CUESTIONARIO 13

13.1 ¿Cuál es la diferencia entre una placa y una lámina?

La diferencia entre placas y láminas está en la curvatura. Las placas son
elementos cuya superficie media es plana, mientras que las láminas son
superficies curvadas en el espacio tridimensional.
13.2 Defina: (a) espacio de laminación, (b) punto neutro y (c) reduccion
(a) Espacio de laminación: Es el espacio donde la pieza de trabajo se desliza y
toma el espesor requerido
(b) En el punto neutro no hay diferencia de velocidad entre el material que se
deforma y la superficie de los cilindros de laminación, es decir, no se produce
deslizamiento. ... En el punto neutro hay un cambio en el sentido de la fuerza
de rozamiento.
(c) reducción : Es un método para reducir las fuerzas de laminado existen
varias formas

13.3 ¿Qué factores contribuyen al ensanchado en el laminado

plano?

 La fuerza de laminación
 El diámetro de los rodillos
 El espacio de laminación

Por ejemplo:

Los cilindros con mayor diámetro ensanchan más el material de los más
pequeños y las secciones planas de poca altura y gran anchura laminados por
cilindros planos, alargan toda menos en su centro, por lo que se produce el
efecto.
13.4 Explique los tipos de deflexión a los que se someten
los rodillos.
Se entiende por deflexión aquella deformación que sufre un elemento por el
efecto de las flexiones internas.
 Abarrillado.- los cuales pueden producir coronas en las piezas
trabajadas
 Reducción de la fuerza de laminado.- Las fuerzas de laminado pueden
provocar deflexión significativa y aplanamiento de los rodillos (como
sucede en los neumáticos de hule).
 castillo de laminación (incluyendo el bastidor, el calzo y los
rodamientos, como se muestra en la fig. 13.3) se pueden flexionar
debido a las altas fuerzas de laminado, de modo que el espacio de
laminación puede ampliarse de manera significativa.

 Los rodillos pueden adquirir una ligera forma de barril (comba térmica)
debido al calor que genera la deformación plástica durante la laminación.
 A menos que se compense por algún medio, esta condición puede
producir cintas más delgadas en el centro que en los extremos.

Por lo tanto:
los rodillos se tienen que instalar más cerca de lo calculado originalmente para
compensar esta deflexión y obtener el espesor final deseado.
Las fuerzas de laminado se pueden reducir de la siguiente manera:
• Reduciendo la fricción en la interfaz del rodillo y la pieza de trabajo.
• Utilizando rodillos de diámetro más pequeño para reducir el área de contacto.
• Aplicando reducciones menores por pase para reducir el área de contacto.
• Laminando a temperaturas elevadas para reducir la resistencia del material.
• Aplicando tensiones a la cinta.

13.5 Describa la diferencia entre un tocho o “bloom”, un planchón y una

palanquilla.
 Tocho o Bloom.- es la primera operación de laminación en caliente, un
tocho tiene una sección transversal cuadrada de al menos 150 mm (6
pulgadas) de lado. Los tochos se procesan luego mediante el laminado
de forma, en donde adquieren perfiles estructurales, como vigas I y
rieles para vías férreas.
 Planchón.- el planchón generalmente es de sección transversal
rectangular, se laminan como placas y láminas.
 Palanquilla.- las palanquillas son cuadradas (con un área de sección
transversal más pequeña que la de los planchones) y después se
laminan adquiriendo diversas formas, como barras redondas y de
diferentes secciones, mediante rodillos con perfiles.
13.6 ¿Por qué es necesario nivelar los rodillos?
Par mejorar la planicidad de la lámina, porque una hoja laminada pudiera no
quedar lo suficientemente plana al salir del espacio de laminación, debido a
variaciones en el material o en los parámetros de procesamiento durante el
laminado.
13.7 Liste los defectos comúnmente observados en el laminado plano.

