Informe

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES

REALIZADO EN EL LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE
MINERALES
JEFE DE PRACTICAS :
INGENIERO TACO CERVANTES HOMAR
TIEMPO DE PRACTICAS :
ENERO – FEBRERO – MARZO DEL 2004
REALIZADO POR:
CARDENAS BERROA GAUDY ELIZABETH
2004
INTRODUCCIÓN
Las practicas pre-profesionales fueron realizadas en el periodo de Enero, febrero y marzo

del 2004 en las instalaciones del laboratorio de Procesamiento de Minerales bajo la
supervisión del Ingeniero Homar Taco Cervantes.
Los trabajos presentados en el informe fueron hechos en su totalidad con equipo y

material del laboratorio de procesamiento minerales. Cabe presente resaltar que también
se cuenta con material humano dispuesto a contribuir con el desarrollo profesional.
INDICE
CAPITULO I: SEGURIDAD EN EL LABORATORIO
1. Normas de seguridad en el laboratorio ....................................................................6
2. Equipos de seguridad en el laboratorio....................................................................7
3 . Primeros Auxilios....................................................................................................8
4. Enfermedades ocupacionales................................................................................16
CAPITULO II : DESCRIPCIÓN DE LO EQUIPOS EN EL LABORATORIO
1.Objetivos.................................................................................................................18
2.Equipos...................................................................................................................18
CAPITULO III : IDENTIFICACIÓN DE COMPONENTES
1.Mineralogía..............................................................................................................25
2.Análisis Cualitativo...................................................................................................28
3.Análisis cuantitativo.................................................................................................30
CAPITULO IV : ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
1.Generalidades.........................................................................................................41
2.Practica del Análisis granulométrico.......................................................................47
CAPITULO V : TRITURACIÓN
1.Generalidades........................................................................................................49
2.Cálculos de tolvas y chancadoras..........................................................................51
3.Practica del F80 y P80...........................................................................................54
CAPITULO VI : MOLIENDA
1.Generalidades........................................................................................................57
2.Cálculos de molienda.............................................................................................60
3.Practica para la determinación del work index en el laboratorio............................61
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CAPITULO VII : HIDROCICLONES
1.Generalidades........................................................................................................73
2.Cálculos para hidrociclones...................................................................................76
CAPITULO VIII : FLOTACIÓN
1.Generalidades........................................................................................................79
2.Practica del flotación..............................................................................................85
CAPITULO IX :JIGS
1.Generalidades.........................................................................................................87
2.Informe....................................................................................................................90
CAPITULO X : PROCESAMIENTO DEL COBRE
1.Informe del procesamiento......................................................................................96
CAPITULO XI :PROCESAMIENTO DEL ORO
1.Informe...................................................................................................................107
CAPITULO XII : FLOTACIÓN DE BARITINA
1.Informe...................................................................................................................111
CAPITULO XIII : PRUEBAS DE PERMEABILIDAD
1.Informe...................................................................................................................116
CAPITULO XIV: CÁLCULOS DE LA CAPACIDAD DE UN COLUMNA
1.Pasos......................................................................................................................118
2.Calculos...................................................................................................................118
CAPITULO XV : WORK INDEX A MINERALES DE COBRE
1.Informe.....................................................................................................................121
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CAPITULO I
SEGURIDAD EN EL LABORATORIO
La seguridad es el primer paso para el buen desenvolvimiento en un área de trabajo, de

esta manera se pueden evitar accidentes y enfermedades ocupacionales teniendo en
cuenta el uso de implementos de seguridad básicos.
1 . NORMAS DE SEGURIDAD EN EL LABORATORIO
El trabajo en el Laboratorio requiere la observación de una serie de normas de seguridad

que eviten posibles accidentes debido a desconocimiento de lo que se está haciendo
o a una posible negligencia de los alumnos y alumnas que estén en un momento
dado, trabajando en el Laboratorio.
1.1. NORMAS PERSONALES

1. Cada grupo de prácticas se responsabilizará de su zona de trabajo y de su
material.
2. Es conveniente la utilización de bata y lentes de seguridad personal, ya que evita
que posibles proyecciones de sustancias químicas lleguen a la piel. Por supuesto
además, evitarás posibles deterioros en tus prendas de vestir.
3. Si tienes el pelo largo, es conveniente que lo lleves recogido.
4. Y no haría falta decir ésto; pero por supuesto en el laboratorio está
terminantemente prohibido fumar, ni tomar bebidas ni comidas.
5. Es preciso identificar el lugar de los extinguidores y la ubicación de las salidas del
laboratorio.
1.2. NORMAS PARA LA UTILIZACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS
1. Los reactivos deben guardarse en envases limpios, tapados y rotulados, indicando
nombre, formula y grado de pureza; si son venenosos, deben destacarse su
peligrosidad.
2. Antes de utilizar un compuesto, asegurarse bien de que es el que se necesita, No
utilice sustancias alguna sin haber leído el rótulo del frasco
3. No devolver nunca a los frascos de origen los sobrantes de los productos
utilizados ya que estos podrían contaminar la sustancia original.
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4. Es muy importante que cuando los productos químicos de desecho se viertan en la
pila de desagüe, aunque estén debidamente neutralizados, debe dejarse que
circule por la misma, abundante agua.
5. No tocar con las manos y menos con la boca, los productos químicos.
6. No pipetear con la boca. Utilizar la bomba manual, una jeringuilla o artilugio que se
disponga en el Centro.
7. Si debe oler alguna sustancia, no lo haga directamente; utilice la mano para
acercar a su nariz parte de los vapores
8. Si necesita una cantidad de reactivo sólido, basta ladear el frasco y verter la
porción deseada sobre un papel limpio, preferiblemente de filtro. Para pasar la
muestra al recipiente de la reacción, forme un pico en un lado del papel y golpee
suavemente el borde del papel para que el reactivo caiga con lentitud.
9. Los ácidos requieren un cuidado especial. Cuando queramos diluirlos, nunca
echaremos agua sobre ellos; siempre al contrario, es decir, ácido sobre agua.
10. Los productos inflamables (gases, alcohol, éter, etc) no deben estar cerca de
fuentes de calor. Si hay que calentar tubos con estos productos, se hará al baño
María, nunca directamente a la llama.
11. La gran mayoría de los disolventes orgánicos son volátiles e inflamables, al
trabajar con ellos deberá hacerse en lugares ventilados y nunca cerca de una
flama. Los recipientes que los contienen deben mantenerse cerrados, en lugares
frescos y secos.
12. Si se vierte sobre ti cualquier ácido o producto corrosivo, lávate inmediatamente
con mucho agua.
13. Al preparar cualquier disolución se colocará en un frasco limpio y rotulado
convenientemente.
1.2.1. REGLAS DE SEGURIDAD PARA EL USO DEL MERCURIO
1. Al amalgamar, no permita que el mercurio entre en contacto con su piel, utilice una
cuchara u otro material ó use guantes de jefe.
2. no ingiera alimentos, ni fume cuando utilice mercurio.
3. guarde siempre el mercurio cubierto con agua. El mercurio no cubierto se evapora
y al respirar podemos introducirlo en los pulmones.
4. La gota más pequeña que se derrama puede desprender vapor por varios meses
después de utilizar el mercurio lávese con cuidado las manos.
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5. Los vapores de mercurio atacan con mayor contundencia a los niños y a las
mujeres embarazadas por esta razón se debe alejar el mercurio de ellos.
1.2.2. REGLAS DE SEGURIDAD PARA EL USO DEL CIANURO
1. El cianuro es una veneno de acción rápida, por lo que su utilización requiere

máxima medidas de precaución.
2. Evita inhalar polvos ó gases de cianuro.
3. El manipuleo de las soluciones que contiene cianuro debe ser efectuado con el
mayor cuidado, en un área bien ventilada, con guantes de látex y gafas
protectoras.
4. no se debe ingerir alimentos ni fumar cuando se utilice los compuestos de cianuro.
5. Se debe evitar el contacto con ácidos ó sales ácidas, ya que puede generar ácido
cianhídrico gaseoso que es muy venenoso.
6. Para preparar una solución de cianuro de sodio, antes se debe agregar al agua
hidróxido de sodio (soda cáustica) u otro compuesto alcalino, hasta alcanzar un pH
12 en promedio, para evitar la formación de ácido cianhídrico (HCN) al estado de
gas venenoso.
7. Cuando se produzca un derrame de solución de cianuro, debe ser neutralizado de
inmediato con hipoclorito y limpiar con agua alcalina.
8. Para el abandono de relaveras de cianuro, se debe establecer un plan de
recubrimiento con desmontes o material estéril, una capa superficial de tierra y la
subsiguiente reforestación.
1.3. NORMAS PARA LA UTILIZACIÓN DE VIDRIOS
1. Cuidado con los bordes y puntas cortantes de los tubos u objetos de vidrio.
2. El vidrio caliente no se diferencia a simple vista del vidrio frío. Para evitar
quemaduras, dejarlo enfriar antes de tocarlo.
3. Las manos se protegerán con guantes o trapos cuando se introduzca un tapón en
un tubo de vidrio.
4. Si tienes que calentar a la llama el contenido de un tubo de ensayo, observa
cuidadosamente estas dos normas:
- Ten sumo cuidado y ten en cuenta que la boca del tubo de ensayo no
apunte a ningún compañero ó compañera. Puede hervir el líquido y salir
disparado, por lo que podrías ocasionar un accidente.
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- se calienta por el lateral del tubo de ensayo, nunca por el fondo; agita
suavemente.
5. Todos los materiales de vidrio al termino del trabajo deben lavarse con unos
mililitros de detergente y luego cuidadosamente deben ser cepillado, ten cuidado
al lavarlos ya que contiene residuos de reactivos por lo cual las manos deben ser
protegidas con guantes.
1.4. NORMAS PARAR LA UTILIZACIÓN DE BALANZAS
1. El primer paso para la utilización de una balanza es la correcta calibración de esta

teniendo en cuenta la tara (papel, vidrio de reloj, etc.)
2. Cuando se determinan masas de productos químicos con balanza, se colocará
papel de filtro sobre los platos de la misma y si es necesario porque el producto a
pesar fuera corrosivo, se utilizará un vidrio de reloj.
3. Se debe evitar cualquier perturbación que conduzca a un error, como vibraciones
debidas a golpes, aparatos en funcionamiento, soplar sobre los platos de la
balanza, etc.
2. EQUIPOS DE SEGURIDAD EN EL LABORATORIO
2.1. EXTINTORES
Los extintores se clasifican de acuerdo al tipo particular de fuego y se les etiqueta con la
misma letra y símbolo que al tipo de fuego:
TIPO A -Sustancias combustibles: madera, telas, papel, caucho y

plásticos.
TIPO B - Líquidos inflamables: aceite, grasas y diluyentes de pinturas.
TIPO C - Equipos eléctricos conectados a la corriente.
TIPO D - Metales combustibles(magnesio, titanio, sodio, litio, potasio).
Están muy recomendados los Extintores de Aplicación Múltiple puesto que son agentes
efectivos contra los Tipos de fuegos A, B y C.
- Los extintores deben identificarse mediante señalización adecuada y estar ubicados en

la pared cerca de una salida.
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- Todos los extintores deben inspeccionarse al menos cada 12 meses para detectar rotura
de los sellos, deterioro, baja presión o montaje indebido.
- Las unidades deben reemplazarse o recargarse si se han utilizado, estropeado o

descargado.
¿ COMO USAR UN EXTINTOR?
1. TIRA DE LA ANILLA: Coloca la mano en la parte superior del cilindro y tira del
pasador. Ello librea la maneta y permite activar la unidad.
2. APUNTA: La boquilla a la base de las llamas.
3. COMPRIME: la maneta liberando la sustancia extintora.
4. BARRE: Con la boquilla a un lado y otro de la base de las llamas. Vacía el extintor
sobre el fuego.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PERSONAL
- No te ACERQUES JAMÁS al fuego.

- No dejes JAMÁS que el fuego se interponga entre ti y la salida de la habitación.
- No ENTRES NUNCA a un área desconocida para apagar un fuego,
especialmente, en un laboratorio de química.
- NOTIFICA SIEMPRE a los encargados de Seguridad.
3. PRIMEROS AUXILIOS
3.1. HERIDAS
Si hay desgarradura en la carne y en la piel por incisión (corte), punción (incones) ó

contusión (golpes) se debe proceder a limpiar la herida con agua oxigenada frotando con
gasa (no con algodón) y luego eliminar cuerpos extraños con pinzas. Si hay hemorragia,
presione la herida. Colocar sobre ésta y alrededores yodo y/o otros desinfectantes,
cubriendo con gasa , cuando seque, será sostenida con esparadrapo.
3.2. HEMORRAGIAS EXTERNAS
El flujo de sangre por las heridas. Son de origen arterial (a borbotones), venosa (chorro) y
capilar (lenta), lo primero a hacer es detener la salida de la sangre rápidamente
comprimiendo la arteria más próxima al área dañada y/o taponando la herida capilar con
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gasa (máximo 15 minutos). Se utilizan los dedos en el punto inmediatamente superior a la
lesión (arteria ó vena principal) o torniquetes ( preferible no hacerlo, este procedimiento
solo es en caso de mutilaciones). En sangrados por la nariz, sentar a la persona con la
cabeza hacia delante y presionar los costados del tabique entre cinco y diez minutos; si
persiste por más de 20 minutos, colocar gasa o algodón con agua oxigenada, aplicándole
compresión fría en la nuca.
3.3. CONTUSIONES
La agresión sobre tejido orgánico que provoca lesiones internas sin dañar la piel,
dependiendo de los grados causa: equimosis, hematoma (chichón) y si es más grave
aplastamiento, despegamiento, heridas, hemorragia interna. Lo primero a hacerse es no
frotar, no sobar no dar masajes, no mover (dependiendo del grado). Aplicar compresas de
agua fría, de vendaje compresivo, frió durante 48-72 horas (15 min. cada vez), luego
masajes, baño maría con sal. Si es grave llame al medico urgente. ponga cómodo al
lesionado sin mover la zona dañada.
En la cabeza, la situación se complica y reviste de riesgo: mantenerla a un lado y colocar

gasa si hay herida; a veces viene acompañada de mareos y leve sangrado en la boca,
nariz u oído. Este tipo de contusión puede no presentar síntomas lo cual es muy
peligroso. Llame urgente al medico.
3.4 FRACTURAS
Es la discontinuidad ósea por acción de un traumatismo. Dependiendo del tipo y el grado

de la lesión causa deformación, inmovilidad, dolores, hematomas, heridas, heridas, y
hemorragias. Lo primero a hacerse es no mover la zona fracturada y más aún si
compromete la columna vertebral, pues existe el peligro de dejar inválida a la victima o
acelerar su deceso. No intentar colocar el hueso a su sitio. Inmovilizar al fracturado, tal
como se encuentre, con entablillados y vendajes creativos, amplios y adheridos al cuerpo
(según la situación). Atienda la hemorragia o el dolor si hubiera. Llame a emergencias
médica.
3.5. QUEMADURAS
Son lesiones producidas por todo tipo de calor. Se manifiestan en tres grados: Primer
grado (con enrojecimiento); Segundo grado ( con hinchazón y ampollas ) y tercer grado
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(destrucción de tejidos). se debe auxiliar una quemadura de primer grado aplicando una
simple crema ó aceite de pino; en el segundo grado y tercer grado, acudir urgente al
médico. evitar la infección. No reventar las ampollas, pues hay riesgo de infección.
3.6. CORROSIONES EN LA PIEL
Esta es causada por contacto directo con diversos reactivos, a continuación algunas de
las recomendaciones a seguir :
3.6.1. POR ACIDOS
Cortar rápidamente la ropa mojada por el ácido. Echar abundante agua a la parte
afectada. Neutralizar la acidez de la piel con bicarbonato de sodio durante 20 minutos.
Quitar el exceso de pasta, secar y cubrir la piel con linimento óleo-calcáreo o similar.
3.6.2. POR ÁCIDO FLUORHÍDRICO
Frotar inmediatamente la piel con agua hasta que la blancura desaparezca. (limpiar la piel
de debajo de las uñas). Después, efectuar una inmersión de la parte afectada o tratar con
compresas con solución saturada sulfato de magnesio-7-hidrato enfriada con hielo,
durante un mínimo de 30 minutos. En caso necesario aplíquese una pasta preparada con
óxido de magnesio y glicerina.
3.6.3. POR ÁLCALIS
Aplicar agua abundante y aclarar con una disolucíon saturada ácido bórico o ácido acético
al 1%. Secar. Cubrir la zona afectada con pomada de ácido tánico.
3.6.4. POR HALÓGENOS
Echar hidróxido de amonio al 20%. Después lavar con agua. Secar y finalmente poner
linimento óleo-calcáreo o similar.
3.6.5. POR SUSTANCIAS REDUCTORAS
Aplicar una compresa con disolución de permanganato de potasio al 0,1%. Secar.

Espolvorear con sulfamida en polvo y vendar.
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3.6.6. POR OTROS PRODUCTOS QUIMICOS
Echar agua abundante en la zona afectada y lavar bien con agua y jabón.
3.7. CORROSION EN LOS OJOS

3.7.1. POR ÁCIDOS Y POR HALÓGENOS
Inmediatamente después del accidente irrigar los dos ojos con grandes cantidades de
agua templada , con el grifo lavaojos o frasco lavaojos. . Si es necesario, cogiendo los
párpados y estirándolos hacia el exterior, para que el agua penetre debajo de los
párpados. Continuar con la irrigación durante 20 minutos. A continuación lavar los ojos
con disolución de bicarbonato de sodio al 1% con ayuda de la bañera ocular, renovando la
solución dos o tres veces, dejando por último en contacto durante unos cinco minutos.
Finalmente, verter en cada ojo una gota de aceite de oliva virgen .
3.7.2. POR ÁLCALIS
agua templada. Si es necesario, cogiendo los párpados y estirándolos hacia el exterior,
para que el agua penetre debajo de los párpados. Continuar con la irrigación, por lo
menos, durante 20 minutos. A continuación lavar los ojos con disolución de ácido bórico al
1% con ayuda de la bañera ocular, renovando la solución dos o tres veces, dejando por
último en contacto durante unos cinco minutos. Finalmente, verter en cada ojo una gota
de aceite de oliva virgen.
3.7.3. POR OTROS PRODUCTOS QUÍMICOS
agua templada . Si es necesario, cogiendo los párpados y estirándolos hacia el exterior,
para que el agua penetre debajo de los párpados. Continuar con la irrigación, por lo
menos, durante 15 minutos. A continuación lavar los ojos con ácido bórico solución al 1%
con ayuda de la bañera ocular, renovando la solución dos o tres veces, dejando por último
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en contacto durante unos cinco minutos. Finalmente, verter en cada ojo una gota de
aceite de oliva virgen.
3.8 INGESTA DE PRODUCTOS QUÍMICOS
Antes de cualquier actuación concreta: SOLICITAR URGENTEMENTE ATENCION

