UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

PISTON
TRABAJO EN FORJA

Estudiantes:
Bejarano Espinoza Fernando Gabriel
Hidalgo Macías Melissa
Hinojosa Orellana Wilder
Limachi Coro Diego
Loayza Pardo Andrés
Rodríguez Almendras Gary Noel
Sillero Mendoza Omar
Grupo:
Grupo 1.8
Carrera:
Ing. Electromecánica
 INTRODUCCIÓN

Gracias a los pistones, el fluido que se halla en el cilindro debe cambiar su volumen y presión,
pudiéndose convertir dichas modificaciones en movimiento, los pistones se encuentran sometidos
a alta presión y a una temperatura muy elevada. Por lo tanto, debe estar en condiciones de
soportar distintos esfuerzos que generan las dilataciones y la aceleración.
Función: El burro de arranque
hace girar al cigüeñal que es el
eje en el cual están sujetas las
bielas (soportes de los pistones)
y en su giro hace que los
pistones suban y bajen
comprimiendo la mezcla de aire
y combustible que, con la chispa
aportada por una bujía, se logra
una especie de explosión que
empuja nuevamente al pistón
logrando se inicie el ciclo de
funcionamiento. El pistón sube
y baja dentro de lo que
llamamos “cilindro”, agujeros
predeterminados en el block del motor que,
dependiendo del tipo de motor puede tener
varios cilindros.
Cuando el pistón se desplazarse este inicia
con su face de 4 tiempos controlada por otro
mecanismo de válvulas en la tapa del cilindro,
Admisión: el pistón baja y 2 válvulas
suministran aire y combustible. Compresión:
el pistón sube y comprime la mezcla.
Explosión: la bujía da una chispa y esta crea
una explosión haciendo que el pistón baje.
Expulsión: las válvulas de escape se abren y el pistón sube expulsando el gas hacia el conducto de
escape.
A primera vista puede parecer una pieza simple, pero ha sido y es, una de las que ha obligado a un
mayor estudio. Debe ser ligero, de forma que sean mínimas las cargas de inercia, pero a su vez
debe ser lo suficientemente rígido y resistente para soportar el calor y la presión desarrollados en
el interior de la cámara de combustión. Además debe resistir una gran resistencia mecánica.
¿De qué material son los pistones?
En general de aleación de aluminio, según el tipo y exigencia con: silicio, cobre, níquel, hierros.
Fundidos o forjados
Teniendo en cuenta la aplicación de un pistón, buscamos hacer el desarrollo de un modelo de
igual o mejores características mediante el proceso de forjado, partiendo del proceso de fundido
del material en la pieza a realizar el Pistón en este caso, una vez obtenido el material fundido
analizamos sus propiedades tanto mecánicas como físicas al que se está sometido, verificando la
resistencia debemos obtener una aleación adecuada para el siguiente proceso forja.

SELECCIÓN DE MATERIAL FUNDICION

CARACTERISTICAS GENERALES PARA LA SELECCIÓN DE MATERIALES DEL
PISTON
Para determinar la aleación más adecuada para nuestro proceso se debe pensar antes que el
pistón debe ser diseñado de forma tal que permita una buena propagación del calor, para evitar
las altas tensiones moleculares provocadas por altas temperaturas en diferentes capas del
material caso contrario una mala distribución del calor ocasiona dilataciones

 Capacidad de soportar las condiciones extremas a las que se ven expuestos.

 Debe tener una gran resistencia al desgate.
 Debe ser ligero para no transmitir excesivas inercias.
 Alta resistencia a la corrosión

Para determinar la aleación más adecuada para nuestro proceso se parte de las características del
resultado anterior, la aleación seleccionada para fundición. Considerando las propiedades de
manufactura requeridas para un proceso de fundición de dado a presión, proceso apropiado para
la fabricación de pistones, además de realizar la comparación de sus propiedades mecánicas más
relevantes como resistencia a tracción y coeficientes de contracción las aleaciones de interés que
los materiales más apropiadas son: el Aluminio 201.1 y 380.0, finalmente debido a que el aluminio
201.0 no contaba con muy buenas propiedades para un maquinado posterior se opta por el
aluminio 380.0 que presenta las siguientes

ELEMENTOS QUE COMPONEN LA ALEACION

Mediante la búsqueda que se realizó con el objetivo de encontrar una serie de materiales ideales
para la fundición de aluminio para pistón se encontró una respectiva tabla de aleaciones.