R.- Esquema de defectos típicos en laminación plana:

 Bordes ondulados
 Grietas en forma de cremallera en el centro de la cinta
 Grietas de los bordes
 Acocodrilado.
Es un fenómeno complejo y por lo general se debe a la deformación
volumétrica no uniforme de la palanquilla durante el laminado, o a la presencia
de defectos en el material original fundido. Es posible que haya defectos en las
superficies de las placas y hojas laminadas o defectos estructurales internos.
Los defectos son indeseables no sólo porque degradan la apariencia de la
superficie, sino también porque pueden dañar la resistencia, formalidad y otras
características de fabricación. Se han identificado diversos defectos de
superficie (como cascarilla, oxidación, raspaduras, estrías, picaduras y grietas)
en las láminas metálicas.

13.8 ¿Cuáles son las ventajas del laminado compuesto? ¿Y las del
laminado en conjunto?

R.- En el laminado compuesto, o en tándem, la cinta se lamina de manera

continua a través de varios castillos, obteniendo calibres más delgados, cada
castillo consta de un juego de rodillos con su propio bastidor y controles; a un
grupo de castillos se le conoce como tren. El control del espesor de la cinta y la
velocidad a la que viaja a través de cada espacio de laminación son críticos. Se
utilizan gran cantidad de controles electrónicos y de computadora en estas
operaciones, en especial en el laminado de precisión.

El laminado en conjunto es una operación de laminado plano en la que se

laminan dos o más capas de metal al mismo tiempo, mejorando así la
productividad. Por ejemplo, el papel aluminio se lamina en conjunto en dos
capas, de manera que sólo las capas exteriores superior e inferior tocan los
rodillos. Obsérvese que un lado de la hoja de aluminio es mate, mientras que el
otro es brillante.

13.9 ¿liste algunas partes que se pueden fabricar mediante laminado de

forma y laminado de roscas?
R.- laminado de rosca: o cónicas en barra redonda o alambrón al pasarlas
entre matrices
 Matrices planas reciprocan tés.
 Matrices de doble rodillo.
  Colección de partes con roscas laminadas de manera económica

Laminado de forma: son estructuras rectas y largas:

 Canales
 Vigas I
 Rieles de líneas férreas
 Barras solidas

13.10 ¿Cómo se producen los tubos sin costura?

 R.- los tubos sin costura ofrecen mayor resistencia que aquellos con
costura debido a su micro estructura mas homogénea.
 Se producen por laminación de una palanquilla redonda precalentada
entre rodillos de compensación. Las altas velocidades de rotura y las
tensiones en el centro de palanquilla facilitan su perforación con una
barra con punta para crear la pared de tubo

13.11 ¿Por qué el acabado superficial de un producto laminado es mejor

en laminado en frío que en laminado en caliente?

Porque produce laminas y cintas con mucho mejor acabado superficial(por la

ausencia de cascarilla),tolerancias dimensionales y propiedades mecánicas
Como también adquiere más resistencia y dureza.
la tolerancia en frio van de ± 0,1 a 0,35 mm.

13.12 ¿Cuál es el molino Sendzimir? ¿Cuáles son sus características

Importantes?
 - Se basan en el principio de que los rodillos de diámetro pequeño
reducen las fuerzas de laminado (debido a la menor área de contacto
entre la cinta y el rodillo)
- Como también reducen los requisitos de potencia y reducen el
ensanchado de la lámina.
- Los rodillos pequeños se pueden remplazar con un costo inferior al de
los grandes
- Particularmente apropiado para laminación en frio de hojas delgadas, de
metales de alta resistencia

13.13 ¿Que se hace comúnmente para asegurar que el producto en

laminado plano no tenga coronas?
R. – El método usual para evitar o asegurar el producto que no tenga coronas
en el laminado plano consiste en rectificar los rodillos de manera que el
diámetro en su centro sea un poco más grande que en sus extremos entonces
cuando el rodillo se dobla la cinta que esta laminando tiene un espesor
constante a lo largo de su anchura si fuera laminas metálicas el radio del punto
máximo de la comba es por lo general 0.25mm mayor que los extremos del
rodillo. Los rodillos también pueden someterse a doblado externo aplicando
momentos en sus rodamientos. Los rodillos toman una forma de barril ya que
debido al calor que genera la deformación plástica durante la laminación.
13.14 Explique porque se inventó y desarrollo el proceso de laminado.
R. – Se desarrolló por primera vez a finales del siglo XVI las practicas
modernas tanto de aceración como de fabricación de diversos metales y
aleaciones ferrosas y no ferrosas combinan los procesos de colada continua
con los de laminación, lo que mejoro enormemente la productividad y
disminuyo los altos costos de producción, los materiales no metálicos también
se laminan para reducir su espesor y mejorar sus propiedades. El proceso de
laminación consiste en reducir el espesor o cambiar la sección transversal de
una pieza de trabajo larga mediante fuerzas de compresión aplicadas con un
conjunto de rodillos.

