Manual de Operaciones Fraccionamiento

AGUAYTIA ENERGY DEL PERU
PLANTA DE PROCESAMIENTO DE GAS DE AGUAYTIA

MANUAL DE ARRANQUE Y OPERACIÓN
INDICE
1. DESCRIPCION DEL PROCESO
1.1 SISTEMA DE MEDICIÓN DE ENTRADA

1.2 SISTEMA DE DESTILACIÓN FRACCIONADA DE GLP
1.3 SISTEMA DE ALMACENAJE Y CARGA DE GLP
1.4 SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE
1.5 SISTEMA DE ACEITE CALIENTE
1.6 SISTEMA DE AIRE PARA INSTRUMENTOS
1.7 SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIOS
1.8 SISTEMA DE ANTORCHA DE LA PLANTA
2. PUESTA EN SERVICIO PRELIMINAR PARA LA PUESTA EN MARCHA
2.1 VERIFICACIÓN DE LA HOJA DE FLUJO

2.2 LISTA DE VERIFICACIÓN DE LA PUESTA EN SERVICIO PRELIMINAR
2.3 LIMPIEZA DE TUBERIAS Y PRUEBAS DE PRESIÓN
2.4 LIMPIEZA Y SOPLADO DE TUBERÍAS
3. PUESTA EN SERVICIO Y PUESTA EN MARCHA
3.1 RESEÑA DE PUESTA EN SERVICIO

3.2 PROCEDIMIENTO DE PURGADO DE LA PLANTA
3.2.1 POSICIÓN DE CONTROLADORES Y VÁLVULAS
3.2.2 INICIO DEL FLUJO DE GAS DE PURGA
3.3 PUESTA EN SERVICIO DE LOS SERVICIOS DE LA PLANTA
3.3.1 SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIOS
3.3.2 SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE
3.3.3 SISTEMA DE AIRE PARA INSTRUMENTOS
3.3.4 SISTEMA DE ANTORCHA DE LA PLANTA
Aguaytía Energy del Perú S.R.L Página 1 de 98

3.3.5 VENTILADORES ENFRIADORES DE AIRE

3.3.6 SECADO DEL SISTEMA DE ACEITE CALIENTE
3.4 PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA
3.4.1 POSICIONAMIENTO DE CONTROLADORES Y VÁLVULAS
3.4.2 AUMENTO DE PRESIÓN
3.4.3 COMENTARIOS DE OPERACIÓN
4. RESUMEN DE CONTROL DE OPERACIONES DE LA PLANTA

4.1 PUNTOS DE AJUSTE DE OPERACIÓN
4.2 OPERACIONES NORMALES
4.3 OPERACIONES TEMPORALES
4.4 CONDICIONES DE OPERACIÓN SEGURAS E INSEGURAS
4.5 ACCIDENTES DE REFERENCIA
4.6 PROCESOS DE FRACCIONAMIENTO
4.7 ARRANQUE DE PLANTA
4.8 PARADA POR CORTE DE ENERGÍA
5. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE PARO DE EMERGENCIA (ESD)

5.1 RESEÑA DE PARO
5.2 PROCEDIMIENTO DE PARO NORMAL
5.3 PROCEDIMIENTO DE PARO DE EMERGENCIA
5.4 PROCEDIMIENTO DE PARO PLANIFICADO
5.5 AISLAMIENTO DE EQUIPO
6. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS Y CONTROL

6.1 PATÍN MEDIDOR LGN DE ADMISIÓN, 22-0701}
6.2 TANQUE PULMON DE ADMISIÓN LGN, 16-0713
6.3 BOMBAS DE ALIMENTACION DE LGN, 17-0712 A/B
6.4 CALENTADOR DE ALIMENTACIÓN DE COLUMNA GLP 15-0712
6.5 COLUMNA GLP, 16-0712
6.6 REHERVIDOR DE COLUMNA GLP, 15-0711
6.7 CONDENSADOR DE REFLUJO DE LA COLUMNA GLP, 19-0711
6.8 ACUMULADOR DE REFLUJO DE COLUMNA GLP, 16-0712

6.9 BOMBAS DE REFLUJO DE COLUMNA GLP, 17-0711

6.10 TANQUES DE ALMACENAMIENTO GLP (BULLETS), 18-2401-2417
6.11 BOMBAS DE CARGA GLP, 17-2411 A/B
6.12 PAQUETE ODORIZANTE GLP, 22-9711
6.13 BALANZA DE CAMIONES, 20-2711
6.14 BOMBAS DE DUCTO DE GASOLINA, 17-2412
6.15 PATÍN MEDIDOR DE PRODUCTO GASOLINA, 22-0712
6.16 SEPARADOR DE GAS COMBUSTIBLE, 16-5111
6.17 TANQUE PULMON DE ACEITE CALIENTE, 16-9511
6.18 BOMBAS DE ACEITE CALIENTE, 17-9511 A/B
6.19 CALENTADOR DE ACEITE CALIENTE, 14-9511
6.20 SEPARADOR DE GASES DE ANTORCHA, 16-7011
6.21 ANTORCHA, 24-7011
6.22 BOMBA – SEPARADOR – ANTORCHA, 17-7011
6.23 TANQUE DE ACEITE DE DESECHO, 18-8211
6.24 PAQUETE DE AIRE DE INSTRUMENTO, 22-6111
6.25 TANQUE ALMACENADOR DE AGUA DE INCENDIO, 18-3711
6.26 PAQUETE DE BOMBA DE AGUA DE INCENDIO, 17-3712
6.27 BOMBA DE AGUA DE INCENDIO JOCKEY

1. DESCRIPCION DEL PROCESO
Por favor consultar los diagramas de flujo de procesos 80167-P-5, 80167-P-6 y los
Diagramas de procesos e instrumentos 80167-F-01 a 80167-F-01-11 para ayudar
en el seguimiento de la descripción.
Duke Energy Egenor instalará una planta de destilación fraccionada de GLP. La

planta se situará dentro del campo Gasífero Aguaytia en la región central del Peru.
La planta de destilación fraccionada producirá dos productos, una mezcla de GLP de
propano/butano y gasolina natural.
1.1. Sistema de Medición de Entrada de GLP
El flujo de admisión de LGN, 121 gpm a 200 psig y70 F, proveniente de la planta de
procesamiento de gas abastece al tanque de compensación de entrada de LGN,
160713, operando a 60 psig. Luego, el flujo de admisión de líquido es bombeado a
través de las bombas de carga de LGN 17-0712 A/B a 210 psig al calentador de
admisión de la columna de GLP 15-0712. El flujo de admisión es precalentado de 70
F a 224 F, mediante intercambio de calor recíproco con el producto de gasolina
natural, entrando a 343 F. luego, el producto de gasolina es bombeado mediante las
bombas de gasolina 17-2412 A/B a través de la tubería a la refinería Pucallpa. Con
fines de contabilidad, se incluyen estaciones de medición 22-0711 y 22-0712 para
los flujos de entrada de LGN y de producto de gasolina.
1.2. Sistema de Destilacion Fraccionada de GLP
El flujo de admisión de LGN entra a la columna de GLP 16-0711, en la bandeja #15

y a 224 F; la columna separara al propano y butano de los componentes
hidrocarburíferos más pesados. El calor para el reboiler (hervidor) de la columna de
GLP es suministrado por el Sistema de Aceite Caliente que opera la columna de GLP
a 175 psig y 363 F en los residuos. El flujo de vapor superior de la columna de GLP
opera a 172 psig y 144 F y se condensará totalmente empleando un enfriador de
columna de GLP de intercambiador enfriado por aire 19-0711, con una temperatura
de salida de 121 F.
El vapor condensado es enviado al acumulador de reflujo de la columna de GLP, 16-

0712, operando a 168 psig y 123 F. una parte de los líquidos condensados se utiliza
como reflujo para la columna de GLP y el resto se envia a los tanques de
almacenaje de GLP, 18-2401 a 18-2417, mediante las bombas de reflujo de la
columna de GLP, 17-0711 A/B, a 238 psig. El producto de fondo de la columna de
GLP se enfria de 322 F a 95 F, mediante el intercambiador de calor de la columna de
GLP, 15-0712, y cumple con la especificación para el producto de gasolina RVP.
1.3. Sistema de Almacenaje y Carga de GLP
Una instalación de dos espacios para camiones con balanza, 20-2711, se

proporcionan para cargar el producto de GLP del millón de galones de los tanques
de almacenaje de GLP, 18-2401 a 18-2417. Las bombas de carga de GLP, 17-2411

A/B, se proporcionan para cargar los camiones-cisternas. El paquete de Odorizante

de GLP, 22-9711, suministra el Mercaptano al GLP de 12 a 17 g/m.
1.4. Sistema de Gas Combustible
El Gas Combustible se extrae del Scrubber de 6 pulgadas. Al depurador de gas

combustible, 16-5111, opera a 75 psig y a 60°F, luego fluye al cabezal de gas
combustible donde es distribuido a los distintos usuarios. Se suministra una fuente
secundaria directamente al regulador de línea de purga del Flare, PCV-1904, a 100
mm in H20.
1.5. Sistema de Aceite Caliente
El sistema de Aceite Caliente es un sistema de circuito cerrado que utiliza un

calentador de Aceite Caliente (Heater) de encendido directo, 14-9511, capaz de
calentar hasta 600°F. este sistema suministra calor para el Reboiler de la columna
de GLP, 15-0711.
1.6. Sistema de Aire para Instrumentos
El paquete de aire para instrumentos, 22-6111, consistirá en dos compresores y un

sistema de secado, capaz de entregar aire con una temperatura de rocío de –40°F
para operar la instrumentación de la planta.
1.7. Sistema de Agua para Incendios
Se suministrará un sistema de abastecimiento de agua para incendios para el

tanque de almacenaje y un circuito de agua para incendios, con monitores, serán
instalados al rededor del proceso de destilación fraccionada. El sistema de agua
para incendios será abastecido desde un tanque de almacenaje de agua de 5000
barriles, y una poza C.I. de 18.000 Bls., una bomba principal de agua para
incendios y una bomba auxiliar.
1.8. Sistema de Antorcha de la Planta
El sistema de Flare de la planta consiste en el cabezal del Flare, el separador del

Flare, 16-7011, la bomba del separador del Flare, 17-7011, y la antorcha elevada,
24-7011.
El cabezal de la antorcha se extiende desde el área de principal procesamiento al
separador de la antorcha, 16-7011. Cualquier líquido transportado en el gas del
Flare es separado en el separador y es acumulado hasta que se alcance un alto
nivel. la alarma de alto nivel activa la bomba del separador de la antorcha, 17-7011,
la cual bombea los líquidos acumulados al tanque de aceite de desecho, 18-8211. El
gas del separador es enviado a la antorcha, 24-7011, donde es quemado.
La chimenea de la antorcha se dimensiona para asegurar que la radiación máxima a

nivel del suelo no sobrepase 55.000 lbs./hr, y para manejar las purgas de
hidrocarburos desde el interior de la planta de destilación fraccionada. La antorcha

no está diseñada para manejar las descargas del Surge Tank o de los recipientes de
almacenaje.
2. PUESTA EN SERVICIO PRELIMINAR PARA LA PUESTA EN MARCHA
2.1. VERIFICACIÓN DE LA HOJA DE FLUJO
Empleando un conjunto de los diagramas finales de tuberías e instrumentación,

debe realizarse una verificación línea por línea y de la hoja de flujo mecánico de
cada equipo que sea practico para asegurar que no falte nada y que no se necesiten
ningún cambio de tubería que requiera soldar. La verificación también debe incluir
todas las revisiones internas de recipientes y tanques, empaque, eliminador de
neblina, bandejas, rompedores de corriente vorticial, conexiones de instrumentos,
distribuidores, deflectores, bandejas de chimenea y tubos rociadores. Esto también
incluye una revisión externa de todas las tuberías y equipo para la instalación
correcta de instrumentos, guías y soportes de tubería, protección contra la
expansión de tuberías, pernos de brida conectados correctamente y
empaquetaduras en posición, orificios de ventilación en puntos altos y drenajes en
puntos bajos apropiados para pruebas de presión/hidrostáticas, etc. esto se realiza
antes de someter a prueba el equipo.
La importancia de la verificación del diagrama de flujo no puede enfatizarse

demasiado, y debe efectuarse en forma lenta y metódica, “siguiendo” cada tubería y
marcando la hoja de flujo para asegurar que no falte nada.
2.2. Lista de Verificación de la Puesta en Servicio Preliminar
Antes de que la planta pueda purgase con gas natural y arrancarse, todos los
sistemas de paro de emergencia (ESD) deben ser operables. Una vez que se haya
ingresado el gas natural, las válvula de cierre de emergencia deben ajustarse para
cerrarse automáticamente desde las estaciones (ESD) en caso de una emergencia.
Esto significa que el principal ESD por paro y diagrama lógico (16701-32-51-0101) y
las estaciones de paro ESD deben estar energizadas, y las válvulas de cierre de
entrada y residual de la planta deben estar ajustadas para cerrarse cuando el
sistema ESD se desenergice. Esto requiere que el sistema de aire para instrumentos
sea limpiado, secado y puesto en servicio.
• Hay que cargar desecante en los secadores de aire para instrumentos.
• Las válvulas de seguridad de presión (PSV) deben revisarse en cuanto al

tamaño correcto, la presión de seteo, la apertura completa de las válvulas de
bloqueo, y hay que asegurar que las válvulas de bloqueo estén en la posición
abierta. Asegúrese que se hayan removido todos los obturadores de debajo de
las válvulas de seguridad de presión. Instale dispositivos de traba prescintos en
todas las válvulas de bloqueo PSV en servicio.

• Todos los interruptores de presión y de nivel deben ser colocados en la posición

prescrita por un técnico de instrumento calificado. Debe verificarse la operación
apropiada de todas las funciones de alarma. Debe verificarse la operación
apropiada y la función de paro de todos los dispositivos de protección y de paro
de emergencia, bajo condiciones reales de operación cuando corresponda.
Asegúrese de que todas las válvulas de paro y sus indicaciones visuales
asociados estén funcionando correctamente.
• Todos los tubos de circuitos de control de instrumentación deben someterse a

pruebas de fugas. Las válvulas de control deben operarse desde los receptores
de tableros de control local y principal. Ahora hay que verificar la actuación
apropiada de las válvulas, la longitud y desplazamiento de los vástagos de
válvulas y la dirección de flujo a través de las válvulas de control. Todos los
instrumentos de control deben ajustarse para actuar correctamente y deben
establecerse seteos preliminares de posiciones proporcionales y de reposición.
• Los transmisores de presión, flujo, nivel y temperatura deben estar calibrados,

puestos en cero y corresponder a sus receptores y controladores. Los
posicionadores de válvulas de control deben ajustarse para un control de rango
partido, cuando corresponda. Los controladores de presión diferencial tipo
flotador de nivel y celda deben ajustarse. Los controladores de tanque deben
revisarse para verificar su actuación correcta. Hay que remover todos los topes
de fabrica de los transmisores, posicionadores, flotadores e interruptores.
• Deben revisarse todas las placas de orificio para verificar el diámetro interior
correcto y que estén instaladas en forma apropiada, en el lugar indicado y en la
dirección de flujo correcta en el proceso.
• Debe verificarse la rotación de los ventiladores del equipo de enfriamiento con

aire con respecto a instalación y alineamiento adecuados. El movimiento de la
paleta del ventilador debe ajustarse para el amperage correcto del impulsor del
motor, y deben someterse a prueba los dispositivos de paro por alta vibración.
Las unidades deben lubricarse apropiadamente. Todos los conductores de
motores deben someterse a “pruebas de aislamiento” con un megóhmmetro.
Verifique la rotación adecuada.
• Todo el equipo de seguridad debe estar en el lugar apropiado y debe revizarse.

Esto debe incluir el equipo para combatir incendios, botiquines de primeros
auxilios y cualquier equipo especial de seguridad.
• Antes del empernado final de las tapas de acceso o de las bandejas de la torre,
debe realizarse una inspección minuciosa de los interiores de los recipientes
para verificar su limpieza y la instalación correcta del equipo interno. A
continuación se presenta una lista de verificación general:
- Instalación de bandejas, altura del vertedero, nivel de las bandejas y

selladas, válvulas en las bandejas, altura en las bandejas y su sellado
apropiado.

- Toberas de reflujo y de admisión, tuberías de entrada ranuradas, etc.
- Soporte de bandejas.
- Tuberías de succión extendidas.
- Agujeros de drenaje.
- Ubicación de las boquillas.
- Instalación de cojines deshumedecedores de malla de alambre.
- Distribuidores internos.
- Tubos de extracción internos.
- Aumentadores y rompedores de corriente vorticial.
- Empaquetaduras internas.
- Ubicación y rango del instrumento de nivel.
- Ubicación y longitud de los termopozos.
- Flotadores internos.
- Jaulas de tubos de desplazamiento tipo externo o boquillas tipo presión

diferencial.
- Finalmente, cada recipiente debe limpiarse antes de que se eleven.
• Todos los compresores deben ponerse a punto, el equipo auxiliar y los motores
deben someterse a prueba de aislamiento y arrancarse momentáneamente para
verificar la rotación. Los sistemas de lubricación y de enfriamiento deben
limpiarse y cargarse. Todos los dispositivos de paro de protección de unidades
deben ajustarse y revisarse en cuanto a su operación correcta antes de la
puesta en marcha. Todos los tanques diarios de lubricantes deben estar llenos.
Los paneles de control local deben revisarse y debe comprobarse su operación
antes de arrancar la unidad.
• El calentador de aceite caliente, la antorcha y su panel de control local

individual deben revisarse minuciosamente y prepararse para el servicio.
• Todas las bombas deben alinearse y lubricarse correctamente. Los sellos,

prensaestopas y retenedores de las bombas deben revisarse para verificar su
instalación y ajuste apropiado. Las bombas con sistema de alarma/paro por
falla de sellos deben ponerse a punto. Deben instalarse todas las rejillas de
entradas. Después que se energice el sistema ESD, se verifica la rotación de
cada bomba “activando momentáneamente” el interruptor de arranque; no

haga funcionar ninguna bomba sin fluido. Las bombas deben estar desacopladas
del impulsor para la verificación de rotación.
• Todas las válvulas deben lubricarse y operarse ante de la puesta en marcha.

Los lubricadores en las tuberías neumáticas mecánicas a las válvulas de paro y
válvulas de cuatro direcciones de conmutación de deshidratación deben llenarse
con el aceite lubricante apropiado.
• Revise para asegurarse que los elementos filtrantes se hayan instalado en el

separador del filtro de entrada, filtros, tuberías de aceite lubricante y sistemas
de expansión de aceite lubricante y gas de sellado.
• Verifique que los tanques diarios de aceite lubricante del compresor estén
llenos.
• Verifique que todos los filtros de entrada a los intercambiadores, compresores y

bombas estén instalado en el lugar apropiado.
2.3. Limpieza de Tuberías y pruebas de presión
Una vez completada la construcción, las tuberías y el equipo de la planta deben

someterse a pruebas de fugas, antes de que puedan realizarse los procedimientos
de puesta en servicio.
Las pruebas de presión/fugas de varias unidades de la planta normalmente se

realizan después de la limpieza de aire, aunque normalmente es posible realizar las
dos operaciones en orden inverso. El agente preferido utilizado para someter las
unidades a pruebas de presión es el nitrógeno, pero también puede emplearse
agua.
Nitrógeno es el medio sugerido para someter a prueba los distintos sistemas. El

nitrógeno requiere una presión de prueba de 1,10 por encima de la capacidad de
presión de trabajo máxima del sistema. Para realizar las pruebas correcta de los
sistemas, deben seguirse los procedimientos de prueba ANSI B.31.3.
2.4. Limpieza y soplado de tuberías
la experiencia ha demostrado que el tiempo y esfuerzo ocupados en el soplado de

sistemas y tuberías antes de la puesta en servicio, habitualmente reduce problemas
durante e inmediatamente después de la puesta en marcha.
La función básica de limpiar (soplar) las tuberías habitualmente se realiza aplicando

presión neumática de 100 psig suministrada por un compresor de aire portátil debe
repetirse por lo menos tres (3) veces como práctica segura.
Nunca purgue o sople hacia las válvulas de control, recipientes, intercambiadores,

bombas o compresores. Inserte un obturador delgado en una brida suelta a la
entrad a cada uno de los dispositivos anteriores y purgue/sople hasta limpiarlo.
Luego quite el obturador, conecte la brida y reinstale las rejillas de succión, si así se

requiere; luego, purgue/sople a través del equipo. Al purgar/soplar a través de un

intercambiador de aletas tipo placa, asegúrese de que los coladores de entrada
estén en posición.
3. PUESTA EN SERVICIO Y PUESTA EN MARCHA
Ahora la planta está lista para la puesta en servicio y puesta en marcha. Ya se

completó la calibración de la instrumentación, la verificación del sistema de paro de
emergencia y la verificación de todo el equipo principal.
3.1. Reseña de Puesta en Servicio
El siguiente es un programa sugerido para la puesta en servicio inicial de las

instalaciones de la planta:
• Todo el equipo debe estar instalado.
• El sistema de paro de emergencia (ESD) de 24 VCC y 115 VCA debe estar

energizado, el sistema de fuente de alimentación ininterrumpible debe estar en
servicio y las baterías deben estar cargadas.
• Ponga en servicio el sistema de aire para instrumentos.
• Los sistemas de Drenaje Abierto y cerrado de la planta deben estar listos para
el servicio.
• Tomar gas de entrada del gasoducto de 6” para poner en servicio el sistema de

gas combustibles de la planta. Esto significa que debe purgarse todo el oxígeno
de las tuberías y equipos del sistema de la planta y del sistema de gas
combustible.
• La antorcha debe purgarse y ponerse en servicio.
• Cuando se haya removido todo el oxígeno de la planta, aumente la presión de la

planta a los niveles de diseño y revise para ver si hay fugas.
• Arranque la planta.
3.2. Procedimiento de Purgado de la Planta
El procedimiento asume que se utilizará gas natural para purgar el oxígeno de la

planta. Una vez que se haya completado la puesta en servicio preliminar, las
pruebas y la limpieza, debe realizarse un purgado final de los equipos. La manera
recomendada de purgar es desplazar al aire con gas natural para remover todo el
oxígeno de los equipos y tuberías de proceso. El purgado con gas natural es muy
común; sin embargo, en algún momento durante el purgado hay un punto cuando
el porcentaje de oxígeno y gas es explosivo.

