R Publicación periódica de ESAB-CONARCO Año XXVII Nº 125

Septiembre 2006


 SISTEMA ARISTO
Un siglo de innovación
en soldadura MIG
con la apariencia de TIG
simulación gráfica de la apariencia del cordón con el Aristo SuperPulseTM

Nuevo! Aristo SuperPulseTM

Mínimo calor aportado.
Soldaduras perfectas.
El nuevo proceso de soldadura
Aristo SuperPulseTM maximiza la
productividad en espesores finos y
gruesos de aceros inoxidables y
aleaciones de alumnio.

El control preciso del calor aportado

combinado con la acción del pulso
elimina la distorsión y da terminaciones
perfectas.
Aristo SuperPulseTM permite elegir entre
las combinaciones pulsado/pulsado,
pulsado/corto circuito y spray/pulsado,
además de MIG brazing para los
espesores más finos.

Más fácil soldar en posición

transferencia de calor y penetración
uniformes minimizan los efectos de las
variaciones en la preparación de la raíz.
Combinable con sistemas
automatizados y robotizados.

Extiende el rango de aplicación de los

diámetros más grandes de alambre.

Revolucione la productividad de
sus procesos de soldadura con
Aristo SuperPulseTM.
 S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
 Registro de la Propiedad Intelectual en trámite.

Director
Eduardo Maraniello

Coordinador General

Eduardo Asta

Colaboradores
Eduardo Asta - Björn Torstensson - Per Ivarson - Javier Taffoni - Martín Petit

Diagramación e Impresión

Dayan Gerardo - Talleres Gráficos Universal S.R.L.

Contenido Año XXIX Nº 125 Septiembre 2006

3 Indice
4 Editorial

5 Solucionando problemas en el proceso de

soldadura semiautomática
Obtuvimos la Certificación del Sistema de
13 Gestión Ambiental ISO 14001 a nivel global
Soluciones de ESAB® para la fabricación de
14 torres eólicas

19 Soldadura de aceros Cr- Mo para altas temperaturas

23 Eventos
25 Costos de soldadura

29 F.L.S., Capacitación

30 Power Cut LPH 50

Los lectores del Boletín SOLDAR CONARCO pueden, sin cargo, hacer copias de las páginas del mismo para uso personal o para
archivos, o pueden libremente hacer tantas copias como juzguen necesarias para propósitos educativos o de investigación. Este permiso para
producir total o parcialmente artículos incluidos aquí es concebido siempre que se haga expresar mención de los autores y de la fuente.
Queda prohibida la reproducción total o parcial con fines comerciales.

S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6 
 Estimados lectores

El compromiso asumido por nuestra Empresa estuvo desde siempre focalizado a lograr la satisfacción de nuestros
clientes, elaborando y proveyendo productos y servicios de calidad, estando certificada desde hace más de 10 años
de acuerdo a la norma ISO 9001.

Hoy podemos también informar con orgullo que junto al Grupo Esab, del cual formamos parte, hemos obtenido la
certificación del Sistema de Gestión Ambiental de acuerdo a la norma ISO 14001 a nivel mundial. En este sentido
creemos ser la primera empresa de soldadura del mundo que obtiene esta certificación a nivel global, lo que ratifica
nuestra vocación de ser pioneros dentro de nuestra actividad.
Por otra parte esto también reafirma el compromiso de actuar con responsabilidad frente al medio ambiente
incorporado dentro de nuestra Política.

Actualmente, siguiendo una iniciativa del Grupo Esab, estamos ante un nuevo desafío como es el de expandir
nuestro Sistema de Gestión a los aspectos relacionados con la Seguridad y la Salud Ocupacional.

De esta forma estamos enfocando la integración de tres conceptos fundamentales de la gestión de nuestro negocio
ligados con la operación: Calidad, Medio Ambiente y Seguridad. El objetivo de esta integración es el desarrollar
nuestras actividades con responsabilidad hacia nuestros empleados y la comunidad, manteniendo y mejorando
continuamente los estándares de calidad.

Estamos convencidos que de esta forma cumplimos con nuestra responsabilidad como líderes del mercado.