13.15 El laminado plano reduce el espesor de placas y láminas. Por otro

lado, también es posible reducir el espesor simplemente estirando el
material. ¿Sería éste un proceso factible? Explique su respuesta.
No es factible este proceso debido a que si se estira el material durante las
operaciones de formado de lámina sufre una elongación al punto de fluencia lo
que provoca irregularidades en la superficie como deformaciones de
estiramiento.
13.16 Explique cómo se invierten los patrones de esfuerzos residuales
mostrados en la figura 13.9 cuando se cambia el radio del rodillo o la
reducción por pase.
Cuando se efectúa la laminación con rodillos de radio pequeño o reducciones
por pase de pequeño espesor se tiende a deformar plásticamente el metal más
en la superficie que en el centro, esto provoca esfuerzos de compresión en la
superficie y esfuerzos de tensión en el centro.
Cuando los rodillos son de diámetro grande o de reducciones de pase grandes
tienden a deformar el centro más que la superficie.
13.17 Explique si sería práctico aplicar la técnica de nivelación de rodillos
mostrada en la figura 13.7 a placas gruesas.
Si sería practico utilizar los rodillos niveladores a placas gruesas, debido a una
hoja laminada no este lo suficientemente plana al salir del proceso del proceso
de laminado, esto ayuda a a mejorar la planicidad.
13.18 Describa los factores que influyen en la magnitud de la fuerza de
laminado (F) en la figura 13.2c.
R. – Primero a lo que se puede observar la fuerza es perpendicular al plano de
la cinta y no a un ángulo, se debe a que el arco de contacto es muy pequeño
en comparación con el rodillo principal factor seria la longitud de contacto entre
el rodillo y la cinta después sería la anchura de la cinta y el esfuerzo real de la
cinta en el espacio de laminación.

13.19 Explique cómo aplicaría las tensiones delantera y trasera a hojas

metálicas durante el laminado. ¿Cómo haría para controlar estas
tensiones?

Las tensiones frontales son aplicadas y controladas por el carrete de recogida

de un laminador. Cuanto mayor sea el torque a este carrete mayor será
entonces la tensión frontal. Tensión de la espalda es aplicada por el carrete de
pago, con lo que aumenta la fuerza de frenado en el carrete de pago la tensión
de la espalda aumenta.
13.20 ¿hicimos notar que los rodillos tienden a aplanarse bajo las fuerzas
de laminado. Describa los métodos por los cuales se pueden reducir el
aplanamiento. Que propiedad o propiedades del material del rodillo se
pueden aumentar para reducir el aplanamiento?
R.- propiedades:
 La resistencia y resistencia al desgaste
 El hierro fundido
 Acero fundido y acero forjado
 Carburos de tugsteno par rodillos de diámetros pequeños
  Modulo elástico del rodillo

13.21 Se indicó que el ensanchado en el laminado plano aumenta con (a)

la reducción de la relación anchura a espesor del material de entrada, (b)
la reducción de la fricción, y (c) la reducción de la relación de radio del
rodillo a espesor de la cinta. Explique por qué.

R.- Porque los rodillos jalan el material hacia el espacio de laminación por
medio de una fuerza de fricción neta. Esto también significa que la fuerza de
fricción que se ubica a la izquierda del punto neutral debe ser superior a la de
la derecha. Aunque la fricción es necesaria para laminar los materiales (como
sucede al conducir un automóvil en una carretera), la energía se disipa al
vencer la fricción. Por lo tanto, cuando aumenta la fricción también aumentan
las fuerzas de laminado y la demanda de energía. Más aún, una fricción
elevada puede dañar la superficie del producto laminado (o provocar su
adhesión, como ocurre al laminar masa para pan). Por ello, en la práctica se
adopta una solución media (que induce coeficientes de fricción bajos mediante
lubricantes eficaces).