Se recomienda que este procedimiento de purgado, cuando utiliza gas natural, no

comience hasta que se hayan completado las operaciones de soldadura y otras
actividades de construcción peligrosas en el área que se va a purgar. Se sugiere que
sólo el personal de operación de la planta este presente durante la operación de
purgado. Puesto que la planta estará físicamente completa y operable a este nivel,
la operación de purgado debe realizarse en forma rápida y con la seguridad que se
requiere.
Los ciegos de aislamiento de los sistemas y válvulas de seguridad de presión deben

removerse antes de admitir el gas. Todas las derivaciones, tubos indicadores y
columnas de flotadores de nivel de los instrumentos deben estar abiertos. La planta
se purga en la dirección de flujo para asegurar que no se pase por alto ninguna
sección debido a que las válvulas de Check restrinjan el flujo. Cuando se admite el
gas natural, la purga se trata como si aún hubiese oxígeno presente en el sistema.
Esta precaución se toma por que es posible que una sección sin salida de la planta
aún pudiese tener aire atrapado.
Antes de que se inicie el purgado, deben eliminarse todas las fuentes de encendido.
Esto significa que no se permite ningún equipo que produzca arco eléctrico en el
área de purgado. Todas las llamas de calentadores, etc. deben apagarse. La
dirección del viento es otra consideración durante el purgado. El área de purgado y
los alrededores deben identificarse como área restringida y sólo debe permitirse la
entrada de personal autorizado. el personal involucrado en el procedimiento de
purgado debe tener un plan de emergencia y debe saber dónde cerrar la fuente de
gas de admisión. El gas debe purgarse a la atmósfera, de modo que debe usarse
buen juicio en cuanto al volumen de gas que se ventee y la dirección del flujo.
El purgado de gas natural se admite a una presión muy baja (de 5 a 10 psig) para
reducir la velocidad y así eliminar la posibilidad de generar una chispa. Las válvulas
de corte, válvulas de control y válvulas de by pass deben estar abiertas durante la
operación de purgado. Las válvulas de venteo de puntos altos y de drenaje deben
deben abrirse para liberar el aire del sistema desplazado por el gas de purga. Hay
que tener especial cuidado para asegurar que se realice un purgado adecuado de
todas las tuberías aisladas y tuberías laterales tales como las columnas indicadoras
de nivel, bombas, compresores y calentadores. Esto se logra abriendo las válvulas
de venteo y de drenaje a la atmósfera hasta que se detecte gas natural.
Una vez que se detecte gas natural en los orificios de venteos y en los drenajes, las
válvulas se cierran permitiendo que la presión del sistema aumente lentamente
hasta 50 psig. A 50 psig, el suministro de gas de purga se cierra y el sistema se
despresuriza. El sistema se presuriza nuevamente a 50 psig mientras se toman
lecturas de oxígeno con un analizador de O2 en los puntos de venteos y drenajes y
en las tuberías aisladas. El sistema se considera purgado cuando las lecturas de O2
indiquen una concentración de 0,9% de oxígeno o menor.
No debe permitirse en ningún momento que la presión de suministro de gas de

purga aumente a más de 10 psig mientras los orificios de venteo y los drenajes
están abiertos. El procedimiento de presurización/despresurización se repite hasta

que el nivel de O2 sea inferior al 0,9%. Cada vez que se presurice el sistema, el
porcentaje de oxígeno se reduce.
El siguiente es un procedimiento recomendado para purgar la planta por sistemas:

en cualquiera de los casos, el primer paso es posicionar las válvulas para aislar una
sección o secciones para purgar. Cuando se realiza un purgado con gas natural, la
planta se divide en secciones para purgar.
NOTA: DURANTE UN PURGADO CON GAS NATURAL, EXISTIRÁ UNA

MEZCLA EXPLOSIVA. DEBEN TOMARSE PRECAUCIONES PARA INTRODUCIR
EL GAS A PRESIONES Y VELOCIDADES DE FLUJOS MUY BAJAS PARA
REDUCIR EL RIESGO DE ENCENDIDO PRODUCIDO POR LAS CHISPAS DE
FRICCIÓN (ES DECIR, RESIDUOS METÁLICOS TALES COMO SOLDADURA,
ESCORIA, ELECTRODOS DE SOLDADURA, ETC. PRESENTES EN EL SISTEMA)
El purgado es en la dirección de flujo para evitar omitir secciones bloqueadas por

válvulas Check. Varios orificios de venteo en los puntos altos, y drenaje en los
puntos bajos, se abren a la atmósfera para ventear el aire desplazado por el gas de
purga.
• Todas las válvulas de seguridad PSV deben estar abiertas.
• Todas las derivaciones de instrumentos necesitan estar abiertas.
• Derivaciones de presión.
• Derivaciones de flotadores de nivel.
• Derivaciones de indicadores de nivel.
• Derivaciones de alarmas de nivel
• Derivaciones de transmisores de flujo
• Derivaciones PDI, PI
Todos los dispositivos de cierre deben estar operativos. En caso que un dispositivo
de cierre impida la apertura o cierre de una válvula, “el dispositivo de cierre se pasa
por alto temporalmente” para permitir la apertura o cierre de la válvula durante la
purga.
Verifique que todas las válvulas abiertas a la atmósfera tengan flujo de gas. Si no es
así, aumente ligeramente la presión hasta que lo hagan. Después de
aproximadamente 5 minutos, cierre la válvula de envío de 2” by pass de la UV-0101
y alivie la presión. Luego presurice el sistema cerrado a una presión de 50 psig y
luego alíviela. Repita la presurización/despresurización tres (3) veces más y
verifique el % de oxígeno.
3.2.1. Posicionamiento de Controladores y válvulas

El posicionamiento de las válvulas se indican en los diagramas de flujo. El purgado

de la planta se divide en varios sistemas y se identifican en los diagramas de flujo
codificadas con colores en la sección 10.0. La presión del gasoducto de entrada es
de 1000 psig.
NOTA: BLOQUEE EN FORMA MANUAL Y MARQUE EL AIRE PARA

INSTRUMENTOS A LAS VALVULAS DE CIERRE DE ENTRADA A LA
PLANTA, UV-0101, UV-0201 Y UV-0501 PARA ASEGURAR QUE LAS
VÁLVULAS NO SE ABRAN EN FORMA INADVERTIDA.
Diagrama de Tuberías e Instrumentación 80167-F-01-1 Sistema de bomba de

Alimentación e ingreso de NGL
Coloque todos los instrumentos en servicio, abra todas las válvulas de aislamiento de
instrumentos de proceso. Cierre todas las válvulas de by pass alrededor de las válvulas
de alivio. Todos los orificios de ventilación y drenajes permanecerán cerrados a menos
que se identifique de otra manera.
Rótulo No. Servicio Posición

UV-0101 Ingreso a la planta de destilación Cerrada
fraccionada de NGL
2”VG-6001 Válvula de by pass para UV-0101 Cerrada
3” Sonda Va Estación de medición de NGL de entrada Abierta
PV-0101 Estación de medición de NGL de entrada Abierta
PV-0102 Tanque de compensación de NGL de Abierta
envío al Flare surge tank
1-1/2”V-4001 Válvula de bloqueo para la válvula PV- Abierta
0102

1-1/2”V-4001 Válvula de bloqueo corriente abajo de PV- Cerrada
0102
1”VG-4001 Válvula de by pass de PV-0102 Cerrada
FV-0102 Flujo mínimo para las bombas de carga de Abierta
NGL
2”V-3001 Válvula de bloqueo corriente arriba de FV- Abierta
0102
2”V-3001 Válvula de bloqueo corriente abajo de FV- Abierta
0102
1”VG-4001 Válvula de by pass de FV-0102 Cerrada
FV-0104 NGL al intercambiador de ingreso a la Abierta
columna de fraccionamiento de NGL.
0104
4”V-3001 Válvula de bloqueo corriente abajo de FV- Cerrada

0104
4”V-3001 Bomba de alimentación de NGL A – Succión Abierta
4”V-3001 Bomba de alimentación de NGL B – Succión Abierta
4”V-3001 Bomba de alimentación de NGL A – Descarga Abierta
4”V-3001 Bomba de alimentación de NGL B – Descarga Abierta
¾”V-4001 Válvulas de drenaje de las bombas de Cerrada
alimentación de NGL (4)
2”V-1001 Línea de equalización de vapor a los Cerrada
bullets/tanques de almacenaje de GLP
6”V-1001 Línea de equalización de vapor a los Cerrada
bullets/tanques de almacenaje de GLP
Diagramas de tuberías e Instrumentación 80167-F-01-2 Sistema de bombas
y tuberías de entrada de NGL
instrumento de proceso. Cierre todas las válvulas de by pass alrededor de las válvulas
de alivio. Todos los orificios de venteos y drenajes permanecerán cerrados a menos
que se especifique de otra manera.

UV-0201 Tubería de gasolina a la refinería Cerrada
3” Sonda Va Estación de medición de producto de Abierto.
gasolina.
LV-0301 Estación de medición de gasolina - Natural. Abierto
3”V-0301 Válvula de bloqueo corriente arriba de FO- Abierto
0202
3”VG-1001 Válvula de bloqueo corriente abajo de FO- Cerrada
0202
3”V-1001 Bomba de gasolina A - Succión Cerrada
3”V-1001 Bomba de gasolina B – Succión Cerrada
3”V-1001 Bomba de gasolina A – Descarga Abierto
3”V-1001 Bomba de gasolina B – Descarga Abierto
gasolina (4)
Diagrama de tuberías e instrumentación 80167-F-01-3 Sistema de Reboiler y

Columna de Procesamiento de NGL
de alivio. todos los orificios de ventilación y drenajes permanecerán cerrados a menos

FV-0302 Reflujo a la columna de GLP Abierto
2”V-3001 Válvula de bloqueo corriente arriba de FV- Abierto

0302
2”V-3001 Válvula de bloqueo corriente abajo de FV- Cerrada
0302
TV-0301 Aceite caliente al Reboiler de la columna de Abierto
GLP
2”V-3001 Válvula de bloqueo corriente arriba de TV- Abierto
0301
2”V-3001 Válvula de bloqueo corriente abajo de TV- Abierto
0301
2”VG-3001 Válvula de by pass de TV-0301 Cerrada
4”V-1001 Aceite caliente desde el Reboiler de la Cerrada
columna de GLP
2”V-3001 Válvula de drenaje del Reboiler de la Cerrada
columna de GLP (2)
Diagrama de Tuberías e Instrumentación 80167-F-01-4 Sistema de

acumulador de reflujo de la columna de GLP
de alivio. Todos los orificios de ventilación y drenajes permanecerán cerrados a menos

3”V-1001 GLP a los bullets/tks. de almacenaje de GLP Cerrado
PV-0401A GLP a los bullets/tks. de almacenaje de GLP Abierta
2”V-3001 Válvula de bloqueo corriente arriba de PV- Abierta
0401A
2”V-3001 Válvula de bloqueo corriente abajo de PV- Abierta
0401A
2”VG-3001 Válvula de by pass de PV-0401A Cerrado
PV-0401B Orificio de venteo del acumulador de reflujo Abierta
de la columna de GLP
0401B
1”V-4001 Válvula de bloqueo corriente abajo de PV- Cerrado
0401B
1”VG-4001 Válvula de by pass de PV-0401B Cerrado
4”V-3001 Bomba de reflujo de columna de GLP A- Cerrado
Succión
4”V-3001 Bomba de reflujo de columna de GLP B- Cerrado
Succión
4”V-3001 Bomba de reflujo de columna de GLP A- Abierta
Descarga
4”V-3001 Bomba de reflujo de columna de GLP B – Abierta
Descarga
¾”V-4001 Válvula de drenaje de las bombas de reflujo Cerrado

de columna de GLP (4)

2”V-3001 Retorno de flujo mínimo al acumulador de Cerrado
la columna de GLP

almacenaje y carga de GLP
Cada cápsula de almacenaje de GLP debe purgarse en forma individual.

UV-0501 Carga de GLP a la cisternas Cerrada
PV-0501 Tanques de almacenaje de GLP al Flare Abierta
0501
2”V-1001 Válvula de bloqueo corriente abajo de PV- Cerrada
0501
2”V-1001 (17) Líquidos de GLP a los tanques de Abierta
almacenaje de GLP
2”V-1001 (17) Vapores de GLP a los tanques de Cerrados
almacenaje de GLP
2”V-1001 (3) Vapor de Ecualización a los tanques de Cerrados
almacenaje de GLP
4”V-1001 (3) Ecualización de líquido en los tanques Cerrados
Surge de entrada de LGN
6”V-1001 (17) Líquidos de GLP a los tanques de Cerrados
almacenaje de GLP
6”V-1001 Válvula de aislamiento de los tanques de Abierta
almacenaje de GLP.
2”V-4001 (2) Retorno de vapor corriente arriba de la Cerrados
manguera flexible
2”V-1001 (2) Retorno de vapor corriente abajo de la Abierta
manguera
3”V-1001 (2) Carga de GLP corriente arriba de la Abierta
manguera flexible
3”V-4001 (2) Carga de GLP corriente abajo de la Cerrados
manguera flexible
6”V-3001 (2) Bomba de carga de GLP A – Succión Cerrada
6”V-3001 (2) Bomba de carga de GLP B – Succión Cerrada
6”V-3001 Bomba de carga de GLP A – Descarga Abierta
6”V-3001 Bomba de carga de GLP B – descarga Abierta
carga de GLP (4)

Diagrama de Tuberías e Instrumentación 80167-F-01-6 Sistema de gas

combustible

PV-0601 Gas combustible al Scrubber de gas Abierto
0601
2”V-6001 Válvula de bloqueo corriente abajo de PV- Cerrada
0601
1”VG-4001 Válvula de By pass de PV-0601 Cerrada
LV-0601 Scrubber de gas combustible. Abierto
1”V-4001 Válvula de bloqueo corriente arriba de LV- Abierto
0601
1”V-4001 Válvula de bloqueo corriente abajo de LV- Cerrada
0601
1”VG-4001 Válvula de By pass de LV-0601 Cerrada
Diagrama de Tuberías e Instrumentación 80167-F-01-7 Sistema de bombeo

de aceite caliente
instrumentos de proceso. Cierre todas las válvulas de By pass alrededor de las válvulas
de alivio. todos los orificios de venteos y drenajes permanecerán cerrados a menos

1”V-4001 Válvula de bloqueo corriente arriba de Abierta
PCV-0702
1”V-4001 Válvula de bloqueo corriente abajo de Cerrada
PCV-0702
PCV-0701
1”V-4001 Válvula de bloqueo corriente abajo de Cerrada
PCV-0701
4”V-1001 Bomba de Aceite caliente A – Succión Cerrada

4”V-1001 Bomba de aceite caliente B – Succión Cerrada
4”V-1001 Bomba de aceite caliente A – Descarga Abierta
4”V-1001 Bomba de aceite caliente B – Descarga Abierta
aceite caliente (6)


calentamiento de aceite caliente

UV-0801 Aceite caliente al Heater Abierto
6”V-1001 Aceite caliente del Heater Cerrado
1”V-4001 Aceite caliente del drenaje del Heater Cerrado
FV-0801 Recirculación de aceite caliente Abierto
0801
3”V-3001 Válvula de bloqueo corriente abajo de FV- Cerrado
0801
2”VG-3001 Válvula de bloqueo de By pass de FV-0801 Cerrado
2”VB-1001 Gas combustible al Heater de aceite Cerrado
caliente.
Diagrama de Tuberías e Instrumentación 80167-F-01-9 Sistema de drenaje

cerrado y Flare

2”VB-1001 Bomba del separador del flare - Succión Abierta
2”VB-1001 Bomba del separador del flare - Descarga Cerrada
1”V-4001 Gas combustible al flare Cerrado
Diagrama de Tuberías e Instrumentación 80167-F-01-10 Sistema de aire

para instrumentos
No se requiere purga de gas.
Diagrama de Tuberías e Instrumentación 80167-F-01-11 Sistema de agua

contra incendio
No se requiere purga de gas.
3.2.2. Inicio del flujo de gas de Purga
Antes de iniciar el flujo de purga de gas natural, las válvulas de drenaje de puntos
bajos y las válvulas de venteo de puntos altos indicadas en el sistema, deben

abrirse en las tuberías y los equipos. El sistema de bombas de carga e ingreso de

NGL es el primero en purgarse. El flujo de gas natural continuará en la dirección de
flujo normal de la planta. A continuación seguirá el sistema del reboiler y columna
de GLP hasta el acumulador de reflujo y las bombas de gasolina. Luego se purgará
el sistema de reflujo, antes del sistema de tanques de almacenaje de GLP. se
continuará con el sistema de gas combustible para completar el purgado de la
planta. El sistema de gas combustible se purgará hasta el flare donde el gas se
liberará una vez completado el purgado de la planta. El sistema de aceite caliente es
un sistema cerrado que se purgará separadamente.
El gas de purga se admite en forma natural empleando la válvula de 2 pulg. del by

pass Alrededor de UV-0101 en el skid de entrada. La apertura de la válvula de 2
pulg. Está determinada por los orificios de venteos abiertos, presión y salida de
flujo. El objetivo es mantener la presión lo más baja posible y permitir que se
ventee en todos los puntos.
La velocidad de flujo del gas de purga será demasiado baja para eliminar el oxígeno
en las tuberías donde los flujos están divididos. Se sugiere que se ajusten las
válvulas de control y las válvulas mnuales para asegurar que haya flujo de gas de
purga a través de cada tubería.
Comenzando en la entrada del sistema, empiece a inspeccionar los orificios de

venteos y los drenajes para verificar que haya niveles seguros de oxígeno. Una vez
que se verifique la seguridad de los mismos, cierre los orificios de venteos/drenajes;
luego revise los sistemas posteriores en la forma indicada hasta completar el
purgado de gas.
Una vez que se hayan cerrado todos los venteos y drenajes, aumente la presión en
el sistema hasta a 50 psig y luego alivie la presión. Repita el procedimiento de
presurización/despresurización tres (3) veces más para diluir el oxígeno en todos los
instrumentos y tuberías.
Cuando se haya completado el procedimiento de purgado, aumente la presión de la

planta a la presión de operación y revise para ver si hay fugas.
3.3. Puesta en Servicio de los Servicios de la Planta
3.3.1. Sistema de Agua Contra Incendio
• El tanque de almacenamiento de Agua contra Incendios, 18-3711, se carga

desde una fuente externa mediante una línea de carga de 2 pulg. Verifique que
el nivel en el tanque sea correcto.
• Llene el tanque de combustible diesel (280 galones) desde una fuente externa.
• Prepare la bomba de agua contra incendio para comenzar a utilizar las

instrucciones de fabricación. Cierre la válvula de descarga de la bomba
completamente, y luego ábrala una vuelta.

• Coloque en servicio PSL/H-1101, ajustada a 130 psig para arrancar y a 145 psig
para parar. Abra todos los PI. Abra completamente la válvula de succión a la
bomba de agua contra incendio.
• Abra todas las válvulas principales de agua contra incendios.
• Cierre todas las válvulas a los monitores de agua contra incendios.
• Arranque la bomba de agua contra incendios bajo la supervisión de un

representante del fabricante o de acuerdo a las instrucciones presentadas por el
mismo. A medida que la presión de descarga aumenta, abra lentamente la
válvula de descarga y observe el flujo de recirculación. Abra totalmente la
válvula de descarga. Observe el motor/bomba en forma minuciosa. Utilizando la
válvula con PDI, comience a cerrar lentamente la válvula. Observe el flujo y la
presión diferencial, y la velocidad de flujo. La tubería principal de agua contra
incendios está presurizada y es tiempo de revisar para ver si hay fugas.
• Los monitores pueden probarse para asegurarse de que la dirección de flujo

cubra las áreas indicadas. La válvula en la tubería de recirculación de la bomba
se utiliza para mantener la presión del cabezal cuando se sometan a prueba los
monitores.
• Una vez que el sistema se haya revisado y esté listo para el servicio, cierre la
válvula en la tubería de recirculación.
• Los monitores contra incendio deben conectarse, y el personal debe recibir

capacitación acerca de su uso.
NOTA: TODO EL EQUIPO DE SEGURIDAD DEBE ESTAR EN ADECUADA

POSICIÓN ANTES DE PERMITIRSE EL INGRESO DE GAS NATURAL A
LA PLANTA. LOS EQUIPOS MÁS IMPORTANTES SON LOS
EXTINTORES UTILIZADOS PARA APAGAR INCENDIOS PEQUEÑOS DE
HIDROCARBUROS. EQUIPO DE AIRE AUTOCONTENIDO, CAMILLAS,
BOTIQUINES, ETC. SITUADOS EN TODA LA PLANTA.
3.3.2. Sistema de Gas Combustible
Para activar el flare y operar el heater de aceite caliente, debe ponerse en servicio
el sistema de gas combustible. Abra la válvula de cierre en el gasoducto de 6 pulg.;
esto iniciará un flujo de gas combustible utilizando el controlador de presión PIC-
0601 ajustado a 75 psig. (zona del Scrubber), ahora hay gas natural disponible en
la planta.
Debe purgarse todo el oxígeno del sistema de gas combustible antes de presurizar
ponen en servicio. Se asume que todos los usuarios están bloqueados.
Antes de colocar el sistema de gas combustible en servicio se sugiere lo siguiente:

Diagrama de Tuberías e Instrumentación 80167-F-01-6 Sistema de gas

combustible
Coloque todos los instrumentos en servicio, abra todas las válvulas de aislamiento
de instrumentos de proceso. Cierre todas las válvulas de by pass alrededor de las
válvulas de alivio. todos los venteos y drenajes permanecerán cerrados a menos

PIC-0601 Gas combustible al Scrubber Control
automático
0601
0601
LC-0601 Scrubber de gas combustible Control
automático
1”V-4001 Válvula de bloqueo corriente arriba de LV- Abierta
0601
1”V-4001 Válvula de bloqueo corriente abajo de LV- Abierta
0601
1”VG-4001 Válvula de by pass de LV-0601 Cerrada

circulación de aceite caliente

PCV-0702 Blanket Gas al tanque de compensación de Ajustado a
aceite caliente 10 psig
1”V-4001 Válvula de bloqueo corriente arriba de PCV- Abierta
0702
1”V-4001 Válvula de bloqueo corriente abajo de PCV- Abierta
0702
PCV-0701 Venteo de tanque de compensación de Ajustado a
aceite caliente 25 psig
1”V-4001 Válvula de bloqueo corriente arriba de PCV- Abierta
0701
1”V-4001 Válvula de bloqueo corriente abajo de PCV- Abierta
0701
4”V-1001 Bomba de aceite caliente A – Succión Abierta

4”V-1001 Bomba de aceite caliente B – Succión Abierta

¾”V-5001 Válvula de drenaje de las bombas de aceite Cerrada
caliente (6)
Diagrama de Tuberías e Instrumentación 80167-F-01-8 Sistema Heater

de aceite caliente

UV-0801 Aceite caliente al heater Abierto
6”V-1001 Aceite caliente del heater Abierto
1”V-1001 Aceite caliente al drenaje cerrado Cerrado
FV-0801 Recirculación de aceite caliente Abierto
0801
3”V-3001 Válvula de bloqueo corriente abajo de FV- Abierto
0801
2”VG-3001 Válvula de bloque de by pass de FV-0801 Cerrado
2”VB-1001 Gas combustible al heater de aceite Cerrado
caliente

drenaje cerrado y flare

2”VB-1001 Bomba del separador del flare – Succión. Abierta
2”VB-1001 Bomba del separador del flare – Descarga Abierta
1”V-4001 Gas combustible al flare Cerrado
El sistema de gas combustible está en servicio, el controlador de presión PIC-0601

está en automático.
NOTA: CONTINÚE PURGANDO EL GAS DEL CABEZAL DEL FLARE

DURANTE VARIOS MINUTOS ANTES DE PONER EN SERVICIO
EL SISTEMA. ABRA Y CIERRA LOS VENTEOS Y LAS VÁLVULAS
DE DRENAJE CERRADO A TRAVES DE TODA LA PLANTA PARA
PERMITIR UN PURGADO ADECUADO DEL SISTEMA DEL FLARE.

