Desarrollo de un diagrama de flujo de procesamiento de Una compañía minera local, PT. Pukuafu Indah, posee el 20 por ciento restante.
Fluor Corporation (Fluor) fue responsable de la ingeniería, adquisición y construcción.
minerales - Caso
Historia, Batu Hijau
El proyecto Batu Hijau fue el mayor proyecto minero ejecutado hasta el momento de su
finalización. Los concentrator fue el más grande jamás construido a partir de "bases". El
descubrimiento inicial del mineral se realizó en mayo.
1990 seguido de varios años de trabajo investigando la geología y la mineralogía, que
culminó con la preparación de un estudio de factibilidad final en julio de 1996. Se firmó un
contrato EPC otorgado a Fluor Daniel por el diseño básico, ingeniería de detalle y
desarrollo del proyecto en agosto de 1996.
Durante la fase de ingeniería detallada, la base del diseño original fue completamente
examinado y actualizado como resultado de más pruebas de flotación realizadas con agua
de mar. Esta el trabajo de prueba permitió una segunda revisión de la cinética de flotación
que condujo a un flujo medio significativo
cambios en el diseño del circuito que se incorporaron a la instalación final con un ahorro
neto de costos. Se desarrolló un modelo de circuito de flotación utilizando datos de la
planta piloto obtenidos del trabajo de prueba realizado
por AMMTEC en Perth, Australia y posteriormente utilizado como base para la masa del
circuito de flotación balanzas y dimensionamiento de equipos. Este modelo de flotación
junto con un diseño de proceso bien definido
Se utilizaron criterios para dimensionar equipos de circuito de flotación y sistemas
hidráulicos asociados. La tasa de aceleración inicial del concentrador logró los objetivos
agresivos establecidos por El personal de operaciones. El análisis de los datos operativos
iniciales durante el inicio indicó que la planta en general el rendimiento estuvo bien
dentro de las expectativas de diseño originales, pero las cargas circulantes internas donde
mayor de lo esperado Posteriormente se llevaron a cabo estudios de cuello de cisne que
confirmaron observación visual en cuanto a ciertas modificaciones del equipo que podrían
hacerse para mejorar las recuperaciones.
El modelo cinético de flotación se ha actualizado para reflejar las condiciones de
funcionamiento reales y para desarrollar Una mayor comprensión de los problemas de
escalamiento para el gran equipo de circuito de flotación involucrado
INTRODUCCIÓN
El proyecto Batu Hijau de $ 1.83 mil millones está ubicado en Sumbawa, Indonesia, y es
propiedad y está operado
por PT Newmont Nusa Tenggara (F’TNNT). FTNNT es una compañía indonesia de
propiedad del 80 por ciento
por una sociedad entre Newmont Mining Corporation (Newmont) y Sumitomo
Corporation.
de Batu Hijau, el mayor proyecto de minería de nueva creación que se haya construido. El
cobre
El concentrador está diseñado para tratar 120,000 toneladas de mineral por día. La mina a
cielo abierto utiliza electricidad
palas y camiones de transporte para transportar el mineral a las trituradoras primarias. A
5.6 kilómetros de largo por tierra
el transportador lleva el mineral al concentrador, que consiste en una reserva de mineral
grueso, de dos trenes SAG y molinos de bolas, celdas de flotación primarias y carroñeras,
molinos de molienda vertical, flotación de limpieza células y espesantes de decantación a
contracorriente para lavar el agua de mar del concentrado. Los la suspensión espesa de
concentrado se almacena en dos tanques, luego se bombea al sitio del puerto donde El
concentrado se filtra y se almacena para su envío. Los relaves producidos por el
concentrador fluyen por gravedad desde la planta de proceso al océano, donde se
eliminan mediante la colocación de relaves submarinos. Los relaves son depositados a
tres kilómetros de la costa, a una profundidad de aproximadamente 108 metros debajo
de la superficie. Los los relaves migran hacia la Fosa de Java y finalmente se depositan a
profundidades de varios miles de metros
Los primeros trabajos de prueba metalúrgica en el mineral Batu Hijau se probaron a cabo
en la investigación de Newmont instalaciones. Esto implicó extensas pruebas metalúrgicas
que implican trituración de impacto, molienda pruebas, abrasión, flotación, filtración,
floculación, etc.
