y desbastado por la técnica de

electropulido varias muestras de los aceros microaleados al niobio para su
estudio en microscopía electrónica de transmisión (MET), con el objetivo
de poder detectar y analizar el tamaño y forma de los precipitados de

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ACEROS MICROALEADOS

carburo de niobio presentes en los aceros. El método empleado requirió

afinar los tiempos y concentraciones adecuadas para obtener laminillas de
espesores nanométricos. La solución que se ha empleado en el ataque
electrolítico es una mezcla de 5% en volumen de ácido perclórico y 95% de
metanol. El mismo método se empleó para el acero proveniente de la
industria. En ambos tipos se determinó la densidad de precipitados por
unidad de área, empleando las imágenes de campo claro del MET y el
analizador de imágenes para la cuantificación de tamaños. Para ello más
de 300 partículas fueron localizadas, fotografiadas, medidas y registradas

en un área representativa de 10 mm2. En el acero de la industria se

observó la presencia de una cantidad muy grande de partículas menores
a 1 nm cuya cuantificación no se realizó porque son menores al límite de
resolución de las escalas calibradas para el analizador (1 nm). Las
densidades de partícula así determinadas se anotan en la Tabla 2.

6.4. Resultados:

Para los estudios micrográficos se prepararon diferentes probetas del acero

microaleado de muy bajo contenido de carbono designado N3 y del acero
proveniente de la industria. En la Tabla se presentan los resultados
obtenidos en el análisis micrográfico de los precipitados, en ambos tipos de
aceros, tales como el intervalo de tamaños, la densidad de partículas, la
forma, la cantidad y su localización.

En general, la forma de los precipitados es similar en ambos tipos de acero.

Sin embargo, el tamaño de los precipitados en los aceros N3 es mayor en
comparación a los del acero de la industria, aunque la densidad de
precipitados es mucho mayor en este último acero.

Tabla 2.- Análisis micrográfico de los precipitados.

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 ACEROS MICROALEADOS

Densid Tam
Acero ad, añ Forma Cantid Localización
part./µ o, ad

m2 n
20----60 Poliédric Grande Matriz y límites de grano
Laborato 25 m
60--- os Media M
rio ( 100 Redo Pequeñ atri
N3 ) 100-- nda a z
10----30
180 Redonda
Cúbic Grande Matriz
M y límites de grano
Industria 42 10----30 Cúbic
a Grande Matriz
atri y límites de
60---- a Pequeñ grano
z Matriz
150 Ovala a
da

Acero N3 de laboratorio:

Los precipitados observados en el acero N3 son en general de formas

poliédricas y redondas, localizados en la matriz y a lo largo de los límites de
grano. Estos precipitados van desde los 20 a 180 nm y la densidad de

partículas por µm2 es de 25. En la figura se muestran algunos precipitados

típicos de las partículas de gran tamaño y algunas de las de dimensiones
pequeñas. Las magnitudes más grandes corresponden a los de forma
cúbica con vértices redondeados (100 a 180 nm). En cambio, las
partículas más numerosas son las de forma poliédrica y redonda (20 a
100 nm), siendo 40 nm un tamaño promedio. Desde un punto de vista
químico se trata de carburos de niobio puros. Sin embargo, las partículas
más grandes mostraron la presencia de azufre y manganeso en la región
central, por lo cual se puede pensar que el carburo precipitó por nucleación
heterogénea sobre un sulfuro de manganeso. Esto también explica el gran
tamaño de estos precipitados.

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ACEROS MICROALEADOS

Acero precipitado al Niobio en la industria:

La morfología de estos precipitados varía de partículas redondas a cúbicas

y ovaladas, de tamaños entre 10 y 150 nm. Sin embargo se pueden
reconocer patrones para tales dimensiones: 10 y 30 nm (las más
numerosas) y otras que varían entre 60 y 150 nm (en mucho menor
cantidad). El aspecto de estas últimas es ovalado o semiredondas. La
figura 6 muestra algunas partículas representativas tanto de dimensiones
grandes como las pequeñas.