3.3.2 Sistema de Aire para Instrumentos
El paquete de aire para instrumento es independiente, proporciona un

suministro de aire de 100 psig a la planta. El compresor de aire se controla
localmente para mantener automáticamente la presión del sistema entre los
límites programables cargando y descargando automáticamente, dependiendo
del consumo de aire. Consulte los datos del vendedor y el manual de
operación y de puesta en marcha para obtener instrucciones completas.
Los controles del panel de control local establecerán los parámetros de

operación para cargar y descargar el compresor, deteniendo el compresor
cuando sea posible, y rreancando el compresor cuando sea requerido. El
regulador toma en consideración la presión de descarga, el tiempo de parada
mínimo a la presión de carga y el número máximo de arranques del motor.
Antes de poner en marcha el compresor de aire, deben realizarse

verificaciones preliminares para el compresor y el secador de aire hasta la
puesta en servicio inicial.
Unidad del Compresor
• Verifique el nivel de aceite del compresor.
• Verifique los valores del programa.
• Asegure que se este suministrando energía eléctrica al sistema y al panel

de control. Arranque y detenga el compresor y realice las verificaciones
necesarias.
• Abra la válvula de salida de aire.
• Cierre la válvula de drenaje de condensado.
Utilidad del Secador de Aire
• Regular en el paquete de instrumentos.
• Cierre la válvula, corriente arriba del prefiltro.
• Abra lentamente la válvula de by pass alrededor del filtro posterior y de la

válvula de cierre corriente arriba del prefiltro y el secador, hasta que el
secador alcance la presión de línea.
• Active el interruptor de encendido en el panel de control. Dependiendo de

la posición de la válvula de conmutación y la presión de operación
especificada, uno de los secadores se despresurizará, o ambas secadoras
permanecerán presurizadas por 90 segundos; luego, una se
despresurizará.

• Verifique la operación del sistema. Cierre lentamente la válvula de by pass

y ajuste el regulador.
3.3.3. Sistema del flare de la Planta
Ahora se purga el sistema del flare, después de la puesta en marcha inicial del
sistema de Gas Combustible. Para poner en servicio el flare, el panel de control está
listo para el servicio. En este punto hay gas disponible en la válvula de bloqueo para
el piloto del flare.


2”VB-1001 Bomba del separador del flare - Succión Abierta
2”VB-1001 Bomba del separador del flare - Descarga Abierta
1”V-4001 Gas combustible al flare Abierta
En la bomba del separador del flare, 16-7011, abra las válvulas succión y
descarga para confirmar que la bomba está lista para operar.
NOTA: NO ARRANQUE LAS BOMBAS. ASEGÚRESE DE QUE TENGAN

LÍQUIDOS DISPONIBLES.
• Confirme la operación del panel de control local del flare y ajuste el

regulador de purga de aire para instrumento a 5 pulg. de agua.
• Abra la válvula de bloqueo manual de 1 pulg., gas combustible a gas

piloto.
• Deje suficiente tiempo para purgar el piloto, aproximadamente 15 minutos.
NOTA EL FLARE SE ENCIENDE SÓLO DESPUÉS DE HABER

COMPLETADO EL PURGADO DE TODO EL OXÍGENO DE LOS
EQUIPOS Y TUBERÍAS DE LA PLANTA. UNA VEZ QUE SE
HAYA PUESTO EN SERVICIO Y QUE HAYA UNA LLAMA NO
PUEDE PURGARSE OXÍGENO AL SISTEMA DEL FLARE. SI
FUESE NECESARIO PURGAR OXÍGENO AL SISTEMA DEL
FLARE, LA LLAMA DE LA CHIMENEA DEL FLARE DEBE
APAGARSE ANTES DE INICIAR EL PURGADO.

El sistema de encendido de chispa para el flare y las termocuplas de detención

de llama del piloto (tipo K) TE-0901 están conectados a un panel de control. El
flare y el quemador del piloto de la chimenea se encienden al mismo tiempo.
El panel de control del flare está equipado con los siguientes

dispositivos:
El encendido del flare se controla en forma manual; la secuencia de operación

es la siguiente:
• Proporcione tiempo suficiente para que el gas combustible llene la tubería

delantera de llama.
• Oprima el pulsador de encendido (HS-0901); esto activará el

transformador de encendido y el cronómetro de encendido.
• Verifique el encendido observando el orificio indicador
Secuencia de puesta en marcha del panel de encendido de la antorcha
Paso Instrumento o Botón Resultado

1 JSHL-0901 – Interruptor de Encendido Suministro eléctrico
al panel.
2 HS-0901 – Encendido Manual Proporciona señal a
la bujía de
encendido.
3 TAL-0901 – Llama apagada No hay llama en el
piloto
4 TAH-0901 – Llama encendida Llama en el piloto
confirmada
5 PAL-0901 – Estado de purga de aire Falla de purga en el
panel.
Sea paciente cuando espere ver evidencia de encendido del piloto. A veces
podría demorarse hasta dos minutos establecer la llama del piloto. A veces es
difícil ver la llama del piloto a la luz del día. El indicador de llama encendida se
iluminará si se establece la llama del piloto.
3.3.3 Ventiladores Cooler
Antes de poner en marcha los ventiladores, se sugiere lo siguiente. Verifique

que los serpentines del cooler estén limpios y que las persianas estén rectas y
limpias.
Verifique que todos los cojinetes tengan grasa fresca, que las fajas de
accionamiento estén ajustadas, que todos los pernos estén ajustados y los
interruptores de vibración estén reposicionados. Gire el ventilador con la mano
para asegurarse que los espaciamientos sean correctos, e inspeccione cada
paleta para asegurarse que estén bien conectadas. Una vez que se haya

puesto en marcha el ventilador, mida la corriente del motor y ajuste el paso

de las paletas para obtener la corriente nominal. Verifique los dispositivos
eléctricos y el suministro eléctrico al motor.
NOTA: LOS VENTILADORES ESTÁN EQUIPADOS CON ESTACIONES

DE “ARRANQUE/PARADA” ÚNICAMENTE.
3.3.4 Secado del Sistema de Aceite Caliente
Antes de hacer ingresar líquidos a la planta de destilación fraccionada para el

procesamiento, el sistema de aceite caliente requerirá un procedimiento de
secado. Debido a las pruebas hidráulicas del sistema de tuberías, quedarán
gotas de agua adheridas a los recipientes y paredes de las tuberías del
sistema de aceite caliente. El heater requerirá un tiempo de curado de 24
horas para el refractorio en las paredes interiores.
Puesta en Servicio del Heater de Aceite Caliente
Lea, estudie y entienda todos los dibujos y datos contenidos en el manual de

instrucciones de Heat Recovery Corporation (HRC).
El Heater HRC es un calentador de tiro forzada con una configuración de llama

redonda, de diámetro y longitud compactos. El conjunto del quemador es
fabricado por MAXON, serie Ovenpak 400, y consiste en un conjunto de
registrador, conjunto de encendido a gas y piloto. El aire al quemador se
controla mediante un soplador automático incluido con el paquete del
quemador.
Los controles cumplen con los requerimientos de NFPA 85A. esta norma
requiere por lo menos los siguientes características de seguridad:
• Válvulas de bloqueo y purgas para el gas principal.
• Válvula de bloqueo y purgas para el gas piloto.
• Interruptor de confirmación de purga preliminar.
• Interruptores de presión bajo de gas combustible.
• Sistema de seguridad de llama.
• Interruptor de temperatura alta de la chimenea.
El Heater se somete a purga preliminar antes del ciclo de encendido con aire
de combustión. La purga preliminar del Heater debe durar aproximadamente 5
minutos. El ciclo de “intento de encendido” para el piloto debe limitarse a 10
segundos, con una purga preliminar completa entre ciclos de encendido.

La presión normal del combustible que entra al piloto es de 2 Psig. La presión

de combustible requerida en el quemador es de 8 pulg. de agua.
Una vez que se haya completado la instalación, debe utilizarse el siguiente

procedimiento para la puesta en marcha y ajustes iniciales:
• Establezca la circulación del flujo de aceite caliente por el serpentín.
• Cierre todos los venteos en el indicador de presión y las válvulas de

bloqueo de los interruptores de presión en las tuberías de gas combustible
y de instrumentos.
• Abra todas las válvulas de bloqueo de aislamiento en el indicador de

presión e interruptores de presión en las tuberías de gas combustible y de
instrumentos.
• Abra las válvulas de bloqueo manual en las líneas de gas combustible,

lentamente, válvulas de gas combustible al piloto y al quemador principal.
• Verifique la presión correcta en los indicadores de presión en las tuberías

de gas combustible y tuberías de gas piloto. Gas piloto PI-0802 y gas del
quemador PI-0801.
El sistema del Heater es automatizado y controlado por el panel de operación

local. La secuencia de operación es la siguiente:
Secuencia de puesta en marcha del panel del calentador de aceite

caliente

1 S-1 – Encendido Suministro eléctrico
al panel
La lámpara de
encendido L-1 se
ilumina
2 PB-1 – Prueba de lámpara Reposición para
PB-2 – Confirmación arrancar
PB-3 – Reposición
3 S-2 – Soplador Pone en marcha el
soplador.
Servicio continuo.
4 PB-5 - Encendido Inicia el ciclo de
encendido
(transformador de
encendido
energizado)

Cronómetro de 5
min. para purga; la
lámpara de purga (L-
18) se ilumina
Después de 5
minutos ocurre lo
siguiente:
Se abren las válvulas

para el encendido del
piloto.

• UV-0803A
abierta
• UV-0803B
abierta
• UV-0803C
cerrada
• La lámpara de
encendido L-19
se ilumina
Se abren las válvulas

para el encendido del
quemador principal
• UV-0802A
abierta
• UV-0802B
abierta
• UV-0802C
cerrada
5 Controlador de temperatura TIC-0801 Comienza en control
manual
Listo para cambiar a
automático
6 PB-4 – Parada del calentador Detiene el
calentador.
• Si el detector BE-0801/0802 indica que no hay llama, la solenoide del

piloto está cerrado y en el panel se indica falla de llama, BALL-0801/0802.

• Una vez que se haya verificado la operación del quemador, la válvula de

temperatura TV-0801 se libera para ser modulada por el controlador de
temperatura de proceso TIC-0801.
• Si se excede cualquiera de los límites durante la secuencia de arranque o

durante el período de operación el mal funcionamiento se indicará en el
panel de control. El quemador se detendrá.
• Si la unidad va a estar fuera de servicio por un período de tiempo

prolongado, cierre todas las válvulas de combustible manuales.
NOTA: EL SUMINISTRO ELÉCTRICO AL PANEL DE CONTROL DEBE

APAGARSE DURANTE LOS AJUSTES INICIALES.
Procedimiento de Arranque Normal
• El Heater debe instalarse y ajustarse de acuerdo a los procedimientos

dados en el manual de operación y mantenimiento del proveedor. Si aún
no se ha ajustado al Heater, consulte las instrucciones en la sección
apropiada del manual del fabricante.
• Antes de la puesta en marcha normal, asegúrese de que el gas

combustible y el aire para instrumento estén activados y que los
reguladores estén correctamente ajustados. El flujo de proceso debe
establecerse a través del Heater antes de intentar la puesta en marcha.
• Si el Heater se ha mantenido inactivo durante un período de tiempo

extendido, el detector de llama podría estar obstruidocon suciedad. Revise
y limpie los detectores de llama en la forma requerida para obtener una
detección de llama apropiada
• Las ventanas de observación del Heater deben limpiarse períodicamente.
Cuando el quemador principal está encendido, el controlador de temperatura

TIC-0801 modulará la llama en respuesta a las demandas de calor de proceso,
siempre que se haya establecido el flujo de proceso.
El Heater continuará con el encendido controlado hasta que ocurra un paro de

emergencia por seguridad, o hasta que el calentador se detenga en forma
manual. Si el paro fue causado por problemas de operación debe investigarse
y corregirse antes de arrancar el Heater nuevamente.
Procedimiento de Paro Normal
• Para parar oprima PB-4 “PARADA DEL HEATER”. El soplador de purga

continuará operando para la “purga posterior” requerida por el diseño del
Heater.

• Si el calentador se va a dejar F/S por un período de tiempo prolongado, es

conveniente cerrar la válvula de gas combustible principal al calentador.
• Si se desea, cierre el flujo a través de los tubos de proceso.
Circulación de Hot Oil para Secado
El procedimiento es remover todas las gotas de agua que hayan quedado en

los equipos y sistemas de tuberías. La temperatura del aceite caliente debe
mantenerse durante 24 horas a 212°F, la cual corresponda al punto de
ebullición del agua. Normalmente se remueve la válvula de alivio PSV-0703
para permitir el escape de los vapores de agua. Es importante limpiar todo el
equipo y tuberías en el sistema de aceite caliente abriendo y cerrando las
válvulas.
Siga los procedimientos requeridos para el secado y curado del refractorio del
Heater de aceite caliente utilizando el manual de operación y de
mantenimiento del proveedor. Este procedimiento requerirá 24 horas de
atención completa.
3.4 Puesta en Marcha de la Planta
Una vez que se haya verificado que se ha removido todo el vapor de agua del sistema
de Aceite Caliente, la planta está lista para procesar líquidos. Los líquidos de gas
natural de la planta de procesamiento de gas deben cargarse y debe establecerse la
velocidad de circulación para la planta de destilación fraccionada. Ahora todos los
demás sistemas deben estar en servicio – el Sistema de Aceite Caliente, Sistema de
Gas Combustible, Sistema de aire para Instrumentos y sistema del flare.
3.4.1 Posicionamiento de Controladores y Válvulas
NOTA: BLOQUEE EN FORMA MANUAL Y MARQUE EL AIRE PARA

INTRUMENTO A LA VALVULA DE PARO DE PLANTA, UV-
0101, UV-0201 Y UV-0501 PARA ASEGURAR QUE LAS
VÁLVULAS NO SE ABRAN EN FORMA INADVERTIDA.

bombas de Alimentación e ingreso de NGL
Coloque todos los instrumentos en servicio, abra todas las válvulas de

aislamiento de instrumentos de proceso. Cierre todas las válvulas de by pass
alrededor de las válvulas de alivio. todos los venteos y drenajes permanecerán
cerrados a menos que se especifique de otra manera.

UV-0101 Ingreso de NGL a la planta de destilación Cerrada
Fraccionada
2”VG-6001 Válvula de by pass de UV-0101 Cerrada
LIC-0101 Tanque de compensación de entrada de Automático –

NGL (Surge Tank). Ajuste a NLL

– 30%
PIC-0101 Estación de medición de NGL de entrada Automático –
Ajuste a 125
psig
PIC-0102 Tanque de compensación de NGL de Automático –
entrada al flare. Ajuste a 200
psig
1-1/2”V- Válvula de bloqueo corriente arriba de PV- Abierta
4001 0102
1-1/2”V- Válvula de bloqueo corriente abajo de PV- Abierta
4001 0102
FIC-0102 Flujo mínimo para las bombas de carga de Automático –
NGL Ajuste a 40
gpm
0102
0102
FIC-0104 NGL al calentador de admisión de la Automático –
columna de GLP Ajuste a 121
gpm.
0104
0104

3”VG-4001 Válvula de by pass desvío de FV-0104 Cerrada
4”V-3001 Bomba de carga de NGL A - Succión Abierta
4”V-3001 Bomba de carga de NGL B – Succión Abierta
4”V-3001 Bomba de carga de NGL A – Descarga Abierta
4”V-3001 Bomba de carga de NGL B – Descarga Abierta
carga de NGL (4)
2”V-1001 Tubería de vapor de ecualización de los Cerrada
tanques de almacenaje de GLP
6”V-1001 Tubería de líquido de ecualización de los Cerrada
tanques de almacenaje de GLP

bombas y tuberías de Alimentación de NGL




UV-0201 Tubería de gasolina la refinería Cerrada
LIC-0301 Estación de medición de gasolina natural Automático –
ajustado a
NLL – 30%
3”V-1001 Válvula de bloqueo corriente arriba de FO- Abierta
0202
3”VG-1001 Válvula de bloqueo corriente abajo de FO- Abierta
0202
3”V-1001 Bomba de gasolina A – Succión Abierta
3”V-1001 Bomba de gasolina B – Succión Abierta
3”V-1001 Bomba de gasolina A – Descarga Abierta
3”V-1001 Bomba de gasolina B – Descarga Abierta
¾”V-4001 Válvula de drenaje de las bombas de Cerradas
gasolina (4)

Reboiler y columna de procesamiento de NGL


FIC-0302 Reflujo a la columna de GLP Automático –
ajustado a
65,5 gpm
0302
0302
TIC-0301 Aceite Caliente al Reboiler de la columna Manual
de GLP
2”V-3001 Válvula de bloqueo corriente arriba de TV- Abierta
0301
2”V-3001 Válvula de bloqueo corriente abajo de TV- Abierta
0301
2”VG-3001 Válvula de by pass de TV-0301 Cerrada
4”V-1001 Aceite caliente al Reboiler de la columna Abierta
de GLP
2”V-3001 Aceite caliente de la caldera de la columna Cerradas
de GLP


acumulador de reflujo de la columna de GLP


3”V-1001 GLP a los tanques de GLP Abierto
PIC-0401 GLP a los tanques de GLP Automático –
ajustado a
168 psig

0401A
0401A
2”VG-3001 Válvula de by pass de PV-0401A Cerrada
0401B
0401
1”VG-4001 Válvula de by pass de PV-0401B Cerrada
TIC-0401 Salida del condensador de reflujo de la Automática –
columna de GLP ajustada a
120°F
4”V-3001 Bomba de reflujo de la columna de GLP A Abierta
– Succión
4”V-3001 Bomba de reflujo de la columna de GLP B Abierta
– Succión
4”V-3001 Bomba de reflujo de la columna de GLP A Abierta
– Descarga
4”V-3001 Bomba de reflujo de la columna de GLP B Abierta
– Descarga
¾”V-4001 Válvula de drenaje de las bombas de Cerradas
reflujo de la columna de GLP (4)
2”V-3001 Retorno de flujo mínimo al acumulador de Abierta
la columna de GLP

almacenaje y carga de GLP




UV-0501 Carga de GLP a las Cisternas Cerrada
PIC-0501 tanques de GLP al flare Automática –
ajustadas a
200 psig
PV-0501
2”V-1001 Válvula de bloqueo corriente abajo de Abierta
PV-0501
2”V-1001 (17) Líquidos de GLP a los tanques de Abiertos
almacenaje de GLP
2”V-1001 (17) Vapores de GLP de los tanques de Abiertos
almacenaje de GLP
2”V-1001 (3) Vapor de ecualización del tanque de Cerrado
compensación de entrada de NGL
4”V-1001 (3) Líquido de ecualización del tanque de Cerrado
compensación de entrada de NGL
6”V-1001 (17) Líquidos de GLP de los tanques de Cerrados
almacenaje de GLP
6”V-1001 Válvula de aislamiento de los tanques de Abierta
almacenaje de GLP
2”V-4001 (2) Retorno de vapor corriente arriba de la Cerrado
manguera flexible
2”V-1001 (2) Retorno de vapor corriente abajo de la Abierta
manguera flexible
4”V-1001 (2) Carga de GLP corriente arriba de la Abierta
manguera flexible
4”V-4001 Carga de GLP corriente abajo de la Cerrada
manguera flexible
6”V-3001 (2) Bomba de carga de GLP A – Succión Abierta
6”V-3001 (2) Bomba de carga de GLP B – Succión Abierta
6”V-3001 Bomba de carga de GLP A – Descarga Abierta
6”V-3001 Bomba de carga de GLP B – Descarga Abierta
¾”V-4001 Válvulas de drenaje de las bombas de Cerradas
carga de GLP (4)

gas combustible
No hay cambio, el sistema está en servicio.