para permitir la definición del proceso inicial configuración. Newmont también contrató
los servicios de Lakefield Research (Ontario, Canadá), y otras instalaciones de prueba,
durante esta fase para apoyar su esfuerzo. Fluor se involucró por primera vez en el
proyecto Batu Hijau en 1994 para llevar a cabo el
Estudio de optimización. El propósito de este trabajo fue optimizar los principales
aspectos del proyecto, como
rendimiento de la planta, ubicación de la planta de proceso, modo de transporte de
concentrado y ubicación del puerto instalaciones.
En 1995, Newmont y Fluor comenzaron a trabajar en el estudio de factibilidad. Muestras
centrales de la El cuerpo mineral fue enviado inicialmente a Lakefield para pruebas
preliminares de ciclo bloqueado de laboratorio. Resultados de
Este trabajo se utilizó para definir un circuito de flotación propuesto que posteriormente
se probó utilizandomuestras compuestas del plan de mina esperado se alimentan en una
planta piloto de lotes. Este trabajo fue completado
a fines de 1995, con un anexo publicado en julio de 1996. Los principales resultados de
esta etapa de trabajo fueron la definición de una configuración de circuito de flotación
propuesta y el tamaño preliminar del equipo para el informe final del estudio de
viabilidad. El informe de factibilidad se emitió en febrero de 1996. Este documento se
centra en el desarrollo del proceso desde este punto en adelante.
PRUEBA DE PLANTA PILOTO
Durante la fase de diseño preliminar, la necesidad de una fuente de agua dulce, ubicación
adecuada de relaves y se investigó la recuperación posterior de agua. Debido a las
condiciones sísmicas adversas en el región se recomendó una fuente alternativa de agua
(agua de mar), junto con el uso del submarino eliminación de relaves. La propuesta de
utilizar agua de mar en el circuito provocó la necesidad de llevar a cabo Pruebas
adicionales de la planta piloto en compuestos adecuados para confirmar la cinética de
flotación y en general recuperación. Esto se llevó a cabo en AMMTEC en Perth, Australia
durante la primera parte de 1996. El la planta piloto utilizada se configuró como una
versión a escala del circuito propuesto desarrollado durante el estudio de factibilidad.
Resultados de las pruebas de flotación revisadas con agua de mar en lugar de agua dulce
se pusieron a disposición del equipo de diseño a finales de 1996.
Muestras de alimento, concentrado y material de relaves del piloto de agua de mar
AMMTEC
Las pruebas de plantas se enviaron al Consejo para la Organización de Investigación
Científica (CSIRO) en Australia para análisis de microscopía electrónica de barrido (SEM).
Los resultados de este trabajo resultaron invaluables en Interpretar los resultados de la
prueba de flotación.
ANÁLISIS DE DATOS CRUDOS
En AMMTEC verificamos un cabo de varias pruebas piloto de pruebas de plantas, usando
agua de mar y más
Muestras compuestas. Este trabajo resultó en la generación de una cantidad significativa
de datos sin procesamiento que
requirió un análisis adicional antes de llegar a conclusiones válidas. De las diversas
campañas de tesc La "Prueba 12" se ejecutó con la intención deseada de proporcionar
información metalúrgica para ampliar Los datos sin frecuencia incluidos del "Ensayo 12"
incluyen los siguientes procesos metalúrgicos típicos
información.
 Caudales de sólidos.
 Densidades de pulpa para cada corriente.
 Distribuciones de tamaño de partícula para flujos individuales.
 Ensayos metalúrgicos (cobre, oro, azufre y hierro) para corrientes individuales y
como
 función del tamaño de partícula dentro de cada corriente.