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 ACEROS MICROALEADOS

7. ACEROS HSLA (INTRODUCCIÓN):

La aplicabilidad o y utilidad de un acero están determinadas en muchos

casos por su resistencia y su tenacidad, ambas característica relacionadas
entre sí.

Los aceros microaleados también conocidos como aceros HSLA (High

Strength Low Alloy Steels) o de alta resistencia y baja aleación pueden
definirse como aquellos que contienen pequeñas cantidades, generalmente
menores de 0.15%, de elementos de aleación formadores de carburos,
nitruros y carbonitruros los cuales controlan directa o indirectamente la
resistencia y otras propiedades d los aceros estructurales.

Estos elementos de aleación son denominados “microaleantes”, y modifican

las propiedades del acero debido a que forman fases precipitadas de
carburos y/o nitruros.

Inicialmente el término “microaleado” fue acuñado para aceros laminados,

pero actualmente se ha extendido su uso a cualquier otro tipo de perfil
comercial, ya sea redondo, barra, etc.

Los aceros de alta resistencia y baja aleación son un grupo de aceros al

carbono bobinados. Aun así, y debido a que la alta resistencia de los aceros
HSLA son sometidos posteriormente a tratamientos térmicos especiales de
templado para mejorar sus propiedades. Los métodos de procesado
usualmente incluyen:

a. Laminación controlada: Obtención de granos de austenita que cuando

se enfrían dan lugar a granos finos de ferrita que aumentan la tenacidad y
el límite elástico.

b. Enfriamiento acelerado: A fin de transformar la austenita en granos de

ferrita.

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ACEROS MICROALEADOS

c. Templado o enfriamiento acelerado en aire o agua de aceros e bajo

carbono (menos de 0.08%): Obteniendo estructuras bainiticas de bajo
carbono con límites de elasticidad entre 275 y 690MPa.

d. Normalizado de aceros HSLA con vanadio: Consigue afinar el tamaño

del grano, aumento de la tenacidad y el límite elástico.

e. Obtención de microestructura de doble fase (islas de martensita

inmersas en una matriz ferrita): Aunque tiene bajos límites elásticos
debido a que pueden endurecerse fácilmente por trabajo, hay una buena
combinación de ductilidad y resistencia a tracción

El acero HSLA, de alta resistencia y baja aleación, es una familia de aceros con
composición relativamente simple. Esto lo hace ideal para la soldadura. Su bajo
costo en comparación con otros tipos especializados de acero hace que sea
ideal como material estructural, donde la resistencia a la corrosión, la fuerza y
la dureza extrema no son necesarias.

Composición: Al igual que otros aceros simples, los HSLA tienen un contenido
de carbono relativamente bajo: generalmente menos de un 0,50 %. Sin
embargo, tienen elementos adicionales, tales como manganeso (hasta 1,5 %)
que añaden resistencia al acero suave. Algunos aceros HSLA especializados
han añadido vanadio y son denominados como HSLA-V. La composición
química "a medida" del acero está dirigida a proporcionar la mejor relación
resistencia-costo para el acero estructural y por lo general se ofrece en forma
de hoja o placa.

8. DEFINICIÓN DE ACEROS MICROALEADOS HSLA

Acero microaleado (o en inglés, High-strength low-alloy (HSLA) steel)

es un tipo de aleación metálica que provee mejores propiedades
mecánicas o mejor resistencia a la corrosión que los acero. Los aceros
microaleados difieren de otros aceros en que no son fabricados para

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ACEROS MICROALEADOS

cumplir una composición química específica sino para cumplir con

propiedades mecánicas específicas. Tienen un contenido de carbono
entre 0,05% y 0,25% en peso para mantener la conformabilidad y
la soldabilidad. Otros elementos de aleación incluyen hasta un 2,0%
de manganeso y pequeñas cantidades de cobre, níquel, niobio,
nitrógeno, vanadio, cromo, molibdeno, titanio, calcio, tierras raras, o
zirconio.

