¿Qué es SMED?

El SMED es un acrónimo en lengua inglesa Single Minute Exchange of Die, que significa cambio de troqueles en menos de diez minutos.
El SMED se desarrolló originalmente para mejorar los cambios de troquel de las prensas, pero sus principios y metodología se aplican a las
preparaciones de toda clase de máquinas.
El tiempo de cambio de una serie u orden de fabricación comienza cuando se acaba la última pieza de una serie y termina cuando se
obtiene una pieza libre de defectos de la siguiente serie.

Dentro de este periodo, las operaciones que se realizan con la máquina parada se denominan internas y aquellas que se realizan mientras
la máquina produce piezas buenas se denominan externas. Será más fácil recordarlo en términos de la siguiente ecuación:

Tiempo de preparación = tiempo de preparación interna + tiempo de preparación externa

•Etapa preliminar: Creación de un equipo multidisciplinar de mejora, haciendo intervenir dentro de lo posible, a todos los departamentos
implicados
•Fabricación
•Mantenimiento
•Métodos y tiempos
•Calidad…
con las personas y funciones a determinar.
Esta etapa finaliza con la creación de los distintos sistemas de control necesarios para hacer posible el seguimiento y avance del programa.
•1ª Etapa: No están diferenciadas las preparaciones interna (trabajos realizados mientras la máquina está detenida) y externa (trabajos que
pueden hacerse mientras la máquina está en funcionamiento).
•2ª Etapa: Separación de la preparación interna y externa.
•3ª Etapa: Convertir la preparación interna en externa.
•4ª Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación.
Generalmente la aplicación de esta “metodología” va ligada al objetivo de reducir los stocks y mejorar el lead-time. Al disminuir el tiempo
necesario para realizar un cambio de modelo, mejora nuestra capacidad de realizar más cambios de modelo, fabricando lotes más
pequeños y planificando en consecuencia un plazo de entrega y un almacenamiento menores.

También puede emplearse con el objetivo de aumentar la capacidad de producción, es decir, el tiempo que determinada máquina está
disponible para producir.

Disminución de tiempo de cambio = Aumento de tiempo disponible para producir

¿Qué es el MTM?
MTM es el acrónimo en inglés de Methods Time Measurement, traduciéndose al castellano conservando el mismo
acrónimo, como Medida del Tiempo de los Métodos. En el contexto del estudio del trabajo los sistemas de tiempos
predeterminados se definen como procedimientos que permiten calcular tiempos teóricos de ejecución de actividades
totalmente influenciables por el hombre. De la utilización de estos tiempos surgen ideas para la optimización del diseño de
puestos y métodos de trabajo. El primer sistema de tiempos predeterminados fue desarrollado por un colaborador de
Gilbreth, Segur, entre 1919 y 1924 denominado MTA (Motion Time Analysis)
En 1940 los ingenieros americanos H. B. Maynard, J. L. Schwab y G. J. Stegemerten en colaboración con la Westinghouse
Electric Corporation y el Comité de Ingeniería de Métodos (Methods Engineering Council) de Pittsburgh, Pennsylvania
(EEUU), trabajaron en el desarrollo de los datos en los se basa el método básico MTM. Estos datos se evaluaron, revisaron
y probaron en profundidad en la industria en los años subsiguientes. Los resultados se publicaron en el diario “Factory
Management and Maintenance” en 1948. En el libro “Methods-Time Measurement”, que resume las bases de la metodología
MTM y que apareció ese mismo año se define el MTM como:
MTM es un procedimiento para el análisis de cualquier operación o método manual mediante su descomposición en los
movimientos básicos requeridos para su realización a los cuales se asigna un tiempo predeterminado basado en su
naturaleza y las condiciones bajo las cuales es ejecutado.
El sistema MTM está reconocido por la OIT como una de las principales técnicas de medición de trabajo en el libro
“Introducción al estudio del trabajo” de la Oficina Internacional del Trabajo (Ginebra).
Con el principal objetivo de agilizar la aplicación del sistema, se han desarrollado nuevos sistemas basados en el MTM
inicial, aplicando los conocimientos extraidos de la experiencia de años de utilización en múltiples industrias. Como
consecuencia este sistema MTM original se rebautizó como MTM-1.
En el estudio de los movimientos de las manos, los Gilbreth encontraron que las clasificaciones genéricas usadas
como "mover la mano" eran demasiadas amplias para un análisis detallado. De acuerdo con lo anterior Gilbreth
introdujo un refinamiento en los movimientos de manos dividiéndolos en 17 movimientos básicos o fundamentales,
llamados therblings.
1.- BUSCAR: Es el elemento básico en la operación de localizar un objeto. Es la parte del ciclo durante la cual los
ojos o las manos tratan de encontrar un objeto. Comienza en el instante en que los ojos se dirigen o mueven en un
intento de localizar un objeto, y termina en el instante en que se fijan en el objeto encontrado. Buscar es un
therbling que se debe tratar de eliminar siempre.