PIC-0601 Gas combustible al Scrubber de gas Automático –
combustible ajustado a
75 psig


PV-0601
PV-0601
LC-0601 Scrubber de gas combustible Automático
ajustada a
NLL
LV-0601
LV-0601
1”VG-4001 Válvula de by pass de LV-0601 Cerrada

bombeo de aceite caliente

PCV-0702 Gas de Braket al tanque de Ajustado a
compensación de aceite caliente 10 psig
PCV-0702
PCV-0702
PCV-0701 Gas de venteo del tanque de Ajustado a
compensación de aceite caliente 25 psig
PCV-0701
PCV-0701
4”V-1001 Bomba de aceite caliente A - Succión Abierta
4”V-1001 Bomba de aceite caliente B – Succión Abierta
¾”V-5001 Válvula de drenajes de las bombas de Cerradas
aceite caliente (6)

calentamiento de aceite caliente

6”V-1001 Aceite caliente del Heater Abierto
1”V-4001 Aceite caliente del drenaje del Heater Cerrado

FIC-0801 Recirculación de aceite caliente Automático –

ajustado a
175 gpm
3”V-3001 Válvula de bloqueo corriente arriba de Abierto
FV-0801
3”V-3001 Válvula de bloqueo corriente abajo de Abierto
FV-0801
2”VG-3001 Válvula de bloqueo de by pass de FV- Cerrada
0801
2”VB-1001 Gas combustible al Heater de aceite Abierto
caliente


2”VB-1001 Bomba del separador del flare – Succión Abierta
2”VB-1001 Bomba del separador del flare – Abierta
Descarga
1”V-4001 Gas combustible al flare Abierto
3.4.2 Aumento de Presión
Abra lentamente la válvula de by pass de 2 pulg. Alrededor de UV-0101 y

aumente la presión a aproximadamente 125 psig. Ajuste el controlador de
presión PIC-0101 en modo manual y abra la válvula de control PV-0101. Esto
permitirá que el Surge tank de entrada de LGN se llene con líquidos de gas
natural para el procesamiento.
NOTA: ÉSTE ES UN PROCESO LENTO.
El próximo paso es comenzar a aumentar los niveles de líquido y la presión y

enviar el líquido a otros sistemas vía las bombas de alimentación de NGL 17-
0712 A/B. una vez que se haya alcanzado el nivel de líquido en la columna de
GLP y en el Reboiler de la columna de GLP, el sistema de aceite caliente sería
el siguiente en ponerse en marcha. La circulación de aceite caliente
proporciona el calor requerido para comenzar la circulación de vapor a través
de la columna de la columna de GLP. Luego los vapores superiores pueden
condensarse en el acumulador de reflujo de la columna de GLP mediante el
condensador de reflujo. El controlador de temperatura TIC-0401, ajustado a
120°F, en automático controla las persianas del condensador.
El nivel de líquido en el acumulador comenzara a incrementarse. Para verificar

la operación de las bombas de reflujo de la columna de GLP, abra la válvula de
bloqueo manual de 2 pulg. Corriente abajo de FO-0401 en la tubería de flujo
mínimo. Luego arranque una bomba de reflujo de la columna de GLP. Esto
ayudará a establecer un nivel de líquido normal. Cuando se establezca un nivel

de líquido normal, ajuste el controlador de flujo de reflujo FIC-0302 a 65 gpm,

en automático.
NOTA: ABRA LENTAMENTE LA VÁLVULA DE CONTROL FV-0302 EN

MODO MANUAL ANTES DE COLOCARLA EN AUTOMÁTICO.
MANTENGA EL NIVEL DEL ACUMULADOR. LUEGO, CIERRE
LENTAMENTE LA VÁLVULA DE 2 PULG. UNA VEZ QUE EL
NIVEL DE LÍQUIDO SE NORMALISE.
Una vez que la columna de GLP se ponga en servicio lentamente y se

establezca la velocidad de admisión de líquido, temperatura del Reboiler,
velocidad de flujo del reflujo y el nivel del acumulador de reflujo de la columna
de GLP, se entrega gasolina a la refinería a través de tubería, y GLP a los
tanques de almacenaje de GLP.
La entrega de gasolina a la refinería será a través de las bombas de gasolina,

y la entrega de GLP será a través de las bombas de reflujo de la columna de
GLP. esta tubería de gasolina a la refinería deberá cargarse lentamente
abriendo y cerrando la válvula de paro UV-0201 y controlando LV-0301 en
forma manual.
Una vez que se haya establecido los niveles de líquido en los tanques de
almacenaje de GLP, es tiempo de entregar producto de GLP a los camiones -
cisternas mediante las bombas de carga de GLP. coloque el controlador PIC-
0501, a 200 psig, en automático. La entrega de GLP al camión cisterna
requiere que se inyecte un odorizante antes de la carga. Cuando se arranca
una bomba de carga de GLP, se arranca una bomba de odorizante para la
inyección.
NOTA: EL PERSONAL DE OPERACIONES Y MANTENIMIENTO DEBE

CONSULTAR EL MANUAL PARA LA INYECCIÓN DE
ODORIZANTE ANTES DE LA PUESTA EN SERVICIO.
Ahora la planta de destilación fraccionada está operando en control automático

a través de los siguientes controladores.

UV-0101 Ingreso a la planta de destilación Abierta
fraccionada de NGL
2”VG-6001 Válvula de by pass para UV-0101 Cerrada
UV-0201 Gasolina a la refinería Abierta
UV-0501 GLP para cargar el camión – cisterna Abierto

FIC-0102 Flujo mínimo para las bombas de carga Automático –
de NGL Ajustado a
40 gpm

FIC-0104 NGL al intercambiador de admisión de la Automático –

columna de GLP Ajustado a
121 gpm
FIC-0302 Reflujo a la columna de GLP Automático –
Ajustado a
65,5 gpm
FIC-0801 Flujo mínimo de aceite caliente Automático –
Ajustado a
175 gpm
LIC-0101 Tanque de compensación de entrada de Automático –
NGL (Surge Tank) Ajustado a
NLL – 30%
LIC-0301 Columna de GLP Automático –
Ajustado a
NLL – 30%
LC-0601 Scrubber de gas combustible Automático –
Ajustado a
NLL – 25%
PIC-0101 Estación de medición de NGL de entrada Automático –
Ajustado a
125 psig
PIC-0102 Tanque de compensación de NGL de Automático –
entrada al flare Ajustado a
200 psig
PIC-0401 GLP a los tanques de almacenaje de GLP Automático –
Ajustado a
168 psig
PIC-0501 Tanques de almacenaje GLP al flare. Automático –
Ajustado a
200 psig
PIC-0601 Gas combustible al scrubber de gas Automático –
combustible Ajustado a
75 psig
TIC-0301 Aceite caliente al Reboiler de la columna Automático –
de GLP Ajustado a
600 °F
TIC- 0401 Salida del condensador de reflujo de la Automática –
columna de GLP Ajustada a
120°F
NOTA: ES LA RESPONSABILIDAD DEL PERSONAL DE

OPERACIONES Y MANTENIMIENTO BALANCEAR LOS FLUJOS,
PRESIONES Y OBTENER LAS TEMPERATURAS DE DISEÑO.
Coloque el cromatógrafo AT-0101 en servicio.
3.4.3 Comentarios de Operación

La temperatura de la columna de GLP se ajusta de acuerdo a lo que indique el

análisis del producto, se debe mantener la planta operando con los
requerimientos de la especificación. Es la responsabilidad de los operadores
mantener los controles de temperatura en un rango controlable y recuperar
todos los productos requeridos. Si las temperaturas de la planta comienzan a
oscilar, no vacile en colocar los TIC en modo manual. Una vez que las
temperaturas de la planta se hayan estabilizado, tome muestras de los
líquidos primarios.
4 RESUMEN DE CONTROL DE OPERACIONES DE LA PLANTA
4.1 Puntos de Ajuste de Operación
parámetro de Operación de la planta de Fraccionamiento.
• Flujo
• Nivel
• Presión
• Temperatura
• Misceláneos
Parámetro de Operación del Heater de Aceite Caliente.
4.2 OPERACIONES NORMALES
Alimentación del NGL
La planta de destilación Fraccionada está diseñada para la recuperación de líquidos

de GLP y gasolina natural. El NGL alimentado de la planta de procesamiento de gas
es controlado a presión por el PIC-0101 ajustado a 125 psig, a la entrada del
tanque de compensación (surge tank). La presión del tanque de compensación es
ajustada por el PC0102 ajustado a 200 psig, descarga al flare. La presión de
operación normal a condiciones ambientales, de 60 psig, suministra la presión de
succión requeridas a las bombas de carga del NGL a la columna de GLP.
El NGL alimentado a la columna de GLP es controlado por el FIC-0104 ajustado a

121 gpm, con un control de restablecimiento por parte del LIC-0101, para
mantener un nivel mínimo en el tanque de compensación (surge tank) y una
protección de flujo mínimo para las bombas de alimentación del NGL a través del
controlador FIC-0102 ajustado a 40 gpm. Después de esto los líquidos de NGL son
calentados a través del intercambiador de alimentación de la columna de GLP, con
esto se efectúa una evaporación parcial permitiendo la entrada de vapores y
líquidos a la columna. Los líquidos que caen al fondo de la columna. La mayoría de
los vapores son producidos por el calentamiento del fondo de la columna de GLP.
Columna de GLP
La presión de la columna de GLP se mantiene por el controlador de presión, PIV-

0401 ajustado a 168 psig, aliviando el exceso de presión a través de la válvula de

control, PV-0401B. una válvula de control secundaria PV-0401A, envía el exceso

de líquidos a los tanques de almacenamiento. La presión de los tanques de
almacenamiento del GLP es controlada por el PIC-0501 ajustado a 200 psig,
aliviando el exceso de presión al flare. Después de esto los líquidos son inyectados
con un agente odorizante antes de cargar los camiones cisternas mediante las
bombas de carga del GLP.
La tasa de Reflujo es ajustada a 65.5 gpm, con el FIC-0303, el reflujo mejora la

recuperación de los butanos y la pureza del producto, el reflujo es básicamente
una corriente reciclada de GLP que es bombeado otra vez a la columna de GLP
mediante la bomba de reflujo y el exceso de flujo es enviado a los tanques de
almacenamiento del GLP.
El nivel de líquido de la columna es mantenido mediante el Reboiler de la columna

de GLP, LIC-0301, controlando la gasolina a la refinería a través de la tubería. La
gasolina es enfriada por un intercamnbio cruzado con el NGL alimentado a la
columna de GLP de 363°F a 95°F.
4.3 OPERACIONES TEMPORALES
Durante las operaciones, habrá oportunidades que la planta operará bajo

condiciones anormales. Estas condiciones son temporales y son los operadores
quienes deben decidir cuanto tiempo este período deberá durar.
Parada de planta de Procesamiento de gas
Si la Planta de Procesamiento de Gas es parada la planta fraccionadora puede

operar por un período corto de tiempo. Dependiendo de la cantida almacenada de
NGL en el tanque de compensación de entrada (surge tank).
Mantenimiento
Durante las operaciones de la planta, habrá la necesidad de realizar un

mantenimiento preventivo de los equipos. Las válvulas de control pueden en algún
momento requerir de reparaciones mecánicas y necesitaran ser by paseadas para
continuar la operación de la planta. se necesitara controlar manualmente el by
pass de las válvulas de control.
4.4 CONDICIONES DE OPERACIÓN SEGURAS E INSEGURAS
La planta fraccionadora está diseñada para operar dentro de los límites de presión
y temperatura indicados. Los procedimientos de purgado y puesta en marcha
descritos en este manual están diseñados para una operación segura. Los
operadores deben evitar desviarse de estos métodos comprobados.
Hay métodos distintos para purgar y poner en marcha la planta, y podría

mejorarse el método propuesto. Sin embargo, las técnicas nuevas deben
analizarse minuciosamente con respecto a la seguridad y protección de los
equipos.

Cada vez que se detecten fugas de hidrocarburos, deben corregirse de inmediato.

La lógica del cierre de Emergencia (CE) no debe ser omitida. Los cierres están
disponibles para proteger a los equipos.
Las rejillas de protección temporal no deben removerse hasta que se tenga certeza
que la planta no contiene residuos. Generalmente, las rejillas de la succión de las
bombas deben dejarse instaladas, a pesar de que se les denomina rejillas
temporales.
Las fugas deben repararse de inmediato ya que empeorarán progresivamente.

Deben ponerse en practica procedimientos de trabajo en frío y en caliente, y
deben hacerse cumplir en forma estricta tan pronto como se admita gas a la
planta.
Las válvulas de alivio de presión, PSV, nunca deben sacarse de servicio mientras la
unidad esté funcionando, excepto cuando haya otra PSV de reserva disponible
para proteger la instalación.
No se permiten las llamas expuestas o los dispositivos que generen arcos en una
área donde se esté purgando algun equipo.
4.5 Accidentes de Referencia.
Las causas más comunes de accidentes notificadas en las plantas de

procesamiento de gas natural y almacenaje de hidrocarburos líquidos es el error
del operador y las desviaciones de los procedimientos de operación establecidos.
Esto es principalmente durante el trabajo de mantenimiento y construcción. El
operador debe concentrarse principalmente en las fuentes de peligro.
En plantas modernas de NGL y GLP, los peligros se reducen significativamente

debido a lo siguiente:
• Inventario más pequeño de líquidos.

• Los líquidos de proceso tienen una presión de vapor más alta.
• Los líquidos de proceso están por debajo de su punto de inflamación.
• Las superficies están por debajo de la temperatura de autoencendido de los
líquidos de proceso.
En las plantas fraccionadoras, las fuentes de peligro más significativos son los
grandes inventarios de hidrocarburos líquidos. Estos tanques deben situarse en
forma segura alejados de la unidad. Para que el contenido de los tanques se
transforme en un peligro activo, tendría que haber una fuga o derrame a los
alrededores. Esto podría ocurrir como resultado de un error del operador, un
incendio, o daño mecánico al tanque.
4.6 PROCESO DE FRACCIONAMIENTO

La planta deberá contar con la posibilidad de variar el ingreso de calor a través

del Hetaer de aceite caliente para estabilizar las temperaturas de proceso antes
de acercarse a las condiciones de diseño de operación. Esto reducirá la tensión
térmica sobre los equipos.
• Los visores de vidrio deberán ser ajustadas de acuerdo a las

recomendaciones de los fabricantes para la temperatura de operación.
• Si se detectan fugas durante los períodos de calentamiento, las piezas de

conexión deben ser ajustadas. Si se desarrolla una fuga y esta no es evitada
inmediatamente, la fuga empeorará en forma acelerada y puede requerir de
un proceso de cierre de emergencia para corregir el problema .
• Las medidas de limpieza adecuada, tales como recoger los derrames de

aceite, reducirán el peligro de un incendio.
• La presurización y despresurización de equipo nunca debe exceder 50 psig

por minuto. Los supervisores de la planta deben tomar la decisión de si el
sistema de purgado es el adecuado para un mantenimiento.
4.7 ARRANQUE DE PLANTA
1. Abrir las válvulas UV
2. Compresor de aire
- Resetear el heater del secador de aire

- Arrancar el compresor A ó B
3. Sistema HOT OIL
- Dar señal Pump Start By Pass en el CPU

- Abrir la UV – 0801
- Arrancar la bomba de Hot Oil A ó B
- En el tablero de Hot Oil, resetear alarmas y arrancar en secuencia el Hot Oil Heater
- Restablecimiento en secuencia : levantar apertura de la TV-0801 de ingreso del
fuel gas al Hot Oil Heater, para restablecer condiciones de temperatura.
4. Arrancar ventiladores del LPG Reflux Condenser (Cooler)
5. Arrancar la Reflux Pump A ó B
6. Controlar el nivel del reboiler con la LV- 0301 a 42%, regulando la salida de
gasolina hasta que la temperatura del Hot Oil alcance los (550° F) y la del reboiler
sea (363°F)
7. Arrancar la Make Up Pump A o B con la válvula Fv-0401 al 40%
8. Activar el cromatógrafo

4.8 PARADA POR CORTE DE ENERGIA
1. Electrobombas Paradas (F/S).
- Make up
- LPG Column reflux
- Hot oil
- Ventiladores
2. Condiciones para alinear la planta
- Aperturar el by pass de la PV-0101 al 100% (NGL Metering Skid)

- FV-0104 cerrar en manual a cero (NGL discarge pump Make Up)
- TV-0301 en manual al 13% (Hot Oil Inlet Reboiler)
- FV-0801 en manual al 65% (Hot Oil Pumps)
- TV-0801 en manual al 11 – 13% (Fuel Gas Inlet Hot Oil Heater)
3. Controlar el nivel del reboiler con LV-0301 hasta más o menos 30%, PV-0401A,
PV-0401B en automático
4. Verificar que la presión de la torre PIC-0401 este entre 130 ó 140 psig, espera para
arrancar.
5. Llamar a control para comunicar a refinería y a planta de gas que tenemos corte de
energía.
6. Apagar el cromatógrafo.
5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE PARO DE EMERGENCIA (ESD)
5.1 Reseña de Paro
la planta está diseñada con un sistema de paro de emergencia de 115 VCA

normalmente energizado y a prueba de fallas. El suministro eléctrico al sistema
ESD se da desde una fuente ininterrumpible (UPS) que consiste en un cargador de
baterías. El sistema de paro de emergencia de la planta es una combinación de
lógica de paro diseñada en los paneles de equipos locales y lógica de paro de
emergencia configurada en el PLC.
Los diagramas esquematizados de lógica de paro de emergencia pueden

encontrarse en la sección final de este manual. Estos diagramas indican los
componentes de paro individuales y su relación a la lógica de paro configurada en
el PLC. Los diagramas esquematizados lógicos están diseñados con una hilera
lógica principal que se extiende horizontalmente en la página con ramas verticales
que salen de la hilera principal. Los dispositivos de paro están situados tanto en la
hilera horizontal principal como en las ramas verticales. Debajo de las ramas
principales pueden encontrarse descripciones del equipo. Las descripciones de
equipo pueden considerarse como los efectos de un paro. Esto aparece en el

dibujo de lógica de paro. Todo el equipo enumerado debajo de un dispositivo de

paro de una rama vertical se ve afectado por el inicio de un dispositivo de paro en
esa rama y solo el equipo enumerado en esa rama se detiene. Los dispositivos de
paro a la izquierda de la hilera principal afectan a la mayoría de los equipos. En
general, a medida que se agregan dispositivos de paro a la derecha del punto de
partida, estos afectan a menos unidades.
La lógica de paro está diseñada para una operación a prueba de fallas. Esto
significa que un dispositivo de paro se indica en el diagrama de lógica en su
posición de falla. En caso de falla del suministro eléctrico del dispositivo de paro,
este dispositivo retornará a su posición de falla, parando el equipo en la forma
descrita en el diagrama de lógica de paro. Los arrancadores de motores están
diseñados con pulsadores de parada local conectados al PLC, el cual está
enclavado a los arrancadores de motores.
Hay 3 botones de paro de emergencia, cada uno situado estratégicamente en la

planta y uno en la sala de control, y cada uno iniciará un paro total de la planta.
Estos se identifican como PB-ESD1 y PB-ESD2. La instalación total de la planta se
ve afectada y se detiene.
Más abajo en el diagrama lógico se encuentran los interruptores de paro de equipo

con valores de paro que detendrán el equipo de la planta. Estos incluyen:
Rótulo No. Servicio

PSLL-1002 Presión baja de suministro de aire para instrumento de la
planta
Debido a que la instalación de la planta de procesamiento de NGL está compuesta

de procesos relacionados. El operador debe estar completamente familiarizado con
el SISTEMA LÓGICO DE PARO.
5.2 Procedimiento de paro Normal
El diagrama lógico de paro por emergencia (ESD) comienza en el lado superior

izquierdo, 16701-32-51-0101, y termina en el paro del calentador de Aceite
Caliente en el lado inferior izquierdo del dibujo. La hilera ESD puede visualizarse
como un alambre único que normalmente está energizado. Los interruptores
pulsadores. Y los relés de paro se colocan en la hilera ESD en una cierta lógica
acordada al comienzo en la etapa del diseño de la planta. La hilera ESD siempre
está energizada; por lo tanto, cada dispositivo (interruptor, relé y timer) también
debe estar energizado para que funcione la planta completa.
Cada relé en la hilera ESD está conectado a un dispositivo de paro individual,

interruptor de presión, interruptor de temperatura o interruptor de nivel. todos
estos están normalmente energizados, y cuando algún dispositivo pasa a la
posición de abierto, su relé/microinterruptor se desenergiza. Esto hace sonar la

alarma del PLC y abre la hilera que se encuentra situada después del interruptor
que está causando el problema.
Las líneas conectadas a la hilera EDS que son verticales hacia el extremo inferior
del dibujo 16701-32-51-0101 muestran cuando y cómo cada equipo se para. Los
interruptores en esta hilera de paro sólo paran el equipo enumerado debajo de
cada hilera.
La lógica de la hilera de paro de emergencia se describe a continuación:
Rótulo No. Servicio Resultados

PB-ESD1 Paro de emergencia sala de Detiene la operación de la
PB-ESD2 control planta
Paro de emergencia campo • Detiene el paquete de
aire para instrumentos
• Cierra UV-0101 entrada
a la planta de destilación
fraccionada
• Detiene las bombas de
carga de NGL
• Cierra TV-0301 aceite
caliente al Reboiler de la
columna de GLP.
• Cierra UV-0201 gasolina
a refinería.
gasolina natural.
• Detiene los
condensadores de reflujo
reflujo de la columna de
GLP
carga de GLP
• Cierra UV-0501 salida de
la planta de destilación
fraccionada
inyección de odorizante
• Cierra PV-0601
suministro de gas
combustible de la planta
• Detiene el calentador de
aceite caliente
PSLL-1002 Suministro de aire para Igual que EDS, excepto que
instrumento de la planta no detiene el paquete de
aire para instrumento.

Rótulo No. Servicio Resultados

LSHH-0101 Tanque de composición de Cierra UV-0101 entrada de
entrada de NGL la planta de destilación
PSHH-0106 Presión de la tubería de fraccionada
entrada.
LSLL-0102 Tanque de compensación de Detiene las bombas de
entrada de NGL carga de NGL
LSLL-0303 Reboiler de la columna de Cierra TV-0301
GLP. Aceite caliente al Reboiler
Cierra UV-0201
Gasolina a la refinería
Detiene las bombas de

gasolina natural
PSLL-0204 Gasolina a la refinería Cierra UV-0201
PSHH-0205 Gasolina a la refinería
Detiene las bombas de

gasolina natural
VSHH-0401 Condensador de reflujo de la Detiene el motor del
columna de GLP ventilador A
VSHH-0401 Condensador de reflujo de la Detiene el motor del
columna de GLP ventilador B
LSLL-0402 Acumulador de reflujo de la Detiene las bombas de
columna de GLP reflujo de la columna de GLP
XS-0501 Bomba de carga de GLP A en Detiene la bomba de
XS-0502 operación inyección de odorizante
Bomba de carga de GLP B en
operación
LSHH-0602 Scrubber de gas combustible Cierra PV-0601suministro de
gas combustible de la planta
Detiene el Heater de aceite

caliente
LSLL-0702 Tanque de compensación de Detiene el Heater de aceite
FSLL-0801 aceite caliente caliente
Aceite caliente al Heater de Detiene las bombas de

aceite caliente aceite caliente
5.3 Procedimiento de paro de emergencia
En una emergencia externa, incendio, reventón o derrame grande, el operador

tiene acceso inmediato al interruptor de paro de la planta PB-ESD1 de la sala de
control. o un interruptor en el área de proceso de la planta PB-ESD2. Un paro de la
planta consiste en detener todos los equipos móviles.