El cobre, titanio, vanadio y niobio son agregados para incrementar la

resistencia. Estos elementos tienen por objeto alterar
la microestructura de los aceros al carbono, la cual es generalmente
una mezcla de ferrita-perlita, para producir una dispersión muy fina de
aleaciones de carburos en una matriz casi pura de ferrita. Esto elimina
el efecto de reducción de la tenacidad provocado por la fracción en
volumen de perlita, aunque manteniendo e incrementando la
resistencia del material mediante el refinamiento del tamaño de grano,
el cual en el caso de la ferrita incrementa la tensión de fluencia en un
50% para cada reducción a la mitad del tamaño de grano promedio.
El endurecimiento por precipitado juega un rol menor también.

La tensión de fluencia para estos aceros puede estar entre 250 MPa y
590 MPa. Debido a su mayor resistencia y tenacidad, los aceros
microaleados suelen requerir entre un 25% y un 30% más de energía
para conformarse, en comparación con aceros al carbono.

El cobre, silicio, níquel, cromo y fósforo son agregados para

incrementar la resistencia a la corrosión. El zirconio, calcio y las tierras
raras son agregados para controlar la forma de las inclusiones de
sulfuros, que incrementa la conformabilidad. Son necesarios porque la
mayoría de los aceros microaleados tienen propiedades altamente
dependientes de la dirección considerada. La conformabilidad y
la resistencia al impacto pueden variar significativamente cuando son
ensayados longitudinal o transversalmente al grano. Las flexiones
paralelas al grano longitudinal son más propensas a fisurarse cerca del
borde externo debido a las tensiones de tracción provocadas. Esta

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ACEROS MICROALEADOS

característica direccional se ve significativamente reducida en los

aceros microaleados que han sido tratados para el control de las
formas de sulfuros.

9. CATEGORÍAS Y ESPECIFICACIONES DE LOS ACEROS HSLA

Aunque hay numerosas normas y grados comerciales, los aceros HSLA

están divididos en siete categorías:

9.1. Aceros para exposición al ambiente:

Se trata de aceros con pequeñas cantidades de elementos

aleantes como cobre y fosforo que mejoran el comportamiento
frente a la corrosión.

Los aceros de uso estructural están recocidos en la ASTM A 242,

mientras que los aceros para aplicaciones estructurales pesadas
se recogen en la ASTM A 588. Estos dos aceros reducen la
corrosión a partir de formar su propio oxigeno como película
superficial. Aunque inicialmente se recoen a la misma velocidad
que los aceros al carbono, pronto esta decrece, y después de
varios años prácticamente no existe corrosión. La capa de
oxigeno es continua y adherente siendo una barrera para la
humedad y el oxígeno. Este tipo de aceros sin embargo no son
recomendables para exposiciones a condiciones industriales
severas o ambientes marino, ni tampoco para aquello donde
vaya ser sumergido.

9.2. Aceros micro aleados ferríticos – perlíticos:

Se trata de aceros done se utiliza el elemento de aleante como el

niobio y el vanadio para aumentar la resistencia sin aumentar los

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ACEROS MICROALEADOS

contenidos en carbono o en manganeso. De esta forma el

contenido en carbono se puede disminuir para aumentar la
soldabilidad y tenacidad ya que el efecto de endurecimiento dado
por el niobio y el vanadio compensa la reducción de resistencia
debido a la reducción de carbono. Gracias a la presencia de estos
aleantes este tipo de aceros llega a tener contenidos en carbono
por debajo del 0,06 % o incluso inferiores, desarrollando límites
elásticos de 485 mega pascales. El límite elástico se ve
incrementado por la combinación de los efectos: un tamaño de
grano pequeño desarrollado por una controlada laminación en
caliente y el endurecimiento por presión gracias a la presencia del
vanadio, niobio y titanio.

También en este caso en muchas especificaciones no especifican

el rango de los aleantes a introducir para conseguir un
determinado nivel de resistencia. Normalmente estos aceros se
especificas en términos de lograr una propiedad mecánica y se
deja en manos del fabricante la combinación de elementos para
conseguirlas.

9.3. Aceros perlíticos laminados:

Se trata de un grupo específico de aceros donde se aumentan las

propiedades mecánicas a partir de la adición moderada de uno o
varios elementos además del carbono.

