“Año del Diálogo y Reconciliación

Nacional”
UNIVERSIDAD CONTINENTAL

MAQUINARIA MINERA (PERFORACION,

EXPLOSORES, MAQUINARIAS MINERAS
Y MINADO CONTINUO)

ASIGNATURA: MAQUINARIA MINERA

DOCENTE: MALLQUI TAPIA, Anibal Nemesio

ALUMNO: ESPINOZA CAMPOS Maria Magdalena

SECCION: 2255

Huancayo – septiembre del 2018

 INTRODUCCION

En este informe se presenta el uso de las brocas que se utilizan en el proceso de

trituración de la roca,

La perforación rotativa con una herramienta abrasiva - corona de diamantes o

diamantina como se le conoce en la terminología minera- se utiliza exclusivamente
para sondajes destinados a la recuperación de testigos de roca con fines de
exploración y/o reconocimiento de un cuerpo mineralizado

La perforación de rocas dentro del campo de las voladuras es la primera operación

que se realiza y tiene como finalidad abrir unos huecos, con la distribución y
geometría adecuada dentro de los macizos, donde alojar a las cargas de explosivo
y sus accesorios iniciadores.

En este informe trataremos específicamente la perforación rotativa, los tipos de

perforación rotativa, como se aplica y en donde, además mostrar algunos equipos.
 RESUMEN

En este trabajo veremos las perforadoras rotativas dentro del campo de las
voladuras. Los accesorios de máquinas perforadoras como los cuales encontramos
los barrenos varillas de perforación, barrenos acoplables a brocas, varillas
acoplables o de acoplamiento, brocas y por último el tricono. Máquinas de carguío
son toda aquella que ayuda a recoger y desplazar los materiales desde el frente a
la planta o botaderos
Las perforadoras rotativas están constituidas esencialmente por una fuente de
energía, una batería de barras de tubos, individualmente o conectadas en serie,
que transmiten el peso, la rotación y el are de barrido a una boca con dientes de
acero o insertos de carburo de tungsteno que actúa sobre la roca.

Se subdividen a su vez en dos grupos, según que la perforación se realice por

trituración empleando triconos, o por corte utilizando bocas especiales. El primer
sistema se aplica en rocas de dureza media a alta y el segundo en rocas blandas.
3. OBJETIVOS:

General:
Comprender el funcionamiento de la perforación rotativa.
Específicos:
Conocer dónde y porque se ocupa la perforación rotativa.
Conocer algunos equipos y accesorios ocupados en la perforación rotativa.

PERFORACION
4. PERFORADORA ROTATIVA:

Rotación: La rotación hace girar al barreno entre impactos sucesivos y tiene como
misión hacer que el inserto impacte sobre lugares distintos de la roca en el fondo
del taladro.

Perforadora de Rotación Reversible:

Son utilizadas por perforadoras grandes para varillas de extensión que disponen un
mecanismo que invierte el sentido de la rotación. Esto simplifica las operaciones de
desconexión de las citadas varillas. En este tipo de perforadoras, la barra estriada o rifle
bar tiene un dentado interior en que engranan los trinquetes situados en la carcasa de la
caja de trinquetes. El sistema más usual consta de ocho trinquetes dispuestos de tal
forma que sólo cuatro de ellos permiten el giro de la barra estriada en un sentido y los
otros cuatro en sentido contrario. Un anillo levantador de los trinquetes que gira alrededor
del eje longitudinal de la perforadora, se utiliza para levantar cuatro de los ocho trinquetes.
Este dispositivo levantador puede ser manual o un cilindro neumático accionado a
distancia.
5.ACCESORIOS DE MÁQUINAS PERFORADORAS:

“Según el libro KOMETA OY. Nos habla de los cinco accesorios de perforación realizadas
dentro de una mina las cuales son”:

 Barrenos, varillas de perforación

 Barrenos acoplables a brocas
 Varillas acoplables o de acoplamiento
 Brocas
 Tricono

5.1 Barrenos, varillas de perforación

Son barras de acero especial de mayor dureza que la roca. Transmiten el golpe, presión
y/o rotación al terreno produciéndose la trituración de la roca de acuerdo al diámetro del
extremo cortante o rompiente.

