4.

- El Plan Maestro de Producción (MPS)

El Plan Maestro de Producción (MPS) en ALPLA “Es una decisión de tipo

operativa, respecto a los artículos y cantidades que deben ser fabricados en
nuestra fabrica durante el siguiente período de planificación”.

Las características que actualmente cuenta nuestro MPS son:

 Determina qué debe hacerse y cuándo, como la producción que hacemos

en ALPLA es derivada del pedido del cliente y de acuerdo a las fechas
importantes de las temporadas, por lo tanto de acuerdo a los datos
históricos de ALPLA, estos MPS se elaboran con tiempos ya definidos.
 Se establece en términos de productos específicos y no en familias, debido
a la demanda de los clientes.
 Es una decisión de lo que se va a producir, no un pronóstico mas, debido a
que esto es algo que ya se va a definir y planear para llevarlo a cabo.
 Ya elaborado el MPS en ALPLA se evalúa en su viabilidad cada vez que
corresponda a un período de planificación, ya se trimestral, semestral o
anual.
 En cualquier empresa dedicada a la producción, ell MPS es una declaración
susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente establecer un criterio de
flexibilidad por horizonte, y en ALPLA no es la excepción, debido a que
tenemos un método flexible que se adapta a cambios. Para lo cual
tenemos:

Horizonte fijo: Período durante el cual no se harán ajustes al MPS.

Horizonte medio - fijo: Período en el que se pueden hacer cambios a ciertos

productos.

Horizonte flexible: Período más alejado, en el que es posible hacer cualquier

modificación al MPS.

4.1 ANTECEDENTES DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN.

El plan maestro de producción es un plan de producción futura de los artículos

finales durante un horizonte de planeación a corto plazo que, por lo general,
abarca de unas cuantas semanas a varios meses. El PMP establece el volumen
final de cada producto que se va a terminar cada semana del horizonte de
producción a corto plazo. Los productos finales son productos terminados o
componentes embarcados como productos finales. Los productos finales pueden
embarcarse a clientes o ponerse en inventario.
 “En ALPLA Los gerentes de operaciones se reúnen semanalmente para revisar
los pronósticos del mercado, los pedidos de cliente, los niveles de inventario, la
carga de instalaciones y la información de capacidad, de manera que puedan
desarrollarse los programas maestros de producción.”

4.2 METODOLOGÍA BÁSICA PARA EL CÁLCULO DE PLAN MAESTRO DE

PRODUCCIÓN

El plan maestro de producción se utiliza para planificar partes o productos que

tienen una gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos
críticos y que, por tanto, deben planificarse con especial atención. Es importante
poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crítica antes de tener que
planificar ya provisionar los conjuntos y piezas compradas secundarios. Esto
significa que todas las modificaciones efectuadas en las piezas principales no
afectan de inmediato a las partes inferiores, lo que evita trastornos innecesarios
en los procesos de fabricación y aprovisionamiento. El sistema SAP soporta una
serie de funciones de MPS para poder planificar piezas principales con mucha
atención y, por tanto, de una manera precisa. Estas funciones incluyen:

Proceso de planificación separado para piezas principales (partes críticas) Aquí

se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificación sólo se
lleva a cabo en el nivel de parte crítica. Se crean necesidades secundarias para el
nivel de la lista de materiales por debajo del nivel de planificación. Sin embargo,
los niveles situados debajo de éste no están planificados. Esto significa que, en el
plan maestro, pueden autorizarse modificaciones antes de que afecten a los
diferentes niveles de la lista de materiales. Este procedimiento garantiza que la
planificación se mantiene lógica y transparente. Los resultados del proceso de
planificación no se transmiten a las partes secundarias hasta que se ha tratado y
ajustado el plan maestro para las partes críticas. Este proceso de planificación
puede llevarse a cabo como planificación global y como planificación individual. En
un segundo paso, se puede ejecutar la planificación de necesidades de material
desde MPS para todos los niveles de la lista de materiales.

Horizonte de planificación fijo: El horizonte de planificación fijo se utiliza para

definir un período en el que el sistema no puede crear ni modificar
automáticamente propuestas de pedido. Por tanto, el planificador de
necesidades tiene tiempo para planificar manualmente las piezas principales. Sin
embargo, para soportar el planificador de necesidades, el sistema puede crear
propuestas de pedido por las cantidades apropiadas que pueden programarse
para el final del horizonte de planificación fijo .De esta manera, el planificador
de necesidades puede reprogramar manualmente estas propuestas de
pedido como necesarias.

MPS interactivo: En una planificación interactiva, es posible tratar los resultados

del proceso de planificación automático para piezas principales. Es posible
modificar el plan maestro y la necesidad de capacidad tantas veces como sea
necesario. Los resultados de las modificaciones pueden verificarse en un
proceso de planificación simulado. El sistema no graba los datos planificados en la
base de datos hasta que se graba la planificación interactiva. Las funciones del
MPS interactivo resultan especialmente útiles para corregir las órdenes
previsionales requeridas en el horizonte de planificación fijo. El MPS interactivo
puede utilizarse para materiales de fabricación interna o aprovisionada
externamente

Estructura especial de evaluación para piezas principales Tanto la lista MRP

como la lista de necesidades/stocks proporcionan una estructura individual para la
evaluación del proceso de planificación: el resultado de la planificación para la lista
MRP y la situación de planificación para la lista de necesidades/stocks. El usuario
puede modificar las estructuras de evaluación predefinidas en el sistema estándar
SAP en Customizing de MPS.

