PROGRAMA PROFESIONAL DE

CURSO
INGENIERÍA DE MÉTODOS I
TEORÍA Y PRÁCTICA

CAPITULO IV

ANALISIS DE LAS OPERACIONES

ING. OSCAR ZELA HUARACHI

AREQUIPA, ABRIL DEL 2020

 4. ANALISIS DE LA OPERACIÓN
El objeto fundamental del análisis del trabajo u operaciones
es el perfeccionamiento de los métodos de trabajo.

Otros objetivos del análisis del trabajo son:

• La instrucción en el trabajo.
• El diseño de útiles y herramientas.
• La documentación del método de
trabajo.

• Un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta en forma

adecuada.
• La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la
producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se
mantiene la mejora de la calidad.
 4. ANALISIS DE LA OPERACIÓN
• El procedimiento esencial del análisis de la operación es tan efectivo en la
planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los
existentes.
• El paso siguiente a la presentación de los hechos en forma de diagrama de
operaciones o análisis del proceso es la investigación de los enfoques del
análisis de la operación.
• Debe considerarse que el análisis es un procedimiento que nunca puede
considerarse completo.
• La experiencia a demostrado que prácticamente todas las operaciones
pueden mejorarse si se estudian suficientemente.

• Puesto que el procedimiento del análisis sistemático es igualmente efectivo en

industrias grandes y pequeñas, en talleres y en la producción en masa.

• Podemos concluir que el análisis de la operación es aplicable a todas las

actividades de fabricación, administración de empresas y servicios del
gobierno.
 4. ANALISIS DE LA OPERACIÓN
4.1 GENERALIDADES
• En el presente capitulo se estudiará el sistema de trabajo Individual, es decir
se analizaran las diferentes actividades que desarrolla el operario en el lugar o
sitio de trabajo aplicando los principios y normas establecidas para lograr una
mayor eficiencia del mismo.
a) El Propósito:
Es decir asegurándose que debe ejecutarse el trabajo realmente necesario.
b) El Lugar: Para asegurarse que debe ejecutarse el trabajo en el sitio donde
realmente es necesario.
c) La sucesión: Para asegurarse que debe ejecutarse el trabajo donde es
realmente necesario.
d) La Persona: Para asegurase que la tarea es ejecutada por la persona
adecuada.
e) La Maquinaria: Para asegurarse que la tarea es ejecutada por la máquina,
equipo y herramienta adecuada.
 4. 2 ANALISIS DEL PUESTO DE TRABAJO
El objetivo del análisis del puesto de trabajo es:

• Identificar el tipo de puesto de trabajo, analizando las características y

requerimientos para su ejecución.
• Evaluar la utilización y empleo adecuado de herramientas manuales y o equipo o
maquinaria, si como su disposición optima en relación al sistema productivo.
• Analizar movimientos y distancias del trabajador y los materiales, identificando
actividades inútiles con el fin de modificarlas o anularlas.
• Evaluar la postura corporal del trabajador, el movimiento de sus manos y su radio
de acción
• Efectuar el análisis crítico del ambiente del trabajador como iluminación, ventilación,
aire acondicionado, ruidos, así como los actos y condiciones inseguras a que está
expuesto el trabajador.
Para realizar un análisis del puesto de trabajo seguir los siguientes pasos:
• Determinación actual mediante observación directa, personal o fílmica acopiando
información.
• Analizar el método de trabajo actual pormenorizada o detallista.
• Aplicación del método de trabajo propuesto.
• Prosecución o seguimiento.
 4. 2.1 ANALISIS DE MICROMOVIMIENTOS
El estudio de los Micro movimientos consiste en el análisis sistemático y minuciosos
de los diversos movimientos que el cuerpo humano efectúa al ejecutar una tarea con
el fin de eliminar o reducir movimientos inútiles, posibilitando aquellos necesarios o
productivos para el trabajo, reduciendo de esa manera costos de: mano de obra
tiempos de fabricación.
Por medio de este tipo de análisis
.
se podrá diseñar un sistema de
trabajo que permitirá desarrollar al
operario sus actividades con mayor
facilidad, simplicidad, seguridad y
menos esfuerzo, aumentado así los
índices de productividad.
 4. 2.1 ANALISIS DE MICROMOVIMIENTOS
Los esposos Frank y Lullían Gilbreth fueron los pioneros en el estudio de los micro
movimientos manuales aplicando medios fílmicos para lograr formular leyes
básicas en la economía de los movimientos llegando a identificar 17 micro
movimientos o THERBLIGS.
El estudio de micro movimientos es una técnica utilizada para registrar (copiar o
grabar para pantalla) una o más actividades a efectos de comentar, analizar y
evaluar e trabajo manual o semimanual. La filmación constituye un registro
permanente tanto del método de trabajo, así como el tiempo de ejecución. Al
pasarse la proyección del film puede repetirse una y otra vez a un con movimientos
retardados o cámara lenta para un mejor análisis. Entre los instrumentos que utiliza
se pueden señalar: Cámara filmadora, trípode, televisor, reproductora de imagen,
cronometro y otros auxiliares:
En general los movimientos en un puesto de trabajo pueden ser medianos y más
pequeños. Los primeros son usados generalmente en el trabajo de maquina cuya
duración el tiempo son relativamente mayores; los segundos en trabajos altamente
repetitivos y de corta duración.
 4.2.2 ELEMEMNTOS DE TAMAÑO MEDIANO
EN UNA OPERACIÓN
Una operación e inspección puede analizarse en términos de ciertos conjuntos de
actividades de trabajos Standard introducidos previamente. Estas actividades
serán previamente estudiadas en la relación: Hombre-Máquina de este capítulo.

1. SERVICIO DE MAQUINA (SM): Consiste en remover de la maquina el material

nuevo y poner en marcha la máquina.
2. MAQUINA EN OPERACIÓN (MO): Es aquel periodo de tiempo durante el cual la
maquina procesa el material.
3. CARGAR MAQUINA (CM): Consiste en el tiempo de utiliza el operario en alimentar
la maquina con el material necesario.
4. DESCARGAR LA MAQUINA (DM:) Consiste en sacar el material de la maquina una
vez que esta ha sido trabajada o maquinada.
 4.2.3 ELEMEMNTOS DE TAMAÑO PEQUEÑO
EN UNA OPERACIÓN
Existen varios conjuntos de elementos que son frecuentes dentro de una categoría del
movimiento. El análisis del movimiento individual del trabajador se conoce como:
Análisis microscópico del movimiento; tiene relación con las actividades: Tomar y
colocar:
Son conocidos como THERBLIGS; es usual la utilización de los siguientes:

1. AGARRAR: A
Es el acto de coger un objeto como movimiento como movimiento previo para
sostenerlo, elevarlo, transportarlo, etc. Consiste en obtener su control, empieza cuando
la mano o miembro del cuerpo toca el objeto y termina cuando se obtiene el control.
2. PONER EN POSICION: P
Consiste en colocar un objeto en una posición definida respecto a otro pudiendo
hacerse durante un transporte con carga. Se indica cuando se comienza la alineación
o situación del objeto y termina cuando está en la posición necesaria o listo para el
montaje
 4.2.3 ELEMEMNTOS DE TAMAÑO PEQUEÑO
EN UNA OPERACIÓN
3. POSICION PREVIA: PP
Consiste en dejar un objeto en el sitio determinado, de forma tal que pueda
utilizarse a continuación y termina con el fin de la misma.

4. UTILIZAR: U
Consiste en la aplicación o en el uso de una herramienta o en la manipulación
de un control. Se inicia cuando la mano empieza realmente a manipular la
herramienta o el control y termina cuando cesa la manipulación de dicha
herramienta y controles.
5. MONTAR: M
Es el acto de combinar dos o más piezas para formar un conjunto homogéneo.
Esta combinación puede ser piezas de una unidad completa (tornillo y
Tuerca), o de objetos y herramientas (Tuerca y llave o tornillo y
desatornillador). Comienza cuando la pieza empieza a unirse y termina con el
comienzo del movimiento siguiente a montar.
 4.2.3 ELEMEMNTOS DE TAMAÑO PEQUEÑO
EN UNA OPERACIÓN
6. DESMONTAR: D
Es el acto contrario a montar y consiste en la separación de las piezas
montadas o acopladas. Comienza cuando la pieza empieza a separarse y
termina cuando la separación ha sido completa.
7. DEJAR CARGA: DC
Es el acto de soltar aquello que se tenía agarrado y consiste en dejar el control
del objeto agarrado. Empieza cuando la mano comienza a perder el control de
la pieza u objeto y termina cuando se han separado totalmente.
8. TRANSPORTE VACIO: TV
Es el movimiento de la mano cuando se dirige a un objeto para cogerlo.
Comienza cuando la mano inicia su movimiento y termina cuando la mano toca
el objeto que pretende alcanzar.
9. TRANSPORTE CON CARGA: TC
Consiste en el cambio de localización de un objeto, mediante un esfuerzo
muscular. Comienza cuando inicia su desplazamiento con el objeto y termina
cuando llega a su destino casando en su movimiento.
 4.2.3 ELEMEMNTOS DE TAMAÑO PEQUEÑO
EN UNA OPERACIÓN
10. SELECCCIONAR: S
Es el acto de elegir el objetivo buscando entre una cierta cantidad de ellos,
consiste en su localización cuando la mano ha localizado el objeto.
11. SOSTENER:SO
Es la retención de un objeto después de haber sido agarrado, manteniéndolo
en un posición o localización fija. Comienza cuando cesa el movimiento del
objeto o de la mano y termina con el comienzo de cualquier otro movimiento.
12. ESPERA INEVITABLE: EI
Es una demora de la mano por causas debidas al propio proceso y que no
depende por tanto del operario. Comienza cuando la mano esta ociosa y
termina cuando inicia cualquier otro trabajo.