Ernesto E. Aciar
Director General

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 Solucionando problemas
en el proceso de
soldadura semiautomática
Por: Asistencia Técnica ESAB - CONARCO.
Verificación de la velocidad de
alimentación del alambre en
el proceso semiautomático.
Sabemos que los principales (en
algunos casos los únicos) parámetros
de soldadura que se regulan de
manera directa en los equipos de
soldadura semiautomáticos son: la
Tensión (Voltaje) y la Velocidad
de Alimentación del Alambre.
Recordemos que la corriente de
soldadura se regula a través de la
velocidad de alimentación del
alambre: para un valor de tensión
dado, a mayor velocidad de alambre,
mayor corriente y viceversa.
Recordemos también que, para un
par de valores de tensión y velocidad
del alambre dado el valor de corriente
que leeremos en el amperímetro del
equipo, variará según la distancia
“tubo de contacto – pieza” que se
mantenga durante la soldadura: si
disminuye la distancia, aumentará
la corriente y viceversa. Esto último
ocurre como consecuencia del efecto
de autorregulación inherente a los
procesos que utilizan fuentes de
tensión constante. Concretamente,
en el proceso semiautomático,
una vez definidos en el equipo los
valores de tensión y velocidad de
alambre, estos deberían permanecer
constantes durante la soldadura y no
cambiar a no ser que se modifiquen
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intencionalmente.
Es común realizar una optimización
de parámetros para lograr soldaduras
que cumplan los requerimientos
establecidos en una determinada
aplicación. Además de los
dos parámetros mencionados,
tensión y velocidad de alambre,
determinamos la mejor posición
de la torcha de soldadura, la
técnica de soldadura, la velocidad
de desplazamiento, el caudal de
gas y la mejor presentación de las
piezas a soldar, entre otros. Una
vez obtenidos estos parámetros, la
continuidad en el logro de buenos
resultados, dependerá básicamente
del mantenimiento de las condiciones
establecidas; si alguna condición
cambia, es lógico esperar que los
resultados no sean iguales. En el
caso del proceso semiautomático,
el desempeño es particularmente
sensible a las variaciones en la
velocidad de alimentación de alambre.
En principio, la velocidad de alambre
no debería cambiar, se considera
constante. Sin embargo, algunas
condiciones inadecuadas pueden
causar una alimentación irregular
con consecuencias no deseadas:
soldaduras defectuosas, excesivas
salpicaduras, fusión del alambre al
tubo de contacto, etc. Por lo tanto,
asegurar que durante la soldadura
se mantenga de manera constante
la velocidad de alambre fijada en
el equipo es fundamental para
lograr un desempeño satisfactorio.
En este sentido, y dado que esta
condición está estrechamente
relacionada con las “buenas
prácticas de mantenimiento” que se
apliquen, volvemos a insistir con
aquellas prácticas recomendadas
para el mantenimiento de equipos
semiautomáticos1.
Mantenimiento preventivo
Consideremos al mantenimiento
preventivo como una forna de
eliminar paros imprevistos o por
lo menos minimizarlos como así
también evitar una depreciación
excesiva de los equipos de soldadura
a través de inspecciones periódicas
para descubrir y corregir las
condiciones desfavorables.
Hay elementos en todos los equipos
de soldadura semiautomática que se
desgastan y deben ser reemplazados
con cierta frecuencia; nos referimos a
los consumibles. Y otros elementos
que se deben mantener limpios o
deben utilizarse correctamente.
Para una mejor interpretación
proponemos tratar el tema de
mantenimiento de un equipo de
soldadura MIG-MAG (o GMAW
según AWS) en relación a los
siguientes componentes:
1
Publicado en el Boletín Técnico Nº 121 , mayo de 2004.


Mecanismo de alimentación de rodillos ranura en V, estos tienen dos
alambre
Torcha
Sistema de alimentación de gas
Mecanismo de alimentación
de alambre
Existen varios modelos de sistemas de
alimentación. Podemos realizar una
clasificación de los sistemas según
la cantidad de rodillos. Así podemos
hablar de los mecanismos de tracción
de dos rodillos o de cuatro rodillos.
Los rodillos de presión pueden ser
según el modelo, además motrices.
Esta clasificación es muy importante
debido a que entre uno y otro modelo
aparecen diferencias significativas
en cuanto a contabilidad y
mantenimiento necesario.
Equipo de cuatro rodillos con rodillos
de presión motrices
1 Tubo guía de salida
2 Rodillo de arrastre
3 Rodillo de presión y arrastre (sí los rodillos
superiores e inferiores poseen engranajes)
4 Tubo guía central
5 Tubo guía de entrada
Componentes del sistema de
alimentación de alambre
Rodillos de arrastre
Los rodillos de arrastre recomendados
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para los alambres de acero macizo son
superficies de contacto. Si se utilizaran
rodillos diseñados para un diámetro de
alambre menor o mayor, los mismos
no podrán generar la fuerza de fricción
necesaria para evitar el resbalamiento,
además de dañar el alambre. El desgaste
de los rodillos depende de la dureza
superficial del mismo, la presión entre
los rodillos y la dureza del alambre. La
deforrnación del alambre dependerá
de la dirección e intensidad de las
fuerzas aplicadas y de las superficies de
contacto entre alambre y rodillos.
Rodillos de presión
La presión de los rodillos no debe
ser alta para evitar la deformación
del alambre y no tan baja como para
que halla un posible resbalamiento.
La excesiva presión de rodillos
causa deformación del alambre,
desprendimiento de la capa de
cobre, arranque de viruta y desgaste
prematuro de los rodillos y tubo
de contacto. La viruta, el cobre y
el alambre deformado hace que se
tome mas dificultosa la alimentación
y por consiguiente se tendrá un arco
inestable (Cordón irregular y mayor
nivel de proyecciones). Regulación de la presión de
rodillo. Siempre debe ser la
mínima necesaria para evitar el
resbalamiento.
Residuos metálicos generados por la
excesiva presión de rodillos que puede ser
arrastrado dentro de la torcha