2.- SELECCIONAR: Este es el therbling que se efectúa cuando el operario tiene que escoger una pieza de entre
dos o más semejantes. La selección puede clasificarse también entre los therblings ineficientes y debe ser
eliminado del ciclo de trabajo por una mejor distribución en la estación de trabajo y un mejor control de las piezas.

3.- TOMAR (O ASIR): Este movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos rodeando una pieza o parte
para asirla en una operación. El tomar es un therbling eficiente y por lo general, no se puede eliminar, aunque en
muchos casos se puede mejorar. Comienza cuando los dedos de una o ambas manos empiezan a cerrarse
alrededor de un objeto para tener control de él, y termina en el instante en que se logra dicho control.

4.- ALCANZAR: El therbling alcanzar corresponde al movimiento de una mano vacía, sin resistencia, hacia un
objeto o retirándola de él. La división básica alcanzar se denominaba “transporte en vacío” principia en el instante
en que la mano se mueve hacía un objeto o sitio, y finaliza en cuanto se detiene el movimiento al llegar al objeto o
al sitio, generalmente, no se puede eliminar.

5.- MOVER: Es la división básica que corresponde al movimiento de la mano con carga. Esta última puede ser con
presión. Mover se puede denominar “transporte con carga”. Este therbling comienza en cuanto la mano con carga
se mueve hacia un sitio o ubicación general, y termina en el instante en que el movimiento se detiene al llegar a su
destino. Mover es un therbling objetivo y no se puede eliminar.

6.- SOSTENER: Esta es la división básica que tiene lugar cuando una de las dos manos soporta o ejerce control
sobre un objeto, mientras la otra mano ejecuta trabajo útil. Sostener es un therbling ineficiente y puede eliminarse;
comienza en el instante en que una mano ejerce control sobre el objeto y termina en el momento en que la otra
completa su trabajo sobre el mismo.

7.- SOLTAR: Este elemento es la división básica que ocurre cuando el operario abandona el control del objeto.
Soltar es el therbling que se ejecuta en el más breve tiempo, y es muy poco lo que puede hacerse para alterar el
tiempo en que se realiza este therbling objetivo. El “soltar” comienza en el momento en que los dedos empiezan a
separarse de la pieza sostenida y termina en el instante en que todos los dedos quedan libres de ella.

8.- COLOCAR EN POSICIÓN: Es el elemento de trabajo que consiste en situar o colocar un objeto de modo que
quede orientado propiamente en un sitio específico.

9.- PRECOLOCAR EN POSICIÓN: Este es un elemento de trabajo que consiste en colocar un objeto en un sitio
predeterminado, de manera que pueda tomarse y ser llevado a la posición en que ha de ser sostenido cuando se
necesite.

10.- INSPECCIONAR: Este therbling es un elemento incluido en la operación para asegurar una calidad aceptable
mediante una verificación regular realizada por el trabajador que efectúa la operación.

11.- ENSAMBLAR: El elemento “ensamblar” es la división básica que ocurre cuando se reúnen dos piezas
embonantes. Es otro therbling objetivo y puede ser más fácil mejorarlo que eliminarlo. Comienza en el instante en
que las dos piezas a unir se ponen en contacto, y termina al completarse la unión.

12.- DESENSAMBLAR: Este elemento es precisamente lo contrario de ensamblar. Ocurre cuando se separan
piezas embonantes unidas. El desensamble es de naturaleza objetiva y las posibilidades de mejorarlo son más
probables que la eliminación del therbling. El desensamble comienza en el momento en que ambas manos tienen
control del objeto después de cogerlo, y termina una vez que finaliza el desensamble, que generalmente lo
evidencia el inicio de mover o soltar.

13.- USAR: Este therbling es completamente objetivo y tiene lugar cuando una de las dos manos controlan un
objeto, durante la aparte del ciclo en que se ejecuta trabajo productivo. “usar” será el therbling que indique la
acción de ambas manos, el elemento “usar” comenzará en el instante en que el tornillo comience a moverse en su
alojamiento.

14.- DEMORA (O RETRASO) INEVITABLE: Es la interrupción que el operario no puede evitar en la continuidad del
trabajo. Corresponde al tiempo muerto en el ciclo de trabajo experimentado por una o ambas manos, según la
naturaleza del proceso.

15.- DEMORA (O RETRASO) EVITABLE: todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo de trabajo y del que solo
el operario es responsable, intencional o no intencionalmente, se clasifica bajo el nombre de demora o retraso
evitable.

16.- PLANEAR: El therbling “planear” es el proceso mental que ocurre cuando el operario se detiene para
determinar la acción a seguir. Este therbling es característico de la actuación de los operarios noveles y
generalmente se elimina del ciclo mediante el entrenamiento adecuado de este personal.