13. ESPERA EVITABLE: EE

Son demoras que no son debidas al método y sobre las cuales el operario
tiene el control, consistiendo la ejecución de algo innecesario. Empieza
cuando la mano se desvía del método estándar y termina cuando retorna a su
rutina normal.
 4.2.3 ELEMEMNTOS DE TAMAÑO PEQUEÑO
EN UNA OPERACIÓN
14. DESCANSO PARA EVITAR LA FATIGA: DF
Consiste en la ociosidad, como parte del ciclo y necesaria para vencer la
fatiga causada por el trabajo. Se inicia cuando la mano esta ociosa y termina
cuando está en posibilidad de reanudar el trabajo
15. PLANEAR: PL
Consiste en la terminación a tomar para empezar o continuar una acción. Se
inicia cuando la mano esta ociosa mientras el trabajador decide la acción a
realizar y termina cuando la determinación ha sido tomada
16. INSPECCIONAR: I
Consiste en determinar la calidad de un objeto, mediante la utilización de uno
o varios sentidos, pudiendo presentarse simultáneamente con otros
Therblins. Se inicia cuando se empieza a examinar un objeto y termina
cuando ya ha sido inspeccionado.
 DIAGRAMA SIMO O GRÁFICO BIMANUAL
CÓDIGO DE SIMBOLOS

Fuente: Tomado del libro: Estudio de Movimientos y Tiempos

Autor: Ralph. Barnes, Edit. Aguilar. Madrid. Pág: 134
Simbolo del Simbolo
Nombre del Símbolo Explicación sugerida por Color
Therblig del Color

Buscar B Un ojo girando en busca de algo Negro

Seleccionar S Dirigirse al objeto Gris claro

Coger , Agarrar A Una mano abierta para asir el objeto Rojo Claro

Trans. en vacio TV Una mano vacia Verde Oliva

Trans. Con carga TC Una mano llevando algo Verde Oliva

Sostener SO Un Iman sosteniendo una barra de hierro Ocre dorado

Dejar la carga DC Dejar caer el objeto que se lleva en la mano Rojo carmin

Poner en Posición P Un objeto colocado con la mano Azzul

Dejar en Posición Posicion Las piezas de los juegos de bolas que se

PP Azul cielo
Previa colocan antes de tirar
 DIAGRAMA SIMO O GRÁFICO BIMANUAL
CÓDIGO DE SIMBOLOS

Fuente: Tomado del libro: Estudio de Movimientos y Tiempos

Autor: Ralph. Barnes, Edit. Aguilar. Madrid. Pág: 134
Simbolo del Simbolo
Nombre del Símbolo Explicación sugerida por Color
Therblig del Color

Dejar en Posición Posicion Las piezas de los juegos de bolas que se

PP Azul cielo
Previa colocan antes de tirar
I
Inspeccionar Un lente de aumento Ocre lastrado

Montar M Diversas cosas montadas Violeta oscuro

Desmontar D Una parte del conjunto quitada Violeta claro

Utilizar U Primera letra de "utilizar" Morado

Un hombre caido hacia adelante,

Espera Inevitable EI Ocre amarillo
involuntariamente

Un hombre acostado voluntariamente sobre su

Espera Evitable EE Amarillo limón
trabajo

Planear PL Un hombre con el dedo en la frente pensando Marron

Descanso para superar la

DF Un hombre sentado para descanzar Naranja
Fatiga
 4.2.4 PRINCIPIOS DE ECONOMÍA
DE MOVIMIENTOS
Los principios de la economía de movimientos se basan en una
comprensión elemental de la psicología humana y deben ser de gran utilidad en la
aplicación del análisis de métodos con el operario en mente.
Existen varios principios de economía de movimientos, estos fueron abordados
principalmente por Frank Bunker Gilbreth and Lillian Moller Gilbreth, y han sido
posteriormente ampliados por personalidades como el profesor Ralph Barnes.
Estos podrán aplicarse tanto a los trabajos de taller como a los de oficina; aunque
no todos sean aplicables a todas las operaciones, se encontrará en ellos una base o
un código para mejorar el rendimiento y reducir la fatiga de los trabajos manuales.

Los principios se pueden clasificar en tres grupos:

Utilización del cuerpo humano

Distribución del lugar de trabajo
Modelo de las máquina y herramienta
 4.2.4 PRINCIPIOS DE ECONOMÍA
DE MOVIMIENTOS
A. Principios relacionados con el cuerpo Humano
a) Las dos manos deben comenzar y completar sus movimientos a la vez.
b) Nunca deben estar inactivas las dos manos a la vez, excepto durante los periodos
de descanso.
c) Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en direcciones
opuestas y simétricas.
d) Los movimientos de las manos y del cuerpo deben caer dentro de la clase más
baja con que sea posible ejecutar satisfactoriamente el trabajo.
e) Debe aprovecharse el impulso cuando favorece al obrero, pero debe reducirse a un
mínimo si hay que contrarrestarlo con un esfuerzo muscular.
f) Son preferibles los movimientos continuos y curvos a los movimientos rectos en los
que hay cambios de dirección repentinos y bruscos.
g) Los movimientos de oscilación libre son más rápidos, más fáciles y más exactos
que los restringidos o controlados.
h) El ritmo es esencial para la ejecución suave y automática de las operaciones
repetitivas, y el trabajo debe disponerse de modo que se pueda hacer con un ritmo
fácil y natural, siempre que sea posible.
i) El trabajo debe disponerse de modo que los ojos se muevan dentro de límites
cómodos y no sea necesario cambiar de foco a menudo.
4.2.4 PRINCIPIOS DE ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS
B. Principios relacionados con la distribución del área de trabajo
a) Debe haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas y materiales, con objeto de
que se adquieran hábitos.
b) Las herramientas y materiales deben colocarse de antemano donde se necesitarán, para
no tener que buscarlos.
c) Deben utilizarse depósitos y medios de “abastecimiento por gravedad”, para que el
material llegue tan cerca como sea posible del punto de utilización.
d) Las herramientas, materiales y mandos deben situarse dentro del área máxima de trabajo
y tan cerca del trabajador como sea posible.
e) Los materiales y las herramientas deben situarse en la forma que dé a los gestos el mejor
orden posible.
f) Deben utilizarse, siempre que sea posible, eyectores y dispositivos que permitan al
operario “dejar caer” el trabajo terminado sin necesidad de utilizar las manos para
despacharlo.
g) Deben preverse medios para que la luz sea buena, y facilitarse al obrero una silla del tipo
y altura adecuados para que se siente en buena postura.
h) La altura de la superficie de trabajo y la del asiento deberán combinarse de forma que
permitan al operario trabajar alternativamente sentado o de pie.
i) El color de la superficie de trabajo deberá contrastar con el de la tarea que realiza, para
reducir así la fatiga de la vista.
4.2.4 PRINCIPIOS DE ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

C. Principios relacionados con el diseño de herramientas y maquinas

a) Debe evitarse que las manos estén ocupadas “sosteniendo” la pieza cuando
ésta pueda sujetarse con una plantilla, brazo o dispositivo accionado por el
pie.
b) Siempre que sea posible deben combinarse dos o más herramientas.
c) Siempre que cada dedo realice un movimiento específico, como para escribir
a máquina, debe distribuirse la carga de acuerdo con la capacidad inherente a
cada dedo.
d) Los mangos, como los utilizados en las manivelas y destornilladores grandes,
deben diseñarse para que la mayor cantidad posible de superficie esté en
contacto con la mano. Es algo de especial importancia cuando hay que
ejercer mucha fuerza sobre el mango.
e) Las palancas, barras cruzadas y volantes de mano deben situarse en
posiciones que permitan al operario manipularlos con un mínimo de cambio
de posición del cuerpo y un máximo de “ventajas mecánicas”
4.3 DIAGRAMAS BIMANUALES
Este diagrama también conocido como diagrama de proceso del operario o
diagrama de proceso mano derecha mano izquierda. Es una herramienta más en el
estudio de movimientos manuales del operador, en donde se muestran todos
los movimientos y reposos realizados por las manos y la relación que consiste
entre estas al realizar una tarea manual.