Como se esperaba, cuanto más alta sea la fricción y más grande el radio del
rodillo, mayor será la reducción máxima posible. Obsérvese que esta situación
es similar al uso de neumáticos grandes (R elevado) y marcas profundas (m
elevado) en los tractores agrícolas y en el equipo todo terreno para su
movimiento en tierra, lo que permite que los vehículos avancen sobre caminos
accidentados sin patinarse.

Los últimos dos efectos se deben al aumento de restricción longitudinal del flujo
de material en el espacio de laminación. También puede evitarse el
ensanchado mediante rodillos adicionales (con ejes verticales) en contacto con
los extremos del producto laminado en el espacio de laminación (molinos de
rebordeado), aportando así una restricción física al ensanchado. El
ensanchado en la laminación de placas y láminas con altas relaciones de
anchura a espesor, la anchura de la cinta permanece efectivamente constante
durante la laminación. Sin embargo, con relaciones más pequeñas (como una
cinta con una sección transversal cuadrada), la anchura aumenta de manera
significativa conforme pasa a través de los rodillos (efecto que se observa
comúnmente al laminar masa para pan con un rodillo).

13.22 Como se indicó en este capítulo, el laminado plano se puede

efectuar sólo mediante tensión delantera, utilizando rodillos inactivos
(laminado Steckel). Puesto que el torque en los rodillos es cero ahora,
¿entonces de dónde proviene la energía para suministrar el trabajo de
deformación en el laminado?
R.- La energía para el trabajo de deformación en la laminación de steckel es
suministrada por la tensión frontal necesaria para tirar de la tira a través del
espacio entre rodillos de ralentí. El producto de la tensión y la velocidad de
salida de la banda es la potencia suministrada en la laminación. Este poder es
proporcionado por el enrollador de bobina o banco de extracción.
13.23 ¿Cuál es la consecuencia de aplicar una tensión
posterior demasiado alta en el laminado?
Si la tensión de la espalda es demasiado alta, los rodillos comenzaran a
deslizarse y no habrá reducción del grosor.
Una analogía seria el deslizamiento de las ruedas de un automóvil mientras tira
de un remolque pesado.
 Bordes ondulados en las laminas , grietas en forma de cierre en el
centro de la tira, grietas en los bordes y hojeamiento ya que estos son el
resultado de la flexión del rodillo. La cinta es más delgada a lo largo de
su borde que en su centro

por lo que los bordes se estiran más que el centro. En consecuencia, los
bordes se ensanchan
debido a que la región central les restringe su libre expansión en la dirección
longitudinal (de laminado)

El acocodrilado.- es un fenómeno complejo y por lo general se debe a la

deformación volumétrica
no uniforme de la palanquilla durante el laminado, o a la presencia de defectos
en
el material original fundido.

FIGURA 13.8 Esquema de defectos típicos

en laminación plana: (a) bordes ondulados;
(b) grietas en forma de cremallera
en el centro de la cinta; (c) grietas de los
bordes y (d) acocodrilado.

13.24 En la figura 13.3d, observe que los rodillos impulsados (rodillos

motorizados) son el tercer conjunto del rodillo de trabajo. ¿Por qué no se
aplica potencia por medio de este último rodillo? ¿Es posible? Explique
su respuesta.
Observamos en la figura 13.3 que el diámetro de los rodillos aumenta a medida
que nos alejamos del rodillo de trabajo más pequeño. La razón por la cual la
energía no puede ser suministrada a través del rodillo de trabajo es que la
potencia requerida para la operación de laminación someterá al rodillo de
trabajo a una alto torque. Dado que su diámetro es pequeño, las tensiones de
torsión en el rodillo seran demasiado altas; el rodillo se fracturará o sufrirá un
giro permanente. Con la configuración mostrada en la figura, la potencia se
aplica a un rodillo de mayor diámetro, que puede soportar una torsión mas
grande.