Para facilitar conclusiones significativas, el análisis de los datos en bruto se llevó a cabo
utilizando el
siguiente metodología:
 Equilibrio de masa de datos sin procesamiento utilizando SysCADMassBal.
 Suavizado visual de datos usando EXCEL.
 Generación de curvas de recuperación para partículas y elementos individuales
dentro de cada transmitir usando EXCEL.
Balanceo masivo
Como es típico para el muestreo metalúrgico, los datos obtenidos de las pruebas del
ensayo 12 no equilibrio, por ejemplo. la masa total de cobre que informa a las
corrientes de concentrado y relaves no fue igual al total masa de cobre en la corriente
de alimentación. Se requiere alguna forma de balance de masa estadística de datos
sin procesar
antes del posterior análisis o modelado.
Para lograr un balance de masa adecuado para sólidos, líquidos, tamaños de
partículas y
elementos individuales se utilizó un paquete de balance de masa estadístico,
SysCADMassbal. Con este herramienta de un balance de masa razonable de tamaños
de partículas a través de operaciones de unidades múltiples y grados dentro de
Se desarrolló cada fracción de tamaño. Los datos metalúrgicos sin procesar para cada flujo
de proceso (es decir, sólidos flujo, distribución del tamaño de partícula y ensayos) se
utilizaron junto con el estándar de muestra típico desviaciones para manipular
estadísticamente los datos sin procesar en un conjunto de datos matemáticamente
equilibrado. Esta Los "datos de flujo masajeados" se utilizaron posteriormente en el
ejercicio de suavizado de datos, detallado a continuación, antes de su uso en el modelado
de procesos. El uso de datos no balanceados, o solo usando alimentación y concentrado
transmitir datos para desarrollar un balance de masa del proceso puede llevar fácilmente
a conclusiones incorrectas.
Suavizado de datos visuales
Después de equilibrar la masa de los datos en bruto, se hizo evidente que existía una
discontinuidad en la partícula tamaño y grado alrededor de la fracción de tamaño de 38
micras. Al revisar la metodología utilizada para analizar tamaños de partícula y preparar
material suficiente para su posterior análisis, se reveló que el las muestras fueron
tamizadas en húmedo a 38 micras y que todo el material más fino que 38 micras era
posteriormente dimensionado en un "ciclosizador". Este equipo utiliza una serie de
ciclones muy pequeños para separe el material de menos 38 micras en fracciones de
tamaño. Porque la gravedad específica del mineral afecta la división, cualquier oro o
material con contenido de oro reportado a fracciones de tamaño más grueso que su
tamaño garantizado Esta discontinuidad se eliminó mediante el suavizado de datos
visuales y un mayor equilibrio de masa usando EXCEL.
 La figura 2 indica que el circuito de flotación no se recupera efectivamente muy grueso
RESULTADOS OBTENIDOS DEL ANÁLISIS DE DATOS SIN PROCESAR
material (es decir,> 210 micras), y la recuperación de partículas más finas que 38 micras
Análisis de los datos de masa equilibrada y suavizada centrados en la recuperación de disminuye. Esto es típico de los circuitos de flotación, pero de importancia fue el rango de
material para elcorrientes concentradas en función del tamaño de partícula. Este análisis tamaño fácilmente identificable en qué molienda primaria debe llevarse a cabo.
se completó tanto a nivel mundial a través del circuito general, y también para bancos de Además de la distribución de recuperación de masa para tamaños de partículas
flotación específicos dentro del circuito. Al trazar el masa de material dentro de cada individuales, la recuperación de También se examinó el cobre en función del tamaño de
fracción de tamaño para las corrientes de alimentación y concentrado, el rango de partícula. La Figura 3 presenta la distribución de cobre. en función del tamaño de partícula
tamaño sobre el cual ocurre la flotación preferencial podría identificarse. Este método de para las corrientes de alimentación y concentrado.