Forma de verificar que la presión de rodillo es
la correcta.
Presionar el gatillo de la torcha con una mano
y con la otra sostener el alambre. Este mismo
tendría que seguir su trayectoria o dirección
Deformación del alambre por exceso de presión
y por rodillo inadecuado.
Si el tubo guía no está alineado con los rodillos
de alimentación puede ocurrir que se pandee
el alambre o lo que muchas veces sucede, una
gran fricción entre tubo guía y alambre
Tubos guías
Los tubos que guían el alambre
deben situarse tan cerca como sea
posible de los rodillos de arrastre.
El diámetro de los tubos guía debe
ser del diámetro para el alambre
utilizado y debe estar correctamente
alineado con los rodillos para
disminuir al mínimo la fricción de
este con el alambre. disponibles en mercado con diferencias
Los tres tubos guías que normalmente posee
un mecanismo de alimentación de 4 rodillos
y que deben ser observados por su desgaste,
alineación y suciedad.
S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
El tubo guía no debe ser tan rígido para que
acompañe la curvatura del alambre.
No debe ser metálico y no debería tener
bordes cortantes
Viruta generada por el tubo guía metálico
Mecanismo de freno
La función del freno de bobina es la de
contrarrestar los efectos de la inercia de
la bobina. orificio interior del tubo se tocan
El freno aplicado no debe ser tan
bajo como para que se desbande la
bobina ni tan alto que provoque el
resbalamiento del alambre en los
rodillos de tracción o haga que la espira
quede trabada en el mismo bobinado.
El freno debe ser periódicamente
regulado debido a que entre las
superficies de fricción se interponen
partículas variando las fuerzas que
actúan en el mecanismo de freno.
Torcha
Es la parte del equipo con mayor
cantidad de consumibles y además de
normalmente sufrir los maltratos del
operador. Muchas veces, por costos
o desconocimiento se utilizan torchas
diseñadas para potencias inferiores.
La capacidad de corriente de una
torcha se debe especificar según un
ciclo de trabajo y para un gas de
protección detenninado. La capacidad
de una torcha de 400 A al 60 % (ciclo
de trabajo base de 10 minutos) con
CO2, se reduce a 275 A cuando opera
con mezclas de gases (Ar-CO2)
Vamos a tratar brevemente la
influencia del desgaste de los
consumibles y la necesidad de su
recambio.
Componentes consumibles
Tubo de contacto
Tiene la función de transmitir la
corriente de soldadura al alambre
que se mueve a razón de 2-18
metros/minutos, el alambre y el
en pocos puntos. Esto provoca una
elevada carga especifica de corriente.
Los puntos de contacto varían
permanentemente por la irregularidad
de la superficie y el movimiento del
alambre. De esto ya resultan dos
causas esenciales de desgaste, por
una parte, un desgaste mecánico
por abrasión y por otra, procesos
electroerosivos. La deformación del
alambre provoca un desgaste adicional
por abrasión mecánica.
En razón de las elevadas solicitaciones
eléctricas y térmicas, se emplean en
tubos de contacto
materiales de elevada conductividad
eléctrica, buena conducción del
calor, alta resistencia en caliente y al
desgaste.
Hay diferentes aleaciones base cobre
notables en contabilidad y durabilidad.
El deterioro del tubo de contacto se da
principalmente por: ensanchamiento
de un lado del tubo, depósitos de las
más diversas clases así como partes
fundidas en las paredes y extremos del
tubo.

 Difusor

El difusor es la pieza que distribuye

el gas de protección dentro de la
tobera y conduce la corriente de
soldadura que tennina en el tubo
de contacto (según modelo). El
estado del mismo es fundamental
para que el gas de protección llegue
correctamente dosificado.
Normalmente las proyecciones
generadas obstruyen los orificios del
mismo impidiendo la salida de gas.
La limpieza debe realizarse

Efecto ocasionado por falta de freno. El fenómeno se manifiesta cuando las velocidades de
periódicamente y el recambio seria
alambre son altas. necesario en caso de obstrucción
de orificios o perdida de gas por
desgaste en las uniones roscadas o a
presión, según el modelo de torcha.
El deterioro o la falta de ajuste de las
roscas que vinculan el difusor al tubo
de contacto producen alteraciones de
las variables del proceso y desgaste
prematuro de los consumibles.

Partes de una torcha

Riesgo de obstrucción de los orificios del

difusor de gas

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Variaciones del contacto eléctrico en un tubo desgastado o de medida incorrecta produce alteraciones
de las variables de proceso que se manifiesta como arco inestable
Tobera
La eficiencia de la protección del
arco eléctrico y de la pileta líquida
dada por el gas dependen en gran
medida del estado y dimensiones de
la tobera. Recomendamos el uso de
antiadherentes (sólidos o líquidos) para
El mismo modelo de tobera en diferentes
condiciones: quemada, golpeada en caliente, con
proyecciones y nueva.
Tobera quemada y con proyecciones.
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preservar el estado de las mismas (no
en exceso).
En una tobera con proyecciones,
deformada por golpes o de menor
diámetro el flujo de gas será turbulento,
con perdida en la eficiencia en la
protección.
Tobera golpeada en caliente y deformada.
Los problemas de montaje de la tobera pueden
ocasionar pérdidas de gas y fallas de eficiencia en
la protección del arco.
Liner (baina, conducto)
Son algunos de los nombres utilizados
para hacer referencia al elemento a
través del cual el alambre llega desde
los rodillos de alimentación al tubo de
contacto.
Es muy importante el diámetro y
material del tubo guía. Se utiliza de
acero al carbono para los alambres
de acero de baja aleación y de teflón
o nylon para el aluminio, magnesio,
níquel, cobre e inoxidable. El objetivo
es evitar la contaminación del alambre
(el alambre puede arrastrar residuos
metálicos y aumentar la fricción entre
alambre y tubo guía (fundamental para
los alambres que no son tan rígidos
como las aleaciones de magnesio o
aluminio).
En el tubo guía se acumulan los residuos
como viruta o cobre generados poe el
estado o uso deficiente del mecanismo
de tracción (rodillos, tubo guía) además
de los residuos propios de los talleres
que se depositan en las bobinas. Los
alambres para mejorar la alimentación
poseen lubricantes que pueden quedar
depositados principalmente en el
conducto guía.
La acumulación de residuos produce
inicialmente inestabilidad de arco
debido a que la velocidad de alambre no
es constante. Los conductos guías deben
limpiarse periódicamente; esta limpieza
consiste en una inmersión en solvente
24 horas (los residuos son solubles en
este medio) y posterior secado con aire
comprimido.
Hay que tener en cuenta que
permanentemente hay una fricción entre
el alambre y el tubo guía que genera un
desgaste; por tal motivo, después de 2 ó
3 lavados debe ser reemplazado.
Aislante
Es el elemento que aisla la tobera
del circuito eléctrico. El aislante

 se deteriora por el calor generado
en el arco eléctrico. La pérdida
de aislación produce descargas
eléctricas de la tobera a la pieza
inestabilizando el arco eléctrico y
dañando la misma.

