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FACULTAD DE TECNOLOGIA
MEMORIA LABORAL
NIVEL: LICENCIATURA
VIACHA-SOBOCE S.A.
LA PAZ BOLIVIA
2016
1
Agradecimientos
2
DEDICATORIA:
3
RESUMEN:
El autor.
INDICE GENERAL
4
CAPITULO I
1.2 VISION….……………………………………………………………………………………………..3
1.3 MISION………………………………………………………………………………………………..3
1.4 VALORES……………………………………………………………………………………………..4
CAPATULO II
2.1.1 INTRODUCCION:………………………………………………………………………………….9
2.1.2 ANTECEDENTES…………………………………………………………………………..……..10
2.2 OBJETIVOS…………………………………………………………………………………………..10
2.3 JUSTIFICACION…………………………………………………………………………………….11
CRUDA…………………………………………………………………………………………………..24
CAPITULO III
6
3.1 CAMBIO DE DOSIFICACION DE CEMENTO ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL EN PLANTA
DE CEMENTOS VIACHA
3.4 RESULTADOS……………………………………………………………………………………..………...60
CAPITULO IV
4.1 CONCLUSIONES………………:………………………………………………………..…….……….67
4.2 RECOMENDACIONES………………………………………………………………………………..68
GLOSARIO
CITAS BIBLIOGRADFICAS…………………………………………………………………………..…………69
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………………………………..………71
ANEXOS……………………………………………………………………………………………………..……….73
FOTOS…………………………………………………………………………………………………………..…….93
INDICE DE CUADROS
7
CUADRO 2 CATEGORIA RESISTENCIAS……………………………………………………………….32
8
INDICE DE FOTOS
9
CAPITULO I
SOBOCE S.A. produce cemento, bajo estrictas normas de control de calidad, en sus plantas
industriales ubicadas en el departamento de La Paz en la localidad de Viacha, en el
departamento de Santa Cruz en la localidad de Warnes y en el departamento de Tarija, en la
localidad de El Puente, finalmente, a fines del año 2002 SOBOCE S.A. se adjudica la
Planta cementera EMISA del departamento Oruro.10
10
La Planta de Viacha tiene una capacidad instalada de 1,080.000 T.M. de producción de
clinker por año y capacidad de 1,035.000 TM de producción de cemento por año; se
encuentra ubicada a 2 kilómetros de la ciudad de Viacha y a 32 km. al sur este de la ciudad
de La Paz, Provincia Ingavi, del Departamento de La Paz, a una altura de 3850 msnm., y
está constituida por tres líneas completas de producción de Clinker y tres de cemento.
11
Cemento de uso y aplicación general, de categoría resistente media, especialmente
recomendado para obras donde se requieran valores de resistencias normales.10
1.2 VISION
―Hemos fortalecido nuestro liderazgo en la industria del cemento; somos una organización
rentable y competitiva; vivimos una cultura de alto desempeño y somos una empresa
socialmente responsable.
1.3 MISION
―Satisfacer con excelencia las necesidades de nuestros clientes con productos y servicios
asociados al cemento y sus aplicaciones, siendo para ellos la mejor opción‖12
Comprometidos a:
12
Garantizar
Promover
Contribuir
Desarrollar
1.4 VALORES
INTEGRIDAD
CONCIENCIA SOCIAL
13
Hacemos un uso racional de los recursos preservando y mejorando el medio ambiente en
forma compatible con los intereses actuales de la sociedad y de generaciones futuras.
RESPETO
Las relaciones de trabajo se basan en el respeto por los demás y el propio. El éxito del
trabajo en equipo se fundamenta en la confianza y sinceridad de sus componentes así como
en la consideración ante los demás.12
COMPROMISO
POLITICA INTEGRADA
14
Cumplir la legislación vigente aplicable a medio ambiente, seguridad y salud
ocupacional, así como otros requisitos a los que la organización se adhiera y los
relacionados con los aspectos ambientales de sus actividades, productos y servicios.
Una gestión empresarial que proteja la integridad física y la salud de sus
trabajadores, colaboradores directos y de otras personas relacionas con sus
operaciones, orientando su esfuerzo para prevenir incidentes, lesiones y
enfermedades ocupacionales.
Respetar el medio ambiente, prevenir la contaminación y promover la identificación
y gestión proactiva de impactos ambientales, riesgos y enfermedades ocupacionales.
Establecer y revisar anualmente objetivos referidos a la calidad, el medio ambiente,
la seguridad y la salud ocupacional, directamente relacionados con la estrategia de
la empresa.
La mejora continua tanto de la eficacia del sistema de gestión integrado como del
desempeño de la calidad, del medio ambiente y de la seguridad y salud ocupacional.
Reafirmar su responsabilidad social con la comunidad a través del compromiso y
apoyo a su desarrollo sostenible. 12
15
ORGANIGRAMA EMPRESARIAL
PRESIDENCIA
AUDITORIA
R.S.E. Y
COMUNICACIÓN GERENCIA GENERAL
CORPORATIVA
ADMINISTRACION SEGURIDAD
PLANEACION
INDUSTRIAL INGENIERIA DE
Y CONTROL
PROYECTOS
DE GESTION
MEJORA
ABASTO
CONTINUA
DESARROLLO DE
DESARROLLO PROYECTOS
FINANZAS MEDIO AMBIENTE DE NEGOCIOS
MATERIAS PRIMAS
LEGAL
OPERACIONES
RECURSOS
HUMANOS
VENTAS
TECNOLOGIA
Y PROCESOS MARKETING
HORMIGONES
Y ARIDOS
LOGISTICA
16
1.7 CARGOS DESEMPEÑADOS
17
CAPITULO II
2.1.1 INTRODUCCION:
Este grafico muestra a la planta de Cementos Viacha SOBOCE S.A. que tiene una
participación del 30.6% en Bolivia ya que es la única planta en La Paz y tiene una gran
18
participación en el mercado interno, esto nos motiva a generar mejoras en cuanto a la
producción y optimización de nuestros productos.
2.1.2 ANTECEDENTES
2.2. OBJETIVOS
19
2.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
2.3 JUSTIFICACION
Este proyecto vincula el sector académico con el productivo, donde el Químico Industrial
está preparado para responder en forma práctica en los procesos de elaboración de
cementos, produciendo mejoras y el ahorro en costos de producción, conservando la calidad
de sus productos.
20
2.4 MARCO TEORICO
Es el cemento de uso más común: cerca del 90 % del cemento utilizado es de tipo normal.
El cemento portland normal (Tipo I) es de excelente para construcciones de concreto en
general, las cuales no están expuestas a sulfatos del suelo o del agua freática.13
21
2.4.6 CEMENTO PORTLAND CON FILLER CALIZO TIPO IF
• Hormigones masivos
Es apto en obras que requieran altos valores de resistencia iniciales y finales como ser:
• Puentes.