Los mismos que se obtienen por:

 Carbonización, que incrementa en contenido de carbono en una capa

Superficial; es efectuada en un horno introduciendo un gas rico en carbono a una
temperatura de 925°C, obteniéndose un acero con alto contenido de carbono, utilizado
para barrenos integrales.
La parte de la culata es tratada térmicamente por separado para resistir las cargas de
impacto del pistón.
 Endurecimiento superficial (alta frecuencia HF), que brinda una superficie con alta
resistencia a la fatiga, al ser calentada rápidamente hasta unos 900°C para luego ser
sumergida en agua. Este método HF es usado como tratamiento de roscas de barras,
manguitos de acoplamiento y varios tipos de brocas.
 Bombardeo de la superficie con perdigones de acero, para aumentar la resistencia
a la fatiga del acero.
 Protección contra la corrosión, es un tratamiento de la superficie del acero, tanto por
fuera como en el orificio axial de barrido mediante una fosfatación y aplicación de una fina
capa de cera, cuya protección será durante su vida útil.

El metal duro (carburo cementado) es una mezcla de carburo de tungsteno y cobalto (88
a 84% y 6 a 12 % respectivamente), sinterizados. El carburo de tungsteno imparte la
dureza y la resistencia al desgaste mientras que el cobalto dará la tenacidad.

Los insertos se sueldan dentro de encajes fresados en el acero. Los materiales de soldar
más usados son: cobre, bronce y plata.

Los botones se fijan por contracción o presión en frío. Se efectúan taladros en el cuerpo
de la broca, la cual después es calentada y los botones con colocados en posición. Cuando
el acero se enfría, el taladro se contrae fijando los botones firmemente.

Barrenos integrales
Consisten de una barra con una culata forjada a un extremo y una broca, forjada también,
con inserto al otro extremo. Las barras generalmente son designadas H19, H22 y H25
donde H indica la barra hexagonal y los números indican las medidas en milímetros entre
caras opuestas del hexágono.

En el mercado existen barrenos integrales de 27 a 51 mm de diámetro del inserto. Se

utilizan mayormente los barrenos con insertos tipo Cincel, tipo Insertos Múltiples (que
tiene la cabeza en forma de una pequeña broca, que reduce los riesgos de atascamiento
en los taladros), con 3 ó 4 pastillas y tipo de botones. En una cara de la cabeza del barreno,
el agua de barrido sale a través del orificio axial.

Existen los barrenos integrales roscados en uno de sus extremos. Actualmente se

repotencian (reconstruyen), cortando las cabeza totalmente, forjándolos y soldando otro
inserto. Se les reconoce porque exteriormente y a todo lo largo de la barra se le forja un
canal.

Partes de un barreno integral

5.2 Barreno acoplares a rocas:

En lugar del extremo con dispositivo de corte, cuentan con una conicidad (de 7 a 12°) que
sirve para alojar brocas con una platina de bronce entre ellos para una mejor adherencia
y que no se suelden por la energía no utilizada (que se transforma en calor), así como
para facilitar el cambio de broca.

Generalmente utilizan brocas descartables en cruz o en X de 4 insertos (múltiples).

Pueden usar brocas afilables.

5.3 Varillas acoplares o de acoplamiento:

Forman un tren o columna de barras para perforar taladros largos, gracias a las roscas
externas en sus extremos y a las roscas internas de los manguitos de acoplamiento o
coplas, que une a las varillas, adaptadores de culata y brocas. El ajuste de estos
componentes debe ser de tal forma que se mantenga unidos convenientemente
permitiendo una transmisión directa de la energía de impacto o presión.
Excesos de ajuste dificultan el desacoplamiento. La energía no utilizada se transforma en
calor en las uniones, pudiendo soldarse la varilla y la copla en las superficies roscadas o
transformar al acero haciéndolo fácil de romper.

Componentes de varillas acoplares o de acoplamiento

 Barras de Extensión.- O varillas de extensión, de sección hexagonal o circular con

rosca de mayor, igual o menor diámetro. También existen varillas con roscas dobles para
en caso de desgaste de la primera parte de la rosaca, ésta se corta y se puede entonces
seguir perforando con la segunda parte. Existen barras con culata, espiga y collar en un
extremo y rosca en el otro; como barras a las que se acoplan la espiga y collar. Los tipos
de rosca son variados: Rosca R (soga), que se usa en varillas pequeñas de 22 a 38 mm.
Rosca T, se usa en varillas de 38 a 51 mm de diámetro. Rosca C, usado en varillas de 51
y 57 mm de diámetro Rosca GD o HI, que tiene unas características intermedias entre
rosa R y la T. También existen roscas especiales como la rosca en espiral a todo lo largo
de la varilla, que puede irse cortando a medida que los tramos se gastan, con el
inconveniente de no trabajar con longitudes estándar. Los diámetros de estas últimas
varillas disponibles son de 32, 38 y 45 mm.
 Adaptadores de Culata.- Que constituyen parte de la primera barra y sirven para
que se fijen a las perforadoras y así transmitir la energía de impacto, la rotación del
varillaje y el empuje. Básicamente existen dos tipos de adaptadores: De arrastre Leyner
(sin estrías) para varillas de 25 a 32 mm y Estriados (con 4 a 8 estrías) para varillas de
38, 44 y 50 mm de diámetro
La longitud es generalmente de 12 pulgadas. La forma depende del diseño del buje de
rotación o bocina de la perforadora.