Los principales elementos de aleación de aluminio son los siguientes:

 Cromo (Cr): aumenta la resistencia mecánica cuando esta combinado con otros elementos
Cu, Mn, Mg.
 Cobre (Cu): incrementa las propiedades mecánicas, pero reduce la resistencia a la
corrosión.
 Hierro (Fe): aumenta la resistencia mecánica.
 Magnesio (Mg): tiene una gran resistencia tras el conformado en frio.
 Manganeso (Mn): incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de
embutición.
 Silicio (Si): combinado con magnesio tiene mayor resistencia mecánica.
 Titanio (Ti): aumenta la resistencia mecánica.
 Zinc (Zn): aumenta la resistencia a la corrosión.
 Escandio (Sc): mejora la soldadura.

Conociendo los aleantes se podrá decidir la aleación adecuada para el pistón.

Las aleaciones empleadas normalmente para la construcción de pistones pueden clasificarse en 3

categorías:

 Aluminio-cobre
 Aluminio-cobre-níquel
 Aluminio silicio

Al revisar el libro handbook se halló que el aluminio es la aleación importante de la fluidez y baja
en contracción.

Cobre. Las primeras y más ampliamente utilizadas aleaciones de aluminio fueron aquellas que
contenían 4 a 10% de Cu. Cobre sustancialmente mejora la resistencia y la dureza en las
condiciones de colado y tratamiento térmico. Las aleaciones que contienen 4 a 6% de Cu
responden más fuertemente al tratamiento térmico. El cobre generalmente reduce la resistencia a
la corrosión general y, en composiciones específicas y condiciones del material, susceptibilidad a la
corrosión por estrés. Las adiciones de cobre también reducen la resistencia al desgarro en caliente
y disminuyen fundibilidad.

Silicio. El efecto sobresaliente del silicio en aleaciones de aluminio es la mejora de las

características de fundición. Adiciones del silicio al aluminio puro mejora drásticamente la fluidez,
la resistencia al desgarro en caliente y las características de alimentación. Las composiciones
utilizadas de manera prominente en todos los procesos de fundición son las de la familia aluminio-
silicio. Aleaciones comerciales el hipoeutéctico e hipereutéctico oscila hasta alrededor del 25% de
Sí.
En general, se puede asignar un rango óptimo de contenido de silicio a los procesos de fundición.
Para procesos de velocidad de enfriamiento lento (como el yeso, la inversión y la arena), el rango
es del 5 al 7%, para el molde permanente del 7 al 9%, y para la fundición del 8 al 12%.

SERIES DE ALUMINIO

 Serie 1XXX: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con presencia de

impurezas de hierro o aluminio, o también pequeñas cantidades de cobre, que se utiliza
para laminación en frío.
 Serie 2XXX: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el duraluminio o el avional.
Con un tratamiento T6 adquieren una resistencia a la tracción de 442 MPa, que lo hace
apto para su uso en estructuras de aviones.
 Serie 3XXX: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el aluminio y le da una
resistencia a la tracción de 110 MPa. Se utiliza para fabricar componentes con buena
mecanibilidad, es decir, con un buen comportamiento frente al mecanizado.
 Serie 4XXX: el principal aleante es el silicio.
 Serie 5XXX: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia de 193 MPa
después del recocido.
 Serie 6XXX: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza una
resistencia de 290 MPa, apta para perfiles y estructuras.
 Serie 7XXX: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6 adquiere una
resistencia de 504 MPa, apto para la fabricación de aviones.

