Stockpile - Vargas & Solis

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN MINAS
DISEÑO Y PLANIFICACION MINA CIELO ABIERTO
POLÍTICAS DE MANEJO DE STOCKS Y

MEZCLA DE MINERALES
PROFESOR
Eduardo Contreras
AUTORES
Ayelen Vargas Cavieres
Francisco Javier Solis Nuñez
FECHA
08 de Noviembre 2018
DISEÑO Y PLANIFICACIÓN MINA CIELO ABIERTO
POLITICA DE MANEJO DE STOCKS Y MEZCLA DE MINERALES
RESUMEN EJECUTIVO
El presente documento se enmarca en la asignatura de Diseño y Planificación Mina Cielo Abierto y
cumple con el fin académico de entregar al lector directrices acerca de las políticas de manejo y
mezclas de minerales en las operaciones y faenas mineras. El objetivo es exponer acerca de la
importancia, utilidad y conveniencia de las pilas de stock, así como las ventajas y desventajas y
diferentes métodos de construcción utilizados. De igual manera, se detalla la importancia y
objetivos de las mezclas de minerales, además de las metodologías de cálculo y ejemplos prácticos.
Con el fin de evitar imprevistos que puedan afectar el proceso productivo en las plantas de
tratamiento, se genera apilamiento del material para controlar la alimentación. El acopio de
minerales a granel en stocks provee una forma económica y segura de almacenamiento para
grandes cantidades de minerales chancados. El objetivo es lograr una alimentación continua,
uniforme y controlada, y aprovechar de manera eficiente los recursos energéticos disponibles, para
lograr el rendimiento óptimo de los equipos utilizados en procesos posteriores. Dentro de los
distintos métodos de formación de stocks, se destaca el método Windrow pues su estructura en
serie de pequeñas pilas transmite un menor desmoronamiento y por ende disminuyendo los
factores de riesgo asociados, pero el proceso de construcción es lento y complejo. En el caso del
método de Chevrón, este presenta un proceso de construcción rápido y sencillo, pero genera un
alto nivel de segregación y una mayor probabilidad de desmoronamiento. Por último, el método de
Chevcon posee menores costos de inversión, operación y mantenimiento al ser automatizado, pero
no es posible de expandir a futuro en caso de que aumente la demanda de almacenamiento. Por
otro lado, las mezclas de mineral son una actividad cotidiana y uno de los principales problemas en
la industria minera; en la mayoría de los yacimientos existen minerales con diferente composición
y características químicas. La mezcla de minerales es indispensable para alimentar a las plantas de
beneficio mineral con una calidad más o menos uniforme y aprovechar las reservas al máximo. Es
posible establecer que es necesario determinar periodo a periodo, que sectores de explotación son
significativos para el valor presente del negocio y la cantidad de material a ser extraído para generar
este valor presente. Considerando como alcances la capacidad limitada de la planta de tratamiento
y las varias posibilidades de abastecimiento, se puede construir un problema matemático que puede
encontrar solución, pero si se busca interrelacionar los distintos sectores para maximizar el valor
actual, se vuelve un problema complejo que debe ser resuelto mediante modelos de optimización.
Finalmente, las políticas de manejo de material y mezclas de minerales corresponden a lineamientos
de las empresas mineras para maximizar indicadores económicos de rentabilidad del proyecto, los
que influyen de manera considerable en la toma de decisiones. Estos lineamientos estarán sujetos
a la combinación óptima de cantidad y calidad de material a ser extraído por sector y enviado a la
planta de tratamiento según los requerimientos metalúrgicos, geomecánicos, etc., por ello es
importante definir de manera precisa y confiable estas variables.
UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE 1

INDICE DE CONTENIDO
RESUMEN EJECUTIVO .......................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 5
OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 6
Objetivo General ......................................................................................................................... 6
Objetivos Secundarios ................................................................................................................. 6
ALCANCES ............................................................................................................................................ 6
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................. 7
Que es un Stockpile ..................................................................................................................... 7
Amortiguación ............................................................................................................................. 7
Composición ................................................................................................................................ 7
Homogeneización ........................................................................................................................ 7
Formas de acopio ........................................................................................................................ 8
Tipos de Stocks utilizados en minería ....................................................................................... 10
Alimentadores ........................................................................................................................... 10
Mecanismos de descarga de mineral hacia el Stockpile ........................................................... 12
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS STOCKS ...................................................................................... 13
POLITICAS DE MANEJO ...................................................................................................................... 14
Importancia y utilidad ............................................................................................................... 14
Método longitudinal.................................................................................................................. 14
Método de Windrow ................................................................................................................. 14
Método de Capas horizontales ................................................................................................. 15
Método de Estratos inclinados.................................................................................................. 16
Método de Cono (Cono Shell) ................................................................................................... 16
Método de Chevron .................................................................................................................. 17
Método de Chevcon .................................................................................................................. 19
AISLACIÓN DE PILAS EN DOMOS ....................................................................................................... 19
MEZCLA DE MINERALES .................................................................................................................... 20
Método Matemático ................................................................................................................. 20
Método de Programación lineal................................................................................................ 21
Método Gráfico ......................................................................................................................... 21
CASO PRÁCTICO................................................................................................................................. 21
Situación actual ......................................................................................................................... 22
Propuesta de Investigación ....................................................................................................... 23
Objetivo ..................................................................................................................................... 24

Variables y Parámetros de Control ........................................................................................... 24

