TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LA LAGUNA.

INGENIERÍA INDUSTRIAL.
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“PROCESOS DE FABRICACION”
UNIDAD 2
TRATAMIENTOS TERMICOS

DOCENTE: ING. ADELA MARTINEZ MENDOZA .

EQUIPO 2: INTEGRANTES
LIZBETH VIANEY ÁVILA HERNÁNDEZ. 16130887
ANDRES ALONSO OCHOA RENDON. 1613
GUILLERMO CASIO FRAIRE. 17130877
CINTHIA PAOLA MAGALLANES MELENDEZ. 17130930

JULIAN JAVIER ALVARADO RAMIRES. 17130860

KARLA ELIZABETH GARAY ESCAJEDA. 17131543

Fecha de entrega: 12/09/2018.

2.1- GENERALIDADES

Antes de iniciar el estudio de los tratamientos térmicos del hierro y del acero, creemos
que es interesante hacer un breve resumen de la evolución que a través de los años han
experimentado los procesos siderúrgicos.

Se sabe que en los primeros periodos históricos de la humanidad el hombre utilizó el

hierro meteòrico o "hierro del cielo", aunque sólo en lugares y ocasiones muy limitadas.
El empleo del hierro para aplicaciones útiles fue sin duda posterior al del oro, del cobre
y del bronce. El cobre y principalmente el oro, que en áquellas épocas primitivas se
encontraban puros sobre la superficie de la Tierra, fueron realmente los primeros metales
en estado nativo utilizados por el hombre.

Por simple martillado, seguido en ocasiones de sucesivos calentamientos, para quitar la

acritud al metal cuando era necesario, se pudieron fabricar adornos y objetos muy
diversos. Luego se vió que esos metales puros, al ser calentados a altas temperaturas,
fundían y podían ser colados en estado líquido en moldes de piedra arenisca o arcilla
cocida y así se podían obtener por fusión y colada, según se deseara, objetos de adorno,
armas, herra Es difícil señalar con precisión la época y el lugar donde se fabricó por
primera vez el hierro

Se sabe que en lugares muy diversos y muy distintos unos de otros, y en épocas muy
diferentes y con completa independencia, el hombre aprendió a descubrir la fabricación
del hierro, empleando casi siempre para obtenerlo procesos rudimentarios bastante
similares.

Tampoco se conoce con exactitud cual fue el primer procedimiento que se empleó para
su obtención, pero se supone que la casualidad contribuiría en gran parte a este gran
descubrimiento. La primera idea de fabricar hierro pudo nacer al observarse que, entre
las cenizas de algún fuego encendido al abrigo de alguna roca de mineral de hierro,
aparecían trozos de un material metálico que hasta entonces era desconocido.

Al descubrir los hombres primitivos que este nuevo material era duro y tenaz, y que por
forja en caliente se podían fabricar con el armas y herramientas de mucha mayor fuerza
que las del cobre y bronce que hasta entonces se utilizaban, intentarían seguramente
volver a obtenerlo y, para ello, procurarían reproducir las circunstancias que concurrieron
cuando lo obtuvieron anteriormente. La Edad del Hierro comenzó hacia el año 1,400 a.C.
en la zona suroriental del Mar Negro en tierras de Armenia y en la parte este de Anatolia.

Se cree que los primeros hombres que conocieron la fabricación del hierro fueron los
hititas y algunas tribus, como los calibios, que habían sido dominadas por el imperio hitita,
que a mediados del segundo milenio a.C. habitaban la zona comprendida entre el Rio
Halys y las estribaciones meridionales de las montañas del Cáucaso. En la Figura 1.1,
se señala el avance del conocimiento del hierro y de su metalurgia en el área
mediterránea y países del centro de Europa, en los dos milenios anteriores de la era
cristiana.
2.2 Clasificación de los tratamientos térmicos
RECOCIDO.- Proceso de calentamiento a temperaturas de 800 a 925°C seguido de un enfriado
lento con la finalidad de aumentar la elasticidad, suavizar aceros y mejorar la maquinabilidad
TEMPLE.- Este paso consiste en aumentar la dureza y resistencia del acero calentandolo a
temperaturas de 900 a 950°C y despues llevarlo a un enfriado rapido
REVENIDO.- Su objetivo es disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados
anteriormente
NORMALIZADO.- Dejar un material en estado normal , es decir , ausencia de tensiones internas
y buena distribución carbónica
2.3 Recocido

El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado para reducir la dureza,

aumentar la ductilidad y ayudar a eliminar las tensiones internas.

Beneficios dependiendo de las propiedades deseadas, los beneficios varían e incluyen:

 Mecanizado más fácil.

 Estabilidad dimensional.
 Mejora de las propiedades mecánicas y eléctricas.

Aplicaciones y materiales

Principalmente, los productos semiacabados, como piezas forjadas, láminas y alambres

trabajados en frío, piezas de fundición, etc.

Las variaciones de recocido se pueden aplicar a todos los metales.

Detalles del proceso

El recocido es un término genérico y puede clasificarse en función de la temperatura. Se

lleva a cabo por varios motivos:

 Para suavizar el metal y facilitar el mecanizado.

 Para aliviar las tensiones internas inducidas por algún proceso anterior (a menudo
para permitir el procesamiento adicional sin la producción de fracturas).
 Para corregir un estructura de grano grueso.
 Para aportar elementos de aleación en una solución.