• Pavimento rígido.
• Hormigón proyectado.
22
2.5.1 DEFINICION DE PUZOLANA
Actualmente por puzolana se conoce a una diversidad de rocas, arenas y piedras volcánicas.
Las puzolana se han definido como materiales que, aunque por si mismos no sean
aglomerantes, contienen sustancias que a temperatura ordinaria, se combinan con la cal en
medio acuoso para formar sustancias insolubles que poseen sustancias cementantes.
23
2.5.3 LA PUZOLANA SU FUNCION EN LA INDUSTRIA DEL CEMENTO
Los cementos que comercializamos están clasificados por la Norma Boliviana, como
cementos del tipo ―IP‖, es decir, Portland con Puzolana, debido a la incorporación de este
material durante el proceso de molienda, pues deben cumplir con la condición de
combinarse con los demás componentes del cemento a la temperatura ambiente y en
presencia de agua, formando compuestos idénticos a los del clinker, que es el componente
principal del cemento.
Todo cemento al ser mezclado con agua desprende calor, produciendo lo que se denomina
―tensiones de tracción‖ eventualmente estas tenciones podrían producir fisuras, sobre todo
en el caso de hormigones masivos.
Sin embargo los cementos Viacha permiten una liberación gradual de calor por lo tanto la
temperatura de la masa de hormigón es menor disminuyendo las tenciones de tracción y
evitando la aparición de fisuras10
Los suelos y el agua, muchas veces contienen sulfatos, que son combinaciones de azufre
con otros elementos químicos.
Estos interfieren con el proceso de fraguado del cemento y a veces suelen provocar fisuras.
Los cementos Viacha brindan una óptima resistencia a la presencia de estos elementos,
pues al mezclarse con el agua, forman un compuesto, que evita que los sulfatos generen
tensiones de tracción, eliminando así cualquier tipo de fisuración.10
24
MAYOR RESISTENCIA CONTRA AGREGADOS AGRESIVOS
MEJOR TRABAJABILIDAD
Los cementos Viacha requieren un menor esfuerzo en la elaboración del hormigón, pues la
forma más redondeada de sus partículas y el grado de molienda alcanzando en su
fabricación producen un mejor grado de fricción entre sus elementos.
MAYOR IMPERMEABILIDAD
Por otro lado, las reacciones químicas que se producen al mezclar nuestros cementos con el
agua, forman un gel que rellena los espacios vacíos obteniendo una mayor
impermeabilidad.
Inclusive cuando existen suelos o aguas con contenido de sulfatos, la reacción de éstos con
los cementos Viacha producen componentes beneficiosos que elevan aún más la
impermeabilidad del hormigón10
25
(DIAGRAMA DE FLUJO 1)
ENVASADO Y
DESPACHO
(Conglomerado es aquel material que puede contener a otro, sin necesidad que exista
reacción entre ellos y que pasan a formar un conjunto).
El cemento Portland con puzolana, es fabricado a partir del clinker, este es un producto de
una transformación química profunda por calcinación de la harina cruda, la cual es
producto de la molienda de materias primas: piedra caliza y elementos correctores como
arcilla, yeso y oxido de hierro.8
PORCENTAJE
Oxido de calcio ―cal ― (CaO) 60-69 %
Oxido de silicio ―sílice‖ SiO2 18-24 %
Oxido de aluminio ―alúmina‖ Al2O3 4-8 %
Oxido de Hierro Fe2O3 1-8 %
27
Un adecuado control de cada variable que involucre al proceso, como ser la explotación
desde cantera de las materias primas, recepción de las mismas a Planta, la pre
homogeneización del componente mayoritario como materia prima: la piedra caliza, el
control de la composición química, homogeneización de la harina cruda, calcinación de la
misma y finalmente la molienda de cemento.
El proceso que con lleva a la reducción de materia primas de trozos grandes a fragmentos
pequeños se denomina conminución. La misma se lleva a cabo en dos pasos relacionados,
pero de forma separada, como son el chancado y la molienda.
El tamaño de las materias primas con la que se abastece a la chancadora es 70-80 (cm) y el
producto (materia prima triturada) debe ser un 100% menor que120 (mm).
28
La trituración se caracteriza por la aplicación de una única fuerza de conminución, mientras
que en la molienda se efectúa la combinación de compresión y fricción (molino de rodillos)
o la combinación de impacto y fricción (molino de bolas.) 10
Arcilla: segundo elemento más importante para la fabricación del cemento, esta formado
hidrosilicatos de alúmina.
El óxido de hierro: el uso de esta materia prima está sujeto a la composición de la arcilla, es
decir su porcentaje de dosificación varia de acuerdo al contenido de sílice en la arcilla, si es
demasiado alto o un contenido de óxido de hierro demasiado bajo. El óxido de hierro tiene
una pureza de aproximadamente 70-72 % e impurezas como la sílice.
29
Una vez triturada la materia prima, entramos a la etapa pre homogeneización de la piedra
caliza. Para este proceso se utiliza un apilador para depositar la materia prima, este
apilamiento es longitudinal por el método de mezclas por capas o Chevron. Un puente
rascador posteriormente extrae transversalmente una capa homogénea por medio de
escarificadores, el material derribado es transportado por medio de paletas hacia la cinta de
transporte que llevara el material a sus respectivas tolvas dosificadoras.
Si bien es cierto que la desviación estándar de las oscilaciones de composición del material
a su entrada en pila no se puede alterar, es posible reducir en un alto porcentaje las
variaciones por este método.
La molienda de harina cruda es uno de los procesos más importantes dentro la fabricación
del cemento ya que en esta se lleva a cabo la molienda de las materias primas que han sido
pre homogeneizadas anteriormente.
30
2.6.2.4 CONTROL EN LA PRODUCCION DE LA HARINA CRUDA.
El tamaño de alimentación de cada una de las materias primas deber ser un 100% menor
que 120 (mm) y con un máximo del 2% en una malla de 98 (mm).
La producción de harina cruda dentro el molino vertical toma dos aspectos fundamentales:
el tamaño de partícula y la composición química, este último aspecto consiste en la
evaluación de la concentración de los óxidos de calcio, silicio, aluminio y hierro. La
relación y proporción en la que deben estar presentes estos óxidos se evalúa mediante
ecuaciones matemáticas denominadas módulos químicos de los cuales, los más importantes
son el grado de saturación de cal (LSF), módulos de silicio (SIM) y alúmina (ALM).
El módulo de silicio representa la relación en peso del SiO2 a la suma de Al2O3 y Fe2O3.
31
Un módulo de alúmina alto para un módulo de silicato bajo da como resultado, entre otras
cosas, un cemento de fraguado rápido ya que exige mayor cantidad de yeso para su
regulación.