LAS SERIES 2XXX CON COBRE ENTRE 4 A 6%

Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Sn Ti
aleación producto

201.1 S 0.10 0.15 4.0- 0.20- 0.15- ... ... ... ... 0.15-
5.2 0.50 0.55 0.35
A201.0 S 0.05 0.10 4.0- 0.20- 0.15- ... ... ... ... 0.15-
5.0 0.40 0.35 0.35
B201.0 S 0.05 0.05 4.5- 0.20- 0.25- ... ... ... ... 0.15-
5.0 0.50 0.35 0.35

202.0 S 0.10 0.15 4.0- 0.20- 0.15- 0.20- ... ... ... 0.15-
5.2 0.8 0.55 0.6 0.35
203.0 S 0.30 0.55 4.5- 0.20- 0.10 ... 1.3- 0.10 ... 0.15-
5.5 0.30 1.7 0.25(e)
 204.0 S.P 0.20 0.35 4.2- 0.10 0.15- ... 0.05 0.10 0.05 0.15-
5.0 0.35 0.30

206.0 S.P 0.10 0.15 4.2- 0.20- 0.15- ... 0.05 0.10 0.05 0.15-
5.0 0.50 0.35 0.30
A206.0 S.P 0.05 0.10 4.2- 0.20- 0.15- ... 0.05 0.10 0.05 0.15-
5.0 0.50 0.35 0.30
208.0 S.P 2.5- 1.2 3.5- 0.50 0.10 ... 0.35 1.0 ... 0.25
3.5 4.5

213.0 S.P 1.0- 1.2 6.0- 0.6 0.10 ... 0.35 2.5 ... 0.25
3.0 8.0

PROPIEDADES DE TEMPERATURA DE LA SERIE 2XXX SON:

Aleación temple Tipo de Tratamiento térmico TRATAMIENTO DE
fundición ENVEJECIMIENTO
fundición Temperatura Tiempo, Temperatura Tiempo,
h h
°C °F °C °F

201.0 T6 S 510- 950- 2 155 310 20

515; 960; 14-20
525- 980-
530 990
T7 S 510- 950- 2 190 370 5
515; 960; 14-20
525- 980-
530 990
204.0 T4 SoP 520 970 10 ... ... ...

208.0 T55 S ... ... 155 310 16

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES SERIE 2XXX:

aleación Temple Gravedad Densidad Rango Conductivi Conductivida Coeficiente de expansión
Y forma especifica aproximado dad d térmica térmica
del de fundición eléctrica a 25 °C Por °C *10 ^-6 (por °F*10^-6)
%IACS (77°F)
producto
cal/cm*s*°C
Kg/m Lb/in3 °C °F 20-100°C 20-300 °C
3 (68-212 °F) (68-570°F)

201.0 T6 (S) 2.80 2.796 0.101 570- 1060- 27-32 0.29 34.7 (19.3) 44. (24.7)
650 1200 5
 T7 (P) 2.80 2.796 0.101 570- 1060- 32-34 0.29 34.7 (19.3) 44. (24.7)
650 1200 5

206.0 ... 2.8 2.796 0.101 570- 1060- ... 0.29 ... ... ... ...
650 1200

A206.0 ... 2.8 2.796 0.101 570- 1060- ... 0.29 ... ... ... ...
650 1200

208.0 F (S) 2.79 2.796 0.101 570- 970- 31 0.29 22.0 (12.2) 23. (13.3)
630 1170 9

O (S) 2.79 2.796 0.101 570- 970- 38 0.35 ... ... ... ...
630 1170

SERIE 3XXX COMPOSICIONES

Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Sn
aleación producto

364.0 D 7.5-9.5 1.5 0.20 0.10 0.20- 0.25- 0.15 0.15 0.15
0.40 0.50

369.0 D 11.0- 1.3 0.50 0.35 0.25- 0.30- 0.05 1.0 0.10
12.0 0.45 0.40

380.0 D 7.5-9.5 2.0 3.0- 0.50 0.10 ... 0.50 3.0 0.35
4.0

A380.0 D 7.5-9.5 1.3 3.0- 0.50 0.10 ... 0.50 3.0 0.35
4.0

B380.0 D 7.5-9.5 1.3 3.0- 0.50 0.10 ... 0.50 1.0 0.35
4.0

384.0 D 10.5- 1.3 3.0- 0.50 0.10 ... 0.30 3.0 0.15
12.0 4.5
 CARACTERISCAS MECANICAS DE LA SERIE 3XXX

aleación Temple Gravedad Densidad Rango Conductividad Coeficiente de expansión

Y forma especifica aproximado térmica a 25 térmica
del de °C (77°F) Por °C *10 ^-6 (por °F*10^-
producto fundición cal/cm*s*°C 6)