5.4 Procedimiento de Paro Planificado
el objetivo de un paro planificado de la planta es recuperar el líquido de los

recipientes y bombear todo el líquido posible al almacenaje. Luego enfríe la planta
a 60-70°F y drene todos los puntos inferiores al sistema de drenaje cerrado y
libere la presión.
NOTA: EL TIEMPO FIJADO PARA UN PARO PLANIFICADO LO

DETERMINA EL ESTADO DE LA PLANTA.
• Detenga el heater de Aceite Caliente; esto reducirá la cantidad de calor en la

planta de destilación fraccionada. Continúe la circulación de aceite para evitar
que se produzca un choque térmico en los equipos.
• Inicie el paro de planta deteniendo las bombas en las estaciones de

Arranque/Parada y cierre las válvulas de paro. Esto iniciará un período de
enfriamiento para la planta.
• La planta está totalmente bloqueada. NO OPRIMA NINGÚN ESD ya que esto

detendrá los compresores de Aire para Instrumentos y cerrará el suministro de
Gas Combustible al flare.
5.5 Aislamiento de Equipo
Ahora la planta está totalmente bloqueada y la presión del sistema es mantenida

por los controladores de presión. Para iniciar este procedimiento sería mejor
mover primero todo el inventario de líquidos de los recipientes y tuberías de la
planta utilizando las presiones actuales, mover los líquidos al acumulador de
reflujo de la columna de GLP desde el deetanizador. Se puede mover los líquidos
colocando controladores de nivel en modo manual y abriendo lentamente las
válvulas de control al acumulador o abriendo las válvulas de By pass de las
válvulas de control. Una vez que se haya recolectado el líquido en el acumulador,
se utiliza la bomba de reflujo de la columna de GLP para mover líquidos a los
tanques de almacenaje de GLP.
Dependiendo de los requerimientos de aislamiento, la presión en el recipiente

deberá liberarse o los líquidos. En cualquier caso, las unidades requerirán
aislamiento tal como se menciona en la SECCIÓN 7.3 OPERACIONES
TEMPORALES. Los siguientes son algunos ejemplos de aislamiento y evacuación
de hidrocarburos.
Despresurización de la planta
Se debe aislar las tuberías de gas de entrada y continuar proporcionando gas

combustible al flare.

NOTA: NO UTILICE VÁLVULAS DE CONTROL PARA AISLAMIENTO, SÓLO

VÁLVULAS DE BLOQUEO MANUALES.
Comience liberando la presión desde la entrada de la planta. Hay varios puntos

para liberar presión al flare, utilizando las válvulas de By pass al rededor de las
válvulas de alivio ó válvulas de control al flare.
• Tanque de compensación de entrada (surge tank) de NGL, 16-0713, PIC-0102,

abrir la válvula al flare.
• Columna de GLP, 16-0711, PSV-0301 By pass al flare.
• Acumulador de reflujo de la columna de GLP, 16-0712, PIC-0102, abrir la

válvula al flare.
• Tanques de almacenaje de GLP, 18-2401-2417, PIC-0501, abrir la válvula al

flare.
• Los líquidos restantes son enviados al sistema de drenaje cerrado
NOTA: PUEDE HABER TRAMPAS DE LÍQUIDO EN LAS TUBERÍAS Y

RECIPIENTES. ABRA TODOS LOS VENTEOS Y DRENAJES UNA
VEZ QUE LA PLANTA HAYA ALCANZADO UNA PRESIÓN SEGURA.
6 DESCRIPCION DE EQUIPOS Y CONTROL
6.1 Skid de Medición de NGL, 22-0701

Plano P&ID No. 80167-F-01-1
Objeto
Se realiza la medición NGL para efectos de transferencia y producción de planta.

La estación medidora es una unidad Autónoma montada en un skid con
instrumentos para operación local.
Especificaciones
DIMENSIONES: 3” 150 lb ANSI

Corrida de Medidor de Turbina
Controles
La estación medidora NGL de ingreso está dotada de un totalizador de flujo

Daniels, FI-0101, situado en la sala de control. La tasa de flujo, totales de flujo y
salida basada en volumen para accionar el muestreador Welker ubicado en el skid.
La estación medidora está dotada de conexiones para el prover. El medidor

Mecánico de desplazamiento diseñado para un caudal horario máximo de 500 BPH
con el volumen entre conmutadores detectores de 1.923 barriles requeridos para

producir un mínimo de 10.000 impulsos entre conmutadores detectores usando un

medidor de turbina, FE-0101, capaz de producir 5200 impulsos por barril.
La estación medidora está dotada de un controlador de presión, PIC-0101 ajustado

a 180 psig, la válvula de control, PV-0101. Mantiene la presión para la operación
del medidor de turbina y del ducto de la planta de procesamiento de Gas.
Variables Operativas de Proceso
Ident. Servicio Rango Normal

Instrumento
FE-0101 Medidor de Turbina NGL en la Admisión 120 gpm
FT-0101 Medición de NGL en la Admisión 120 gpm
FO-0101 Medición de NGL en la Admisión 120 gpm
PT-0101 Medición de NGL en la Admisión 180 psig
PI-0101 Medición de NGL en la Admisión 125psig
TI-0101 Medición de NGL en la Admisión 70°F
DT-0101 Medición de NGL en la Admisión Medidor de Densidad
XYS-0101 Medición de NGL en la Admisión Muestreador de Gas
Logica de Paro
Ident. Servicio Respuesta del

Instrumento Sistema
PSHH-0106 Admisión de Planta de Fraccionamiento Ajustado a 220 psig
Presión Alta Alta
Cierra 01-UV-0101
Admisión de Planta
Fraccionadora
PSHH-0106 Admisión de planta de fraccionamiento – Anunciar en PLC
Presión
Alta Alta
6.2 Tanque Pulmón de Admisión NGL, 16-0713

Plano P&D No. 80167-F-01-1
Objeto
Los líquidos de NGL del flujo de la planta de procesamiento de gas al tanque

pulmón de Admisión de NGL que proporciona una capacidad máxima de
almacenamiento de 60,000 galones. El tanque pulmón proporciona
almacenamiento para los líquidos de la planta de Procesamiento de Gas en caso de
una parada de la planta de Fraccionamiento. Si la planta de Procesamiento de Gas
se paraliza, la planta de fraccionamiento puede mantener operabilidad para un
periodo corto de tiempo. El tanque pulmón de NGL se puede ecualizar con tres (3)
tanques de GLP, 18-2401/2/3, en caso de requerirse capacidad de almacenaje
adicional.

Especificaciones
TAMAÑO: 60.000 galones

PRESION DE TRABAJO: 248 PSIG @ 150°F
Controles
La presión del tanque pulmón de Admisión de NGL se mantiene por el controlador

de Presión local, PIC-0102 ajustada a 200 psig, mediante una válvula de control de
cierre de falla, PV-0102, que alivia al flare. El nivel NGL se mantiene por
controlador del nivel directo, LIC-0101, del PLC en la sala de control, los líquidos
de NGL son bombeados por las bombas de alimentación de NGL, 17-0712 A/B, al
intercambiador de alimentación de columna GLP, 15-0712.
La alimentación de NGL a la columna de GLP la mantiene el controlador de flujo

directo, FIC-0104 ajustado a 120 gpm, por el relé selector de baja FY-0104A. el
punto de medición para FIC-0104 está ajustado mediante el relé sustractor FY-
0104A, señal de entrada A de FT-0102 y señal B de FT0103. La señal de FY-0104A
se convierte en la señal de medición de FIC-0104. Las señales de FIC_0104 y LIC-
0102 regulan la válvula de control de cierre de falla, FV-0104, por medio del relé
selector de baja, FY-0104A. a la vez que disminuye el caudal a la columna de GLP,
la válvula de control valve FV-0104 se cierra. A la vez que el flujo continúa a
disminuir, el controlador de flujo FIC-0102 abre la válvula de control FV-0102. En
caso de que el nivel en el tanque de surgencia de Admisión LGN disminuya, la
señal de salida LIC-0101 disminuye y es seleccionada por FY-0104A para cerrar la
válvula de control FV-0104.
El tanque de Admisión NGL está protegido contra sobrepresión por PSV-0101,

ajustado @ 248 psig. La válvula de alivio está dotada de una válvula de derivación
que se ventea a la atmósfera a fin de despresurizar el tanque para mantenimiento.
Variables Operativas del Proceso
Ident. De Servicio Rango Normal

Instrumentos
LG-0101A/B/C Tanque de Admisión de NGL Nivel Normal de
Líquido
LT-0101 Tanque de Admisión de NGL 4’-0” fm Fondo de
Recipiente
PIC-0102 Tanque de Admisión de NGL 200 psig
PI-0102 Tanque de Admisión de NGL 60-125 psig
Lógica de Paro
Ident. De Servicio Respuesta del

Instrumentos Sistema
LSLL-0102 Tanque de Admisión de LGN Ajustado @ 2’-0”
- Bajo Nivel Fm Fondo

Bombas de
alimenta-
Ción de NGL
S/D NGL A/B
17-0712 A/B
LALL-0102 Tanque de Admisión de LGN Anunciar en PLC
- Bajo Nivel
LSHH-0103 Tanque de Admisión de LGN Ajustado @ 4’-0”
- Alto Alto Nivel Fm Fondo
Cerrar UV-0101
Admisión de Planta
De Fraccionamiento
LAHH-0103 Tanque de Admisión de LGN Anunciar en PLC
- Alto Alto Nivel
Comentarios Operativos
Al utilizar los tanques de almacenamiento de GLP, 18-2401/2402/2403, es

importante igualar el sistema con la presión de tanque de Admisión NGL. La
presión de operación del tanque es 60 psig, pero debido a las condiciones
ambiente la presión de tanque puede aumentar a un máximo de 200 psig.
Condición Causa Probable Acción Correctiva

Anormal
Niveles alto y Falla de lazo de control LIC/FIC. Luego verifique
bajo operación de ambos
los lazos de control
de nivel y flujo
Verifique la operación
de las Bombas de
alimentación de NGL,
17-0712A/B.


Anormal
Líneas de drenos del separador Verifique strainers de
están obstruidas. succión.
Verifique que los

flotadores internos LC
están en su lugar y
libres.
Verifique LG
indicador de nivel
está mostrando nivel
verdadero, desfogue
el vaso visor.
6.3 Bombas de Alimentación LGN, 17-0712 A/B

Objeto
Se suministra dos bombas centrifugas, una bomba que sirve de reserva. Las
bombas son utilizadas para mover líquidos de gas natural (NGL) desde el tanque
de Admisión de NGL, 16-0713, al intercambiador de alimentación de columna GLP,
15-0712. Las bombas succionan a aproximadamente 60-200 PSIG y descargan a
210-350 PSIG.
Especificaciones:
CAPACIDAD: 130 GPM @ 150 PSIG

HP: 40 cada uno (2 motores)
Controles
Las botoneras locales de “arranque/parada” están situados en cada estación de

bombeo para permitir el arranque y parada local. Cada bomba está instalada con
un sistema de lavado de sello API 52 para protección contra falla. la bomba se
detendrá automáticamente a la detección de falla de sello.
La protección mínima de flujo y el control de nivel del tanque de Admisión de NGL

son lazos de control en cascada suministrados para control de flujo continuo y
estable a la columna de GLP. el controlador de flujo directo actuante, FIC-0102
ajustado a 40 gpm, mantiene la protección mínima de flujo para las bombas de
alimentación de NGL, 17-0712 A/B, abriendo la válvula de control de falla, FV-
0102.
Ident. Servicio Rango Normal

Instrumento
s
FT-0102 Bombas de Alimentación de NGL – Flujo Set @40 gpm
mín
PI-0103 Bombas de Alimentación de NGL – 210 psig
Descarga
PI-0104 Bombas de Alimentación de NGLB – 210 psig
Descarga
FO-0106 Bombas de Alimentación de NGLA- Sistema Sin flujo
de sello
LG-0106 Bombas de Alimentación de NGLA- Sistema Indicador de
de sello Nivel
PI-0106 Bombas de Alimentación de NGLA- Sistema O psig
de sello
FO-0107 Bombas de Alimentación de NGLB- Sistema Sin flujo
de sello
LG-0107 Bombas de Alimentación de NGLB- Sistema Indicador de
de sello nivel
PI-0107 Bombas de Alimentación de NGLB- Sistema O psig
de sello
Lógica de Paro
Ident. De Servicio Respuesta del

Instrumento Sistema
PSHH-0103 Falla de sello de la Bomba de Ajustada @ 25
Alimentación de NGL A psig
Bomba de
Alimentación de
NGL A S/D
17-0712A
Ident. de Servicio Respuesta del

Instrumento Sistema
PAHH-0103 Falla de sello de la Bomba de Alimentación Anunciar en PLC
de NGL A
PSHH-0104 Falla de sello de la Bomba de Alimentación Ajustada @ 25
de NGL B psia
Bomba de
Alimentación de
NGL B
S/D
17-0712B
PAHH-0104 Falla de sello de la Bomba de Alimentación Anunciar en PLC
de NGL B

Comentarios Operacionales
Las bombas de Alimentación de NGL tienen, cada una, strainers en la línea que
podrían restringir el flujo. Al arrancar la Bomba, asegure que esté purgada de todo
vapor y que las válvulas de alimentación y descarga estén abiertas.
Antes de arrancar la bomba, la carcaza y la línea de succión deben estar

completamente llenas de líquidos que será bombeado. Las partes rotativas
requieren de este líquido para su lubricación, de lo contrario la bomba se puede
quedar trabada.
Al arrancar la bomba por primera vez y cuando no haya presión en la línea de

descarga. Tan pronto como la bomba esté operando, abra lentamente la válvula de
descarga para evitar cambios abruptos de velocidad.
Operación Causa Potable Acción Correctiva

Anormal
Bomba no Problema MCC o Problema de Reajustar motor
Arranca Conmutador de arranque Arrancado y
rearrancado
Verificar conmutador de falla de
sello Investigar y Corregir
Conmutadores y
rearranque
Bomba no Válvula de Bloqueo de Succión o Abrir válvulas
bombea descarga cerrada
Operación Causa Potable Acción Correctiva

Anormal
Strainer en – línea sucio Verificar strainer
Falla mecánica de la bomba Parar y aislar la bomba

para reparaciones
Vapor en la bomba Ajustar la bomba

correctamente.
Asegurar todas las
válvulas de bloqueo
están abiertos.
6.4 Intercambiador de Alimentación de Columna GLP 15-0712

Objeto
El intercambiador de alimentación columna de GLP es un equipo con casco tipo
tubería doble y tubos, con NGL en el lado de los tubos y gasolina en el lado de
casco. El intercambiador de calor tiene por objeto vaporizar parcialmente los
líquidos de NGL de 70°F a 224°F. la corriente bifásica ayuda con el

fraccionamiento en la columna de GLP, 16-0711. La gasolina es enfriada de 363°F

a 95°F para ser entregada a la Refinería.
Especificación
SERVICIO: 4.15 MMBTU/HR

CASCO: 50 PSIG @ 400°F
TUBO: 250 PSIG @ 300°F
Controles
No existen dispositivos de control asociados al intercambiador de Alimentación de

la Columna GLP.
Variables Operativas del Proceso
Ident. de Servicio Rango Normal

Instrumento
TI-0201 Intercambiador de Alimentación de 70°F
Columna ingreso de NGL
Columna salida de NGL

Instrumento
TW-0203 Intercambiador de Alimentación de 363°F
Columna ingreso de gasolina natural
Columna salida de gasolina natural
Logica de Paro
No hay dispositivos de paro asociados al intercambiador de Alimentación de

columna GLP.
Comentario Operacionales

Anormal
Ensuciamiento Coquización de producto Asegurar buen flujo de
de tubos líquidos por el sistema
Residuos alojados en el lado de Desfogar tubos

tubos
No puede Rehervidor de Columna GLP no Verificar termómetro
alcanzar las opera TI
temperaturas
de trabajo Verifique Operación de
sistema NGL y gasolina

Fugas Ruptura de tubo Aislar calentador e

inspeccionar
Intercambiador no instalado Verificar

correctamente. empaquetaduras
6.5 Columna de GLP, 16-0711

Plano P&ID Drawing No. 80167-F-01-3
Objeto
La columna operará con vapores en lo alto consistentes en propanos y butanos,

con la corriente del producto líquido de fondo compuesta por pentanos e
hidrocarburos más pesados.
La torre es una columna compuesta por 30 bandejas, más una bandeja superior
con reflujo #1 y una para extracción de líquido inferior a un intercambiador de
calor. La columna, intercambiadores integrales, tuberías y válvulas han sido
diseñados para separar propano-butano. El Rehervidor de Columna GLP, 15-0711,
suministra suficiente calor para vaporizar una parte de la corriente de líquido que
se circula de los fondos de la torre. Los vapores fluyen hacia la torre haciendo
contacto con líquidos que fluyen hacia abajo y a través de las bandejas. El vapor
que fluye hacia arriba por el líquido en cada bandeja es “depurado” y deja la
bandeja con líquido más pesado. Cuando el vapor sale del tope de la columna GLP,
algunos hidrocarburos son arrastrados con propano y butano del producto del
fondo. La temperatura del producto se ajusta para limitar la cantidad de butano en
el producto líquido. La torre está dotada de un filtro de malla eliminadora de
neblina situada en el tope de la columna. el gas después de salir de la torre queda
condensado totalmente mediante el condensador de reflujo columna GLP, 19-
0711, y regresa parcialmente como reflujo. El producto GLP líquido restante es
enviado a los tanques de Almacenaje de GLP. el líquido de fondo de la torre
(gasolina) es bombeado hacia la refinería.
Especificaciones
TAMAÑO: 42” Di x 70’-0” S/S

MAWP: 240 psig @ 400°F
Controles
La temperatura de fondo de la columna GLP es mantenida por el controlador TIC-

0301 ajustado a 363°F, desde el PLC con alarma de baja temperatura ajustada a
255°F y alarma de alta temperatura ajustada a 370°F. Las señales de salida del
controlador de la válvula de control de cierre de falla, TV-0301, para abrir si la
temperatura empieza a disminuir y se cierra si la temperatura aumenta en los
fondos de la torre. La válvula de control regula la cantidad de aceite caliente que
ingresa al Rehervidor de la columna de GLP, 15-0711, para fijar la temperatura de
fondos en la torre.

La presión en lo alto de la columna GLP es ajustada mediante el contador directo,

PIC- 0401 seteado a 168 psig. La torre opera a 172 psig mediante la presión que
va al acumulador de Reflujo de la columna GLP, 16-0712.
El reflujo de la torre es una corriente de líquido que se origina del condensador de

reflujo de la columna GLP, 19-0711. El flujo se mantiene por el controlador directo,
FIC-0302, ajustado a 65 gpm que ingresa a la columna GLP en la bandeja #1.
La columna tiene dos corrientes de alimentación, del intercambiador de

alimentación de la columna GLP a la bandeja #15 a 224°F, y del Reboiler de la
columna GLP a la bandeja #30 a 363°F. la corriente de gas que sale de la columna
GLP a 144°F.
El nivel líquido en la torre es controlado desde el PLC por el controlador directo

LIC-0301. El nivel líquido es controlado en el Reboiler de la columna de GLP y se
mantiene mediante las válvulas de control de cierre de falla, LV-0301. El paro de
nivel bajo, LSLL-0303 está provisto para proteger las bombas de gasolina, 17-
2412 A/B, de posible cavitación.
La columna GLP está protegida por sobrepresión mediante la válvula PSV-0301

ajustada a 240 psig. La válvula de alivio tiene una válvula de bypass para la
despresurización y mantenimiento.
Variables Operativas de Procesos

Instrumento
s
LG-0302 Columna GLP Indicador de Nivel
TI-0304 En el tope de la columna GLP 123°F
TI-0305 Fondo de la columna GLP 293°F
Lógica de Paro
No hay dispositivos de paro asociados con la columna GLP
El análisis determina los ajustes requeridos, observados por cambios de

temperaturas en los intercambiadores de calor. El objeto es maximizar la
producción GLP esto significa que la torre tiene que ser operada para obtener las
mejores temperaturas en todo momento.
La inundación de la columna GLP causará aumento de líquidos en las bandejas,

esto hace que el trafico de vapor sea más difícil. La inundación de la columna
puede ser ocasionada por bandejas de válvulas que no trabajan, acumulación de
desechos, o sobrecalentamiento del Reboiler. Esto ocasiona alta presión diferencial
en las bandejas y el líquido tiende a no migrar hacia el fondo. La única manera de
resolver el problema es reducir las temperaturas y presiones operativas. En última

instancia, detenga el flujo de Admisión y drene todo el líquido de la columna y

bandejas.
La temperatura de tope de la columna GLP es baja. Cuando la presión y

temperatura de fondo es normal, la temperatura inferior normalmente significa
una concentración de componentes más livianos, una tasa de reflujo demasiado
alta. Esto mejora la recupueración del producto líquido y si hay suficiente calor
disponible para despojar los componentes más livianos, entonces sólo se agrega
calor adicional al reboiler.
Cuando el Reboiler deja de operar, hay menos vapor disponible y la temperatura

tiende a disminuir. La mejor indicación del problema del Reboiler es la diferencia
de temperatura entre la extracción de líquido y el retorno del Reboiler. Cuando
presenta bajo delta T, el reboiler ha dejado de operar, Cuando esto ocurre, la
temperatura debajo es más fría que el retorno del Reboiler. Normalmente es
ocasionado por el sistema de aceite caliente que no funciona correctamente o falla
de lazo de control.
Cuando no se detecta butano en el producto de fondo entonces demasiado del

producto líquido deseable fluye en lo alto como producto de GLP. la separación de
los componentes butanos y más pesados en la columna no es perfecta, por lo
tanto se establece un punto de control especifico. En este caso se permite que una
pequeña cantidad de butano quede en el fondo de la columna GLP con el producto
líquido pentano – más. La cantidad de butano en el producto pentano- más es el
punto de control de temperatura de fondo de columna GLP. sin butano en el
producto de fondo, entonces el calor del Reboiler debe ser reducido, TIC-0301
El aumento de la temperatura en el tope de la columna, cuando la presión y la

entrada de calor son constantes, significa que una de las dos corrientes de
alimentación se ha calentado o el volumen de líquido ha disminuido. Verifique la
presión en el acumulador del reflujo de la columna GLP.
Cuando las bandejas debutanizadoras y los conductos descendentes de líquido no

estén sellados con líquido en el vapor que fluye hacia arriba tomará la vía de paso
de menor resistencias y bandejas de derivación. Cuando esto ocurre la separación
de los componentes butanos y pentano-, más se hace mas difícil, cuando el
análisis muestra pentanos en la corriente en lo alto y butano alto en el producto
líquido y la acción de corrección normal no mejora la separación, no excluya un
problema de bandeja. se debe entrar a la columna GLP y se debe inspeccionar las
bandejas.