El módulo de saturación de la cal representa la relación del CaO con los óxidos de
aluminio, silicio y hierro siendo, que evalúa la calidad de la harina cruda y el Clinker.
Estos módulos son, en esencia los parámetros a controlar por todo el sistema QCX, basado
en un orden de jerarquía entre ellos, es decir un control diferenciado de acuerdo a la
configuración del sistema en la planta.8
32
ampliamente diferentes y abandonara el silo después de un periodo largo de tiempo,
mezclada con la harina cruda producida durante otras horas complemente distintas.10
La harina cruda ingresa al precalentador a una temperatura aproximada de 50ºC y cae por el
precalentador, haciendo que la harina cruda alcance aproximadamente los 800ºC al
terminar de caer. El tiempo de permanencia del polvo crudo es aproximadamente de 25–30
segundos, en los cuales se encuentra en contacto con los gases de circulación, y que
representa el tiempo de permanencia del crudo a través de las cinco etapas de intercambio
térmico en los respectivos ciclones. Los gases que ingresan a unos 1000ºC, salen
aproximadamente a 350ºC.
33
Una vez formado el clinker es enfriado rápidamente, en el enfriador de parrillas fijas y
móviles, para prevenir la descomposición del silicato tricálcico (C3S) ó alita en silicato
dicálcico (C2S) ó belita y cal libre.
Enfriador de clinker tipo Parrillas: el clinker después de haber alcanzado una temperatura
máxima de aproximadamente 1400oC, se enfría hasta su temperatura de descarga. El
clinker sale entonces del horno a una temperatura entre 1300 y 1400 oC para caer sobre el
enfriador de parrilla a 1200oC y lo enfría entre 50 a 70ºC sobre la temperatura ambiente
aproximadamente.
El principal cometido del equipo de enfriamiento es: enfriar el clinker granulado, evitar la
formación de cristales largos que podrían tener mala influencia sobre la calidad del
cemento, facilitar su manejo y almacenamiento, permitir la estabilización de las fases
mineralógicas del clinker y recuperar una parte de la energía calorífica contenida en el
clinker, ya que dicha energía es transmitida al aire refrigerante que después de haber salido
del enfriador, se utiliza en el horno, calcinador y molienda de crudo.
Todo este proceso es monitoreado en tiempo real desde un panel central por medio del
sistema FLSA Software de Desarrollo en Tiempo Real (SDR) que es un conjunto de
programas, procesos y funciones diseñadas para hacer interfaces con la operación de la
Planta. El sistema Control Experto y Supervisión (ECS) procesa los datos de SDR y envía
información de comandos al SDR cuando el Controlador de Proceso inicial el control. Los
diagramas mímicos son los esquemas que presentan la maquinaria de la Planta y la
instrumentación del proceso, teniendo la opción de obtener: gráficos del proceso, de
arranque o control de grupo de motores, parámetros de control, niveles de alarmas dentro el
proceso, carátulas de control, curvas de tendencias para observar y analizar datos históricos.
34
2.6.2.8 SECADO DE PUZOLANA.
Las naturales son materiales de origen volcánico y/o orgánico. Las artificiales están
formadas por productos de los tratamientos térmicos de materiales naturales, como arcilla,
pizarras y cenizas de carbón pulverizado.
En época seca la puzolana llega a Planta con una humedad de 12 a 18% y en época de
lluvias este porcentaje se incrementa en 18 a 27% de humedad.
La función del horno rotatorio de puzolana es secar la misma y obtener una humedad a la
salida de entre 1.5 a 3 %. Las temperaturas que oscilan dentro el horno a la entrada y salida
son de 650º C y 110º C, respectivamente.
35
(DIAGRAMA DE FLUJO 2)
DOSIFICACION
DOSIFICACION
PUZOLANA MOLINO DE CEMENTO
YESO
ACH2
SILO DE
ALMACENAMIENT O
SILOS DE
DE CEMENTO ALMACENAMIENTO
ESTANDAR EMENTO
C ESPECIAL
SILO G
SILO 5
SILO 1 SILO 2 SILO 3 SILO 4
ENVASADO Y
DESPACHO ENVASAD O
Y
DESPACHO
Bolsas de Bolsas Bi
50(Kg) g-Bag B
olsas Bolsas Big-Bag Granel
de 2000 (Kg) de de 2000 (Kg)
50(Kg)
36
La puzolana que sale de horno de secado es depositado a sus respectivos silos,
posteriormente con el clinker y yeso son dosificados al molino de cemento y producir el
cemento portland con puzolana IP-40 y/o IP-30.
En la industria del cemento el consumo de energía eléctrica más alto se radica a la molienda
de crudo y clinker.10
La molienda de cemento vía seca en Planta es realizada en molinos tubulares con cuerpos
moledores (bolas de acero aleado). Los cuerpos moledores, con el material por el efecto de
movimiento de rotación del molino, se elevan junto al costado ascendente del tubo: después
de alcanzar una cierta altura se vuelcan (en cascada y/o en catarata). La altura efectiva
alcanzada depende de un cierto numero de factores: la velocidad del molino, el tipo de
revestimiento, la composición y forma de los cuerpos moledores, el grado de llenado
(porcentaje de carga del molino) y las propiedades de la materia prima que se alimenta al
molino. El trabajo de reducción se efectúa a la vez durante el movimiento ascendente y en
la subsiguiente caída en cascada/catarata de la mezcla del material y cuerpos moledores. En
la primera parte de este ciclo, es decir en la fase ascendente el material se reduce
principalmente por la acción compresiva y corte, luego cuando cae al fondo del molino, se
somete mayormente al choque y percusión.10
37
Los molinos se pueden clasificar de acuerdo a varios criterios:
Vía húmeda:
• En circuito cerrado
• En circuito abierto.
Vía seca:
• En circuito abierto
Los cuerpos moledores que se utiliza en la molienda de cemento en Planta Viacha son bolas
de acero al cromo (18 a 20 % de Cr), con una dureza de 58- 62 HRC.
38
Para mantener la eficiencia de la molienda a lo largo del molino se requiere una graduación
de los cuerpos moledores, esto se logra subdividiendo al molino en una cámara de molienda
de gruesos y una de finos, separados por un diafragma intermedios.
Los compartimientos para la molienda de finos están frecuentemente equipados con placas
o blindaje clasificador. Estas placas segregan automáticamente a los cuerpos moledores, es
decir dirigen los cuerpos moledores grandes hacia el extremo del compartimiento de
entrada, con un decrecimiento progresivo del tamaño de las bolas al acercarse las mismas al
extremo de salida del molino.
En molinos de una sola cámara se pueden utilizar las llamadas placas levantadoras-
clasificadoras.
39
Tipos de Separadores dentro el proceso de molienda.
Los separadores que se utilizan en la industria del cemento pueden ser clasificados en dos
grandes grupos: estáticos y dinámicos.