Este diagrama facilita la modificación de un método puesto que permite ver al trabajo
como un conjunto de movimientos elementales de las manos, de tal manera que se
pueda lograr una operación equilibrada de las dos manos. Dicho diagrama, se emplea
en operaciones altamente repetitivas y de gran volumen, en caso contrario, su
realización resulta muy costosa.
En la elaboración de estos diagramas se emplean los therbligs, los cuales son cada
uno de los movimientos elementales o fundamentales que realiza un operario al
efectuar su trabajo y están conformadas por 17 divisiones básicas que se encuentran
identificadas con un nombre, símbolo color.
4.3 SIMBOLOS PARA DIAGRAMAS BIMANUALES
DIAGRAMAS BIMANUALES

El diagrama Bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos, su propósito

es identificar los patrones de movimiento ineficientes para las violaciones a los
principios de la economía de movimientos y además, lograr una actividad equilibrada
en ambas manos ra que estos sean eliminados, observar.
EMSAMBLAJE INTERRUPTOR AEREO
EMSAMBLAJE INTERRUPTOR AEREO
EMSAMBLAJE INTERRUPTOR AEREO
EMSAMBLAJE INTERRUPTOR AEREO
EMSAMBLAJE INTERRUPTOR AEREO
ENSAMBLAJE DE UNA PUERTA DE MADERA
ENSAMBLAJE DE UNA SILLA DE OFICINA
APLICACIÓN DEL DIAGRAMA BIMANUAL
PARTES DE UN LAPICERO

Tapón superior

Barra
Cuerpo del lapicero
de tinta

Tapa

Soporte inferior
 APLICACIÓN DEL DIAGRAMA BIMANUAL
DIAGRAMA BIMANUAL Hoja N°_1_de_1_ Diagrama N°:_1_ DISEÑO DE LA PIEZA
ENSAMBLE DE LAPICERO SIMBOLOGIA IZQUIERDA DERECHA

Fecha: Marzo 27 de 2012 ACTIVIDAD Oper. Tie. Oper. Tie.

El estudio Inicia: Con los elementos en la mesa Operación 1 2,0 9 8,4

Método: Actual:__X__ Propuesto:____ Transporte 0 0,0 1 1,0

Producto: Lapicero color azul Espera 2 2,5 2 3,0

Elaborado por: Yornandy Martinez Sostener 9 7,9 0 0,0

Tamaño del Lote: 1 Totales 12 12,4 12 12,4

Tiem. Seg.

Tiem. Seg.
MANO IZQUIERDA MANO DERECHA
NUMERO

NUMERO
DESCRIPCION DE MOVIMIENTOS MANO DESCRIPCION DE MOVIMIENTOS MANO
IZQUIERDA DERECHA

1 Mano en espera 1,5 1,5 Coger cuerpo del lapicero 1

2 Sostiene cuerpo del lapicero 1,0 1,0 Pasar cuerpo del lapicero a mano izquierda 2

3 Sostiene cuerpo del lapicero 0,8 0,8 Coger tapón superior 3

4 Sostiene cuerpo del lapicero 0,5 0,5 Ensamblar tapón superior 4

5 Sostiene cuerpo del lapicero 0,9 0,9 Coger barra de tinta 5

6 Sostiene cuerpo del lapicero 1,2 1,2 Ensamblar barra de tinta 6

7 Sostiene cuerpo del lapicero 0,9 0,9 Coger soporte inferior 7

8 Sostiene cuerpo del lapicero 0,6 0,6 Ensamblar soporte inferior 8

9 Sostiene cuerpo del lapicero 1,0 1,0 Coger tapa 9

10 Sostiene cuerpo del lapicero 1,0 1,0 Ensamblar tapa 10

11 Soltar lapicero 2,0 2,0 Mano en reposo 11

12 Mano en reposo 1,0 1,0 Mano en reposo 12

Tiempo Minutos:_0,2 12,4 12,4 Tiempo Minutos:_0,2

 APLICACIÓN DEL DIAGRAMA BIMANUAL
DIAGRAMA BIMANUAL Hoja N°_1_de_1_ Diagrama N°:_1_ DISEÑO DE LA PIEZA
ENSAMBLE DE LAPICERO SIMBOLOGIA IZQUIERDA DERECHA

Fecha: Marzo 27 de 2012 ACTIVIDAD Oper. Tie. Oper. Tie.

El estudio Inicia: Con los elementos en la mesa Operación 5 5,8 6 6,6

Método: Actual: _____Propuesto:__X__ Transporte 0 0,0 0 0,0

Producto: Lapicero color azul Espera 1 1,0 2 2,0

Elaborado por: Yornandy Martinez Sostener 2 1,8 0 0,0
Tamaño del Lote: 1 Totales 8 8,6 8 8,6

Tiem. Seg.

Tiem. Seg.
MANO IZQUIERDA MANO DERECHA
NUMERO

NUMERO
DESCRIPCION DE MOVIMIENTOS MANO DESCRIPCION DE MOVIMIENTOS MANO
IZQUIERDA DERECHA

1 Coger cuerpo del lapicero 1,5 1,5 Coger tapón superior 1

2 Sostiene cuerpo del lapicero 0,8 0,8 Ensamblar tapón superior 2

3 Posicionar cuerpo en plantilla 1,3 1,3 Coger barra de tinta 3

4 Coger soporte inferior 0,8 0,8 Ensamblar barra de tinta 4

5 Ensamblar soporte inferior 1,2 1,2 Coger tapa 5

6 Sostiene lapicero 1,0 1,0 Ensamblar tapa 6

7 Soltar lapicero 1,0 1,0 Mano en reposo 7

8 Mano en reposo 1,0 1,0 Mano en reposo 8

Tiempo Minutos:_0,1 8,6 8,6 Tiempo Minutos:_0,1

Observaciones:
Se utilizo una plantilla que sostiene el lapicero para ser ensamblado
APLICACIÓN DEL DIAGRAMA BIMANUAL

CALCULO DE LA ECONOMIA DIAGRAMA BIMANUAL

Actual Propuest. Economia Actual Propuest. Economia

SIMBOLOGÍA IZQUIERDA IZQUIERDA IZQUIERDA DERECHA DERECHA DERECHA
ACTIVIDAD Operaciones Operaciones % Operaciones Operaciones %

Operación 1 5 -400% 9 6 33%

Transporte 0 0 0% 1 0 100%

Espera 2 1 50% 2 2 0%

Sostener 9 2 78% 0 0 0%

Totales 12,0 8,0 33% 12,0 8,0 33%

Actual Propuest. Economia Actual Propuest. Economia

SIMBOLOGÍA IZQUIERDA IZQUIERDA IZQUIERDA DERECHA DERECHA DERECHA
ACTIVIDAD Tiempo Tiempo % Tiempo Tiempo %

Operación 2,0 5,8 -190% 8,4 6,6 21%

Transporte 0,0 0,0 0% 1,0 0,0 100%

Espera 2,5 1,0 60% 3,0 2,0 33%

Sostener 7,9 1,8 77% 0,0 0,0 0%

Totales 12,4 8,6 31% 12,4 8,6 31%

 4.4 DIAGRAMA SIMO
El diagrama del SIMO, también conocido como SIMOGRAMA; es un diagrama
que utiliza una escala graduada de tiempo(segundos, décimas o milésimas de
minuto) la que se ubica en forma vertical del formato, a cada lado del mismo se
describen los elementos de trabajo que son ejecutados por el operador; estos
diagramas SE caracterizan además por que utilizan los símbolos de los
THERBLICGS para el análisis previo muestreo representativo del trabajo.

Generalmente la técnica consiste en tomar la muestra de trabajo mediante

filmación, esto permite la medición de elementos por cronometraje, para
seguidamente efectuar el registro pormenorizado del método actual de trabajo.
Una vez analizado este y aplicando los de economía de movimiento se logra
diseñar el método propuesto de trabajo; y al ser avaluado los mismos, se podrá
estimar comparativamente el porcentaje de tiempo mejorado de un método de
trabajo actual con respecto de un método perfeccionado propuesto.
 4.4 DIAGRAMA SIMO

El termino SIMO es una contracción abreviada de la expresión inglesa:

“Simultaneus Motión” o simultaneidad de movimientos, las mismas van
referidas al movimiento que afecta cualquier parte del cuerpo humano como:
manos pies, pies, ojos, cabeza, etc. su aplicación es muy usual en trabajos
de ensamblaje y para el movimiento de las manos.
Los SIMOGRAMA se utilizan en actividades altamente repetitivas y en
actividades de corta duración, que a menudo se ejecutan con extraordinaria
rapidez, para el análisis es conveniente saber descomponer las actividades
en elementos y utilizar un cronometro de alta precisión, esta puede estar
incluido a un costado del film para ayudar al registro.

