ACCESORIOS DE PERFORACION

ROTOPERCUTIVA

FIMCA
EPIM
Freddy Parejas Rodríguez
 GENERALIDADES

• Para un trabajo de perforación específico pueden

elegirse diversas combinaciones de accesorios.
• Los factores a considerar en la selección de los
accesorios son: diámetro y longitud de los taladros,
tamaño y potencia de la perforadora, asimismo la
estructura, resistencia y abrasividad de las rocas;
experiencias anteriores y facilidades de suministro.
• La sarta de perforación está constituida generalmente
por los siguientes elementos: adaptadores de culata (1),
manguitos (2), varillas de extensión (3) y brocas (4).
 MANGUITO
ADAPTADORES DE CULATA

BROCAS
VARILLA DE EXTENSIÓN
 ACCESORIOS DE PERFORACIÓN
Los aceros empleados en la fabricación de estas herramientas deben ser
resistentes a la fatiga, a la flexión, a los impactos y al desgaste en las roscas y
culatas.
• Lo ideal es usar aceros con un núcleo no muy duro y una superficie
endurecida y resistente al desgaste, esto se consigue en la práctica de dos
formas:
• a) Aceros con alto contenido en carbono. Como el empleado en las
barrenas integrales. La dureza deseada se consigue controlando la
temperatura en el proceso de fabricación. La parte de la culata se trata por
separado para conseguir una alta resistencia a los impactos.
• b) Aceros de bajo contenido en carbono. Usados en varillas, adaptadores,
manguitos y bocas. Son aceros que contienen pequeñas cantidades de
cromo o níquel, manganeso y molibdeno.
 ACCESORIOS DE PERFORACIÓN
• Los tratamientos de los aceros que se usa en las varillas y culatas
para conseguir una alta resistencia al desgaste suelen ser:
1. Endurecimiento superficial HF (Alta Frecuencia).-
Calentamiento rápido hasta 900°C y enfriamiento brusco en
agua. Se obtiene una alta resistencia a la fatiga y se aplica en
varillas, manguitos y algunas bocas.
2. Carburación.- Aumento del contenido de carbono en la
superficie del acero introduciendo las piezas durante algunas
horas en un horno con una atmósfera gaseosa rica en carbono y
a una temperatura de 925°C.
ACCESORIOS DE PERFORACIÓN (continuación)
3. Bombardeo con perdigones de acero para aumentar la resistencia a la
fatiga en los materiales no sometidos a los tratamientos anteriores.
4. Protección frente a la corrosión, mediante fosfatación y aplicación de una
fina capa de acero.
El metal duro de los botones e insertos de las brocas, se fabrica a partir de
carburo de tungsteno y cobalto por técnicas de polvometalotecnia, este
material se caracteriza por su alta resistencia al desgaste y tenacidad, y
pueden conseguirse diferentes combinaciones variando el contenido en
cobalto, entre un 6 y un 12%, y el tamaño de los granos del carburo de
tungsteno.
La unión entre el acero y el metal duro se puede hacer con soldadura en las
brocas de insertos y por contracción o presión en el caso de las bocas de
ACCESORIOS DE PERFORACIÓN
 TIPOS DE ROSCAS
• Las características que determinan si las varillas son fácilmente
desacoplables o no son: el ángulo del perfil y el paso de rosca.
Un paso mayor junto a un ángulo de perfil menor hará que la
rosca sea fácil de desacoplar, comparando roscas de un mismo
diámetro. Las roscas tienen como función unir las culatas, los
manguitos, las varillas y las brocas durante la perforación.
• El ajuste debe ser eficiente para que los elementos de la sarta
se mantengan bien unidos en el fin de conseguir una
transmisión directa de energía. Sin embargo, el apriete no debe
ser excesivo pues dificultaría el desacoplamiento del conjunto
de varillas cuando éstas fueran retiradas del barreno.
 TIPOS DE ROSCAS
• Rosca R. (Soga). Tiene un paso corto de 12,7 mm y un ángulo de perfil
grande,se usa en barrenos pequeños con varillas de 22 a 38 mm y
perforadoras potentes de rotación independiente con barrido de aire.
• Rosca T. Es adecuada para casi todas las condiciones de perforación y se usa
en diámetros de varillas de 38 a 51 mm. Tiene un paso mayor y un ángulo de
perfil menor que hace más fácil el desacoplamiento que con la rosca R, y
además uno de los flancos presenta un gran volumen de desgaste que le
proporciona una gran duración.
• Rosca C. Se usa en equipos con varillas grandes de 51 y 57 mm. Tiene un paso
grande y ángulo de perfil semejante al de la rosca anterior. –
• Rosca GD o HI. Tiene unas características intermedias entre la rosca R y la T.
Posee un diseño de perfil asimétrico denominado de diente de sierra y se usa
en diámetros de 25 a 57 mm.
TIPOS DE ROSCAS
 ADAPTADORES Y TIPOS DE ADAPTADORES