Kg/m3 Lb/in3 °C °F 20-100°C 20-300 °C

(68-212 °F) (68-570°F)
356.0 T51 (S) 2.68 2685 0.097 560- 1040- 0.40 21.4 (11.9) 23.4 (13.0)
615 1140
T6 (S) 2.68 2685 0.097 560- 1040- 0.36 21.4 (11.9) 23.4 (13.0)
615 1140
T7 (S) 2.68 2685 0.097 560- 1040- 0.37 21.4 (11.9) 23.4 (13.0)
615 1140
T6 (S) 2.68 2685 560- 1040- 0.37 21.4 (11.9) 23.4 (13.0)
615 1140
A356.0 T6 (S) 2.68 2713 0.098 575- 1040- 0.36 21.4 (11.9) 23.4 (13.0)
630 1130
357.0 T6 (S) 2.68 2713 0.098 560- 1040- 0.36 21.4 (11.9) 23.4 (13.0)
615 1140
A357.0 T6 (S) 2.69 2713 0.098 555- 1030- 0.38 21.4 (11.9) 23.6 (13.1)
610 1130
358.0 T6 (S) 2.67 2658 0.096 560- 1040- 0.36 20.9 (11.6) 22.9 (12.7)
600 1110
360.0 F (D) 2.68 2685 0.097 570- 1060- 0.35 20.9 (11.6) 22.9 (12.7)
590 1090
A360.0 F (D) 2.68 2685 0.097 570- 1060- 0.35 21.1 (11.7) 22.9 (12.7)
590 1190
364.0 F (D) 2.63 2630 0.095 560- 1040- 0.29 20.9 (11.6) 22.9 (12.7)
600 1110
380.0 F (D) 2.76 2740 0.099 520- 970- 0.26 21.2 (11.8) 22.5 (12.5)
590 1090
A380.0 F (D) 2.76 2740 0.099 520- 970- 0.26 21.1 (11.7) 22.7 (12.6)
590 1090

Se escogió para el proceso de fundición la serie 3XXX por buena resistencia mecánica alta
resistencia a la corrosión buena maleabilidad
 SERIE 4XXX
aleación productos Composición, %

Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Sn Ti otros

Cada uno Total

413.0 D 11.0- 2.0 1.0 0.35 0.10 ... 0.50 0.50 0.15 ... ... 0.25
13.0

A413.0 D 11.0- 1.3 1.0 0.35 0.10 ... 0.50 0.50 0.15 ... ... 0.25
13.0

B413.0 S, P 11.0- 0.50 0.10 0.35 0.05 ... 0.05 0.10 ... 0.25 0.05 0.20
13.0

TABLA REFERENCIA LIBRO - HANDBOOK (VOL.15 PAG. 1675)