El desarrollo y aplicación de los diagramas SIMO han dado origen a los tiempos
predeterminados
 4.4.1 DIAGRAMA SIMO
CASO: MONTAJE DE TORNILLO Y ARANDELAS

En una empresa industrial, para algunos de sus productos se utilizan pernos ,

también conocido como tornillos o bulones de (10x25) mm, con tres arandelas
cada perno, el tornillo y las arandelas se ensamblan de otro lugar de trabajo , en
un puesto dedicado especialmente para ese fin.
Este puesto de trabajo es ocupado por una operaria calificada; el puesto
comprende básicamente una mesa de trabajo sobre la cual se distribuye una caja
con celdas, en las cuales van los elementos a ser ensamblados.
Para el método actual de trabajo, se observa que se utiliza una caja con cinco
divisiones (Ver esquema adjunto) el primer espacio de la izquierda es ocupado por
los tornillos ensamblados y en el otro extremo son colocados las arandelas de
caucho.
 4.4.1 DIAGRAMA SIMO
CASO: MONTAJE DE TORNILLO Y ARANDELAS

El trabajo consiste en colocar la arandela grover pegada a la cabeza del tornillo o

bulón, la de acero al centro de la arandela de caucho al final del tornillo ya que esta
entra a presión para evitar que las anteriores caigan una vez colocada.
La unidad de tiempo a utilizar es de 1/1000 min.
CON LA INFORMACION PROPORCIONADA SE PIDE:

A. Analiza el método de trabajo actual del movimiento de las manos mediante la

aplicación del diagrama SIMO.
B. Diseñar un nuevo sistema de trabajo individual , proponiendo una mejora de
métodos referente al método actual.
C. Calcular el incremento de productividad del método propuesto respecto del
método actual.
DIAGRAMA SIMO
MÉTODO ACTUAL
DIAGRAMA SIMO
MÉTODO ACTUAL
DIAGRAMA SIMO
MÉTODO PROPESTO
DIAGRAMA SIMO
MEJORA DEL
PUESTO
 4.5 DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MULTIPLES
Estos diagramas son conocidos también como: Diagramas de actividades
simultaneas o diagramas equilibradores, en función a que se utilizan para el
registro simultaneo de las actividades que ocurren el sistema de trabajo individual
Hombre – Maquina o en el sistema de trabajo en grupo cuando varios trabajadores
concurren a un centro de trabajo que puede ser un equipo o una maquina mayor, o
varias de ellas. El registro de actividades permitirá el análisis del trabajo y en
especial determinar los Tiempos Muertos o tiempos inactivos del trabajador así
como el del equipo o maquina (s); lo cual permitirá proponer un racional equilibrio
en el sistema de producción, de allí que se les conozca como diagramas
equilibradores.
Los diagramas de actividades múltiples son de dos tipos:
a. Diagrama Hombre-Maquina
b. Diagrama de proceso de grupo.
 4.5.1 DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA
Los diagramas Hombre – Máquina son aquellas diagramas que permiten el
registro y análisis del sistema de trabajo individual donde un operario atiende una
o mas máquinas.
El registro que se hace es simultaneo, para ello se utiliza un formato con una
escala de tiempo, así como trazos verticales en forma de columna para las
actividades del operario y las máquinas.
En un proceso de trabajo de maquinado llevado a cabo en máquinas automáticas,
generalmente se dan las siguientes actividades: preparar la carga (operario);
cuando se ejecutan estas actividades u otras como el de caminar de máquina en
máquina, surgen los tiempos muertos para el operador o para la o las máquinas
cuando se trata de racionalizar estos tiempos muertos se evalúan los costos
unitarios de producción propiciando que estos sean mas bajos. Para lograr eso
muchas veces deberá poner mayor interés un analista en minimizar los tiempos
muertos de máquinas, ya que estas generalmente son mas costosas las horas
máquina si las comparamos con las horas hombre.
 4.5.1 DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA

La elaboración Hombre–Máquina permite calcular el tiempo de ciclo de trabajo, así

como evaluar la eficiencia del operador de la o las maquinas o de su sistema en
su conjunto; del mismo modo nos permite la evaluación de alternativas de los
sistemas individuales de producción en función de los costos unitarios de los
productos, para finalmente decidir por la mejor alternativa con el incremento de la
producción y la productividad.
Hay algunos conceptos que debemos tomar muy en cuenta en los Sistemas
hombre – máquina y son los siguientes:
A. TIEMPO DE CICLO

Es el tiempo necesario para producir una unidad de producto es el tiempo que

requiere un operario para ejecutar una tarea definida en condiciones normales y
con un desempeño a ritmo normal de trabajo.
B. ACOPLAMEINTO DE MÁQUINAS

Se conoce como acoplamiento de máquina cuando un operario atiende a mas de

una máquina.
 4.5.1 DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA

C. INTERFERENCIAS DE MÁQUINAS

Se conoce como interferencias de máquinas cuando una o mas máquinas están

esperando que el operario encargado de ellas las atienda. Es decir hay un tiempo
que pierde la máquina al esperar ser atendida. La interferencia de máquinas
puede ser calculada en función al tiempo mediante el Abaco de Dale Jones.
 4.5.1 DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA
D. SIMBOLOGÍA A UTILIZAR:

SIMBOLO ACTIVIDAD

Registra la actividad del operario o de la Máquinas. También se utiliza el

rectángulo pintado de color: amarillo verde rojo, etc.
La ejecución del trabajo es de forma independiente.

Registra las actividades del operario y de las máquinas cuando ambas

participan o trabajan juntas

Se utiliza para registrar los tiempos muertos, tanto para el operario, así
como para la (s) máquina (s). Los tiempos muertos, son los que el
analista debe reducir
 4.5.1 DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA
E. NORMAS PARA ELABORAR DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA

1. El diagrama debe ser elaborado en un formato, en cuyo parte superior llevará el título
del diagrama “diagrama hombre-máquina” a continuación se incluye la información:
nombre de la empresa, descripción de la operación, método del trabajo actual o
propuesto, fecha, nombre del analista, nombre del que aprueba el diagrama, así como
al lado superior derecho el resumen de actividades para el operario y la máquina, la
demora y el tiempo de ciclo expresados en unidades tiempos y porcentajes.

2. El diagrama hombre - máquina siempre será gratificado con una o mas columna de
escala de tiempos. El analista deberá escoger la unidad de medida del tiempo (minutos,
segundos, etc.); deberá también escoger en la gráfica la distancia correspondiente a cada
unidad de tiempo de manera que se pueda observar claramente el diagrama sobre el papel,
que puede ser milimetrado o no. Una vez establecidos valores exactos para la distancia, el
analista debe empezar el diagrama, a la izquierda del mismo se colocan las actividades y
tiempos del operario, y a la derecha del mismo se registraran también en columna el trabajo
de cada máquina.
 4.5.1 DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA
E. NORMAS PARA ELABORAR DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA

3. El tiempo de trabajo efectivo por parte del trabajador se registra en forma de columna con
un rectángulo de color o con trazos de líneas oblicuas, lo mismo se hará para el tiempo
efectivo del trabajo de las máquinas; para ambos casos la inactividad se registrará como
tiempo muerto, como un rectángulo en blanco y en columna.

4. El registro se hace en forma simultanea para el operario y las máquinas hasta completar
uno o más ciclos de trabajo en función del tiempo; posteriormente se analizarán los tiempos
muertos para hombre y máquinas para reducirlos, proponiendo mejoras en el sistema de
trabajo individual. Se debe hacer un análisis de costos para buscar la mejor alternativa
decidiendo por aquella que presente el menor costo unitario de fabricación del producto o
componente.

5. Para el registro de tiempo, los tiempos a utilizarse serán los tiempos tipo, éstos vienen a ser
los tiempos elementales más un tiempo por fatiga: cansancio, retrasos inevitables, tiempo por
necesidades personales, etc. que en algunos casos se estima entre el 15 al 20 %.

A continuación se presentan estudio de casos resueltos con la finalidad de clarificar los

conceptos dados; además se presenta algunos casos propuestos para que el lector ejercite la
práctica del mismo.
 SISTEMA HOMBRE-MÁQUINA
CASO ESTUDIO EMPRESA SERIN S.A. Ing. OZH
En la empresa metal- mecánica “SERIN S. A.“ se hacen anillos de pistones, una de las
operaciones es “tornear el borde" cuyo trabajo se lleva a cabo en tornos automáticos.

La situación actual del Taller es que actualmente hay tres operarios que hacen ésta
actividad, cada uno de ellos trabajando en un torno y haciendo idéntica tarea.

Luego de efectuar el análisis del trabajo y de haberse determinado los tiempos

estándares se tiene los siguientes datos de tiempos aceptado por los operarios:

TIEMPO
EJECUCIÓN DESCRIPCIÓN
(min.)
Descargar, cargar y poner en marcha la
Operario
máquina 0.12
Máquina Preparar la carga para la máquina 0.6
Tornear al borde del anillo del pistón 1.6

Los costos a ser asumidos son:

Costo de la hora-hombre = S/. 10.00

Costo de la hora-Máquina = S/. 15.00
Costo unitario de material = S/. 10.00 / pza.
 SISTEMA HOMBRE-MÁQUINA
CASO ESTUDIO EMPRESA SERIN S.A. Ing.