13.25 Describa la importancia de controlar las velocidades de los rodillos,

los espacios de laminación, la temperatura y otras variables del proceso
en una operación de laminado compuesto o de tándem, como se muestra
en la figura 13.11. Explique cómo determinaría la distancia entre las
estaciones.
Es muy importante el control de las velocidades de los rodillos, porque la cinta
se lamina de forma continua a través de varios castillos obteniendo calibres
más delgados en cada pase.
Los espacios de laminación influyen, si estos aumentan se pueden reducir el
traqueteo y asi evitar defectos en la laminación.
La temperatura influye según el material que se quiere laminar, puede ser
laminado en frio o caliente.
Materiales para los rodillos, son importantes para el proceso de laminación
porque ayuda a evitar que los rodillos sufran defectos que afecten en la lámina.
Lubricantes, son importantes porque se utilizan para enfriar los rodillos y
romper la cascarilla en el material de laminado.
13.26 En la figura 13.9a, si retira la capa superior a compresión mediante,
digamos, rectificado, ¿la cinta permanecerá plana? Si no es así, ¿de qué
manera se curvaría y por qué?
R. – La cinta no permanecería plana ya que si retiramos la capa superior
quitaríamos la compresión y tendría un acabado curvo ya que solo en la parte
superior no ejerceríamos una presión hacia su centro de la pieza para que
quede plana si un rodillo de igual magnitud no se puede obtener una pieza
plana ya que los rodillos tienden a sufrir cambios debido a las fuerzas que
actúan sobre ellos.

13.27 Nombre varios productos que se puedan fabricar por medio de cada
una de las operaciones mostradas en la figura 13.1.
piezas de bandas laminadas en frio son carrocerías de automóviles y papel de
aluminio para envasado de alimentos. Ejemplos de placas son tractor y marcos
de maquinaria y cascos de buque de guerra. Las formas laminadas incluyen
vigas arquitectónicas y rieles de ferrocarril.
13.28 ¿liste las posibles consecuencias de laminar a una velocidad
demasiada alta y a una velocidad demasiado baja?
R.- laminar a velocidad alta:
 Suelen ser turbulentos
 El flujo persistente será laminar por debajo de reynolds
 La velocidad es 0 en la pared del tubo.

Laminar a velocidad demasiado baja:

 Deformación prácticamente rotura lineal
 Deformación constante

13.29 Describa sus observaciones en relación con la figura 13.12.

En la figura 13.2.a. Que es un esquema del proceso de laminación plana.

 El cual entra la cinta con un espesor inicial ( ℎ𝑖 ) y por rodillos giratorios lo

laminan reduciendo su espesor en ( ℎ𝑓 )

 La velocidad de la cinta es mayor a la salida del espacio de laminación.

(Ósea 𝑉𝑓 > 𝑉𝑖 )
En la figura 13.2.b.

 Existe un deslizamiento relativo entre el rodillo y la cinta puesto que la

velocidad de la superficie del rodillo rígido es constante.

 Existe una fuerza de fricción debido a que el lado izquierdo en el punto

neutral, el rodillo se mueve más rápido que la cinta y a la derecha la
cinta se mueve más rápido que el rodillo esto ocasiona que se opongan
las dos cuerpos y por consiguiente las fuerzas de fricción, que se
oponen al movimiento entre los dos cuerpos deslizantes actúan sobre la
cinta.

En la figura 13.2.c.

 Nos muestra la fuerza del laminado (F) y el torque (T) que actúa sobre
los rodillos y por lo general el ancho de la cinta (W) aumenta durante la
laminación como cuando la masa del pan se lamina con un rodillo.

13.30 Utilizando relaciones geométricas simples y el principio de plano

inclinado para la fricción, demuestre la ecuación 13.1.
F = LwYprom

𝐿 = √𝑅∆ℎ = √(0.2𝑚)(0.01𝑚 − 0.007𝑚) = 0.0245𝑚

∈= ln⁡(10
7 ) = 0.36

𝐾 ∈𝑛
𝑌𝑃𝑅𝑂𝑀 = = 300⁡𝑀𝑃𝑎⁡
𝑛+1
𝐹 = 𝐿𝑤𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 = (0.0245)(0.2)(323) = 1.58𝑀𝑁