Sistema de alimentación de
gas

Los controles sobre los caudales de

gas suelen ser muy escasos o poco
eficientes. Comúnmente se controla el
caudal de gas con los caudalímetros
que se encuentran en los reguladores
de presión. Pero no siempre llega a
la torcha la misma cantidad de gas Conducto guía para aceros de baja aleación construidos de alambre o fleje y cubierto de plástico
debido a pérdidas en mangueras y
conexiones. El procedimiento correcto
sería:

Controlar flujo de gas en el caudalímetro

del regulador de presión

Controlar flujo de gas en el caudalímetro

portátil en el extrremo de la torcha

Controlar las pérdidas según diferencias

de caudalímetros

Es muy común registrar pérdidas de

hasta 10 litros/min, ocasionando poros
y falta de fluidez que además involucra
Conducto guía de teflón para aleaciones no ferrosas e inoxidable
un importante costo.

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 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ELEMENTO FRECUENCIA SUGERIDA

Cambio tubo de contacto De 1 a 3 rollos, dependiendo del gas de protección, los parámetros de soldadura y la calidad del mismo.

Limpieza de tobera Según criterio y cuidados del operario

Limpieza de liners Por cada cambio de bobina de alambre limpiar con aire comprimido en sentido inverso al de avance
del alambre. Para los tambores de alambre Marathon Pack la frecuencia de limpieza se amplia a cada
150 Kg. Cada dos limpiezas con aire comprimido puede limpiarse con solvente.

Limpieza mecanismo de tracción Con aire comprimido al finalizar cada jornada laboral.

Limpieza general del equipo Cada dos semanas

Ajuste de rodillo de presión Se hará al cambiar la bobina

Ajuste de freno Se hará al cambiar la bobina

Verificación caudal de gas Verificar diariamente en caudalímetro, en el tubo y en la torcha con caudalímetro portátil

Cambio de difusor Revisar y limpiar diariamente, su cambio se justifica por deterioro de las roscas

Cambio de liners Cada 3 lavados

Cambio de rodillos Según el estado de desgaste o por cambio de diámetro o tipo de alambre (aluminio, tubular, acero)

Cambio de aislante Se puede observar cada vez que se verifica el difusor

Cambio tubo guía Se verifica cada vez que se cambia la bobina, se cambia por desgaste y se limpia con aire comprimido

Verificación de conexiones Cada vez que se encienda la máquina. Es importante en instalaciones eléctricas entender que corre
riesgos, en este caso, el operario

Verificación estado circuito En caso de encontrar diferencias entre las lecturas de caudales del caudalímetro del tubo y el portátil
de alimentación de gas

S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6 11
 Obtuvimos la Certificación del
Sistema de Gestión Ambiental
ISO 14001 a nivel global
ESAB®, principal proveedor mundial industria de soldadura y corte. acuerdo a la norma ISO 14001.
de equipos de soldadura y corte y Es así que en el año 1999 se convirtió De esta forma ESAB® continúa
materiales consumibles, ha certificado en la primera empresa proveedora de comprometiéndose con el entorno
a nivel global su Sistema de Gestión productos de soldadura y corte con en el cual interactúa consolidando el
Ambiental de acuerdo con la Norma una unidad productiva certificada de camino de la mejora continua.
ISO 14001.
Mientras que la mayoría de las
empresas alrededor del mundo
obtienen la certificación ISO 14001
en alguna de sus plantas, ESAB®
es una de las pocas compañías
internacionales que ha logrado la
certificación para todas sus unidades.
La implementación de un Sistema de
Gestión Ambiental global abarcando
todo el proceso, desde el diseño y
desarrollo, la producción, las ventas
y los servicios, garantiza a nuestros
clientes que todas nuestras operaciones
a nivel mundial son realizadas bajo el
mismo estándar medioambiental, y
que todas las acciones son tomadas de
forma de asegurar que los impactos
ambientales sean reducidos al mínimo.

La globalización de la economía y las

demandas del mercado nos conducen
a preservar el bienestar de nuestros
clientes y de la comunidad entera,
siendo éste uno de nuestros principales
objetivos.
ESAB® se ha encontrado siempre en la
vanguardia respecto de la conciencia en
cuestiones medioambientales dentro de la

12 S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
 Soluciones de ESAB®
para la fabricación
de torres eólicas
Por: Björn Torstensson y Per Ivarson, Departamento de Marketing de equipos automáticos, ESAB Suecia.

Equipos y procesos para de este producto se han incorporado debe además estar acompañada de
aumentar la productividad como un importante sector industrial. un incremento de la calidad.
Habiéndose iniciado dentro de la
ESAB® suministra soluciones ESAB® a acompañado el progreso
industria, como fabricantes de
completas para incrementar la de la industria de las Torres Eólicas,
equipos offshore y de recipientes a
productividad en la fabricación trabajando conjuntamente con los
presión; muchos de ellos se están
de torres eólicas, proveyéndoles fabricantes, tratando de encontrar
dedicando a tiempo completo a la
a los fabricantes de una ventaja soluciones a sus demandas en
fabricación de torres, involucrados
competitiva para que puedan liderar soldadura. Esta cooperación ha dado
frecuentemente en operaciones
uno de los segmentos industriales como resultado, el más completo
internacionales.
de mayor crecimiento en el campo y productivo rango de equipos de
industrial. En el proceso de arco soldadura y consumibles disponibles
Hoy en día la industria de torres
sumergido, el sistema con Tandem en el mercado. Siendo el sistema
eólicas existe y se ha convertido
– Twin, es una de las últimas Tandem – Twin el último producto
en un ambiente extremadamente
innovaciones para lograr una En este articulo se muestra el nuevo
competitivo; en donde los
mayor productividad (Fig. 1). Los proceso por arco sumergido con
fabricantes son constantemente
equipos para este sistema, fueron Tandem- twin, así como columnas-
forzados a reconsiderar sus
presentados durante la exhibición de plumas, viradores comunes;
instalaciones de producción,
ESEN 2005 cabezales posicionadores, uno
para mantenerse competitivos.
motriz y otro loco; tractores,
Debido a un sostenido crecimiento Siendo la soldadura uno de los
incluyendo el nuevo tractor para
de la generación de energía por más importantes elementos en
la soldadura de los marcos de las
medio de torres eólicas, dentro del la fabricación es entonces la
puertas de acceso.
total de la generación de energía, en prioridad numero uno incrementar
En otro artículo de la publicación de la
las ultimas décadas; los fabricantes la productividad en este sector, que
revista Svetsaren 1/ 2005, Página 13,
se muestra una completa combinación
de fundente - alambre, recientemente
desarrollados resistentes a las
demandas para trabajar a temperaturas
de –50 °C, sin sacrificar soldabilidad o
productividad.