CON LA INFORMACION PROPORCIONADA:

a) Para el sistema 1H – 1M elaborar el diagrama e indicar el Tiempo de Ciclo; calcular la

Cantidad de Producción, el Costo del Sistema y el Costo Unitario por pieza.

b) Analizar el Sistema 1H–2M y determinar la conveniencia de tener o no a uno de los

Operarios manejando dos máquinas. Calcular el Costo unitario de éste Nuevo Sistema
Individual de Trabajo. Para éste caso un nuevo elemento interviene: "Ir a la próxima máquina”
cuyo tiempo de duración es de 0,04 minutos.

c) Determinar la posibilidad de que en el sistema 1H – 3M las tres máquinas sean manejadas

por el mismo Operador y encontrar el Costo Unitario de éste nuevo sistema Individual de
Trabajo. Suponer una disposición triangular de máquinas con iguales distancias entre las
mismas.
d) Considerando que Ud. debe elevar los niveles de Producción y Productividad. ¿Qué
decisión tomaría respecto del sistema de trabajo?
 SOLUCIÓN AL CASO
EMPRESA SERIN S.A.
• ANALISIS DEL SISTEMA 1H – 1M

a) Diagrama Hombre – Máquina;

Del diagrama 1H – 1M Se deduce:

En la parte inferior de éste diagrama, se observa que el tiempo de ciclo lo da la máquina y es Tc = 1.72 min.;
lo cual quiere decir que un anillo de pistón se fabrica en 1.72 minutos, utilizándose un hombre y una
máquina. También se puede observar que el tiempo muerto del operario es de 1.0 minuto, que equivale
respecto al tiempo de ciclo al 58.3 %.

En la parte superior de este diagrama se ha registrado de manera real y porcentual las

actividades y el resumen de utilización para el hombre y la máquina, de la cual se desprende que el
operario trabaja el 41.7 % y la máquina es utilizada al 100 % .

b) Cantidad de Producción: Qp

La cantidad de producción por hora, se obtiene al dividir una hora entre el tiempo de ciclo expresado en
minutos.
Qp = (60 min./ hr.) / Tc;
Qp = (60 min./ hr.) / (1.72 min./ Pza.); Qp = 35 Pzas / hr.
 SOLUCIÓN AL CASO
EMPRESA SERIN S.A.

c) Costo Horario del Sistema: CHS

- Costo del trabajador por hora S/. 10.00

- Costo de máquina por hora S/. 15.00
- Costo CHS = S/. 25.00

d) Costo Unitario: Cu

Luego el costo unitario por pieza será el costo unitario del material; más el cociente del costo horario del
sistema dividido con la cantidad de producción por hora. Lo cual se puede expresar:

Sq: Cmu = S/. 1.00;

Cu = Cmu + [ (25 S/. / hr.) / (35 Pzas./ hr.) ];

Cu = S/. 1.71 / Pza

 a) Respuesta parte a: Diagrama Hombre – Máquina
Método Actual
DIAGRAMA N° 1 HOJA: 1 HOMBRE MÁQUINA
RESUMEN PARA 1 PIEZA
PROCESO: Rebordear los Bordes TIEMPO % TIEMPO %

FECHA: ACTIVIDAD INDIVIDUAL 0.60 34.80 1.60 93.10

MÁQUINA: TORNO ACTIVIDAD COMBINADA 0.12 6.90 0.12 6.90

PRODUCTO: Anillos Pistón ESPERA 1.00 58.30 0.00 0.00

Operario: M.P.N CICLO - - 1.72 -

HECHO POR: Ing. A.O.Z.H. UTILIZACIÓN - 41.70 - 100.00

TIEMPO
HOMBRE MÁQUINA 1
(Min.)
Descarga, carga y arranca
0.12 0.10 0.12 Descargada, cargada y en marcha.
máquina 1
0.20
0.30
Prepara Carga 0.40
0.60
Máquina 1 0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
1.60 Redondea Bordes
1.00
1.10
Espera 1.20
1.0
Máquina 1 1.30
1.40
1.50
1.60
1.70
1.80 Tc = 1.72 Min.
 B. ANALISIS DEL SISTEMA 1H – 2M
a) Diagrama 1H – 2M;

El diagrama 1H – 2M se presenta en hoja adjunta

El tiempo de ciclo considerando que son 2 máquinas es:
Tc = 1,72 / 2 Tc = 0,86 min.

b) Cantidad de producción: Qp

Qp = (60 min./ hr.) / 0,86 min. / pza. Qp = 70 Pza / hora.

Como se observa la producción se ha duplicado respecto al método anterior:

c) Costo Horario del Sistema: CHS

- Costo del trabajador por hora S/. 10.00

- Costo de dos máquina por hora S/. 30.00
- Costo CHS = S/. 40.00

d) Costo Unitario: Cu

Cu = [ S/. 40.00 / hr.) / (70.00 Pzas./ hr.) ]; Cu = S/. 1.57 / Pza

Resumen: Como se observa, el costo unitario a disminuido respecto al método anterior el

operador todavía tiene tiempos muertos, del orden de 0.20 minutos en cada tiempo de ciclo.
 a) Respuesta parte a parte c: Diagrama Hombre – 2 Máquinas
Método Propuesto
DIAGRAMA N° 2 HOJA: 1 HOMBRE MÁQUINA
RESUMEN PARA 2 PIEZAS
PROCESO: Rebordear los Bordes TIEMPO % TIEMPO %

FECHA: ACTIVIDAD INDIVIDUAL 1.20 74.60 3.20 93.00

MÁQUINA: 2 TORNOS ACTIVIDAD COMBINADA 0.24 13.90 0.24 7.00

PRODUCTO: Anillos de Pistón ESPERA 0.20 11.50 0.00 0.00

Operario: M.P.N CICLO 1.72 - - -

HECHO POR: Ing. A.O.Z.H. UTILIZACIÓN - 88.50 - 100.00

TIEMPO
HOMBRE MÁQUINA 1 MÁQUINA 1
(Min.)
1. Descarga, carga y arranca Descargada, cargada y en
0.12 0.10 0.12
máquina 1 marcha. 0.16 Redondea Bordes
2. Va a Máquina 2 0.04
3. Descarga, carga y arranca 0.20 Descarga Carga y
0.12 0.12
máquina 2 marcha
0.30
0.40
4. Prepara Carga
0.60 0.50
Máquina 2
0.60
0.70
Redondea Bordes
0.80 0.60
5. Regresa a Máquina 1 0.04 0.90
1.44 Redondea Bordes
1.00
1.10
6. Prepara Carga 1.20
0.60
Máquina 1 1.30
1.40
1.50
7. Espera 1.60
0.20
Máquina 1 1.70 Tc = 1.72 Min.
1.80
C. ANALISIS DEL SISTEMA 1H – 3M

a) Diagrama 1H – 3M

En la página que continua se presenta el diagrama del sistema 1H – 3M

Al observar el diagrama el tiempo de ciclo será:

Tc = 2,32 / 3 Máq. Tc = 0,773 min.

b) La Cantidad de producción: Qp

Qp = 60 min. Hr / (0,773 min./ Pza.) Qp = 77,6 Pzas./ hr.

c) El costo horario del sistema: CHS

Costo del trabajador por hora S/. 10.00

Costo de tres máquinas por hora S/. 45.00
CHS = S/. 55.00
 e) Costo Unitario: Cu

Cu = (( S/. 55,00 / hr ) / (78 Pzas./ hr)) + S/. 1,00 / Pza; Cu = S/.1,71 / Pza.

Resumen.
Como se observará, el costo unitario / pieza es mucho mayor al sistema 1H – 2M e igual al
sistema 1H – 1M; lo cual no es conveniente.

D. DECISION:
Se decide por el sistema de trabajo en donde un trabajador maneje 2 máquinas y el costo unitario es
mínimo, y en comparación a los anteriores se ahorra por pieza:

1,71 - 1,57 = S/. 0,15 de ahorro / anillo de pistón

Además se sabe que en éste sistema el trabajador tiene un tiempo muerto de: 0.20 min. / ciclo; el
mismo que puede ser utilizado como para descanso.