𝑇 = 𝐹𝐿⁄2 = (1.58)(0.0245⁄2) = 0.019𝑀𝑁 − 𝑚

13.32 En el ejemplo 13.1, calcule la fuerza y potencia de laminado para el

caso en el que el material de la pieza de trabajo sea aluminio 1100-O y el
radio del rodillo R de 10 pulgadas.
 𝐿 = √𝑅𝐴ℎ = √10(1.00 − 0.80⁡) = ⁡1.4⁡𝑝𝑢𝑙𝑔

1.4 (228⁡x⁡82.5⁡MPA)
𝐹 = ⁡LwYavg x = 0.02
1000 1000
2Ω⁡𝐹𝐿𝑁 2Ω(0.02x1000000)(1.4)(100)
𝑃 =⁡ x = 0.293⁡𝑘𝑊
60.000⁡hp 1000x60.000

13.33 Calcule las reducciones individuales en cada uno de los castillos en

la operación de laminado compuesto mostrada en la figura 13.11.

Las respuestas son:

  Castillo 5: 2,25 - 1,45 = 0,80 mm, o 36%.
 Castillo 4: 1,45 - 0,90 = 0,55 mm, o 38%.
 Castillo 3: 0,90 - 0,56 = 0,34 mm, o 38%.
 Castillo 2: 0,56 - 0,34 = 0,22 mm, o 39%.
o Castillo 1: 0,34 - 0,26 = 0,08 mm, o 24%.
 castillo 1: 0.34 – 0.26 = 0.08 mm

13.34 Suponga que es un instructor que cubre los temas descritos en este
capítulo y está haciendo un examen sobre los aspectos cuantitativos,
para poner a prueba los conocimientos de los estudiantes. Prepare dos
problemas cuantitativos y dé las respuestas.
Una plancha de una aleación de Al 2017 de 200 mm de espesor y 800 mm de ancho se lamina
en caliente, a una temperatura de 500oC y a 100 ml/min, en un molino equipado con rodillos
de trabajo con un diámetro 600 mm, usando una emulsión lubricante de =0.2. En un
diseño preliminar del proceso, se propuso una reducción de 30 mm en la primera pasada. (a)
Dibuje un boceto del a escala. (b) Verifique si la reducción nos es posible; si no, calcule la
reducción permisible. (e) Obtenga la fuerza del rodillo y (ti) el requerimiento neto de potencia
para la permitida. Explique si hay posibilidades de desarrollar (e) defectos internos o (j)
agrietamiento de las orillas; explique por qué.

VARIABLES:

w= ancho de la plancha (mm)

H0=espesor inicial de la placa (mm)

H1= espesor de la placa en la primera pasada (mm)

H2= espesor de la placa en la segunda pasada (mm)

= diámetro del rodillo (mm)

R= radio del rodillo (mm)

= coeficiente de fricción

= exponente de endurecimiento

V= velocidad de laminación (mm/s)

fm = esfuerzo de fluencia medio (Mpa)

K= coeficiente de resistencia (N/mm2)

a= brazo de momento (mm)

Pot = potencia requerida en la primera reduccion (kw)

Mr = torque (Kj)

Wa = velocidad angular del eje del rodillo (rad/seg)

h1 = reducción del espesor de la placa (mm)

h2 = reducción del espesor de la placa (mm)

L= longitud de contacto (mm)

Lp = longitud proyectada del arco de contacto (mm)

= límite de deformación inicial (mm/mm)
1 = límite de deformación en la segunda pasada (mm/mm)

Qi = factor multiplicador de la presión

Pr1 = fuerza del rodillo en la primera pasada (KN)

Pr2 = fuerza del rodillo en la segunda pasada (KN)

DATOS DE ENTRADA

Laminación en caliente

Material: aleación de Al 2017

T= 500 OC

H0 = 200 mm

W= 800 mm

R= 300 mm

= 0.2

V= 100 m/min
h total = 30 mm

SOLUCIÓN:

a)

Figura 9-40 Tomada del libro de Schey

b) Teniendo en cuenta que el laminado es un proceso de estado estable y que se realiza en
caliente; hallamos la reducción máxima posible que debido a la geometría del paso es:
h max 2 * R h max 0.22 *300mm h max 12mm