 Manguitos de Acoplamiento o Coplas.- que fijan las varillas unas a otras con
ajuste tal que aseguren un contacto de los extremos de las varillas y que la
transmisión de la energía sea efectiva. Cuenta con rosca interior (hembra). Sus
longitudes varían de 5 a 7 pulgadas. Existen manguitos sin tope central (a), con tope
central (b) y (c), con estrías (d) y con aletas (e).
5.4 Brocas
Son los elementos del cuerpo de perforación que realizan el trabajo de trituración de la
roca.
La parte de la broca que está en contacto con la roca es un metal de carburo de tungsteno
y cobalto.
La caja (socket) pueden ser de longitud corta o mayor (honda), con superficie interior lisa
(cónica) o roscada (cilíndricamente).
Cuentan con uno o más orificios centrales y laterales por los que se inyecta el fluido de
barrido para remover el detrito y poseen unas hendiduras por las que pasan y ascienden
las partículas de polvo producidas
Pueden ser de los tipos:

 Pastillas o de cincel: De una sola pastilla o plaquita, de 3 pastillas o plaquitas, de 4

plaquitas dispuestas en ángulo recto o en cruz, un solo inserto de 4 pastillas o plaquitas en
cruz o en X (en este último caso, las plaquitas forman ángulos de 75° y 105° unas con
otras, estas brocas se fabrican de 35 a 57 mm de diámetro en cruz y de 64 a 127 en X.
Pueden ser de múltiples afiladas o descartable.

 Brocas de botones: que disponen de unos botones o insertos cilíndrico de carburo

de tungsteno distribuidos sobre la superficie de la misma. Se adaptan mejor a la
perforación rotativa, obteniéndose velocidades de avance superiores con brocas de
pastillas. También presentan una mayor resistencia al desgaste debido no solo a la forma
de los botones sino incluso a la sujeción más efectiva del acero, por contracción o presión
en frío, sobre todo los contornos de los insertos Se fabrican en diámetros que van desde
los 50 mm hasta los 251 mm.
 Brocas especiales: con diseño especial como las brocas Patilladoras, Rameadoras
o Escariadoras y las brocas Balísticas.

5.5 Broca triconica, trepano

Es propio de la perforación rotativa (rotación/presión). Consiste de un cuerpo que se

compone de tres rodillos cónicos móviles (mediante cojinetes de bolas y de rodillos)
equipados con insertos de metal duro (cincel o botones) distribuidos en los tres rodillos de
manera que toda la superficie del fondo del taladro sea cubierta cuando la broca esté en
rotación.
Para roca suave (arcillas, limo) y roca medianamente duras (calizas, areniscas, diorita)
se prefiere el uso de brocas tricónicas con insertos de plaquitas tipo cincel y para roca
dura (fierro, taconita) se prefiere la broca con insertos de botones. La broca para roca
dura y abrasiva tiene un espacio menor entre los botones. La clase de metal duro puede
variar de acuerdo a las propiedades de la roca a ser perforada.

Existen brocas tricónicas desde 2 a más de 17 ½ pulgadas de diámetro. La penetración

en la roca ocurre por la combinación de 3 acciones:

 Empuje contra la roca, fuerza principal que causa la penetración de los insertos
(dientes) hasta en un 80% de su longitud, al exceder a la fuerza compresiva de la roca.
 Rotación, es decir el empuje cesa y la palanca comienza por la rotación del cono,
haciendo que la roca ceda y se parta en pequeños pedazos por medio de corte.
 Barrido, es decir el detritus es evacuado a superficie por acción del agua y/o aire y
por la rotación de la barra.
6. AFILADORES DE BARRENOS Y BROCAS:

Plataforma Trepadora Alimak

Se emplea, desde 1957, en la perforación de chimeneas donde no es posible el acceso

superior (frente al Jaula Jora o Raise Boring), necesitando un nivel de trabajo en el
subsuelo. Es un método flexible y económico. Consta de los siguientes elementos: jaula,
plataforma de trabajo, motores de accionamiento, carril guía y elementos auxiliares. La
elevación de la plataforma se realiza a través, de un carril guía curvado empleando
motores de aire comprimido, eléctricos o diésel. La fijación del carril a la roca se lleva a
cabo con pernos de anclaje, y tanto las tuberías de aire como de agua necesarias para la
perforación, ventilación y el riego se sitúan en el lado interno del carril guía para su
protección.
Es un equipo que permite el desarrollo seguro de chimeneas verticales e inclinadas (39°
a 90°) de sección circular o rectangular, en diferentes tipos de rocas.