aleación productos Composición, %

Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Sn Ti otros

Cada uno Total

413.0 D 11.0- 2.0 1.0 0.35 0.10 ... 0.50 0.50 0.15 ... ... 0.25
13.0

A413.0 D 11.0- 1.3 1.0 0.35 0.10 ... 0.50 0.50 0.15 ... ... 0.25
13.0

B413.0 S, P 11.0- 0.50 0.10 0.35 0.05 ... 0.05 0.10 ... 0.25 0.05 0.20
13.0

PROPIEDADES MECANICAS DE LA SERIE 4XXX

aleación Temple Gravedad Densidad Rango Conductividad Conductividad Coeficiente de
Y forma especifica aproximado eléctrica térmica a 25 expansión térmica
del de %IACS °C (77°F) Por °C *10 ^-6 (por
producto fundición cal/cm*s*°C °F*10^-6)
Kg/m3 Lb/in3 °C °F 20-100°C 20-300 °C
(68-212 °F) (68-570°F)
413.0 F (D) 2.66 2.657 0.096 575- 1070- 39 0.37 20.5 (11.4) 22.5 (12.5)
585 1090
A413.0 F (D) 2.66 2.657 0.096 575- 1070- 39 0.37 ... ... ... ...
 585 1090
443.0 F (S) 2.69 2.685 0.097 575- 1070- 37 0.35 22.1 (12.3) 24.1 (13.4)
630 1170
O (S) 2.69 2.685 0.097 575- 1070- 42 0.39 ... ... ... ...
630 1170
F (D) 2.69 2.685 0.097 575- 1070- 37 0.34 ... ... ... ...
630 1170
A444.0 F (P) 2.68 2.685 0.097 575- 1070- 41 0.38 21.8 (12.1) 23.8 (13.2)
630 1170

Una vez revisado las tablas de handbook (Vol. 15) se elegirá entre los 3 materiales

La aleación de aluminio 206.0, la aleación de aluminio A413.0, y la aleación 380.0

El aluminio 201.0 no cuenta con una buena maquinabilidad el cual afectaría en el
culminado de la pieza ya que esta para tener un buen acabado debe someterse al refrentado
y cilindrado por máquina. La aleación A413.0 tiene una resistencia a tracción recomendable
ya que este tiene una mejor maquinabilidad pero menor a la de la aleación del 380.
Bajo la supervisión de las investigaciones posteriores la aleación para el proceso de
fundición de aluminio decidimos elegir La aleación 380.0 posee en su composición un
elevado % de silicio lo que es un (7.5 – 9.5%) estando así dentro del rango permitido para
la aleación de aluminio Esta aleación se utiliza en tratamientos térmicos con precipitación a
alta temperatura. Por qué se utilizan en pistones donde se requiere propiedades de alta
resistencia y choque térmico, Las propiedades de resistencia y características mencionadas
anteriormente tenemos que dicho material a usar según nuestras propiedades mencionadas
y aun por mencionar son las adecuadas de acuerdo a las normas establecidas para procesos
de fundición.
PROPIEDADES MECANICAS TIPICAS DE LA ALEACION 380
Esta aleación tiene múltiples fines tales como piezas coladas de paredes delgadas
resistentes al calor para
Resistencia 0.2% Elongación Dureza fundición inyectada poca
aleación Temple a la rendimiento en 50 mm HB tendencia al hundimiento y
tracción de fluencia (2 in). % formación de rechupes
internos. Piezas para
MPa ksi MPa ksi máquinas y motores para la
industria automotriz,
A360.0 F 317 46 165 24 5.0 75
electrotecnia, minería;
364.0 F 296 43 159 23 7.5 ... carcazas para cigüeñales,
pistones, piezas de
380.0 F 331 48 165 24 3.0 80
motores eléctricos, placas y
A380.0 F 324 47 159 23 4.0 75 soportes para cojinetes,
culatas, etc
ALEACIÓN ESCOGIDA PARA FUNDICION:

ALEACION DE ALUMINIO 380.0

ESPECIFICACIÓN: composición química

%Si %Fe %Cu %Mn %Mg %Ni %Zn %Sn %Al

7,5-9,5 0.7-2.0 3.0-4.0 0.1-0.5 0.10 0.50 3.0 0.35 Balance

Para determinar la aleación más adecuada para nuestro proceso se parte de las características del
resultado anterior, la aleación seleccionada para fundición. Considerando las propiedades de
manufactura requeridas para un proceso de fundición de dado a presión, proceso apropiado para
la fabricación de pistones, además de realizar la comparación de sus propiedades mecánicas más
relevantes como resistencia a tracción y coeficientes de contracción las aleaciones de interés que
los materiales más apropiadas son: el Aluminio 201.1 y 380.0, finalmente debido a que el aluminio
201.0 no contaba con muy buenas propiedades para un maquinado posterior se opta por el
aluminio 380.0 que presenta las siguientes

PROPIEDADES MECÁNICAS:

Dureza Brinell 80
Módulo elástico (de Young, extensible) 71 GPa
Punto de elongación 2.5 %
Resistencia a la fatiga 120 MPa
El coeficiente de Poisson 0.33
Módulo de corte 28 GPa
Resistencia a la cizalladura 170 MPa
Ultima resistencia a la tracción 270 MPa
Resistencia a la tracción: rendimiento (Prueba) 140 MPa
Comienzo de fusión (Solidus) 580 ° C
Finalización de fusión (Liquidus) 590 ° C
Expansión térmica 20 μm/mK
Resiliencia: definitiva (trabajo de ruptura de la unidad) 5.7 MJ / m 3

UTILIZAMOS EL PROCESO DE FUNDICIÓN EN MOLDE DE YESO O MOLDE PERMANENTE POR SUS

PROPIEDADES QUE SON EN GRAN PORCENTAJE ACERTADAS AL RESULTADO QUE ESPERAMOS DE
NUESTRO PROCESO DE FABRICACION
Después de haber tenido un proceso de fundición bajo un seguimiento normativo se tiene el
siguiente proceso de forja, se determinó que el proceso de forjado es mucho más eficiente por:

 Tener menos porosidades y defectos, como también un tiempo de producción más corto
 Además de tener un mejor acabado podemos indicar que el proceso de forjado es apto para
este tipo de producción debido a las propiedades físicas y mecánicas que pueden ofrecernos

SELECCIÓN DE MATERIAL FORJA
GRADO DE FORJABILIDAD DE LAS ALEACIONES:
Hay aleaciones de aluminio forjado, como 1100 y 3003, cuya forjabilidad se calificaría
significativamente por encima de las 2618, 6061 y 2219, sin embargo, estas aleaciones tienen una
aplicación limitada en la forja porque no pueden se les puede aplicar tratamiento térmico.

Para tener una buena forjabilidad se debe tomar en cuenta la temperatura a la que estará
sometida ya que de ella depende de cómo se comportará la microestructura del material y
garantizar una buena forja de calidad.

En la siguiente tabla se muestra temperaturas recomendadas para aleaciones de aluminio para la

forja:

TEMPERATURA DE FORJA RECOMENDADA PARA ALEACIONES DE

ALUMINIOS

Rango de temperatura
Aleaciones para forjado
de aluminio
°C °F
1100 315-405 600-700
2014 420-460 785-860
2024 575-650 848-923

ANALISIS DE SELECCIÓN EN ALEACIONES DE ALUMINIO

El estudio para encontrar la aleación adecuada en el desarrollo del pistón tanto como fundido en
un plano inicial como forjado en el trabajo es una aleación que pueda ser sometida a tratamiento
térmico.

CON TRATAMIENTO TERMICO

Consiste en que este tipo de aleación cuenta con el endurecimiento por precipitación, se
pueden reforzar. Por cual el nivel de tratamiento térmico de una aleación se presenta
mediante la letra T seguida de un número
SIN TRATAMIENTO TERMICO
Consiste en que este tipo de aleaciones no pueden ser endurecidas por precipitación y sólo
pueden trabajarse en frío para aumentar su resistencia
Análisis para la selección de material
De acuerdo a la siguiente tabla encontramos las distintas series y viendo los factores
importantes como son composición características aplicaciones y si cuenta o no con
tratamiento térmico
Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de
precipitación. El nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la
letra T seguida de un número por ejemplo T6. En la siguiente tabla se puede observar 3
tipos de series que cumplen.