Debido a que la reducción máxima es de 12 mm la reducción de 30 mm no es posible en un solo

paso.

c) Para hallar la fuerza del rodillo hallamos primero la longitud del arco:
Lp  R * (h0 h1 ) Lp  300mm * (200mm 188mm) Lp 60mm

Ahora hallamos la longitud de contacto:

2 h0 h1
L L 2



p
2

200 188 
2

L 602 
2 

L 60.2992 mm

Y calculamos la tasa promedio de deformación:

o
v h 0
188mm
l h1 60.2992
* ln  o
1666.667mm / s * ln 200mm 
 
o
1.710s 1

Para el esfuerzo de fluencia medio fm se necesitan las constantes c y m que encontramos en la

tabla 8-3 del libro Schey.

Encontramos que para una aleación de AL-207 a 500 OC tenemos que c=36 Mpa y m= 0.12
Para así encontrar el esfuerzo de fluencia:
o m

fm C * fm 36Mpa *1.710 0.12

fm 38.39Mpa

Ahora buscamos la razón h/l para comprobar la homogeneidad de la deformación y así calcular la
fuerza del rodillo.
h 194mm h
3.217

l 60.299mm l

Ya que h/l >1, la no homogeneidad de la deformación predomina y el factor de multiplicación de la

presión Qi se determina a partir de la figura 9-9 del Schey.

Qi 1.6

La fuerza del rodillo es: Pr 1.15 fmQi lw

Pr 1.15*38.39 *1.6 * 0.0603* 0.8 Pr 3.41MN Pr 3410KN

La fuerza del rodillo es: Pr 3410KN

 En la gráfica se muestra el esquema de torque
laminado.

Para eso tenemos que la relación entre el brazo de

momento y la longitud proyectada del arco de contacto
a
es: donde 0.45 para laminado en frío y
lp

Mr 2 * Pr* a (ecuación 7.30 de Dieter). Ahora la

potencia seria el troque multiplicado por la velocidad
angular del eje del rodillo.
Pot Mr *W v
Pot 2 * Pr * a * r
v 0.9 * Pr * L *V
Pot 2 * Pr * 0.45 * Lp * Pot 
r R

0.9 * 3499KN * 0.06m * 6.67m / s

Pot Pot 1019.997Kw
0.3m

Potencia requerida es:

Pot 1019.997Kw

e) la deformación no homogénea genera esfuerzos secundarios de tensión y se tienes varias

consecuencias:

- fractura interna de la pieza de trabajo durante la deformación.

-aparición de esfuerzos residuales.

- a su vez estos esfuerzos residuales se pueden combinar para causar fallas retrasadas: como
agrietamiento por corrosión en presencia de un medio corrosivo.

f) el agrietamiento en las orillas o bordes se pueden producir por varias razones:

- la no continuidad entre los bordes y el centro de la lámina, hace que los bordes estén sometidos
a esfuerzos de tensión, y esta condición produce grietas en los mismos.

- usualmente son el resultado de una deficiente ductilidad, del material a la temperatura del
laminado.

- también estas grietas pueden ser causadas por la deformación no homogénea en la dirección del
espesor.
 se lamina en frío y se recuece a un calibre de 2.0 mm; luego se laminándola en frío para
suministrar un producto con endurecimiento por deformación controlado. El molino tándem
tiene 3 bastidores con rodillos de trabajo de 300 mm de diámetro; se reduce de 2.0 a 1.5 a 1 .0
a 0.7mm. La velocidad es de 120 m/min en el primer bastidor, y se eleva sucesivamente en
proporción al incremento de la longitud de la tira. Un lubricante con base de aceite proporciona
un coeficiente de fricción de 0.05. Prepare una hoja de cálculo para obtener en cada bastidor:
(a) la velocidad, (b) esfuerzo de fluencia (tome en cuenta el endurecimiento progresivo por
deformación del material), (c) la fuerza del rodillo, (d) la potencia neta requerida. (e) Convierta
las respuestas a unidades USCS. (f) Explique si hay peligro de defectos internos. Justifique su
punto de vista.