análisis permitió una representación "fácil de visualizar" del efecto de "sobre" o "bajo
molienda" de ambos producto primario del circuito de molienda y el producto del circuito
de rectificado. El objetivo principal de la el ejercicio consistía en minimizar (e igualar) las
pérdidas por flotación en las fracciones de tamaño grueso o fino a través de la
optimización de los criterios de diseño de molienda. Además del análisis anterior, una
investigación sobre el concentrado más rugoso óptimo se llevó a cabo el tiempo de
retención del molino de pulido. Los resultados se indican en las siguientes secciones:

Tamaño óptimo de molienda primaria

Análisis de la recuperación de masa del material a la corriente de concentrado para el

circuito de flotación general se utilizó para identificar el tamaño óptimo de molienda
La figura anterior resalta una vez más una tendencia similar en la recuperación en función
primaria. La figura 2 indica el tamaño de partícula.distribución para las corrientes de
de tamaño de partícula con un rango de recuperación ligeramente más estrecho indicado.
alimentación y concentrado.

La interpretación de la Figura 4 indica que el tamaño de molido óptimo se encuentra
dentro de los 38-145 Rango de tamaño de micras. La cantidad relativamente grande de
menos 38 micras de material presente debe ser evitado debido a las altas pérdidas (baja
recuperación) de material dentro de esta fracción de tamaño. La planta piloto fue
operado en la especificación de molienda propuesta de 80.0 por ciento pasando 25
micras, que resultó en la generación de una cantidad significativa de material ultra fino.
Una de las conclusiones significativas alcanzadas del análisis de datos sin procesar fue la
requisito para aumentar el tamaño de la molienda de 80.0 por ciento pasando 25 micras a
80.0 por ciento pasando 80 micras. Se lograron ahorros significativos en los costos como
expertos en molienda del equipo de diseño pudieron reducir la instalación de molienda de
molienda a tres molinos de la configuración original de seis. La recomendación de
aumentar el tamaño de la molienda se confirmó posteriormente en más pruebas de
flotación de ciclo bloqueado.
Optimización de molienda de concentrado más duro
El concentrado recogido de las primeras celdas en la planta piloto funcionó en un grado
ligeramente más bajo de la calificación final deseada. Se identificó una revisión de las
fotografías SEM de este concentrado más áspero que varias partículas grandes (> 180
micras), de alto grado (> 30.0% Cu) estaban presentes. Los Se recomendó que este
material se recoja por separado (circuito de flotación dividida) y
pasó a través de un molino de pulido para permitir una pequeña rotura de partículas sin
moler demasiado concentrados Para determinar el efecto del pulido en la recuperación,
se utilizó una muestra de concentrado sometido a varias pruebas de molienda y flotación
por lotes para optimizar la base del diseño. La figura 5 indica el recomendaciones.
La figura anterior indica la cinética mejorada como resultado del pulido del producto para
hasta 45 segundos pero con tiempos de molienda más largos, la cinética disminuye y se
producen pérdidas como resultado de
sobrepeso El tamaño óptimo del producto de la fábrica de pulido encontrado fue 80 por
ciento pasando 82 micras.
MODELADO DE CIRCUITO DE FLOTACIÓN
Se desarrolló un modelo cinético de flotación en EXCEL para reflejar el diseño del circuito
propuesto. los
El modelo cinético utilizó los siguientes parámetros básicos:
Ecuación de tasa de primer orden simple.
Califique la cinética de cada mineral significativo que contenga cobre.
Todo el material no valioso agrupado como gangue.
Mineralogía obtenida del trabajo de microscopía electrónica de barrido (SEM).
Califique la cinética en función del tamaño de partícula desarrollado para el cobre para
cada operación de la unidad.
Densidades de pulpa del trabajo de prueba utilizado.
