1.- ¿Cuál es la diferencia entre una placa y una lámina?

Las placas tienen un espesor de más de 6 mm y se utilizan en aplicaciones

estructurales, como cascos de barcos, calderas, puentes, maquinaria y recipientes
nucleares. Y pueden tener espesores de hasta 300 mm para soportes
estructurales grandes, 150 mm para recipientes de reactores y de 100 a 125 mm
para buques y tanques de guerra.
Las láminas tienen un espesor de menos de 6 mm y es común que se entreguen
en forma de rollos a las compañías manufactureras, con pesos de hasta 30,000 kg
o como hojalata para su posterior procesamiento en diversos productos

13.2 Defina: (a) espacio de laminación, (b) punto neutro, y (c) reducción.

Espacio de laminación: El espacio en el proceso de laminado plana para darle ese

espesor
Punto neutro: Es el punto a lo largo del tramo de contacto donde la velocidad de la
tira es igual a la velocidad de rodillo
Reducción: Diferencia de los espesores final e inicial durante el proceso de
laminado

13.3 ¿Qué factores contribuyen al ensanchado en el laminado plano?

- Las fuerzas de friccion

- Las fuerzas del rodillo y requerimientos de potencia
13.4 Explique los tipos de deflexión a los que se someten los rodillos.
-Cuando hay flexion en el rodillo, se rectifica el rodillo a modo de que en la zona
media tenga un diámetro mayor a fin de que la tira tenga un espesor constante en
toda su anchura
- Los rodillos se pueden someter a flexion mediante la aplicación de momentos de
fuerza en sus cojinetes (Una técnica similar a la flexion de un tramo de madera en
sus extremos)

13.5 Describa la diferencia entre un tocho o “bloom”, un planchón y una

palanquilla.
Tocho Planchón Palanquillas
- Sección transversal - Sección transversal - Secciones cuadradas
cuadrada rectangular pero menor que los
- Se siguen procesando - Se siguen procesando tochos
mediante laminado de en placas y hojas - Su superficie se
forma de perfiles condiciona para fabricar
estructurales un material especifico
13.6 ¿Por qué es necesario nivelar los rodillos?
Para mejorar la planicidad para que la hoja laminado salga lo suficientemente
plano de acuerdo a lo planeado.

13.7 Liste los defectos comúnmente observados en el laminado plano.

Cascarilla, corrosión, rayaduras mordeduras, picaduras y grietas; como también
los bordes ondulados y el hojeamiento

13.8 ¿Cuáles son las ventajas del laminado compuesto? ¿Y las del laminado en
conjunto?
En el laminado compuesto la cinta se lamina de manera continua a través de
varios castillos, obteniendo calibres más delgados con cada pase. Cada castillo
consta de un juego de rodillos con su propio bastidor y controles.

El laminado en conjunto es una operación de laminado plano en la que se laminan

dos o más capas de metal al mismo tiempo, mejorando así la productividad.

13.9 Liste algunas partes que se puedan fabricar mediante (a) laminado de forma,
y (b) laminado de roscas.
laminado de forma laminado de roscas
-Canales -Tornillos
-Vigas I -Pernos
-Rieles de vías férreas -Partes roscadas similares
-Barras sólidas

13.10 ¿Cómo se producen los tubos sin costura?

Por el perforado rotativo de tubos, en el cual es un proceso en caliente, donde el
medio se somete a una compresión por fuerzas radiales de barras, y asi se
empieza a formar una cavidad dentro de la misma

13.11 ¿Por qué el acabado superficial de un producto laminado es mejor en

laminado en frío que en laminado en caliente?
Porque produce láminas y cintas con mucho mejor acabado superficial (por la
ausencia de cascarilla), tolerancias dimensionales y propiedades mecánicas
(debido al endurecimiento por deformación).

13.12 ¿Cuál es el molino Sendzimir? ¿Cuáles son sus características

importantes?
Es un molino reversible con monoblock rígido y veinte rodillos de soporte. Usado
para laminación en bobinas frío de acero inoxidable para hacer el acero más fino,
más suave y más fuerte.
Las anchuras comunes laminadas en este molino son de 0.66 m (26 pulgadas),
con un máximo de 1.5 m (60 pulgadas).
13.13 ¿Qué se hace comúnmente para asegurar que el producto en laminado
plano no tenga coronas?