Se puede realizar en vacío o en una atmósfera reductora, cuando se requiera un acabado

brillante, al aire cuando las piezas deban mecanizarse posteriormente, o en una
atmósfera endotérmica/neutra en que no se producirá descarburación pero el acabado
no será brillante.

RECOCIDO Se trata de calentar el metal hasta una determinada temperatura y enfriarlo

después muy lentamente (incluso en el horno donde se calentó). De esta forma se
obtienen estructuras de equilibrio. Son generalmente tratamientos iniciales mediante los
cuales se ablanda el acero. Su finalidad es suprimir los defectos del temple. Mediante el
recocido se consigue: − Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad. − Eliminar la
acritud. − Afinar el grano y homogeneizar la estructura. Es tratamiento térmico muy
utilizado y según las temperaturas que se alcanzan en el proceso se pueden distinguir
los siguientes tipos:

1. Recocido completo.- afina el grano cuando ha crecido producto de un mal

tratamiento. Se realiza en aceros hipoeutectoides.
2. Recocido incompleto.- elimina tensiones pero sólo recristaliza la perlita. Es más
económico que el anterior.
3. Recocido de globalización.- mejora la mecanibilidad en los aceros eutectoides e
hipereutectoides.
4. Recocido de recristalización.- reduce tensiones y elimina la acritud.
5. Recocido de homogenización.- elimina la segregación química y cristalina. Se
obtiene grano grueso por lo que es necesario un recocido completo posterior.
2.4.- Tratamiento Térmico de Temple/Templado:

El temple consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima de su

punto de transformación para lograr una estructura cristalina determinada, seguido de un
enfriamiento rápido con una velocidad superior a la crítica.

Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero caliente a temperatura de

temple en un medio líquido, que puede ser agua, aceite, sales fundidas o bien se efectúa
el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento depende de las
características de los aceros y de los resultados que se pretenden obtener.

Los principales tipos de temple son los siguientes:

 Templado por enfriamiento

Se utiliza en aceros que no requieren preparaciones especiales para poder ser

templados. En este procedimiento se calienta el acero a una temperatura de temple y
posteriormente se refrigera rápidamente. Como resultado de ello el material adquiere
mayor dureza. En caso de condiciones inapropiadas el material se puede deformar o se
puede llegar a romper.

 Templado interrumpido

Con este procedimiento se tratan los aceros que son especialmente delicados a la
deformación o a la ruptura. Primeramente, se enfría el material por un corto tiempo en
un medio refrigerante fuerte en su efecto (agua), posteriormente se procede al
calentamiento a la temperatura de temple hasta que desaparezca el burbujeo y
finalmente se deja en un medio refrigerante de efecto suave (aceite calentado) hasta la
compensación de la temperatura. Apenas después es que se realiza la refrigeración
restante en el aire.

 Templado al baño caliente

Este tipo de templado sirve para tratar las piezas de trabajo que tienen formas
complicadas. Luego del calentamiento a una temperatura de temple se refrigera la pieza
de trabajo, de acuerdo al tipo de acero, en un baño caliente (preferentemente en fusión
de sal) a temperaturas entre 180 y 500° C hasta la compensación de la temperatura y
después se enfría a temperatura ambiente. Es importante considerar que la temperatura
se debe derivar del tipo de acero

2.5.- Revenido
El revenido al igual que normalizado, recocido y el temple, es un tratamiento térmico a
un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica. El propósito
fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen los aceros tras el temple.

Este tratamiento consiste en aplicar, a una aleación, una temperatura inferior a la del
punto crítico y cuanto más se aproxima a esta y mayor es la permanencia del tiempo a
dicha temperatura, mayor es la disminución de la dureza (más blando) y la resistencia y
mejor la tenacidad. El resultado final no depende de la velocidad de enfriamiento. El
tratamiento de revenido consiste en calentar el acero después de normalizado o
templado, entre la temperatura ambiente y la de transformación Ac1 (aprox. 730 ºC ),
seguido de un enfriamiento controlado en aceite o agua 3.

El revenido se hace en tres fases

 Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica.

El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de

construcción, la temperatura de revenido está comprendida entre 450 °C a 600 °C,
mientras que para los aceros de herramienta la temperatura de revenido es de 200 °C a
350 °C.

 Mantenimiento de la temperatura

La duración del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más
elevadas, para dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.

 Enfriamiento

La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el material

tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que determinan la zona
de fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas directamente en agua. Si el
revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de fragilidad, es convenientemente
enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150 °C y después al agua, o simplemente al
aire libre.

Tipos de horno

 Horno de revenido - hasta 650 °C

 Horno de baño en sales - hasta 1000 °C
 Horno a combustión con carro automatizado
2.5.- Tratamientos termoquímicos

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmosferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la
resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Resumiremos la definición de los tipos tratamientos termoquímicos:

Cementación (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmosfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica,
obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial,
resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo

hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 o y 525 °C
aproximadamente, dentro de una corriente de gas amoniaco, más nitrógeno.

Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan

bancos con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 oC y 950 °C
aproximadamente.

Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en

una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano, amoniaco
(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a
850 °C aproximadamente, y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El

azufre se incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C
aproximadamente, en un banco de sales.