Ecuación de tasa utilizada
La forma de la constante de velocidad aplicada dentro del modelo de flotación fue la
siguiente:
Donde Ri - Recuperación del mineral "i" en el tiempo t minutos
Ri (máx.) =
Ki "yo" -
Máxima recuperación del mineral "i" en el tiempo t = infinito
Tasa constante para el mineral "i"
Cada mineral y ganga modelado -
Los datos equilibrados en masa y suavizados obtenidos del trabajo de prueba de la planta
piloto de agua de mar. luego se usó como base para sintonizar constantes de velocidad
relevantes para equiparar a la planta piloto real actuación. Para el balance de cobre, los
datos de recuperación en función del tamaño de partícula para cada sección del circuito
permitió el desarrollo de constantes de velocidad de flotación para cada fracción de
tamaño. Por desarrollando las constantes de velocidad en función del tamaño, el efecto
de un cambio en los criterios de tamaño de molienda podría ser analizado. Las constantes
de velocidad para los tamaños de partículas individuales se sumaron para representar el
total constantes de velocidad de flotación de minerales de cobre. Las constantes de
velocidad revisadas para el tamaño de molido aumentado fueron utilizado en el modelo
final Las constantes de velocidad para gangue y oro se ajustaron para lograr calificaciones
y recuperaciones generales como experimentado en la planta piloto.
Minerales utilizados en el modelo de flotación
Los siguientes minerales o elementos se incluyeron dentro del modelo de flotación:
 Calcopirita
 Bornita
 Covellita
 Oro
 Pandilla
Los resultados del análisis del microscopio electrónico de barrido (SEM) se utilizaron para
definir el
mineralogía para el modelo original. La proporción entre minerales valiosos que
contienen cobre fue cambiado para adaptarse a los planes mineros esperados para el
modelado final, pero las constantes de velocidad para individuos minerales asumidos para
ser lo mismo.
Densidades de pulpa
Los resultados de las pruebas de la planta piloto de Lakefield y AMMTEC indicaron que la
pulpa
Las densidades para las corrientes concentradoras de barrido eran del orden de 510% de
sólidos en masa. Repaso de
operaciones similares y la experiencia de consultores de proyectos (Dr. R Klipmel)
indicaron que
las densidades de pulpa deberían ser mayores, alrededor de 10.0 - 15.0% de sólidos en
masa.
Se esperaban densidades más bajas de pulpa de la planta piloto como resultado del
objetivo de maximizar
recuperación a expensas de grado. Sin embargo, cuando se utilizaron las densidades de
pulpa recomendadas
dentro del modelo de flotación, las recuperaciones de cobre pobres como resultado de
tiempos de residencia de pulpa cortos
indicó la necesidad de reevaluar el dimensionamiento del circuito de flotación más
limpio.
Resultados de modelado de flotación
El modelo de flotación cinética basado en el trabajo de prueba de la planta piloto de agua
de mar se usó para predecir
rendimiento del circuito de flotación propuesto que estaba, en ese momento, en la fase de
diseño detallado.
Las conclusiones del modelo de flotación fueron las siguientes:
El volumen de concentrado de captador, a la densidad de pulpa relativamente baja, fue
significativamente más alto de lo esperado. Se lograron densidades de pulpa de planta
piloto del orden del 24%,que el valor simulado de 12.0-14.0% todavía resultó en un
volumen excesivo de carroñero concentrado.
El tamaño de molido original especificado para el concentrado del eliminador daría como
resultado Pérdidas excesivas en la fracción de tamaño fino.
Se debe evitar el exceso de molienda de concentrados debido a las grandes pérdidas.
Se desarrolló una óptima retención del molino de pulido más concentrado.
En base a estos hallazgos, varias modificaciones al circuito de flotación original
se recomendó la configuración y posteriormente se probó utilizando el modelo de flotación.
Éstas eran
como sigue:
Instale un circuito de desagüe en la corriente de concentrado del depurador.
Instale mallas de rectificado (como se usa en la industria del mineral de hierro) para evitar
el exceso de molienda de
densidad, partículas finas que se reportarían a los flujos subterráneos del ciclón.
Cambiar el tamaño del circuito de flotación más limpio para adaptarse a los flujos de masa
revisados.
Reduzca el número de molinos de molienda de seis a tres como resultado de la reducción
del trabajo de molienda.
