INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE SAN ANDRES TUXTLA

ACTIVIDAD:

INVESTIGACIÓN DOCUMENTAL

CARRERA:

INGENIERÍA INDUSTRIAL.

ASIGNATURA: PROCESOS DE FABRICACIÓN.

DOCENTE: CARLOS MARTÍNEZ VÁZQUEZ

ALUMNOS: MATRICULAS:

CARLOS ALBERTO HERRERA PÉREZ 201U0028

LUIS FELIPE CRUZ SOSA 201U0017

ANGELA ZUJEY GUERRERO LEAL 201U0023

EMMANUEL DE JESUS MIL LINARES 201U0409

GRUPO: 401 A.

LUGAR Y FECHA DE ENTREGA:

SAN ANDRÉS TUXTLA, VER. A 28/03/2022.

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 INTRODUCCION

La utilización de tratamientos térmicos permite lograr las más diversas características del

acero y sus aleaciones, así como de otros muchos metales. En consecuencia dichos

tratamientos tienen una importancia primordial en las distintas fases de fabricación de la

industria moderna. En esta exposición se pretende dar a conocer sobre los diferentes

tratamientos térmicos, sus procedimientos y resultados.

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 DESARROLLO

TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO.

2.1. Generalidades.

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda

alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos

consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar

sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los

esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie

dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones

que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y

ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o

tiempos establecidos. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se

reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases

como el del hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las

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que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los

materiales diluidos.

Desarrollo de los tratamientos térmicos:

Calentamiento hasta la temperatura máxima.

Al empezar algún tratamiento térmico se debe iniciar a la temperatura ambiente la cual

tampoco se deben introducir piezas de más de 200 mm de espesor o diámetro en hornos

cuya temperatura sea superior a los 300 grados. La elevación de temperatura debe ser

uniforme en toda la pieza y se logra aumentando la temperatura lo más lentamente posible.

La temperatura como mínimo debe de ser un minuto por un milímetro de espesor o

diámetro de la pieza.

Permanencia a la temperatura máxima.

Cada temperatura máxima es indicada en las especificaciones del tratamiento térmico que

se va aplicar. Al sobrepasar la temperatura máxima se corre el riesgo de aumentar el grado

de la pieza. Si la elevación de la temperatura sobrepasa el límite cercano al punto de fusión

los metales quedan con una estructura grosera y frágil debido a la fusión de las impurezas

que rodea los granos. El metal que se dice que es quemado es imposible regenerarlo por

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ningún tratamiento. Las temperaturas para el acero al carbono son de 1.260 a 1.350 grados

según sea el contenido de carbono.

Tiempo de permanencia

Al llegar a la máxima temperatura influye en el crecimiento del grano y por lo tanto debe

reducirse todo lo posible. Se da permanencia de uno a dos minutos por cada milímetro de

espesos de la pieza, para conseguir la austenización completa del acero. Austenita: Solución

sólida de hierro-carbón gamma partir de los 900ºC. Se cristaliza en forma cúbica y carece

de propiedades magnéticas. Desde la antigüedad, el inmenso valor de los metales para el

progreso de la civilización se pudo atribuir a la facilidad con que se podían conformar

plásticamente a una temperatura ambiente y con mayor facilidad aun a temperaturas

elevadas.

En segundo lugar, solo a su comportamiento elástico y plástico se debe la capacidad del

hierro que contiene carbono, llamado acero para volverse muy duro al ser calentado y

rápidamente enfriado en un medio como el agua. Otros métodos de tratamiento térmico

como el temple, el recocido y el alivio de esfuerzos tienen también un gran efecto en los

metales.

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La alta calidad de las espadas hechas en Damasco ha sido legendaria desde Alejandro El

Grande. El procedimiento para hacer estas espadas se mantenía en secreto y nunca se

descubrió. Ahora se cree que el procedimiento de forjar, y lo que es más importante, el

proceso de tratamiento térmico que se utilizó producía este acero al carbono

extraordinariamente duro y tenaz. En la actualidad existen muchas clases de aceros aleados

y aceros para herramienta, cada uno de los cuales requiere a menudo tratamientos térmicos

especiales en su proceso de manufactura para darles las cualidades necesarias. Además,

muchos metales no ferrosos como el aluminio y el titanio se someten a tratamientos

térmicos para incrementar su resistencia mecánica y su durabilidad. La manufactura de

maquinaria, automóviles, aviones modernos y vehículos espaciales, así como la de

productos de consumo, no sería posible sin la tecnología de los tratamientos térmicos de los

metales.