• Los adaptadores de culata o espigas son aquellos elementos que se fijan a las
perforadoras para transmitir la energía de impacto, la rotación del varillaje y el
empuje.
• 1) De arrastre Leyner
• 2) Adaptadores estriados.
 VARILLAJE
Los elementos de prolongación de la sarta son :
• - Varillas o barras.
• - Tubos.
Las primeras son las que se utilizan cuando se
perfora con martillo en cabeza y pueden tener
sección hexagonal o redonda.
Las varillas tienen roscas externas macho y son
acopladas por manguitos.
TIPOS DE VARILLAS
 TIPOS DE VARILLAS
• Las varillas de extensión de sección completa hexagonal (a) o redonda (b) tienen la
misma dimensión en el centro de la varilla que en las roscas y son más rígidas y un poco
más pesadas.
• Cuando las condiciones de perforación son tales que las vidas de las varillas dependen
sólo del desgaste de las roscas, se emplean varillas con roscas dobles (c), así, cuando se
gasta la primera parte de la rosca, ésta se corta y se puede entonces seguir perforando
con la segunda parte.
• Las varillas de extensión ligeras (d) tienen secciones transversales, normalmente
hexagonales, menores que las de la rosca, La designación de este tipo de varillas se
refiere a las dimensiones de las roscas.
• Recientemente, han aparecido en el mercado varillas de acoplamiento integrado (e),
que permiten una manipulación más sencilla, eliminan el uso de manguitos, la
transmisión de energía es mejor, los barrenos son más rectos y la operación más segura.
El precio de estas varillas es equivalente al de una convencional más un manguito, pero
presentan el inconveniente de que en caso de rotura en las uniones éstas se inutilizan.
 TIPOS DE VARILLAS
• Dentro del varillaje para túneles y galerías se dispone de diversos
tipos entre los que destacan: las varillas de extensión ligera (f) uno
de cuyos extremos tiene rosca de mayor diámetro que el de la
sección central de la misma. La dimensión con la que se designan
se refiere al tamaño de la rosca en el extremo de la culata.
• Las barrenas integrales rascadas (g) de sección hexagonal que
disponen de broca de insertos en un extremo y rosca en el
opuesto. Las varillas rascadas con culata (h) tienen una culata
hexagonal en un lado y rosca en el otro y las varillas cónicas con
culata (i). Por último está el grupo de los barrenos integrales con
culata que a su vez se subdividen según la forma de la broca y
forma de los insertos.
BARRENOS INTEGRALES Y VARILLAS DE PERFORACIÓN
• Las barrenas integrales están ordenadas en series, donde el diámetro del inserto
disminuye conforme aumenta la longitud de las mismas. Los principales tipos son:
• - Barrenos de tipo cincel. Son las más usadas y se caracterizan por su fácil afilado
y bajo coste.
• - Barrenos de insertos múltiples. Se usan en la perforación mecanizada de rocas
blandas y fisuradas.
• - Barrenos de botones. Se emplean en rocas poco abrasivas de fácil penetración,
como por ejemplo el carbón.
• - Barrenos para trabajos en mármol. Disponen de cuatro insertos y canales
especiales para evacuar los detritus.
• En la perforación a cielo abierto, generalmente, las varillas hexagonales se usan
con equipos ligeros y cambio manual, mientras que las de sección redonda se
utilizan cuando las perforadoras disponen de cambiadores
BARRENOS INTEGRALES
PARTES DE LA BROCA DE PERFORACIÓN
 TUBOS DE PERFORACIÓN
• Con la aplicación de las perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza
la perforación de barrenos de grandes diámetros, superiores a los 115
mm, se han diseñado recientemente unos tubos de perforación
semejantes a los que se emplean en los trabajos con martillos en
fondo.
Las principales ventajas de este varillaje tubular son:
1.- Mayor rigidez. Se reducen las desviaciones y las paredes irregulares
de los barrenos al tener unos diámetros mayores (76 a 165 mm).
2.- Mejor transmisión de la energía al no ser preciso el uso de
manguitos.
3.- Barrido más eficiente al mejorar la velocidad del aire en el espacio
anular y al poder aumentar la cantidad de aire bombeado.
 SISTEMA DE TRASMISIÓN DE ENERGÍA
COPROD
Atlas Capeo ha introducido un nuevo sistema de transmisión de
energía en la perforación rotopercutiva con martillo en cabeza,
en el que la percusión y la rotación se ejercen sobre el útil de
perforación a través de dos sartas independientes, pero
coaxiales.
• El sistema, conocido por COPROD, está constituido por unas
varillas centrales sin rosca montadas unas sobre otras en el
interior de unos tubos de mayor diámetro, unidos con roscas
cónicas.
• Las varillas transmiten la energía de impacto a la roca y los
tubos exteriores proporcionan la rotación.
SARTA DE PERFORACIÓN COPROD (ATLAS COPCO)
 TUBOS DE PERFORACIÓN
Los martillos desarrollados para este varillaje están equipados con una
culata que transmite la percusión y un tubo mandril que transmite la
rotación. Este nuevo tipo de sarta presenta las siguientes ventajas:
• - Posibilidad de usar perforadoras más potentes.
• - Altas velocidades de penetración.
• - Elevada efectividad de perforación, similar a un tubo en martillo en
fondo.
• - Mayor duración de la sarta, superior que con martillo en cabeza y
similar que con tubos con martillo en fondo.
• - Barrido más efectivo que con varillaje convencional.
• - Menores desviaciones de los barrenos
 MANGUITOS