Algunos de estos aceros son los aceros al carbono-manganeso

que se diferencian tan solo de los aceros al carbono en la
cantidad de manganeso.

Estos aceros una vez laminados tienen límites elásticos de 290 a

345 MPa. No se les suele templar aunque algunas veces se
aplica tratamientos de normalizado o de relajación de tenciones.
Cuando estos aceros se utilizan en estructuras soldadas se debe
tener muy en cuenta el procediendo de soldadura. Los
inconvenientes de estos aceros son sobre todo que la

25
ACEROS MICROALEADOS

microestructura perlítica tiene una transición dúctil-frágil y que por

su alto contenido en carbono no son muy soldables.

9.4. Aceros de ferrita acicular (vainita de bajo carbono):

Se trata de aceros HSLA donde se ha conseguido que la

microestructura sea muy fina de ferrita acicular y de elevada
resistencia.

Se consigue a partir de la transformación por enfriamiento de los

aceros con muy bajos contenidos de carbono (menos del 0,08%)
aunque endurecibles, por la adición de manganeso molibdeno y/o
boro.

Se obtiene por enfriamiento sobre todo por aire de aceros

convenientemente aleados. La principal ventaja de este tipo de
aceros es la inusual combinación de altos límites elásticos (de
415 a 690 MPa), alta tenacidad, y muy buena soldabilidad. La
principal aplicación de estos aceros es como oleoductos en zonas
árticas.

Estos materiales que se utilizan para oleoductos y tuberías tienen

contenido de carbono entre 0,01 % y 0,05 % de carbono. Por
debajo de 0,01 % el material afectado térmicamente por la
soldadura se fragiliza y tiende a la rotura inducida por hidrogeno y
perdida de ductibilidad. La adición de boro o de enfriamientos
acelerados en línea asegura además de una buena soldabilidad,
elevada resistencia y tenacidad.

9.5. Aceros de doble fase:

Tienen una microestructura con un 80 a 90 % de ferrita y de un 10

a un 20 % de islas de martensita dispersas en la matriz. Aunque
estos aceros tienen bajo limite elástico son susceptibles de
endurecer a partir de ser trabajados. El limite elástico de estos

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ACEROS MICROALEADOS

materiales va de los 310 a los 345 MPa. Este tipo de acero puede
producirse a partir de bajo carbono por tres procesos:

 Austenitización de aceros carbono manganeso seguidos

de un rápido enfriamiento.

 Adición de formadores de ferrita el silicio y el cromo,

manganeso y/o melibdeno.

 Aceros al carbono-manganeso seguido de recocido y

templado.

9.6. Aceros libres intersticiales (IF):

Aceros con muy bajo contenido intersticial que exhiben excelente

maquinabilidad, con bajo limite elástico y alta elongación.

9.7. Aceros con inclusiones de forma controlada:

Se trata de una mejora muy sustancial de este tipo de aceros. Las

inclusiones de sulfuros, son plásticas a la temperatura de
animación y se transforman a estas temperaturas, en inclusiones
deformadas y elongadas que afectan negativamente a la
ductibilidad en la dirección perpendicular al espesor. El objetivo
de controlar la formas de las inclusiones es conseguir inclusiones
que no sean plásticas cualquiera que se a la temperatura de
laminación.

El método preferido para el control de la forma es la aleación de

calcio – cilicio. También se consigue con la adición de tierras rara
como circonio y titanio, modificando las formas de las inclusiones,
desde las formas elongadas a los pequeños, dispersos y a casi
esféricos. Este cambio en las formas de las inclusiones de
sulfuros aumenta la resistencia al impacto lateral y mejora la
maquinabilidad

10. MICROALENATES MÁS COMUNES

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ACEROS MICROALEADOS

Los elementos de aleación considerados tradicionalmente como

microaleantes son el Niobio, Vanadio y Titanio. Dentro de los elementos
microaleantes también se incluye el aluminio puesto que le Nitruro de
Aluminio fue el primero empleado en el control de tamaño de grano.