SERIE COMPOSICION CARACTERISTICA APLICACIONES TT

1000 Aluminio con un Alta resistencia a la Recipientes NO

mínimo de pureza corrosión Materiales de
de 99% No toxico radiación
Excelente acabado
Excelente maleabilidad

2000 Aleado con cobre Alta resistencia Rines de camiones SI

mecánica Suspensiones de
Buena maquinabilidad camiones
Fuselaje de aviones
3000 Aleado con Buena resistencia Botellas de bebidas NO
manganeso mecánica Utensilios de cocina
Alta resistencia a la Intercambiadores de
corrosión calor
Buena maleabilidad Señales de trafico
4000 Aleado con silicio Alta resistencia al calor Aplicaciones NO
arquitectónicas
Fabricación de
pistones de motor
5000 Aleado con Buena resistencia Botes barcos y tanques NO
magnesio mecánica. Alta Partes de puentes
resistencia a la Estructura de
corrosión. automóviles
6000 Aleado con silicio Buena resistencia Aplicaciones SI
y magnesio mecánica arquitectónicas
Buena resistencia a la Cuadro de bicicletas
corrosión Pasamanos de los
Buena maquinabilidad puentes
Estructuras soldadas
7000 Aleado con zinc Alta resistencia Equipos móviles SI
mecánica Piezas altamente
forzadas

Aleación Limite a la Resistencia Resistencia a Elongación Dureza

de Estado tensión máxima a la la fatiga a 5E8 en 2 in
aluminio tensión ciclos
forjado

kpsi MPa kpsi MPa kpsi MPa % HB

1110 Recocido en hoja 5 34 13 90 35 23

Laminado en frio 22 152 24 165 5 44
2024 Recocido en hoja 11 76 26 179 20 -
Tratamiento térmico 42 290 64 441 20 138 19 -
3003 Recocido en hoja 6 41 16 110 30 28
Laminado en frio 27 186 29 200 4 55
5052 Recocido en hoja 13 90 28 193 25 47
Laminado en frio 37 255 42 290 14 97 7 77
6061 Recocido en hoja 8 55 18 124 25 30
Tratamiento térmico 40 276 45 310 12 95

Según varias investigaciones realizadas que se dan en la bibliografía se debe realizar un

pistón por forja que sea sometido a tratamiento térmico TT

Entre las series de aluminio que pueden ser sometidos a TT son:

serie 2xxx
serie 6xxx
serie 7xxx
Las aleaciones escogidas son el 6061 y 2024 siendo ambas con muy buenas características
para el forjado, por consiguiente, el 2024 cumple con el dato específico de tener un 50%
más de UTS. (resistencia máxima a la tensión)
De estas tablas obtenemos 2 candidatos la aleación de aluminio 6061 y la aleación 2618;
en cuanto a forjabilidad, el 6061 es mejor candidato, pero sus valores de estrés en el
material pueden generar fallos en el funcionamiento del pistón, por tanto, se podría
considerar una mejor opción la aleación 2618. De una búsqueda en internet se vio que
ambas aleaciones son usadas en la fabricación de pistones, sin embargo la orientación es
la siguiente, la aleación 6061 se usa comúnmente para pistones de motores de media
potencia y ciclos de función propios de una ciudad o un viaje corto en carretera, mientras
que la aleación 2618 se usa más comúnmente en pistones de motores de altas potencias y
fuerza del motor así también como repetitivos ciclos de funcionamiento como ser
pistones diseñados para automóviles:

 Competición
 viajes largos
 todo terreno
En pocas palabras automóviles de calidad garantizando un buen funcionamiento largo y
duradero.
Una de las consideraciones más importantes es el coeficiente de expansión térmica, del
6061 es de 24 μm/mK y el del 2618 es de 23 μm/mK; nuestro pistón estará bajo trabajo a
temperatura por ende es necesario que el coeficiente de contracción sea el más bajo para
garantizar su calidad.
Escogemos la serie 6xxx y la serie 2XXX debido a la aleación que poseen estas mejoran las
propiedades mecánicas ante las demás aleaciones que se presenta en Al por forja,
teniendo una buena maquinabilidad, y resistencia a la corrosión y sabiendo que se realiza
el tratamiento térmico
 Aluminio 6061-T6 (AISI/ASTM)

o Aleación Dúctil y Ligera, con gran resistencia y excelentes características de

acabado, el aluminio
o 6061-T6 es ideal para la elaboración de piezas maquinadas con calidad de
excelencia y para trabajos que requieran buen acabado superficial.
o Posee excelente resistencia a la corrosión y acabado además de facilidad de
soldadura
o resistencia parecida a la del acero. Esta es una aleación de propósito general
muy popular con buena
o facilidad de maquinado a pesar de su tratamiento de envejecimiento artificial
(T6).