2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

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1) SIN CAMBIOS DE COMPOSICIÓN.

a)    Recocido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente

los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido

consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las

tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o

resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y

velocidad de enfriamiento.

b)   Templado: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se

calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac

(entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la

pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.

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c)    Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente

los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido

consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las

tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o

resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y

velocidad de enfriamiento.

d)   Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia

de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como

tratamiento previo al temple y al revenido.

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2) Con cambios de composición

a)    Nitruración: Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo

hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la

pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro

de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

b)   Cementación: Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando

la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o

atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento

logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por

medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena

tenacidad en el núcleo.

c)    Cianuración: Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan

baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.

d)   Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en

una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco

(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850

°C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

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e)    Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El

azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de

sales.

2.3 RECOCIDOS.
Recocido Total

La finalidad del recocido en los aceros es la de reducir su dureza, mejorar la

maquinabilidad, facilitar el trabajo en frío, producir una microestructura deseada, o para

obtener propiedades mecánicas o físicas deseadas. Cuando se aplica a aleaciones ferrosas,

el término recocido implica un recocido total o completo del material. Se define como el

recocido de una aleación ferrosa, autenticada y luego enfriada lentamente dentro del horno

(cerrado y apagado) a través del rango total de transformación.

EN GENERAL, EL RECOCIDO PUEDE DIVIDIRSE EN TRES ETAPAS:

1) Recuperación. - En esta primera etapa el material recupera sus propiedades físicas,

como son: conductividad térmica, conductividad eléctrica, resistividad, etc. Las

propiedades mecánicas no cambian.

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2) Recristalización. - En esta segunda etapa, los materiales trabajados en frío sufren una

recristalización, en la que aparece un nuevo juego de granos libres de deformación.

Desaparece la dureza y la resistencia adquirida por el trabajo en frío y se recupera la

ductilidad.

3) Crecimiento de grano. - En esta tercera etapa los granos grandes crecen a expensas de

los granos pequeños, teniendo como objetivo lograr un tamaño de grano homogéneo y no

que en realidad se desee que crezca el grano.

 El recocido depende casi totalmente de dos factores:

a) La formación de austenita

b) La subsecuente transformación de la austenita

Recocido de Difusión o de Homogeneización.

Como su nombre lo indica, se utiliza el fenómeno de la difusión para obtener un material

homogéneo (segunda denominación). El objetivo de este tipo de recocido es el de reducir la

heterogeneidad química provocada por la solidificación. Esta heterogeneidad es la

consecuencia de la segregación cristalina y en bloque.

Debido a que la velocidad de difusión es una función exponencial de la temperatura, se hará

el recocido de difusión a la temperatura más alta posible. La influencia de este tratamiento

sobre las diferentes segregaciones depende principalmente de:

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- Las diferencias en concentración

- Las distancias de difusión

- La velocidad de difusión de los diferentes elementos

El recocido de difusión se aplica por ejemplo en los lingotes de acero, durante el

calentamiento como preparación al forjado y laminado, aunque también puede utilizarse

para reducir simultáneamente la heterogeneidad química y mecánica de un material

trabajado en caliente.

Es conveniente tener presente que a nivel industrial el propósito principal de este recocido,

sólo es el de calentar el lingote hasta la temperatura de laminado en caliente y no el de

llevar a cabo el proceso de homogeneización.

Recocido de ablandamiento (Esferoidización).

El propósito de este tratamiento térmico es el de obtener una estructura de acero que

corresponda a la dureza mínima. Esa estructura es la de carburos globulares en una matriz

ferrifica en aceros hipereutectoides.

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La dureza mínima corresponde a la óptima deformabilidad en procesos de conformado no

cortante como el doblado, el laminado en frío, embutido, etc. Para conformado cortante

como aserrar, tornear, taladrar, fresar y cepillar, también es válido lo anterior para aceros

con más de 0.5% de carbono.

En el caso de aceros suaves con contenido de carbono entre 0.1 % a 0.25 % de carbono, el

estado suavizado es desfavorable para el conformado cortante, ya que las virutas pegan y

provocan una superficie rugosa. Para estos aceros, la estructura normalizada corresponde a

la mejor maquinabilidad.

Recocido Intermedio.