PROPIEDADES DE LOS ELEMENTOS MICROALEANTES

10.1. Vanadio

El vanadio es el elemento de microaleación que presenta mayor solubilidad a

las temperaturas de tratamiento termomecánico.

Precipita en forma de carburos, nitruros o carbonitruros. Estos carbonitruros

son de tamaños relativamente pequeños y coherentes con la matriz, y ademas
juegan un papel endurecedor de la matriz por precipitación a temperaturas mas
bajas de lo que lo hacen el resto de microaleantes. Los nitruros de Vandio (VN)
y los carburos de Vanadio (VC) tienen estructuras cúbicas con parametros de
red de 4,12 y 4,36 A respectivamente.

- El Vandio posee un coeficiente de difusión en austenita del 2,5 x 10 -5 m2/s.

- La energia de activación para la migración de atomos de Vanadio en la

austenita es de 264 KJ/mol.

- La densidad del Vandio a 20° C es de 6,16 g/cm3.

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ACEROS MICROALEADOS

- El efecto del Vanadio sobre la estructura de los aceos HSLA se meustran en

la siguiente figura.

10.2. Niobio

Es capaz de formar carbonitruros que endurecen por precipitación en el acero.

A temperaturas de laminación, el niobio en solución solida precipitada

parcialmente en la austenita el forma de carburos, nitruros o carbonitruros. El
carburo de niobio tiene una estructura cúbica con parámetro de red 4.46 A
mientras que el nitruro es sexagonal con parámetro de red a: 2.968A y c:
5.535A.

El coeficiente de difusión del niobio en austenita es de 5,3 x 10 -5 m2/s.

La energía de activación para la migración de átomos de niobio en la austenita

es de 345 KJ/mol, siendo este elemento junto con el Vanadio los que presentan
la mayor energía de activación.

Es el microaleante más denso, con una densidad a 20° C de 8.57 g/cm 3.

El efecto de niobio sobre la estructura de los aceros HSLA viene resumido en la

siguiente figura.

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ACEROS MICROALEADOS

10.3. Titanio.

Este elemento puede formar oxidos, sulfuros, carburos y nitruros. La

estructura cristalina de sus carburos y nitruros es cúbica centrada en
las caras y los parámetros de red típicos son 4,246 A par el TiN y
4,313 A para el TiC.

Durante el enfriamiento, los precipitados de nitruro de titanio son los

primeros que forman, sirviendo como centro de nucleación par el
carburo de titanio en estas condiciones, la difusión entre ambos
precipitados da lugar a la aparición de carbonitruros de composición
química variada. Los nitruros de titanio son buenos afinadores de
grano austenítico.

El titanio tiene el menos coeficiente de difusión en austenita con un

valor es 1.5 x 10-5 m2/s.

La energía de activación para la migración de atomos de titanio en la

austenita es de 250 KJ/mol.}

La densidad del titanio a 20° C es de 4.507g/cm3.

El efecto del titanio sobre la estructura de los aceros HSLA se resume

en la siguiente imagen.

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ACEROS MICROALEADOS

10.4. Aluminio

Precipita en forma de nitruros.Su disolución se inicia a alta

temperatura. Por razones de costes y por su buena propiedad de
controlar de grano austenítico es ampliamente utilizado.

Los nitruros de aluminio son hexagonales con parámetros de red a:

3.11 A y c:4,975 A.

Es el elemento microaleante que presenta un mayor coeficiente de

difusión en la austenita (18.0 x 10-5 m2/s)

Su energía de activación para la migración de átomos de aluminio en

la austenita es la menor (228KJ/mol).

Es el elemento microaleante menos denso con una densidad de 2.7

g/cm3

10.5. Otros elementos microaleantes:

el cerio y las tierras raras añadidos en cantidades muy pequeñas

tienen un gran efecto en el control de las inclusiones del sulfuro en la
ductibilidad ,pero su influencia en la microestructura final no resulta
fundamental .

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ACEROS MICROALEADOS

11. APLICACIONES Y SELECCIÓN DE ACEROS HSLA:

Las aplicaciones de estos aceros están directamente relacionados con su

elevada resistencia y su baja densidad, propiedades que su propio nombre
indica.