1. Volumen de mineral a alimentar a quebradora: ........................................................... 24
2. Diseño del Modelo: ....................................................................................................... 24
i) Función objetivo:............................................................................................. 24
ii) Restricción para el lote diario de concentrado: ............................................. 24
iii) Restricciones para las características químicas del lote de concentrado: .... 25
iv) Restricciones de control adicionales: ............................................................ 25
v) Restricciones de no negatividad: ................................................................... 25
3. Resultados y análisis de resultados ............................................................................... 26
i) Duración promedio del ciclo de carga y acarreo:............................................ 26
ii) Mineral alimentado a quebradora: ................................................................ 26
iii) Mineral de patios y terreros alimentado a quebradora:............................... 27
iv) Producción de concentrado: ......................................................................... 27
v) Características químicas en el concentrado: .................................................. 28
vi) Conclusión: .................................................................................................... 28
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 29
REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 30

INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: Ensayos y utilidad. Fuente: (JENIKE AND JOHANSON CHILE SA, 2006) ......................... 8
Ilustración 2: Vista de un "Ratholes". Fuente: (mining, 2016) ............................................................ 9
Ilustración 3: Problemas de formación de arcos y "Ratholes". Fuente: (Cabrejos) ............................ 9
Ilustración 4: Ensayos y rangos- Fuente: (JENIKE AND JOHANSON CHILE SA, 2006) ........................ 10
Ilustración 5: Stockpiles más utilizados en minería. Fuente: (Nuñez, 2013)..................................... 10
Ilustración 6: Alimentador de Correa. Fuente: (Cabrejos) ................................................................ 11
Ilustración 7: Alimentador de bandeja vibratorio. Fuente: (Cabrejos) ............................................. 11
Ilustración 8: Celosía con carro tripper motorizado y tolva by-pass. Fuente:TUSA transportadores.
........................................................................................................................................................... 12
Ilustración 9: Carro tripper con cinta trasportadora. Fuente: TUSA transportadores. ..................... 12
Ilustración 10: Stacker telescópico. Fuente: LINCOM grup. .............................................................. 13
Ilustración 11: Método de acopio longitudinal con dos camas (Vista en planta). ............................ 14
Ilustración 12: Método de acopio Windrow o de hileras superpuestas. .......................................... 15
Ilustración 13: Método de acopio de Capas horizontales. ................................................................ 15
Ilustración 14: Método de acopio por Estratos inclinados. .............................................................. 16
Ilustración 15: Método de acopio Cono Shell. .................................................................................. 17
Ilustración 16: Método de acopio Cono Shell (Vista perfil). ............................................................. 17
Ilustración 17: Método de Acopio Chevron. ..................................................................................... 18
Ilustración 18: Método de Acopio Chevron con diferentes maquinarias. ........................................ 18
Ilustración 19: Método de Acopio Chevcon. ..................................................................................... 19
Ilustración 20: Domo Minera San Cristóbal S.A. (Bolivia). Posee 140m de diámetro y 59m de altura.
........................................................................................................................................................... 19
Ilustración 21: Domo longitudinal, Túnez. Posee 60m de ancho y 200m de largo. .......................... 20
Ilustración 22: Estado de Colima, México. ........................................................................................ 22
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: : Ventajas y desventajas de las pilas de acopio o stockpile. ................................................ 13

Tabla 2: Etapas del proceso y caracterización del mineral. .............................................................. 23
Tabla 3: Variabilidad en las características químicas del concentrado (6 meses de operación). ..... 23
Tabla 4: Variabilidad de las características químicas del concentrado. ............................................ 28
INDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1: Duración promedio del ciclo de carga y acarreo. ............................................................. 26

Gráfico 2: Mineral alimentado a quebradora. .................................................................................. 26
Gráfico 3: Mineral de patios y terrenos. ........................................................................................... 27
Gráfico 4: Producción de Concentrado. ............................................................................................ 27

INTRODUCCIÓN
La industria minera enfrenta de manera constante una serie de desafíos para lograr la extracción de
los elementos de interés económico, entre estos se encuentran los requerimientos tecnológicos, el
aumento de la eficiencia, una mayor productividad, un óptimo rendimiento, un proceso de
producción ambientalmente sustentable, entre otros. Para lograr la obtención del elemento de
interés, el ciclo productivo de la industria minera a cielo abierto puede definirse en una serie de
pasos secuenciales. La primera parte corresponde a la extracción del mineral desde la mina hasta la
planta de procesos. Luego se realiza la etapa de procesamiento, donde se persigue la reducción del
tamaño y el aumento de la concentración de los elementos de interés. Posteriormente, se tiene la
etapa de fundición, donde se produce la separación del elemento de interés contenido en los
concentrados. Finalmente, se realiza un proceso de refinación, donde se purifica el producto de la
etapa de fundición para su transformación industrial y posterior comercialización. La etapa de
extracción comienza con la perforación y tronadura de los sectores a ser procesados en planta, el
material luego es cargado y acarreado a las plantas de chancado para producir la disminución de
tamaño mediante métodos físicos hasta alcanzar la granulometría establecida por la planta de
procesamiento. El material proveniente del chancado es depositado y acumulado en áreas extensas
habilitadas para su almacenaje, para luego ser transportado a los sectores destinados para su
tratamiento. Con el fin de evitar imprevistos que puedan afectar el proceso productivo en las plantas
de tratamiento, se genera apilamiento del material para controlar la alimentación. El acopio de
minerales a granel en stocks provee una forma económica y segura de almacenamiento para
grandes cantidades de minerales chancados. El objetivo es lograr una alimentación continua,
uniforme y controlada, y aprovechar de manera eficiente los recursos energéticos disponibles, para
lograr el rendimiento óptimo de los equipos utilizados en procesos posteriores. Por otro lado, las
mezclas de mineral son una actividad cotidiana y uno de los principales problemas en la industria
minera; en la mayoría de los yacimientos existen minerales con diferente composición y
características químicas. La mezcla de minerales es indispensable para alimentar a las plantas de
beneficio mineral con una calidad más o menos uniforme y aprovechar las reservas al máximo. En
el presente documento se expone la importancia, utilidad y conveniencia del uso de las pilas de
acopio y stock, así como las ventajas y desventajas y diferentes métodos de construcción. De igual
manera, se detalla la importancia y objetivos de las mezclas de minerales, además de las
metodologías de cálculo y ejemplos prácticos.