Los separadores estáticos, son denominados así porque no requieren partes rotatorias para
realizar su separación, el aire es el medio transportador para introducir el material de
alimentación al separador, El separador realiza únicamente la función de separación de las
partículas finas y no la función de recolección de las mismas.10
40
ESPECIFICACIONES PARA LOS CEMENTOS
Respecto a las categorías resistentes, la Norma marca tres niveles diferentes, de acuerdo a
las resistencias que se obtengan en el ensayo a compresión simple de cubos de mortero,
según la siguiente tabla:10
Las categorías resistentes media y corriente, la norma no específica valores a los tres días.
41
En la última tabla se muestra que las resistencias de los cementos que producen en Planta
Viacha superan ampliamente los valores exigidos por la Norma para la categoría resistente
alta.10
La Norma Boliviana NB-011, indica que para cementos pertenecientes a las categorías
resistentes alta y media, el tiempo de fraguado inicial deber ser mayor a 45 minutos y el
tiempo de fraguado final menor a 10 horas. Nuestros cementos presentan los siguientes
valores:
Estos tiempos de fraguado, han demostrado ser adecuados en todos los procesos
constructivos, pues permiten elaborar morteros y hormigones con apropiados rendimientos
en mano de obra.10
42
Superficie Específica (Blaine).
Mientras más finas son las partículas de un conjunto, mayor es su superficie especifica.
Los cementos más finos presentan una mayor superficie en contacto con el aguay en
consecuencia, el fraguado y el endurecimiento serán más rápidos.
La Norma Boliviana NB-011 establece que la superficie específica para cualquier categoría
resistente y para cualquier tipo de cemento debe ser mayor a 2600 cm2/g. Nuestros
cementos presentan los siguientes valores, cumpliendo holgadamente las especificaciones
de la Norma.10
BLAINE
CEMENTO (cm2/g)
43
Especificaciones Químicas del Cemento.
En este caso la Norma Boliviana NB-011, hace distinciones para cada uno de los cuatro
tipos de cemento admitidos para su comercialización. En los cuadros siguientes mostramos
las especificaciones concernientes a los cementos Portland puros a manera informativa y las
especificaciones para cementos Portland con puzolana (Cementos SOBOCE S.A.).10
Norma
Viacha I-30
Características Químicas Boliviana
44
PARAMETROS DE CONTROL EN CEMENTOS VIACHA
Se tiene los siguientes parámetros de control en Laboratorio y es donde nos vamos a medir
en cuanto al Residuo Insoluble (R.I.) y por tanto estos parámetros son tanto para el
procedimiento teórico y practico en análisis por este método.
Y estos parámetros son los cuales vamos a regirnos para desarrollar el presente trabajo en la
optimización de una molienda de Cemento.
45
2.6.2.10 ENVASE Y DESPACHO DE CEMENTO.
El cemento como producto terminado, se almacena en 5 silos. Los mismos son destinados
de acuerdo a requerimiento.
Capacidad de Almacenamiento
Descripción del SILO
(TM)
Silo G 2000
Silo 1 110
Silo 2 110
Silo 3 110
Silo 4 110
Silo 5 180
El cemento se extrae del fondo de los silos por inyección de aire comprimido,
posteriormente transportado por tornillos sin fin a elevadoras de carga de cangilones, de
donde el cemento es transportado hacia zarandas donde se separa impurezas y cuerpos
extraños del polvo fino, posteriormente es transportado por sistemas aerofluidificantes
(airslides) a cuatro tolvas y de estas a tres ensacadoras en línea y sistema de despacho a
granel y/o bolsas big-bag.
Cada ensacadora en línea comprende una fila de tres o cuatro boquillas de llenado, con una
capacidad que oscila entre 30 a 45 (t/h).
46
CAPITULO III
DESPACHO AL MERCADO
47
ANTERIORMENTE SE REALIZABA LO SIGUIENTE:
Se realizaba el cambio de tipo de Cemento Estándar a Cemento Especial pero sin alterar la
alimentación de puzolana, en este caso se esperaba hasta que llegue a los parámetros de
control de calidad del Cemento Especial se haga un seguimiento químico cómo se
comporta el mismo.
48
41
3.3 ANALISIS QUIMICO DE CONTROL
3.3.1 ANALISIS QUIMICO DE RESIDUO INSOLUBLE POR VIA HUMEDA
3.3.2 ANALISIS QUIMICO DE RESIDUO INSOLUBLE POR PATRON 114q POR
VIA HUMEDA (ANEXO 3)
3.3.3 ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO
ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL ANTERIORMENTE POR VIA
HUMEDA.
42
GRAFICO 1.11 R.I.teorico(Antes) VS R.I.practico(Antes)
30,00 30,00
25,00 25,00
20,00 20,00
15,00 15,00
10,00 10,00
5,00 5,00
0,00 0,00
HR 01 HR 03 HR 05 HR 07 HR 09 HR 11 HR 13 HR 15 HR 17 HR 19 HR 21 HR 23 HR 01 HR 03
RIteo Ripractico
Como se observa existe una relación entre el R.I. práctico y el R.I. teórico podemos
evidenciar que los resultados son paralelos después de analizar las muestras durante el
cambio de tipo de Cemento Estándar a Cemento Especial.
43
3.4.4 ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO
ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL ANTERIORMENTE POR VIA
INSTRUMENTACION XRF SE ANALIZA TAMBIEN SiO Y R.I.
(TEORICO).
44
GRAFICO 1.12 DE SiO (Antes) VS R.I.teo (Antes)
40,00 30,00
38,00
25,00
36,00
34,00
20,00
32,00
28,00 RIteo
10,00
26,00
24,00
5,00
22,00
20,00 0,00
HR HR HR HR HR HR HR HR HR HR HR HR HR HR
01 03 05 07 09 11 13 15 17 19 21 23 01 03
En esta grafica nota una relación entre el SiO y el R.I. teórico podemos evidenciar que los
resultados son parcialmente paralelos después de analizar las muestras durante el cambio de
tipo de Cemento Estándar a Cemento Especial.
45
3.2 PROPUESTA DEL CAMBIO DE DOSIFICACION CON CORTE DE
ALIMENTACION DE PUZOLANA
SIMULTANEAMENTE
EN EL CAMBIO SE
CORTA LA PUZOLANA
EN DOSIFICACION
SE CAMBIA LA DOSIFICACION DE CEMENTO POR ALREDEDOR DE
ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL PARA MOLINO UNOS 15 MIN
DE CEMENTO AL SILO CEMENTO ESTANDAR
DESPACHO AL MERCADO
46
CON LA PRUEBA:
Ahora veremos como cambiarían las condiciones cuando se realizaba el cambio de tipo de
cemento pero cortando simultáneamente la alimentación de puzolana por 15 min en
dosificación de puzolana, para que el tiempo sea más corto y se tengan resultados se realiza
un seguimiento químico cómo se comporta el mismo.