• Los manguitos sirven para unir las varillas unas a otras hasta
conseguir la longitud deseada con ajuste suficiente para
asegurar que los extremos estén en contacto y que la
transmisión de energía sea efectiva.
• Los tipos de manguitos disponibles son:
a) Simples.
b) Con semipuente.
c) Con puente.
d) Con estrías.
e) Con aletas de gran diámetro.
TIPOS DE MANGUITOS
 TIPOS DE MANGUITOS
• Los manguitos con tope central b) y c) evitan el
deslizamiento de ese elemento sobre el varillaje, se usan
en todas las roscas T, y en el extremo de la culata de las
varillas para perforación de túneles. Los manguitos con
estrías d) se utilizan con bocas retráctiles en barrenos
con tendencia a atascamientos. Los manguitos con aletas
se emplean en barrenos largos de gran diámetro y sirven
para centralizar y estabilizar las varillas. Los tratamientos
térmicos de fabricación son el endurecimiento
superficial, la carburación total o interior solamente.
 BROCAS

•Las brocas que se emplean en la

perforación rotopercutiva son de dos
tipos:
1.- Brocas de pastillas o plaquitas
2.- Brocas de botones
BROCAS DE PERFORACIÓN
 ALGUNAS CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO
• - Las varillas se atornillan hasta el fondo de la rosca de la boca
con el fin de que la transmisión de la energía de impacto sea lo
más directa posible sobre la roca.
• - Las brocas disponen de una serie de orificios centrales y
laterales por los que se inyecta el fluido de barrido para
remover el detrito y poseen unas hendiduras por las que pasan
y ascienden las partículas de roca producidas.
• - Las bocas se diseñan con una pequeña conicidad, siendo la
parte más ancha la que está en contacto con la roca, con el fin
de contrarrestar el desgaste que sufre este accesorio y evitar
un ajuste excesivo con las paredes del barreno.
 BROCAS DE BOTONES

• Estas brocas disponen de unos botones o insertos cilíndricos de

carburo de tungsteno distribuidos sobre la superficie de la
misma. Se fabrican en diámetros que van desde los 50 mm
hasta los 251 mm.
• Las bocas de botones se adaptan mejor a la perforación con
rotación, obteniéndose velocidades de avance superiores que
con bocas de pastillas.
• También presentan una mayor resistencia al desgaste, debido
no sólo a la forma de los botones sino incluso a la sujeción más
efectiva del acero, por contracción o presión en frío, sobre todo
el contorno de los insertos.
 BROCAS DE PASTILLAS