OBJETIVOS
Objetivo General
Detallar las políticas de manejo de stocks y mezclas de minerales en una operación minera a cielo
abierto.
Objetivos Secundarios
• Comprender los fundamentos teóricos del uso de los stocks.
• Entender el contexto en el cual se aplican los stocks.
• Comparar los métodos más utilizados en minería para manejo de materiales.
• Distinguir la importancia de las mezclas de minerales.
• Desarrollar ejemplos prácticos en el cálculo de compósitos (mezcla de minerales).
ALCANCES
• En el presente informe no se realizó una experiencia de laboratorio o práctica.
• Todos los conocimientos entregados corresponden a la investigación de publicaciones,
tesis, artículos mineros, empresas consultoras y de servicios a la minería, etc.

MARCO TEÓRICO
Que es un Stockpile
Los stockpiles o pilas de acopio puede ser considerado como un silo que no tiene paredes verticales
en el cual el material se apila sobre sí mismo. Es también una forma económica y segura de
almacenar grandes cantidades de mineral a granel, ya sea grueso y/o fino, sosteniéndose
únicamente en base al ángulo de reposo del material y limitado por el equipo y técnica a utilizar.
La finalidad que cumplen es de proveer una capacidad de material disponible entre la planta y la
concentradora o planta de molienda, asegurando así que el flujo de alimentación sea continuo ya
que se debe operar las 24 horas, uniforme y controlado de acuerdo con los equipos aguas-abajo.
Existen varios tipos de stockpiles, los cuales dependen de diversos factores, tales como, los equipos
que se utilizarán, las condiciones climáticas del sector a utilizar, impacto ambiental que puedan
generar, cantidad de mineral a almacenar, entre otros. Por otro lado, en minería son usados dos
tipos de acopio, de forma Cónica y tipo A.
Una de sus ventajas es que se puede juntar material de distintas características de modo de cumplir
con los requerimientos de la planta concentradora o de molienda.
Muchas pilas de acopio en diversas empresas han tenido problemas que generan altos costos por
un mal diseño del acopio para su caso particular, como por ejemplo obstrucciones de flujo por la
formación de arcos sobre las aberturas de descarga, segregación del material, generación de polvo,
baja eficiencia, altos costos de mantención, consumo excesivo de energía, desgaste prematuro de
tolvas y alimentadores, vibraciones y/o fallas estructurales, etc. Estos problemas ocurren
principalmente cuando el diseño no es el adecuado para las características y propiedades de fluidez
del material manejado y en vez de mitigar las consecuencias de su ocurrencia se debe prevenir con
una buena etapa de diseño.
Amortiguación
Se refiere a la función de proveer suficientes reservas para garantizar una operación continua en la
planta de procesamiento bajo circunstancias normales. El stockpile actúa como un amortiguador
entre la continuidad y discontinuidad de la operación de una mina, una planta de procesamiento o
como un sistema de distribución.
Composición
Se refiere a la función de reunir un número de materiales con diferentes características químicas
y/o físicas en proporciones tales que una pila completa represente el compósito requerido.
Homogeneización
Se refiere a la función de una transformación sistemática del flujo de entrada a la pila en un flujo de
salida continuo, de modo de compensar las fluctuaciones. Cuando los incrementos de flujo son
regulares, el mineral puede ser muestreado y verificar un comportamiento similar a una distribución
normal, disminuyendo la desviación estándar

Formas de acopio
Para diseñar un stockpile se deben tomar en cuenta diversas características que se indican a
continuación:
• Limitaciones de espacio físico.

• Orientación de las correas transportadoras o equipos a utilizar.
• Requisitos propios de la operación de la planta.
• Método de llenado y descarga.
• Posibles efectos ambientales tales como generación de polvos, efectos por lluvias, etc.
• Eventuales efectos de segregación del mineral.
También es bueno contar con información de ensayos de laboratorio, así como también aplicar
efectivamente la teoría de flujo propuesta por Andrew Jenike para diseñar y dimensionar
adecuadamente tanto los propio stockpiles como los sistemas y equipos de alimentación y chutes
de traspaso entre correas para sólidos a granel, así evitando problemas de flujo y minimizando las
consecuencias de un mal diseño aguas abajo. Estos ensayos de laboratorio entregan información de
la resistencia cohesiva, ángulo de fricción (interna, de pared, de chute, de reposo y vaciado),
compresibilidad, densidad y permeabilidad entre otros.
A continuación, se muestra para que sirve cada uno de los resultados de los ensayos de laboratorio:
ILUSTRACIÓN 1: ENSAYOS Y UTILIDAD. FUENTE: (JENIKE AND JOHANSON CHILE SA, 2006)
Los “Ratholes” son verdaderos agujeros o tubos huecos cilíndricos y verticales en una pila de acopio
y tienen un efecto negativo en la capacidad de almacenamiento viva en la pila y en la alimentación
a planta. A continuación, se muestra un ejemplo y el correspondiente esquema:

ILUSTRACIÓN 2: VISTA DE UN "RATHOLES". FUENTE: (MINING, 2016)
ILUSTRACIÓN 3: PROBLEMAS DE FORMACIÓN DE ARCOS Y "RATHOLES". FUENTE: (CABREJOS)
La formación de un arco tiene relación el entrelazado de partículas grandes en la abertura de

descarga y se previene con diseñar el sistema con una tolva tipo cuña en la cual la abertura de
descarga sea a lo menos 3 a 4 veces el tamaño máximo de partícula.
Por otro lado, un Ratthole es un gran problema ya que no es fácil de desestabilizar, y se esto se logra
mediante vibraciones externar, sonido o lanzas, el material puede caer rápidamente sobre el
agujero generando arcos, y si no se forman se tendrá descarga del material hasta que se vuelva a
formar un nuevo Rathole.
También se pueden realizar otros tipos de ensayo, como se indica:

ILUSTRACIÓN 4: ENSAYOS Y RANGOS- FUENTE: (JENIKE AND JOHANSON CHILE SA, 2006)
Tipos de Stocks utilizados en minería

Como se indicó con anterioridad, en minería se utilizan dos tipos de stocks: Cónicos y Tipo A:
ILUSTRACIÓN 5: STOCKPILES MÁS UTILIZADOS EN MINERÍA. FUENTE: (NUÑEZ, 2013)
El stockpile cónico se forma al descargar material por gravedad desde un punto fijo, y su máximo
volumen de almacenamiento dependerá de la altura máxima de la pila y el ángulo de reposo que
forma el material al ser apilado. El stockpile tipo A se forma al descargar material por gravedad
mediante una correa móvil y/o reversible, o mediante un “burro” o tripper. En este caso, el volumen
máximo de almacenamiento depende de la altura máxima de la pila, del ángulo de reposo del
material y de la distancia entre los dos puntos extremos de descarga del material.
Alimentadores
Tienen como finalidad la recuperación por gravedad del material almacenado a granel en la pila, por
lo que tienen un importante papel en el buen funcionamiento y operación de las pilas de acopio.

También dan la posibilidad de controlar y regular el flujo de alimentación del material aguas abajo.
Para contar con una descarga uniforme de material a lo largo de toda la abertura de descarga de la
tolva, se debe tener un buen diseño, para así también minimizar perdidas, cargas sobre la
alimentación, consumo de energía y desgaste de partículas, etc.
Para minería se utilizan los alimentadores por correas y los alimentadores de bandeja vibratorios.
ILUSTRACIÓN 6: ALIMENTADOR DE CORREA. FUENTE: (CABREJOS)
ILUSTRACIÓN 7: ALIMENTADOR DE BANDEJA VIBRATORIO. FUENTE: (CABREJOS)

Mecanismos de descarga de mineral hacia el Stockpile

La entrega de mineral hacia una pila de acopio se realiza generalmente con la ayuda de una cinta
transportadora que cuenta con una elevación como apiladores o “trippers”
Los llamados Carros “Trippers” o carros de descarga, son equipos con un sistema móvil que eleva la
correa transportadora y la distribuye de manera que deja caer el material a la pila. Este sistema se
utiliza para pilas de acopio tipo A ya que permite tener varios puntos de vaciado, distribuyendo así
de mejor manera el material en el acopio.
ILUSTRACIÓN 8: CELOSÍA CON CARRO TRIPPER MOTORIZADO Y TOLVA BY-PASS. FUENTE:TUSA TRANSPORTADORES.
ILUSTRACIÓN 9: CARRO TRIPPER CON CINTA TRASPORTADORA. FUENTE: TUSA TRANSPORTADORES.
Los apiladores o “Stackers” en combinación con correas de distribución son hoy en día uno de los
mecanismos de acopio más utilizados. Consisten en un brazo compuesto por una correa
transportadora que recibe el mineral desde un tripper u lo eleva para vaciarlo en un punto dado. El
brazo tiene la capacidad de vaciar su inclinación vertical de acuerdo con la altura del acopio
formado. También puede vaciar su posición horizontal.

ILUSTRACIÓN 10: STACKER TELESCÓPICO. FUENTE: LINCOM GRUP.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS STOCKS

Una vez definida las propiedades de los stockpiles, es posible establecer lineamientos que permitan
una toma de decisiones objetiva en términos de usos. Lo anterior es posible de observar en el
siguiente cuadro comparativo de ventajas y desventajas.
TABLA 1: : VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS PILAS DE ACOPIO O STOCKPILE.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Producción continua a pesar de posibles Requieren de grandes áreas libres para su
paralizaciones (huelgas, clima, etc.) deposición.
Flujo continuo de material homogéneo hacia Necesitan infraestructura que permita
la planta de tratamiento proteger el material de condiciones climáticas
Mejor rendimiento del molino SAG, ya que la
Generan problemas en cuanto al material
alimentación es continua y
particulado en el ambiente
granulométricamente homogénea
Optimizan la productividad de la planta, ya
Requieren un remanejo de material, donde los
que permiten cumplir con las condiciones
costos pueden ser significantes
requeridas
Con el paso del tiempo, el mineral se vuelve
Bajo consumo de energía
más difícil de procesar
Bajo condiciones especiales, permiten la Existe un gasto adicional en el muestreo y
lixiviación mediante solventes desde el stock control de producción

POLITICAS DE MANEJO
Importancia y utilidad
El propósito del manejo de material es el de transportar y almacenar material en sectores
habilitados para controlar la alimentación a la planta de tratamiento, con el fin de evitar imprevistos
que puedan afectar el proceso productivo. El acopio de minerales a granel en stocks provee una
forma económica y segura de almacenamiento para grandes cantidades de minerales chancados. El
objetivo es lograr una alimentación continua, uniforme y controlada, y aprovechar de manera
eficiente los recursos energéticos disponibles, para lograr el rendimiento óptimo de los equipos
utilizados en procesos posteriores.
Método longitudinal
Consiste en por lo menos dos camas de mineral, en donde en una cama se apila el material mientras
que la otra se “regenera”. Es decir, una pila de material está medio llena y el otro medio vacío. Por
lo tanto, la capacidad de almacenamiento efectivo de un stockpile mediante el método longitudinal
de dos camas de material es del 50% de la capacidad de almacenamiento total. Esta capacidad
puede mejorarse con el uso de tres y cuatro camas de material. A medida que aumenta el ancho del
lecho de la pila, el costo capital de las máquinas aumenta mientras que el costo capital de las correas
transportadoras y las vías férreas disminuye.
ILUSTRACIÓN 11: MÉTODO DE ACOPIO LONGITUDINAL CON DOS CAMAS (VISTA EN PLANTA).
Método de Windrow
En el método de las hileras superpuestas o método windrow, el material se deposita en hileras
longitudinales y paralelas, unas al lado de las otras y superponiéndose. Con este método se pretende
minimizar la segregación, la que tiene como consecuencia la concentración de los tamaños gruesos
en la base del apilamiento. Al extender cada una de las hileras es posible que se produzca una cierta
segregación, pero esta queda limitada a cada hilera y se produce a distintos niveles.
La segregación se puede reducir al mínimo si se eligen adecuadamente la altura de las hileras y/o el
espaciado lateral entre las mismas. Cuanto mayor sea el número de hileras, menores serán los
fenómenos de segregación y más favorable será la distribución granulométrica de las partículas del
material apilado (Menor es la diferencia granulométrica que presenta la pila en sus distintas alturas).