Se descarta la alternativa de que un operario maneje tres máquinas, por que el costo unitario por pieza
es mayor al anterior e igual al primer sistema. Cabe señalar que el esfuerzo del operario es alto, ya que
no tiene tiempos muertos que pudiera utilizar para descansos más aun son las máquinas las que tienen
tiempo muerto y las horas máquinas sabemos que son más costosas aun que las horas hombre; por
ello el costo unitario por pieza es mayor.
 Diagrama N° 03: Diagrama Hombre – 3 Máquinas
Método Propuesto
DIAGRAMA N° 3 HOJA: 1 HOMBRE MÁQUINA
RESUMEN PARA 3 PIEZAS
PROCESO: Rebordear los Bordes TIEMPO % TIEMPO %

FECHA: ACTIVIDAD INDIVIDUAL 1.96 84.50 1.80 69.00

MÁQUINA: 3 TORNOS ACTIVIDAD COMBINADA 0.36 15.50 0.34 5.20

PRODUCTO: Anillos de Pistón ESPERA 0.00 0.00 1.80 25.80

Operario: M.P.N CICLO 2.32

HECHO POR: Ing. A.O.Z.H. UTILIZACIÓN 100.00 74.20

TIEMPO
HOMBRE MÁQUINA 1 MÁQUINA 2 MÁQUINA 3
(Min.)
Descarga, carga y arranca Descargada, cargada
0.12 0.10 0.12
máquina 1 y en marcha. Espera

Va a Máquina 2 0.04
Espera
Descarga, carga y arranca 0.20 Descargada, cargada
0.12 0.12
máquina 2 y en marcha.

Va a Máquina 3 0.04 0.30

Descarga, carga y arranca Descargada, cargada y en
0.12 0.40 0.12
máquina 3 marcha.
0.50
0.60
Prepara Carga 0.70
0.60 1.60 Redondea Bordes
Máquina 3 0.80
0.90
1.00
1.60 Redondea Bordes
Va a Máquina 2 0.04 1.10
1.20
1.60 Redondea Bordes
Prepara Carga 1.30
0.60
Máquina 2 1.40
1.50
1.60
Va a Máquina 1 0.04 1.70
1.80
1.90
Prepara Carga 2.00
0.60
Máquina 2 2.10
2.20
2.30
2.40 Tc = 2.32
 4.5.2 DIAGRAMAS DE PROCESOS DE GRUPOS

Los diagramas de procesos de grupo son una adaptación del diagrama Hombre –
Máquina, aunque su utilización sea inversa: es decir varios hombres concurren a una
máquina grande o equipo mayor para efectuar el trabajo. Por lo que podemos decir que el
diagrama de procesos de grupo utiliza la misma simbología de rectángulos en columnas,
pero de mayores proporciones; también desde luego lleva una o más escalas de tiempo
para el registro simultaneo de las actividades.
Para la optimización del sistema de trabajo grupal mediante esta técnica consiste en
minimizar los tiempos muertos de los trabajadores, haciendo que se ejecuten Actividades
simultáneas cuando este es posible; Ejecutándose de las actividades.

A. SIMBOLOGIA A UTILIZAR

Son los mismos que utiliza el diagrama Hombre - Máquina

 4.5.2 DIAGRAMAS DE PROCESOS DE GRUPOS
B. NORMAS PARA ELABORAR EL DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPOS

Las normas son similares al diagrama Hombre - Máquina

1. El diagrama debe ser elaborado en formato, en cuya parte superior debe de llevar como título el
nombre del diagrama "DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPOS" en las líneas posteriores se
colocará la información más pertinente y necesaria.
2. Elegir una escala de tiempo conveniente para el registro ejm: minutos, horas, etc esta puede ir en el
formato a ambos lados y en columna hacia abajo.
3. El registro de las actividades se debe hacer en forma simultánea para cada tipo de operarlo y o
equipos que intervengan; En la ejecución de las actividades y los tiempos muertos, se registrarán de
manera similar a los diagramas Hombre - Máquina: Con la diferencia que los rectángulos no son
verticales, sino horizontales mayormente.
4. Para la mejora del sistema es conveniente reducir los tiempos muertos al mínimo; eso permite para
un método propuesto de trabajo reducir los costos de operación así como mejorar la eficiencia del
sistema de trabajo. Todo eso puede calcularse y ser evaluado

A continuación se presenta un caso estudio resuelto. Para una mayor objetividad de lo expuesto; dando
así aplicación a las normas establecidas.
 4.5.2 DIAGRAMAS DE PROCESOS DE GRUPOS
CASO ESTUDIO' EMPRESA SUR QUIMICA S. A

La empresa "SUR QUIMICA S. A" es una Empresa dedicada a la obtención de productos

Químicos Orgánicos, en su departamento de producción cuenta con un equipo Catalizador,
al cual se le debe otorgar mantenimiento y limpieza una vez por semana

En el método de trabajo actual participan en el trabajo en forma simultánea: El

electricista y su ayudante, El ajustador y su ayudante, un montador y dos obreros
químicos

El procedimiento del trabajo es el siguiente:

El electricista y el ayudante quitan los calentadores en 0.7 horas, esto lo hacen como
actividad inicial y sin la intervención de otros trabajadores una vez que se han quitado los
calentadores. Empiezan a efectuar las separaciones de taller por 1.4 horas en promedio
de tiempo; esta actividad se realiza actualmente en forma paralela con la del ajustador su
ayudante que sueldan la tapa del equipo quitándole unos tornillos que ajustan la tapa. Esta
actividad les demanda 1.0 hora. Una vez que el ajustador y su ayudante, así como el
montador culmine ésa operación, los tres quitan la tapa del convertidor en 0.4 horas.
 4.5.2 DIAGRAMAS DE PROCESOS DE GRUPOS
CASO ESTUDIO' EMPRESA SUR QUIMICA S. A

Luego de haber quitado la tapa del convertidor, los obreros químicos hacen la inspección y
ajuste, así como el montador coloca la tapa del convertidor en 0.4 horas una vez colocada la
tapa, El montador quita los accesorios en 0.1 horas. Al mismo tiempo el ajustador y su
ayudante ajustan la tapa del equipo en 1.2 horas. Una vez culminada esta actividad el
electricista y su ayudante colocan los calentadores en 1.4 horas.

CON LA INFORMACION PROPORCIONADA:

a. Aplique el diagrama de proceso de grupos y registre las actividades para el

método actual de trabajo.
b. Determine el tiempo de ciclo del trabajo, proponga mejoras al método actual
minimizando los tiempos muertos.

c. ¿Qué recomendaciones haría Ud. Como especialista en diseño del trabajo para
mejorar la eficiencia del mismo?
 CASO ESTUDIO: SUR QUIMICA S.A
SOLUCION
a) DIAGRAMA DE PROCEDO DE GRUPO: METODO ACTUAL
b) Tiempo de duracion del tabajo = 6 horas

ELECTRICISTA Y AJUSTADOR Y MONTADOR OBREROS QUIMICOS

AYUDANTE AYUDANTE
Qui tar
Ca l entadora s
0.7h

1
s epa ra ci ones
de tal l er Sol da r tapa
1.4h 1.0h Qui tar a cces ori os
col oca r Ta pa
Qui tar Ta pa Qui tar Ta pa
2 0.4h 0.4h

Ins pecci ona r o

Ajus tar
Ca tal i za dor
3 0.9h

Col oca r tapa Col oca r tapa

0.4h 0.4h

4 Ajus te de tapa
1.2h

Col oca r
ca l entadores
1.4h

Tiempo de Trabajo Tiempo Improduct.

 CASO ESTUDIO: SUR QUIMICA S.A
SOLUCION
a) DIAGRAMA DE PROCEDO DE GRUPO: METODO PROPUESTO
b) Tiempo de duracion del tabajo = 6 horas
ELECTRICISTA Y AJUSTADOR Y OBREROS
MONTADOR
AYUDANTE AYUDANTE QUIMICOS
Qui tar
Ca l entadora s
0.7h Sol da r tapa
1.0h Qui tar a cces ori os
1 col oca r Ta pa
s epa ra ci ones
de tal l er Qui tar Ta pa Qui tar Ta pa
1.4h 0.4h 0.4h

Ins pecci ona r o

2 Ajus tar
Ca tal i za dor
0.9h

Col oca r tapa Col oca r tapa

0.4h 0.4h
3

Ajus te de tapa
Col oca r 1.2h
ca l entadores
1.4h
4

4.1 h

5 Ti empo
Economi za do Tiempo de Trabajo Tiempo Improduct.
1.8h
30%

6
 4.6 TECNICAS CUANTITATIVAS EN EL SISTEMA H-M
Los modelos matemáticos utilizados directamente para determinar cuántas maquinas deben
de asignarse de manera óptima a un operador, sin necesidad de elaborar el diagrama
Hombre-Máquina son:
a. Servicio sincronizado
b. Servicio completamente al azar
c. Servicio combinado.
4.6.1 SERVICIO SINCRONIZADO
El asignar más de una maquina a un operador rara vez tiene como resultado el caso de
que el hombre como la maquina están trabajando sin descansos, si eso ocurre quiere decir
que han encontrado una sincronización, la que no finalmente recomendable ya que no deja
tiempos de holgura para cansancios, fatiga y otros. En estos casos el numero de maquinas
que se asignan al operador en un numero entero cuya fórmula estaría dada por:
NMA = (To + Tm) / To
Donde:
NMA = Numero de máquinas asignadas al operador
To = Tiempo total de servicios del operador por maquina
Tm = Tiempo total del trabajo de la maquina
Consiste en remover el material nuevo y poner en marcha la máquina.
 4.6 TECNICAS CUANTITATIVAS EN EL SISTEMA H-M
NMA = (To + Tm) / To
Donde:
NMA = Numero de máquinas asignadas al operador
To = Tiempo total de servicios del operador por maquina
Tm = Tiempo total del trabajo de la maquina
Consiste en remover el material nuevo y poner en marcha la máquina.