4.3 PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Actividad que consiste en la fijación de planes y horarios de la producción, de

acuerdo a la prioridad de la operación por realizar, determinado así su inicio y fin,
para lograr el nivel más eficiente. La función principal de la programación de la
producción consiste en lograr un movimiento uniforme y rítmico delos productos a
través de las etapas de producción. Se inicia con la especificación de lo que debe
hacerse, en función de la planeación de la producción. Incluye la carga de los
productos a los centros de producción y el despacho de instrucciones pertinentes
a la operación. Un buen programa de producción trae algunas ventajas para la
empresa. Entre ellas están:

• Los pedidos se pueden entregar en las fechas estipuladas.

• Se calculan las necesidades de mano de obra, maquinaria y equipo. Así habrá

una mejor utilización de estos recursos

• Se pueden disminuir los costos de fabricación.

El programa de producción es afectado por:

•Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.

• Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente ,

en ocasiones afecta la fecha de entrega.

•Capacidad de producción de la maquinaria: Para tener una utilización adecuada

de ellas, deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones,
calidad y cantidad de los materiales, la experiencia y capacidad de las
operaciones en aquellas.

•Sistemas de producción: Realizar un estudio y seleccionar el más

adecuado, acorde con las necesidades de la empresa.

La función de la programación de producción tiene como finalidad la siguiente:

•Prever las pérdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción.

•Mantener ocupada la mano de obra disponible.

•Cumplir con los plazos de entrega establecidos.

Existen diversos medios de programación de la producción, entre los que

destacan los siguientes:

1. Gráfica de Barras: Muestra las líneas de tendencia.

2. Gráfica de Gantt: Se utiliza en la resolución de problemas relativamente

pequeños y de poca complejidad.

3. Camino Crítico: Se conoce también como teoría de redes, es un método

matemático que permite una secuencia y utilización óptima de los recursos.

4. Pert- Cost: Es una variación del camino crítico, en la cual además de tener
como objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el máximo de calidad del
trabajo y la reducción mínima de costos.

PASOS A SEGUIR PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN

A continuación se presenta una guía para programar la producción.

1. Cálculo de tiempos según la producción requerida. Determine el tiempo que

permanece ocupada cada máquina y operario. Para calcular este tiempo
multiplique las veces que se hará cada operación, por el tiempo que se gasta en
hacer la operación una vez. Así se calcula el tiempo total de trabajo por
operación, por operario y por máquina.
2. Diagrama de Gantt es una herramienta que ilustra en qué momento están
ocupadas las máquinas y los operarios.

3. Elaboración de órdenes de producción, la Orden de producción Es una

herramienta de programación del trabajo en la cual se especifica el trabajo que
debe realizar el operario en un período de tiempo.

Al finalizar esta sección el empresario estará en capacidad de realizar un control

de la producción en su empresa: El control de la producción es verificar si la
empresa está cumpliendo con las metas propuestas en la planeación y
programación. Este control se realiza a través de herramientas como son: órdenes
de producción, reportes de trabajo y control de materias primas.

4.4 IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

El plan maestro de producción es una herramienta que sirva para la plantación de

los recursos que se necesitarán para la producción en un periodo a evaluar
en particular. Sin embargo este plan de producción no sacado de la nada es
un cálculo vinculado al plan de ventas que es estructurado por mercadotecnia y el
departamento de ventas.

La implementación del Plan Maestro de la Producción va a desarrollar 2 funciones

básicas: Va a concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.

Va a facilitar con su mayor desagregación la obtención de un plan

aproximado de capacidad.

Para llegar a un Plan Maestro de la Producción viable desde el punto de vista de

la capacidad. Se tiene que llevar a cabo un proceso de desagregación, puede
tener 2 orígenes:

Partir del plan agregado de producción.

Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.

Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es descomponer

las cantidades en productos finales, concretos, y tendrán que venir
referidas en un período de tiempo más corto (semanales e incluso
diarias). De esta manera estamos precisando más el momento en que hacen falta
esas cantidades y las actitudes que se tienen que desarrollar. Si partimos de las
previsiones de ventas a medio plazo, estás deberán corregirse con la previsión de
ventas a corto plazo, con los pedidos comprometidos con clientes, con el
inventario disponible, pedidos en curso y otras fuentes generadores de demanda,
con el objetivo de obtener las necesidades en unidades de producto. Si partimos
del plan agregado de producción, tanto las previsiones de venta acorto plazo,
como los pedidos comprometidos con clientes, como el inventario disponible ya
han sido tenidos en cuenta, y sólo habría que considerar los pedidos en curso. En
este punto van a llegar a un Plan Maestro de la Producción que será válido si la
carga que genera, es decir, la capacidad que requiere, es compatible con la
capacidad disponible. Si existen problemas de factibilidad, hay 2 opciones:

Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad.

Modificar el Plan Maestro de la Producción propuesto, cambiando de

fechas las cantidades que en él aparecen, evitando que se produzcan retrasos o
incumplimientos del Plan agregado.

4.5 SEGUIMIENTO Y RETROALIMENTACIÓN DE LOS DATOS OBTENIDOS

La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback, significa

“ida y vuelta” es, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y
sugerencias, con la intención de recabar información, para intentar mejorar
el funcionamiento de una organización.

Para que la mejora continua sea posible, la realimentación tiene que ser
pluridireccional, es decir, tanto entre iguales como en el escalafón jerárquico, en el
que debería funcionar en ambos sentidos, de arriba para abajo y de abajo para
arriba.

El sistema de retroalimentación consta de dos partes clave. La primera es la

acción reflexiva sobre los resultados de la medición y de las cápsulas de
formación. Incluye también el seguimiento sobre las acciones de mejora anteriores
que están en proceso de puesta en práctica y la evaluación del impacto de las
mismas a través de las mediciones de efectividad• La segunda es la
identificación y selección de propuestas de mejora, con la asignación de los
responsables para su realización y fechas de conclusión.