ILUSTRACIÓN 12: MÉTODO DE ACOPIO WINDROW O DE HILERAS SUPERPUESTAS.
Método de Capas horizontales

En este método, el material se superpone en capas horizontales cuyo espesor aumenta a medida
que forma la pila. Con este método se pueden apilar capas de distinto espesor y materiales con
distintos ángulos de reposo, y permita una distribución granulométrica amplia. Se realiza mediante
una cinta transportadora cuyo punto de descarga hace un recorrido en forma de meandros.
ILUSTRACIÓN 13: MÉTODO DE ACOPIO DE CAPAS HORIZONTALES.

Método de Estratos inclinados

En este método de apilamiento, el material se deposita en capas o estratos superpuestos con un
ángulo medido desde la horizontal que varía entre 32° y 38°. Al igual que el método de cono (Cone
Shell), se ha desarrollado especialmente para ser utilizado junto a un equipo Scraper Reclaimer,
debido a que la inclinación propicia condiciones para genera una mezcla. Por otra parte, este
método presenta inconvenientes con la acumulación de material de tamaño grueso en la parte
inferior de la pila, al igual que en el método Chevrón.
ILUSTRACIÓN 14: MÉTODO DE ACOPIO POR ESTRATOS INCLINADOS.
Método de Cono (Cono Shell)

En el método de las pilas cónicas, el material se deposita en una serie de montones cónicos, unos al
lado de los otros. Tan pronto como se alcanza la altura deseada del cono, se desplaza el dispositivo
de descarga a otra posición para formar un nuevo montón. Su principal diferencia respecto de los
métodos de apilamiento descritos anteriormente es que el sistema de descarga del material no se
mueve de forma continua de un extremo a otro de la pila. La eficacia de la mezcla conseguida con
este método es menor respecto de otros, pues en la base de los montones cónicos, y por tanto de
la pila, se acumulan los tamaños gruesos del material. Mayormente es usado en materiales que no
requieren mayor homogeneización ni procesamiento (por ejemplo, en el Carbón). Al igual que el
método de estratos inclinados, debe ser utilizado junto a un Scraper Reclaimer.

ILUSTRACIÓN 15: MÉTODO DE ACOPIO CONO SHELL.
ILUSTRACIÓN 16: MÉTODO DE ACOPIO CONO SHELL (VISTA PERFIL).
Método de Chevron
Es la forma más usual de apilamiento longitudinal en éste, el material se va depositando a lo largo
del vértice longitudinal de una pila piramidal, formando capas individuales que se depositan unas
sobre otras en forma de pares o “cabrios” de techumbres. Todas las capas contienen la misma
cantidad de material (el espesor de la capa va disminuyendo a medida en que aumenta la altura de
la pila), la cual depende del caudal del dispositivo de descarga, así como de la velocidad con que
recorre la pila. El mayor inconveniente de este método es que el material al ser descargado sobre
el vértice de la pila resbala y rueda a lo largo de sus costados pudiendo dar lugar a fenómenos de
segregación por tamaños, que pueden ser más o menos importantes según sean las características
del material y según sea su distribución granulométrica. Así los trozos de mayor tamaño tienden a
acumularse en la parte inferior de la pila.

ILUSTRACIÓN 17: MÉTODO DE ACOPIO CHEVRON.
Ya que como solo se utiliza un punto de descarga (Vértice de la pila) la maquinaria necesaria es
relativamente sencilla. Los dispositivos pueden ser:
a) Cinta transportadora elevada con dispositivo para descarga (Figura 18.a). b) Apiladora con
alargadera de descarga fija (Figura 18.b). c) Apiladora con alargadera de descarga móvil, que limita
la altura de caída (Figura 18.c), lo que origina una menor generación de polvo durante el
apilamiento.
ILUSTRACIÓN 18: MÉTODO DE ACOPIO CHEVRON CON DIFERENTES MAQUINARIAS.

Método de Chevcon
El método de apilamiento de material chevcon o también conocido como apilamiento sin fin, es un
método que combina las pirámides de chevrón y las pilas cónicas (Cone Shell), en donde el material
se deposita en una serie de montones cónicos uno al lado del otro, diferenciándose del resto de los
métodos en que la depositación es continua, manteniendo una longitud constante y de capas
superpuestas.
ILUSTRACIÓN 19: MÉTODO DE ACOPIO CHEVCON.
AISLACIÓN DE PILAS EN DOMOS

Este caso de trata de un método de acopio de stock que salen de la mina por las condiciones
climáticas adversas a las que se ven afectadas muchas faenas mineras (debido a su ubicación) como
fuertes vientos, intensas lluvias y nevazones, pueden producir efectos negativos en la formación de
la pila (descarga/extracción) como la estabilidad y homogeneidad de la misma. Además, el factor
medioambiental puede verse negativamente afectados bajo ciertas condiciones climáticas al tener
expuestos los acopios. Por lo mismo, es necesario aislar y proteger las pilas y stocks, utilizando
domos de diferentes tamaños y materiales de construcción, dependiendo de las necesidades del
proyecto y/o empresa. Algunos ejemplos de utilización de domos en faenas se pueden visualizar a
continuación:
ILUSTRACIÓN 20: DOMO MINERA SAN CRISTÓBAL S.A. (BOLIVIA). POSEE 140M DE DIÁMETRO Y 59M DE ALTURA.