MEDICA
Retirar el agente nocivo del contacto con el paciente. Si el paciente se encuentra

inconsciente ponerlo en posición inclinada, con la cabeza de lado y sacarle la lengua
hacia adelante. Mantenerlo caliente (taparlo con una manta). Si el paciente está
consciente, mantenerlo caliente (taparlo con una manta) y recostado. Estar preparado
para practicar la respiración artificial boca a boca. No dejarlo jamás solo. No dar bebidas
alcohólicas precipitadamente sin conocer la identidad del veneno. El alcohol en la mayoría
de veces aumenta la absorción de algunos venenos. Obtener atención médica tan pronto
como sea posible.
3.8.1. ÁCIDO CORROSIVOS
No provocar nunca el vómito. No ingerir carbonato ni bicarbonato de sodio . Administrar

lechada de magnesia en grandes cantidades. Administrar grandes cantidades de leche o
claras de huevo batidas con agua.
3.8.2. ALCALIS
No provocar nunca el vómito. Administrar abundantes tragos de disolución de ácido

acético al 1%. Administrar grandes cantidades de leche o claras de huevo batidas con
agua.
3.8.3. Alcohol metílico (metanol)
Administrar de 2 a 4 vasos de agua inmediatamente. Provocar el vómito introduciendo los

dedos en la boca del paciente . A cada vómito darle abundantes tragos de agua salada
templada (una cucharada sopera de sal por vaso). A cada vómito repetir las tomas de
agua salada hasta que los líquidos sean claros. Si es posible guardar la muestra de los
vómitos. Administrar 1 vaso de agua con 2 cucharadas soperas de bicarbonato de sodio.
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3.8.4. Bromo

dedos en la boca del paciente. A cada vómito darle abundantes tragos de agua salada
vómitos. Administrar 15g de ANTIDOTO UNIVERSAL (2 partes de carbón activo , 1 parte
de óxido de magnesio , 1 parte de ácido tánico), en medio vaso de agua templada.
Administrar una cucharada tiosulfato de sodio 5-hidrato en 1 vaso de agua y luego
lechada de magnesia, como máximo 30 g en agua.
3.8.5.Cianuros, ácido cianhídrico
Si el paciente está inconsciente, no darle nunca nada por la boca. Si el paciente está
consciente o cuando vuelva en si, administrarle 1 vaso de agua templada con sal (1
cucharada sopera de sal por vaso de agua). Provocar el vómito introduciendo los dedos
en la boca del paciente . A cada vómito darle abundantes tragos de agua salada templada
(una cucharada sopera de sal por vaso). A cada vómito repetir las tomas de agua salada
hasta que los líquidos sean claros. Si es posible guardar la muestra de los vómitos. Si
respira con dificultad practicarle la respiración artificial. Mojar un pañuelo con nitrito de
isoamilo y mantenerlo ligeramente debajo de la nariz durante 15 segundos. A intervalos
repetir hasta 5 veces las inhalaciones.
3.8.6. Metales y compuestos de antimonio, bismuto, cadmio y estaño

vómitos. Administrar 15 g de ANTIDOTO UNIVERSAL en medio vaso de agua templada o
grandes cantidades de leche o claras de huevo batidas con agua.
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3.8.7.Arsénico y sus compuestos
Provocar el vómito introduciendo los dedos en la boca del paciente. A cada vómito darle
abundantes tragos de agua salada templada (una cucharada sopera de sal por vaso). A
cada vómito repetir las tomas de agua salada hasta que los líquidos sean claros. Si es
posible guardar la muestra de los vómitos. Administrar 15 g de ANTIDOTO UNIVERSAL
en medio vaso de agua templada.
3.8.8.Bario y sus compuestos solubles en agua
Administrar 1 vaso de agua templada con 2 cucharadas soperas (no más de 30 g) de

sulfato de magnesio 7-hidrato. Provocar el vómito introduciendo los dedos en la boca del
paciente . A cada vómito darle abundantes tragos de agua salada templada (una
cucharada sopera de sal por vaso). A cada vómito repetir las tomas de agua salada hasta
que los líquidos sean claros. Si es posible guardar la muestra de los vómitos. Administrar
grandes cantidades de leche o claras de huevo batidas con agua.
3.8.9.Mercurio y sus compuestos

vómitos. Administrar 15 g de ANTIDOTO UNIVERSAL en medio vaso de agua templada.
Administrar 1/4 de litro de leche o 6 claras de huevo después del lavado gástrico.
3.8.10.Plomo y sus compuestos
Administrar 1 vaso de agua templada con 2 cucharadas soperas (no más de 30 g) sulfato
de magnesio 7-hidrato o sulfato de sodio 10-hidrato. Administrar de 2 a 4 vasos de agua
inmediatamente. Provocar el vómito introduciendo los dedos en la boca del paciente .A
cada vómito darle abundantes tragos de agua salada templada (una cucharada sopera de
sal por vaso). A cada vómito repetir las tomas de agua salada hasta que los líquidos sean
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claros. Si es posible guardar la muestra de los vómitos. Administrar 15 g de ANTIDOTO
UNIVERSAL en medio vaso de agua templada. Administrar grandes cantidades de leche o
3.8.11.Fenol, cresoles
Administrar 1 vaso de agua templada con una cucharada sopera de sal. Provocar el
vómito introduciendo los dedos en la boca del paciente .A cada vómito darle abundantes
tragos de agua salada templada (una cucharada sopera de sal por vaso). Administrar
grandes cantidades de leche o claras de huevo batidas con agua. No dar aceites ni
alcohol.
3.8.12.Formaldehído (formol)
Administrar un vaso lleno de agua que contenga una cucharada sopera colmada de
acetato de amonio. Provocar el vómito con grandes cantidades de agua templada con sal
(1 cucharada sopera de sal por vaso). Repetir 3 veces. Administrar leche o huevos
crudos.
3.8.13.Acido oxálico y oxalatos solubles en agua
Administrar un vaso de agua de cal (disolución saturada de hidróxido de calcio) o

disolución de cloruro de calcio al 1%. Administrar de 2 a 4 vasos de agua inmediatamente.
Provocar el vómito introduciendo los dedos en la boca del paciente . A cada vómito darle
abundantes tragos de agua salada templada (una cucharada sopera de sal por vaso). A
cada vómito repetir las tomas de agua salada hasta que los líquidos sean claros. Si es
posible guardar la muestra de los vómitos. Administrar 15 g de ANTIDOTO UNIVERSAL
en medio vaso de agua templada Después de algún tiempo de haber vomitado
administrar medio vaso de agua con 15 a 30 g (no más) de magnesio sulfato 7-hidrato y
dejarlo en el estómago.
3.8.14.Yodo
Administrar una cucharada de tiosulfato de sodio 5-hidrato en 1 vaso de agua y luego

lechada de magnesia, como máximo 30 g en agua. Administrar de 2 a 4 vasos de agua
15
inmediatamente. Provocar el vómito introduciendo los dedos en la boca del paciente .A
cada vómito darle abundantes tragos de agua salada templada (una cucharada sopera de
sal por vaso). A cada vómito repetir las tomas de agua salada hasta que los líquidos sean
claros. Si es posible guardar la muestra de los vómitos. Administrar 15 g de ANTIDOTO
UNIVERSAL en medio vaso de agua templada. Administrar grandes cantidades de leche o
3.15.Ingestión de otros productos químicos o cuando se desconozca la identidad de

la sustancia ingerida

dedos en la boca del paciente .A cada vómito darle abundantes tragos de agua salada
vómitos. Administrar 15 g de ANTIDOTO UNIVERSAL en medio vaso de agua templada.
4. ENFERMEDADES OCUPACIONALES.
Son aquellas adquiridas durante el tiempo de permanencia en el trabajo, al hacer estado

expuesto al trabajador a la acción de agentes químicos y/o físicos que han ido en
detrimento de su salud.
4.1 SILICOSIS
silicosis o neumoconiosis es una enfermedad ocupacional adquirida por el trabajador al

estar expuesto durante un tiempo variable al polvo con contenido de cuarzo (sílice). Al
respirar se inhala la sílice, que va depositándose en los alvéolos pulmonares, donde se
acumula progresivamente originando distintos grados de afectación desde la categoría
uno hasta la cuatro (organización internacional de trabajo).El grado más avanzado de
silicosis es propicio para la infección pulmonar tuberculosis. Los primeros indicios de
silicosis se manifiestan por cansancio, fatiga, dificultad para respirar.La prevención del mal
es más importante que cualquier acción tardía, por ser una enfermedad irreversible. Para
evitar contraerla o minimizar el riesgo se recomienda el uso de respiradores contra polvo
si es posible humedecer el mineral.
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4.2. HIDRAGIRISMO
Es una enfermedad ocupacional ocasionada por el uso incorrecto del mercurio. Se

adquiere por contacto directo de la piel con el mercurio y fundamentalmente por la
inhalación de vapor de mercurio al momento de refogar o quemar la amalgama.
La contaminación por mercurio origina escalofríos debilidad, nauseas, vómitos, diarrea,

tos, sensación de opresión. Si se continua en ese ambiente y en estados más avanzados
de intoxicación se presentarán problemas en el sistema nervioso, apareciendo trastornos
psíquicos tales como irritabilidad, ansiedad, perdida de la memoria, fotofobia y el gran
síntoma del hidrargirismo que es el temblor y descontrol de funciones motoras.
Si ha tragado mercurio dar abundante agua y hacer que vomite, hacerle ingerir huevos
crudos y leche ó carbón activado y magnesio para limitar mayor absorción.
Nota : La frecuente exposición de mercurio ocasiona ceguera y caída de los dientes
4.3. ENVENENAMIENTO CON CIANURO
Los efectos del cianuro son rápidos presentándose los siguientes síntomas: ojos
enrojecidos, irritación de la garganta, palpitaciones acelerada del corazón, respiración
dificultosa, salivación, aturdimiento, nauseas, dolor de cabeza debilidad en brazos y
piernas, mareos, desmayos, convulsiones.
El tratamiento consiste en suministrar oxígeno, nitrato de amilo más oxígeno, aplicar resucitador de
oxígeno ó respiración artificial en caso que observe pérdida de la respiración. En caso de ingestión,
administrar 2 vasos con uno porciento de tío sulfato de sodio con agua corriente. Hacer vomitar
introduciendo los dedos en la garganta.
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DEL LABORATORIO
1. OBJETIVO : Conocer las funciones, capacidades, partes y el manejo de los

equipo.
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2. EQUIPOS. Malla Abertura, micras
1” 25400
3 /4” 19050
2.1. RO TAP 1 /2 ” 12700
Uso: Es la de clasificar el 3 /8” 9525 mineral según tamaño en
1 /4” 6350
mallas y de esta manera 6 3350 ahorra el tiempo en la
clasificación manual 10 1700
25 710
Descripción: 48 325
- Marca: 65 210 Retsch
100 150
- Potencia: 30 watts
170 90
- Tipo: 3D 200 75
- Nr: 328684
- Potencia: 80 W
- Voltios:220v
- Tiempo de vibración: 0 – 60 minutos
- Vibraciones: 0-100
El laboratorio consta con las siguientes malla
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2.2. BALANZA DE PLATILLOS
Uso : Es el pesado del material que no exceda a 100 gr.

Descripción
- Escala : 0 – 100 gr.
- Decimales: con un decimal
2.3. BALANZA METRIPOND
Descripción:
- Uso: Es el pesado del material que no exceda a 1 Kg.
- Escala: 0-10 decagramos
- Platillo cuadrado: 28 * 28 cm.
- Platillo circular contrapeso: 23 cm. de diámetro.
2.4. BALANZA COMERCIAL
Uso: Es el pesado del material que no exceda a 100 Kg.

Descripción:
- Escala : 0 – 100 Kg.
2.5. MAQUINA DE FLOTACIÓN DENVER
Uso: La principal función de esta maquinaria es la concentrar minerales y como un uso

secundario el de la agitación
Descripción :
- Modelo: Denver Sub A
19
- Una base de hierro fundido
- Una columna de soporte de acero
- Un regulador de altura
- Un eje de acero inoxidable
- Un difusor
- Un impulsor
- Motor eléctrico: 1 /4 HP, 220 voltios, 5Amp, 1500-1800 RPM, 50-60
HZ.
- poleas y una faja
- Un tacómetro 300 – 3300
2.6. CELDAS DE FLOTACIÓN
Uso: La principal función de la celda de flotación es distribuir pequeñas burbujas de aire a

través de la pulpa de mineral de modo de asegurar que cada partícula entre en colisión con
una burbuja.
Descripción:
- Materiales: plancha de acero, vidrio y fibra de vidrio

- Capacidades: 2 lt. fibra de vidrio, 3 lt. Fibra de vidrio, 5 lt plancha de
acero
2.7. CELDAS DE AGITACIÓN
Uso: la función de las celdas de agitación es la homogeneizar una pulpa y acelerar la

cinética de lixiviación. El laboratorio consta con dos celdas de agitación, un celda
cilíndrica y otro rectangular.
Descripción Celda cilíndrica:

- Material: Acero inoxidable
- Diámetro : 18 cm
- Altura : 35 cm
- Volumen: 8906.42 cc
- RPM: 100
20
Descripción Celda Rectangular:
- Material: acero
- Largo :24.7 cm
- Ancho : 23.2
- Alto : 19.8
- Volumen : 11346.192 cc
- RPM: 108
2.8. JIGS
Uso: El jig realiza una concentración por medio de gravimetría ósea por diferencia de
pesos específicos. El laboratorio consta con dos jig, uno con una polea de 8” y otro con
una polea de 10”.
Descripción del Jig de 8”:
- RPM: 720
- Diámetro de la polea: 8”
- Capacidad de almacenaje: 3.4 lt
- Malla de la cama : 16
- Altura de la cama de perdigones de plomo: 1 cm
- Área de la cama : 15.7cm x 21cm
- Altura de la cama : 2.4
- Longitud de carrera : 1 cm
Descripción del Jig de 10”
- RPM:300
- Diámetro de la polea: 10”
capacidad de almacenaje :14.7lt
- Malla de la Cama : 10
- Altura de la cama de perdigones de plomo:1.4
- Área de la cama:15.5cmx23cm
- Altura de la cama:16cm
21
- Longitud de carrera: 0.5cm
2.9. MORTERO
Uso: es el reducir desde grandes tamaños de mineral que no pueden entrar en la

chancadora de mandíbulas, como también reducir a mineral fino. El laboratorio consta con
dos morteros.
Descripción
- Material : fundición gris.
2.10. CHANCADORA DE MANDIBULAS
Uso: su función es la reducción de tamaño en mineral de grueso a fino. Se tiene que

tomar en cuenta que la chancadora de mandíbula recibe tamaños de mineral de 1 ½ ” .
Descripción:
- Material: fundición gris
- Una quijada fija y otra móvil
- Un eje excéntrico montado sobre el rodamiento antifricción
- Volandas fundidas
- Tuerca de regulación del tamaño de chancado
- Poleas y faja
Motor : DELCROSA
- RPM: 1730
- Voltaje: 220/440 v
- Amperaje: 10.8
- HP/ Kw.: 3.6/2.7
2.11. MOLINOS DE BARRAS
Uso: se utiliza para moler productos de circuitos de trituración y en algunos casos pueden
reemplazar a las etapas de trituración terciaria.
Descripción:
- Molino Bond estándar 12” *24”.
22
2.12. MOLINO DE BOLAS
Uso: la operación unitaria de molienda, es aquella la cual, se realiza una reducción de

tamaños en rangos finos. El laboratorio consta con 2 molinos uno pequeño 8” *12” y un
molino Bond estándar 12” *12”.
Descripción:
- Molino Bond estándar 12*12: acero 1020 de 1 / 2 ”, 70 RPM,
- Molino 8* 12 : acero 1020 de 3 / 8 ”
2.13. ESTUFA SYBRON THERMO
Uso: Separar mediante ebullición todo tipo de sustancias, pulpas, concentrados, etc.
Descripción:
- Marca: Sybron / thermolyne
- Modelo: HPA 2230M
- Serie: 23703472
- Voltios:220
- Watts: 1600
- Rango de temperatura: 0 –700 °C
2.14. CONCENTRADOR MAGNETICO

Uso: es utilizado para la concentración de minerales con propiedades magnéticas tales
como el fierro etc.
Descripción:
- Voltios: 220
- RPM: 110
2.15. MICROSCOPIO
Uso: tiene la función de poder observar , el mineral presente en la muestra ó el grado de
liberación de la partícula
3. MATERIAL DE VIDRIO
El laboratorio cuenta con los siguientes:
- Soporte de filtrado y pinza variable
23
- Tela metálica con centro de amianto
- 3 probetas 10ml, 25ml, 1000ml
- Una pera de decantación
- Vasos de precipitado: 25 ml, 500ml
- Matraz Erlenmeyer
- Bureta
- Fiola
- Bageta
CAPITULO III
IDENTIFICACIÓN DE COMPONENTES
1. MINERALOGIA
La mineralogía es el primer paso para reconocer los constituyentes de una determinada
roca (conjunto de minerales).
1.1. MINERALOGÍA DEL HIERRO
24
Mineral Formula Cristalo Color Raya Brillo Dureza Densida
grafía H dG
Hematita Fe2O3 Hexagonal Castaño rojo a Rojo Metálico 5.5 a 4.9 a 5.6
negro de indio en cristales 6.5
hierro y mate en
variedades
terrosas
Magnetit Fe3O4 Cubico Negro de Negra Metálico 5.5 a 5.2 a 6.5
a hierro 6.5
Limonita Fe2O3H2O Ortorrombico Pardo Pardo Submetalic 5 a 5.5 3.3 a 4.4
amarillento a amarillo o,
pardo oscuro A pardo A veces
ocre adamantin
o a mate
Siderita FeCO3 Hexagonal Castaño vítreo 3.5 a 4 3.7ª 3.9
oscuro a claro
Pirrotita Fe1-xS Hexagonal Amarillo Negra metálico 3.5 a 4.58 a
bronce a rojo grisáceo 4.5 4.64
cobre
Pirita FeS2 Cubico Amarillo claro Verdosa Fuertemen 6 a 6.5 4.95 a
a amarillo negra a te metálico 5.20
latón pardo
negra
Marcasita FeS2 Ortorrombico Amarillo de Opaco Metalico 6 a 6.5 4.85 a
(Pirita bronce pálido 4.90
blanca) o casi blanco
1.2. MINERALOGÍA DEL ZINC
Mineral Formula Cristalografía Color Raya Brillo Dureza Densidad

H G
Blenda ZnS Cubico Sin color a pardo Pardo a Adamantino 3.5 a 4 3.9 a 4.08
muy oscuro; amarillo o resinoso
puede ser claro a
amarillo, rojo o blanco
verde
Smithso ZnCO3 Hexagonal Pardo Sucio Blanco Vitreo 4 a 4.5 4.30 a
nita 4.45
25
Hemimo Ortorrombico Blanco, a veces Vitreo 4.5 a 5 3.4 a 3.5
Zn4Si2O
rfita con tonos debiles
7
de azul verdoso
(OH)2H2
O
Franklin (Zn,Fe,M Cubico Negro de hierro Castaño Metalico 6 5.0 a 5.2
ita n) rojizo a
O4(Fe,M castaño
n) oscuro
Zincita ZnO Hexagonal Rojo naranja Amarillo Subadaman 4 5.7
naranja tino
Willenit Zn2SiO4 Hexagonal Amarillo verdoso, Vitreo ó 5.5 3.9 a 4.2
a Rojo rosado y resinoso
castaño
1.3. MINERALOGÍA DEL COBRE
Mineral Formula Cristalo Color Raya Brillo Dureza Densida

grafía H dG
Chalcopiri CuFeS2 Tetragon Amarillo Negra verdosa Metálico 3.5 a 4 4.1 a 4.3
ta al latón
Calcosita Cu2S Ortorróm Blanco a Negra grisáceo Metálico 2.5 a 3 5.5 a 5.8
bica Gris -blanco
Bornita Cu5FeS4 Cúbico Bronce Negro grisáceo Metálico 3 4.9 a 5.4
Covelita CuS Hexagon Azul a Azul Gris plomo a Submetálico a 1.5 a 2 4.6 a
al índigo negro resinoso 4.76
Cuprita Cu2O Cúbico Rojo en Rojo parduzco, Adamantino ó 3 a 4 6.14
varios tonos Rojo indio submetalico a
terroso
Malaquita CuCO3. Monoclín Verde Verde pálido Vítreo, sedoso 3.5 a 4 3.9 a
26
. ico brillante a mate 4.03
Cu(OH)2
Cobre Cu Cúbico Rojo cobre Metálico 2.5 a 3 8.5 a 9
nativo
Azurita 2CuCO3. Monoclín Azul marino Vítreo 3.5 a 4 3.77
. ico intenso
Cu(OH)2
Crisocola CuSiO3. Amorfo Verde a azul Vítreo a 2a4 2 a 2.4
.nH2O verdoso terroso
Atacamita Cu2Cl Ortorróm verde Adamantino a 3 a 3.5 3.75 a
(OH)3 bico vítreo 3.77
Antlerita Cu3S4 Ortorróm Verde Verde pálido vítreo 3.5 a 4 3.9
(OH)4 bico esmeralda
Calcanita CuSO4. Triclínico Azul marino vítreo 2.5 2.12 a
.5H2O 2.3
Tetraedrit Cu12Sb4 Cúbico Negro Gris a negro Metálico a 3.5 a 4.4 a 5.1
a .S13 grisáceo Submetálico 4.5
Enargita Cu3 Ortorróm Gris a Negro Negro grisáceo Metálico 3 4.4 a 4.5
(As,Sb) bico con tinte a negro de
S4 violeta hierro
1.4. MINERALOGÍA DEL ORO

H G
Oro nativo Au Cúbico amarillo 2.5 a 3 12 a 20
Silvanita (Au,Ag)Te3 Monoclínico Blanco de gris Metálico 1.5 a 2 7.9 a 8.3
plata brillante
Calaverita AuTe3 Monoclínico Amarillo Amarillenta Metálico 2.5 9.35
laton a a gris
blanco de verdosa
plata
1.5. MINERALOGÍA DE LA PLATA

H G
Argentita Ag2S Cúbico negro Negro, Metálico 2 a 2.5 7.2 a 7.4
27
brillante
Querargirita AgCl Cúbico Gris perla 2a3 5.5
a incoloro
Plata nativa Cúbico Blanco de Blanco de Metálico 2.5 a 3 10.5
Ag
plata plata
Proustita Ag3AsS3 Hexagonal Bermellón Bermellón Adamantino 2.0 a 5.57 a
escarlata escarlata 2.5 5.64
Pirargirita Ag3SbS3 Hexagonal Rojo Rojo Adamantino 2.0 a 5.77 a
purpura A metálico 2.5 5.86
2. ANÁLISIS CUALITATIVO
El análisis cualitativo nos sirve cuando no podemos reconocer la mineralogía por diversas
razones una de ellas puede ser que el mineral esta muy pulverizado.
2.1 IDENTIFICACIÓN DE CATIONES
La muestra sólida, se pulveriza y cuartea de la cual se toman 0.3 gr. y se trata como
sigue:
- Adicionar a la muestra un poco de agua destilada y agua regia para su respectiva
disolución calentar hasta sequedad y dejar enfriar y agregar un poco de agua
destilada. De esta solución recién se realizan las identificaciones
a) Identificación del Mercurio

Con cloruro de estaño
2 Hg  SnCl2  Hg Cl ( precipitado Blanco)  Sn
2 2
Con sulfuro de sodio
Hg  Na2 S  HgS ( precipitado negro)
b) Identificación del Arsénico

Con nitrato de plata
AsO3  3 AgNO  ( AsO ) Ag ( precipitado amarillo arrequesonado)
3 3 3

AsO3  H  Na S  As S ( precipitado amarillo)
2 2 3
c) Identificación del Hierro

Con hidróxido de sodio
28
Fe  3 NaOH  Fe(OH )3 ( precipitado pardo rojizo gelatinoso)
d) Identificación del Aluminio

Con hidróxido de amonio
AlO2  NH OH  Al (OH ) ( precipitado Blanco)
4 3
e) Identificación del Estaño