• Se dispone de dos configuraciones de diseño: (1) Bocas

en Cruz y (2) Bocas en X. Las primeras están construidas
con cuatro plaquitas de carburo de tungsteno dispuestas
en ángulo recto, mientras que en las bocas en X estas
plaquitas forman ángulos de 75° y 105° unas con otras.
• Estas bocas se fabrican a partir de diámetros de 35 mm,
siendo habitual llegar hasta los 57 mm en las bocas en
cruz, y usar a partir de los 64 mm y hasta 127 mm las
bocas en X, pues son más rápidas y además se evita la
tendencia de las otras a abrir barrenos con secciones
 BROCAS ESPECIALES
Las brocas con diseño especial son las conocidas
por:
• - Brocas retráctiles.
• - Brocas de escariar.
• - Brocas de centro hundido.
• - Brocas balísticas.
BROCAS RETRÁCTILES
 BROCAS RETRÁCTILES
• Las bocas retráctiles se usan en aquellas formaciones rocosas donde las
paredes de los barrenos tienden a desmoronarse y, por lo tanto es
preciso evitar atranques y pérdidas de varillaje.
• Disponen de estrías y dientes por detrás del frente que permiten
realizar la perforación en retroceso. Una variante de la broca anterior
es la broca retráctil de faldón largo. Con este útil el corte en retroceso
es más intenso y al tener un diámetro constante en todo su cuerpo se
consiguen barrenos más rectos. Las bocas de escariar de botones o
plaquitas se utilizan en labores subterráneas para abrir los barrenos
centrales de mayor diámetro en los cueles paralelos. Estas brocas se
utilizan con varillas pilotos o con varillas de extensión y adaptadores
pilotos. Poseen un orificio central troncocónico que permite que éstas
se sitúen por detrás del piloto de menor diámetro.
VARILLA PILOTO, ADAPTADOR PILOTO Y BROCA
ESCARIADORA
 BROCAS RETRÁCTILES
• Las bocas de centro hundido poseen unas excelentes características de barrido,
ya que éste se realiza principalmente por la parte frontal. Se usan en rocas
blandas fáciles de perforar. Asimismo, estos accesorios mejoran la rectitud de los
barrenos.
• Las brocas balísticas disponen de insertos en forma de proyectiles que son más
largos que los estándar y proporcionan mayores velocidades de penetración y un
barrido más eficiente.
• En rocas blandas el frente de la broca no impacta contra la roca del fondo del
barreno debido a la altura de los botones, por lo que la limpieza de los detritus es
más completa.
• Comparadas con las brocas estándar de botones, las brocas balísticas dan
velocidades de penetración de un 25 a un 50% superiores, según el tipo de roca
que se perfore. El principal inconveniente que presentan es el riesgo de rotura de
los botones, sobre todo cuando el cuerpo de la boca sufre un desgaste más fuerte
 TIPO DE BROCA RECOMENDADO PARA
PERFORAR DIFERENTES FORMACIONES
ROCOSAS
 BROCAS DE MARTILLO EN FONDO

•Las brocas de martillos en fondo llevan

incorporadas en su diseño las culatas sobre las
que golpean directamente los pistones.
•Los diámetros usuales de estos útiles van desde
los 85 mm hasta los 250 mm, aunque existen
brocas de mayor calibre.
 TIPOS DE BROCAS
• Los principales tipos de brocas son los siguientes:
• - De Botones. Son las más utilizadas y son de aplicación en cualquier tipo de roca.
Se subdividen en:
• . Brocas con núcleo rompedor.
• . Brocas cóncavas.
• . Brocas convexas.
• Brocas balísticas.
• De Insertos .- Que pueden ser:
• De cara completa. Con insertos en cruz o en X semejantes a las de martillo en
cabeza y de aplicación en rocas blandas y sueltas.
• De núcleo rompedor. Brocas con cuatro insertos cortos y uno o dos botones en el
centro que sirven para romper el núcleo de roca que se forma en cada golpe.
 CALCULO DE NECESIDADES DE ACCESORIOS DE PERFORACION

• La cantidad de varillaje que se precisa para realizar un trabajo depende

de diversos factores:
• - Volumen de roca.
• - Perforación específica.
• - Perforabilidad y abrasividad de la roca, y
• - Método de perforación.
• La vida en servicio del varillaje está marcada básicamente por los dos
últimos factores, y sobre todo por la perforabilidad en rocas abrasivas.
• Frecuentemente, la vida de estos accesorios se expresa en «Metros-
varilla», debido a que el número de metros perforados con una varilla
dada es función de la longitud de ésta y de la profundidad de los
barrenos.
 EJEMPLO: calcular los m-v/m si se sabe que:

• Longitud de taladro = 12 m. Número de varilla Metros de varilla- Perforados

con una varilla

• Longitud de varilla = 3,00 m. 1

2
3
12
9
6
4 3
TOTAL 30

• Total metros-varillas/ Total metros perforados = 30

m-v / 12 m = 2,5 m-v/m
Cuando la longitud de la varilla es de 3 m, entonces
el valor medio es de 30/4 = 7,5 metros-varilla para
el taladro de la profundidad indicada.
•En general se tendrá:
• 

•donde:
•L = Profundidad del taladro.
• = Longitud de cada varilla.
•MV= Metros-varilla.
ESTIMACIÓN DE ACCESORIOS DE PERFORACIÓN
•  1. Número de brocas

• 2. Número de varillas

• 3. Número de adaptadores

• 4. Número de manguitos:
donde:
•VR = Volumen de roca a volar (m3).
•PS = Perforación específica (ml/m3).
•L = Profundidad de los taladros (m).
•Vi - Vida en servicio de cada accesorio.
VIDA DE ACCESORIOS EN TUNELES y GALERIAS
VIDA DE ACCESORIOS EN PERFORACION EN BANCO
 CUIDADO Y MANTENIMIENTO DE BROCAS

• El cuidado y mantenimiento de las brocas tiene como

objetivo lograr una velocidad óptima de penetración y
aumentar la vida de las brocas.
• Las pastillas o botones de metal duro y el resto del
cuerpo de la broca no tienen una forma adecuada no
se conseguirá alcanzar la mayor velocidad de
penetración posible y además, se generarán esfuerzos
y tensiones tanto en el propio útil como en el resto del
varillaje pudiendo dar lugar a graves daños o roturas.
 BROCAS DE BOTONES
Las bocas de botones deben ser reacondicionadas cuando:
• 1. El cuerpo de la boca se desgasta más que los botones,
haciendo .que éstos sobresalgan excesivamente. Así se evitará que
los botones se claven en la roca o quiebren. Esto sucede
frecuentemente en terrenos blandos y abrasivos.
• 2. Cuando los botones se desgastan más rápidamente que el
cuerpo, especialmente en rocas duras y abrasivas, los botones
deben ser afilados con frecuencia.
• Si en rocas no abrasivas los botones se pulen mostrando señales de
fracturación en su superficie con aspecto de piel de reptil. Esto
evita que las fracturas superficiales se propaguen, lo cual podría
provocar la destrucción de los botones.
DESGASTE DEL CUERPO
DESGASTE DE BOTONES
 AFILADO DE BOTONES
• El afilado de botones tiene por objeto devolverles su
forma esférica original, pero sin reducir demasiado su
altura.
• Generalmente no necesitan afilado del diámetro.
• El intervalo de afilado puede elegirse en función de los
diferentes tipos de roca y condiciones de perforación,
por ejemplo después de un determinado número de
taladros, cuando se haya consumido la mitad del
diámetro del botón.
• Si las brocas están muy gastadas, puede ser necesario afilar el
acero alrededor de los botones para que sobresalgan lo suficiente.
• La altura visible debe estar próxima a la mitad del diámetro del
botón.
• Todos los botones deben afilarse cada vez, aunque no se haya
alcanzado el desgaste límite.
• Las brocas están en condiciones de perforar siempre que los
botones periféricos estén bien, ya que son más importantes que
los del resto. Especial atención se pondrá en la limpieza de los
orificios y estrías o canales de barrido. El afilado de botones se
realizará con esmeriladoras y deberá controlarse con plantillas de
medición adecuadas
 BROCAS DE PASTILLAS
• Las brocas de pastillas deben afilarse cuando:
• 1. El filo se haya desgastado y la superficie cortante mida de 2,4 mm a 5 mm del
diámetro del exterior de la boca.
 BROCAS DE PASTILLAS
• Cuando la esquina exterior de la pastilla se haya
desgastado hasta un radio mayor de 5 mm.
 BROCAS DE PASTILLAS
• Cuando la cara de la boca comience a tener un diámetro inferior al del
cuerpo; entonces se esmerilará el diámetro exterior para eliminar los
contraconos.
 BROCAS DE PASTILLAS
• En terrenos no abrasivos donde las pastillas presentan áreas muy pulidas o
pequeñas fracturaciones en superficie, que es preciso eliminar periódicamente.
 BROCAS DE PASTILLAS
• El afilado de este tipo de bocas debe hacerse de tal manera que el ángulo de filo
sea de 110°y el ángulo del cuerpo de unos 3°
• No deben afilarse las esquinas de las pastillas, sino dejar un ligero biselado. Debe
evitarse que los insertos queden formando cuña, se recomienda una forma
ligeramente convexa con un ángulo máximo de 10 a 15°
 BROCAS DE PASTILLAS
• Si el afilado se hace en seco, las bocas deben enfriarse lentamente con el aire
antes de continuar reafilándolas. Los filos de los insertos, una vez esmeriladas las
bocas deben biselarse hasta alcanzar una anchura de 0,4 a 0,8 mm.
 BARRENOS INTEGRALES
Estos accesorios deben afilarse cuando el ancho de la superficie plana del inserto
sea de 3 mm, medidos a 5 mm del borde. En rocas. abrasivas o perforación con
aire, también deben afilarse los bordes que se hayan redondeado tomando forma
cónica hasta una altura de 8 mm.
 BROCAS DE PASTILLAS
• La geometría que debe conseguirse en el afilado es de un
ángulo de filo de 1100y una curvatura de 80 a 100 mm.
 CUIDADO Y MANTENIMIENTO DEL VARILLAJE