Luego se dosifica como Cemento Especial después del tiempo del corte:
47
CUADRO 15 MOLINO DE CEMENTO PRUEBA CEMENTO ESPECIAL
48
49
ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO ESTANDAR
A CEMENTO ESPECIAL CON LA PRUEBA POR VIA HUMEDA.
Se analizan muestras del Molino de cemento cuando se está trabajando con Cemento
Estándar y posteriormente se cambia a Cemento Especial.
Ahora veremos con la prueba que se realiza con el corte de puzolana y los resultados son
los siguientes:
50
GRAFICO 1.16 R.I.teórico(Despues) VS R.I.practico(después)
30,00 30,00
25,00 25,00
20,00 20,00
15,00 15,00
10,00 10,00
5,00 5,00
0,00 0,00
HR 05 HR 07 HR 09 HR 11 HR 13 HR 15 HR 17 HR 19 HR 21 HR 23 HR 01 HR 01 HR 03 HR 05
Riteo(Despues) Ripractico(despues)
Como se observa existe una relación entre el R.I. práctico (V.H.) y el R.I. teórico podemos
evidenciar que los resultados son paralelos después de analizar las muestras durante el
cambio de tipo de Cemento Estándar a Cemento Especial.
51
ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO ESTANDAR
A CEMENTO ESPECIAL ANTERIORMENTE POR EL METODO DE
INSTRUMEMNTACION XRF.
Mediante este método se debe tomar muy en cuenta la calibración para cementos, se tiene
patrones ya establecidos en los cuales se calibra para este material.
52
3.4.5 ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO
ESTANDAR A CEMENTO ESPECIAL POR LA PRUEBA VIA
INSTRUMENTACION POR XRF ANALISIS DE SiO Y R.I. (TEORICO).
53
GRAFICO 1.17 DE SiO VS R.I.teo(Despues)
40,00 30
38,00
25
36,00
34,00
20
32,00
30,00 15
28,00
10
26,00
24,00
5
22,00
20,00 0
HR 05 HR 07 HR 09 HR 11 HR 13 HR 15 HR 17 HR 19 HR 21 HR 23 HR 01 HR 01 HR 03 HR 05
SiO2 Riteo(Despues)
54
ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO ESTANDAR
A CEMENTO ESPECIAL COMPARATIVAMENTE ANTES VS PRUEBA POR
VIA HUMEDA DE R.I. (PRACTICO)
55
GRAFICO 1.18 R.I.(P) (Antes) VS R.I.(P) (Despues)
30 30,00
25 25,00
20 20,00
15 15,00
10 10,00
5 5,00
0 0,00
HR 01 HR 03 HR 05 HR 07 HR 09 HR 11 HR 13 HR 15 HR 17 HR 19 HR 21 HR 23 HR 01 HR 03
Ripractico(Antes) Ripractico(despues)
En este grafico que es por via practica de determinación del RI practico también se
evidencia el comportamiento de dos situaciones diferentes cuando se corta la alimentación
de puzolana en la línea roja y en la línea azul cuando no se implementa este corte se nota
clara diferencia de tiempo que se reduce de 3 a 4 que antes se presentaba a 2 horas de
optimización en el tiempo de cambio del tipo de cemento.
56
ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO ESTANDAR
A CEMENTO ESPECIAL COMPARATIVAMENTE ANTES VS PRUEBA POR
VIA INSTRUMENTACION XRF DEL SiO.
57
GRAFICO 1.19 SiO (Antes) VS SiO (Prueba)
40,00 40,00
38,00 38,00
36,00 36,00
34,00 34,00
32,00 32,00
30,00 30,00
28,00 28,00
26,00 26,00
24,00 24,00
22,00 22,00
20,00 20,00
HR 01 HR 03 HR 05 HR 07 HR 09 HR 11 HR 13 HR 15 HR 17 HR 19 HR 21 HR 23 HR 01 HR 03
SiO2(Antes) SiO2(Despues)
Durante el analisis por XRF los resultados que nos muestran se nota clara la diferencia en
corte de puzolana por 15 min donde la linea roja se manifiensta en un cambio rapido en
tanto la linea azul aun esta sin el corte propuesto.
58
ANALISIS QUIMICO PARA EL CAMBIO DE TIPO DE CEMENTO ESTANDAR
A CEMENTO ESPECIAL COMPARATIVAMENTE ANTES VS PRUEBA POR
VIA INSTRUMENTACION XRF DE R.I.(TEORICO)
59
GRAFICO 1.20 R.I.teorico (Antes) VS R.I.teorico (Despues)
30,00 30
25,00 25
20,00 20
15,00 15
10,00 10
5,00 5
0,00 0
HR 01 HR 03 HR 05 HR 07 HR 09 HR 11 HR 13 HR 15 HR 17 HR 19 HR 21 HR 23 HR 01 HR 03
Riteo(Antes) Riteo(Despues)
60
3.4 RESULTADOS
En los gráficos 1.18 R.I.Practico (Antes) VS R.I.Practico (Después), grafico 1.19 SiO
(Antes) VS SiO (Después), y gráficos 1.20 R.I.teorico (Antes) VS R.I.teorico (Después),
que se mostraron se evidencian una mejoría en el comportamiento del cambio de tipo de
Cemento Estándar a Cemento Especial. Donde se muestra su comportamiento durante el
tiempo del cambio.
Con esta premisa llegamos a los parámetros exigidos por control de calidad que nos exige
entrar en rango para un Residuo Insoluble para Cemento Especial de 9% a 12%.
Con la prueba realizada se acorta el tiempo a 2 horas promedio entrar en las condiciones
establecidas esto haciendo un corte de alimentación de puzolana en la dosificación de
molienda de Cemento.
61
3.5 COSTO DE PRODUCCION:
Se va hacer un análisis del costo de producción que se realiza propiamente partiendo de las
bolsas de cemento que entran al mercado tanto del Cemento Especial como del Cemento
Estándar.
ANALISIS:
Desde el momento del cambio de receta se demoraba alrededor de 3 a 4 horas pero vamos a
tomar el tiempo mínimo de cambio de 3 horas.
( )
Son 48 Toneladas de Cemento Especial que no entraba en rango según las condiciones de
operatividad de producción y condiciones químicas que se requería para el cambio.
62
( )
( )
( )
Este valor de 51840 Bs es un valor que se lo toma particularmente por cuenta propia sin
tomar en cuenta el costo de la bolsa y el de envasado que solo se está viendo desde el punto
de vista del material de construcción ósea del Cemento Especial.