Cabe citar el ahorro que supone su conformado por laminación en caliente

respecto a otros aceros, puesto que debido a su afino de grano, no
necesitan un revenido posterior que en otros aceros tendría como objetivo la
mejora de propiedades mecánicas. El hecho de que ya de por si presentan
buenas propiedades y no requieren tratamientos térmicos adicionales
supone un ahorro respecto a los aceros tradicionales.

11.1. GUÍAS DE SELECCIÓN:

Como regla se hace necesario justificar el uso de aceros HSLA mediante

comparación en costo con otros materiales. Estos aceros casi siempre
cuestan más que los aceros al carbono y algunas veces incluso que los
aceros aleados con los que compiten para una determinada aplicación.

Los aceros HSLA tienen ventajas sobre otros materiales tales como:

1. Reducciones de peso
2. Nuevos o más eficientes diseños con mejoras en sus propiedades.
3. Una reducción atractiva en cuanto a costos de fabricación y
manufactura.
4. Reducción de costos de transporte debido a su reducción de peso.

Otros factores a favor de los aceros HSLA:

1. Formabilidad: Cualquier problema para obtener una determinada

forma con aceros HSLA puede ser superado mediante el rediseño.

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ACEROS MICROALEADOS

2. Tenacidad: Se consiguen mejores tenacidades después del laminado.

3. Propiedades de fatiga: Son adecuadas salvo en el caso de uniones

soldadas.

4. Soldabilidad: Ha dejado de ser un problema.

5. Maquinabilidad: Muy buenas gracias a la adicion de cxalcio y niobio.

6. Resistencia a la corrosión: Hasta 8 veces superior.

7. Grietas y corrosión por hidrógeno.

11.2. APLICACIONES:

11.2.1. Oleoductos y conducciones de gas:

Fue una de las primeras aplicaciones. Se han desarrollado gracias a
estos aceros tuberías de grandes diámetros capaces de soportar en
su interior elevadas presiones (11 MPa).

11.2.2. Sector automóvil:

Se utilizan ampliamente en la fabricación de automóviles. En este
campo son importantes los aspectos tenacidad, comportamiento anti
choques, vida a fatiga, resistencia a la corrosión, propiedades
acústicas, formabilidad y soldadura.

11.2.3. Aplicaciones estructurales exteriores:

Las características esenciales para este tipo de aplicación serian:

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ACEROS MICROALEADOS

a) Limite elástico entre 350y 450 MPa

b) Buena soldabilidad

c) Minimizar la necesidad de precalentamiento en soldadura

d) Alta tenacidad en la zona afectada térmicamente en la soldadura.

e) Buena tenacidad a la fractura en las temperaturas de operación.

11.2.4. Láminas formadas en frio:

Reducción en peso de los componetes, sobre todod en las láminas

que se utilizan en el sector automóvil.

11.2.5. Aceros estructurales:

Se suelen utilizar adiciones de niobio, vanadio y titanio como
microaleantes, mientras componentes como el cromo y el molibdeno
son utilizados en servicios a alta temperatura. El proceso utilizado en
este tipo de aplicaciones es el de laminar el material, normalizado,
recocido y templado.

11.2.6. Construcción de barcos:

Esta aplicación está limitada por consideraciones de rigidez. Dado
que los aceros HSLA y los aceros dulces tienen el mismo módulo
elástico, la reducción de espesor puede traer consigo la reducción de
rigidez elástica.

11.2.7. Transporte ferroviario:

Existen tres tipos de aceros ampliamente utilizados que son:

a) ASTM A 633D: Acero de bajo contenido en carbono, con contenidos

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ACEROS MICROALEADOS

de níquel, manganeso, molibdeno y vanadio.

b) ASTM A 737B: Acero microaleado con niobio.

c) ASTM A 808: Acero microaleado de niobio y vanadio.

11.2.8. Vigas y refuerzos:

Se trata de la última área donde se están introduciendo los aceros HSLA.
Se busca el aumento de resistencia, la eliminación del tratamiento térmico,
tenacidad, soldabilidad, facilidad de mecanizado

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