ILUSTRACIÓN 21: DOMO LONGITUDINAL, TÚNEZ. POSEE 60M DE ANCHO Y 200M DE LARGO.
MEZCLA DE MINERALES
El objetivo de las mezclas de minerales es determinar los ritmos de producción de los distintos
sectores de extracción de una mina, que permitan maximizar el valor presente de los flujos
generados por la operación. En congruencia con lo anterior, la política de mezclas de la empresa
minera debe considerar restricciones metalúrgicas, operacionales, ambientales, técnicas y
económicas. La mezcla de minerales reduce la variabilidad y el comportamiento errático de las leyes
presentes en el yacimiento. Existen distintos métodos para el cálculo de la mezcla de minerales. A
continuación, se detallan algunos:
Método Matemático
Este método consiste en plantear ecuaciones a partir de la información requerida del proceso, estas
se resuelven para dar como resultado el tonelaje a extraer de los diferentes sectores. Algunos de
los datos a utilizar para la formulación del sistema de ecuaciones, pueden ser:
• Ley de Cabeza de la planta de procesamiento.
• Capacidad de la planta.
• Leyes de cada sector.
• Leyes máximas de los contaminantes (por ejemplo, arsénico), etc. A continuación, se
muestra un ejemplo a modo de explicación práctica de la aplicación del método matemático
de cálculo de mezclas.

Método de Programación lineal

La programación lineal permite trabajar con variables que tienen un comportamiento lineal, tanto
en su función objetivo, como sus restricciones. Es ampliamente utilizada en la investigación
operativa, y en el caso de las mezclas, es ideal por la facilidad que entrega a los cálculos y los
resultados obtenidos, generándonos un valor óptimo de ritmo de extracción, y a su vez la
optimización de la solución correspondiente a las toneladas por día que debe extraer cada pala. Los
principales métodos para solucionar el modelo de programación lineal son el método simplex y el
enfoque gráfico, además existe una serie de variantes al método simplex para casos particulares. El
modo en que opera este método es de forma iterativa, por lo que para obtener los resultados se
usan computadores, muchas veces de alta capacidad, ya que la cantidad de variables y restricciones
puede hacer muy lento el proceso.
Método Gráfico
La finalidad del método gráfico, en el caso de mezclas, sirve para conocer el número de camiones
que se deben cargar en cada sector con el fin de obtener la ley de cabeza requerida por la planta.
Para llevar a cabo este método en un sistema coordenado generaremos las zonas del plano definidas
por las inecuaciones de las restricciones, con objeto de encontrar los puntos que satisfacen el
problema.
Un proceso de traslación paralela permite, finalmente, ubicar el óptimo en algún punto de aquella
figura. Los gráficos no pueden ser generalizados para un número arbitrario de variables, de manera
que su interés en la resolución de problemas particulares es limitado.
CASO PRÁCTICO
La gran variabilidad en las características químicas del mineral del yacimiento de una mina de
mineral de Fierro a cielo abierto al norte del estado de Colima, México; genera la permanente
mezcla de minerales con diversos contenidos de Fierro Magnético (FeM), Azufre (S), Sílice (SiO2) y
Fósforo (P). Sin embargo, el método utilizado hasta ahora es deficiente y tiene un enfoque
correctivo, lo cual provoca alta variabilidad también en las características químicas del concentrado
de mineral de Fierro. Por otra parte, se tiene un gran volumen de mineral fuera de especificaciones
químicas que se encuentra depositado en 6 patios y 3 terreros, que son almacenes intermedios
entre la mina y la quebradora indispensables para efectuar las mezclas.
Además, las zonas de explotación cada vez se encuentran más distantes de la quebradora,
generando ciclos de carga y acarreo con mayor duración que hacen improductivo el equipo de
acarreo. Los resultados obtenidos en la evaluación realizada muestran que la programación lineal
puede ayudar a reducir el ciclo promedio de carga y acarreo, cumplir con los programas de
producción, aprovechar al máximo las reservas minerales y reducir la variabilidad en la calidad
química del concentrado de mineral de Fierro.

ILUSTRACIÓN 22: ESTADO DE COLIMA, MÉXICO.
Situación actual
El mineral explotado es la Magnetita o mineral de Fierro, cuyo elemento metalúrgico básico es el
Fierro Magnético (FeM) y determina su “Ley”; bajos contenidos de este no afectan la calidad del
concentrado pero si afectan el volumen de producción; los contaminantes asociados son el Azufre
(S), el Sílice (SiO2) y el Fósforo (P), que afectan al pelet de mineral de Fierro, al proceso en las acerías
o bien, a la calidad del acero terminado y por lo tanto, es necesario mantenerlos bajo ciertos límites
de especificación.
El proceso de producción se divide básicamente en tres etapas (ver Tabla N°2); el logro de la calidad
química del concentrado garantiza la calidad química del pelet y determina en gran parte su calidad
física.
La alimentación del mineral a la quebradora se lleva a cabo por campañas; es decir, por voladuras
completas, así las mezclas se efectúan en su totalidad en el almacén de mineral, pero como su
diseño es limitado, no permite efectuar estas mezclas ni con la oportunidad ni en el volumen
demandados por el proceso de molienda y concentración, razón por la que una buena parte de estas
debe hacerse con el apoyo de una flota de equipo móvil, compuesta por 2 cargadores CAT988 y 4
camiones EUCLID R-50.