Fig. 1(a) “Tandem-twin SAW en Sonderjyllands Maskinfabrik, Dinamarca” Fig. 1(b) “Investigación para la aplicación en soldadura por arco
sumergido, hasta con 6 alambres”

S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6 13
 El proceso de soldadura
como crucial eslabón en la
cadena de producción

La soldadura es solo un paso en

el largo proceso, desde la mina
de hierro hasta la instalación de
las torres; pero es un elemento
importante y crucial en la
planificación y en el éxito financiero
del proyecto de generación de
energía por medio de turbinas
eólicas. En la fabricación de las
torres, la cantidad de soldadura
varia entre 700 a 1500 Kg por torre,
cuando se manipulan piezas de hasta
100 toneladas.
El éxito en soldadura de torres
depende de la correcta y eficiente
elección, así como su uso, de varios Fig. 2 “Cabezal Tanden-Twin SAW”
tipos y categorías de equipamientos.
Sí se elige alguno de ellos con pueda superarla en producción. dirigido a la fabricación de torres
limitaciones en capacidad y La innovación se ha focalizado en eólicas sino también a la fabricación
eficiencia; ello será la causa para sistemas cada vez más productivos, de recipientes a presión de espesores
limitar la cadena de producción: variantes de este proceso; así como importantes
en los consumibles que permiten El equipamiento ha sido probado
El equipamiento para un lograr una alta productividad así en los aceros que actualmente se
determinado proceso de soldadura como una calidad adecuada. Los usan para la fabricación de torres.
y los consumibles nuevos aceros empleados demandan Se han desarrollado también nuevos
que los materiales de aporte deben consumibles con las aprobaciones
Manipuladores que acompañen ser resistentes a – 50 °C, en este requeridas para este tipo de
a los cabezales de soldadura aspecto el desafío más reciente, ha producto; estableciéndose además
sido en el desarrollo de consumibles los procedimientos de soldadura
Equipos que puedan manipular para la fabricación de torres eólicas adecuados. ESAB® provee el soporte
las piezas a fabricar offshore. necesario para las aplicaciones,
El empleo de cabezales de soldadura asesorando a los fabricantes en la
Es de vital importancia el
twin y tandem han posibilitado implementación de estas nuevas
conocimiento y experiencia, de los
un cuantitativo incremento de la técnicas; cuenta para ello con los
departamentos de ingeniería, de
productividad en la soldadura por equipos y dispositivos que tiene
los departamentos de producción y
arco sumergido en la fabricación en el nuevo centro de desarrollo
soldadores, para la realización de
de torres; en la actualidad estos ubicado en Gotemburgo. El proceso
una excelente soldadura, con una
sistemas gozan de popularidad y Tandem – Twin por arco sumergido,
alta productividad.
aceptación. Sin embargo, en el es ya un éxito en la producción
El diseño de la soldadura de torres
competitivo mundo de los negocios de torres, en las empresas
eólicas, es bastante sencillo;
en que estamos inmersos, la Sonderjylland Maskinfabrik y
con soldaduras largas, tanto las
industria de las torres eólicas está DSSN en Dinamarca.
soldaduras circunferenciales como
abocada ha superar aún más estos
las longitudinales. Lo conveniente
niveles. La investigación y desarrollo de
es realizarlas en posición bajo
ESAB® no se detiene con el sistema
mano, particularmente cuando se
ESAB® ha respondido a este desafío, Tandem – Twin. La soldadura
trabaja con espesores de chapas
con el desarrollo de cabezales con cuatro alambres ya ha sido
hasta 100mm. No es una sorpresa
Tandem – Twin. Dos cabezales de desarrollado y probado para la
que el proceso de arco sumergido
soldadura ( tandem) un DC y otro fabricación de torres eólicas.
haya sido elegido desde que este
AC con un dispositivo twin cada
tipo industria comenzó; no se
uno. Este desarrollo no solo está
ve otra alternativa técnica que