Recocido intermedio es el término empleado para describir el recocido subcrítico de

materiales trabajados en frío. En este caso, se acostumbra calentar el material a una

temperatura suficientemente alta, para causar la recristalización de la estructura trabajada

en frío y de esta forma eliminar la dureza del acero.

Un ejemplo importante de recocido intermedio es el recocido en caja de placa de acero de

bajo carbono rolada en frío. La placa se empaca en grandes cajas las cuales se sellan para

protegerlas de la oxidación.

El recocido intermedio generalmente se realiza dentro del intervalo de temperaturas que

van de los 595°C a los 705°C (1100 a 1300°F). El calentamiento y la permanencia a la

temperatura seleccionada generalmente toman alrededor de 24 horas después de lo cual la

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carga se enfría lentamente dentro del horno, sin sacarla de las cajas. El proceso entero toma

alrededor de 40 horas.

Recocido Isotérmico.

Este tratamiento térmico tiene como objetivo principal obtener perlita gruesa, esto se puede

lograr por medio de una transformación isotérmica del material, lo cual se logra enfriándolo

hasta la temperatura de transformación apropiada para obtener perlita basta, y

manteniéndolo a esta temperatura hasta que la transformación se complete

Este ciclo de recocido puede hacer posible una reducción importante en el tiempo de uso

del horno para recocido. Ni el tiempo desde la temperatura de austenización a la

temperatura de transformación, ni el tiempo desde la temperatura de transformación a

temperatura ambiente son críticos, por lo tanto, pueden disminuirse tanto como se desee o

como sea posible en la práctica.

El recocido isotérmico es más práctico para aquellas aplicaciones en las cuales se puede

sacar ventaja por lograr un rápido enfriamiento a la temperatura de transformación y desde

ésta hasta temperatura ambiente.

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 2.4 TEMPLE.
Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero. El temple consiste, en un

enfriamiento rápido desde una alta temperatura (750°C – 900°C) a que se ha sometido el

acero. Para conseguir que el acero quede templado no basta haberlo calentado a la

temperatura conveniente, sino que es necesario que la velocidad de enfriamiento sea la

adecuada.

MEDIOS DE ENFRIAMIENTO

Los medios de enfriamiento más usados son: agua, aceite y chorro de aire, aunque hay

otros; así tenemos que la inmersión en mercurio u otro buen conductor de calor, produce

mayor dureza y fragilidad que la inmersión en agua, mientras que el enfriamiento en aceite

(temple al aceite), endurece sin fragilidad (debido a la menor acción refrigerante del aceite),

y eleva por lo tanto la elasticidad, tenacidad y resistencia a la tracción del acero.

a) Temple al agua.

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Se emplea a temperaturas entre 15° y 20° C. para los aceros al carbón; por este medio el

enfriamiento es más rápido y puede producir grietas a los aceros aleados.

b)    Temple al aceite.

Se emplea para aceros al carbón de menos de 5 mm de espesor y aceros aleados, hay aceites

especialmente preparados para este uso, pero se pueden usar aceites de menos de Engler

(no. 20), estando a una temperatura de 50° a 60°C.

c)    Temple al aire.

Para emplear al aire como medio de temple, se somete la herramienta o pieza que ha de

templarse a una corriente de aire, teniendo cuidado que el enfriamiento se haga con

uniformidad y en caso de herramientas, por la parte del filo. Este medio se emplea en los

aceros rápidos.

Estas temperaturas estarás de acuerdo con la cantidad de carbono que contenga el acero y

con relación a esto, mientras más pobre es el material en carbono, mayor debe ser el

calentamiento.

Materiales De Temple.

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Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar, por ejemplo, los aceros

para resortes, aceros para trabajo en frío, aceros de temple y revenido, aceros para

rodamientos, aceros para trabajo en caliente y aceros de herramientas, así como una gran

cantidad de aceros inoxidables de alta aleación y aleaciones de hierro fundido.

2.5 REVENIDO.
El revenido es un tratamiento térmico consistente en proporcionar un calentamiento a una

pieza, después del temple, entre la temperatura ambiente y la de transformación

(aproximadamente 730ºC), según el tipo de acero a tratar, efectuándose un mantenimiento

más o menos prolongado, a esta temperatura seguido de un enfriamiento adecuado.