Sn  Na2 S  precipitado cafe oscuro
f) Identificación del Zinc

Zn  Na2 S  ZnS ( precipitado blanco)
Con hidróxido de sodio

Zn  NaOH  ZnS ( precipitado Blanco)
g) Identificación del Oro
Con cloruro de estaño
Au  SnCl2  AuCl ( precipitad o naranja oscuro como ladrillo)
3
h) Identificación de la Plata
Con cloruro de sodio
Ag  NaCl  AgCl ( precipitado Blanco arrequesonado) .
3. ANÁLISIS CUANTITATIVO
El Análisis cuantitativo le sigue al análisis cuantitativo, cuando ya sabemos que tiene
nuestro mineral y solo deseamos saber en cantidades se encuentra cada componente.
3.1. ANÁLISIS DE ORO-PLATA
3.1.1. ANÁLISIS DE ORO-PLATA EN SOLUCIONES CIANURADAS
3.1.1.1. MÉTODO DE EVAPORACIÓN EMPLEANDO CÁPSULA DE PLOMO
Se evapora el liquido y se analiza el oro en el residuo:
- Se Evapora en un vaso 50 a 200 cc de solución de cianuración hasta

reducir su volumen a 30 cc aproximadamente.
- Se traspasa la solución a una cápsula de plomo fabricada en el
mismo laboratorio.
29
- El contenido de la cápsula se evapora a sequedad cuidadosamente
para que no se pierda nada.
- Una vez completada la evaporación se funde la capsula entera en un
crisol de arcilla con los siguientes fundentes:
Gramos
Litargirio 20
Bicarbonato de sodio 15
Almidón 0.5
Sílice 10
Cubierta de Fundición
Cloruro de Sodio 9
Bórax 10
Para evitar que el botón de plomo Auro-argentífero resulte demasiado grande . se añade
poca cantidad de almidón . Se sigue el proceso incuartado. Copelando, disolviendo la
plata con H NO3 , diluido 1: 5 primero y después de dos veces con H NO, concentrado
lavando, secando, y pesando.
3.1.1.2. METODO DE CHIDDY
- A 365 cc de solución de cianuración se añade suficiente cantidad de

cianuro de sodio para llevar la concentración de la solución a 0.50 %
de Na. CN.
- Se agregan 45 cc de solución saturada de acetato de plomo Pb.
(C2 H3 C2 ) 2 y 0.5 gramos de polvo de zinc.
- Se agita bien y se calienta por 20 o 30 minutos. No se hace hervir.
- Seguidamente se añade 25 cc de ácido clorhídrico y se deja reposar
sobre la estufa caliente hasta que el Zinc se disuelva y forme una
esponja.
- La solución se decanta y se lava la esponja con agua .
- Se exprime la esponja para eliminar el exceso de agua y luego se
seca.
- La esponja seca se envuelve en una lamina de plomo para elevar el
peso hasta unos 20 gramos y en seguida se copela.
30
Calculo de Contenido de oro
Se expresa la ley de oro en gramos por litro de solución, aplicando la siguiente
proporción
Peso botón de oro x 1000

Cc de solución tomados
3.1.1.3. MÉTODO DE EVAPORACIÓN EMPLEANDO LITARGIRIO
- En un vaso de evaporación se pone 146 a 292 cc de solución de

cianuración.
- Se agrega 50 gramos de litargirio.
- Se deja evaporar hasta la sequedad, añadiendo alrededor de 10
gramos de litargirio durante la evaporación
- El queque seco se saca y se limpia el vaso con papel filtro
humedecido con ácido clorhídrico diluido.
- Se funde el queque con mas papel filtro en un crisol , agregando el
fuljo mas conveniente.
- Seguidamente se copela el botón resultante de la fundición en crisol.
3.1.2. ANÁLISIS DE ORO- PLATA VIA SECA

Material
- vasos de pirex de 50 ml
- crisoles de porcelana de 4.5 cm de diámetro y 30 ml de capacidad
- copela de 1 ½ “ de diámetro
- crisol refractario de 30 g de capacidad
- una balanza analítica de sensibilidad de 1/300
- una pinza grande
- una pinza pequeña
Reactivos
- flux
- Harina ( para óxidos) ó nitrato de potasio ( para sulfuros)
Procedimiento para la etapa de escorificación
- pesar 20 a 30 gr. de muestra de mineral (preparado en malla –100) en
crisol refractario de 30 gr. de capacidad, adicionar 85 gr. de flux. Mezclar
con una espátula
31
- Poner harina en el caso que sea una mineral paco, y nitrato de potasio en
el caso que sea un sulfuro. Mezclar bien con ayuda de una espátula.
- Cubrir con 20 gramos de flux
- Poner en una mufla a temperatura de 800 °C.
- La mata ya esta lista cuando la escoria esta en calma y es quebradiza, esta
se puede probar con un alambre si la escoria se quiebra al instante la
solución ya esta dispuesta para entrar en el escorificador, pero si la escoria
se queda en el alambre falta tiempo de escorificación. El resultado de la
escorificación es el regulo (Pb-Ag-Au)
- Cuando la solución del crisol ya esta lista se hace el vaciado al
escorificador.
Flux
- Litargirio = 36.52 gr.
El litargirio permite la formación de la mata formando un precipitado de Pb-Ag-
Au.
- NaCO3 = 41.09 gr
Permite la formación de escoria, como se sabe esta esta compuesta por
oxidos.
- Borax = 13.69
El borax permite la fluidez de la escoria
- Sílice = 13.69
Permite alcanzar una temperatura adecuada y contribuye a la formación de la
escoria.
Harina
La harina tiene un papel importante en el proceso de escorificación por que reduce a los
minerales oxidados. Y da paso a que plomo precipite con el mineral preciosos.
La cantidad de harina que se pone es de 5 – 10 gr.
Escorificador
Escoria
32
Regulo
Copelación
- La escoria se separa del regulo con un pequeño golpe ya que son fases
distintas
- El regulo entra se libera de los restos de escoria con pequeños golpes
como formando un cuadrado
- Una vez el regulo en la copela se somete a una temperatura de 800 °C
- En esta etapa el plomo es absorbido por la copela como PbO, ó el plomo
se volatiliza. Liberando al au y la plata.
- Para separar el Au de Ag se procede la ataque con ácido nítrico y agua
destilada. Como se sabe el oro no se va diluir y la plata va estar en
solución como nitrato de plata.
A la solución de nitrato de plata se le HCl y polvo de zinc, formando un
precipitado negro este precipitado se envuelve en una lamina de plomo
como si se tratase de un caramelo y se pasa a fundir. Así esta manera
obtenemos la plata metálica.
- El botón de Au-Ag se pesa y se establece la ley con la cantidad de muestra
que entro en el crisol.
100  peso del boton
Ag (onz / Tc )   291.67
peso de la muestra
100  peso del boton
Au (onz / Tc )   291.67
peso de la muestra
3.2. ANÁLISIS DE COBRE

El ensayo de Cobre Lo Hacemos por el método de titulación con tío sulfato de sodio.
La marcha analítica que se siguió durante las pruebas son:
Para el Cobre Soluble (Cu oxidado)

1. Se pesa 1-2 gr de muestra en un vaso de 300 ml se coloca el mineral y se le
agrega H2 SO4 al 20%
2. Calentar a fuego lento durante 5 minutos.
3. lixiviar durante 30 minutos.
4. filtrar en papel semifiltro
5. La solución obtenida del filtro se calienta y se agrega OHNH, para que pp el Fe
33
6. Filtrar y calentar la solución
7. Agregar ácido acético 5 ml, hervir 10 minutos.
8. Enfriar, agregar IK, almidón diluido para titular.
9. Se titula con thíosulfato de Sodio
Para Cu de Mina (total)
1. Se pesa un gramo de muestra.

2. Se ataca con 10 cc de HNO 3 concentrado y se calienta, luego de desalojar todos
los vapores nitrosos , se agrega 2 gr de clorato de potasio.
3. Se evapora hasta sequeda completa y se deja enfriar . se añade 10 ml de HCl y
nuevamente se lleva a sequedad.
4. Se añade 15 ml de agua destilada, se acidula con H 2 SO4 1 : 1 (un gotas). Se
calienta y se neutraliza con OH NH4 luego se agrega 10 ml de ácido acético y se
calienta a bajo calor.
5. Una vez caliente , se agrega mas o menos 1 gr. FNa se agita y se enfría, , se lava
bien las paredes del vaso , con sumo cuidado debido a que la reacción es brusca.
6. Una vez frió se agrega 5 ml de IK , y se procede a titular con thiosulfato de sodio.
Calculo Para Encontrar El Titulo de Thiosulfato
1. primero se prepara la solución de Thiosulfato 0.1 N

Para 1 Lt.
Pm = Na2S2O3 = 5H2O=248
Peq= 124
1N _____________ 124
0.1N______________X
X= 12.4 gr. /lt
2. Luego se pesa 0.3 gr. de Cu electrolítico, y se procede de la siguiente

manera:
- La muestra pesada de coloca en un vaso de pp. de 200 ml
34
- Se agrega 5 ml HNO3 concentrado y se lleva a sequedad , se retira del fuego
- Se agrega 5 ml HCl de lleva a sequedad y se retira del fuego
- Se agrega 3 ml H2 SO4 y se lleva hasta fumación y se retira del fuego.
- Se agrega 30 ml de agua destilada
- Neutraliza con 5 ml de ácido acético
- Llevarlo al calor durante 10 –15 minutos.
- Retirar el vaso de pp del calor , dejar enfriar
- Agregar IK Aproximadamente 1 gr.
- Agregar u chorro de almidón hasta que se torne negro.
- Y se procede a titular con la solución de thiosulfato antes preparada.
3. se toma nota del gasto del thisulfato y se procede a calcular el verdadero titulo
del Na2 S2O3
Ejemplo
Gasto del thisulfato en Cu puro =72.4ml

Peso del Cu puro =0.3 gr.
Peso de la muestra  la ley de la muestra
F (Cu ) 
gasto en volumen del titulante  100
0.3  99.99
F (Cu ) 
72.4  100
F (Cu )  0.0041432 grCu / ml
El Titulo del Na2S2O3 =0.0041432 gr. Cu/ml

Nota: se debe tomar en cuenta la ley del cobre electrolítico.
Cálculos: para halar la ley de cu
Gasto de tiosulfato: 38.5 ml (muestra)

Titulo de tiosulfato : 0.0041436 gr. Cu/ ml
Peso de la muestra: 1gr.
0.0041432  38.5  100
%Cu 
1
%Cu  15.95
3.3. ANÁLISIS DE PLOMO POR METODO DEL MOLIBDENATO DE AMONIO
35
Pesar en un vaso de 500 ml una muestra preparada a malla -100 ó -150 ,
concentrado de plomo 0.5 gr., cabeza 2gr., relave 1 gr.
Agregar 12 cc de ácido nítrico y llevar a la estufa a temperatura lenta, hasta que
desprenda todo los vapores nitrosos; luego agregar 0.5 cc de ácido sulfúrico y calentar
hasta que allá desprendimiento de humos blancos, baja de la estufa en lugar seco y
enfriar , agregar 150 cc de agua destilada. Hervir durante 10 a 15 minutos, enfriar un
poco y luego filtrar (papel filtro N° 4 ) y lavar el papel filtro y el precipitado unas 6
veces con agua tibia, colocar el papel filtro y el precipitado en el vaso original, y
añadir 30 cc de la solución de acetato de amonio y hervir durante 5 minutos, agregar
100 cc de agua caliente hervida .
Utilizar unas gotas de ácido tanico para titular con la solución de molibdenato de
amonio.
gasto en volumen del titulante  100  factor de corrección

% Pb 
peso de la muestra
Ácido tanico: 1 gr. de ácido tanico para 100 de agua destilada.

Acetato de amonio: pesar 300 gr. de acetato de amonio para un litro de gua destilada
y agregar 100 cc de ácido acético glacial.
Solución valorada de molibdenato de amonio: 4.3 gr. de molibdenato para un litro de
agua.
se pesa 200 mg. de plomo metálico puro en un vaso de 500 ml (la valoración se hace
por triplicado). Se añade 10 cc de ácido nítrico y 10 cc de agua destilada y luego se
procede al ataque en fuego lento hasta que se disuelva el plomo metálico. Se añade
0.5 cc de ácido sulfúrico hasta que salga humos blancos y luego se enfría y se le
añade 200 cc de agua y se hace hervir unos 10 minutos y se filtra y se lava 6 veces
con agua destilada y poner el papel filtro con el precipitado en el vaso original y
agregar 30 cc de la solución preparada de acetato de amonio y luego hervir 5
minutos . para titular se agrega 100 cc de agua destilada caliente. Usar ácido tanico
como indicador y titular con la solución preparada de molibdenato de amonio.
El factor de corrección se saca de la siguiente manera:
F ( Pb) 
3.4. ANALISIS DE ZINC POR EL METODO DEL FERROCIANURO DE POTASIO

El peso de la muestra preparada en malla - 100 ó -150 en un vaso de 400 ml ; 1/2 gr.
concentrado ;01gr cabeza , relaves y muestra de minas; agregar 10 cc de ácido
36
nítrico y colocar en la estufa a temperatura moderada hasta que desprenda todos
los gases nitrosos y calcinar unos 15 minutos a mas temperatura fuerte hasta que
desprenda todos lo olores a nítrico y luego bajar de la estufa y enfriar , agregar 20cc
de agua de bromo saturado y 40 cc de la solución preparada de cloruro de amonio.
Luego tapar los vasos con luna de reloj y hervir 10 minutos ; filtrar usando papel
filtro N° 2, recibiendo el filtrado en un vaso de 600 ml; lavar el precipitado con agua
tibia unas 6 veces; sacar los vasos con el liquido filtrado añadir 2 ó 3 gotas
anaranjado de metilo a la solución añadir gotitas de ácido clorhídrico hasta que
cambie el liquido a color Rosado y luego agregar 10 gr. de plomo granulado y
agregar 200 cc de agua destilada , tapar con luna de reloj y hacer hervir unos 20 a
25 minutos luego titular en caliente con la solución valorada de ferrocianuro de
potasio, utilizando una solución de acetato uranilo como indicador externo , calcular
según la solución gastada en la Bureta.
gasto en volumen del titulante  100  factor de corrección
% Zn 
peso de la muestra
Reactivos
Solución Extractiva : pesar 200gr de cloruro de amonio y 500 ml de hidróxido de
amonio 1 500 ml de agua destilada y mezclar
Solución de Acetato de uranilo : Pesar 20 gr. de acetato de uranilo para 100 ml
destilada de agua
Solución valorada de ferrocianuro de Potasio : Para 1/2 gr. de muestra pesar
ferrocianuro de Potasio 22 gr. para un litro de agua destilada
Valoración de la solución de Ferrocianuro de potasio : para valorar esta solución
pesar 200mg de zinc metálico Q. P. En un vaso de 400 ml agregar 10 cc de ácido
Clorhídrico y 10 cc de agua destilada y disolver bien a temperatura baja hasta casi
secarse y luego se enfría y se lava las paredes del vaso chorros de agua destilada
fría y se agrega 40 cc de la solución de hidróxido de amonio y de 2 a 3 gotas de
anaranjado de metilo y se acidifica con gotitas de ácido clorhídrico hasta cambiar
a color Rosado y se agrega 100cc de agua destilada y 10 gr. de plomo metálico
granulado se tapa y se pone a hervir 20 minutos, se pone a titular con la solución
preparada de ferrocianuro . el consumo de la solución en la bureta y el peso del
metálico pesado se saca el factor de la solución.
F ( Zn) 
3.5. ANALISIS DE PLOMO-ZINC
37
El procedimiento para dicho análisis es el siguiente:
1. Pesar una muestra de 0.25 gr. dicha muestra es colocado en un vaso de precipitado
de 200 ml.
4. Se agrega ácido nítrico 5 ml al 50% y se calienta a 120 °C para que reaccione la
plata.
se deja a esta temperatura hasta obtener humos blancos.
5. Luego se le agrega HCl 10 ml en caliente se aumenta la temperatura hasta obtener
una pasta.
6. se retira del fuego y se ataca con 5 ml de H 2SO4 por 20 minutos para formar humos
blancos . en este proceso se forman sulfatos de plomo.
7. se agrega 50 ml de agua destilada lavando el vaso y la luna , y se vuelve a calentar
hasta que de un hervor
8. se enfría en baño maría
9. se procede al filtrado (papel filtro lento) en un vaso de 600ml. En el papel filtro quedan
los sulfatos de plomo y pasa como solución el Zinc con demás interferentes. A parte
de la solución que se ha filtrado que debe hacer pasar por el papel filtro un poco de
agua destilada para que no quede solución remanente de zinc en el filtro.
Análisis de plomo
1. Se procede a romper el papel filtro que contiene los sulfatos de plomo y se deposita
en un vaso de 250 ml.
2. Se le adiciona 10 ml de H2O2 al 50 % para oxidar y eliminar interferentes cambia de
coloración a amarillo claro.
1. Se le agrega extractiva de plomo.
2. Se procede a calentar la solución y luego se le agrega agua destilada caliente
hasta enrazar 150 ml
3. Se deja hervir la solución, y luego se procede a enfriar a baño maría
4. Por ultimo se adiciona unas gotas de ácido tanico que actúa como indicador( la
solución se colora violeta) y se procede a titular con EDTA de Pb. El viraje de color
de da de violeta a amarillo
5. Por ultimo el gasto en volumen de titulante se multiplica por el factor de corrección
del EDTA de Pb.
Análisis de zinc
1. Primero se debe proceder a lavar el embudo donde se realizo el filtrado, la solución
de lavado debe de caer en la solución de zinc. Para asegurar un buen filtrado la
solución debe enrazar en el vaso de precipitado 200ml.
38
2. A la solución de zinc se la calienta a 250 °C después de 10 minutos de hervor se
enfría y se le adiciona 15 ml de NH4OH para precipitar el fierro.
1. Se agrega 5 ml más de NH4OH para que precipite cualquier otro interferente como
cobre.
2. Se adiciona 25 ml de extractiva de zinc luego se calienta hasta 8 minutos de
hervor para la dilución del amoniaco.
3. Se filtra la solución (papel filtro rápido) en el papel queda el fierro. Y se procede
luego a hacer pasar aparte de solución a filtra un poco de agua destilada, como
lavando el papel filtro de los residuos de solución.
4. Se lava el vaso de precipitado que contenía la solución zinc.
5. Se enfría la solución y se verifica el pH. (5.5-5.6) sino esta en este rango se
acidifica con ácido acético o alcaliniza con NH4OH.
6. Se adiciona ácido acético para bloquear al cobre .
7. Se adiciona una pizca de ácido ascórbico y en doble de thiourea, para eliminar
interferentes.
8. se le agrega como indicador, xilenol 3 gotas y se titula con EDTA de Zn hasta que
llegue a un color amarillo.
Extractiva de plomo
- CH3COO NH4 =440 gr.
- CH3COOH =60 ml
- H2O = hasta enrazar 2 litros
Extractiva de zinc
- NH4OH= 750 ml.
- NH4Cl= 300gr.
- H2O = hasta enrazar 2 litros
Concentración
- NH4OH=20%
- H2O2 = 50%
Nota: para valorar la solución de EDTA se utiliza granallas de plomo ó zinc con una ley
ya conocida, y se trata de la misma manera como si fuera un mineral.
39
CAPITULO IV
ANÁLISIS GRANULOMETRICO
1. GENERALIDADES
1.1 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS
Antes de hacer un análisis granulométrico se debe tomar en cuenta la forma de tomar una
muestra de un conjunto de material. A fin de que la cantidad tomada para el ensayo
granular sea representativo del total.
1.1.2. CONO Y CUARTEO
Una forma de sacar una muestra representativa es la de cono y cuarteo que consiste en:
1. Se pone el mineral en una manta y se levanta las puntas de esta
intercaladamente con el objetivo de que el mineral ruede a todo lo largo de la
manta.
2. Luego se traspasa el mineral a otra manta formando un cono de esta forma
también podemos saber el ángulo de reposo del mineral
Una variación en el manteo del cono y cuarteo es aquella donde el mineral se
traspasa de un lugar a otro con cuchara ó lampa, dependiendo de la cantidad del
mineral, formando conos.
3. Luego se procede a aplastar la punta del cono (cono truncado), y se divide en
cuatro ó ocho ó dieciséis partes, esto depende de la clase de mineral que
estemos cuarteando, por ejemplo mineral aurífero.
4. Por ultimo se procede a eliminar partes opuestas y con las partes sobrantes se
vuelve a repetir desde el paso 1, hasta tener una pequeña muestra del total.
40
mineral
1.1.3. MUESTREO POR PUNTOS
El cuarteo por puntos es aplicada para muestras pequeñas, esta debe ser aplicada
después del cono y cuarteo, ósea cuando la muestra ya es representativa se procede
de la siguiente manera:
1. A la muestra representativa se le procede a expandir a todo lo largo de a manta
2. Luego de ser expandida con una paleta se toma pequeñas cantidades en puntos a
lazar a todo lo largo de la muestra hasta completar el peso deseado.
Mineral
41
1.1.4. CUARTEADOR DE RIFLES
El cuarteador de rifles es una metálica que posee rampas para lados opuestos el
mineral es pasado por esta caja para el muestreo.
El cuarteador de rifles utiliza el método de partir una determinada muestras en mitades
así de esta manera queda una testigo y una muestra para el proceso metalúrgico.
La muestra para el proceso metalúrgico puede ser pasada más veces por cuarteador
de rifles hasta tener la muestra con el peso indicado.
La única manera de verificar si nuestro cuarteo por este método es bueno pesar las
muestras partidas por el cuarteador , estas muestras deben tener el mismo peso ó
aproximado.
Muestra
metalúrgica
Minera
l
Testigo
1.2 SERIE DE CEDAZOS Ó MALLAS
Cuando se trata de un conjunto de granos de distintos tamaños es necesario establecer

una pauta para medir y clasificar las partículas que lo integran, según sus dimensiones.
En los laboratorios y en la industria, esta apreciación se hace valiéndose de cedazos
42
fabricados con alambres de acero u otros metales, los que se tejen formando una red
cuadricular de agujeros de diversas dimensiones.
Las telas o mallas de alambre tejido más finas que se fabrican tiene agujeros cuya
longitud de lado de mucho menor que 1 mm. Así el tejido conocido con el nombre de
“malla 200” y que sirve de patrón ó estándar, universal aceptado, tiene aberturas
cuadradas pequeñísimas, siendo la dimensión del lado del cuadrado de 0.074 mm. ósea
0.0029 pulg.
Partiendo de esta malla-base, malla 200, se construye cedazos cuyos agujeros van
aumentando en forma progresiva y determinada. La denominación de las distintas mallas
en los países sajones van de acuerdo con el número de hilos por pulgada lineal que
tienen. La malla 200 tiene efectivamente 200 hilos y por lo tanto 200 agujeros en una
pulgada lineal. Esta forma de denominar las mallas no da en realidad ninguna indicación
acerca del tamaño del agujero. Así dos mallas da 20 hilos por pulgada, manufacturadas
por distinto fabricantes, pueden tener aberturas de tamaño diferentes, según sea el
grosor o calibre de los hilos metálicos que forman el tejido.
La casa, W.S. Tyler Company que es una de las firmas más importantes dedicada a la
confección de mallas metálicas y aparatos cernidores, ha adoptado como razón de la
progresión en una serie estándar de cedazos el valor de 2 . La ventaja de esta razón
es que se consigue que la superficie de los agujeros en las mallas sucesivas de la serie
sea el doble de la anterior. Si llamamos L la longitud del lado del cuadrado que forma la
abertura de un cedazo cualquiera, la superficie total de la abertura será:
S  L2
El cedazo siguiente de la serie, adoptando el sistema Tyler tendría agujeros cuadrados

cuya longitud de lado sería : L’ , ósea:
L'  2L
La superficie de este agujero cuadrado de lado L’ sería igual:

S '  L '2  2 L2
ósea que la superficie del cuadrado sería doble del correspondiente al miembro anterior
de la serie.
En esta forma la casa Tyler tiene la siguiente serie de mallas cuyas características se
indican en la tabla siguiente:
43
Serie creciente de mallas “Tyler”
Nombre de la malla, Abertura en Abertura en pulgada Diámetro del alambre

hilos por pulgada milímetros en pulgada
200 0.074 0.0029 0.0021
150 0.104 0.0041 0.0026
100 0.147 0.0058 0.0042
65 0.208 0.0082 0.0072
48 0.295 0.0116 0.0092
35 0.417 0.0164 0.0122
28 0.589 0.0232 0.0125
20 0.833 0.0328 0.0172
14 1.168 0.0460 0.0250
10 1.651 0.0650 0.0350
8 2.362 0.0930 0.0320
6 3.327 0.1310 0.0360
4 4.699 0.1850 0.0650
3 6.680 0.2630 0.0700
9.423 0.3710 0.0920
13.330 0.5250 0.1050
18.850 0.7420 0.1350
26.670 1.0500 0.1480
En los Estados Unidos se han propuesto y se usan en pequeñas escalas otras series
entre las que podemos mencionar:
- La serie de Rittinger que parte de un milímetro y se extiende hacia
arriba y hacia abajo en progresión geométrica cuya razón es 2
- Semejante a la anterior es la serie de Richard que también de un
milímetro y se extiende arriba y abajo en progresión geométrica cuya razón es 4 2

- La serie de Hoover, que parte de una pulgada y disminuyen progresión
geométrica cuya razón es 3 2
1.3 ANALISIS GRANULOMÉTRICO
44
El Conocimiento de los minerales es un requisito indispensable para el uso adecuado de
los recursos naturales. Esto no solamente rige para la extracción de las materias primas
sino para el ciclo de tratamiento de las mismas.
El análisis granulométrico tiene como finalidad el de clasificar el material por tamaño de
grano y a través de este análisis ver el grado de liberación de la Mena.
El análisis granulométrico puede realizarse en húmedo como en seco. Por ejemplo el
análisis granulométrico en húmedo se utiliza cuando tenemos mineral precioso muy fino y
de esta forma se evita su perdida ó cuando deseamos separar el grano fino del grueso. Y
en seco es recomendable para material arcilloso, cuando no se desee acción
desintegrante del agua; cuando el material se encuentra en forma de grano grueso y/o
calcinado; cuando no interesa el contenido de las partículas más finas de las gruesas.
El análisis granulométrico en húmedo se realiza de la misma manera que el seco la única
diferencia en la en vez de hacer movimientos rotatorios con el set de mallas se deja pasar
un chorro de agua , el agua debe cesar cuando esta salga clara por la ultima malla. Se
debe tener en cuenta que el agua debe impactar con todo el mineral por lo tanto el agua
debe ser distribuida por toda la malla. Para el pesado en cada malla solo se procede a
secar las muestras.
Para empezar un análisis granulométrico se debe tomar en cuenta que es una muestra
representativa y a la vez que esta sea homogénea, es decir debe poseer todos los
distintos tamaños granos en dicha muestra.
En un análisis granulométrico encontramos lo siguientes términos :
Porcentaje en peso: Como su nombre lo dice viene a ser el porcentaje el peso retenido en
cada malla.
Peso del min eral en la malla  100
% Peso 
Peso de la muestra
Porcentaje acumulado: Viene a ser el mineral retenido en la malla (+ malla #).

En un análisis granulométrico encontramos lo siguientes términos :
% Acumulado  % Peso de la malla actual  % Peso de la anterior mallas
Porcentaje Pasante: Viene a ser el mineral que llego a pasar por dicha malla ( - malla #)
% Pasante  100  % Acumulado
45
2. PRACTICA DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Objetivos
Dar a conocer la importancia del análisis granulométrico para una prueba de
investigación.
Material y Equipo
- Set de mallas
- Ro – tap
- Balanza
Procedimientos
1. A la muestra procedente de mina, se le saca una muestra representativa pequeña.

2. Se procede a pasar por mallas y luego a ser pesado según cada malla
Malla Abertura Peso %Peso %acumulado %Pasante

16 1180 30.10 28.61 28.61 71.39
25 710 11.40 10.84 39.45 60.55
35 500 8.30 7.89 47.34 52.66
48 325 25.10 23.86 71.20 28.80
-48 325 30.30 28.80 100.00 0.00
105.20
30.1  100
% Peso   28.61
105.2
% Acumulado  10.84  28.61  39.45
% Acumulado  7.89  10.84  28.61  47.34
% Pasante  100  28.61  71.39
46
Alimentación
80.00
70.00
60.00
%Pasante
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
1 10 100 1000 10000
micras
Conclusiones
- Como podemos ver en un análisis granulométrico se observa el grado de conminución
que tienen las partículas antes del proceso metalúrgico.
47
CAPITULO V
TRITURACIÓN
1. GENERALIDADES
La trituración es una operación en el procesamiento de minerales que consiste en la
reducción de tamaños de rocas grandes a fragmentos de 1/4” a 3/8” utilizando fuerzas de
compresión y en menor proporción fuerzas de fricción, flexión, cizallamiento u otras.
Se realiza en maquinas que se mueven a velocidad media ó baja en las cuales se
consume una apreciable proporción de energía produciendo calor y sonido, por lo que se
consideraba que su eficiencia era muy baja respecto a las eficiencias obtenidas en
molienda.
En 1950 Bergstrom encontró que esta tendencia era inversa, es decir que la trituración
podía ser más eficiente que la molienda, al observar que el ambiente de fragmentación
era fundamental en la producción de finos.
Este hecho tan simple, cambia fundamentalmente los conceptos de reducción de tamaño
ya que al ser la trituración más eficiente que la molienda. Los circuitos de reducción
deberán ser diseñados tratando de obtener productos lo más finos posibles en la
trituración para luego en la molienda, poder reducir los elevados consumos energéticos, al
trabajarse con radios de reducción menores.
1.1. CLASIFICACIÓN DE LAS ETAPAS DE TRITURACIÓN

Los materiales alimentados a circuitos de trituración pueden ser tan grandes como 5 pies
y los productos tan finos como de malla 10. para lograr reducir se requieren de varias
etapas como se muestra en la siguiente tabla.
Etapa Tipo de trituradora Tamaño de Tamaño del

alimentación producto
Primaria De mandíbula
5’ 6”- 4”
Giratoria
Secundaria Cono Standard
12” 4”-3/4”
Short Head
Terciaria Short Head 6” 1”- 1/8”
Cuaternaria Gyradise 3” 1/2”a –1/4”
1.2 TIPOS DE TRITURADORAS

1.2.1 TRITURADORA DE MANDIBULAS
48
En este tipo de maquinas , la reducción de tamaño se efectúa entre dos mandíbulas, una
móvil y otra fija situadas en forma divergente formando un ángulo de aproximadamente
26°. La mandíbula móvil se mueve a una velocidad que depende del tamaño de la
máquina (menor en maquinas de gran tamaño y mayor en las de menor tamaño)
acercándose a la mandíbula fija, provocando la fractura del mineral contenido entre ellas.
Luego , la mandíbula móvil se aleja de la fija, permitiendo el avance del material triturado
hacia la zona inferior que es más estrecha, repitiéndose este ciclo hasta que el mineral
abandona la máquina por la abertura de descarga.
Existen varios tipos de trituradoras de mandíbula que pueden clasificarse por el carácter
del movimiento de la mandíbula móvil ó por la suspensión de la mandíbula oscilante. En el
primer caso la oscilación puede ser simple, de balanceo hacia delante y atrás , originando
por una excéntrica ó de oscilación compuesta con movimientos adelante-atrás y arriba-
abajo. A este tipo pertenecen las Blake modificadas y con ellas se ha logrado reducir los
consumos de energía, las pérdidas por fricción y el peso de los aparatos.
Las trituradoras de mandíbula se clasifican por la suspensión de la mandíbula oscilante en
aquellas en que esta suspensión se encuentra en las proximidades de la boca de
alimentación (Blake) ó en la boca de la descarga. A este grupo pertenecen las Dodge que
producen en la descarga de mineral de tamaño homogéneo. Las altas presiones que se
producen en la descarga impiden la construcción de máquinas de este tipo en
dimensiones grandes, siendo ideales para tamaños de laboratorio.
1.2.2. TRITURADORA GIRATORIAS

Las trituradoras giratorias son aparatos que reducen de tamaño durante el 100% de su
tiempo de operación, pero solo en una fracción del volumen de su cavidad triturante.
Puede decirse que son trituradoras de una mandíbula que gira alrededor de un eje
vertical, aunque esta mandíbula es reemplazada por un cono que rota y oscila
excéntricamente alrededor de eje axial. Este movimiento de oscilación, es el que
determina la compresión de las rocas entre el cono y la pared triturante, determinando la
reducción de tamaño del material el que caerá hacia la descarga en el lapso comprendido
entre dos etapas de compresión.
Las trituradoras giratorias en todos los casos, apoyan el eje de su cono en un crucero
ubicado en la parte superior de la trituradora. Este crucero divide en dos la boca de
alimentación.
49
Si bien existe una gran variedad de trituradoras giratorias construidas para la trituración
primaria , básicamente todas tiene la pieza triturante móvil en forma de cono truncado
instalado verticalmente.
1.2.3 TRITURADORAS CONICAS

Las trituradoras cónicas; Short Head , Symons, Gyradise; la trituración ocurre por
compresión, pero el cono viaja cerca de cinco veces más rápido que el cono de una
giratoria. Igualmente, la amplitud de oscilación del cono puede llegar a sobrepasar 4
veces el valor de la abertura de descarga en posición cerrada. Estos dos aspectos,
generan un mecanismo de trituración original, en el que el mineral luego de ser
comprimido y triturado no cae directamente hacia la abertura de descarga, sino al cono
según la siguiente secuencia:
1. luego de una compresión, el cono se separa hacia abajo con una aceleración
mayor que la aceleración de la gravedad. Por esto, el material comprimido entre el
cóncavo y el cono puede caer libremente.
2. En una segunda fase el cono reduce su velocidad y es alcanzado por el material,
el cual se desliza a lo largo de su pared.
3. el cono se mueve en la tercera fase aceleradamente hacia arriba y proyecta el
mineral hacia el cóncavo.
4. Se inicia una nueva fase de compresión entre el cono y el cóncavo.
Este mecanismo origina un mayor tiempo de retención en la trituradora y produce
reducción de tamaño por efectos secundarios, tales como choques de trozos impulsados
contra las fases triturantes.
2. CALCULOS DE TOLVAS Y CHANCADORAS

TOLVA DE GRUESOS
Forma paralelepípedo
Peso especifico =2.95
% Humedad = 9.8
% de espacios libres = 30
Volumen total = Volumen del paralelepípedo superior +1/2 Volumen del paralelepípedo
inferior
50
Volumen del paralelepípedo superior
3.9 m.
1 02 m.
4.0 m.
V=4.0*3.9*1.02 = 15.912m3
Volumen del paralelepípedo inferior
4.5 m
V = 1/2 (4.0*3.9*4) =35.1m3

Volumen de la tolva
VT = 15.912+35.1=51.012m3
V. util = 51.012-(51.012*0.3) = 35.7084 m3
Capacidad de la tolva = 35.7084 * 2.95 = 105.339 TMH
Capacidad de la tolva = 105.339 – (105.339 * 0.0098) = 104.3066 TMS
CHANCADO PRIMARIO
Se tiene una chancadora de quijada Allis Chalmer 10” x 16”
L a
s
L =16”
a = 10”
s = 2”
51
Radio de reducción ( R) = a/s =10 / 2 = 5
Tonelaje máximo ( T ) = 0.6 * L* s = 0.6 * 16 * 2 = 19.2 Tc./Hr.
Tonelaje máximo ( T ) = 0.6 * A /R = 0.6*(10*16)/5 = 19.2 Tc. / Hr.
Calculo de la energía suministrada:
Potencia = 15 HP
Voltaje = 440 volt
Intensidad nominal = 20 Amp
Intensidad practica = 7.1 Amp
Cos  = 0.8
Factor de corrección de motor trifásico = 3
Energía real suministrada P :

Voltios  Amperios  3  Cos
1000
440  7.1  3  0.8
 4.33Kw
1000
Consuno de energía = W = P / T = 4.33 / 19.2 = 0.22 Kw.-hr./ Tc

CHANCADO SECUNDARIO
Se cuenta con una chancadora cónica Pegson Telemith de 2’
a
R1
R2
Capacidad de la chancadora :
L = 2’ = 24”
a = 2”
s = 3 / 4 ” = 0.75”
Radio de reducción = alimentación /producto = a / s = 2 / 0.75 = 2.67
Cálculo del área de alimentación:
A = A1 ( área de la boca de la chancadora) - A2 ( área del cono )
R2= L / 2 = 24 / 2 = 3.82”
R1= R2 – a =3.82 – 2 =1.82”
52
A2=  (R1)2 =  (1.82)2 = 10.4”
A1 =  (R2)2 =  (3.82)2 =45.84”
A = 45.84 – 10 .4 = 35.84”
Tonelaje de alimentación T = 0.6 A / R = 0.6* (35.44/2.67) = 7.96 Tc /hr.
Calculo de la energía suministrada:
Potencia = 40 HP
Voltaje = 440 volt
Intensidad nominal = 56 Amp
Intensidad practica = 21 Amp
Cos  = 0.8
Factor de corrección de motor trifásico = 3
Energía real suministrada P :

Voltios  Amperios  3  Cos
1000
440  21  3  0.8
 12.8 Kw
1000
Consuno de energía = W = P / T = 12.8 / 7.96 = 1.6 Kw.-hr./ Tc
3. PRACTICA DEL F80 Y P80

Objetivos
Calcular la razón de reducción de las operaciones de conminución
Teoría
F80: Es el 80 % pasante de nuestra alimentación
P80: Es el 80% pasante de nuestro producto ósea después de la conminución.
Razón de reducción:
F 80
r 80 
P80
Material y equipo
- Mineral cuarzoso
- Set de mallas
- Chancadora de mandíbula 2 ½” * 3 ½ “ (dimensiones de la boca)
Procedimiento
1. Primero antes de la conminución se procede a realizar el análisis granulométrico del
alimentación, ósea muestra de mina.
53
2. Se hace el análisis granulométrico del producto, ósea después que paso por
chancadora de mandíbula del laboratorio.
3. Los cálculos respectivos, El F80 y P80 se puede sacar por la grafica del análisis
granulométrico ó por interpolación de mallas.
Alimentación
Malla Abertura Peso Kg. %Peso %Acumulado %Pasante
2" 50800 0 0.00 0.00 100.00
1" 25400 3.00 31.88 31.88 68.12
3/4" 19050 3.00 31.88 63.76 36.24
1/2" 12700 0.81 8.61 72.37 27.63
1/4" 6350 2.00 21.25 93.62 6.38
-1/4" -6350 0.60 6.38 100.00 0.00
9.41
Producto
Malla Abertura Peso Kg. %Peso %Acumulado %Pasante
1" 25400 0.000 0.00 0.00 100.00
3/4" 19050 0.860 9.93 9.93 90.07
1/2" 12700 3.200 36.96 46.90 53.10
3/8" 9525 0.675 7.80 54.70 45.30
1/4" 6350 1.260 14.55 69.25 30.75
6 3350 0.980 11.32 80.57 19.43
10 1700 0.662 7.65 88.22 11.78
25 710 0.420 4.85 93.07 6.93
-25 -710 0.600 6.93 100.00 0.00
8.657
54
F80 P80
x y x y
50800.0 100.0 19050.0 90.1
34865.7 80.0 17320.8 80.0
25400.0 68.1 12700.0 53.1
F80 34865.7 P80 17320.8
r80 2.01
Conclusiones
- Como se puede observar el radio de reducción es pequeño el cual se debe a que
tenemos un mineral cuarzoso.
CAPITULO VI
55
MOLIENDA
1. GENERALIDADES
La operación de molienda, es aquella mediante la cual, se realiza una reducción de
tamaños en rangos finos. Generalmente constituye la etapa previa a procesos de
flotación, separación gravimétrica, magnética, lixiviación, etc. Y por lo tanto deberá
preparar al mineral adecuadamente en características tales como la liberación, tamaño de
partícula ó propiedades superficiales.
Los aparatos en los que se realiza, generalmente son cilindros rotatorios forrados
interiormente con materiales resistentes, cargados en una fracción de su volumen con
mineral y barras ó bolas de acero que al girar el molino ejercerán fuerzas de desgaste y/o
impacto sobre el mineral reduciendo su tamaño.
La molienda puede realizarse en húmedo con pulpas de 50-80% de sólidos ó en seco con
materiales de 7% de humedad como máximo. En ambos casos los consumos energéticos
son altos y representan un elevado porcentaje de los costos operativos de las plantas
concentradoras.
1.1. TIPOS DE MOLINOS CILINDRICOS

1. Molinos (intermedios y finos)
- Molinos de martillos
- Molinos de rodillos de compresión: molinos de tazón y molinos de rodillos
- Molinos de fricción: molino de barras, molino de bolas, molino de tubos
2. Molinos ultra finos
- Molinos de martillos con clasificación interna
- Molinos de flujo energético
- Molinos agitados
Sin considerar una clasificación estricta de los tipos de molinos, se cita a continuación
cuatro tipos principales de acuerdo al medio de molienda que utilizan
1.1.1. MOLINOS DE BARRAS

Se utilizan para moler productos de circuitos de trituración y en algunos casos pueden
reemplazar a las etapas de trituración terciaria, evitando los atoros que son característicos
de ellas. Aceptan alimentos tan gruesos como de 2” y producen descargas constituidas
por arenas que pasan generalmente la malla 4. la molienda es producida por barras que
originan frotamiento ó impacto sobre el mineral, el cual por su mayor tamaño en la
56
alimentación respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una acción de tijeras,
produciéndose molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en
las cercanías de la descarga.
Los principales tipos de molinos de barras son:
a) Molinos de descarga por rebalse
En estos molinos la descarga puede tener mayor abertura que la boca de entrada, lo cual
permite que los finos se desplacen a la descarga evitando las sobre molienda que podrían
ocurrir si las aberturas de alimentación y descarga tuvieran el mismo diámetro. Los radios
de reducción para estos molinos habitualmente están en el orden 20 a 1
b) Molinos de descarga periférica
Originan productos con mínima producción de finos y radios de reducción del orden 8 a 1.
Respecto a los de descarga por rebalse producirán materiales más gruesos al retener
menor tiempo al mineral
c) Molinos de descarga periférica central
Producen arenas y son especialmente adecuados para material friable; los radios de
reducción son del orden de 4 a 1.
En general los molinos de barras tiene junto a la boca de alimentación una sección cónica
que permite que el mineral se distribuya entre la carga moliente y simultáneamente que la
pulpa llegue a la parte inferior del molino evitando cortocircuitos de material, que pase a la
descarga sobre la carga de barras, ayudando simultáneamente a que el revestimiento de
las cabeceras, no sea consumido rápidamente debido a que el material entrante mantiene
los rodillos en la sección cilíndrica.
1.1.2. MOLINOS DE BOLAS

Trabajan generalmente en circuito cerrado con un clasificador aunque pueden igualmente
operar en circuitos abierto. El tamaño del alimento que pueden recibir es variable y
depende de la dureza del mineral. Los productos dependerán igualmente de las
condiciones de operación y pueden ser tan gruesos como de malla 35 ó tan finos que se
encuentren en un 100% por debajo de la malla 325 con radios de reducción de 30 ó
mayores.
La acción moledora de este tipo de molinos. Es ejercida por contacto entre las bolas y el
mineral mediante acción de golpe y frotamiento; los molinos de bolas no tienen relaciones
definidas entre su diámetro y su longitud, y estas dimensiones para un determinado
requerimiento de molienda dependen de las características del mineral y de los tamaños
del alimento y el producto.
57
Los principales tipos de molinos de bolas son los siguientes:
a) Molino de descarga por rebalse
En este tipo de molinos, la pulpa conteniendo el mineral molido sale por simple rebalse.
En la boca de descarga un espiral evita que las bolas escapen del molino.
b) Molinos de descarga por parrilla
Presentan una parrilla ó enrejado en el extremo cercano a la boca de descarga en forma
tal que el mineral molido es elevado y evacuado por esta descarga; con este dispositivo
se evitan sobremoliendas.
1.1.3. MOLINOS AUTÓGENOS

Pertenecen a este tipo, los molinos que reducen de tamaño utilizando como medio de
molienda al material grueso del mismo mineral. Si el molino utilizará adicionalmente una
pequeña proporción de carga de bolas, se denominaría semiautógeno.
En general, se caracterizan por tener diámetros de dimensiones mayores (2 a 3 veces)
que las longitudes y requieren de una parrilla para evitar que el material grueso sea
descargado.
El mineral cargado a este tipo de molinos ocupa el 25 al 30% de su volumen útil y debe
tener una gravedad específica mayor a 2.5. Si bien la molienda en este tipo de molinos
ahorra gastos originados por el consumo de bolas, requiere de inversiones altas para su
implementación, además de consumos superiores de energía respecto a circuitos
respecto a circuitos convencionales. Estos consumos disminuyen en molinos
semiautógenos, según se muestra en la siguiente tabla.
Comparación de consumos energéticos de molienda autógena y semiautógena
Carga de bolas % de volumen Promedio de Kw-h/t (Kw.-h)/t
lb. del molino Alimentación t/h de –100m
0 --------------- 2.46 8.18 6.788
850 2.3 3.49 7.45 4.750
1650 4.3 5.21 5.67 2.654
2552 6.7 5.64 5.50 2.868
1.1.4. MOLINOS DE GUIJARROS