63
Se realiza el análisis de costos durante la prueba tomando el valor promedio e las pruebas
anteriores de 1.75
( )
( )
( )
( )
64
Cantidad de Cemento con la prueba realizada…………………….. = 28 Toneladas
Este valor en bolivianos de 22160 BS se estaría recuperando al realizar esta prueba con lo
que en conclusión la prueba llegaría hacer un éxito rotundo con el presente trabajo.
Con lo que concluiríamos que la prueba sale con éxito en beneficio para las partes
interesadas.
( )
65
( )
66
COMPARACION DE DATOS Y RESULTADOS ANTES Y DESPUES DE LA
PRUEBA:
ANTES DESPUES
El gasto del material de Clinker como Se reduce este gasto también alrededor
cemento Especial era alto por la demora de un 42.7% reduciendo así los costos de
de llegar a las condiciones requeridas producción como Cemento Especial.
El gasto del material de Puzolana como Se reduce este gasto también alrededor
cemento Especial era relativo esto por la de un 42.7% reduciendo así los costos de
demora de llegar a las condiciones producción como Cemento Especial.
requeridas
El insumo de material de Yeso se Se mantiene constante casi no sufre
mantiene contante durante el cambio de ningún cambio.
Tipo de Cemento
El análisis químico se evaluaba y se Se reduce en un 50% de los análisis
esperaba mucho hasta llegar en rango químicos que se requieren para llegar a
hasta que llegue a las condiciones las condiciones esperadas.
requeridas que se esperaba.
67
CAPITULO VI
4.1 CONCLUSIONES:
Analizando los cuadros y gráficos comparativos antes y después de prueba se ve una clara
diferencia de resultados en los cuales se llega a reducir 50 % en el tiempo de cambio de tipo
de Cemento utilizando este trabajo.
68
4.2 RECOMENDACIONES
Se debe tener mucho cuidado en la preparación de muestra tanto en la parte de vía húmeda
y por instrumentación ya que se pueden cometer contaminaciones en la preparación de
muestras.
69
CITAS BIBLIOGRAFIAS
(1) F. GOMA
(6) TAYLOR H. F. W.
(7) TAYLOR H. F. W.
70
(10) SOBOCE S.A.
https://es.m.wikipedia.org/
71
BIBLIOGRAFIA
F. GOMA
EL CEMENTO PORTLAND Y OTROS AGLOMERANTES
KEIL FRITZ
CEMENTO FABRICACION PROPIEDADES APLICACIONES
INGENIERIA CIVIL
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
SOBOCE S.A.
INFORMACION OBTENIDA EN PLANTA DE CEMENTOS VIACHA,
TAYLOR H. F. W.
ENCICLOPEDIA DE LA QUIMICA INDUSTRIAL TOMO I
TAYLOR H. F. W.
ENCICLOPEDIA DE LA QUIMICA INDUSTRIAL TOMO II
WALTER H. DUDA
MANUAL TECNOLOGICO DEL CEMENTO
SOBOCE S.A.
MANUAL DE METODOS PROCESO
72
SOBBOCE S.A.
MANUAL DEL PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO
https://es.m.wikipedia.org/
WIKIPERIA INTERNET
SOBOCE S.A.
MEMORIA FINANCIERA 2012
EDUARDO VIRACA
ANALISIS COMPARATIVO DE LA CALIDAD DE LOS CEMENTOS
73
GLOSARIO
Clinker: Es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Portland , que se
forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que esta entre 1350 y 1450 grados
centígrados.
Filler Calizo: Carbonato Cálcico molido fabricado a partir de una caliza marmórea de gran
pureza química, procesada con equipos de alta tecnología, que permiten obtener, por vía seca,
un filler calizo de altas especificaciones técnicas, muy uniforme, de elevada blancura y baja
absorción de aceite.
Hormigón :Es el material obtenido al mezclar cemento portland , agua y áridos de varios
tamaños ,superior e inferior a 5 mm, es decir, con grava y arena.
La duración de retención: Es la cantidad de tiempo durante la que los datos deben estar
disponibles para recuperación. Administrador de protección de datos (DPM) conserva los
puntos de recuperación durante el tiempo especificado en la duración de retención. Los días
en los que la réplica no es coherente no cuentan a efectos de la duración de retención.
74
Menor calor de Hidratación :Todo cemento al ser mezclado con agua desprende calor,
produciendo lo que se denomina ―tensiones de tracción‖ eventualmente estas tenciones
podrían producir fisuras, sobre todo en el caso de hormigones masivos.
Sin embargo los cementos Viacha permiten una liberación gradual de calor por lo tanto la
temperatura de la masa de hormigón es menor disminuyendo las tenciones de tracción y
evitando la aparición de fisuras
Mayor resistencia a ataques químicos:Los suelos y el agua, muchas veces contienen sulfatos,
que son combinaciones de azufre con otros elementos químicos.
Estos interfieren con el proceso de fraguado del cemento y a veces suelen provocar fisuras.
Los cementos Viacha brindan una óptima resistencia a la presencia de estos elementos, pues
al mezclarse con el agua, forman un compuesto, que evita que los sulfatos generen tensiones
de tracción, eliminando así cualquier tipo de fisuración.
75
Mayor impermeabilidad :Al obtenerse mejor compactación y terminación, resultan
hormigones menos porosos, por lo tanto más impermeables.
Por otro lado, las reacciones químicas que se producen al mezclar nuestros cementos con el
agua, forman un gel que rellena los espacios vacíos obteniendo una mayor impermeabilidad.
Inclusive cuando existen suelos o aguas con contenido de sulfatos, la reacción de éstos con
los cementos Viacha producen componentes beneficiosos que elevan aún más la
impermeabilidad del hormigón
Pavimento: Capa lisa , dura y resistente de asfalto, cemento, madera, adoquines u otros
materiales con que se recubre el suelo para que este firme y llano.
Resistencia del cemento:El ataque químico es un fenómeno que pueden sufrir las diferentes
partes del tubo bajo la acción de los fluidos transportados a una temperatura y presión dadas o
bajo la acción de los productos en contacto con el exterior del tubo.