El revenido tiene como fin disminuir la elevada fragilidad producida por el temple anterior,

así como proporcionar a los aceros una cierta tenacidad, a la vez que se eliminan o

disminuyen las tensiones producidas por el temple. En consecuencia, se debe efectuar el

revenido inmediatamente seguido a la operación de temple. La mayor tenacidad de las

piezas revenidas tiene generalmente como consecuencia una cierta disminución de la

dureza conseguida durante el temple. Generalmente se puede decir que, con la temperatura

ascendente de revenido, aumentan la elasticidad y alargamiento y disminuyen la resistencia

y la dureza (a excepción de los aceros rápidos). El efecto del revenido depende de la

aleación del acero, del temple, del espesor de la pieza y del tratamiento aplicado. El efecto

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del revenido es más fuerte para piezas de acero poco aleado, de dimensiones delgadas y de

mayor contenido en carbono. A pesar de que actualmente la mayor parte de los revenidos se

hallan integrados dentro de las líneas de producción, existen infinidad de casos que, el

revenido se efectúa en hornos independientes. La temperatura del revenido se ajusta a las

necesidades de la posterior utilización de la pieza hasta aproximadamente 150 ºC el

revenido no tiene influencia sobre la dureza, pero disminuye o elimina las tensiones

producidas por el temple si se mantiene la pieza durante un tiempo prolongado a esta

temperatura. El revenido, efectuado para proporcionar el aumento de la tenacidad con la

correspondiente disminución de la dureza, se lleva a cabo en el campo de los 200-300 ºC de

acuerdo con: la calidad del acero, su forma geométrica, dimensiones y la posterior

utilización de la misma. Para los aceros rápidos se utilizan temperaturas de 550-650 ºC y en

estos casos se produce un aumento de la dureza en los mismos. En casos determinados se

precisan dos revenidos consecutivos, ya que en el temple puede no transformarse la

austenita en su totalidad, permaneciendo en la estructura parte de la misma no transformada

(austenita residual). Esta austenita puede transformarse en el curso de un revenido, ya sea

en el calentamiento a temperatura o en periodo de mantenimiento de ésta, o bien en el

enfriamiento después del revenido, lográndose martensita o bainita. Un segundo revenido

puede ser necesario para eliminar la fragilidad debida a las tensiones producidas por la

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transformación en las distintas fases. Los aceros que poseen una austenita residual muy

estable, como algunos aceros rápidos, requieren a veces tres revenidos.

FASES DEL REVENIDO.

El revenido se hace en tres fases:

1.-Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica. El calentamiento se suele hacer en

hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción, la temperatura de revenido está

comprendida entre 450 a 600°C, mientras que para los aceros de herramientas la

temperatura de revenido es de 200 a 350°C

2.-Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza. La duración del

revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más elevadas, para dar tiempo

a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.

3.-Enfriamiento, a velocidad variable, no es relevante pero tampoco debe de ser

excesivamente rápido. La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna

sobre el material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que

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determinan la zona de fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas

directamente en agua. Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de

fragilidad, es conveniente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150°C y después al

agua, o simplemente al aire libre.

Objetivo.

El objetivo del revenido es mejorar la tenacidad de los aceros templados, a costa de

disminuir la dureza, la resistencia mecánica y su límite elástico. En el revenido se consigue

también eliminar, o por lo menos disminuir, las tensiones internas del material producidas a

consecuencia del temple. El proceso completo de temple más revenido se conoce como

bonificado, que como su nombre lo indica, mejora o beneficia el acero, aumentando su

vida.

Temperatura de revenido.

Calentando por encima de 650°C, se obtiene estructura de grano grueso, al bajar la

temperatura de revenido, se van obteniendo estructuras cada vez más finas y más duras, en

términos generales la temperatura de revenido varía entre 200 y 650ºC.

Duración del revenido.

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Para un acero dado, la permanencia a la temperatura del revenido depende de la forma y

dimensiones de la pieza, en general, para los aceros con contenido medio de carbono se

recomienda una hora, más una hora por pulgada de espesor.

Características generales del revenido

-       Es un tratamiento que se da después del temple.

-       Se da este tratamiento para ablandar el acero.

-       Elimina las tensiones internas.

-       La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC.

-       El enfriamiento puede ser al aire o en aceite.

Revenido del acero rápido.

Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo fundido o de sales. El

calentamiento debe ser lento, el mantenimiento del caldeo será por lo menos de media hora;

finalmente se deja enfriar al aire.