DISEÑO DE PROCESOS
Criterios de diseño del proceso
Los criterios de diseño básicos para el proyecto Batu Hijau fueron los siguientes:
Además de los rendimientos en masa mencionados anteriormente, un rango de grados de
alimentación esperados (de el plan de la mina) se impuso al sistema para permitir el
cálculo de las tasas de producción de concentrado y grado. El modelo de flotación
desarrollado y basado en los datos de "Prueba 12" de AMMTEC fue actualizado para
reflejar el circuito de desagüe propuesto, la configuración de circuito propuesta y el
Criterios de diseño del proceso para verificar la selección del equipo.
Ingeniería de Procesos
Al mismo tiempo que se completa el desarrollo del modelado de flotación, las ofertas
finales del proveedor para Se recibieron equipos de flotación. Esto resultó oportuno ya que
los tamaños de equipos de proveedores propuestos no eran exactamente los mismos que
los equipos enumerados en el estudio de factibilidad. Problemas típicos identificadosv
fueron, por ejemplo, un proveedor que ofrecía seis filas de celdas carroñeras Rougher de
100.0m3 versus un competidor que ofrece cinco filas de celdas de 127.0 m3 para el mismo
trabajo.
Una vez que el proveedor preferido (comercial y mecánico) fue seleccionado, el los tamaños
de los equipos se ingresaron en el modelo de flotación y la selección de equipos se optimizó.
En este vez una revisión detallada de th? La configuración del circuito de flotación
pospuesta y el tamaño del equipo llevado a cabo por representantes del propietario,
personal de la empresa de ingeniería y consultores externos (Dr R Klimpel). Durante esta
fase, los parámetros de funcionamiento recomendados para el circuito de desagüe se
establecieron dentro del modelo de flotación de modo que el circuito de rectificado se
alimentara con una pulpa constante densidad independiente del funcionamiento del
circuito de barrido más áspero. El modelo de flotación fue probado utilizando los rangos
especificados en los criterios de diseño y la recuperación general y la calificación registrada.
Entonces Se corrigió el número y la configuración de las celdas de flotación más ásperas /
carroñeras pero la configuración El número de celdas más limpias varió para optimizar la
flexibilidad operativa y maximizar la recuperación. los
La siguiente tabla enumera el equipo de flotación del circuito de estudio de factibilidad
versus el seleccionado final equipo.
Una vez que se haya completado el dimensionamiento y la configuración del circuito final,
el modelo de flotación
se ejecutó en tres toneladas de diseño y grados asociados para generar los balances de
masa esperados para
subsiguiente equipo de manejo de material en suspensión. El diseño y el tamaño de la
bomba de lodo y el sumidero fueron
ahora rehecho usando el nuevo balance de masa.
RENDIMIENTO DE CIRCUITO Y DEBOTTLENECKING
La puesta en marcha del concentrador de cobre Batu Hijau y el posterior aumento al
tonelaje de diseño fueron
extremadamente bien. Dentro de los diez días de comenzar el segundo circuito de
molienda primaria, el promedio por hora
el rendimiento del molino había logrado el diseño de 5.435 t / h. El rendimiento máximo
de diseño de 6.250 t / h
se logró cuatro semanas después.
Las pruebas de rendimiento se incluyeron dentro del contrato EPC. Para verificar el
finalización exitosa de cada prueba de rendimiento requerida, datos operativos de puntos
clave del proceso
se registró en hojas de datos diarias y se reconcilió con los informes de producción. Estos
fueron entonces
cotejado con el tiempo para verificar la finalización exitosa de cada prueba de
rendimiento.
Además de ser un método útil para capturar un rendimiento exitoso, los datos fueron
también se utiliza para verificar la base del diseño original y actualizar el modelo cinético
de flotación para identificar cualquier
diferencias en las expectativas de diseño original versus el rendimiento real de la planta.