Tiempo de retención:
76
ANEXO 1
1. INTRODUCCIÓN
digestión de una muestra de cemento en HCl, una posterior filtración y una nueva digestión
2. REACTIVOS
• HCl (1:1)
• Agua destilada
3. PROCEDIMIENTO
• Agregar 25 ml de agua destilada fría y dispersar con ayuda de una varilla de vidrio
• Diluir la muestra con agua hasta 100 ml y llevar a una estufa hasta temperatura cercana a
77
• Filtrar la solución en caliente a través de un papel filtro de textura media (#2), enjuagar
repetidas veces el vaso, el papel y el residuo con agua caliente asegurándose de que no
existan residuos en la varilla y el vaso original (el filtrado se guarda para la determinación
de SO3 si se requiere)
• Luego colocar el filtro que contiene el residuo nuevamente en el vaso de 400 ml y con la
completar hasta 100 con agua caliente y llevar a una estufa por 20 min. hasta temperatura
• Acidificar la solución agregando gota a gota de HCl (1:1) hasta cambio de color (amarillo
a rojo), agregar unas 5 gotas en exceso de HCl (11:1)
• Filtrar en caliente a través de un papel filtro de textura media #2 y lavar con abundante
• Transferir el residuo y papel filtro al crisol de porcelana, doblar el filtro y secar en una
min. a 950°C (en mufla cerrada). Sacar de la mufla, enfriar en un desecador hasta
temperatura ambiente y pesar las cenizas (Peso final)
78
( )
75
ANEXO 2
1. INTRODUCCIÓN
Para este propósito se utilizo desde muchos años atrás, métodos y técnicas de análisis muy
variados que permitieron conocer la composición química de estos materiales para una
correcta mezcla y dosificación, buscando optimizar los procesos posteriores. Inicialmente
métodos empíricos fueron ensayados con el objeto de la preparación de harina cruda,
pasando por la titulación de carbonatos que solo permitía una referencia aproximada de la
composición del crudo, con la innovación de tecnologías y el crecimiento continuo de la
producción de cemento, hubo la necesidad de análisis cada vez más rápidos con el fin de
tener un mejor control del proceso, es así que se llega a implementar equipos
instrumentales como la absorción atómica en 1991, y con la VI ampliación de la planta
Viacha en junio de 1999 se equipa el laboratorio con un moderno espectrómetro Secuencial
de rayos X, Siemens SRS 3000. Actualmente se tiene de la misma línea un último modelo
el S8 Tiger de última generación adquirida en el año 2009.
2. PRINCIPIO DE ANALISIS
76
que estos rayos son absorbidos por pocos centímetros de aire, esta mancha debía ser
producida por otros rayos desconocidos hasta entonces, por ello los llamo Rayos X.
Los equipos actuales producen rayos X utilizando unos generadores de alta tensión que
mismo fenómeno. En ella de nuevo los electrones internos salen despedidos como
fotoelectrones produciendo iones excitados, que a su vez se estabilizan con transiciones de
los electrones de los orbitales externos hacia los internos con vacantes, dando lugar a la
radiación x característica. Esta radiación secundaria, llamada fluorescencia, es la que nos
indicará el análisis de la muestra; la energía de la radiación emitida se corresponde con, la
diferencia energética entre los niveles del átomo y viene dada por la formula E=hc/U.
donde h es la constante de Plank, c es la velocidad de la luz y U es la longitud de onda de la
radiación emitida.
Esta longitud de onda es característica para cada elemento y nos permite identificarlos.
Además
77
Los aparatos de fluorescencia utilizados en la industria de cemento pueden ser del tipo
Multicanal o secuencial, la ventaja principal del primero frente al segundo es la rapidez con
la cual se puede cuantificar un número único de elementos por muestra ya que poseen una
cantidad igual de canales para los elementos a ser determinados, en cambio los del tipo
secuencial, tiene la posibilidad de determinar mayor cantidad de elementos agregando los
Independientemente del uso de uno u otro equipo, ambos tienen el software a través del
cual se procesa la información, y se obtienen los resultados en pocos segundos de las curvas
de calibración de cada elemento.
obtienen las "cuentas" para cada elemento, éstas se relacionan con la concentración química
y se construye la recta de calibrado, entonces para medir una muestra problema se ingresa
en la recta con las cuentas respectivas y se calcula la concentración química
correspondiente.
La importancia del uso de estos equipos para el control del proceso, es fundamental debido
a la rapidez y exactitud de los análisis. Toda la información de los mismos se transmite a la
78
base de datos del QCX el cual se encarga de su posterior gestión. En caso del control de
harina cruda del molino Atox, estos realizarán los ajustes correspondientes en las balanzas
de dosificación para alcanzar los prefijados deseados por el operador.
Consta de:
• Un contador de flujo.
Tres colimadores.
• Horno Mufla. Con una capacidad de 1100 ºC, para la preparación de perlas fundidas.
fundidas.
interacción de este gas con los fotones de rayos X, para producir un gran número de iones
• Campana Exhaustora.
• Prensa Hidráulica. Esta debe ser capaz de obtener pastillas con una presión de 150 KN,
• Bombas de vacío. Se utilizan para la generación del vacío en el interior del espectrómetro,
requiere que las condiciones ambientales externas sean de 24ºC +/- 6ºC.
• Refrigeración interna. Utilizar agua destilada para la refrigeración del ánodo del tubo de
rayos X, que se encuentra conectado a un alto voltaje. el caudal debe estar entre 4-5 l/min.
• Refrigeración externa. Esta segunda refrigeración sirve para enfriar el tubo de rayos x
mismo, para este enfriamiento es suficiente el agua del grifo, con una presión de
alimentación de 5 bar., la temperatura del agua de refrigeración ha de ser máximo de 20 ºC,
80
Mª, memoria RAM de 16 MB, un disco duro de 3 GB.
• anillas de prensado. Estas deben ser de acero inoxidable de 35 Mm. de diámetro y 15 Mm.
de altura.
4. REACTIVOS
• Tetraborato de litio (LiBO4) Este punto y el anterior se utilizan como fundentes, o una
mezcla de ambos, por lo tanto deberán ser compuestos puros.
• Oxido de Lantano (LaO2) Es un elemento pesado absorbente utilizado para reducir los
• Muestras estándar de materiales a ser analizados. Estos materiales deberán ser analizados
• Material aglutínente. El material aglutínente está constituido por pastillas de cera con un
alto contenido de pureza. La cera cumple la función de aglutinar la muestra durante la
molienda, evitando adherencias en el interior del molino.
5.1. MOLIENDA
81
En la técnica de muestras prensadas, la intensidad depende de la concentración del
elemento, también la absorción de rayos x varia con el tamaño de partícula, por lo tanto el
tiempo de pulverización de la muestra se considera para contar con una distribución
uniforme de partículas y para minimizar la variación de una muestra a otra se fija constante
el tiempo de pulverización.
intensidad se estabiliza.
molienda de las muestras a distintos periodos de tiempo, con posterior análisis del mismo,
repitiendo éste proceso, hasta que la intensidad alcanzada en la muestra analizada sea
constante con tiempos aún más largos de molienda.
El procedimiento consiste en moler una cantidad de material con la adición de unas cuantas
El Anexo 2 nos muestra un resumen de los tiempos de molienda para cada material de la
planta Viacha.
5.2. PRENSADO
Una muestra prensada tiene dos caras por las que se prensa, la cara interna de superficie
irregular y la cara externa de superficie regular sobre el cual incidirán los rayos X.