Dos revenidos sucesivos mejoran las características mecánicas y las de corte de los aceros

rápidos.

2.6. Tratamientos termoquímicos.

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Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los

cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición

química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una

profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y

enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de

estos tratamientos está aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más

blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la

resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la

corrosión.

Los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos, ya que la pieza

sufre un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la diferencia que la

pieza se ha recubierto de una sustancia química que modifica su estructura superficial. Las

sustancias químicas utilizadas normalmente son: carbono, nitrógeno y sulfato, pudiendo

estar en estado gaseoso, líquido o sólido.

Gasificación.

La gasificación es un proceso termoquímico en el que un sustrato carbonoso (Residuo

orgánico) es transformado en un gas combustible de bajo poder calorífico, mediante una

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serie de reacciones que ocurren a una temperatura determinada en presencia de un agente

gasificante (aire, oxígeno y/o vapor de agua).

La elección del método para llevar a cabo el proceso de gasificación depende de varios

factores como el tamaño y forma del residuo, el aprovechamiento de la energía del gas

producido que vaya a hacerse y, por supuesto, de los condicionantes económicos. Por su

parte el aprovechamiento energético de este gas pobre puede hacerse quemándolo

inmediatamente en una cámara de combustión, o introduciéndolo en una turbina de gas o

un motor de combustión interna.

El agente gasificante puede ser tanto aire, oxígeno, aire enriquecido con oxígeno, vapor de

agua o hidrógeno, de modo que se obtienen diferentes mezclas de gases que a su vez

pueden tener diferentes utilidades.

Pirolisis.

La pirolisis se puede definir como la descomposición térmica de un material en ausencia de

oxígeno o cualquier otro reactante. Esta descomposición se produce a través de una serie

compleja de reacciones químicas y de procesos de transferencia de materia y calor. La

pirólisis también aparece como paso previo a la gasificación y la combustión.

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Se puede considerar que el pirólisis comienza en torno a los 250 °C, llegando a ser

prácticamente completa en torno a los 500°C, aunque esto está en función del tiempo de

residencia del residuo en el reactor.

A partir del pirólisis pueden obtenerse diferentes productos secundarios útiles en función de

la tecnología de tratamiento que se utilice.

Los productos primarios formados son los siguientes (en diferentes proporciones según el

proceso empleado)

Gases: Compuestos principalmente de CO, CO2, CH4, C2H6 y pequeñas cantidades de

hidrocarburos ligeros.

Líquidos: Compuesto por una gran mezcla de distintos productos como pueden ser:

cetonas, ácido acético, compuestos aromáticos, y otras fracciones más pesadas.

Sólidos: El producto sólido de la pirolisis es un residuo carbonoso (char) que puede ser

utilizado como combustible o para la producción de carbón activo.

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Existen diferentes tipos de Pirolisis en función de las condiciones físicas en las que se

realice. Así, factores como la velocidad de calentamiento, el tiempo de residencia, la

presión, etc., tienen una influencia muy grande en la distribución de productos que se

obtienen.

La carbonización es quizá el proceso de pirolisis conocido desde hace más tiempo de todos

los mostrados en el cuadro anterior, y el que más importancia tiene industrialmente para la

producción de carbón vegetal.

CONCLUSION

Se concluye que los tratamientos térmicos son una herramienta muy difundida en la

industria, debido a que los procesos modernos exigen que los materiales tengan ciertas

cualidades mecánicas, en especial de dureza y tenacidad, es ahí cuando los tratamientos

térmicos encuentran su papel. Aunque la mayoría de estos tratamientos son para mejorar las

cualidades mecánicas, así también existen unos pocos que ablandan los metales, esto para

eliminar los esfuerzos residuales generados por los diversos procesos de manufactura.

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BIBLIOGRAFIA

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26
1.- Federación de Enseñanza de Andalucía. (2011). TRATAMIENTOS

TERMOQUÍMICOS. 04/10/17, de Federación de Enseñanza de Andalucía Sitio

web: www.feandalucia.ccoo.es

2.    http://eprints.uanl.mx/435/1/1020115008.PDF

3.    http://www.trateriber.es/pdf/Temple-Revenido.pdf

4.    Materiales y procesos de fabricación, Industria metalmecánica y de plástico,

Autor:  Harry D. Moore, Fecha de publicación: 2006.

5.    https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/10-

tratamientos-termoquimicos/

6.    https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/9-

revenido/

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