Análisis detallado de
los datos operativos, las actualizaciones del modelo de flotación y el tamaño del equipo se
han llevado a cabo en el formulario
de estudios de desempañamiento. Tres de estos se han completado hasta la fecha.
Los siguientes son algunos de los principales problemas destacados como resultado de la
revisión operativa.
datos y actualización del modelo de flotación a las condiciones de funcionamiento reales.
 La cinética inicial de flotación de la planta a gran escala fue significativamente
menor que los resultados de la planta piloto.
 Las densidades de pulpa concentrada más ásperas y carroñeras fueron
significativamente más altas que esperado.
 La carga circulante alrededor del circuito del limpiador es mayor de lo esperado.
Los estudios de desminado se han utilizado para ayudar al personal de operaciones a
confirmarconclusiones del sitio y realizar cambios en los circuitos para mejorar el
rendimiento general. Promover, adicional Los detalles de los hallazgos son los siguientes:

Cinética de flotación
El mineral inicial alimentado al concentrador consistía en material ligeramente oxidado, lo
que resultó en un pH reducido de la pulpa que informa al circuito de flotación del
limpiador más duro. La adición de cal primaria fue redirigido desde los circuitos de
rectificación a los circuitos de molienda primarios para aumentar el pH y mejorar
rendimiento de flotación. También se cambiaron los tipos de espumador y colector, y los
puntos de adición.
durante el inicio inicial para optimizar la recuperación de flotación. Las primeras dos El funcionamiento de las celdas más ásperas del carroñero mejoró hacia el diseño original
celdas en cada fila de celdas más ásperas fueron diseñadas de manera que El concentrado expectativas una vez que se instalaron los lanzadores internos a finales de 2000 y
podría ser recogido de ambos, y enviado a la fábrica de pulido. Lo esperado el principios de 2002.
procedimiento operativo era que solo el concentrado de la primera celda normalmente se
enviaría almolino de pulido. Sin embargo, en el inicio original, se encontró que la tasa de
Densidades de pulpa de concentrado de limpiador áspero
recolección de concentrado desde las primeras celdas en cada fila fue significativamente
La expectativa inicial de la densidad de pulpa de concentrado más rugosa desarrollada a
menor de lo esperado. La calificación fue ligeramente más alto de lo esperado pero
partir de la planta piloto el trabajo de prueba fue de 20.0 a 25.0 por ciento de sólidos en
debido a la baja tasa de flujo, el concentrado se recogió de los dos primeros celdas en
masa. Una vez que la planta comenzó y comenzó a operar con el tonelaje de diseño
cada fila de celdas y enviado a la fábrica de pulido.
rápidamente se hizo evidente que las densidades reales de pulpa eran significativamente
Las discusiones con el proveedor de celdas de flotación y la revisión de operaciones
mayor. Se ha encontrado que estos funcionan tan alto como 45.0 por ciento de sólidos en
similares conducen a conclusión de que se requieren lanzadores internos de recolección
masa y en el esperado grado de cobre Es de destacar que la densidad de pulpa de
de concentrado. Una vez instalada la cinética mejoró significativamente y fue comparable
alimentación de flotación varía de 32.0 a 38.0 por ciento de sólidos en masa.
al trabajo de prueba original de la planta piloto. Una de las claves Los parámetros no
investigados dentro del modelo de flotación fueron los factores de carga del labio. Cálculo
Alimentación de circuito más limpia y cargas circulantes
posterior de la carga de labio esperada del trabajo de prueba de la planta piloto indicó un
Se instaló un colono de cono de desagüe para permitir el reciclaje del exceso de agua de
requisito de aproximadamente 1.05 t / m / hr concentrado mientras que el máximo físico
regreso al recolector circuito debido a las bajas densidades esperadas de pulpa
obtenido fue 0.55 t / m / hr.
concentrada de las celdas de flotación del carroñero. Si bien esta función principal se ha
vuelto de menor importancia debido a más de lo esperado concentrar las densidades de
La Figura 6 en la página siguiente indica las constantes de velocidad originales utilizadas
pulpa, el asentador de conos cumplió otra función crítica. Esto está en el desacoplamiento
para el diseño y
de la operación del circuito limpiador de las celdas más ásperas del carroñero como
valores típicos de operación.
resultado de la Gran tiempo de residencia del propio colono. Oleadas de la molienda
primaria y la flotación del carroñero Los circuitos no afectan los procesos posteriores. La
velocidad de alimentación y la densidad de pulpa del material al
por lo tanto, el circuito más limpio era muy estable y ayudaba a los operadores a no tener
una fluctuación continua alimentar a esta parte del circuito.