Utilizan guijarros como medio de molienda; son forrados con bloques de sílice, cerámica ó
jebe. Se utilizan generalmente en la industria de los no metálicos y/o cuando es deseable
no contaminar los materiales que se muelan por fierro.
1.2. FORROS DE LOS MOLINOS
58
no existen un criterio único respecto a las características de forma y composición de los
forros de molinos. Generalmente se fabrican en acero al manganeso, aunque si el molino
trabaja con bolas pequeñas podrá usarse Nihard. La forma de los forros de molinos de
barras tiene generalmente 2D ondulaciones para la circunferencia del molino (D, diámetro
del molino en pies) con una altura de 2.5” a 3.5” para ondas sobre 3” de forro.
Para los forros de molinos de bolas se indican a continuación las recomendaciones de C.
Rowland de la Allis Chalmers.
1.3. Para bolas de 2.5 ó menores usar forros de doble onda con 4D elevaciones para
una circunferencia (D, diámetro del molino en pies). La onda sobre los forros debe ser de
1.5 a 2 veces el espesor del forro.
1.4. Para bolas de más de 2.5” se recomienda usar forros de una sola onda con 2D
elevaciones por circunferencia; los forros deberán tener de 2” a 2.5” de ancho con ondas
de 2.5” a 3” sobre los forros. Por impacto entre bolas y forros, esto deberán ser
fabricados de acero aleados ( aceros al manganeso 13-14% Mn)
los forros de la entrada y descarga del molino, se fabrican en forma radial y deberán se
de aceros al manganeso ó cromo- molibdeno. Si el molino es de diafragma, éste se
construye en fierro fundido.
2. CALCULOS DE MOLIENDA
Se cuenta con dos molinos de bolas Hardinge de 5’ x 36’’ que trabajan en circuito
cerrado
Calculando la velocidad critica del Molino:
Vc =42.3 / 5'*0.3048 m ft = 34.26 r.p.m.
Vo mínima = 0.7 * 34.26 = 24 r.p.m.
Vo máxima 0.85 * 34.26 = 29 r.p.m.
Velocidad operativa = 28 r.p.m.
Condiciones de operación del motor del molino:
Potencia 50HP
Voltaje 440Volt
Amperaje nominal 83 Amp.
Amperaje suministrado 60 Amp.
Factor de Potencia 0.80
Energía total suministrada : P = (1.732 Volt * Amp. * F. P.)/1000
P = (1.732 * 440 * 60 * 0.8) / 1000 = 36.58 K w
59
Calculo de alimentación Total
Relación de carga circulante =0.357
Alimentación fresca = 3.98 TCS / Hr
Arenas del Clasificador (3.98 * 0.357) = 1.42
_________________
Alimentación total al molino 5.40 TCS / Hr
T = Tonelaje de mineral alimentado ( alimentación total al molino)
Calculo del consumo de energía : W = P / T
W = 36.58 Kw / 5.40 TCS / Hr =6.77 Kw – Hr / TCS
Calculo del tonelaje máximo que tratar el molino:

(50 HP * 0.746 Kw /HP) / 6.77 Kw – Hr / TCS =5.51 TCS / Hr
Entonces : 5.51 – 5.40 = 0.11
De acuerdo al tonelaje actual de alimentación, este molino puede soportar 0.11 TCS / Hr
mas de alimentación
Eficiencia del molino:
E = (36.58 Kw / (50 HP * 0.746 Kw / Hp)) * 100 = 98.07 %
3. PRACTICA PARA LA DETERMINACIÓN DEL WORK INDEX (W I) EN EL

LABORATORIO
Objetivo
- Determinar experimentalmente el Work Index ( índice de trabajo) en la molienda
de minerales, empleando un molino de bolas Standard Bond, que permita establecer los
requerimientos de energía en Kw.-h/Tc de mineral.
Teoría
F.C. Bond autor de la teoría y concepto del Work Index desarrolló un método standard
para determinar el Wi en los laboratorios de metalurgia. El Work Index como parámetro
fundamental en la molienda sirve para conocer la energía, potencia necesaria, aumento
de capacidad en los molinos y se emplea en los diseños de circuitos de molienda.
El Work Index mide la cinética de conminución ( fragmentación de minerales) en términos
de gramos netos de finos (polvo) a una malla específica por revolución (vuelta) del molino.
60
El Wi representa el trabajo (energía) gastado para moler un mineral hasta una
determinada malla, sus unidades son Kw.-h/Tc.
Se aplica el método standart de F. Bond según sea el caso, ya que el W i depende del
mineral y del equipo de conminución, por lo que es conveniente que en su obtención se
utiliza un mecanismo de ruptura similar al de la maquina para la cual se efectúa la
determinación. Así por ejemplo se puede hacer ensayos de impacto ( simulando etapas
de trituración del mineral), ensayos en molino de barras tipo laboratorio y ensayos en
molinos de bolas tipo laboratorio.
Equipo para el work index en un molino de bolas

- Molino de bolas 12 x 12 pulg. Tipo de molienda batch ó molienda discontinua, con
forros planos.
- Distribución de la carga de bolas para el molino Bond.
Nro de bolas Diámetro en pulg. Peso en grs. Superficie

43 1½ 8803 285
67 1¼ 7206 289
10 1 672 32
71 3 /4 2011 126
94 3 /5 1433 110
Total = 285 Total = 2025 grs. Total = 842 pulg2
- Velocidad de rotación 70 revoluciones por minuto (RPM)

- Carga circulante 250 % para este caso es una molienda discontinua que tiende a
molienda continua con 250% c.c para lo cual se emplea una malla de separación en el
que los finos son separados del circuito y los gruesos retornan al molino.
- Alimentación 100 % menos malla 6 Tyler.
- Producto : depende de la malla de separación pudiendo emplearse la malla 100 ó
menos (hasta malla 325)
Procedimiento
1. La alimentación de mineral se prepara chancado por etapas hasta que toda la
muestra pase por la malla 6 ( 100% -m6 m)
61
2. Se analiza la muestra granulometricamente. El mineral no debe contener mineral
fino mayor que el 29% en la malla de referencia ó malla de separación ( p 1), de ser así,
separar el material fino y reponer por material fresco de peso equivalente al separado.
3. Cargar la muestra en un cilindro graduado, comprimiendo la muestra para
disminuir la porosidad hasta alcanzar el volumen de 700 cm3posteriormente determinar el
peso del volumen citado. Tener en cuenta la humedad del mineral.
4. Calcular el peso ideal del producto (PIP) considerando una carga circulante de
250% según la expresión
peso sec o en gramos de 700cc ( M ) M
PIP  
3.5 3.5
5. Iniciar el primer ciclo de molienda, previamente se carga el molino con M gramos
de mineral junto con la carga de bolas standard y se realiza la molienda durante 100
revoluciones o vueltas del molino, luego detener la marcha del molino.
6. Extraer todas las bolas y el mineral. El mineral se tamiza a través de la malla de
referencia (p1), separando el mineral pasante ( menos p 1), finalmente se pesa el pasante o
los finos.
7. Calcular los gramos netos molidos en los finos por revolución del molino, conocido
como Gpb.
( Peso del fino del producto )  ( Peso del fino de la a lim entación)
G 
pb Número de Re voluciones
8. Reponer a los gruesos (mas p1) y un peso de mineral fresco igual al pasante ó
finos, de manera que se mantenga constante el peso M
9. Calcular el peso de mineral a menos p1 en el mineral fresco repuesto
10. Calcular el peso probable del producto (finos) en el segundo ciclo para obtener
250% de carga circulante según:
PIP  finos en el min eral fresco repuesto  Q1
11. Calcular el número de revoluciones para el segundo ciclo según:

Q
n  1
2 G anterior
pb
12. Repetir los pasos 6, 7, 8, 9, 10 y 11 (seis veces aproximadamente) hasta que los
gramos netos molidos por revolución ( Gpb) se mantenga constante aproximadamente, que
viene a ser el valor que se reemplaza en la formula de Bond.
13. Realizar el análisis granulométrico de los finos o producto para obtener el 80%
passing del producto en tamaño de micras. Se puede aplicar la relación de :
62
P80  0.3  p1 1.186
P80 = tamaño en micras del 80% passing
P1 = abertura en micras de la malla de referencia
14. Finalmente se aplica la fórmula de Bond para el cálculo del Wi en laboratorio.
44.5
Wi Bolas 
0.82  10 10 
 
p1
0.23 
  G 
 pb 

 P80
 
F80 
 
62
Wi Barras 
0.625  10 10 
 
p1
0.23 
  G 
 pb 

 P80
 
F80 
 
Work index en el molino de bolas

RPM 70
Malla de referencia,M100,(micras) 150
Peso de muestra, 700 cc (gr) 1220
% -M100 17.75
Peso ideal del producto(PIP) 348.57
Análisis granulométrico de la alimentación
Muestra,gr 216
Malla Abertura, micras Peso, gr %Peso %Acumulado % Pasante

28 589 0 0 0 100
35 431.52 90.8 42.04 42.04 57.96
100 150 86.4 40.00 82.04 17.96
170 97.5 17.5 8.10 90.14 9.86
200 75 6.0 2.78 92.92 7.08
-200 -75 15.3 7.08 100.00 0.00
Total 216.0 100.00
63
F 80
100
90
80
70
%Pasante
60
50
40
30
20
10
0
1 10 100 1000
micras
x y
589 100
514.08 80
431.5190768 57.96
F80 514.08
64
Test de moliendabilidad
Tiempo Alimentación fresca Producto Molienda neta

Ciclo RPM
Total(minutos) minutos segundos Peso total M +100 M-100 M+100 M-100 Finos neto Gpb
1 100.00 1.43 1.00 26 1220 1003.45 216.55 780 440 223.45 2.235
2 121.04 1.73 1.00 44 440 361.90 78.10 910 310 231.90 1.916
3 153.22 2.19 2.00 11 310 254.98 55.03 900 320 264.98 1.729
4 168.72 2.41 2.00 25 320 263.20 56.80 890 330 273.20 1.619
5 179.09 2.56 2.00 34 330 271.43 58.58 850 370 311.43 1.739
6 162.68 2.32 2.00 19 370 304.33 65.68 870 350 284.33 1.748
1.7020
Análisis granulométrico del producto
Muestra,gr 216
Malla Abertura, micrasPeso, gr %Peso %Acumulado % Pasante

100 150 0 0 0 100
140 120 26.9 38.43 38.43 61.57
200 75 31.5 45.00 83.43 16.57
270 23 6.1 8.71 92.14 7.86
-270 -23 5.5 7.86 100.00 0.00
Total 70.0 100.00
P80
140
120
100
%Pasante
80
60
40
20
0
1 10 100 1000
Micras
x y
150 100
134.39 80
120 61.57
P80(interpolación) 134.39
P80(Formula) 114.28
Promedio 124.33
Resultados
F80 514.08 22.67

P80 124.33 11.15
Wi, Kwh/Tc 19.94
Work index en un molino de barras

Equipo para el work index en un molino de barras
- Molino de bolas 12 x 24 pulg. Tipo de molienda batch ó molienda discontinua,
con forros planos.
- Distribución de la carga de bolas para el molino Bond.
Nro de barras Dimens. en pulg. Peso en grs. Superficie

6 1.25” * 21” 14400 806.41
2 1.75” * 21” 12400 273.51
Total = 285 Total = 26800 grs. Total = 1079.92
pulg2
- Velocidad de rotación 46 revoluciones por minuto (RPM)

- Carga circulante 100 % para este caso es una molienda discontinua
- Alimentación 100 % menos ½”,
- La muestra debe ocupar un volumen de 1250 cc
- Producto : depende de la malla de separación pudiendo emplearse la malla 4 ó
menos 65
Procedimiento
- El procedimiento es en forma similar a la descrita en molino de bolas.
- Los cálculos son los mismos que para el molino de bolas.
- El mineral usado contiene : malaquita, azurita, limonita, cuarzo
Datos
RPM 46
% -M65 9.71
Muestra,gr 131.3

20 841.00 0 0 0 100.00
25 710.00 96.0 73.12 73.12 26.88
35 500.00 3.8 2.89 76.01 23.99
48 297.00 12.7 9.67 85.68 14.32
65 210.00 3.8 2.89 88.58 11.42
-65 -210.00 15.0 11.42 100.00 0.00
Total 131.3 100.00
F80
120.00
100.00
80.00
%Pasante
60.00
40.00
20.00
0.00
1 10 100 1000 10000
micras
x y
841.00 100.00
805.17 80
710.00 26.88
F80 805.17
Tiempo Alimentación fresca Producto Molienda neta

Ciclo RPM
Total(minutos) minutos segundos Peso total M +65 M-65 M+65 M-65 Finos neto Gpb
1100.00 2.17 2.00 10 1930 1742.597 187.403 1510 420 232.597 2.32597
2397.35 8.64 8.00 38 420 379.22 40.78 920 1010 969.22 2.4392
3355.41 7.73 7.00 44 1010 911.93 98.07 850 1080 981.93 2.7628
4 311.33 6.77 6.00 46 1080 975.13 104.87 750 1180 1075.13 3.4534
5246.26 5.35 5.00 21 1180 1065.42 114.58 1070 860 745.42 3.0270
6291.21 6.33 6.00 20 860 776.49 83.51 1010 920 836.49 2.8725
7304.85 6.63 6.00 38 920 830.67 89.33 890 1040 950.67 3.1185
8277.06 6.02 6.00 1 1040 939.02 100.98 1010 920 819.02 2.9561
2.9823
Análisis granulométrico del producto
Muestra, gr. 61.5

65 210 0 0 0 100
100 150 13.7 22.27642 22.28 77.72
170 90 33.4 54.30894 76.59 23.41
200 75 9.7 15.77236 92.36 7.64
-200 -75 4.7 7.642276 100.00 0.00
Total 61.5 100
P80
120
100
80
% Pasante
60
40
20
0
1 10 Micras 100 1000
x y
210 100
156.13 80
150 77.72
P80(interpolación) 156.13
P80(formula) 170.323
Promedio 163.23
Resultados
F80 805.17 RaizF80....28.37544787
P80 163.23 RaizP80....12.77604013
WI,Kw-h/ Tc 21.27714
CONCLUSION
- Como se puede observar el work index del molino de barras es más elevado que el
molino de bolas. Por lo cual los molinos de barras son usados en la etapa de
trituración.
CAPITULO VII
HIDROCICLONES
1. GENERALIDADES
El hidrociclón es un aparato estático que utiliza centrífugas para clasificar sólidos
contenidos en una pulpa. Si los sólidos que alimentan al clasificador están
suspendidos en aire , este se denomina simplemente ciclón.
Su uso ampliamente difundido en las plantas metalúrgicas pudiendo realizar
clasificación en rangos tan gruesos como de 600 micrones y tan finos como los de 10
micrones, compitiendo con tamices y centrífugas. Las principales ventajas que ofrece
son su fácil fabricación, su gran capacidad respecto al espacio que ocupa y su bajo
costo.
Los hidrociclones tienen una concepción muy simple: sus partes son las siguientes:
- Cámara cilíndrica de alimentación a la que la pulpa ingresa tangencialmente a
presión por la tubería de alimentación. Esta parte cilíndrica esta provista en su parte
superior de un diafragma llamada Vórtex Finder que luego se prolonga a través de una
tubería por donde serán evacuados los productos finos de la clasificación (rebose)
- Sección cilíndrica que se transformará en la parte inferior en un cono que termina en
una boquilla por donde son evacuados los productos gruesos (descarga). Esta boquilla
recibe el nombre de ápex.
1.1TIPOS DE HIDROCICLONES
Los ciclones convencionales se pueden encontrar en una gran variedad de tamaños y
la entrada al equipo puede ser bien rectangular o circular.
Una forma de clasificar los distintos tipos se puede efectuar atendiendo a la manera en
que se produce la carga y la descarga del equipo y otro modo sería en función de su
eficacia:
De acuerdo a su disposición geométrica se distinguen los siguientes tipos de

separadores ciclónicos :
72
(a)- entrada tangencial y descarga axial
(b)- entrada tangencial y descarga periférica
(c)- entrada y descarga axiales
(d)- entrada axial y descarga periférica
El principio de funcionamiento en el cual se basan estos tipos de ciclones es muy

similar.
(a) Los ciclones de entrada tangencial y descarga axial representan el ciclón

tradicional y, aunque se pueden construir con diámetros más grandes, lo más
frecuente es que éstos se encuentren entre los 600 y los 915 mm.
(b) En los ciclones con entrada tangencial y descarga periférica, el gas sufre un
retroceso en el interior del equipo al igual que ocurre en un ciclón convencional. Sin
embargo, presenta el inconveniente de que el polvo no es eliminado en su totalidad de
la corriente gaseosa, aunque sí se produce una concentración del mismo.
73
(c) En los ciclones con entrada y descarga axial la diferencia fundamental se
encuentra en que los diámetros son de menores dimensiones (entre 25 y 305 mm),
con lo que gracias a esta característica su eficiencia es mayor aunque su capacidad es
menor.
(d) Por otra parte, los ciclones de entrada axial y salida periférica proporcionan un flujo
directo que es muy adecuado para conectarlos a fuentes de gran volumen, donde los
cambios en la dirección del gas podrían ser un inconveniente.
Otra posible clasificación de los ciclones se puede realizar en función de su eficacia.

La eficacia de un ciclón está determinada en gran medida por su tamaño. Se ha
comprobado que los ciclones de menor diámetro son los que proporcionan mejores
eficacias en la separación de partículas. Asimismo se observa que la altura total del
equipo también afecta a la eficacia, aumentando ésta con la altura.
Según este criterio se consideran los siguientes tipos:
- muy eficientes ( 98 - 99%)
- moderadamente eficientes ( 70- 80%)
- de baja eficiencia ( 50%)
2. CALCULOS PARA HIDROCICLONES
el grafico N° 17 muestra la determinación del flujo del rebalse del ciclón D – 10’’
Grafico N° 17 F
Ff
o
U/O = (f – o)/(u – f )
U
Uu
Reemplazando los valores del análisis granulométrico se tiene :

U/O = 0.7297 % Carga Circulante = 0.7297 * 100 = 72.97 %
Tonelaje total de los molinos primarios : 5.03 TC/Hr
Tonelaje de las Áreas Ciclón D – 10 : 5.03 * 0.7297 = 3.67 TC/ Hr
74
Tonelaje de los fino en el rebose : 5.03 – 3.67 = 1.36 TC /Hr
Se calculo que la gravedad especifica del rebose del ciclón es : 2.85
Densidad de pulpa: 1250 gr./lt.
Porcentaje de sólidos : 30.81 %
(1.36 TC/ Hr * 100) / 30.81 = 4.41 TC/ Hr de pulpa
Agua al molino : 4.41 – 1.36 = 3.05 m 3 / Hr = 12.71 G. P. M.
Sólidos en la pulpa : 1.36/2.85 = 0.477 m 3 / Hr = 1.99 G. P. M.
Volumen de pulpa en el overflow: 12.71 + 1.99 = 14.7 G. P. M
Flujo que ingresa a la celda serrano 8’ x 8’
Volumen Total =  * 10 * 8 = 251.33 ft 3
Volumen Total disponible celda serrano = 0.70 * 251.33 = 175.93 ft 3
Tiempo de flotación de la celda serrano 8’ x 8’ = 175.93 / 14.7 = 12 min.
75
CAPITULO VIII
FLOTACIÓN
1. GENERALIDADES
La flotación es un proceso de separación de materiales de distinto origen que se
efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus
propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas.
Se puede efectuar la separación de varios componentes en dos grupos: flotación
Colectiva donde el concentrado contiene a lo menos 2 ó mas componentes y flotación
Selectiva donde se efectúa una separación de compuestos complejos en productos
que contengan no mas de una especie individual.
Figura.1
Comportamiento de una Partícula
La flotación contempla la presencia de tres fases: sólida, líquida, gaseosa. La fase

sólida representa las materias a separar, la fase líquida es el medio para dicha
separaciones y la fase gaseosa generalmente es aire inyectado en la pulpa en forma
neumática o mecánicamente para poder formar las burbujas que son los centros sobre
los cuales se adhieren las partículas sólidas.
De acuerdo a lo mencionado anteriormente, la flotación se base en las propiedades

hidrofílicas( afinidad por el agua) e hidrofóbicas (afinidad por el aire) de una especie
mineral que se requiere separa de otras especies sin valor comercial, llamadas
gangas.
76
Para relacionar en forma cuantitativa las propiedades hidrofóbicas de un mineral se
utiliza el ángulo de contacto. En el caso de la existencia de 3 fases, sólida, líquida y
gaseosa, corresponde al ángulo formado por el plano tangente a la interfase líquido-
gas y el plano formado por el sólido en contacto trifásico sólido-líquido-gas.
Figura 2
Angulo contacto
Pocas partículas minerales tienen flotabilidad natural , es decir, formar una unión
estable burbuja-partícula. Para ello, es necesario cambiar las propiedades
superficiales de las partículas minerales de hidrofílicas a hidrofóbicas mediante el uso
de un reactivo químico llamado colector. También es necesario que éstas posean el
tamaño adecuado de tal forma que asegure una buena liberación de las especies
minerales.
Entre los reactivos principales tenemos:
 Colectores: proporcionan propiedades hidrofóbicas a las especies minerales