• Las recomendaciones que deben seguirse en el uso del varillaje de

perforación son las siguientes:
• Invertir los extremos de las varillas para repartir los desgastes de las
roscas.
• Rotar las varillas en las sartas de perforación para que todas efectúen
el mismo metraje.
 CUIDADO Y MANTENIMIENTO DEL VARILLAJE
• Proteger las varillas contra la corrosión y el polvo, almacenándolas de forma
adecuada y manejándolas con cuidado.

• Engrasar las roscas de las varillas y manguitos cada vez que se utilicen.
• 5. Apretar a tope los acoplamientos durante la operación para conseguir una
mejor transmisión de la energía y evitar los sobrecalentamientos del acero.
• 6. Utilizar las herramientas adecuadas para aflojar los acoplamientos.
• 7. No volver a utilizar las varillas y manguitos en los que se hayan producido
desgastes excesivos en las roscas.
 GUÍA PARA LA IDENTIFICACIONDE LAS CAUSAS DE
ROTURA DE LOS ACCESORIOS DE PERFORACION

•En una Tabla se recogen los diferentes tipos de rotura

de diversos accesorios de perforación, varillas,
"roscas, manguitos, adaptadores y bocas, y las causas
probables origen de las mismas.
•Cualquier daño o desperfecto se debe analizar e
identificar con el fin de corregir la fuente que lo
genera o la práctica operativa.
 CÁLCULO DEL COSTE DE
PERFORACIÓN
• El coste de perforación se suele expresar por metro perforado utilizando la siguiente
 
fórmula de cálculo:

Donde:
Costes Indirectos
• = Amortización ($/h).
• = Intereses y seguros ($/h).
Costes Directos
• CM = Mantenimiento y reparaciones ($/h).
• = Mano de obra ($/h)).
• = Combustible o energía (($/h)).
• = Aceites, grasas y filtros (($/h)).
• = Bocas, varillas, manguitos y adaptadores ($/m).
• VM= Velocidad media de perforación (m/h).
 CÁLCULO DEL COSTE DE PERFORACIÓN
•  AMORTIZACIÓN.-
• La amortización depende básicamente de dos factores: de la pérdida de
valor y deterioro producido por el uso y de la pérdida debida al paso del
tiempo. '" El coste horario de amortización, si se considera que es lineal, se
calcula de la siguiente forma:
 CÁLCULO DEL COSTE DE PERFORACIÓN
•La vida operativa de los carros de orugas se
estima entre 8.000 y 12.000 h para los que
montan martillo en cabeza y entre 10.000 y
15.000 h, para los de martillo en fondo.
• Es importante tener en cuenta que las vidas de
los martillos son probablemente la mitad de las
cifras indicadas, por lo que es conveniente
incluir dentro de la cantidad a amortizar la
adquisición de otra unidad.
 IO S?
TAR
ME N
•¿ CO