VARIABLES:

W= ancho de la plancha (mm)

H0=espesor inicial de la placa

(mm)

H1= espesor de la placa en la primera pasada (mm)

H2= espesor de la placa en la segunda pasada (mm)

= diámetro del rodillo

(mm) R= radio del rodillo

(mm)

= coeficiente de fricción

= exponente de endurecimiento

V= velocidad de laminación (mm/s)

fm = esfuerzo de fluencia medio

(Mpa) K= coeficiente de resistencia

(N/mm2)

a= brazo de momento (mm)

Pot1 = potencia requerida en la primera reducción

(kw) Pot2 = potencia requerida en la segunda

reducción (kw)

Mr = torque (Kj)

Wa = velocidad angular del eje del rodillo (rad/seg)

h1 = reducción del espesor de la placa (mm)

h2 = reducción del espesor de la placa (mm)
L= longitud de contacto (mm)

Lp = longitud proyectada del arco de contacto (mm)

= límite de deformación inicial (mm/mm)

1 = límite de deformación en la segunda pasada (mm/mm)

Qi = factor multiplicador de la presión

Pr1 = fuerza del rodillo en la primera pasada (KN)

Pr2 = fuerza del rodillo en la segunda pasada (KN)

Pr3 = fuerza del rodillo en la segunda pasada (KN)

DATOS DE ENTRADA

Laminación en frio

Material: aleación de Al 2017

Bastidores: 3

T= 500 OC

R= 150mm

= 0.05

V= 120 m/min

SOLUCIÓN:

Primero buscamos la longitud

Lp  R * (h0 h1 )

Lp  155* 0.5
L= longitud de contacto (mm)

Lp = longitud proyectada del arco de contacto (mm)

= límite de deformación inicial (mm/mm)

1 = límite de deformación en la segunda pasada (mm/mm)

Qi = factor multiplicador de la presión

Pr1 = fuerza del rodillo en la primera pasada (KN)

Pr2 = fuerza del rodillo en la segunda pasada (KN)

Pr3 = fuerza del rodillo en la segunda pasada (KN)

DATOS DE ENTRADA

Laminación en frio

Material: aleación de Al 2017

Bastidores: 3

T= 500 OC

R= 150mm

= 0.05

Segundo rodillo:
V= 120 m/min

SOLUCIÓN:

Primero buscamos la longitud

Lp  R * (h0 h1 )

Lp  155* 0.5

Lp  R * (h0 h1 ) : L 8.66mm
:

Ahora hallamos la longitud de contacto:

2 h0 h1 2
L L


p
2

L 8.66mm
;
Ahora encontramos el esfuerzo:

h 
ln o
 0.40
h1
;

Como el material es ya fue educido:

fm 339Mpa

h/l = 0,14 para efecto de la gráfica l/h = 6.92

y por la gráfica tenemos que Qp =1.7

La fuerza del rodillo es Pr 1.15 fmQi lw Pr 662Mpa ;

Ahora encontramos la potencia:

v v 0.9 * Pr * L *V R
Pot Mr *W Pot 2 * Pr * a * r Pot 2 * Pr * 0.45 * Lp * Pot
r

Potencia requerida es:

Pot 98.96Kw
 Para el tercer rodillo:
Lp  R * (h0 h1 ) L 6.7mm

Ahora hallamos la longitud de contacto:

2 h0 h1
L L 2



p
2

L 6.71mm
Ahora encontramos el esfuerzo:

ho 
ln  0.35
h1 

Como el material es ya fue educido:

fm 370.8Mpa
La fuerza del rodillo es: Pr 1.15 fmQi lw
Pr 810.2Mpa ;

Ahora encontramos la potencia:

v v 0.9 * Pr * L *V R
Pot Mr *W Pot 2 * Pr * a * r Pot 2 * Pr * 0.45 * Lp * Pot
r

Potencia requerida es:

Pot 127Kw
f) si hay peligro de esfuerzos internos, debido a las deformaciones progresivas que
genera esfuerzos secundarios de tensión y se tienes varias consecuencias:

- fractura interna de la pieza de trabajo durante la deformación.

-aparición de esfuerzos residuales.

- a su vez estos esfuerzos residuales se pueden combinar para causar fallas retrasadas: como
agrietamiento por corrosión en presencia de un medio corrosivo.