 Espumantes: permiten la formación de una espuma estable, de tamaño de
burbuja apropiado.
 Modificadores: se utilizan para regular las condiciones de funcionamiento de
colectores y aumentan su selectividad.
 La flotación se realiza en celdas de flotación, las cuales deben cumplir una
amplia variedad de funciones tanto en cada celda como a través de bancos de celdas.
 Mantener todas las partículas en suspensión.
 Tener una diseminación de burbujas de aire a través de la pulpa en forma
adecuada y continua.
 Promover las colisiones partícula – burbuja y permitir para la adhesión selectiva
y transporte de mineral a la zona espuma.
 Las celdas de flotación se pueden clasificar en:
77
o Mecánicas: es el tipo más común, caracterizada por un impulsor
mecánico que agita la pulpa y la dispersa.
o Neumáticas: carecen de impulsor, utilizan aire comprimido para agitar y
airear la pulpa.
o Columnas: se caracteriza por tener un flujo en contracorriente de las
burbujas de aire con la pulpa y de las burbujas mineralizadas con el flujo de agua de
lavado.
Los minerales que flotan se mantienen en una espuma estable en la parte superior de
la celda de flotación, de donde son retiradas por rebalse para formar el concentrado.
Los productos de la flotación contienen de 50 a 70% en peso de agua, gran parte de
ésta es retirada por los esperadores de concentrado y cola, los que realizan
simultáneamente los procesos de sedimentación y clarificación. El sólido obtenido en
la descarga de los espesadores de concentrado, contiene entre 40% y 45% de agua la
cual es posteriormente retirada mediante filtros hasta obtener un valor final entre un 8
y 10% en peso de agua, Este producto es la alimentación para la siguiente etapa.
1.2. REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Colectores
Son compuestos que actúan selectivamente sobre la superficie de ciertas partículas
de minerales haciéndolos repelentes al agua.
Los colectores pueden clasificarse en Colectores ANIÓNICOS (que son la mayoría )
Colectores CATIONICOS ( representan un grupo muy reducido)
Colectores Aniónicos : Para minerales Sulfatados:

Tiocarbonatos (Xantatos : Z3 – Z12)
Ditiofosfatos (Aerofloats)
Tioureas (Tiocarbanilide)
Nercaptobenzotiazol (Aeropromotor 404)
Colectores Aniónicos Para minerales no sulfatados:

Ácidos Carboxílicos
Aeropromotor 845
Propiedades de los Colectores Aniónicos
Xantatos:
78
Z-3 Xantato etílico de sodio : es el colector de menor numero de átomos de carbono ,
tiene mucha aplicación en operaciones de flotación diferencial de plomo, cobre, Zinc
por ser mas débil y mas selectivo.
Z-6 Xantato amilico de potasio : se emplea en aquellas operaciones que requieren el
mas alto grado de poder colector . Es el tipo de colector para sulfuros manchados o
minerales oxidados ( previa sulfuracion con Na2S, sulfuro de sodio)
Z-11 Xantato isopropilico de sodio : es un poco mas potente que el Z-3 y es el mas
ampliamente usado que todos los Xantatos en la flotación de todos los minerales
sulfurados se emplea bastante en la flotación de concentrado Bulk.
En general el poder colector de los Xantatos depende del numero de carbono en el
radical alcohol, mientras mayor sea el numero de carbones mayor será el poder
colector.
Se usan en pulpas alcalinas, aunque en algunos casos pueden emplearse en pulpas
ligeramente ácidas, tienden a descomponerse en soluciones a pH inferiores a 6.0 son
solubles en agua y las preparaciones pueden efectuarse en soluciones acuosas de
5% a 10 % en peso, se adicionan en el acondicionador o en las celdas de flotación
tratándose de operaciones de flotación selectiva es mas conveniente alimentar
directamente a las celdas.
Promotor Aerofloat A-31. Es un colector liquido de color café obscuro negro, se
emplea principalmente en la flotación de sulfuros de plomo y plata , se recomienda
usarlos en su estado original en la molienda o acondicionador. Los Promotores
Aerofloat 31 y aerofloat 242 son los mejores promotores para los minerales de plata.
Promotores Aerofloat 242 Es el mas selectivo de los promotores aerofloats líquidos
y ha encontrado gran aceptación en la flotación de sulfuros de plomo y cobre en
presencia de Esfalerita y Pirita donde la selectividad hacia estos últimos es un
problema serio . es un promotor de acción rápida y muy adecuado para la
alimentación por etapas en los circuitos de flotación, en algunos casos se ha usado
como promotor en la flotación de sulfuros de Zinc. Además en combinación con el A.P.
404 produce excelentes resultados en la flotación de menas de oro.
Aeropromotor 404 . Es un reactivo líquido usado extensamente en la flotación de
menas oxidadas de cobre después de una sulfurizacion previa. También se usa
como un colector secundario conjuntamente con xantatos y aerofloats para flotación
de sulfuros de cobre, plomo , zinc recientemente se viene usando con todo éxito en la
flotación de pirita en circuitos ácidos con pH de 4 a 6 considerándose como un
promotor excelente para pirita aurífera.
79
Para tratamiento de flotación de menas de oro, plata se recomienda usar en
combinación con los promotores A-31 y A-242 debe usarse asi mismo en soluciones
acuosas del 5 – 10%.
Aerofloat 208 su mayor aplicación de este reactivo se encuentra en la flotación de
menas de oro, plata y cobre.
Reguladores o Modificadores
Son reactivos que controlan la accion de los colectores sobre los minerales
intensificando o reduciendo su repelencia al agua, es decir prepara la superficie de los
minerales para la absorción o desorcion del colector sobre ellas de modo que pueda
efectuarse una flotación satisfactoria. Los modificadores pueden ser modificadores de
pH y modificadores de superficie.
A Modificadores de pH. Controlan la concentración de iones H  y OH 

en la pulpa
manifestado por la acidez o alcalinidad. Una pulpa es acida cuando la concentración
del ion de hidrógeno ( H  ) es mayor que la concentración del ion oxidrilo (OH 
) o
cuando el pH es menor de 7 . es alcalina o basica cuando la concentración del ion
oxidrilo es mayor que la concentración del ion hidrógeno o cuando el pH es mayor a 7
El pH influye enormemente en el proceso de flotación asi los cambios de la flotación

de algunos minerales con ciertos colectores pueden explicarse por las variaciones de
PH del medio. El pH ,manifiesta su influencia a través de los efectos oxidantes y
reductores de pulpas de distinta acidez o alcalinidad.
El circuito alcalino se usa con mayor frecuencia en la flotación de minerales
sulfurados debido a que los reactivos son mas estables en este circuito y por que las
sales de iones pesados, en estas circunstancias se precipitan purificándose la pulpa.
Para producir acidez o alcalinidad se usan acidos y bases industriales de bajo costo y
gran disponibilidad.
Cal regula la alcalinidad y pH de la pulpa . Neutraliza la acidez de la pulpa y precipita
las sales solubles disueltas es un depresor de la pirita, un exceso impide la flotación
de plomo impide tambien la flotación de oro libre que pudiera haber en la pulpa no es
recomendable su uso cuando en la pulpa existe mucha lama ya que la aglomera y
flocula.
Se usa generalmente en suspensiones o lechadas con agua y su consumo varia
según el pH También se usa como sólido seco mediante un alimentador de disco que
alimenta sobre mineral que va a la molienda. Es el reactivo mas barato que otros
reguladores de alcalinidad.
80
Carbonato de Sodio (ceniza de Sodio) Na2CO3 sólido que regula la alcalinidad de la
pulpa y es mas costoso que la cal. Precipita las sales solubles de metales pesados
mejor que la cal. Es muy recomendable para pulpas con contenido de lamas por su
efecto dispersor sobre ellas . es un activador de la pirita y su punto de adición es en
la molienda en forma sólida o acuosa.
B Modificadores de superficie La flotación selectiva de las especies mineralogicas
requieren de a ayuda de unos agentes que sirven para regular la acción de los
colectores sobre la superficie del mineral. Estos son los modificadores activantes y
los modificadores depresores.
B1 Modificadores Activantes son los reactivos que actúan sobre la superficie del
mineral creándole condiciones favorables para la absorción del colector , es decir , lo
hace mas hidrofobica a dicha superficie.
Sulfato de Cobre (SO4Cu) Es el reactivo mas ampliamente usado para la activación
de la esfalerita . también se usa para activar a la calcopirita , pirita, pirrotita y
arsenopirita que han sido deprimidos por el cianuro.
Sulfuro de Sodio Na2S Es el reactivo mas empleado en la sulfurizacion de
minerales oxidados de plomo, Cobre y Zinc. Su empleo debe hacerse con mucho
cuidado ya que un exceso actúa como depresor de varios minerales y desorbe el
colector de la superficie mineral. La preparación debe hacerse en soluciones acuosas
entre el 5 % y el 10 %
B2 Modificadores Depresores . Son reactivos que tienen un efecto inverso a los
activantes, es decir impiden la adherencia del colector sobre la superficie del mineral
ya sea haciendo dicha superficie hidrofilica o capturando el colector y precipitándolo
bajo una forma insoluble.
Cianuro de Sodio NaCN es bastante empleado en la depresión de ciertos minerales
sulfurosos . El orden de depresión de algunos sulfuros es el siguiente, de mayor a
menor: pirita- Esfalerita-chalcopirita-marcasita-bornita-tetraedrita-covelita-calcosina.
De prime la pirita con mas facilidad . no deprime a la galena, disuelve a la plata y oro
que pudiera haber en el mineral.
Sulfuro de Sodio Na2S Es otro reactivo que actua como depresor de ciertos sulfuros
metálicos. deprime con mas facilidad a la galena y es debil depresor de la esfalerita.
Sulfato de Zinc. ZnSO4 Es otro reactivo ampliamente usado en la depresión de la
esfalerita . la ventaja del uso de este reactivo es que no deprime a la pirita, tampoco
disuelve al oro ni a la plata , su acción se efectúa solo sobre la esfalerita, haciéndola
hidrofilica y facilitando su depresión el pH del medio en que ocurre la depresión esta
en el rango de 7.5 – 8.5 (alcalino)
81
Mezcla NaCN/ZnSO4 (Complejo) Para darle un mayor efecto depresor al cianuro,
este se combina con el sulfato de zinc y en el caso de deprimir minas sulfurosas de
zinc la mezcla puede hacerse en una reilación de 1 parte de cianuro por 4 partes de
sulfato. La acción depresora de la mezcla la ejerce el complejo cianuro de zinc
Zn(CN)2.
Espumantes
La flotación es un proceso de separación en el que intervienen tres etapas principales.
- Modificación de las superficies minerales
- Contacto entre burbujas y las partículas minerales
- Separación de las fase burbuja – Partícula de la fase liquido – partícula.
Los Espumantes intervienen en la segunda y tercera etapa. Es decir tienen por objeto
dar consistencia al sin numero de burbujas de aire que se forman en la masa de la
pulpa en la maquina de flotación.
- Un espumante debe actuar a bajas concentraciones y permitir una espuma de
volumen y estabilidad suficientes con el fin de jugar el papel de un medio que separe
las partículas flotadas de las no flotadas.
- Las espumas deben ser fácilmente destruidas a la salida de las celdas con el fin
de facilitar todo tipo de movimiento en los relavados.
- Las espumas deben permitir un drenaje o desagüe de las partículas finas
arrastradas pero no colectadas.
- El poder colector del espumante debe ser lo mas debil posible.
- El espumante debe ser poco sensible a las variaciones de pH y a las sales
disueltas de la pulpa.
- La eficacia de un espumante se estima a partir de las recuperaciones y de los
contenidos de los concentrados conseguidos . estos valores son por otro lado
funciones de las combinaciones colector- espumante. Es difícil obtener una espuma
con los minerales cuya mineralización sea gruesa y cuya molienda haya sido
efectuada con muy pocos finos . igualmente una cantidad de finos demasiado elevada
proporciona unas espumas demasiado rígidas que son difícilmente rotas y por tanto
de manipulación difícil.
Las espumas son también influidas por las materias orgánicas, por el pH , por la
presencia de aceite y grasa procedente de órganos lubricados de las maquinas en fin
las impurezas en los espumantes.
Los siguientes son los Espumantes mas comúnmente utilizados:
82
Aceite de Pino es el mas usado su importancia es sin embargo menor actualmente
para la flotación de la galena y de la blenda. La dificultad de los aceites de pino
reside en el hecho de que la composición del aceite es difícilmente constante.
Cresol o ácido Cresilico es el espumante muy frecuentemente utilizado . es
obtenido en las fracciones ligeras precedentes de la destilación de los alquitranes de
hulla.
2. PRACTICA DE FLOTACIÓN
Objetivo
Saber el concepto básico de la flotación.
Material y equipo
- Sulfuros de cobre, Chalcopirita
- Maquina de flotación Denver Sub-A
- Paleta
- Aerofloat 242
- Aeropromotor 404 ó Aerofloat 208
- Cal
- Mibc
- Z-11
Procedimiento
Rougher Scavenger
Relave final
Cleaner medios
Concentrado
Rougher
- 80% -m200
- Dilución: 1Kg de mineral – 3lt de agua
- RPM:700
- Aerofloat 242 : 3 gotas
- Aeropromotor 404 : 2gotas
- pH:8-9 (cal)
- Mibc:3 gotas
- Z-11: 1 1/2cc
83
- Tiempo de acondicionamiento: 6-7minutos
- Tiempo de flotación: a los 6.20 minutos se ve que la espuma
esta agotada y los mismo se puede observar en la puruña.
- Burbuja: presenta una burbuja mediana y fácilmente se quiebra
Scavenger
- pH:9
- Mibc: 2 gotas
- 242: 1 gota
- 404: 1 gota
- Tiempo de acondicionamiento:4 minutos
- Tiempo de flotación: Se puede observar una espuma pobre a los
4.42 minutos
Cleaner
- Silicato de sodio : 1/2cc
- Tiempo de Acondicionamiento: 4 minutos
- Tiempo de flotación : 5 minutos
Radio de concentración
Concentrado: 430
Relave:530
Medios: 40
R concentrado = 430/1000=0.43=0.43*100=43%
Conclusiones
- Como se puede observar nuestra flotación no fue tan buena ya que presento una
burbuja chica é inestable y a la vez nuestro radio de recuperación es pequeño.
- El problema puede a ver sido el control del pH y un incremento de Aeropromotor 404
y Aerofloat 242.
CAPITULO IX
JIGS
1. GENERALIDADES
84
El jig es un equipo de preconcentración o concentración gravimétrica muy utilizado en
la minería de minerales pesados (estaño, wolframio, etc.) y también en la minería
aurífera. El jig permite separar los componentes de un mineral de acuerdo a su peso
específico, en un medio acuoso que alterna la sedimentación libre y la sedimentación
obstaculizada, gracias a la pulsación del líquido producida por diferentes medios. En la
minería aurífera los componentes pesados están constituidos por el oro y diferentes
sulfuros (o por arenas negras en la minería aluvial), en tanto que los livianos son
cuarzo y diferentes tipos de roca. La versión más rústica en Bolivia es el "maritate",
constituido por un cedazo móvil accionado manualmente en un baño de agua.
1.1. JIG HIDRÁULICO
Aquí la pulsación es producida hidráulicamente (por presión de agua que mueve una
válvula de diafragma). Originalmente, este principio fue aplicado en el "Panamerican
Pulsator Jig", y después simplificado en jigs hidráulicos rústicos tipo "Baltar".
VENTAJAS
 · de construcción simple
 · no requiere motor
 · bajo costo de inversión y mantenimiento
DESVENTAJAS
 · difícil de controlar
 · alto requerimiento de agua
 · requiere ajuste permanente
1.2. JIG MECÁNICO
Existen muchos tipos de jigs mecánicos, que se han desarrollado para varios
minerales y usos.
La pulsación requerida es producida mecánicamente por una biela y diafragma
accionados por un motor.
85
VENTAJAS
 · versátil, se puede adecuar a todo tipo de materiales
 · ajustadas sus variables, no requiere de mayor atención
DESVENTAJAS
 · requiere motor
1.3. OPERACIÓN DEL JIG
Las variables de operación son similares en todos los tipos de jigs:
 · abertura del cedazo
 · material para la cama
 · agua de inyección
 · golpe (amplitud)
 · velocidad o frecuencia de golpe
 · alimentación (t/h)
 · granulometría de la alimentación(t/h)
1.4. POSIBILIDADES DE APLICACIÓN DEL JIG
Las posibilidades de uso del jig en la minería son amplias. Particularmente en la

minería aurífera puede ser utilizado tanto en la filoniana (de vetas o primaria) como en
la aluvial. La experiencia ha demostrado que resulta muy eficiente en la recuperación
de oro laminar y esponjoso, donde difícilmente es igualado por otros equipos
gravimétricos.
En la minería primaria puede instalarse inmediatamente después del molino primario,

para recuperar el oro grueso, el oro laminar, el oro esponjoso y los sulfuros gruesos
liberados, para impedir su retorno innecesario al molino en un circuito cerrado,
evitando una mayor laminación del oro y la sobremolienda de los sulfuros que son
contaminantes potenciales. También puede utilizarse para el enriquecimiento
complementario de productos procedentes de otras etapas.
86
En la minería aluvial puede también utilizarse como concentrador primario en vez o
antes de las canaletas o utilizarse para el enriquecimiento complementario de
preconcentrados.
Al contrario de las canaletas, los jigs necesitan operadores bien entrenados para
obtener resultados buenos.
Los jigs se pueden producir localmente en talleres metal-mecánicos.
87
2. INFORME
2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:
El Concentrador Jig es una maquina concentradora de minerales y metales pesados

por tanto es una maquina que separa material granulado.
Esta maquina efectúa un trabajo limpio de separación con ayuda de agua haciendo
que la pulpa suspendida en un medio acuoso en movimiento , es afectada por
movimientos direccionales de orden distinto al inicial y de esta manera se produce un
efecto de separación de polvo pesado respecto al principal que es mas liviano, y la
recuperación no supera las 200 mallas / pulgada pues tamaños menores (sobre 200
mallas) se "van " en el agua o virtualmente flotan en esta
como en el caso del oro laminar de placer.
El método de separación consiste en forzar agua desde un recipiente inferior a través
de una cama de perdigones de plomo o acero hacia la pulpa que se encuentra
sedimentando arriba, en la canaleta o parte superior lo cual produce el efecto de
destapar el lecho y hacer que las partículas livianas emigren alejándose hacia el
torrente, en forma más rápida que las partículas pesadas que al invertir el flujo de
agua se anclan mas y mas profundo en el lecho de perdigones
hasta atravesarlo e ir a sedimentarse en concentrado de alta ley y valor dentro del
estanque del JIG. Un jig bien calibrado acelera el proceso de sedimentación y captura
partículas mas pequeñas que aquellas obtenidas a través de un lavado y
88
sedimentación sencillo a través de canaletas de lavado corrientes lo cual en estos
caso se logra hasta 80 mallas aprox.
2.2. PROCEDENCIA DEL MINERAL

-El mineral procede del denuncio minero de Mollebaya.
Contiene:
limonita, Hematita, cuarzo, pirita, silicatos
2.3. ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO
Densidad del mineral : 2.5 gr/ ml

Velocidad de sedimentación del mineral con floculante ( Magnafloc) : 0.28
cm/seg
Porcentaje de arcillas del mineral : 40 %
Se pudo observar que el oro presente es en mayor porcentaje gruesos.
El oro empieza a liberarse a partir de la malla 65.
El porcentaje de arcillas es muy elevado, las partículas finas tienden a irse
en las lamas.
Se elijo hacer concentración gravimétrica en los Jigs del laboratorio de
procesamiento de mineral, por presentar oro grueso.
2.4. DIAGRAMA DE FLUJOS
89
Mina
Molino de
Socabon 3" Bolas
60% Malla
P-1--
-65
P-2--
EQ-2
EQ-1 P-4--
Mortero 3/4"
+25
P-3--
P-6-- Clasificador
malla 25
EQ-3
P-5--
-25
+65
Clasificador
Jig malla65
P-7--
EQ-4
P-8--
-65
P-11--
EQ-5
P-18--
Jig
P-9-- EQ-6
Relave P-12--
Concentrado
P-13-- Relave Concentrado
P-10--
P-14--
P-15--
Secado
EQ-7
EQ-7
P-17--
Cuarteo
P-16--
Analisis
90
2.5. PARAMETROS DE OPERACIÓN :
Parámetros del Jig de 8”:

RPM: 720
Diámetro de la polea: 8”
Capacidad de almacenaje: 3.4 lt
Malla de la cama : 16
Altura de la cama de perdigones de plomo: 1 cm
Área de la cama : 15.7cm x 21cm
Altura de la cama : 2.4
Longitud de carrera : 1 cm
Parámetros del Jig de 10”

RPM:300
Diámetro de la polea: 10”
capacidad de almacenaje :14.7lt
Malla de la Cama : 10
Altura de la cama de perdigones de plomo:1.4
Área de la cama:15.5cmx23cm
Altura de la cama:16cm
Longitud de carrera: 0.5cm
2.6. RESULTADOS
Base: 2 Kg
N° de Tamaño de partícula Tamaño del Flujo lt/min Concentrad Relave gr