14 S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
TABLA 1.
Comparación de velocidad de aporte con varias técnicas de SAW. Tandem- Twin SAW, uno de
los mayores pasos adelante
Proceso de SAW Combinación de alambre Velocidad de deposición
al 100 % del ciclo de trabajo
La técnica de Tandem - Twin trae
Alambre 1 x 4,0 mm 12 Kg/h nuevos niveles de productividad.
Se emplea en todos lo tipos de
Twin 2 x 2,25 mm 15 Kg/h
soldadura en donde se tiene la
Tandem 2 x 2,25 mm 25 Kg/h accesibilidad y se cuenta con la
flexibilidad de los equipos. Se aplica
Tandem Twin 4 x 2,25 mm 38 Kg/h
principalmente en las soldaduras
circunferenciales de las secciones o
TABLA 2. componentes de las torres.
Reducción de la sección transversal de la junta por la reducción del ángulo. El desarrollo del proceso coincide
con el desarrollo de un nuevo
Espesor Sección transversal de Sección transversal de Reducción
de la chapa la junta Y 60º con talón la junta Y 50º con talón fundente. OK Flux 10.72, que
mm 5 mm y sin apertura (mm2) 5 mm y sin apertura (mm2) % satisface los requerimientos de
resistencia a bajas temperaturas,
25 231 187 -19 usando alambres no aleados como
35 520 420 -19 el OK Autrod 12.22. En términos de
45 924 746 -19 soldabilidad, esta combinación de
alambre y fundente debe adecuarse
TABLA 3. Tiempo de arco por metro, para una chapa de espesor a la alta velocidad de aporte que
35 mm al 100 % de ciclo de trabajo. tiene el proceso Tandem – Twin, y
(Teóricamente, basado en la velocidad de deposición usando pasadas de relleno).
más específicamente provee de una
Y - 60º (ángulo convencional) escoria de fácil desprendimiento
en costuras angostas. El fundente
Peso de la junta (Kg/m) = Volúmen de la junta (mm2 x 1.000 mm/m) es aplicado para todas las variables
x sobremonta (+ 20 %) x peso específico (g/cm3 x 1.0002) del proceso SAW, desde un simple
= 520 x 1.000 x 1,2 x 7,87/1.0002 alambre a twin, tandem y otros
sistemas multialambres.
= 4,91 91 Kg/m La velocidad de aporte con Tadem -
Tandem - twin Twin SAW en la fabricación de torres
Tiempo de arco = Peso de la junta (Kg/m) / velocidad de deposición Kg/m) eólicas son mostradas en la tabla 1.
por metro de soldadura = 4,91/38 = 0,129 h/m En ella se compara la velocidad
Tandem Twin 2 x 4 mm de aporte de un alambre con varios
alambres a la vez. Estas velocidades de
Tiempo de arco
aporte son obtenidas, en la fabricación
por metro de soldadura = 4,91/25 = 0,196 h/m actual de torres, con rangos de
soldadura desde 800 a 1000 A. Una vez
Y - 50º (ángulo reducido, debido al buen desprendimiento de la escoria punteadas las secciones de las torres;
del fundente OK 10.72) para las soldaduras exteriores, se dan
dos o tres pasadas con un cabezal
Peso de la junta (Kg) = Volúmen de la junta (mm2 x 1.000 mm/m) x sobremonta Twin, como pasadas de raíz ó base,
(+ 20 %) x peso específico (g/cm3 x 1.0002) luego las demás pasadas de relleno
= 420 x 1.000 x 1,2 x 7,87/1.0002 se realizan con el cabezal Tandem
= 3,97 Kg/m – Twin.
Tandem twin El corazón de la solución de ESAB®
Tiempo de arco = Peso de la junta (Kg/m) / velocidad de deposición Kg/h) Tanden – Twin, desarrollado y
por metro de soldadura = 3,97/38 = 0,104 h/m probado en la fabricación de torres,
Comparando la junta Y60 y la junta Y50 (tiene un 19 % menos de volúmen) consiste en montar dos cabezales
con Tandem Twin la diferencia es: en una Columna – Pluma Tipo 460,
Tiempo ahorrado (%) = (h/m 60º tandem - h/m 50º tandem twin) / h/m 60º tandem con capacidad de alcance de 4x4 a 6
= (0,196 -0,104) / 0,196 = 46,9 % x 6 m (fig 2 y 3). Los cabezales son
alimentados por una fuente LAF 1250
Esto explica que cambiando tandem (2 x 4.0 mm) y junta Y-60º a Tandem Twin con junta Y-50º A /100% de ciclo de trabajo (DC) y
el tiempo de arco es prácticamente la mitad. una fuente TAF 1250 A /100% de
“Comparación de las velocidades de aparte, para varias técnicas en SAW”

S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6 15
 ciclo de trabajo (AC). La correcta
posición del cabezal de soldadura
es importante para lograr una buena
soldadura, acompañado de un fácil
desprendimiento de la escoria.

El tiempo de arco reducido

casi a la mitad, por el
sistema Tandem - Twin

Durante la exhibición de ESEN

2005. ESAB® mostró la técnica de
soldadura Tandem - Twin para la de
torres eólicas, con velocidad de aporte
de hasta 40Kg / hora. Esto se logró en
juntas tipo “V” con un ángulo de 50°,
aunque lo normal en la fabricación de
torres es de 60°.
La reducción del volumen de la junta
es otra ventaja en la productividad,
además de la extremada alta velocidad
Fig. 3 “CAB 460 empleadas para la soldadura circunferencias de las secciones de las torres”
de aporte indicada (tabla 2 y 3)
El desprendimiento de la escoria
así como la buena apariencia son
excelentes, Ello fue alcanzado con En adición dos fuentes AC están de torres, los dispositivos más
el nuevo fundente OK Flux 12.70, disponibles: TAF 800 y TAF 1250. empleados son los manipuladores
logrando además que el metal de tipo columna – pluma.
aporte cumpla con los requerimientos Sistema de control ESAB® suministra un amplio rango
de resistencia a bajas temperatura. de CAB´s desde pequeñas de 3x3m
El sistema de control es un
componente esencial en el concepto para aplicaciones simples y livianas,
Fuente de poder
de la producción total. Para los hasta para trabajo pesado de 10x 8m
ESAB® Ofrece el rango de fuente de procesos de soldadura, ESAB® Para la fabricación de torres
poder tipo LAF, para trabajo pesado. utiliza un sistema de comunicación eólicas, la más común es del
Estas fuentes tiene un rango de trabajo modular sub – bus, como el tipo de tipo CAB 460, con un rango de
desde 635 a 1600 A, son excelentes control PEH. Estas unidades son trabajo de 4 x 4 hasta 6 x 6 m. Son
para la fabricación de torres ó operadas en conjunto con un sistema robustas, modulares y se proveen
aplicaciones similares. Si se requiere de control central, que comanda exactamente de acuerdo a las
más de 1600 A, se puede instalar la producción total. El sistema de medidas y necesidades del cliente.
un dispositivo especial para poner control es diseñado para cada caso, Los fabricantes pueden elegir las
dos fuentes en paralelo, pudiéndose y de acuerdo a cada una de las medidas, el tipo de desplazamiento,
incrementar hasta 3200 A. (fig 4). necesidades del cliente. un sistema de control por cámara,
un sistema de alimentación y
Columna – Pluma
recuperación de fundente. Como
Uno de lo más importantes ejemplo un sistema a medida, con
componentes de la solución GMD, un guiador de junta y video
automatizada, es el dispositivo en y tarjetas ópticas, como el de ITACI
donde se colocan los cabezales en Canadá, descripta en Svetsaren 2
Fig. 4 Las fuentes LAF (izq) y las TAF, ejemplo del amplio rango de
de soldadura. En la fabricación /2005.
fuentes para arco sumergido DC y AC en la fabricación de torres”