Para el modelo tenemos por ejemplo que el tiempo normal de servicio del operador por
maquina es de 1 minuto y el tiempo total de trabajo de cada máquina es de tres
minutos, el servicio sincronizado quedaría asignado 4 máquinas a un operario.
NMA = (1 + 3) / 1 = 4 maquinas
Si para este caso se aumenta el número de máquinas a ser atendidas, se producirá
una INTERFERENCIA DE MAQUINAS y se tendría el caso de que una o más
maquinas estarían ociosas por una porción de ciclo de trabajo.
Si en cambio el número de máquinas se reduce a menos de 4; será el operador quien
estaría ocioso una parte del ciclo de trabajo. En tales casos el modelo
SINCRONIZADO señala que debería tomarse una decisión en base al menor costo
unitario esperado de producción por pieza con menores costos por tiempos muertos de
operario y máquina.
 4.6.1 TECNICAS CUANTITATIVAS EN EL SISTEMA H-M

El servicio sincronizado plantea al analista la siguiente alternativa de DECISION y

análisis de los tiempos:
NMA=(Nm) V (Nm+1)
Donde:
NM=Numero entero menor de máquinas a ser asignadas al operario.

Por lo tanto, el valor de Nm puede calcularse tomando el valor de la siguiente

ecuación:
NMA ≤ (To+Tm) / (To+Tk)
Donde:
To= Tiempo del operario para cargar y descargar
Tm= Tiempo de operación de la maquina
Tc = Tiempo de ciclo; Tc=To+Tm
Tk = Tiempo normal para caminar de una maquina a otra
 4.6.1 TECNICAS CUANTITATIVAS EN EL SISTEMA H-M

a. ANALISIS DEL OPERADOR CON TIEMPO OCIOSO

Este caso se da cuando el número de máquinas a ser asignadas a un operador es
igual a Nm. Para ese caso el tiempo de ciclo será igual al tiempo de servicio del
operador más el tiempo de maquinado.
To = To + Tm
Así mismo para Nm, El costo unitario esperado (CUE) será:
CUE = ( Co(To + Tm ) + Cm (Nm) (To + Tm ) ) / Nm
Donde:
Co = Costo de 1 hora – hombre
Cm = Costo de 1 hora – maquina
Finalmente se señala que una de las características de este sistema es que el
operador no estará ocupado el ciclo completo y que las máquinas que el opera si lo
estarán.
 4.6.1 TECNICAS CUANTITATIVAS EN EL SISTEMA H-M

b. ANALISIS DE LAS MAQUINAS CON TIEMPOS MUERTOS

Las maquinas tiene tiempos muertos, cuando hay interferencias de máquinas, es

decir cuando se ha calculado el Nm. Y a esta cantidad se ha sumado una maquina
más; quedando (Nm + 1) En tal situación el tiempo de ciclo de trabajo del operador,
se expresa mediante la siguiente formula:

Tc = ( To + Tk ) (Nm + 1 )

Así mismo para ( Nm +1 ) el nuevo costo unitario esperado (NCUE) es:

NCUE = (Co (Nm +1 ) (To + TK ) + Cm (Nm+1) (To + Tk )) / ( Nm + 1)

NCUE = ( Co + Cm (Nm + + 1 )) ( To + Tk )
 PROBLEMA PARA RESOLVER

Se desea trabajar un lote muy grande de piezas por máquinas de iguales

características y tipo: Luego del estudio de tiempos, se determinó que el tiempo normal
para cargar y descargar y descargar la maquina fue de 0.15 hrs. Que el tiempo de
trabajo de la maquina fue de 0,70 hrs. Y que el tiempo que demoraba el operario para
llevar de una maquina a otra de 0,05 hrs. Si el costo por hr. Del operario es de S/. 3.00
y el costo de la hr, maquina es de S/. 4.50 con los datos anteriores decida Ud. Cuantas
maquinas debe de manejar el operario, permitiéndole a la empresa tener un producto
con los menores costos unitarios. (Enviar a tarea-DUTIC)
4.6.2 SERVICIOS COMPLETAMENTE AL AZAR

GENERALIDADES

Este modelo va referido a los casos en que no se sabe cuándo hay que atender una
maquina o que tanto de tiempo se necesita para hacerlo, generalmente se conocen los
valores medios o pueden ser determinados, con estos promedios pueden aplicarse un
numero de máquinas a ser asignadas al operario (NMA) de manera óptima.

La DISTRIBUCION BINOMIAL DISCRETA, en su desarrollo nos da la probabilidad de

que el suceso se presenta por veces en N ensayos (Es decir X veces y n – X fallos).
Su desarrollo viene dado por:

𝑁!
p(X) = N𝐶𝑋 𝑝 𝑥 . 𝑞𝑁−𝑋 = 𝑝 𝑥 . 𝑞𝑁−𝑋
𝑋!(𝑁−𝑋)!

Donde:
X = 0, 1, 2, 3, . . . . . Maquinas paradas, siendo N pequeño
Si suponemos que cada máquina está detenida por tiempos al azar durante el día y que
la probabilidad de tiempo productivo es “p” y que la probabilidad que esté sin trabajar
sea “q” bajo estas condiciones las probabilidades se van dar mediante el siguiente
desarrollo binomial:

𝑝+𝑞 𝑁 = 𝑝𝑁 + N𝐶1 𝑝𝑁−1 . q + N𝐶2 𝑝𝑁−2 .q2 + . . . + qN

Donde:
p = Probabilidad de que la máquina esté trabajando
q = Probabilidad de que la máquina esté parada
N = Numero total de máquinas a ser asignada al operador e igual a la NMA
NC1, NC2, . . . Etc. son coeficientes Bimanuales
EL DIAGRAMA DEL ÁRBOL también es aplicable y e puede expresar en forma tabular, de
esta forma al sumarse se puede calcular el tiempo resultante perdido por el operador o el
tiempo total de la máquina parada.

Para calcular el tiempo de máquina parada se puede aplicar la siguiente fórmula:

TMP = H (n + 1) Pr.n

Donde:

TMP = Tiempo de máquina parada

H = Horas de trabajo diario
N = Número de máquinas paradas
Pr.n = Probabilidad de “n” máquinas paradas
Finalmente se señala que deberá efectuarse cálculos similares para su mayor o
menor número de asignaciones de máquina, decidiendo por aquella que nos otorgue
la MENOR proporción de tiempo de máquina parada

% TMP = (𝛴TMP x 100) / NMA x H

Donde:

% TMP = Proporción de Tiempo máquina parada

𝛴TMP = Sumatoria de los tiempos de máquina paradas
NMA = Número de máquinas asignadas es igual a = N
H = Horas de trabajo diario
 SISTEMA HOMBRE – MÁQUINA
CASO: SERVICIO COMPLETAMENTE AL AZAR

PROBLEMA
Determinar cuántas maquinas deberán ser asignadas a un operador
sabiendo que a la fecha en el método actual de trabajo se encuentra
operando 3 máquinas: donde en dicho taller se ha estimado que como
promedio las maquinas trabajan un 60% sin que sean atendidas, la
atención del operador a intervalos irregulares de tiempo es del 40%.
 SISTEMA HOMBRE – MÁQUINA
CASO: SERVICIO COMPLETAMENTE AL AZAR
SOLUCION
A. CALCULO DE LAS PROBABILIDADES PARCIALES
Datos
P = 0,6
Q = 0,4
N = 3 maq.
Aplicación del desarrollo binomial
( p + q )3 = p 3 + 3 p2 q + 3 p q2 + q3
Donde:
0,216 es la probabilidad de que las tres máquinas estén trabajando: 0.432 es la
probabilidad de que dos máquinas estén paradas y una esté trabajando y 0.064
es la probabilidad de que las tres máquinas estén paradas. (Ver exponentes del
desarrollo binomial).
También se puede explicar su desarrollo mediante el diagrama del árbol en forma
tabular de la siguiente manera.
 SISTEMA HOMBRE – MÁQUINA
CASO: SERVICIO COMPLETAMENTE AL AZAR

DESARROLLO MEDIANTE DIAGRAMA DEL ÁRBOL

MAQ-1 MAQ-2 MAQ-3 PROBABILIDAD Pr.n
P = 0,6 (0,6) (0,6) (0,6) 0,216
p=0,6
P = 0,4 (0,6) (0,6) (0,4) 0,144
p=0,6
P = 0,6 (0,6) (0,4) (0,6) 0,144
p=0,4
P = 0,4 (0,6) (0,4) (0,4) 0,096