Prueba equipo o gr
1 malla -25 8" 10 280 1720
2 malla -65 8" 3 325 1675
3 malla -25 8" 3 890 1110
4 malla -65 8" 6 190 1810
5 malla -65 10" 6 720 1280
6 malla -65 10" 10 480 1520
7 malla -25 10" 6 1650 350
8 malla -25 10" 10 1320 680
Resultados ley de cabeza: 6.975 gr/TM
91
Prueba ley del concentrado Ley del Relave %
gr/TM gr/TM Recuperació
n
1 8.99 5.7 49.94934144
2 8.34 4.9 72.12428107
3 10.5 4 68.89991729
4 9.5 5 59.77698128
5 10.5 3.5 74.7311828
6 9.92 4.2 68.997669
7 8.5 6 47.52688172
8 8.5 6.3 37.39002933
59.92453549
Resultados
12
10
8
Ley gr/Tm
Concetrado
6
Relave
4
0
0 2 4 6 8 10
Numero de prueba
2.7. CONCLUSIONES
-Según los datos obtenidos la recuperación oscila entre el 50 a 60 % de

recuperación, en lo que se refiere a
granulometría utilizada se observo mejores resultados en la malla - 65
debido que al utilizar un tamaño de partícula
mayor como la malla 25 ocurre atascamiento de mineral con la cama.
92
-en lo que se refiere a los flujos primeramente se probo con un flujo de
10lt/min. lo cual ocasiono un rebose de casi
todo el mineral es decir que gran parte del mineral se quedo en el relave por
ello se modificaron los flujos y se
realizaron pruebas de 3 y 6 lt/min.
-Otro factor que tenemos en cuenta es el tamaño del equipo se utilizaron 2
equipos de laboratorio con una polea de 8"
para el pequeño y 10" para el grande
CAPITULO X
PROCESAMIENTO DEL COBRE
93
1. INFORME DEL PROCESAMIENTO
1.1. OBJETIVOS:
 Experimentar y desarrollar los diferentes procesos a seguir para la obtención de un
metal partiendo desde el mineral .
 Determinar la influencia que causan las variaciones de los diferentes parámetros
utilizados de cada proceso durante la recuperación del metal.
1.2. DESCRIPCIÓN :
Para el presente laboratorio se va ha desarrollar el proceso de obtención del cobre , el
cual es uno de los minerales más abundantes en nuestro país, por ello ha sido elegido
para el desarrollo de la presente práctica.
1.3. RECONOCIMIENTO DELA MATERIA PRIMA
Mineralogía:
La roca predominante en el área es una granodiorita con variaciones a tonalita.
Las estructuras mineralizadas son de tipo filoneano, formadas por proceso
hidrotermales y modificados en su parte superior por procesos de oxidación y
enriquecimiento supergénico. El socavón Hornillos atraviesa totalmente la zona de
óxidos y luego penetra a la zona de sulfuros primarios. Los valores de cobre son
comerciales tanto en la zona de minerales secundarios como primarios.
La ubicación de la beta hornillos, zona de labores y canchas ha dado el siguiente
valor: 8445 TM con un valor probable de la mina de $ 12,593.375
La mineralización ha tomado posición por diseminación de las paredes rocosas
cloritizadas a lo largo de las fracturas y en pequeñas cantidades por relleno de
cavidades, presenta las leyes comerciales tanto en la zona secundaria como primaria,
los minerales de mena más importantes son:
Cuprita Cu2O.- se le encuentra en la zona de óxidos, de color rojo en diferentes tonos

y con impurezas de hierro.
Malaquita CO3Cu2(OH).- Se presenta algo terrosa, algunas veces botroidal, color verde
(por lo que se le llama carbonato verde de cobre). Mineral secundario.
Atacamita ClCu2(OH)2 .- Poco frecuente, se presenta granular, color verde intenso,
traslucido. Mineral secundario
Azurita (Co3)2Cu3(OH) .- Color azul intenso, brillo vítreo, traslucido, se le encuentra en
menor cantidad que la malaquita. Mineral secundario
Calcosina SCu2 .- Se encuentra junto a la calcopirita, se presenta en forma
94
masiva color gris plomo brillante. Mineral secundario
Chalcopirita S2.CuFe- Se le encuentra mezclado con la bornita, se presenta en forma
masiva, color amarillo latón i brillo metálico. Mineral primario
Bornita S4Cu5Fe.- Se le encuentra mezclada con la chalcopirita se presenta masiva,
color púrpura y azul. Mineral primario.
Galena SPb .- Se encuentra ocasionalmente en la beta hornillos se presenta en
pequeños cristales cúbicos, color gris plomo.
Tanto en la zona de óxidos como en la zona de sulfuros se tiene leyes comerciales de
plata, la cual debe encontrarse en polución sólida con los otros minerales de MENA
especialmente con la galena.
Cuarzo SiO2.- Normalmente se le encuentra masivo i cristalizado únicamente en
pequeñas geodas que se presentan con bastante frecuencia, es incoloro, fractura
concoidea, transparente a translucido. Mineral primario.
Pirita S2Fe .- Se presenta en forma masiva i en pequeños cristales de color amarillo
latón palido, se le encuentra en la zona de óxidos y sulfuros acompañando a la
calcopirita y bornita.
Calcita CO3Ca .- Se presenta en pequeñas cantidades en toda la zona de óxidos, es
un mineral secundario producto dela descomposición de los silicatos cálcicos .
Limonita, Ghoetita y Hematita .- Se les encuentra emplazados en la parte superior de
las vetas de la zona, son minerales secundarios producto de la oxidación de los
sulfuros primarios.
Datos el mineral.-
Análisis Químico.- %Cu = 11
Wi.- 12 Kw-hr/TC
Peso especifico.- 2.5 gr/ml
1.4. PROCESO DE LIXIVIACIÓN
Materiales
- 10kg. de mineral de cobre
- Un trozo de tubo de PVC de 4 pulg. de diámetro.
- Dos baldes de plástico de aproximadamente 4 litros de capacidad.
- Un dosificador de solución
Procedimiento Experimental
Se hizo lixiviación en columna:
Diámetro = 4 pulgadas
95
Altura.= 27 pulgadas
Preparación de la Solución:
Concentración de H2SO4 A 0.5N =13.6 ml H2SO4
Para 3 litros de solución = 40.8 ml H2SO4
Flujo de riego = 0.7lt/m2.min
Área de la columna = 3.1416*(10.16)2/4 = 8.107*10-3m2
Cosecha.-
H2SO4
(Diluido)
Solución de CuSO4
1 Día 2 Día 3 Día 4 Día

Ph 3.5 4.0 3.5 4.0
recirculación 0.5 0.5 0.5 0.5
calculo del proceso de lixiviación
Determinación de la ley de cabeza:
Del análisis enviado tenemos: 11.0 % de Cu
Determinación de la concentración del ácido utilizado:
96
CuSiO32H2O··················· CuSO 4 + SiO2 + 3H2O
Peso mol. CuSiO32H2O = 175.54 gr.
Peso mol. H2SO4 = 98 gr.
2000 gr. ················100%

x ················11.0%
x = 220 gr.
175.54 ···············98 gr.

220 ················· x
x = 122.82 gr.
Consideramos un 20% que reacciona con ganga.
122.82 + 122.82(0.20) = 147.38 gr. De H2SO4

Densidad de H2SO4 a prueba = 1.84 gr/ml
1.84 gr. ·············· 1 ml.
147.38 gr. ·········· x
x = 80.09 ml. H2SO4
Eficiencia del Ácido:

1º Muestra ················· Cu 14.72 gr./lt. Análisis.
CuSO4 = 14.72* 159.5/63.5= 36.97 gr./lt.
Cu + H2SO4 ···················· CuSO4

98gr. ·············· 159.5
x··················36.97
x = 22.72 gr. H2SO4
2º Muestra ················· Cu 15.65 gr./lt. Análisis.
CuSO4 = 15.65* 159.5/63.5= 39.3 gr./lt.
Cu + H2SO4 ···················· CuSO4

98gr. ·············· 159.5
97
x··················39.3
x = 24.15 gr. H2SO4
Total de H2SO4 = 63.45 gr. De acido
Consumo practico:
1º Muestra = 33.2 gr. de H2SO4 (análisis)
2º Muestra = 31.4 gr. de H2SO4 (análisis)
Total del Ácido practico = 64.6 gr.
Eficiencia = 63.45/64.6*100 = 98.2 %
1.5. PURIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN
La purificación es una etapa previa a la electrodeposición, en ella se busca eliminar la

mayor cantidad de impurezas presentes en la solución en especial el Fe que causa un
elevado consumo de la corriente.
El método mas utilizado para la purificación es la de extracción por solventes el cual
tiene una mayor efectividad en cuanto a la separación de las impurezas, debido a que
este método requiere del uso del extraente orgánico , del cual no se dispone se utilizó
otro método alternativo que no permitirá eliminar una buena parte del Fe que se
encuentra presente en la solución, para ello se aplica la purificación mediante la
utilización de CaO.
Una vez obtenida la solución cosecha de la lixiviación del mineral , puede observarse
que presenta una coloración azul verdosa lo cual indica la presencia de sulfato de Fe,
esto se reafirma por teoría mediante la observación de los diagramas de pourbaix ,
para el PH que se utilizó durante la lixiviación, como se utilizó una solución altamente
ácida con un PH =0.5 se observa que se tiene grandes cantidades de Fe.
Materiales
- 100 grs. de CaO

- Papel filtro
- Embudos
- Recipientes herméticos
98
Procedimiento
 En un recipiente colocamos la solución y adicionamos el CaO poco a poco

según la cantidad de Fe presente, debe de tenerse en cuenta que para realizar la
purificación debe de utilizarse el CaO químicamente puro debido a que si se utiliza el
CaO comercial podría adicionarse impurezas en lugar de separarlas.
 Otro cuidado que se toma en cuenta es el de no agregar una cantidad elevada
de CaO , debido a que un exceso puede causar además de la precipitación del Fe, la
precipitación del CuSO4
 Luego se somete a un tiempo de agitación para lograr que toda la solución
reaccione con el CaO.
CaO + H2O ------Ca(OH) + H+1
FeSO4 + Ca(OH)------Fe(OH) + CaSO4
CaO
Solución
FeSO4
CuSO4
Mezcla
Formación del
Adición mediante
precipitado
agitación
 Una vez que se forma el precipitado se decanta la solución del precipitado,

para luego proceder a la filtración de la solución debido a que se encuentra una
cantidad de precipitado en la solución.
99
1.6. RESULTADOS OBTENIDOS
1.Lixiviación
Del proceso de lixiviación se obtuvo una solución con un contenido de Fe excesivo ,
debido a que se utilizó una solución altamente ácida con PH = 0.5 ,este contenido de
Fe ha dificultado las etapas posteriores del proceso de obtención del cobre, en el caso
de la cementación se obtuvo un cemento de cobre con cantidades elevadas de Fe
metálico, para el caso la purificación significó un alto consumo de CaO para eliminar
una parte del Fe presente antes de someterlo a la etapa de electrodeposición , para el
caso del proceso piro metalúrgico el Fe presente en el cemento de cobre imposibilitó la
obtención del cobre blister debido a que no se pudo inyectar oxígeno para la oxidación
y eliminación del Fe y obtener el metal.
1.7. FUSION Y CONVERSIÓN
OBJETIVO:
-Obtener cobre mata y blister
-Conocer el porque de las reacciones .
100
MATERIALES
- 2 Crisoles
- Sílice
- Alumina
- Cal
- Concentrado de cobre
- Cemento de cobre.
- Horno
-combustible (Kerosene)
-Primus (de alto poder).
DESCRIPCION DEL PROCESO DE FUSION
En esta etapa se produce el proceso de desulfuración parcial con formación parcial de

anhídrido sulfuroso, al fundirse el concentrado y por la diferencia de densidades se
forma dos fases : Una superior ( mas pesada ) que se denomina mata y otra superior (
mas liviana) llamada escoria.
Todo el calor generado dentro del horno, se obtiene principalmente por la combustión
del Kerosene y en menor proporción por las reacciones exotérmicas.
2CuFeS2 + 5/2O2 2Cu-Fe-S + Fe O + 2SO2

concentrado mata oxido de fierro gas
FeS2 + 5/2O2 FeO + 2SO2

Concentrado oxido de gas
Fierro
Para remover el oxido de fierro del baño se adiciona sílice como fundente, la cual se
combina con el fierro para formar la escoria. La reacción puede ser representada
como:
2FeO + SiO2 2FeO.SiO2

Oxido de silica escoria
Fierro
101
3FeO + ½ O2 Fe3O4
oxido de magnetita
fierro
En nuestro caso la cantidad de oxigeno se toma la del medio ambiente pero en casos
reales de horno que se realiza el proceso como es del reverbero el oxigeno controlan
las cantidades de Fe y S como óxidos y como gas.
Cu2O + FeO Cu2S + FeO

Escoria Mata mata escoria
CONCENTRADO
La materia prima principal en nuestros crisoles es el concentrado mezclado con lo

fundentes , silica coquina y cal y otros materiales recirculantes, a esta mezcla se le
denomina cama o lecho de fusión.
La composición típica se muestra en la siguiente tabla:
ANÁLISIS MINERALOGICO PROMEDIO

CONCENTRADO (%)
COMPONENTE TOQUEPALA CUAJONE
CALCOPIRITA 57.8 71
CALCOSITA 6.61 3.14
PIRITA 22.52 10.06
COVELITA 1.43 2.4
BORNITA 2.3 0.81
Luego se hace la mezcla de la sílice alumina y oxido de calcio de acuerdo a la mezcla

fundida de los tres componentes en el diagrama ternario SiO2-AlO3-CaO, se ubica el
área donde la composición de las fase condensadas están en la isoterma
correspondiente al punto de fusión mas bajo equivalente al punto eutectico.
102
Según nuestro diagrama la composición porcentual de los compuestos en la cama
debe de ser equivalente a:
%
SiO2 62
AlO3 14
CaO 24
Total 100
MATA
Son disoluciones liquidas de sulfuros metálicos. Los constituyentes principales mas
comunes son el sulfuro de cobre, sulfuro de fierro,. Las matas también disuelven otros
elementos además de los metales de azufre, como el oxigeno referido y algunas veces
como magnetita disuelta. Metales preciosos como el oro y la plata y metales como el
selenio y teluro tienden también a disolverse en las matas.
El grado de mata fluctúa entre 35 y 37 % cuando se tratan concentrados de Toquepala
y Cuajone, la temperatura promedio de la mata es de 2150 ºF , y tiene una densidad
promedio de 4.5 gr/cm3.
ESCORIA
Las escorias son óxidos fundidos formados durante la fusión de los concentrados de
cobre y consisten principalmente de SiO2 , FeO, CaO, Al2O3. También contienen
magnetita
( Fe3o4) y pequeñas cantidades de Cu2s y feb disuelto y casi siempre pequeñas gotas
de matas, los cuales sedimentan en el baño y son arrastrados por la escoria.
CONVERSIÓN
En esta etapa solo podemos decir que se trabajo con cemento de cobre lo cual se
encuentra a esta do metálico lo cual para obtener cobre blister se tubo un cambio de
fase con la adición de calor .
Cuº calor Cu(l)
Pero al mezclar con el NaCO3 que se encargara de disolver impurezas o reaccionar

con estas , en forma de escorias aquí tambien tiene que reaccionar con el FeO para
eliminarlo como escoria.
103
Entonces
Impurezas + Na CO3 Escoria
También se tiene Fe metálico que es difícil de eliminar, en nuestra conversión existió

presencia en abundancia de Fe metálico que dificulto una buena separación de fases
lo cual hizo ineficiente nuestra conversión, por lo tanto un blister defectuoso con gran
cantidad de Fe, una de las soluciones a darse para controlar esta cantidad de Fe, y
eliminarlo era inyectar oxigeno para que este Fe se convierta en FeO para que luego
sea eliminado con la escoria.
CAPITULO XI
PROCESAMIENTO DEL ORO
1. INFORME
1.1. LIXIVIACIÓN EN COLUMNA
PROCEDENCIA DEL MINERAL Y LA LEY DE CABEZA
El mineral procede de puno (Milenium), con una ley de 6.36 gr/TM Au (Laboratorio
analítico del sur).
AGLOMERACIÓN
- Muestra de 3 Kg. al 100% - 1 / 2 ”
- Pellet de 1” de diámetro
- Cemento : 3 Kg. * 50 Kg./1000 = 0.15 Kg. De cemento
- Agua al 15 % = 3.15 *15/100 = 0.473 lt de H2O
- CNNa al 0.8 %= 0.8 * 473 /100 = 3.78 gr. CN Na.
- CaO , pH = 11
SOLUCIÓN RECIRCULANTE
- S = 3.15 * 1.5 =4.73 lt de agua
104
- CNNa al 15 % = 4.8 *0.15 = 7.2 gr. CNNa
- CaO = 2 gr. , pH=11.5
TABLA DE CONTROL DEL CIANURO
CNNA TOTAL 0.15 ml de agua 4800
DIA Hora Gasto AgNO3 CNNA libre % CNNa gasto pH Cao CNNA agre, gr.
0 0 6.0 0.1500 0.0000 11.5 1.9 7.2
1 21.3 5.6 0.1400 0.0100 10 0.5
3 38.4 5.5 0.1375 0.0125 10 0.5
4 63.55 5.3 0.1325 0.0175 10 0.5
5 86.7 4.1 0.1025 0.0475 11 0.5
6 109.6 2.5 0.0625 0.0875 10.5 0.5
7 131.24 6.0 0.1500 0.0000 10 0.5 4.2
10 155.29 5.8 0.1450 0.0050 11 0.5
11 179.59 5.5 0.1375 0.0125 10.5 0.5
13 179.59 4.1 0.1025 0.0475 11 -----
14 202.8 4.1 0.1025 0.0475 11 -----
15 226.2 4.0 0.1000 0.0500 10.5 0.5
17 259.59 3.8 0.0950 0.0550 10.5 0.5
18 275.3 3.6 0.0900 0.0600 11 0.5
21 323.3 3.5 0.0875 0.0625 11 0.5
22 347.3 3.5 0.0875 0.0625 10 0.5
23 371.3 2.5 0.0625 0.0875 10 0.5
24 395.3 2.0 0.0500 0.1000 11 0.5
EVALUACIÓN DE RESULTADOS
- CNNa, agregado : 7.2+4.2=11.4gr
- CNNa, curado : 3.78
- CNNa, libre : 0.05 *49 = 2.45 gr.
- CNNA, consumido : 11.4 – 2.45 = 8.95 gr.
- Consumo total de CNNa: 8.95 + 3.78 = 12.73 gr./ 3 Kg. = 4.24 gr./ Kg. = 4.33
Kg/ TM
ANÁLISIS EN EL CARBÓN ACTIVADO
- Carbón : 15 gr
- Ley de cabeza : 6.36 gr/TM
- Análisis de ripios : 1.04 gr/ TM
- Recuperación : (6.36-1.04)/6.36 * 100 = 83.65 %
CONCLUSIONES
- En la prueba hay una recuperación del 83.65 % de oro
- El tiempo de lixiviación es de 18 días hábiles
- El consumo de cianuro es de 4.33 Kg. / TM.
105
- El análisis cualitativo a las soluciones cianuradas se observaron la presencia
de arsénico y fierro, los cuales son consumidores de oxigeno y cianuro, en
especial el arsénico que es un retardante en la cinética de la disolución del
cianuro
- La aglomeración permitio una precolación uniforme.
1.2. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

En esta prueba de lixiviación por agitación se probo los dos tipo de agitadores
existentes en el laboratorio, uno cuadrado y el otro cicurlar ambos tiene las mismas
condiciones de trabajo y albergan 8 litros
PROCEDENCIA DEL MINERAL
- El mineral viene de Mollebaya con una ley de 6.975 gr./ TM, mineral ferroginoso.
CALCULOS
- % de sólidos = 30 %
- P.e = 2.5
- CNNa = 0.20 %
- Dilución : (100-30)/30 =2.33
- X = mineral, Y = agua
X Y
  8litros
2.5 1
X
 2.33 X  8
2.5
X  2.93  3Kg
Y  6.83  7 lt
- CNNa = 0.2 %
0.2 grCNNa  100mlH 2O
X  7000
X  14 gr
- Cal , pH = 10.5
- Para ver el porcentaje de cianuro libre se va ha tomar 10 ml de solución clara ó
30 ml de pulpa para los cual se va ha preparar 3 lt de agua + cal + CNNA para
ir agregando a los agitadores, para que el volumen se mantenga constante
REACTOR 1(CUBICO)
- medidas : 31cm * 23.2 * 24.7
CNNa,Total 0.2 ml de agua 7000
Reactor 1 (cubico)
106
Hora Gasto AgNO3 CNNA libre % CNNa gasto pH Cao gr CNNA agre,gr.
0 8.0 0.2000 0 10.5 0.25 14
1 7.5 0.1875 0.0125 10 0.25
2 6.0 0.1500 0.05 10.5 0.25
3 5.7 0.1425 0.0575 10 0.25
4 5.3 0.1325 0.0675 10 0.25
5 4.8 0.1200 0.08 10.5 0.25
6 4.2 0.1050 0.095 10.5 -----
7 3.5 0.0875 0.1125 10.5 -----
8 3.7 0.0925 0.1075 10.5 0.25
9 6.5 0.1625 0.0375 10.5 0.25 7.525
10 5.7 0.1425 0.0575 10.5 0.25
- CNNa, agregado : 14 + 7.525 = 21.525gr
- CNNa, libre : 0.1425 *49 = 6.9825 gr.
- Consumo total de CNNa: 14.5425 gr./ 3 Kg. = 4.84 gr./ Kg. = 4.84 Kg/ TM
ANÁLISIS DE LA SOUCIONES POR EL METODO DE CHIDDY

- Análisis de ripios : 4.185 gr./ TM
Recuperación : (6.975-4.185)/ 6.975 * 100 = 40 %
REACTOR 2 (CILINDRICO)
- medidas : diámetro = 18 cm, h = 35 cm.
CNNa,Total 0.2 ml de agua 7000
Reactor 2 (cilindrico)
Hora Gasto AgNO3 CNNA libre% CNNa gasto pH Cao CNNA agre,gr.
0 8 0.2 0 10.5 1.9 14
1 7.2 0.18 0.02 10.5 0.5
2 6.5 0.1625 0.0375 10.5 0.5
3 5.5 0.1375 0.0625 10.5 0.5
4 4.9 0.1225 0.0775 11 0.5
5 4.4 0.11 0.09 10.5 0.5
6 3.8 0.095 0.105 11 0.5
7 3.3 0.0825 0.1175 11 0.5
8 3.5 0.0875 0.1125 11 0.5
9 6.3 0.1575 0.0425 11 0.5 7.875
10 5.5 0.1375 0.0625 11 0.5
107
- CNNa, agregado : 14 + 7.875 = 21.875gr
- CNNa, libre : 0.1375 *49 = 6.7375 gr.
- Consumo total de CNNa: 15.1375 gr./ 3 Kg. = 5.04 gr./ Kg. = 5.04 Kg/ TM
ANÁLISIS DE LA SOUCIONES POR EL METODO DE CHIDDY