17.- DESCANSAR (O HACER UN ALTO EN EL TRABAJO): Esta clase de retraso aparece rara vez en un ciclo de
trabajo, pero suele aparecer periódicamente como necesidad que experimenta el operario de reponerse de la
fatiga.

Fuera del área de los movimientos, los Gilbreth desarrollaron el sistema de tarjetas de personal utilizado en los
actuales sistemas de calificación de méritos. Dieron énfasis a las instrucciones escritas para evitar confusiones,
considerados como los discípulos más destacados de Taylor, utilizaron técnicas de la administración científica para
reducir el desperdicio de los movimientos manuales y corporales en el trabajo; también experimentaron en el
diseño y uso de maquinaria y herramientas adecuadas para optimizar el desempeño del mismo, entre otras
herramientas inventaron el micro cronómetro, que registra el tiempo en 1/2000 de segundo.
 ¿Qué es ANDON?
Es un sistema de señales para reportar fallas en el proceso productivo, ocasionalmente un tablero con luz eléctrica, visible
para todas las personas que se encuentran en la fábrica, así, cualquier trabajador de la empresa puede alertar jalando una
cuerda, acerca de máquinas dañadas, defectos de calidad y otros hechos que requieran atención inmediata para continuar
con el proceso. Este sistema fue adoptado rápidamente por los japoneses y posteriormente por múltiples empresas
estadounidenses. Los empleados tienen el poder de detener la línea de producción al detectar una falla en el proceso; en
algunas plantas, se permite detener el proceso solo en casos extremos, fallos que sean de indispensable reparación, con el
fin de evitar que se detenga el proceso constantemente y con ésto se reduzca significativamente la productividad. Quienes
han estudiado el tema se han ocupado de calcular la tasa de producción efectiva, teniendo en cuenta el comportamiento
aleatorio de los defectos que se presentan en las diferentes estaciones de la línea de producción y en base a estos cálculos
determinar políticas de implementación para el sistema Andon.

The October issue of IIE Transactions (Vol. 38, No. 10) focuses on design and manufacturing.

Propósitos Del Sistema

Advertir a tiempo sobre defectuosos, para evitar que estos pasen a la siguiente etapa del proceso y con esto lograr
incrementar los niveles de calidad al mínimo costo posible.

Solicitar asistencia cuando se presentan cambios en los procesos debidos al incumplimiento de los pasos estandarizados
para la realización de los mismos.

Solucionar problemas que no permitan la consecución de actividades en el proceso productivo.

Direccionar las llamadas a los grupos de soporte hacia el lugar de trabajo donde son requeridos, de una manera eficiente,
logrando así disminuir tiempos muertos.

Recolectar información acerca de la situación de la planta, para conocer los puntos críticos dentro del proceso en donde se
está presentando el mayor número de errores, esta información permite plantear y llevar a cabo medidas correctivas.

(Medina Gutierrez & Navarrete Camelo, 2005)

Requerimientos Para La Implementación Del Sistema

Debe existir cultura de mejoramiento continuo; metas, objetivos y políticas claras, así como estrategias bien definidas.

Capacitar a los trabajadores para que estos desempeñen una buena labor dentro del sistema ya que estos son los actores
principales del mismo, deben tener conocimiento sobre los alcances del sistema y el papel que cada uno tiene.

Tener equipos de trabajo liderados cada uno por una persona, debe existir un líder para dichos líderes de equipo y por
ultimo una persona encargada de toda la planta.

Estándares de calidad definidos, lo cual le permite a los trabajadores detectar defectuosos dentro del proceso.

Un proceso de producción con trabajos estandarizados y con soluciones estandarizadas para los diferentes problemas que
se puedan presentar en el proceso.

Respeto y confianza entre los trabajadores y los directivos o supervisores.

(Medina Gutierrez & Navarrete Camelo, 2005)

Componentes Del Sistema ANDON

Estaciones de trabajo: Lugar donde se encuentran los equipos de trabajo desempeñado una labor especifica dentro del
proceso productivo.
Cuerdas, botoneras e interruptores: Lanzar y direccionar las llamadas en la estación de trabajo para solicitar apoyo.
Botoneras:
- Botón rojo: Llamada de emergencia
- Botón amarillo: Llamada de mantenimiento
- Botón azul: Llamada de materiales
 Señales visuales: Sirven para que los grupos de soporte visualicen que son solicitados y el lugar exacto en donde son
requeridos.
Balizas: Ubicadas frente a cada estación de trabajo
- Baliza roja: Existe llamado de emergencia
- Baliza amarilla: Existe llamado de mantenimiento
- Baliza blanca: Existe llamado de calidad
- Baliza azul: Existe llamado de materiales
Señales auditivas: Una determinada melodía para cada equipo de trabajo, existen también melodías para cada tipo de
llamado, sin embargo cualquiera que sea el sistema de melodías implementados, la importancia principal radica en que
todos los actores del sistema conozca cada melodía y a que corresponde.