Inicialmente, la carga de recirculación alrededor del primer limpiador y la primera
flotación del limpiador del limpiador Las células fueron más altas de lo esperado. Se
descubrió que esto se debía a la tasa de flotación reducida dentro del El circuito
rougherhcavenger con concentradores de barrido más altos informa a las primeras celdas
más limpias. Una vez que se instalaron los lanzadores internos en las celdas más ásperas y
la carga volvió a ser más áspera células y posteriormente las segundas células limpiadoras
la carga circulante mejoró significativamente.
Rectificar pantallas y ciclones
Las pantallas de rectificado instaladas se convirtieron en un esfuerzo de mantenimiento
significativo debido al bloqueo continuo
y la ampliación como resultado de la presencia de cal. Esto dio como resultado un
producto de pantalla diluido para el
molienda de molinos. Las pantallas de rectificación fueron reemplazadas por ciclones
(después del inicio) que tienen
funcionó bien. La densidad de pulpa requerida ahora se alimenta a las fábricas de
molienda.
Estudios de rendimiento
Se han completado tres estudios de cuello de botella utilizando datos operativos
promedio por hora durante un
mínimo de un mes de tiempo de funcionamiento. Como resultado de esto, una valiosa
base de datos de plantas
El rendimiento se ha utilizado para evaluar la cinética de flotación en función del
rendimiento. Esto era
analizado por turnos y el modelo ajustado para reflejar el rendimiento general. Una
efectiva
el rendimiento de limpieza "de las celdas más rugosas se ha desarrollado utilizando la
proporción de constantes de velocidad para
mineral valioso versus gangue. A medida que aumenta la velocidad de alimentación SAG
total, la molienda se vuelve más gruesa
y el tiempo de residencia del circuito de flotación disminuye.
Al trazar la relación de constantes de velocidad vs rendimiento de SAG, una indicación de
la planta
Se puede ganar rendimiento. La figura 7 ilustra esto.
CONCLUSIONES:+
La exitosa puesta en marcha del concentrador de cobre Batu Hijau y el posterior aumento
al diseño con los tonelajes fueron el resultado de amplios estudios metalúrgicos sobre el
rendimiento de la flotación acoplado Métodos simples de análisis. La evolución del diseño
del circuito de flotación en tándem con detalles ingeniería, y la posterior incorporación de
las recomendaciones resultantes, resultó en la Construcción de una instalación flexible y
robusta.
El factor de ampliación de la planta piloto a la instalación a gran escala fue del orden de
20,000.
A pesar de este factor de aumento a gran escala, las recuperaciones iniciales de la planta
estuvieron dentro de las expectativas y transmisiones individuales dentro de 30.0 de
balances de masa iniciales. Equipos y circuitos posteriores% los cambios han reducido
esto a aproximadamente 10.0% Al "cerrar el ciclo", los parámetros cinéticos originales se
han actualizado utilizando
datos de la planta dentro del modelo de flotación original y factores de rendimiento del
equipo definidos. Esto tiene permitió que el modelo de flotación se volviera más preciso,
lo que resultó en un excelente desatasco herramienta para futuras operaciones de planta.
AGRADECIMIENTOS
Los autores desean agradecer a la gerencia de PTNNT por su asistencia y oportunidad de
presentar este artículo Además, una nota especial de mención de la valiosa aportación del
Dr. R Klimpel
en guiar al equipo en el dimensionamiento y selección del circuito de flotación.