- Análisis de ripios : 3.2433 gr./ TM
Recuperación : (6.975-3.2433)/ 6.975 * 100 = 53.50 %
CONCLUSIONES
- como se puede observar el reactor cilíndrico es más efectivo que el reactor
cúbico esto se debe a que hay atrapamiento de mineral en las esquinas de
dicho reactor.
- Una de las dificultades de esta mineral fue la gran cantidad de lamas que
presenta por lo que debe deslamarse ó usar un dispersador de lamas.
CAPITULO XII
FLOTACIÓN DE BARITINA
1. INFORME
Especificaciones del mineral
- La baritina a flotar proviene de la minera Antonio Raymondi (Puno), esta
contiene; Fe, Ag, SiO4, BASO4
- P.e : 2.86
- Baritina : 62 %
- K = 0.650
- % sólidos : 30.77
- R L/S : 2.25
- Agua : 2250
- Densidad de pulpa : 1250
1.1. FLOTACIÓN INVERSA DE LA BARITINA

Con la flotación inversa lo que se quiere primero es sacar el contenido de plata se
y el relave es nuestra utilidad yaMolienda
que esta 100% -m10
es la baritina
Flotación de plata
Concentrado de Ag Relave (Baritina) 108

1.1.1. Molienda
- molienda 100% -m10
- mineral : 1000 gr
- Agua : 500 cc}
- PH:6
- Tiempo : 13 minutos
- Carga de bolas
N° de bolas Diámetro Peso gr

32 11/2“ 8400
3 2” 1800
9 11/4“ 1200
12 1“ 800
8 0.87 cm 400
- Reactivos
Reactivo % sólidos Kg./ TM CC
A-242 10 0.030 0.3
A-404 10 0.040 0.4
A-31 100 0.040 1 gota
Al finalizar la molienda se procede al lavado de las bolas y el molino con 1750 ml

de agua.
1.1.2. Rougher
Acondicionamiento
- tiempo de acondicionamiento : 6 minutos
- pH : 6
- Reactivos

Z-11 10 0.100 1
Z-6 10 0.100 1
Ac. pino 1 0.050 3 gotas
109
A- 404 10 0.060 0.6
Flotación
- tiempo de flotación : a los 4:30 minutos se nota una espuma agotada.
- El color de la espuma es chocolate, presenta una espuma estable.
1.1.3. Scavenger
- Reactivos: Mibc = 3 gotas
- Tiempo de acondicionamiento : 3 minutos
- Tiempo de flotación : 2 :30 minutos
1.1.4. Cleaner
- No presenta reactivos
- Tiempo de flotación : 2 : 30 minutos
1.2.FLOTACIÓN DIRECTA DE LA BARITINA
Esta es una flotación convencional en donde se va flotar tanto la plata y después
se procede a la flotación de la baritina.
Molienda 100% -m10
Flotación de plata
Concentrado de Ag Relave del Banco Ag
Flotación de baritina
Concentrado de baritina Relave final
1.2.1. MOLIENDA
- molienda 100% -m10
- mineral : 1000 gr
- Agua : 500 cc}
- PH:6
110
- Tiempo : 13 minutos
- Carga de bolas
N° de bolas Diámetro Peso gr
32 11/2“ 8400
3 2” 1800
9 11/4“ 1200
12 1“ 800
8 0.87 cm 400
- Reactivos

A-242 10 0.015 0.15
A-404 10 0.030 0.3
A-31 1 0.030 1 gota
Al finalizar la molienda se procede al lavado de las bolas y el molino con 1750 ml

de agua.
1.2.2. FLOTACIÓN DE SULFUROS DE PLATA
1.2.2.1 Rougher
Acondicionamiento
- tiempo de acondicionamiento : 6 minutos
- pH : 6
- Reactivos

Z-11 10 0.060 0.6
A-31 100 1gota
Ac. pino 100 0.030 2 gotas
A- 404 10 0.030 0.3
Flotación
- tiempo de flotación : a los 2:40 minutos se nota una espuma agotada.
1.2.3. FLOTACIÓN DE LA BARITNA
1.2.3.1 Rougher
Acondicionamiento
- tiempo de acondicionamiento : 4:22 minutos
111
- CO3Na= 0.5 gr. , pH = 9
- Reactivos

Silicato de sodio 5-10% 1.2 21.6 -108.
Ácido oleico 100% 0.8 0.8
Kerosene 100% 0.2 0.2
Mibc 100% 2 gotas
Ácido cítrico 5-10% 0.2
Flotación
- tiempo de flotación : a los 4 minutos se nota una espuma agotada.
1.2.3.2. Scavenger
- Reactivos: ácido oleico = 0.4 cc, Kerosene = 0.2 cc, silicato de sodio = 5 cc,
ácido cítrico = 0.2 cc, mibc = 2gotas
- Tiempo de flotación : 1 :30 minutos
1.3 RADIOS DE CONCENTRACIÓN

Flotación inversa
- concentrado : 100 gr.
- Relave : 630 gr.
- Medios : 270 gr.
- Rc Ag =100/1000=0.1*100= 10%
- Rc Baritina = 630 / 1000 = 0.63*100=63 %
Flotación directa
- Concentrado de Ag : 270 gr.
- Concentrado de Baritina :510 gr. + 109 gr.= 619 gr.
- Rc Ag = 270 / 1000 = 0.27*100=27%
- Rc Baritina = 619/1000 =0.619 * 100 = 61.9 %
1.4 CONCLUSIONES
- La baritina tiene uso para las pinturas y esta viene acompañado por mineral
preciosos, por el cual la baritina no la procesan. Por lo el estudio de esta puede
dar gran rentabilidad.
112
- La flotación inversa es la más factible ya que la baritina tiene un peso
especifico al (puede llegar a 4 gr/ml).
CAPITULO XIII
PRUEBAS DE PERMEABILIDAD
1. INFORME
Este informe consiste en medir la permeabilidad de un mineral dependiendo la
granulometría de este. Ósea a distintos tamaños. Para lo cual contamos con mineral
aurífero cuarzoso.
1.2. FORMULAS
M  peso del min eral , gr

  gr 3
cm
M
V1   Volumen teorico que ocupa  no toma en cuenta los espacios vacios 

V 2  Volumen real que ocupa la masa  M 
V  V 2  V 1
V
%   100
V2
mineral: 100% m-10
1.3. PRACTICA
V. Final, Densidad
Malla micras Peso,gr V.Inicial,ml ml gr/cc Peso, gr V.Calculado V.Real V.Espacios %Espacios
10 1680 10 10 14.50 2.22 25 11.25 20.0 8.75 43.75
25 710 10 10 14.50 2.22 25 11.25 19.0 7.75 40.79
48 325 10 10 14.45 2.25 25 11.13 18.5 7.375 39.86
100 150 10 10 14.50 2.22 25 11.25 18.0 6.75 37.50
170 90 10 10 14.50 2.22 25 11.25 17.5 6.25 35.71
1.4. GRAFICA
113
Permeabilidad
70
60
50
% Espacios Vacios
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 100 110 120 130 140 150 160 170 180
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Micras
1.5. CONCLUSIONES
- como se puede observar los espacios vacíos son menores cuando más
pequeño es el mineral.
- Al ser muy pequeño el mineral la percolación puede ser mala, ocasionando que
este colapse.
- Cuando el mineral tiene muchas arcillas el mineral debe ser aglomerado para
evitar el colapso de un lixiviación.
CAPITULO XIV
114
CALCULOS DE LA CAPACIDAD DE UNA COLUMNA
1. PASOS
Mineral : Cu = 3 % , Au = 8 gr./ TM
1. Chancar a 100 % -1/2”
2. Volumen de la columna
80 % h
V,, h
corregida =  * pororsidad
3. Calculo del peso del mineral

Peso = 10 kg
Ley  peso  Kg Cu
2  KgCu  KgH 2 SO
4
KgH SO
2 4  ltH SO
Kg 2 4
1.8
lt
4. 10 kg H2O a 15 Kg H2O
2. CÁLCULOS
Espacios vacíos
- Peso = 310 gr.

- Volumen seco = 170 ml
- Densidad :
310
  2.6965 gr
115 ml
- Volumen de los espacios :
Volumen Re al  Volumen Calculado
170 ml  115 ml  55 ml
- Porcentaje de espacios vacios
55 ml
% Espacios   100  32.35%
170 ml
Calculando la densidad corregida
115
corregida =  * pororsidad
100%  32.35%  67.65%
corregida  2.6965   0.6765  1.8242
Datos de la columna
h = 88 cm
 = 9.5 cm
V = r2h = 6237.6322 cm3
Cantidad del mineral a depositarse
M = *V = 1.8242* 6237.6322

M = 11378.68 gr = 11.37868 Kgr
Cantidad de Cu presente
3
Cu , Kg   11 .3786 
100
Cu , Kg  0.341358
Consumo de ácido
Cu  H 2 SO  CuSO
4 4
63.54 Cu  98 H 2 SO
4
1  X
X  1.54  2
0.341358  2  0.682716 Kg H 2 SO
4
acido  1.8
M 0.682716
V    0.37928 lt
 1.8
V  379.28 ml
Calculo de H2SO4 para 5 kg de mineral
3
 5  0.15 Kg Cu
100
0.15  2  0.3 Kg H 2 SO
4
0.3 Kg
V  * 1000  166.66 ml H 2 SO
1.8 4
116
Análisis granulométrico
Abertura,
Malla micras Peso %Peso %Acumulado %Pasante
1/2" 12700 495 43.04 43.04 56.96
1/4" 6350 300 26.09 69.13 30.87
6 3350 105 9.13 78.26 21.74
10 1700 100 8.70 86.96 13.04
25 710 65 5.65 92.61 7.39
-25 -710 85 7.39 100.00 0.00
1150
Analisis granulometrico
60.00
50.00
40.00
%Pasante
30.00
20.00
10.00
0.00
1 10 100 1000 10000 100000
Micras
CAPITULO XV
WORK INDEX A MINERALES DE COBRE
1. INFORME
El mineral a trata proviene de minas Chapi Actual Compañía Minera Milpo. Tenemos 3
clases de mineral oxido de cobre, sulfuros de cobre y mixtos.
El método a usado fue el de Bond por poseer la mayor factibilidad en realizarlo ya que
contamos con el material adecuado.
117
1.1. MATERIAL Y EQUIPO
- Molino de bolas tipo Bond 12” * 12”
- Malla 6 y malla 100
- Bandejas
- Brochas
- Probeta de 1000 cc
- Balanza de 0 - 1 Kg.
- Ro tap
- Collar de bolas
Distribución de peso y numero de bolas del collar como sigue: 3.141592654
N° de bolasDiámetro, pulg.Diámetro, mmPeso por bola, gr. Peso Total % Peso por tamañoSuperficie, pulg^2
3 2.06 52.20 600.00 1800 9.00 39.80564818
59 1.55 39.40 254.24 15000 75.00 445.9918215
9 1.25 31.80 133.33 1200 6.00 44.3179016
11 1.02 26.00 90.91 1000 5.00 36.20944103
12 0.87 22.20 66.67 800 4.00 28.79848453
8 0.78 19.80 25.00 200 1.00 15.27224235
20000
1.2 WORK INDEX A LOS SULFUROS DE COBRE

F80
Muestra, gr. 435.0
Malla Abertura, micras Peso, gr. %Peso %Acumulado % Pasante

6 3350 0 0 0 100
118
10 1700 100 22.99 22.99 77.01
25 710 70 16.09 39.08 60.92
35 445 15 3.45 42.53 57.47
48 300 70 16.09 58.62 41.38
65 212 30 6.90 65.52 34.48
100 150 40 9.20 74.71 25.29
200 75 65 14.94 89.66 10.34
-200 -75 45 10.34 100.00 0.00
Total 435.0 100.00
F 80
100
90
80
70
%Pasante
60
50
40
30
20
10
0
1 10 100 1000 10000
micras
Interpolación
x y
3350 100.00
1914.50 80
1700 77.01
F80 1914.50
(verificado con la grafica)
Datos
RPM 70
% -M100,finos 25.29
Tiempo Alimentacion fresca

Ciclo RPM
Total(minutos) minutos segundos Peso, Carga Fresca M +100 M-100
1 100.00 1.43 1.00 26 1455 1087.06897 367.9310345
2 120.02 1.71 1.00 43 590 440.80 149.20
3 108.89 1.56 1.00 33 475 354.89 120.11
119
4 97.76 1.40 1.00 24 455 339.94 115.06
5 90.88 1.30 1.00 18 442 330.23 111.77
6 119.45 1.71 1.00 42 359 268.22 90.78
7 85.28 1.22 1.00 13 497 371.32 125.68
8 83.27 1.19 1.00 11 438 327.24 110.76
9 96.67 1.38 1.00 23 385 287.64 97.36
Producto Molienda neta

M+100 M-100 Finos neto Gpb
865 590 222.07 2.22
980 475 325.80 2.7147
1000 455 334.89 3.0755
1013 442 326.94 3.3443
1096 359 247.23 2.7203
958 497 406.22 3.4008
1017 438 312.32 3.6621
1070 385 274.24 3.2933
1043 412 314.64 3.2549
3.2741
P80
Muestra,gr 145.0

100 150 0 0.0 0.0 100.0
150 106 38 26.2 26.2 73.8
200 75 64 44.1 70.3 29.7
270 53 10 6.9 77.2 22.8
325 45 25 17.2 94.5 5.5
-325 -45 8.0 5.5 100.0 0.0
Total 145.0 100.0
P80
140.0
120.0
100.0
%Pasante
80.0
60.0
40.0
20.0
0.0
1 10 100 1000
Micras
Resultados
120
F80 1914.50 43.75
P80 115.35 10.74
Wi, Kwh/Tc 7.57
1.3 WORK INDEX A LOS OXIDOS DE COBRE

F80
Analisis granulometrico de la alimentación
Muestra,gr 199.4

6 3350 0.00 0.00 0.00 100.00
10 1700 69.00 34.60 34.60 65.40
25 710 39.00 19.56 54.16 45.84
35 445 8.60 4.31 58.48 41.52
48 300 22.70 11.38 69.86 30.14
65 212 7.20 3.61 73.47 26.53
100 150 14.60 7.32 80.79 19.21
-100 150 38.30 19.21 100.00 0.00
Total 199.4 100.00
F 80
100
90
80
70
%Pasante
60
50
40
30
20
10
0
1 10 100 1000 10000
micras
Datos
RPM 70
% -M100,finos 19.21

Ciclo RPM
Total(minutos) minutos segundos Peso, carga fresca M +100 M-100
1 100.00 1.43 1.00 26 1332 1076.15 255.85
121
2 168.94 2.41 2.00 25 432 349.02 82.98
3 140.09 2.00 2.00 0 440 355.49 84.51
4 137.48 1.96 1.00 58 395 319.13 75.87
5 126.94 1.81 1.00 49 404 326.40 77.60
6 126.62 1.81 1.00 49 385 311.05 73.95

900 432 176.15 1.7615
892 440 357.02 2.1133
937 395 310.49 2.2163
928 404 328.13 2.3867
947 385 307.40 2.4216
953 379 305.05 2.4092
2.4154
P80
Analisis granulometrico del producto
Muestra,gr 216

100 150 0 0.0 0.0 100.0
140 106 51.5 34.5 34.5 65.5
200 75 39.8 26.6 61.1 38.9
270 53 9.75 6.5 67.7 32.3
325 45 34.9 23.4 91.0 9.0
-325 -45 13.4 9.0 100.0 0.0
Total 149.4 100.0
P80
140.0
120.0
100.0
%Pasante
80.0
60.0
40.0
20.0
0.0
1 10 100 1000
Micras
Resultados
F80 2396.35 48.95

P80 119.38 10.93
122
Wi, Kwh/Tc 9.59
1.4 WORK INDEX A LOS MIXTOS DE COBRE

F80
Analisis granulometrico de la alimentación
Muestra,gr 197.9

6 3350 0.00 0.00 0.00 100.00
10 1700 58.30 29.46 29.46 70.54
25 710 31.80 16.07 45.53 54.47
35 445 7.40 3.74 49.27 50.73
48 300 27.60 13.95 63.21 36.79
65 212 11.90 6.01 69.23 30.77
100 150 16.70 8.44 77.67 22.33
-100 150 44.20 22.33 100.00 0.00
Total 197.9 100.00
F 80
100
90
80
70
%Pasante
60
50
40
30
20
10
0
1 10 100 1000 10000
micras
x y
3350 100.00
2229.81 80
1700 70.54
F80 2229.81
Datos
RPM 70
% -M100,finos 22.33
123

Ciclo RPM
Total(minutos) minutos segundos Peso, carga fresca M +100
1 100.00 1.43 1.00 26 1534.0 1191.39
2 144.08 2.06 2.00 3 560.0 434.93
3 105.34 1.50 1.00 30 555.0 431.04
4 131.14 1.87 1.00 52 403.6 313.46
5 144.11 2.06 2.00 4 406.4 315.63
6 136.44 1.95 1.00 57 448.0 347.94

974.0 560.0 217.39 2.1739
979.0 555.0 429.93 2.9840
1130.4 403.6 279.64 2.6547
1127.6 406.4 316.26 2.4115
1086.0 448.0 357.23 2.4790
1105.7 428.3 328.24 2.4058
2.4321
P80
Analisis granulometrico del producto
Muestra,gr 148.2

100 150 0.00 0.00 0.00 100.00
140 106 35.20 23.75 23.75 76.25
200 75 33.90 22.87 46.63 53.37
270 53 13.00 8.77 55.40 44.60
325 45 38.50 25.98 81.38 18.62
-325 -45 27.60 18.62 100.00 0.00
Total 148.2 100.0
124
P80
140.00
120.00
100.00
%Pasante
80.00
60.00
40.00
20.00
0.00
1 10 100 1000
Micras
Resultados
F80 2396.35 48.95

P80 113.61 10.66
Wi, Kwh/Tc 9.24
CONCLUSIONES
- el work index de los tres minerales es mas bajo de los normal esto se debe a la
cristalización que ha habido
BIBLIOGRAFÍA
- HIDROMETALURGIA, TOMO I , LUIS M. CHIA AQUIJE
-HIDROMETALURGIA, TOMO II, LUIS m. CHIA AQUIJE
-METALURGIA DEL ORO, TOMO I, MISSARY
-METALURGIA DEL ORO, TMO II, MISSARY
-EVALUACIÓN DE PLANTAS CONCENTRADORA, J. ANGEL EGAS SAENZ
-INGENIERIA METALURGICA, I. QUIROZ NÚÑEZ
-FLOTACIÓN, SUTULOV
-MANUAL DE FLOTACIÓN DE MINERALES, ING. ABSALON MAMANI FLORES
-HTTP://WWW.ARRAKIS.ES
-HTTP://WWW.UA.ES
-MANUAL DEL PEQUEÑO MINERO, DIRECCIÓN REGIONAL DE ENERGIA Y MINAS
DE AREQUIPA, ING. LUIS TALAVERA BEGAZO
-QUIMICA, COLECCIÓN LA CIENCIA AL DIA, TOMO I Y II, SEVERIANO HERRERA V.
-HTTP://WWW.PTRO3.TRIPOD.COM/JOIN/
125

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES

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1 . NORMAS DE SEGURIDAD EN EL LABORATORIO

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1.1. NORMAS PERSONALES

1.2.1. REGLAS DE SEGURIDAD PARA EL USO DEL MERCURIO

1.2.2. REGLAS DE SEGURIDAD PARA EL USO DEL CIANURO

1. El cianuro es una veneno de acción rápida, por lo que su utilización requiere

1. El primer paso para la utilización de una balanza es la correcta calibración de esta

2. EQUIPOS DE SEGURIDAD EN EL LABORATORIO

TIPO A -Sustancias combustibles: madera, telas, papel, caucho y

- Los extintores deben identificarse mediante señalización adecuada y estar ubicados en

- Las unidades deben reemplazarse o recargarse si se han utilizado, estropeado o

¿ COMO USAR UN EXTINTOR?

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PERSONAL

- No te ACERQUES JAMÁS al fuego.

Si hay desgarradura en la carne y en la piel por incisión (corte), punción (incones) ó

3.2. HEMORRAGIAS EXTERNAS

En la cabeza, la situación se complica y reviste de riesgo: mantenerla a un lado y colocar

Es la discontinuidad ósea por acción de un traumatismo. Dependiendo del tipo y el grado

3.6. CORROSIONES EN LA PIEL

3.6.1. POR ACIDOS

3.6.2. POR ÁCIDO FLUORHÍDRICO

3.6.3. POR ÁLCALIS

3.6.4. POR HALÓGENOS

3.6.5. POR SUSTANCIAS REDUCTORAS

Aplicar una compresa con disolución de permanganato de potasio al 0,1%. Secar.

3.7. CORROSION EN LOS OJOS

3.7.2. POR ÁLCALIS

3.7.3. POR OTROS PRODUCTOS QUÍMICOS

3.8 INGESTA DE PRODUCTOS QUÍMICOS

Antes de cualquier actuación concreta: SOLICITAR URGENTEMENTE ATENCION

Retirar el agente nocivo del contacto con el paciente. Si el paciente se encuentra

3.8.1. ÁCIDO CORROSIVOS

No provocar nunca el vómito. No ingerir carbonato ni bicarbonato de sodio . Administrar

No provocar nunca el vómito. Administrar abundantes tragos de disolución de ácido

3.8.3. Alcohol metílico (metanol)

Administrar de 2 a 4 vasos de agua inmediatamente. Provocar el vómito introduciendo los

Administrar de 2 a 4 vasos de agua inmediatamente. Provocar el vómito introduciendo los

3.8.5.Cianuros, ácido cianhídrico

3.8.6. Metales y compuestos de antimonio, bismuto, cadmio y estaño

Administrar de 2 a 4 vasos de agua inmediatamente. Provocar el vómito introduciendo los

3.8.8.Bario y sus compuestos solubles en agua

Administrar 1 vaso de agua templada con 2 cucharadas soperas (no más de 30 g) de

3.8.9.Mercurio y sus compuestos

Administrar de 2 a 4 vasos de agua inmediatamente. Provocar el vómito introduciendo los

3.8.10.Plomo y sus compuestos

3.8.13.Acido oxálico y oxalatos solubles en agua

Administrar un vaso de agua de cal (disolución saturada de hidróxido de calcio) o

Administrar una cucharada de tiosulfato de sodio 5-hidrato en 1 vaso de agua y luego

3.15.Ingestión de otros productos químicos o cuando se desconozca la identidad de

Administrar de 2 a 4 vasos de agua inmediatamente. Provocar el vómito introduciendo los

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