Para este paso se vacía la muestra pulverizada sobre el émbolo y el anillo de prensado, se
cierra el compartimiento y se aplica la carga de 150 KN a la muestra durante 30 segundos,
luego del cual se saca el anillo prensado (pastilla), para limpiar las partículas de polvo en
82
los rebordes con ayuda de una brocha o aire comprimido. Evitar de tocar con los dedos las
caras de la pastilla prensada que es la superficie por donde se analiza la muestra.
5.3. ANÁLISIS
Concluido los pasos 5.1 y 5.2 se lleva la muestra al porta muestras, y se introduce al recinto
conectan el computador con el espectrómetro. Para analizar una muestra debe hacerse lo
siguiente:
• Presionar el botón crear la muestra (para registrar más de una muestra repetir el pasos
anteriores).
83
resultados, en el formato que se haya indicado (elementos, óxidos, compuestos especiales,
etc.).
El proceso que siguen las muestras al ser enviadas al proceso de medición es el siguiente:
• Cargador asigna un orden para cada medida de las muestras enviadas en la lista de
medición.
El orden #1 corresponde a la muestra que esta siendo medida. Este orden de medida
depende de: la prioridad que ha sido fijada para cada muestra antes de enviarla y el tiempo
desde que la muestra ha sido enviada al proceso de medición.
El computador cliente se encuentra bajo plataforma alfa el cual es parte de la estación alfa
utilizada por el operador como terminal de control. Esta terminal cuenta con el sistema
SDR/QCX, parte integral del sistema global de control ECS. Para enviar a analizar una
muestra desde esta terminal hacer lo siguiente:
Hacer doble clic e el icono ―qcx Simple Display‖ (Se activará la ventana).
84
En la ventana desplegada del lado derecho ―Sample Groups‖ hacer doble clic en el tipo de
Para enviar a su análisis, hacer doble clic en el icono ―AXSCOM Análisis‖ de la muestra
objeto de análisis. Para colocar información y comentarios ubicarse en el nombre de
muestra, hacer clic con el botón derecho del mouse, Seleccionar ―Details‖ y en comentario
colocar la identificación de la muestra, hora de análisis, etc. Finalmente hacer clic en OK.
(Característica: el icono se pone de color verde y el XRF introduce la muestra para su
análisis, al tiempo de colocarse en ―Busy‖ el Led frontal del XRF.
• Dejar que el equipo se estabilice durante un tiempo de 24 horas si se enciende por primera
vez, hasta que alcance las condiciones óptimas de trabajo. Si el equipo se apagó por más de
calibraciones respectivas.
85
7. CURVAS DE CALIBRACIÓN
7.1. FQUANT
Definir completamente las muestras estándar las cuales serán usadas durante la calibración.
Medir estas muestras estándar. Este proceso es dividido en los siguientes pasos:
86
Paso 3 Medida de las muestras estándar.
además de definir el tipo de material, que será el nombre de nuestra curva de calibración
• Abrir los elementos orientados. Seleccionar los elementos de interés de acuerdo al orden
Compuestos orientados. En éste punto Ud. puede adicionar o crear compuestos especiales y
adicionar a la lista de elementos a ser determinados como por ejemplo MnO2, Mn2O3, etc.
Materiales estándar. Es donde inicialmente se debe crear el nuevo material estándar, para
calibración.
preparación (sólido, perla fundida, etc.), tipo de aditivo utilizado, densidad de la muestra si
se conoce.
MEDICIÓN PROPIAMENTE.
Navegar a través del método de medida (archivo MM), en el cual podemos elegir:
87
• Línea seleccionada (una línea, la más alta intensidad, línea de alta energía).
• Tiempos de medida global o fijo para cada línea (picos de medida, background de
medida).
• Líneas, se debe seleccionar todas las líneas a ser usadas en la calibración (ejemplo: Si
KA1-
• Elementos, en el cual se pueden verificar que elementos serán cuantificados (color verde
en la tabla periódica de elementos).
La optimización del análisis de altura de pulsos "pulse height análisis" es realizada en base
de un scan de PHA por medio de MeasParameters. Este scan muestra la distribución de
energía de la línea y hace posible fijar la ventana PHA tal que se tenga toda la seña (el pico)
con la mínima contribución de ruido como sea posible.
88
• Cambiar las posiciones de pico de las líneas espectrales protegidas.
Los dos últimos requieren que Ud. ingrese primero una contraseña apropiada.
• Alta intensidad, Selecciona aquellas líneas que se ven favorecidas en intensidad. esto es a
expensas de resolución.
• Mejor resolución, selecciona aquellas líneas las cuales se ven favorecidas en mejor
resolución, a expensas de intensidad.
• Alternar elección, líneas las cuales no son las mejores en los dos criterios, pero pueden ser
Línea de alta energía, Líneas de la más alta energía son preferentemente usadas para
incrementar la profundidad analizada.
Energía baja, líneas de baja energía son preferidas cuando la profundidad analizada es
corta, este es el caso de muestras delgadas.
89
ANEXO 3
CALENTAR DURANTE 20
MIN, FILTRAR CON AGUA
DESTILADA ACALIENTE
CALENTAR DURANTE 20
MIN FILTRAR CON AGUA
DESTILADA CALIENTE
90
ANEXO 4
ANALIZAR RESULTADOS
POR XRF
91
ANEXO 5
Para este análisis se tomara como patrón el 114q que es un cemento estándar certificado
internacionalmente y que tiene como referencia que tiene como Residuo Insoluble de
0.90% realizando las pruebas comparativas del patrón por vía húmeda se tiene los
1,1
1,05
1
RI
0,95 Estan…
0,9
0,85
0,8
0,75
0,7
1 2 3 4 5
Como se observa se tiene una leve diferencia de 0.90% el estándar con el práctico de 0.87%
apenas una leve diferencia de 0.03% donde los resultados que obtendrán serán óptimos.
92
FOTO 3 RADIOFLUORECENCIA DE RAYOS X
FOTO 4 PLANTA DE CEMENTO VIACHA SOBOSE S.A.
FOTO 5 MOLINO DE CEMENTO (ACH2)
FOTO 6 MOLINO DE CEMENTO (ACH2) 18 TN/H
FOTO 7 MOLINO DE CEMENTO (FLS) 35 TN/H
FOTO 8 MOLINO DE CEMENTO (JPT) 65 TN/H
FOTO 9 CHANCADO 2 TRITURACION DE MATERIAS PRIMAS
FOTO 10 MOLIENDAHARINA CRUDA ATOX
FOTO 11 SILO FRF ALMACENAMIENTO HARINA CRUDA
FOTO 12 HORNO FLS 2 PRODUCCION DE CLINKER 2000 TN/DIA
FOTO 13 COOLER HORNO FLS 2
FOTO 14 MOLINO DE CEMENTO ACH2
FOTO 15 MOLINO DE CEMENTO ACH2 CONTROL
FOTO 16 MOLINO DE HARINA CRUDA ATOX CONTROL