Anormal
Altos pentanos Mal funcionamiento del Verifique la operación
en en tope de la Cromatógrafo de analizador.
columna.
Temperatura de fondo. Muy elevada Verifique la operación
del control de

temperatura
TE/TT/TIC/TV-0301.
Presión de columna GLP
Disminuida Verifique la operación
de control de presión
PT/PIC/PV-0401.
del Reboiler de la
Columna de GLP
Contenido de Temperatura de tope disminuida Verifique la operación
butano del Reboiler de la
disminuido en el Columna de GLP
tope de la
columna GLP, Mal funcionamiento del controlador Verifique la operación
muestreado en la de temperatura del Rehervidor de la del TE/TIC/TV-0301
corriente del columna GLP Condensador
analizador de taponado
producto GLP AE-
0101C El condensador de Reflujo de la Bloqueo de tubo
Columna GLP no está funcionando verifique presión
diferencial
butanos en el Temperaturas de fondo disminuidas. Verifique la operación
producto líquido del Reboiler de la
pentano- más columna de GLP.
Verifique operación de
TE/TIC/TV-0301
6.6 Reboiler de la columna de GLP, 15-0711

Objeto
El Reboiler de la columna GLP es intercambiador de calor, con líquidos de proceso

en el lado del casco y aceite caliente en el lado de los tubos. El objeto del
intercambiador de calor es calentar los líquidos y hervir los más ligeros a 363°F o
a temperatura más altas para suministrar el calor requerido para el
fraccionamiento apropiado de los líquidos en la columna GLP.
Especificaciones

MAWP: CASCO 240 PSIG @ 550°F
TUBO 125 PSIG @ 600°F
Controles

La temperatura de la columna GLP se mantiene por controlador actuante TIC-

0301, ajustado a 363°F, controlando el flujo de aceite caliente por medio de la
válvula de control de cierre de falla, TV-0301. Los líquidos ingresan al lado del
casco a 322°F y salen a 363°F. el aceite caliente entra en el lado de los tubos a
550°F y sale a 425°F. la válvula de control TV-0301 está dotada de válvula
solenoide, TY-0301B, para cerrar la válvula de control en el momento de un paro
de planta (PSD).

Instrumentos
LT-0301 Reboiler de la Columna de GLP 1’-8” Sobre el
fondo del
Recipiente
LAL-0301 Reboiler de la Columna de GLP – Bajo 1’-5” Sobre el
Nivel – Alarma Solamente Fondo del
Recipiente
LAH-0301 Reboiler de la columna de GLP – alto Nivel 2’-0” Sobre
– Alarma Solamente Costura
PI-0301 Reboiler de la Columna de GLP 175 psig
TE-0301 Reboiler de Columna de GLP - afuera 293°F
TAH-0301 Reboiler de Columna de GLP afuera – Ajustado a 370°F
Alarma de alta Temp - Solamente Anunciar en PLC
TAL-0301 Reboiler de Columna de GLP afuera – Ajustado a 255°F
Alarma de Baja Temp – Solamente Anunciar en PLC
TI-0302 Aceite Caliente al Reboiler de la Columna 550°F
de GLP
TI-0303 Aceite Caliente al Reboiler de la Columna 425°F
de GLP
FE-0301 Aceite Caliente al Reboiler de la Columna 178 gpm
de GLP – Elemento de flujo Solamente
FI-0301 Aceite Caliente al Reboiler de la Columna 178 gpm
de GLP – Elemento de flujo Solamente
Lógica de Paro

Instrumentos Sistema
LSLL-0303 Reboiler de la Columna de GLP – Nivel 1’- Sobre Fondo
bajo bajo de Recipiente
Paro – Bombas de
Gasolina 17-2412
A/B
Cierre TV-0301
Aceite Caliente al
Reboiler de la
Columna de GLP

Cierre UV-020
Ducto de Gasolina
LALL-0303 Reboiler de la columna de GLP – Nivel Anunciar en PLC
Bajo Bajo
Comentarios operacionales
En un Paro de planta (PSD) el sistema de Aceite Caliente continuará su circulación. La

válvula de control TV-0301 se cerrará y la salida del controlador TIC-0301 aumentará
para abrir la válvula de control. Se deberá ajustar el controlador TIC-0301 en Manual
antes de reajustar el PSD en el PLC, esto impide un choque térmico en el
intercambiador de casco/tubos.

Anormal
Alta temperatura Falla de lazo de control Verifique la operación de
TE/TIC/TV-0301. TE/TIC/TV-0301
Verifique operación del

Sistema de Aceite
Caliente
Fuga en la Válvula de
Derivación de la válvula
de control
Baja Falla de lazo de control Verifique la operación del
Temperatura TE/TIC/TV-0301. TE/TIC/TV-0301
Verifique la operación del

Sistema de Aceite
Caliente
Verifique la caída de
Presión a través de la
Admisión/salida
6.7 Condensador de Reflujo de la Columna GLP, 19-0711

Objeto
El condensador de reflujo de la columna GLP está diseñado para enfriar los

vapores en lo alto de la columna GLP de 144°F a 100°F. una vez que los vapores
estén enfriados, los líquidos condensados son separados en el acumulador de
reflujo de la columna GLP, 16-1712.
Especificaciones


MAWP: 250 PSIG @ 400°F
HP: 30 cada motor
Controles
El interruptor local de arranque/parada está situado en el campo para cada motor

de ventilador para permitir arranques y paradas locales. El controlador, TIC-0401,
ajustado a 120°F, opera la TV-0401 para ajustar las rejillas y controlar la
temperatura de los líquidos condensados que salen del enfriador.
El condensador de Reflujo de la columna GLP está protegido por sobre presiones

por la PSV-0301, ajustado a 250 psig. La válvula de alivio está dotada de una
válvula de derivación que ventea al quemador a fin de despresurizar el
condensador para mantenimiento.
Variables Principales de Procesos

Instrumentos
TW-0401 Condensador de Reflujo de Columna 144°F
GLP (dentro)
TE-0401 Condensador de Reflujo de Columna 120°F
GLP (fuera)
Lógica de Paro

Instrumento Sistema
s
VSHH-0401 Condensador de Reflujo de Columna Alta Vibración
A/B GLP
S/D Motor 19-
0711 (2 motores)
VAHH-0401 Condensador de Reflujo de Columna Anunciar en el PLC
A/B GLP – Alta Vibración
Cada motor del ventilador está dotado con interruptores de Vibración individuales.

Anormal
Alta Temperatura Revoluciones por minuto bajas del Verifique la operación
del enfriador. ventilador del ventiladora, RPM,
y AMPERIOS de
motor.
Diámetro de los

álabes puede
necesitar ajuste.
Serpentines de los enfriadores Verifique que los

sucios. serpentines estén
limpios y que el flujo
de aire no esté
restringido.
Baja Necesitan menos circulación de Verifique operación
temperatura del aire. de ventilador y las
enfriador. rejillas
6.8 Acumulador de Reflujo de Columna GLP, 16-0712

Objeto
Los vapores condensados de lo alto de la columna GLP fluye al Acumulador de

Reflujo de la columna GLP por medio del condensador de Reflujo de la Columna,
19-0711, los líquidos son retornados a la columna GLP, 16-0711, como reflujo
para ayudar en el fraccionamiento ó a los tanques de almacenamiento de GLP, 18-
2401-18-2417, por medio de las bombas de reflujo de la columna GLP, 17-0711
A/B.
Especificaciones
TAMAÑO: 42” ID x 15’-0” SS

Controles
Una corriente de líquido del acumulador de reflujo de la columna GLP se controla

como reflujo por el FIC-0301 ajustado a 65 gpm, dando señal a la válvula de
control de cierre de falla, FV-0301, una corriente secundaria está controlada por la
presión a los tanques de Almacenamiento de GLP para carga de cisternas. El
controlador de presión actuante, PIC-0401 ajustado a 138 psig, dando señal a dos
válvulas de control de cierre por falla, PV-0401A y PV-0401B. la válvula de control
PV-0401A permite el paso de líquidos a los tanques de Almacenamiento GLP y PV-
0401B envía a quemar vapores no condensable al flare. Condiciones de bajo nivel
se dan en el acumulador normalmente cuando vapores están siendo condensados
por el condensador de reflujo de la columna GLP, 19-0711, ocasionando un
aumento de presión en el acumulador. Un interruptor de bajo nivel, LSL-0401,
ajustado a 3’-0” del fondo del recipiente, reajusta PIC-0401 para cambiar la señal
de salida de cambio de válvula de PV-0401A a PV-0401B. el nivel normal en el
acumulador se mantiene por el controlador de presión PIC-0401 que controla PV-
0401A.

El acumulador de reflujo de la columna GLP está protegido en caso de

sobrepresión por la válvula PV-0301 ajustado a 240 psig. La válvula de alivio está
dotada de una válvula de derivación que ventea al flare para depresurizar el
acumulador. .

Instrument
o
LG-0401 Acumulador de Reflujo de la Columna Indicador de Nivel
GLP
LSL-0401 Acumulador de Reflujo de la Columna 1’-10” Sobre Fondo
GLP del Recipiente
PI-0401 Acumulador de Reflujo de la Columna 168 psig
GLP
PT-0401 Acumulador de Reflujo de la Columna 168 psig
GLP
Lógica de Paro

Instrument Sistema
o
LSLL-0402 Acumulador de Reflujo de la Columna 1’-2” sobre Fondo de
GLP –Nivel Bajo - Bajo Recipiente
S/D
Bombas de Reflujo
de columna GLP
17-0711A/B
LALL-0402 Acumulador de Reflujo de la Columna Anunciar en el PLC
GLP –Nivel Bajo - Bajo
Una acumulación de vapores no condensables en el acumulador de reflujo de la

columna GLP refleja la operación anormal del condensador.

Anormal
Alta presión Mal funcionamiento de instrumento Verifique la
PIC. operación del lazo
de control
PV-0401B, Válvula de control falló.
Verifique la
operación de válvula
Acumulación de vapores no de control.
condensables
Verifique la

operación del
condensador

Anormal
Nivel Falla de lazo de control LSL. Verifique la
Alto/Bajo operación de
interruptor de nivel
Alto nivel de líquido ocurre si el Verifique la

condensador está enfriando demasiado operación de
ó la bomba de reflujo funciona mal. condensador y lazo
de control TIC.
Verifique la
operación de la
Bomba de Reflujo de
columna GLP
6.9 Bombas de Reflujo de la Columna GLP, 17-0711 A/B

Objeto
Las Bombas de Reflujo de la Columna GLP son dos bombas centrífugas que
suministran, como medio de hacer regresar los líquidos como reflujo a la columna
GLP, 16-0711. La presión de reflujo de los líquidos aumenta a 240 psig 65 gpm
para entregar al plato #1 de la columna GLP.
Especificaciones
SERVICIO: 135 GPM @ 60 PSID

HP: 5 CADA UNA (2 BOMBAS)
Controles
Las bombas de Reflujo de la columna están dotadas con protección mínima de

flujo para impedir la cavitación. El flujo mínimo es regulado por el FO-0401
ajustado a 95 gpm, una válvula de bloqueo manual está situada corriente abajo
del FO y está normalmente abierta.
Unos interruptores locales “ARRANQUE/PARADA” están situados en cada estación

de bomba para permitir arranques y paradas locales.


Instrumento
FO-0401 Bombas de Reflujo de Columna GLP – Ajustado @ 95
Flujo Mín gpm
PI-0402 Descarga de Bomba de Reflujo de 235 psig
Columna GLP “A”
PI-0403 Descarga de Bomba de Reflujo de 235 psig
Columna GLP “B”
FO-0406 Bombas de Reflujo de Columna GLP Sin Flujo
“A” – Plan de Sello
LG-0406 Bombas de Reflujo de Columna GLP Indicador de
“A” – Plan de Sello Nivel
PI-0406 Bombas de Reflujo de Columna GLP 0 psig
“A” – Plan de Sello
FO-0407 Bombas de Reflujo de Columna GLP Sin Flujo
“B” – Plan de Sello
LG-0407 Bombas de Reflujo de Columna GLP Indicador de
“B” – Plan de Sello Nivel
PI-0407 Bombas de Reflujo de Columna GLP 0 psig
“B” – Plan de Sello
Lógica de Paro

Instrumento Sistema
PSHH-0402 Falla de Sello de la Bomba “A” de Ajustado @ 25 psig
Reflujo de la Columna GLP
Paro (S/D) Columna
Bomba de Reflujo A
GLP A 17-0711A
PAHH-0402 Falla de Sello de la Bomba de Reflujo Anunciar en el PLC
de la Columna GLP “A”

Instrumento Sistema
PSHH-0403 Falla de Sello de la Bomba de Reflujo Ajustado @ 25 psig
de Columna GLP “B”
(S/D) Bomba de
Reflujo de columna
GLP “B” 17-0711B
PAHH-0403 Falla de Sello de la Bomba de Reflujo Anunciar en el PLC
de Columna GLP “A”
Las bombas de Reflujo de la columna GLP tienen strainers de admisión que podrían
restringir flujo. La bomba de reserva debe arrancarse. Si el strainer está limpio

entonces inspeccione la bomba por posible problema mecánico. Es posible

bloquear la descarga de las bombas. Al arrancarla, asegúrese que la bomba está
purgada de todo vapor, y las válvulas de admisión y descarga estén abiertas.

Anormal
Alta presión de Falla mecánica de bomba. Inspeccione la bomba
descarga y repare.
Descarga bloqueada. Verifique la válvula

de bloqueo de
descarga
Baja presión de Succión Bloqueda. Verifique strainers de
descarga admisión de la
bomba
Verifique la válvula
de bloqueo de
Falla de lazo de control de flujo admisión
de lazo de control de
flujo.
Bomba no Problema MCC. Reponga el
arranca arrancador
Verifique la operación del
interruptor de presión de falla de Verifique que la señal
sello. al relé de control
está bien.

Anormal
Bomba no Strainer de admisión de la bomba Pare la bomba, aisle
bombea se encuentra sucio. y limpie el strainer.
6.10 Tanques de almacenamiento GLP (bullets), 18-2401-2417

Objeto
Los tanques de almacenamiento de GLP proporcionan un medio de

almacenamiento de líquidos (GLP) antes de su entrega. Los tres primeros
tanques pueden ser utilizadas como almacenamiento adicional para la
alimentación de líquidos de la planta de procesamiento de Gas. SV-18-
2401/2402/2403 están conectados mediante tubería con líneas ecualizadoras que
unen al surge tank de admisión de NGL, 16-0713.
Especificaciones

TAMAÑO: 131-7/8” x 88’-10” OAL

60,000 GALONES CADA UNO
Controles
El nivel líquido en los tanques de almacenamiento se indica localmente para

operaciones. Los tanques de almacenamiento están controlados a presión por el
PIC-0501 ajustado a 200 psig que envía señal a la válvula de control de
apertura/cierre de falla al flare.
Los tanques de almacenamiento de GLP están protegidas contra sobrepresión por

la válvula de alivio PSV-0501 hasta PSV-0517 seteada @ 248 psig. La válvula de
alivio tiene una válvula de derivación para aliviar a la atmósfera y despresurizar
los tanques para su mantenimiento.
Variables operativas de Proceso
Ident de Servicio Rango Normal

Instrument
o
PIC-0501 Tanques de Almacenamiento GLP Ajustado a 200 psig
LI-0501- Tanques de Almacenamiento GLP Indicación de nivel
0517
Lógica de Paro
No existen dispositivos de paro asociados con los tanques de almacenamiento de GLP.
Es importante asegurar el mantenimiento de las válvulas para las líneas de líquidos de

admisión y salida de los tanques de almacenamiento de GLP y apertura de las líneas
ecualizadoras.

Anormal
Alta presión Falla de control de presión. Verifique la operación
de lazo de control.
Línea ecualizadora cerrada. Abra válvula

ecualizadora
Alto Nivel Bloqueo de la línea de salida de Verifique la operación
líquidos. de las bombas de
carga de GLP.
Verifique los strainers
de admisión de las
Bombas de carga de

GLP
Verifique que las

válvulas aperturadas
sean las correctas.
Bajo Nivel Línea ecualizadora cerrada. Abra válvula
ecualizadora
Apertura incorrecta de las
Válvulas. Verifique la apertura
correcta de válvulas.
6.11 Bombas de Carga de GLP, 17-2411 A/B

Objeto
Las bombas de Carga de GLP son bombas centrífugas suministradas para cargar
líquidos de GLP a las cisternas. La presión de los líquidos de GLP aumenta a 175
psig para 300 gpm durante la carga.
Especificaciones
SERVICIO: 300 GPM @ 50PSID

HP: 15cada una (2 BOMBAS)
Controles
Los interruptores locales “ARRANQUE/PARADA” están situados en cada estación

de bombeo para permitir arranques y paradas locales.
Ident de Servicio Rango Normal

Instrument
o
PI-0518 Descarga de bomba “A” 480 psig
PI-0519 Descarga de bomba “B” 480 psig
Lógica de Paro
No existen dispositivos de parada asociados a las Bombas de carga de GLP.
Las Bombas de carga de GLP están dotadas de Strainers de admisión que podrían
restringir el flujo. La bomba de reserva debe arrancarse. Si el Strainer está
limpio, entonces inspeccione la bomba por posible problema mecánico. Se puede

bloquear la descarga de las bombas. Al arrancarlas, asegúrese que la bomba esté

purgada de todo vapor, con las válvulas de admisión y descarga abiertas.

Anormal
Alta presión de Problema Mecánico de la Inspeccione la bomba
descarga. bomba. y repare.
Descarga bloqueada Verifique la válvula de

bloqueo de descarga.
Baja presión de Succión bloqueada Verifique el Strainer de
descarga admisión.
Verifique la válvula de
bloqueo de Admisión
Funcionamiento defectuoso de Verifique la operación

bomba de bomba y reparar.
Bomba no Problema MCC Resetee el arrancador
arranca del motor
Verifique la operación del Verifique que la señal

interruptor de presión de falla de al relé de control está
sello. bien.
Verifique que el PSHH

no tenga la bomba
enclavada.
Bomba no Strainer de admisión de la bomba Pare la bomba, aisle y

bombea se encuentre sucio. limpie el strainer.
6.12 Paquete Odorizante GLP, 22-9711

Objeto
El paquete de odorizante del GLP ó el sistema de inyección de odorizante es una

unidad controlada electroneumáticamente que inyecta automáticamente
cantidades precisas de odorizante en la corriente de GLP basado en el ajuste del
temporizador neumático. El sistema integrado depende de una entrada de
tensión continua que energizar una válvula solenoide de dos vías con 110 VCA
(voltios corriente alterna) para suministrar presión de gas operativa al
temporizador neumático.
El paquete está dotado de un recipiente de almacenamiento de odorizante

vertical codificado según ASME de 200 galones con indicador de nivel y se
incluyen válvulas de seguridad, válvulas para su carga, transferencia y drenaje.

La bomba utiliza las válvulas de succión y descarga. Con el desplazamiento de un

fuelle dentro de un medio hidráulico para inyectar odorizante al ducto. Cuando
ingresa aire, suficiente para superar la presión de ducto se transfiere al cilindro
del motor de la bomba, desplazando el émbolo a través de dos conjuntos de
sellos a un medio hidráulico a su vez desplaza el fuelle. Esta presión hidráulica es
transferida a través de la cámara del odorizante y activa las válvulas de descarga
y admisión respectivamente para lograr el flujo a través de la bomba.
Controles
El sistema está diseñado para permanecer parado hasta que se aplique y

mantenga 110 VCA a las válvulas solenoides de 2 vías. Una vez que esté
energizada la válvula, se permitirá que el aire de instrumentación active al
temporizador neumático que a su vez opera la bomba a una tasa de inyección
fija.
Una vez abierto el solenoide, el gas se dirige a la admisión del temporizador. El

cuadrante del temporizador esta diseñado para restringir el flujo de admisión de
gas al temporizador, controlando así el tiempo de llenado. Por ejemplo, desplace
el cuadrante hacia la izquierda y el orificio se abre, el tiempo de llenado
disminuye y la bomba ejecuta los strokers más rápidamente. Este temporizador
está equipado de lazo de realimentación que monitorea la actividad del émbolo
de la bomba. Cada vez que el temporizador envía un impulso de gas a la bomba,
se queda ajustado hasta que el émbolo haya completado su carrera y hace que
aperture una válvula situada en el cuerpo de la bomba.
Una vez que bombeado el líquido por el émbolo, el temporizador sabe que la
bomba ha completado su carrera y se reajusta para la proxima operación. La
función de reajuste permite que la bomba haga escapar el impulso de gas fuera
del recinto, a través del temporizador. Luego se repite todo el ciclo por si mismo.
El contador está diseñado para sensar los impulsos neumáticos usados para
activar la bomba. Cada vez que el temporizador oscilante envía un impulso a la
bomba, el contador incrementará 1 dígito. El contador también está equipado de
una perilla de reposición manual.

Instrumento
PI-0520 Descarga del Paquete de Odorizante de 200 psig
GLP
PRV Suministro de Nitrógeno al tanque de Ajustado a 15 psig
Odorizante de GLP
PI Suministro de Nitrógeno al tanque de 15 psig
Odorizante de GLP

Lógica de Paro
No existen dispositivos de paro asociado con el paquete Odorizante de GLP.
La presión del blanket gas no deberá exceder de 15 psig. Si se usa presión más
alta, existe la posibilidad de arrastre de vapor.

Anormal
Alta presión de Problema mecánico de la bomba. Inspeccione bomba
descarga y repare.
Descarga bloqueada. Verifique válvula de

bloqueo de
descarga.
Baja presión de Succión bloqueada. Verifique el strainer
descarga. de admisión.
Verifique la válvula
de bloqueo de
admisión
Funcionamiento defectuoso de
bomba Verifique la
operación de bomba
y repare.

Anormal
Bomba no Strainer de admisión de la bomba Pare la bomba, aisle y
bombea. se encuentre sucio. limpie el strainer
6.13 Balanza para Camiones, 20-2711

Objeto
La balanza electrónica SSI para camiones es un sistema de pesaja aprobada por

NTEP que utiliza celdas de carga rectangulares de 60, 000 lb. De capacidad,
protegidas ambientalmente. Estas celdas de carga con doble extremo de viga
cizallante se usan con un sistema de suspensión de enlace paralelo.
Sus características incluyen:
• Resistencia a puente de pesaje é inmunidad de carga en lado de las celdas

(contra una celda de carga tipo comprensión) proporciona gran precisión en el
pesaje.

• Las piezas no son móviles, por eso son más duraderas.