16 S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
Equipos A2 TripleTrac y
FrameTrac
Otra área de interés es la soldadura
interior de las secciones ó
componente de las torres, así como la
soldadura de las bridas. ESAB tiene
un equipo tipo tractor compacto,
modelo A2 TripleTrac, de tres
ruedas. Este equipo es guiado por
la rueda frontal (fig 5); esta rueda y
una corredera horizontal, aseguran
una exacta posición del alambre
a lo largo de la junta. El diseño
compacto lo convierte en un equipo
de desplazamiento fácil, de un punto
de trabajo a otro.
Una palanca especial permite
desconectar el engranaje motriz,
permitiendo un fácil desplazamiento
de una sección a otra.
Fig. 5 “Carro tractor A2 TripleTrac, para la soldadura interior
por arco sumergido de las juntas circunferenciales”
ESAB® ha introducido recientemente el
equipo FrameTrac, una solución para
soldar automáticamente los marcos de
las puertas de las torres. Estas partes se
sueldan comúnmente con electrodos
revestidos o con alambre (MIG-
MAG); con el equipo FrameTrac se
incrementan la productividad al soldar
automáticamente estos marcos, al
mismo tiempo que logran una calidad
de soldadura más consistente. (Fig 6)
Los del tipo cabezal motriz y loco;
mueven y controlan en forma total
las piezas a soldar. Los equipos
adecuados para la fabricación de torres
son del tipo HTLM con un rango de
trabajo de 50 a 80 Ton.
Estos equipos operan con piezas que
tiene desde un diámetro de 1500 mm
S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
Fig. 6 “ FrameTrac, empleado para la soldadura de los marcos de las puertas” Fig. 8 “Virador horizontal: Cabezal motriz y cabezal loco, tipo HTLM”
hasta 6.000 mm.
Tiene servo motores AC con engranajes
autobloqueantes, para obtener una
precisión adecuada durante la soldadura.
La operación de los motores es
sincronizada entre el cabezal motriz
y el loco.
eliminan la interconexión por medio
Equipos de manipuleo de ejes hasta 6.000 mm.
Tiene servo motores AC con
Los más comunes de los engranajes autobloqueantes, para
manipuladores de las piezas a soldar obtener una precisión adecuada
son los viradores y manipuladores durante la soldadura. La operación de
horizontales con un cabezal motriz y los motores es sincronizada entre el
uno loco (Head and tailstock) cabezal motriz y el loco.
Los viradores TAW (con rango ESAB®, Un completo proveedor
de 40 a 70 Ton) son viradores para los fabricantes de torres eólicas
robustos y autoalineantes (Fig. 7
y 8). Esto significa que el peso de Para este tipo de industria ESAB es
las piezas es distribuido en partes un proveedor completo.
iguales. La superficie de los mismos ESAB® ha logrado un continuo
está recubierta de Poliuretano para desarrollado junto con los fabricantes
cumplir con las demandas de la de Torres, basada en una profundo
fabricación de torres. Tienen motores conocimiento en la fabricación de
y engranajes dobles, de esta manera equipos así como en la elaboración
de consumibles de acuerdo los
requerimientos de soldadura.
Todo ello ha dado como resultado
la introducción, innovación y
fabricación de nuevo productos.
Los productos presentados en este
artículo fueron exhibidos en ESEN 2005.
Fig. 7 “ Virador tipo TAW”
17
 Soldadura de aceros
Cr- Mo
para altas temperaturas
Por: Ing. Eduardo Asta , ESAB - CONARCO
Consideraciones generales
Los aceros Cr-Mo al ser enfriados
a velocidades relativamente
elevadas desde una temperatura por
encima de la temperatura crítica
superior, como ocurre cuando son
sometidos a procesos de soldadura,
pueden presentar un importante
endurecimiento por temple que
aumenta su dureza y resistencia
mecánica, reduciendo la ductilidad
y la tenacidad del material. Como
resultado de esta característica
de templabilidad, que de acuerdo
con la composición química que
les corresponda pueden tener la
condición de “endurecibles al
aire”, deberá prevenirse el riesgo
a la fisuración en frío asistida por
hidrógeno en las uniones soldadas
de estos aceros, tanto en el metal
de soldadura (MS) como en la zona
afectada por el calor (ZAC)
La prevención del riesgo a fisuras en
frío requiere:
Determinación de una temperatura
mínima de precalentamiento y entre
pasadas
Selección adecuada de consumibles
y procesos con bajo nivel de hidrógeno
Aplicación de tratamiento térmico
posterior a la soldadura (PWHT)
18
Bases para la elaboración
de un procedimiento de
soldadura
Precalentamiento
La temperatura mínima de
precalentamiento debe alcanzar un
valor suficiente como para permitir
la difusión del hidrógeno presente
en el metal de soldadura y la ZAC.
Además permitirá una disminución
del gradiente de velocidad de
enfriamiento entre 800 y 500 ° C,
dicho de otra forma, el incremento
del tiempo de enfriamiento entre
estas temperaturas (t8/5).
La mínima temperatura de
precalentamiento requerida
dependerá de la composición
química, del espesor de los aceros
Cr- Mo a ser unidos y del grado de
restricción de la unión soldada. A
medida que aumentamos el espesor,
el grado de restricción de la junta
así como el contenido de carbono y
elementos de aleación, relacionados
a través del carbono equivalente
como medida de la soldabilidad
del acero, la temperatura de
precalentamiento deberá ser
incrementada.
La determinación o la especificación
del carbono equivalente se puede
efectuar por medio de diferentes
