Extrusión por impacto

La extrusión por impacto es similar a la extrusión indirecta y con frecuencia el

proceso Se incluye en la categoría de extrusión en frío. El punzón desciende con
rapidez sobre la pieza bruta (trozo de metal), que se extruye hacia atrás (fig.
15.14). Debido al volumen constante, el espesor de la sección tubular extruida
es función de la holgura entre el punzón y la cavidad de la matriz.
En las figuras 15.15a y b se muestran productos comunes fabricados con este
proceso. Otros ejemplos de extrusión por impacto son la producción de tubos
plegables (similares a los utilizados para la pasta de dientes), soportes ligeros,
partes automotrices y pequeños recipientes a presión. La mayoría de los metales
no ferrosos pueden extruirse por impacto en prensas verticales y a altas
velocidades de producción de hasta dos piezas por segundo.
El diámetro máximo de las piezas producidas es de alrededor de 150 mm (6
pulgadas).El proceso de extrusión por impacto puede producir secciones
tubulares de pared delgada, algunas con relaciones espesor-diámetro hasta de
0.005. Por consiguiente, son importantes la simetría de la parte y la
concentricidad del pistón y de la pieza bruta.

Extrusión por impacto frente forja.

Cuando el diseño de una pieza requiere que sea fuerte, ligero con ángulos de
tiro mínimos y la necesidad de mantener tolerancias cercanas es necesario, el
proceso de extrusión de impacto es una mejor opción sobre un forjado. Las
piezas impactadas tienen una relación superficie / volumen de masa de 16: 1
frente a 6: 1 para piezas forjadas. Esto permite que los impactos tengan una
sección de pared mucho más delgada que una forja, lo que resulta en una parte
de peso más ligero que excede o es comparable en resistencia a una forja. Otra
ventaja del proceso de extrusión de impacto es su capacidad para mantener
consistentemente las tolerancias en el rango de 0,005″ frente a 0,060″ para las
piezas forjadas. La capacidad de tolerancia estrecha de impactar en muchos
casos elimina la necesidad de costosas operaciones de mecanizado secundario.

Extrusión por impacto frente casting.

Cuando el diseño de una pieza requiere que sea de peso ligero pero fuerte con
superficies lisas, el proceso de extrusión de impacto puede ser preferible a la
colada. Además, se pueden producir piezas de pared delgada utilizando el
proceso de extrusión por impacto que sería difícil o imposible de moldear. Las
piezas producidas por el proceso de extrusión de impacto son 3% más densas
para el aluminio y 8% más densas para el acero durante el proceso de fundición.
Muchas veces no es necesaria la necesidad de realizar operaciones de
mecanizado secundarias, ya que el proceso de extrusión de impacto tiene la
capacidad de mantener tolerancias más cercanas a la colada.

Extrusión por impacto frente a sellado.

El proceso de extrusión de impacto ofrece ventajas significativas frente al

proceso de estampado de metal proporcionando la capacidad de mayor
geometría, espesor de pared múltiple y la eliminación de subconjuntos en
comparación con el proceso de estampación. Impacto ofrece geometría más
compleja de lo que es posible con las partes profundamente estiradas. Debido a
las limitaciones del proceso de estampación para producir piezas con geometría
compleja, a menudo se requieren operaciones de montaje para producir una
parte final.

Extrusión por impacto frente a subconjuntos.

El proceso de extrusión de impacto cuando se utiliza para consolidar o eliminar

subconjuntos ofrece ahorros significativos de costos y mejoras del producto
sobre el uso de subconjuntos. El ahorro de costes se reconoce mediante la
conversión de muchos componentes en un solo componente y suele ser menos
costoso de producir que los componentes individuales. Tener un solo
componente reduce la base de proveedores necesaria para soportar múltiples
componentes y reduce los costos de inventario.

El rendimiento de los productos se ve reforzado por la eliminación de costosas

soldaduras u otras costosas técnicas de unión. En la mayoría de los casos se
elimina la necesidad de inspecciones costosas de las articulaciones. Dado que
el producto es un componente único, es mucho más resistente que un
subconjunto y se elimina el potencial de fugas.

Ventajas de la extrusión por impacto

 Velocidad
 Economía
 Fuerza
 Tenacidad
 Versatilidad
 Consolidación