• El tablero de unión de celdas de carga tiene protección de sobretensión en su
construcción.
• La Balanza puede estar situada hasta 1,000 pies de la caseta de balanza.
Especificaciones
TAMAÑO: Capacidad de 60-100 toneladas
Controles
La balanza para camiones está dotada de un Indicador de peso Digital

configurado con el controlador UMC-2000. Las señales de salida del controlador
serán enviadas a una impresora local.
6.14 Bombas de Gasolina, 17-2412 A/B

Objeto
Las bombas de gasolina son dos bombas centrífugas suministradas para

transferir producto líquido a la refinería por el ducto. La presión del producto
líquido aumenta a 245 psig para 75 gpm.
Especificaciones

HP: 10 C/U (2 MOTORES)
Controles
Las bombas de gasolina están dotadas de una protección de flujo mínimo para
impedir la cavitación. El flujo mínimo es fijo, FO-0202 ajustado a 40 gpm, con las
válvulas de bloqueo corriente arriba y corriente abajo completamente abiertas.
Los interruptores locales de “ARRANQUE/PARADA” están situados en cada

estación de bombeo para permitir arranques y paradas locales.

Instrumento
FO-0202 Flujo mínimo de la Bomba de Gasolina 40 gpm
PI-0201 Descarga de la Bomba de Gasolina “A” 250 psig
PI-0202 Descarga de la Bomba de Gasolina “B” 250 psig
FO-0206 Bomba de Gasolina “A” plan sello Sin Flujo
LG-0206 Bomba de Gasolina “A” plan sello Indicador de Nivel


Instrumento
PI-0206 Bomba de Gasolina “A” – Plan de Sello 0 psig
FO-0207 Bomba de Gasolina “B” – Plan de Sello Sin Flujo
LG-0207 Bomba de Gasolina “B” – Plan de Sello Indicador de Nivel
PI-0207 Bomba de Gasolina “B” – Plan de Sello 0 psig
Lógica de Paro
Ident. de Servicio Respuesta de

Instrumento sistema
PSHH-0201 Falla de sello de la bomba de Ajustado @ 25 psid
gasolina “A”
S/D Bomba de
Gasolina “A” 17-
2412A
PAHH-0201 Falla de sello de la bomba de Anunciar en PLC
gasolina “A”
PSHH-0202 Falla de sello de la bomba de Ajustado @ 25 psid
gasolina “A”
S/D Bomba de
Gasolina “B” 17-
2412B
PAHH-0202 Falla de sello de la bomba de Anunciar en PLC
gasolina “A”
Las bombas de gasolina tienen Strainer de admisión que podrían restringir el flujo. La
bomba de reserva debe ser arrancada. Si el strainer está limpio entonces inspeccione
la bomba por problema mecánico. Es posible bloquear la descarga de las bombas.
Cuando se arranca, asegúrese que la bomba esté purgada de todo vapor, con las
válvulas de admisión y descarga abiertas.

Anormal
Alta presión Problema mecánico de la bomba. Inspeccione la bomba y
de descarga. reparar.
Descarga bloqueada. Verifique la válvula de

Verifique el medidor de
turbina EE-0201.
Baja presión Succión bloqueada. Verifique el strainer de
de descarga. admisión.
Mal funcionamiento de bomba. Verifique la válvula de

bloqueo de admisión.
Verifique la operación de
bomba y reparar.
Bomba no Problema MCC. Reajustar el arrancador
arranca del motor.
Verifique la operación del Verifique que la señal al

interruptor de presión de falla de relé de control está bien.
sello.
Bomba no Pare bomba, aisle y
bombea strainer de admisión de la bomba limpie el strainer.
se encuentre sucio.
6.15 Patín Medidor de Gasolina, 22-0712

Objeto
La medición de Gasolina se suministra para efectos de transferencia a Refinería y

eficiencia de planta. La estación medidora es una unidad autónoma montada en
un patín instrumentado para operación local.
Especificaciones
TAMAÑO: 3” 150 lb ANSI

Corrida del Medidor de Turbina
Controles
La estación medidora de Gasolina está dotada de un totalización mediante el empleo

de un medidor de flujo Daniel, FI-1002, situado en la sala de control. La computadora
de flujo desplegará tasa de flujo, totales de flujo y una salida basada en volumen para
accionar el Muestreador Welker ubicado en el Patín. La computadora de flujo será
suministrada con un puerto en serie RS232 el cual será adecuado para operar una
impresora.
La estación medidora está dotada de conexiones para el patín del probador (proover).
El probador medidor de desplazamiento mecánico bidireccional diseñado para un
caudal máximo de 500 BPH con el volumen entre interruptores detectores de 1.923
barriles requerido para producir un mínimo de 10,000 impulsos entre interruptores
detectores usando un medidor de turbina, FE-1002, capaz de producir 5200 impulsos
por barril.
Variables operativas de Proceso

Instrumento
FE-0201 Medidor de Turbina 140 gpm

FT-0201 Medición de Producto 140 gpm

FO-0201 Medición de Producto 140gpm
PI-0203 Medición de Producto 480-880 psig
TI-0205 Medición de Producto 120°F
DT-0201 Medición de Producto Densitómetro
XYS-0201 Medición de Producto Muestreador de
Gasolina
Lógica de Paro
No existen dispositivos de parada suministrados con estos equipos.
6.16 Separador de Gas Combustible, 16-5111

Objeto
El depurador de gas combustible es suministrado para eliminar agua arrastrada o

líquidos de hidrocarburos que se hayan aportado desde el Gasoducto. Un filtro de
malla está instalada en el depurador para ayudar a condensar las gotitas de
líquido, las gotitas condensarán y caeran al fondo del depurador y serán
drenados automáticamente al sistema de drenaje cerrado.
El depurador suministra combustible a los siguientes usuarios:
• Tanque de Aceite Caliente, 16-9511
• Calentador de Aceite Caliente, 14-9511
• Flare- quemador de planta (Heater), 24-7011
Especificaciones
TAMAÑO: 24” D.E x 8’-0” S/S

MAWP: 250 PSID @ 150°F
Controles
La presión del depurador de gas combustible es sensada por el controlador local,

PIC-0601, ajustada a 75 psig. PIC-1601, opera una válvula de control de
alimentación del Gasoducto al depurador. La válvula de control, PV-0601, está
dotada de una válvula solenoide, PY-0601, para cortar el suministro de
combustible debido a un paro de planta o paro de emergencia (ESD). El
controlador de nivel LC-0601 opera una válvula de control LV-0601 en la línea de
salida del fondo del depurador para enviar al drenaje cerrado. Si el nivel aumenta
abre la válvula LV-1601.
El depurador de Gas Combustible esta protegido contra sobrepresión por la

válvula PSV-0601 ajustado a 150 psig. La válvula de alivio tiene una válvula de
derivación que envía al flare para despresurizar y permitir el mantenimiento.


Instrumento
FR/PR/TR-0602 Suministro de Gas Combustible a 0.17 mmpcd
la Planta de Fraccionamiento 75 psig
60°F
LG-0601 Depurador de Gas Combustible Indicador de Nivel
LC-0601 Depurador de Gas Combustible 2’-0” sobre la
costura
LSH-0603 Depurador de Gas Combustible – 2’-9” sobre la
Alto Nivel costura
LAH-0603 Depurador de Gas Combustible – Anunciar en PLC
Alto Nivel – Sólo Alarma
PI-0602 Depurador de Gas Combustible 75 psig
PIC-0601 Suministro de Gas Combustible 75 psig
TI-0602 Suministro de Gas Combustible 112°F
Lógica de Paro
Ident. de Servicio Respuesta de sistema
Instrumen
to
LSHH-0602 Depurador de Gas Combustible – Ajustado @ 3’-6” sobre
Alto Nivel costura
Cierra la válvula PV-

0601
Suministro de Gas
Combustible
S/D Heater de Aceite

Caliente
LAHH-0602 Depurador de Gas Combustible – Anunciar en el PLC
Alto Nivel
El suministro de Gas combustible es la única fuente disponible para mantener el

quemador del heater operando.

Anormal
Alto Nivel de Generalmente el depurador operará Verifique la operación de
líquido en el seco, si acumula nivel de líquidos, LC/LV
depurador verifique el suministro de
combustible.
Alta presión Falla del lazo de control PIC-0601. Verifique la operación de
del PIC/PV
depurador

de gas
combustible
Baja presión Falla del lazo de control PIC-0601. Verifique la operación de
de PIC/PV
depurador
de gas
combustible

Anormal
Falta de Válvulas de bloqueo de aislamiento Verifique las válvulas de
combustible cerradas. bloqueo en la válvula de
control, PV 0601.
PSV-0601 ó bypass abierto. Verifique PSV y cierre

válvula de by pass.
6.17 Tanque Pulmón de Aceite Caliente, 16-9511

Objeto
El sistema de Aceite Caliente de la planta Fraccionada es un sistema cerrado que

utiliza terminol 55. El Tanque pulmón es el tanque de almacenamiento. El aceite
es bombeado del tanque pulmón a través del heater a los usuarios de la planta y
retornado al tanque pulmón nuevamente.
El tanque pulmón de Aceite Caliente opera a 10 Psig a una temperatura de

420°F. Y tiene una conexión de 2” que está suministrada para su carga.
Especificaciones
TAMAÑO: 66” D.E. x 13’-8” S/S

MAWP: 125 PSIG @ 550 °F
Controles
La presión del tanque pulmón de Aceite Caliente se mantiene a 10 psig por medio
de dos válvulas reguladores en línea. PCV-0702 está ajustado a 10 PSIG para
mantener la presión del gas de Blanket en el tanque. PCV-0701 está ajustado a
25 PSIG para ventear el exceso de presión a la atmósfera cuando sea necesario.
El tanque pulmón de Aceite Caliente está protegido por sobrepresión por la

válvula PSV-0703 ajustado a 125 psig. La válvula de alivio está dotada de una
válvula de derivación que ventea al flare para despresurizar y permitir el
mantenimiento.
Variables Operativas Principales


Instrumento
LG-0701 Tanque pulmón de Aceite Caliente Indicador de Nivel
LSL-0701 Tanque de Surgencia de Aceite Ajustado @ 2’-6”
Caliente – Bajo Nivel del Fondo
LAL-0701 Tanque pulmón de Aceite Caliente Anunciar en el PLC
– Bajo Nivel
PI-0701 Tanque pulmónde Aceite Caliente 10 Psig
PCV-0702 Gas de Blanket a tanque pulmón Ajustado @ 10 psig
de Aceite Caliente.
PCV-0701 Venteo de gas del tanque pulmón Ajustado @ 25 psig
de Aceite Caliente.
Lógica de Paro

Instrumento sistema
LSLL-0702 Hot Oil Surge Tank – Ajustado @ 1’-6” del
Nivel bajo – bajo Fondo.
S/D Bombas de
Aceite Caliente 17-
9511 A/B S/D heater
de Aceite Caliente
LALL-0702 Tanque pulmón de Aceite Caliente Anunciar en el PLC
–Nivel Bajo Bajo.
Las temperaturas del Aceite Caliente en el sistema es capaz de causar lesión corporal.
La protección y seguridad apropiada del personal deben ser practicadas antes de abrir
válvulas o líneas.

Anormal
Alta ó Baja Fuga de presión del proceso al Verifique
presión de sistema de aceite caliente. intercambiadores de
Tamque casco/tubo en cuanto a
fugas.
Funcionamiento defectuoso de Verifique la operación
reguladores de presión. de los reguladores.
Abra válvula de
derivación de la PSV
para aliviar el sistema.
Bajo Nivel en Perdida de Aceite Caliente Verifique todas las
Tamque válvulas de drenaje.
Verifique a todos los

usuarios en cuanto a
fugas.
6.18 Bombas de Aceite Caliente, 17-9511 A/B

Objeto
Las bombas de aceite caliente son suministradas para hacer circular el aceite
desde el tanque pulmón de Aceite Caliente a través del heater, 14-9511, a todos
los usuarios de planta. Cada bomba está diseñado para bombear 180 gpm.
Normalmente, hay una bomba en servicio y una bomba de reserva. Las bombas
están montadas verticalmente con un strainer en la línea de succión y una
válvula check en la línea de descarga.
Especificaciones
TAMAÑO: 180 GPM @ PSID

HP: 15 c/u (2 Motores)
Controles
Las bombas de Aceite Caliente son suministradas con protección de flujo para
impedir su cavitación. El controlador de flujo, FIC-0801 ajustado a 175 gpm
abrirá la válvula, FV-0801. Ambas bombas están dotadas de drenajes al sitema
de drenaje cerrado.
El interruptor de “Arranque/Parada” está situado en el campo para permitir

parada y arranque local de cada motor.

Instrument
o
FE/FT-0801 Bombas de Aceite Caliente – Flujo Min Ajustado @ 20 gpm
PI-0702 Descarga de Bomba de Aceite Caliente 70 psig
“A”
PI-0703 Descarga de Bomba de Aceite Caliente 70psig
“B”
FO-0706 Bomba de Aceite Caliente “A” – Plan de Sin Flujo
Sello
LG-0706 Bomba de Aceite Caliente “A” – Plan de Indicador de Nivel
Sello
PI-0706 Bomba de Aceite Caliente “A” – Plan de 0 psig
Sello
FO-0707 Bomba de Aceite Caliente “B” – Plan de Sin Flujo
Sello

LG-0707 Bomba de Aceite Caliente “B” – Plan de Indicador de Nivel

Sello
PI-0707 Bomba de Aceite Caliente “B” – Plan de 0 Psig
Sello
Lógica de Paro

Instrumento sistema
PSHH-0701 Falla de Sello de la Bomba de Ajustado @ 25 psig
Aceite Caliente “A”
S/D Bomba de Aceite
Caliente “A”
17-9511A
PAHH-0701 Falla de Sello de la Bomba de Anunciar en el PLC
Aceite Caliente “A”
PSHH-0702 Falla de Sello de la Bomba de Ajustado @ 25 psid
Aceite Caliente “B”
S/D Bomba de Aceite
Caliente “B”
17-9511B
PAHH-0702 Falla de Sello de la Bomba de Anunciar en el PLC
Aceite Caliente “B”
La válvula de retención de descarga de 4” en cada línea de descarga de bomba está

dotada de un agujero de 1/8”. El agujero mantiene la bomba de reserva a
temperaturas operativas para impedir choques termicos en las partes internas.
Practique seguridad y esté conciente de peligro de aceite caliente cuando trabaje en las
inmediaciones de bombas.
Las bombas de Aceite caliente tienen strainer de admisión para proteger las partes
internas de bombas. Es posible bloquear la descarga de las bombas. Al arrancar para
hacer circular aceite, asegúrese que la bomba esté purgada de todo vapor, con las
válvulas de admisión y descarga abiertas.

Anormal
Alta presión Problema mecánico de la bomba de Inspecione bomba y repare.
de descarga. aceite caliente.
Verifique la válvula de
Descarga bloqueada. bloqueo de la descarga
Baja presión Succión bloqueada. Verifique el strainer de la

de descarga succión.
Funcionamiento defectuoso de bomba Verifique la válvula de

de aceite caliente bloqueo de admisión.
Verifique la operación de
bomba y reparar.
Bomba no Problema MCC. Reajuste el arrancador motor.
arrancador
Verifique que la señal al relé
Verifique operación del interruptor de de control está bien.
presión de falla de sello.

Anormal
Bomba no Strainer de admisión de la bomba Pare bomba, aisle y
bombea. se encuentra sucio. limpie el strainer.
6.19 Heater de Aceite Caliente, 14-9511

Objeto
El Heater de Aceite caliente alimentado por Gas suministra calor a toda la planta.
La temperatura de diseño es de 620°F. el heater, 14-9511, está diseñado con
una sección radiante que contiene 1 quemador y una caja de convección superior
en la transición a la chimenea que sirve como precalentador. El quemador es
alimentado con Gas combustible y al sistema del quemador incluye un tablero
local para la secuencia automática durante el arranque, monitoreo, y paro de los
controles del heater. Un ventilador soplador conectado al calentador se ha
suministrado para efectos de purga.
El Heater está diseñado para recibir aceite caliente a través del haz de tubos de la
sección de convección. El aceite caliente va pasando a la sección radiante para su
control de temperatura final. La sección radiante contiene una serie de tubos en U que
se extiende en torno a la pared interior del calentador. El quemador principal y piloto,
están situados en el centro del calentador y están dotados de válvula de bloqueo.
Especificaciones

HP: 3(1 soplador)
Controles
La temperatura de aceite caliente que sale del heater esta controlado por el TIC-0801
que controla la válvula de control, TV-0801, en el cabezal de combustible del
quemador principal. El flujo de aceite caliente que sale del calentador está ajustado
para proporcionar flujo mínimo a través del calentador y está controlado por FIC-0801
para reajustar FV-0801.

En el lado de aceite caliente, , hay una válvula de aislamiento automática UV-0801 en

la línea de admisión al calentador. La válvula de retención en la línea de salida está
dispuesta para impedir la alimentación continua de aceite a los usuarios de planta en
caso de ruptura de tubo.
En el lado del Gas combustible, una serie de válvulas de bloqueo están dispuestas en
el quemador principal y al piloto para aislamiento.
El heater de aceite caliente está protegido contra sobrepresión por la válvula PSV-0803
ajustado a 125 psig y alivia al tanque pulmón de Aceite Caliente.
El sistema del quemador está automatizado y controlado por un tablero local. La

secuencia de operación es la siguiente:
Secuencia de Arranque del Calentador de aceite Caliente (Heater)

1 S-1 – Energía Energía al Tablero.
La Lampara L-1 se enciende

2 PB-1 – Prueba de Lámpara Reajuste para Arrancar
PB-2 – Reconocimiento
PB-3 – Reajuste
3 S-2 – Soplador Arranca el Soplador
4 PB-5 – Ignición Arranca el ciclo de Ignición
Temporizador controla 5 min para la

purga. Lámpara L-18 se enciende.
Apertura las válvulas piloto de paro
• Apertura UV-0803A
• Apertura UV-0803B
• Cierra UV-0803C
• La Lámpara de Ignición L-19 se
enciende

Apertura las válvulas de paro del
quemador principal
• Apertura UV-0802A
• Apertura UV-0802B
• Cierra UV-0803C
5 Controlador de temperatura TIC- Listo para trabajar en automático
0801
6 PB-4 – Parada del heater Apaga el Heater
Variables Principales de Proceso


Instrument
o
FE-FT-0801 Aceite Caliente al heater 175 gpm
PI-0801 Gas Combustible al heater 25 psig
PI-0802 Gas Piloto al heater. 2 psig
PI-0803 Gas Combustible al heater 8” WC
PCV-0801 Gas Combustible al heater Ajustado @ 25 psig
PCV-0802 Gas Piloto al heater Ajustado @ 2 psig
PCV-0805 Gas Combustible al quemador Principal Ajustado @ 8” WC
TI-0801 Aceite Caliente al heater 305°F
TE-0802 Aceite Caliente del heater 600°F
TE-0803 Chimenea del heater 900°F
TW-0804 Aceite Caliente del heater 600°F
PDSH-0804 Soplador del heater.
Lógica de Paro

Instrument
o
FSHH-0801 Aceite Caliente al heater. Ajustado @ 250 gpm
S/D Bombas (Hot Oil)

17-9511 A/B
cierra la válvula UV-0801
A/B
Aceite Caliente al heater
Cierra la válvula UV-0802

A/B
Gas combustible al
quemador principal
Abre la válvula UV-0802 C

Venteo del quemador
principal

A/B
Gas combustible al piloto.
Abre la válvula UV-0803 C

Venteo de Gas del Piloto
S/D Heater.
PSHH-0801 Presión de combustible al quemador – Ajust @ 28” WC
alta presión

Aceite caliente al heater

A/B
Gas combustible al
quemador principal.
Abre la válvula UV-0803 A/B

G Gas combustible al
quemador principal.
Abre UV-0803 C
Venteo de Gas del Piloto
S/D heater

Instrument sistema
o
PSLL-0802 Presión de Gas Combustible al Ajust @ 10 psig
Quemador Principal – Alta Presión. Igual que PSHH-0801
PSLL-0806 Presión de Gas Combustible al Ajust @ 1.5 psig
Quemador Principal. Igual que PSHH-0801
TSHH-0803 Chimenea del heater de Aceite Caliente Ajust @ 900°F
Igual que PSHH-0801
TSHH-0802 Aceite Caliente del heater de aceite Ajust @ 620°F
caliente. Igual que PSHH-0801
BE/BSLL- Heater de Aceite Caliente – Falla Llama Igual que PSHH-0801
0802
BE/BSLL- Heater de Aceite Caliente – Falla Llama Igual que PSHH-0801
0802
Se debe seguir las precauciones de seguridad al operar el equipo. Este es un heater

alimentado por Gas que debe ser purgado y preparado correctamente antes de
prender el quemador. Se debe tomar precauciones por sobrecalentamiento de este
equipo.
El Aceite Caliente que sale del heater a 600°F es peligroso. Use equipos de protección
apropiados al operar equipos y abrir válvulas.

Anormal
Temperatura Falla de lazo de control TIC-0801 Verifique lazo de control
de aceite TIC-0801
que sale del
heater Mal funcionamiento de quemador Verifique estado del
quemador y su

operación.
Bajo flujo de UV-0801 cerrada Verifique operación de
aceite. UV-0801
Mal funcionamiento de bombas de Verifique bombas de

aceite caliente aceite caliente. Vuelva
arrancar o corrija
problema de bombeo.

Anormal
Falla de lazo de control FIC-0801 Verifique lazo de control
FIC-0801.
Alta Sobrecalentamiento del quemador Verifique el quemador
temperatura para corregir patrón de
de chimenea llama.
6.20 Separador del Flare, 16-7011

El separador de Flare forma parte del sistema Mechurrio de drenaje cerrado de

proceso. Recibe todo el material de las válvulas de alivio de equipos y ventea al
Flare los líquidos transportados son separados y acumulados. Una alarma de alto
nivel pone en marcha la bomba del separador del Flare, 17-0711, que transfiere
los líquidos acumulados al tanque Slop, 18-8211. Los vapores separados son
encaminados al Flare, 24-7011, y son quemados.
Especificaciones
TAMAÑO: 54” x 20’-0” S/S

Controles
El separador del flare opera automáticamente drenando líquidos por medio de la

Bomba del separador. La indicación de nivel es suministrada por LIC-0901. El
controlador de nivel está configurado en el PLC con la alarma de bajo nivel, LSL-
0901, para la bomba por bajo nivel y arrancar la bomba por alto nivel.

Instrumento
s
FI-0901 Gas de purga al Cabezal – del 41 scfh (pies cúbicos
Flare normales/hora)
LG-0901 Separador del Flare Indicador de Nivel

LT-0901 Separador del Flare Transmisor de Nivel

LSL/H-0901 Separador del Flare Arranque/Parada
Bomba- Separador –
Del flare 17-7011
PCV-0901 Gas de purga a Cabezal del flare Ajust. A 15” wc
PCV-0904 Gas de purga a Cabezal del flare Ajust a 75 psig
PI-0901 Gas de purga a Cabezal del flare 15” wc
PI-0902 Separador del flare Atmósfera
Los vapores deben estar separados de líquidos que se acumulan en la sección inferior.
Es muy importante impedir transporte de líquidos al flare, una acumulación excesiva
de líquidos es peligrosa y debe ser investigada.