TABLA 2: ETAPAS DEL PROCESO Y CARACTERIZACIÓN DEL MINERAL.
CARÁCTERÍSTICASQUIMICAS Y
ETAPA DEL PROCESO PRODUCTO
ESPECIFICACIONES
FeM 30,0% Mínimo
Mineral de mina
S 0,30% Máximo
Extracción fragmentado
SiO2 2,30% Máximo
(Rocas ≤ 80 cm)
P 0,04% Máximo
S 0,30% Máximo
Concentrado de mineral de
Molienda y concentración SiO2 2,30% Máximo
fierro (pulpa)
P 0,04% Máximo
S 0,15% Máximo
Pelet de mineral de fierro
Peletizado SiO2 2,30% Máximo
(pequeñas pelotas)
P 0,04% Máximo
La variabilidad en la calidad química del concentrado con el método actual de mezclado ocasiona
que los valores de las características químicas (S, SiO2 y P) del concentrado, continuamente estén
fuera de sus límites de especificación, como se observa en la Tabla N°3.
TABLA 3: VARIABILIDAD EN LAS CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DEL CONCENTRADO (6 MESES DE OPERACIÓN).
VALORES FUERA PROBABILIDAD

MUESTRA AFECTA LA
CARACTERISTICAS DE DE VARIANZA
ANALIZADA CALIDAD
ESPECIFICACIÓN OCURRENCIA
FeM 1.035 12 1.2% 23.66003% NO
S 1.035 216 20.9% 0.00550% SI
SiO2 1.035 349 33.7% 0.05146% SI
P 177 1 0.6% 0.00003% NO
Propuesta de Investigación
Se desea determinar un nuevo método de trabajo basado en un modelo de programación lineal,
para efectuar las mezclas del mineral que es procesado en las plantas de beneficio al momento de
alimentarlo a la quebradora, mediante la “alternancia de viajes” y manejado con base en volúmenes
de mineral necesarios para producir lotes diarios de concentrado; de esta forma, el mineral llegará
ya mezclado al almacén y ya no será necesario efectuar los movimientos con el equipo móvil en el
almacén de mineral.
❖ Nota: Aunque se observa que el Fósforo no afecta la calidad del concentrado, será
considerado en el método propuesto como medida de prevención.

Objetivo
Optimizar las mezclas de minerales con diferentes contenidos de Fierro Magnético (FeM), Azufre (S)
y Sílice (SiO2) y Fósforo (P).
Variables y Parámetros de Control

Las variables por utilizar en la propuesta de investigación mediante programación lineal son todas
áreas donde se tenga mineral disponible:
• Las 3 zonas de explotación (en este caso se utilizará el número de voladura
correspondiente).
• Los 6 patios que actualmente sirven como almacenes intermedios entre la mina y la
quebradora (P7, P9, P12, P16, P20, P22).
• Los 3 terreros en los cuales se tiene almacenado un gran volumen de mineral fuera de
especificaciones (T1, T2, T4). Su unidad de medición es el número de viajes de mineral a
alimentar a quebradora de cada fuente en camiones EUCLID R-120, (20 toneladas por viaje);
ya que la propuesta es la alternancia de viajes al momento de la descarga del mineral en la
quebradora.
1. Volumen de mineral a alimentar a quebradora:

Como se manejarán volúmenes de mineral necesarios para producir lotes diarios de
concentrado, es indispensable saber cuánto volumen de concentrado se producirá a partir de
cierto volumen de mineral, lo cual depende de su contenido de FeM; está dado por la siguiente
ecuación:
Dónde:
2. Diseño del Modelo:

i) Función objetivo:
Minimiza el tiempo total de alimentar a la quebradora el volumen de mineral necesario para
producir un lote diario de concentrado.
ii) Restricción para el lote diario de concentrado:

El concentrado a obtener de ese volumen de mineral ya descargado en la quebradora debe
ser igual a un lote diario de concentrado expresado en número de viajes (80 viajes):

iii) Restricciones para las características químicas del lote de concentrado:

Los contenidos de Azufre, Sílice y Fósforo en la mezcla deben ser iguales a sus
especificaciones correspondientes (0.30%, 2.30% y 0.04%) respectivamente:
iv) Restricciones de control adicionales:

Controlan volúmenes escasos de mineral en alguna fuente para que la solución final del
modelo sea viable:
v) Restricciones de no negatividad:
Los valores para las variables básicas en la solución final deben ser positivas:
Dónde:
• Xi: i-ésima fuente de mineral.

• Ti: Ciclo de carga y acarreo de la i-ésima fuente.
• FeMi: Fierro Magnético del mineral de la i-ésima fuente.
• CAi: Azufre del mineral de la i-ésima fuente.
• CSi: Sílice del mineral de la i-ésima fuente.
• Vi: Viajes de mineral en la i-ésima fuente.

3. Resultados y análisis de resultados

El modelo fue evaluado mediante múltiples corridas con información real de entrada durante
un periodo de 90 días utilizando el software QSB; los resultados fueron ajustados diariamente a
los tiempos reales de operación, con el fin de compararlos contra los resultados reales; así
mismo, se realizó una prueba a nivel piloto, simulando una duración de 3 días para evaluar el
efecto en la calidad de las características químicas del concentrado.
i) Duración promedio del ciclo de carga y acarreo:
La programación lineal permite alimentar un número mayor de viajes de mineral que con el
método actual en un mismo lapso, reduciendo en 4,9 minutos la duración del ciclo de carga
y acarreo.
GRÁFICO 1: DURACIÓN PROMEDIO DEL CICLO DE CARGA Y ACARREO.
ii) Mineral alimentado a quebradora:

La menor duración del ciclo de carga y acarreo mediante programación lineal permite un
incremento sustancial en el volumen de mineral alimentado a quebradora en 3,647
toneladas por día para un cumplimiento del 99% del programa.
GRÁFICO 2: MINERAL ALIMENTADO A QUEBRADORA.