P = 0,6 (0,4) (0,6) (0,6) 0,144

p=0,6
P = 0,4 (0,4) (0,6) (0,4) 0,096
p=0,4
P = 0,6 (0,4) (0,4) (0,6) 0,096
p=0,4
P = 0,4 (0,4) (0,4) (0,4) 0,064
 B. CALCULO DE TIEMPO DE MAQUINA PARADA: TMP

Aplicando la fórmula:
TMP = H(n+1) Pr.n

N° DE MAQUINAS PARADAS TIEMPO DE MAQUINA PARADA TMP

Para n = 0 8 (0-1) 0,216 = 0,000
Para n = 1 8 (1-1) 0,432 = 0,000
Para n = 2 8 (2-1) 0,288 = 2,304
Para n = 3 8 (3-1) 0,064 = 1,024
TTMP=TOTAL DEL TIEMPO MAQUINA PARADA = 3.320 Hr

C. CALCULO DE TIEMPO DE MAQUINA PARADA: TMP

La proporción del tiempo máquina parada será:

%TMP = (TMP x 100) / (NMA x H)

%TMP = (3 320 x 100) / (3 maq x 8 hr)

%TMP = 13.9 %
 4.6.3 SERVICIOS COMBINADOS

La combinación sobre la cual es la combinación de hombres y máquinas

trabajando de manera optima, se resumen en determinar cual es el MENOR
costo unitario esperado, la cual puede calcularse mediante la aplicación del
siguiente modelo:

CUE = (Co + NMA (Cm)) / Qp

Donde:

CUE = Costo unitario esperado

Co = Costo de una hora –Hombre
Cm = Costo de una hora –Máquina
NMA = Número de máquinas asignadas al operados = N
Qp = Cantidad de piezas producidas por N maquinas en 1 hr de trabajo
 4.6.3 SERVICIOS COMBINADOS

Cantidad de piezas promedio producidas por N máquinas en una de trabajo,

puede calcularse una vez conocido el tiempo total necesario para producir una
pieza por máquina. La formula a ser aplicada es:

Tt = (To + Tm) / Td
Donde:
Tt = Tiempo total promedio para producir una pieza por máquina
Tm = Tiempo de maquinado para producir una pieza
To = Tiempo del operario por pieza y por Máquina
Td = Tiempo disponible de maquinas en 1 hr de trabajo

Se señala finalmente que para el tiempo disponible de máquina en una hora de

trabajo (Td), se debe restar una máquina el promedio del tiempo muerto de las
maquinas en una hora.
Td = (1 hr-maq – T x hr-maq)
Donde:
Tx = tiempo Promedio muerto de las máquinas de una hora de trabajo
 SIATEMA HOMBRE – MAQUINA
CASO ESTUDIO: SERVICIOS COMBINADOS
PROBLEMA

En una asignación de 5 máquinas a un operados, se determinó que el tiempo de

maquinado por pieza es 0.82 horas, el tiempo de operación de la máquina por pieza = 0.17
horas y el promedio de tiempo muerto por máquina es una de hora de trabajo = 0.11 horas.
Si el operador gana S/. 15 00/ hora y el costo por máquina es de 23 / hora.

Calcular:

a) El costo unitario esperado para este sistema

b) Si el operario puede manejar 6 máquinas. ¿Cuál es el costo unitario esperado?
c) ¿Con qué sistema decide usted trabajar?
 SIATEMA HOMBRE – MAQUINA
CASO ESTUDIO: SERVICIOS COMBINADOS
SOLUCIÓN

Datos:

NMA = 5 maq. Ó 6 maq.

Tm = 0.82 horas
To = 0.17 horas
Del modelo del servicio combinado se tiene:

CUE = (Co + NMA (CM)) / Qp

Tx = 0.11 hrs.
Co = S/. 15.00/ hr.
Cm = S/. 23.00 / hr.

Se tiene todos los datos a excepción valor de Qp.

 SOLUCIÓN CASO
LAVANDERÍA EL CIELO AZUL S.A.

La muestra de trabajo ha sido tomada a las 8.00 A.M.

El tiempo de ciclo nos da: Tc = 88 min. (ver diagrama adjunto)

CALCULO DE LA EFICINCIA DEL SISTEMA

a) Cálculo de Eficiencia del Hombre (esposo): EH

EH = (28 x 100)/ 88 EH = 31.82 %

b) Cálculo de Eficiencia de la máquina lavadora: EML.

EML = (88 x 100)/ 88 EML = 100.00 %

c) Cálculo de Eficiencia de la máquina exprimidora: EMES.

EMES = (58 x 100)/ 88 EMES = 65.91 %

 SOLUCIÓN CASO
LAVANDERÍA EL CIELO AZUL S.A.

d) Cálculo de Eficiencia de la Esposa: EE

EE = (6/8) x 100 EE = 75.00 %

e) Eficiencia del empleado contratado: EEC

EEC = 100.00 % EEC = 100.00 %

f) Cálculo de Eficiencia del Sistema: ES

ES = (31.82+100.00+65.91+75.00+100.00)/ 5 ES = 74.55 %
 SISTEMA HOMBRE-MÁQUINA
CASO ESTUDIO:TALLER EL PISTON ING. OZH
En la empresa metal-mecánica JAIME VA S.R.L. se están produciendo piñones de la sección
denominada TALLER EL PISTÓN.

La materia prima es llevada a la sección y en el proceso pasa ´por tres máquinas en el

siguiente orden: Cortadores, torno y fresadora, estas máquinas están colocadas en línea.

Los tiempos estándares para la fabricación de un piñón son los siguientes:

TIEMPO EN MINUTOS
ACTIVIDAD Maquina Maquina de Maquina
cortadora Tornear Fresadora
1. Coloca material 4 5 6
2. Maquinado 10 12 15
3. Descarga Material 3 4 3

Además se sabe que el desplazamiento entre maquinas demora 2 minutos, y que un operario
maneja las tres máquinas.

CON LA INFORMACIÓN PROPORCIONADA:

a) Elaborar el diagrama hombre- máquina y en el determinar el tiempo de ciclo.

b) Determinar la eficiencia del Sistema.
c) Calcular la cantidad de producción para un turno de 8 horas de trabajo.
 SOLUCIÓN CASO
TALLER EL PISTON

A) DIAGRAMA 1 HOMBRE – 3 MÁQUINAS.

Este diagrama se expresa; en él se puede apreciar el tiempo de ciclo igual a 33 min. (Ver
segunda y tercera muestra de trabajo)

B) EFICINCIA DEL SISTEMA: Es

Primeramente deberán calcularse las eficiencias parciales del operario y de las máquinas.

b.1) Eficiencia del operario: Eo

Eo = (33 x 100)/ 33 Eo = 100.00 %

b.2) Eficiencia de cortadora: Ec.

Ec = (10 x 100)/ 33 Ec = 30.30 %

b.3) Eficiencia del torno: Et.

Et = (12 x 100)/ 33 Et = 36.36 %
 SOLUCIÓN CASO
TALLER EL PISTON

b.4) Eficiencia de la fresadora: Ef

Ef = (15x 100) / 33 Ef = 45.45 %

b.5) Eficiencia de la fresadora: Ef

Es = (100+30.00+36.36+45.45)/ 4 Es = 53.03 %

C) CÁLCULO DE PRODUCCIÓN POR TURNO: Qp

8 ℎ𝑟 60 𝑚𝑖𝑛 1 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 1 𝑝𝑧𝑎

𝑄𝑝 = 𝑥 𝑥 𝑥
1 𝑡𝑢𝑟 1 ℎ𝑟 33 𝑚𝑖ñ 1 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

Qp = 14.50 Pzas / Turno

 ANALISIS DE LAS CUASAS DEL PROBLEMA

1. Causas del problema

Para identificar las causas reales del problema, primero se platicó con la gente que trabaja
en esta empresa, se continuo observando el proceso, de esto derivo el siguiente diagrama
de Ishikawa en donde se exhiben las relaciones entre un problema y sus posibles causas, y
que nos permitirá reconocer la causa o causas del problema , y así poder encontrar su
posible solución.
Con este diagrama representaremos el conjunto de causas potenciales que podrían estar
provocando el problema bajo estudio o influyendo.
Este diagrama clasifica las causas potenciales en 6 categorías, comúnmente conocidas
como las 6 M´s :

Materiales:

Hilo para urdimbre defectuoso

Hilo para trama defectuoso

Maquinaria:

Telares inactivos mucho tiempo

Telar en malas condiciones
Falla mecánica en el telar
 ANALISIS DE LAS CUASAS DEL PROBLEMA
Métodos de trabajo:
 No existen procedimientos de
trabajo
 No existen controles del proceso
 Supervisión ineficiente

Medición:
 Telares bien calibrados
 Reportes de producción bien
elaborados

Mano de obra:
 Falta capacitación
 Ausentismo
 Trabajadores no motivados

Medio ambiente:
 Temperatura
 Ruido
 Ambiente laboral tenso
 Asignación de los telares
FIN DEL CAPITULO IV