Anormal
Alto o bajo Mal funcionamiento del Verifique la operación de
nivel instrumento de nivel. lazo de control de nivel.
Bomba no bombea Verifique la operación de

Bomba del separador del
flare.
Problema mecánico. Verifique la operación de

PLC.

Anormal
Alta presión Sistema de alta presión que tiene Verifique todos los puntos
fuga al drenaje cerrado de alta presión al drenaje
cerrado.
6.21 Flare, 24-7011

Objeto
El Flare es una antorcha elevada con una chimenea soportada por un poste de
altura de descarga total de 75 pies y diámetro de descarga nominal de 8
pulgadas. El casco cilíndrico de acero inoxidable dotado de un ojal para su
montaje. El ojal también sirve para retención de llama actuando como un cuerpo
de resguardo en la corriente de gas principal y asegurar una llama estable.
Los equipos principales que componen el sistema del flare son los siguientes:
• Punta del Flare FN-8.

• Tubo Ascendente de Humero de antorcha sostenido por poste de viento.

• Tablero de Monitoreo/Ignición de piloto.
Especificaciones
SERVICIO: 55,000 lbs/Hora

TAMAÑO: 10” ID x 75’-0” S/S
Controles
El piloto del Flare se enciende manualmente a través del tablero Local usando el
ignitor de alta energía. La llama del piloto es monitoreada por la termocupla, TE-
0901, que transfiere la señal a un interruptor de temperatura, TSH-0901, en el
tablero de Ignición por medio de cableado en el campo. En caso de falla de la
llama piloto, los indicadores de estado de piloto, TAL & TAH-0901, en el del
tablero cambiarán de verde a rojo y los contactos de alarma cambiarán para
proporcionar indicación remota al PLC por el UA-0901.
El gas piloto a la punta del flare es controlado por un regulador autónomo, PCV-0902
ajustado a 5 psig, tasa de flujo aproximada de 55 pcnh (pies cúbicos normales/horas)
mínimo. El tablero de local está dotado de un regulador autónomo con purga de aire,
PCV-0908 ajustado a 3” wc.
La ignición del flare se opera manualmente, la secuencia de operación es la siguiente:
Secuencia de Arranque del Tablero de Ignición de Mechurrio

1 JSHL-0901 – Interruptor de Energía Energía al Tablero
2 Hs-0901 – Ignición Manual Señaliza varilla de Ignición
3 TAL-0901 – Llama se apaga Sin llama en piloto
4 TAH-0901 – Llama dentro Llama en piloto confirmada
5 PAL-0901 – Estado de Purga de Aire Falla en purga del tablero.
Variables Operativas de proceso

Instrumento
s
PCV-0902 Gas Combustible a Piloto del Flare Ajustada a 5 psig
PI-0904 Gas Combustible a Piloto del Flare 5 psig
Monitorear la antorcha para apagados de llama. No permitir material líquido en la

chimenea del flare.


Anormal
No enciende la Falla de piloto Localice problema para
llama volver a encender.
6.22 Bomba del Separador del Flare, 17-7011

Objeto
La bomba del separador del Flare está dotada para mover líquidos de drenajes
cerrados del tanque separador de Flare, 16-7011, al tanque Slop, 18-8211.
Especificaciones
SERVICIO: 30GPM @ 40PSIG

HP: 3
Controles
El interruptor de nivel LSH/L-0901 provee un medio para arrancar la bomba

automáticamente por medio del PLC. En operación automática el nivel de tanque
aumenta para activar LSH y arrancar la bomba. Al disminuir el nivel de líquido, se
activa LSL para detener la bomba. El interruptor LSH/L conecta a un interruptor
“Manual- Desconectado- Automático” que permite el control local de operaciones.
NOTA: LAS BOMBAS ESTAN DOTADAS DE PLAN FLUSH DE SELLO 51

API 610

Instrumento
s
FO-0902 Descarga de la Bomba – Separador 70 psig
del Flare
LT-0901 Separador del Flare Normalmente ningún nivel
LG-0901 Separador del Flare Normalmente ningún nivel
PI-0902 Separador del Flare Atmósfera
PI-0903 Descarga de la Bomba – Separador 70 psig
del Flare
FO-0906 Bomba A de Separador del Flare – Sin Flujo
Plan de sello.


Instrumento
s
LG-0906 Bomba A de Separador del Flare – Indicador de nivel
Plan de Sello
PI-0906 Bomba A de Separador del Flare – 0 psig
Plan de Sello
FO-0907 Bomba B de Separador del Flare – Sin Flujo
Plan de Sello
LG-0907 Bomba B de Separador del Flare – Indicador de nivel
Plan de Sello
PI-0907 Bomba A de Separador del Flare – 0 psig
Plan de Sello
Lógica de paro

Instrumento
s
PSHH-0901 Falla de Sello de Bomba – Separador Ajustado @ 25 psid
del Flare
S/D Bomba Separador
del Flare 17-7011
PAHH-0901 Falla de Sello de Bomba – Separador Anunciar en PLC
del Flare
La bomba del separador del Flare está dotada con Strainer de admisión para proteger
las partes internas contra residuos. Es posible bloquear la descarga de las bombas al
arrancar la bomba para circulación, asegúrese que la bomba está purgada de todo
vapor, con las válvulas de admisión y salida abiertas.

Anormal
Alta/Baja Descarga bloqueada Asegurar que todas las
presión de válvulas de bloqueo en la
descarga descarga esten abiertas.
Bomba cubierta de
despojos en la succión.
Bomba no Falla de lógica de control del motor Verifique los relés de
bombea control.

Anormal
Mal funcionamiento de lazo de Verifique el interruptor de

control. nivel LSL/H-0901.
6.23 Tanque Slop, 18-8211

Objeto
El tanque Slop está suministrado para recolección de hidrocarburos del separador

del Flare, 16-7011, por medio de la bomba de separador del Flare, 17-7011. Los
líquidos hidrocarburos son del sistema de drenaje cerrado de proceso de la
planta.
Especificaciones
TAMAÑO: 100 BBL
Controles
El tanque atmosférico API está dotado de indicador de nivel local, LI-0902, un

venteo situado en la parte superior del tanque. Los aceites pueden ser drenados
manualmente a un camión cisterna, utilizando una válvula manual de 2” con
conexión de carga.

Instrumento
s
LI-0902 Tanque Slop Indicador de Nivel
Lógica de Paro
Con este equipo no existen dispositivos asociados de paro.

Anormal
Alto/Bajo nivel Línea de Salida Bloqueada. Asegurar que todas las
válvulas de descarga esten
abiertas.

Anormal
verifique Strainer de admisión.

6.24 Paquete de Aire de Instrumento, 22-6111

Plano P&ID No. 80167-F-01-10
Objeto
El Paquete de Aire de Instrumentos proporciona Aire a 120 psig a la planta. Los

compresores de aire descargan a través de un enfriador de aire forzado al tanque
receptor. Un cabezal de servicio de planta de 2” está suministrado desde el
tanque receptor. El aire para instrumentación fluye por uno de los dos pre-filtros
de los secadores desecantes donde se ilumina la húmeda a punto de rocío de
40°F a 140 psig y 118°F. Luego el aire fluye a través de una de dos postfiltros al
cabezal salida.
Dos compresores de aire de instrumentación están suministrados. Son

compresores Quincy modelo QSB-40 accionados por motores eléctricos de 40 hp
a 460 VCA- trifásicos – 60 Hz. Cada unidad tiene capacidad nominal de 75 PCNPM
(pies cú. Normales por minuto) a presión de descarga de 125 psig.
Especificaciones
SERVICIO: 75 SCFM @ 125 PSIG

HP: 25 c/u (2 Compresores)
CALENTADOR: 1.5 KW
Controles
El paquete de aire de instrumentos está suministrado con controles locales de

arranque local. Una alarma Unitaria UDA-1002 que está indicada en el PLC para
alertar al operador de posible pérdida de aire de instrumento en la planta.
Cada uno de los compresores de aire tiene un interruptor selector de anticipo/retardo

que permite que el compresor sea seleccionado para tomar iniciativa o retardar, el
compresor seleccionado para tomar iniciativa arrancará a una baja presión. Si la
presión del aire de cabezal no se recupera y sigue declinando, el segundo compresor
de aire, seleccionado para retardar, arrancará a una presión más baja pre- ajustada.
Los interruptores de presión sensan la presión del cabezal de salida del tanque
receptor. hay un indicador local de presión PI-1901. El interruptor de presión, PSL-
1001 ajustado a 90 psig, en el PLC para alertar al operador de la baja presión del
cabezal. El receptor de aire de instrumentación está equipado con una trampa
automática. La trampa drenará automáticamente todo líquido acumulado al sistema.
El ducto de aire de instrumentación del receptor tiene dos prefiltros con trampas
automáticas. El líquido es drenado al drenaje abierto. Se ha suministrado un
manómetro para sensar la presión de admisión y salida. cuando aumento de caída de
presión los prefiltros se cambian y el filtro sucio se limpia.
El aire de instrumentación ingresa a los secadores. Los secadores están llenos de un

desecante granular sólido diseñado para secar el aire a un punto de rocío de –40°F.
una torre seca el aire de instrumentación mientras que la otra torre se está

regenerando. La regeneración se realiza a una presión atmosférica y flujo de aire seco

para eliminar la humedad y calentando a 300°F por medio de un calentador eléctrico.
La operación del secador está programada y el tablero de control local indica el estado.
Las válvulas de cambio de torre son controladas automáticamente en base a ciclos de
tiempo. También se ha previsto una función avanzada de programa manual. Ante
interrupciones de energía eléctrica, el programa se interrumpe hasta que la energía
sea restaurada.
El aire fluye a través de uno de dos postfiltros para capturar todas las partículas finas
de los secadores de aire. Cada uno de los postfiltros está equipado de un manómetro
de presión diferencial local para indicar la caída de presión a través de los filtros.
Cuando la caída de presión de filtro es alta, las válvulas de aislamiento del filtro de
reserva se abren antes de aislar el filtro en servicio para su reemplazo.
Tanque de Aire
El tanque de aire de 200 galones de capacidad de almacenamiento se usa para ayudar

a mantener la presión del sistema e impedir que los compresores se
carguen/descarguen rápidamente.
El tanque está diseñado con las siguientes especificaciones:
TAMAÑO: 30” D.E. X 72” S/S

No hay dispositivos de paro asociados con el tanque está protegido contra

sobrepresión por la válvula PSV ajustado a 200 psig.
Variables Operativas de proceso

Instrumento
s
PI-1001 Suministro de Aire de 120 psig
Instrumentación
PSL-1001 Suministro de Aire de Ajust @ 90 psig
Instrumentación - Baja Presión.
PAL-1001 Suministro de Aire de Anunciar en PLC
Instrumentación - Baja Presión –
Sólo Alarma
UA-1001 Paquete de Aire de Instrumentación Anunciar en PLC
– Alarma Común.
Lógica de Paro

Instrumento sistema
s
PSLL-1002 Suministro de Aire de Instrumentación- Ajustado @ 75 psig

Baja Baja Presión

Parada de planta
PALL-1002 Suministro de Aire de Instrumentación- Anunciar en PLC
Baja Baja Presión
UDA-1002 Paquete de Aire de Instrumentación - Anunciar en PLC
Unidad Parada
Ambos compresores de aire descargan a un volumen ajustado a 125 psig de presión.

Cuando la presión de descarga llega a 125 psig, los compresores se descargan (no
habiendo aire comprimiéndose); sin embargo, los compresores siguen operando. En
caso de que la reducción de presión sea alrededor de 110 psig la unidad de retardo
arranca automáticamente y descarga a 125 psig de presión. Y continuara operando
hasta que se pare manualmente.

Anormal
Baja Presión. Ambos Compresores Operando, Verifique el sistema
usando demasiado aire en planta. compresor, filtro de
admisión, descargador,
trampas, módulo de
control, válvula
reguladora, nivel de
aceite, realizar
mantenimiento.
Verifique fugas.
Problema Macánico Verifique el sistema en
cuanto a gran caída de
presión
Desfogue receptor y
ambos filtros.
Alto punto de Desecante agotado ó sucio en los Reemplazar desecante,
rocío secadores. retiro de líquido, verifique
receptor y cambie
prefiltros.
Verifique control de
Temperatura inadecuada de temperatura de los
regeneración. calentadores. Verifique
flujo de aire de purga. Si
esalto, tardará más
tiempo calentar y si bajo,
no removerá toda la
humedad del secador.
Alta caída de Sale polvo del desecante. Está Tasa más alta que el
presión a través sucio el pre/post filtro. caudal de flujo de

del sistema diseño.

secador de
Aire. Cambie pre/postfiltros.
Desfogue todas las

strainers.
6.25 Tanque de Almacenamiento de Agua contra Incendio, 18-3711

Plano P&ID No. 80167-F-01-11
Objeto
El tanque de Almacenamiento de Agua está previsto de una fuente de suministro

para mantener su nivel adecuado de 22 a23’pies.
Especificaciones
TAMAÑO: 5,000 BBL
Controles
El tanque atmosférico API esté dotado de un indicador de tablero local, LI-1101,

para indicación de nivel. el respirador situado en la parte superior del tanque. El
agua se carga por medio de una bomba sumergible conectada mediante una
línea de 2” al tope del tanque.
Ident. De Servicio Rango Normal

Instrumento
s
LI-1101 Tanque de Almacenamiento de Agua Indicación de Nivel
contra Incendio.
Lógica de Paro
Con este equipo no hay dispositivos de paro asociado.
Comentarios Operacional
Es importante que se mantenga suficiente nivel en el tanque Almacenador de
Agua; por eso, se recomienda inspección diaria del nivel del tanque de Agua.

Anormal
Alto/Bajo nivel. Línea de salida bloqueada. Asegurar que todas las
válvulas de bloqueo de
salida están abiertas.


Anormal
Bomba de Agua contra
Incendio Patterson y
“Jockey” , verifique
strainer de admisión.
6.26 Paquete de la Bomba de Agua contra Incendio, 17-3712

Plano P&ID No. 80167-F-01-11
Objeto
El paquete de la bomba de agua contra Incendio está diseñado de acuerdo con
los requisitos de NFPA #20. La bomba es un equipo accionado por diesel que
envía el agua requerida a presión para mantener protección contra Incendio ó
extinguir.
El paquete de bomba está compuesto por los siguientes equipos:
• Bomba contra Incendio

• Motor Diesel
• Controlador
• Bomba Jockey
• Distribución de Energía
• Accesorios de la Bomba y de Instrumentación
Especificaciones
DUTY: 1500 GPM @ 150 PSID

HP: Bomba Propulsada por Diesel
Controles
El Paquete de la Bomba de Agua contra Incendio está dotado de tablero Control

local. El controlador local está diseñado de un cargador de batería integrado,
arranque de prueba semanal, solenoide de prueba, registrador de presión y
cumplen con todas las especificaciones requeridas. Los siguientes puntos de
alarma están dotados de una indicación visual y auditiva.
Variables de Alarma del Controlador
Partida No. Servicio

1 Baja presión de aceite motor
2 Alta temperatura de agua de motor
3 Falla en el arranque
4 Falla AC o de cargador (no auditivo)
5 Falla de Batería 1
6 Falla de batería 2
7 Paro por sobrevelocidad
8 Bajo nivel de combustible

Lógica de Paro
Los dispositivos de paro se encuentran en los Manuales Operacionales y de

Mantenimiento dispuesto en los libros de Datos.

Instrumento
s
PI-1102 Descarga de la Bomba de Agua
contra Incendio
El personal de operaciones y de mantenimiento deberá consultar los manuales

operacionales y de mantenimiento de proveedores antes de la operación del sistema
de paquete de Agua contra Incendio.
Verifique la posición (abierto/cerrado) de las válvulas de bloqueo manuales antes de

arrancar la bomba. Ejecute el celado de la bomba antes de ponerla en marcha, utilice
los manómetros para detectar posible falla. La bomba está dotada de un strainer de
succión.
6.27 Bomba de Agua contra Incendio Jockey
Plano P&ID No. 80167-F-01-11
Objeto
La bomba de agua contra incendio Jockey es una bomba centrífuga suministrada

para el envío de agua desde el tanque Almacenador, 18-3711, a siete (7)
monitores situados en todo la zona de la planta fraccionadora.
Especificaciones

HP: 3
Controles
Las bombas mantienen una presión continua de agua a los monitores en el

sistema. La operación de las bombas se realiza por medio de un interruptor
“manual- desconectado- Automático” situado en la bomba. En la posición
“Manual” el operador puede arrancar/parar la bomba y en la posición
“Automático” el Arranque/Parada de la bomba se controla por medio de un
interruptor de presión, PSL/H-1101. para mantener presión suficiente del
sistema, la bomba arranca a 75 psig y para a 100 psig.

Lógica de Paro
No hay dispositivos de Paro asociados con este equipo.
Variables Principales del Proceso

Instrumento
s
PSL/H-1101 Descarga de la Bomba de Agua Ajustada a 75 psig
contra Incendio Jockey
Arranque/Parada Ajustada a 100 psig

PI-1101 Descarga de la Bomba de Agua 100 psig
contra Incendio Jockey
El personal de operaciones y mantenimiento consultará los manuales operacionales y

de mantenimiento de proveedores ante de la operación de la bomba Contra Incendio
“Jockey”.
Verifique la posicion de las válvulas de bloqueo manuales antes de arrancar la bomba.

Antes de arrancar la bomba, efectúe el cebado de la misma, utilice manómetro para
detectar posible falla. La bomba está dotada de un strainer de succión.

Anormal
Alta presión de Problema mecánico de bomba. Inspeccione bomba/motor
descarga y repare.
Descarga bloqueada. Verifique la válvula de

Baja presión de Succión bloqueada. Verifique la válvula de
descarga bloqueo de admisión.
Fuga en PSV o válvula de by pass Verifique PSV y cierre la

válvula de by pass.
Bomba no Centro de control de motores. Verifique relés de control.
bombea
Verifique el botón pulsador
de Arranque/Parada.
Edgar León Vaquez

Manual de Operaciones Fraccionamiento

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AGUAYTIA ENERGY DEL PERU

PLANTA DE PROCESAMIENTO DE GAS DE AGUAYTIA

1. DESCRIPCION DEL PROCESO

1.1 SISTEMA DE MEDICIÓN DE ENTRADA

2. PUESTA EN SERVICIO PRELIMINAR PARA LA PUESTA EN MARCHA

2.1 VERIFICACIÓN DE LA HOJA DE FLUJO

3. PUESTA EN SERVICIO Y PUESTA EN MARCHA

3.1 RESEÑA DE PUESTA EN SERVICIO

Aguaytía Energy del Perú S.R.L Página 1 de 98

3.3.5 VENTILADORES ENFRIADORES DE AIRE

4. RESUMEN DE CONTROL DE OPERACIONES DE LA PLANTA

5. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE PARO DE EMERGENCIA (ESD)

6. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS Y CONTROL

Aguaytía Energy del Perú S.R.L Página 2 de 98

6.9 BOMBAS DE REFLUJO DE COLUMNA GLP, 17-0711

Aguaytía Energy del Perú S.R.L Página 3 de 98

1. DESCRIPCION DEL PROCESO

Duke Energy Egenor instalará una planta de destilación fraccionada de GLP. La

1.1. Sistema de Medición de Entrada de GLP

1.2. Sistema de Destilacion Fraccionada de GLP

El flujo de admisión de LGN entra a la columna de GLP 16-0711, en la bandeja #15

El vapor condensado es enviado al acumulador de reflujo de la columna de GLP, 16-

1.3. Sistema de Almacenaje y Carga de GLP

Una instalación de dos espacios para camiones con balanza, 20-2711, se

Aguaytía Energy del Perú S.R.L Página 4 de 98

A/B, se proporcionan para cargar los camiones-cisternas. El paquete de Odorizante

1.4. Sistema de Gas Combustible

El Gas Combustible se extrae del Scrubber de 6 pulgadas. Al depurador de gas

1.5. Sistema de Aceite Caliente

El sistema de Aceite Caliente es un sistema de circuito cerrado que utiliza un

1.6. Sistema de Aire para Instrumentos

El paquete de aire para instrumentos, 22-6111, consistirá en dos compresores y un

1.7. Sistema de Agua para Incendios

Se suministrará un sistema de abastecimiento de agua para incendios para el

1.8. Sistema de Antorcha de la Planta

El sistema de Flare de la planta consiste en el cabezal del Flare, el separador del

La chimenea de la antorcha se dimensiona para asegurar que la radiación máxima a

Aguaytía Energy del Perú S.R.L Página 5 de 98

2. PUESTA EN SERVICIO PRELIMINAR PARA LA PUESTA EN MARCHA

2.1. VERIFICACIÓN DE LA HOJA DE FLUJO

Empleando un conjunto de los diagramas finales de tuberías e instrumentación,

La importancia de la verificación del diagrama de flujo no puede enfatizarse

2.2. Lista de Verificación de la Puesta en Servicio Preliminar

• Hay que cargar desecante en los secadores de aire para instrumentos.

• Las válvulas de seguridad de presión (PSV) deben revisarse en cuanto al

Aguaytía Energy del Perú S.R.L Página 6 de 98

• Todos los interruptores de presión y de nivel deben ser colocados en la posición

• Todos los tubos de circuitos de control de instrumentación deben someterse a

• Los transmisores de presión, flujo, nivel y temperatura deben estar calibrados,

• Debe verificarse la rotación de los ventiladores del equipo de enfriamiento con

• Todo el equipo de seguridad debe estar en el lugar apropiado y debe revizarse.

- Instalación de bandejas, altura del vertedero, nivel de las bandejas y

Aguaytía Energy del Perú S.R.L Página 7 de 98

- Toberas de reflujo y de admisión, tuberías de entrada ranuradas, etc.

- Tuberías de succión extendidas.

- Ubicación de las boquillas.

- Instalación de cojines deshumedecedores de malla de alambre.

- Tubos de extracción internos.

- Aumentadores y rompedores de corriente vorticial.

- Ubicación y rango del instrumento de nivel.

- Ubicación y longitud de los termopozos.

- Jaulas de tubos de desplazamiento tipo externo o boquillas tipo presión

- Finalmente, cada recipiente debe limpiarse antes de que se eleven.

• El calentador de aceite caliente, la antorcha y su panel de control local