iii) Mineral de patios y terreros alimentado a quebradora:

Aquí es donde la programación lineal alcanza mayor eficiencia, al lograr una alimentación
de 10,039 toneladas por día, contra 2,763 toneladas sin utilizarla.
GRÁFICO 3: MINERAL DE PATIOS Y TERRENOS.
iv) Producción de concentrado:

También en este caso, la programación lineal puede ser eficiente al lograr un incremento de
142 toneladas por día, respecto a que, si no se utilizara.
GRÁFICO 4: PRODUCCIÓN DE CONCENTRADO.

v) Características químicas en el concentrado:

Los resultados de la prueba a nivel piloto muestran que el número de valores fuera de
especificación no se reduce utilizando programación lineal, pero si es posible obtener una
reducción significativa en la dispersión o varianza de los datos de 48% y 56% para el Azufre
y el Sílice respectivamente como se observa en la Tabla 4.
TABLA 4: VARIABILIDAD DE LAS CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DEL CONCENTRADO.
SIN PROGRAMACIÓN CON PROGRAMACIÓN

SECTORES REDUCCIÓN
LINEAL LINEAL
Azufre 0.0055 0.0290 0.0026 48%
Sílice 0.0515 0.0229 0.0286 56%
vi) Conclusión:
Los resultados obtenidos en la presente investigación demuestran que el método propuesto
para efectuar las mezclas de los minerales expuestos en las zonas de explotación y los
depositados en los patios y los terreros utilizando programación lineal, puede ser mejor que
el método utilizado actualmente, para reducir el ciclo promedio de carga y acarreo y cumplir
los programas de producción establecidos.
Aunque el método propuesto no logra reducir el número de valores fuera de especificación
de las características químicas Azufre y Sílice del concentrado, los resultados obtenidos en
la prueba a nivel piloto muestran que puede ser eficiente para alimentar a la planta de
beneficio mineral más o menos de uniforme calidad y reducir con esto su rango de
variabilidad, lo cual trae en consecuencia una calidad química en el concentrado y en el pelet
más uniforme y confiable.
Finalmente, es importante destacar que este método de trabajo apoyado en un modelo de
programación lineal puede ser aplicado a cualquier mina de mineral de hierro del mundo;
previa adecuación de las constantes operacionales incluidas en este; ya que las utilizadas
son propias de la mina en la cual se realizó la presente investigación.

CONCLUSIONES
El acopio de material permite una alimentación uniforme y controlada del proceso productivo
minero en caso de enfrentar eventualidades como huelgas laborales, lluvias, nevazones, etc. Esto
teniendo en consideración que la planta de tratamiento debe cumplir con los requerimientos según
la planificación y, por ende, las paralizaciones o situaciones emergentes impactarán de manera
directa en la operación de recuperación de las especies minerales de interés económico y en los
flujos de caja correspondientes.
El uso de los stocks si bien implica una serie de dificultades operacionales y financieras, ya que se
debe contar con áreas extensas para su construcción además de la infraestructura para su
protección del clima y presentan costos de mantenimiento y remanejo de material, entregan una
serie de beneficios económicos, como un bajo consumo de energía para su almacenamiento,
producción continua frente a eventuales paralizaciones y un proceso de tratamiento uniforme. Por
lo anterior, es posible recomendar su utilización, pues los costos de mantención y remanejo de
material serán compensados por la actividad continua y uniforme de la planta de tratamiento, pues
una paralización de esta impactará de forma significativa en los flujos de caja operativos.
Dentro de los distintos métodos de formación de stocks, se destaca el método Windrow pues su
estructura en serie de pequeñas pilas transmite un menor desmoronamiento y por ende
disminuyendo los factores de riesgo asociados, pero el proceso de construcción es lento y complejo.
En el caso del método de Chevrón, este presenta un proceso de construcción rápido y sencillo, pero
genera un alto nivel de segregación y una mayor probabilidad de desmoronamiento. Por último, el
método de Chevcon posee menores costos de inversión, operación y mantenimiento al ser
automatizado, pero no es posible de expandir a futuro en caso de que aumente la demanda de
almacenamiento.
El material proveniente del acopio en stocks permite realizar mezclas de minerales, lo que reduce
las variaciones de las propiedades físicas y químicas, generando un material homogéneo que es
posible ingresar en el proceso productivo y cumplir con los requerimientos de cantidad y calidad
estipulados por la planta de tratamiento.
Finalmente, las políticas de manejo de material y mezclas de minerales corresponden a lineamientos
de las empresas mineras para maximizar indicadores económicos de rentabilidad del proyecto, los
que influyen de manera considerable en la toma de decisiones. Estos lineamientos estarán sujetos
a la combinación óptima de cantidad y calidad de material a ser extraído por sector y enviado a la
planta de tratamiento según los requerimientos metalúrgicos, geomecánicos, etc., por ello es
importante definir de manera precisa y confiable estas variables.

REFERENCIAS
• Escanilla, M. (2003). Optimización de mezclas de minerales mediante programación lineal
en una mina de mineral de fierro a cielo abierto. Conciencia Tecnológica (Número 22).
• Hustrulid, W., & Kuchta, M. (2006). Open Pit Mine Planning & Design. Londres: Taylor &
Francis.
• Wolpers, F. (s.f.). Homogeneization of bulk material in longitudinal and circular stockpile
arrangements. Obtenido de South African Institute of Materials Handling.
• Diseño y operación de stockpiles en operaciones mineras, Franciso Cabrejos, Jenike and
Johanson Chile S.A
• Leader Sand Mining. (n.d.). www.leadersandmining.com. Retrieved from
http://leadersandmining.com/article/mejor-presentacion-belt-2016-importancia-de-las-
correas-en-el-diseno-y-operacion-de-stockpiles.html

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