La sección de la chimenea va de 1.6.m * 1.6. m a 2.4 m * 2,4 m a más (9 a 20 m2 existiendo

para ellos plataformas plegables) y las longitudes de 13 a más de 900 m.
La perforación, carguío y desate se efectúa debajo de la cubierta protectora. El disparo
se efectúa cuando la plataforma se halla en la Estación. El personal (perforista y
ayudante) viaja en la jaula debajo de la plataforma. Fueron introducidos a la minería en
1957 en Suecia. Existen modelos STH 5, STH 5L (neumáticos), STH 5E (eléctricos) y
STH 5D (diesel).

Afiladores de Brocas de Botones

Grind Matic RH3: La Grind Matic RH3 es una afiladora completamente hidráulica
diseñada para su uso en una amplia variedad de equipos de perforación. Con su bajo
consumo de aceite, la máquina puede usarse mientras la perforación está en curso. Afila
los botones de carburo cementado y el acero situado alrededor en la misma operación
con una muela de diamante. La máquina cuenta con un dispositivo de avance automático
que facilita su uso, mientras que la función de centrado garantiza que el botón esté bien
situado antes de comenzar la operación de afilado.
7.MAQUINAS DE CARGUIO:

Cargadores de anfo
Estos equipos son fabricados en acero inoxidable, tipo Jetanol o Lategan, montados sobre
bastidor y ruedas, para hacer más fácil su traslado. Son usados para el transporte de anfo
granulado, explosivo a base de mezcla de nitrato de amonio y gas oil, en minería
subterránea o al aire libre.

Según las capacidades de los recipientes el sistema de carga se clasifica en:

 Cargadores Neumáticas
 Camiones Cargadores

Cargadores Neumáticos
En estos cargadores, el explosivo es impulsado a través de una manguera antiestática y
semiconductora por medio del aire a presión contenido en un recipiente metálico de cierre
hermético. El diseño de estos equipos consta de un toriesferico, un cuerpo cilíndrico y
otro troncocónico de acero inoxidable resistente a la corrosión.

La capacidad de estas cargadoras varía desde los 100 hasta los 750 litros y para su
transporte van montadas individualmente sobre ruedas o incluso sobre unidades
motorizadas. En este últimos caso, el aire comprimido se obtiene por medio de un
compresor que es accionado por el propio motor del vehículo, disponiendo además de
unos recipientes de explosivo para la recarga automática de las cubas o de un espacio
habilitado para el almacenamiento de los sacos de ANFO cuando el vertido se realiza de
forma manual.

Camiones Mezcladores – Cargadores

Pueden ser modelos simples hasta sofisticados y de gran tonelaje.

Cuentan con tolvas de diferentes capacidades para nitrato de amonio, petróleo, aluminio
en polvo, emulsión, etc., con descarga por mangueras, tubos con sistema sin fin (brazos),
capaces de dosificar en diferentes proporciones.
Trabajan en minería subterránea y en tajos abiertos. Existen con equipos
computarizados.
De acuerdo a modelos, pueden mezclar - cargar anfo, anfo pesado (nitrato de amonio,
petróleo, aluminio, emulsión) - Convencional y múltiple respectivamente
Componentes

 Chasis montado sobre llantas

 Tolva para nitrato de amonio
 Tolva para aluminio en polvo
 Bomba e inyectores para petróleo
 Controles de mezcla y descarga dosificada al taladro Sin fin para nitrato de amonio
 Sin fin para aluminio en polvo Sin fin para anfo
 Descarga al taladro
 Tolva para nitrato de amonio
 Tolva para emulsión
 Tolva para aluminio
 Bomba para petróleo
 Controles de mezcla y carga
 Descarga directa de emulsión
 Aparejo de manguera
8. EXPLOSORES O DETONADORES ELÉCTRICOS:

Son magnetos que accionadas por una manija, generan corriente eléctrica y que al ser
transmitida por los cables conductores de los detonadores que previamente fueron
conectados a éste, causarán la explosión de los mismos. Son de pequeñas dimensiones
y de poco peso. Cuentan con dos orificios a los que se inserta fácilmente cada cable.
Luego de ser insertados los cables, se acciona la manija hasta que indique determinada
carga o se encienda una luz roja, señas que al ser accionado el botón o palanca, causará
la explosión. Existen con mando de cremallera para potencias grandes (mediante el asa
se extrae la cremallera lo más posible, para luego empujarla fuertemente hacia adentro,
consiguiendo la explosión), con mando de rotación (mediante el giro del asa hacia atrás un
tercio de círculo) y de circuitos múltiples (se pueden disparar varios circuitos o cadenas
de cebos separados entre sí; con los retardos actuales existentes en los fulminantes, se
usan muy poco). Existen explosores para 50 a 2 400 detonadores.

Accesorios: Se consideran accesorios o medios auxiliares a los instrumentos que sirven

para comprobar el rendimiento y buen funcionamiento de los fulminantes eléctricos y
conductores.

 Comprobadores de línea: Estos aparatos permiten únicamente la comprobación

de si el circuito de una instalación de disparo eléctrico está cerrado (existe conductibilidad
eléctrica).

 Ohmímetro u Ohmetro. Es un instrumento pequeño que se usa para comprobar

si en el circuito existe conductibilidad y además permite medir la resistencia del circuito.
Como productor de corriente para su funcionamiento se utiliza una pila seca de 1.6 a 4 v.

 Ohmio: Resistencia eléctrica medida entre 2 puntos de un conductor cuando una

tensión de un voltio existente entre ellos produce en el conductor una corriente de un
amperio.

 Línea a Tierra (Tomas de tierra) El suelo o tierra es considerado como un polo y

como conductor de electricidad, de potencial prácticamente nulo. Entre las ventajas,
destaca su capacidad de transmitirle todas las energías eléctricas parásitas por medio de
cables o „tomas de tierra‟. Al conectarse las masas metálicas o generadores de
electricidad estática con el suelo a través de un cable, de existir un mal contacto o
electricidad estática y pasar estas corrientes por aquellas masas, el suelo se hallará a su
mismo potencial y la corriente que pueda pasar por el cuerpo es inocua y generalmente
imperceptible.
9.MAQUINARIA DE MINADO CONTINUO:

Fresadoras
Es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta
mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada
fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como
madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies
planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas
pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza
acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas,
desde superficies planas a otras más complejas.
 CONCLUSIONES

 Para una correcta compra de perforadoras debemos de tener en cuenta todas las
características de los accesorios mencionados anteriormente, ya que la eficiencia en el
trabajo dependerá del tipo de perforadora a usar en ciertas áreas de trabajo.

 Para una buena perforación nosotros debemos de conocer qué tipo de accesorio
utilizar como los barrenos y las brocas, sabes de la misma manera si estos accesorios
están en buenas condiciones y si no lo están llevarlos en máquinas afiladoras de barrenos
y brocas.

 Hoy en día las maquinas mineras ya sea de perforación, carguillo o de sostenimiento

vienen revolucionando a la industria de la minería con mayor tecnología y mayor
capacidad, la cual nos sirve conocer ampliamente el tipo de trabajo a elaborar y una
buena selección de maquinaria.

 Las máquinas de carguío funcionan con aire comprimido en mina subterránea, donde
se carga los cartuchos el cebo para una buena voladura utilizando los explosores,
también es utilizada los cargadores de anfo donde para que no halla accidentes tiene que
tener su línea de tierra para que la energía pase por ese lugar y no afecte al operador.
BIBLIOGRAFÍA
 KOMETA OY: “Accesorios de Perforación”.1986.
 https://es.scribd.com/doc/238798855/LIBRO-DE-MAQUINARIA-Y-
EQUIPO-MINERO-2013-pdf
 http://oa.upm.es/21848/1/20131007_PERFORACION_Y_VOLADURA.
pdf
 http://oa.upm.es/21848/1/20131007_PERFORACION_Y_VOLADURA.
pdf
 SUGERENCIAS

 Para poder tener éxito en nuestra carrera nosotros debemos de conocer los
accesorios de perforación ya es dentro de una mina siempre estaremos en constante
perforación.
 Saber las funciones de las maquinas como el cargador de anfo y los camiones
mezcladores para un buen trabajo utilizando de una buena manera los explosores para
una buena voladura.