Composición Química:

• 0.40/0.80% de silicio
• 0.7% máximo de Hierro
• 0.15/0.40% de cobre
• 0.8/1.2% de magnesio
• 0.04/0.35% de cromo
• 0.25 máximo de zinc
• 0.015 máximo de titanio

Propiedades Físicas:
2.7 gr/cc Densidad

Propiedades Mecánicas:

Módulo de elasticidad 72.4 GPa

Resistencia a la tracción mínima 310MPa
Coeficiente de Poisson 0.33
Resistencia a la fatiga 90MPa
Maquinabilidad 70%
Módulo de corte 69GPa
Resistencia a la cizalladora 210MPa
Resistencia a la fatiga 124MPa
Elongación en break 10%
Propiedades termales:

Comienzo de fusión 575 °C

Finalización de fusión 650°C
 Aluminio – Cobre 2024-T6 ELEGIDO
o Resistencia a la corrosión
o Buena capacidad de maquinado y acabado superficial
o Material de alta resistencia de trabajabilidad.
o Resistencia a la fatiga
o Cuenta positivamente para distintas áreas

Composición Química:

• 0.40% - 0.80% de silicio

• 0.5% máximo de Hierro
• 3.8% – 4.90% de cobre
• 0.30% - 0.90% de magnesio
• 0.10% de cromo
• 0.25% máximo de zinc
• 0.15% máximo de titanio

Propiedades Físicas:

125 g/cc Densidad

Propiedades Mecánicas:

Módulo de elasticidad 72.4 GPa

Resistencia a la tracción mínima 441MPa
Coeficiente de Poisson 0.33
Resistencia a la fatiga 124MPa
Maquinabilidad 70%
Módulo de corte 27GPa
Resistencia a la cizalladora 283MPa
Resistencia a la fatiga 124MPa

Propiedades termales: Propiedades de procesamiento:

Resistencia Conductividad térmica Punto de fusión

151 W/Mk Temperatura de recocido 413°C
Comienzo de fusión 502 °C Temperatura de la solución 256°C
Finalización de fusión 638°C Temperatura de envejecimiento
Capacidad de calor especifico 191°C
0.875J/g
Conductividad térmica 151 W/mK
DIFERENCIAS ENTRE LOS PISTONES EN EL PROCESO DE FUNDICION Y FORJADO

Los pistones de fundición y pistones forjados difieren en la forma en que se hacen, su eficiencia y
su fuerza

Forma en la que se hacen

Los pistones de fundición se crean mediante el vertido de las aleaciones fundidas (en el caso de
fundición se utiliza una aleación de aluminio 380.0)

Los pistones forjados comienzan calentando el material y se forja el metal para darle forma

Eficiencia

Los pistones forjados son dueños de sus formas individuales y por lo tanto son menos
consistentes y eficientes, además que los pistones forjados suelen ser más pesados y requieren
más energía para funcionar.

Fuerza

Los pistones forjados superan a los pisones fundidos en resistencia y durabilidad, diseñadores de
motores prefieren pistones forjados en vehículos de alto rendimiento

TRATAMIENTO TERMICO TT: Algunas aleaciones de aluminio como las series 2, 6, 7 son
susceptibles a recibir tratamiento térmico, este proceso mejora las características mecánicas del
material, además de facilitar el proceso posterior de mecanizado

VENTAJAS DE LAS PIEZAS FORJADAS

 Propiedades mecánicas superiores (mejorables con TT)

 Resistencia a la fatiga. Conservación de las propiedades mecánicas a lo largo del tiempo en
condiciones exigencias muy elevadas
 Resistencia a la corrosión según uso
 Acabados superficiales que únicamente pueden obtenerse con piezas forjadas
 ANODIZADO aumenta la dureza superficial, siendo resistente a la abrasión y al
desgaste
 CROMADO
 PULIDO
 GRANALLADO
 ACABADOS TRIBOLOGICOS, CERAMICO