fórmulas publicadas en la literatura.
No obstante las más utilizadas son
las siguientes:
Fórmula del IIW
CE = C + Mn / 6 + ( Cu + Ni) / 15 +
(Cr +Mo + V) / 5
Fórmula Ito y Bessyo
Pcm = C + (Mn + Cu + Cr) / 20 +
Si/30 + Ni /60 + Mo/ 15 + V/10 + 5B
La determinación de la temperatura
mínima de precalentamiento1 se
realiza de manera predictiva por
medio de diferentes métodos de
cálculo o tablas de Códigos tales
como:
Norma British Standard BS 5135
Nomograma de Coe
Criterio de Duren
Criterio de Ito y Bessyo
Criterio de Suzuki y Yurioka
Método de Seferian
Método del Instituto Internacional
de Soldadura
ANSI/AWS D1.1, Código de
Estructuras Soldadas en Acero
Método de la Carta
También puede ser determinada con
ensayos para evaluar la fisuración
en frío tales como los de Tekken,
Ranura, W.I.C, entre otros2.
1
ver Boletín técnico Nº 108 - Octubre 1998
2
ver Boletín técnico Nº 123 - Diciembre 2004
S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
Material de aporte
El material de aporte y el proceso de
soldadura deberán garantizar un bajo
nivel de hidrógeno (menor o igual que
5 ml /100g). Por su parte el criterio de
selección será buscando la igualación
de composición química respecto
del material base, con excepción
del contenido de carbono, a fin de
mantener en el metal de soldadura
las condiciones de resistencia
al creep y propiedades a alta
temperatura. Electrodos de la misma
composición o ligeramente superior
pueden ser utilizados para uniones
con una determinada variación de
composición. De acuerdo con la
norma AWS 5.5 es factible especificar
electrodos Cr- Mo para soldadura
manual con la característica L ( por
ejem. E7018 B2L), es decir de bajo
carbono, donde el contenido de C será
menor o igual que 0,05%. Este tipo
de combinación puede favorecer la
soldadura en términos de reducir la
dureza cuando la misma está asociada
a problemas de corrosión. Sin
embargo, si la principal consideración
de diseño, es la resistencia al creep a
alta temperatura el contenido mínimo
de carbono deberá estar en 0,05%,
debiendo tener presente esta situación
frente a la necesidad de mantener la
igualación de resistencia (matching)
en la unión soldada.
Tipo de junta
Para las uniones de partes cilíndricas
de recipientes a presión y uniones a
tope de cañerías en aceros Cr-Mo se
utilizan juntas a tope de penetración
completa (JPC) cuya geometría estará
relacionada con los espesores de
las uniones y proceso de soldadura
a aplicar Para espesores gruesos
(mayores que 30 mm) y donde hay
acceso por un solo lado (cañerías) se
S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
prefieren juntas tipo U o J que permiten
una eficiente disipación con mínima
distorsión y una sección optimizada
de soldadura3. La raíz de la unión será
asegurada preferentemente con proceso
TIG (GTAW).
Tratamiento térmico posterior a la
soldadura
El tratamiento térmico posterior
a la soldadura (PWHT) tiene por
objeto reducir la dureza y el nivel de
tensiones residuales, produciendo
una mejora en la tenacidad del
material base en la ZAC y en el metal
de soldadura.
Temperatura para el tratamiento
El rango de temperatura del PWHT
para los aceros Cr-Mo oscila entre 620
y 760 °C.
La unión soldada puede ser enfriada
a temperatura ambiente antes de
iniciar el tratamiento, dependiendo
del grado de restricción de la junta y
composición química del acero. La
experiencia muestra que aceros con
contenidos de Cr menor o igual que
2, 25 % son usualmente enfriados
a temperatura ambiente antes de
efectuarse el PWHT. Sin embargo,
en estos casos, es recomendable
aplicar un poscalentamiento a fin de
facilitar la eliminación de hidrógeno
al finalizar la soldadura y luego
realizar el enfriamiento a temperatura
ambiente. El enfriamiento deberá
ser lento y progresivo a fin de
minimizar los riesgo de fisuras.
Cuando se aplica poscalenamiento la
temperatura mínima a aplicar será la
correspondiente al precalentamiento y
el tiempo de permanencia dependerá
del espesor siendo el mínimo
recomendable 1,5 h.
En aceros con alto contenido de Cr se
requiere mantener el precalentamiento
hasta el inicio del tratamiento térmico.
El cálculo del tiempo de mantenimiento
a la temperatura de tratamiento difiere
según el código que se aplique, la
mayoría requiere 1 hora por cada 25
mm de espesor con un mínimo tiempo
de permanencia que puede diferir
notablemente si se aplica por ejemplo
ASME B31.1 el cual requiere 15
minutos o ASME B31.3 con un
tiempo mínimo de mantenimiento
de 120 minutos.
Velocidad de calentamiento y
enfriamiento
Tanto el calentamiento como el
enfriamiento hasta o desde la
temperatura de tratamiento deberá
efectuarse en forma uniforme y
progresiva evitando un calentamiento
o enfriamiento bruscos o rápidos.
Por ejemplo ASME B31.1
recomienda un velocidad máxima
para calentamiento y enfriamiento
de 315 °C / h. No obstante el ajuste
de esta velocidad en muchos casos,
especialmente cuando especificamos
valores de dureza máxima, deberán
ser ajustados con la calificación del
procedimiento de soldadura.
Tratamiento térmico localizado
Cuando no es posible la realización
del PWHT en horno este se aplicará
en forma localizada a través de
métodos apropiados como la
utilización de mantas cerámicas
eléctricas ubicadas de forma tal que
cubran todo el largo de la soldadura
(longitudinal o circular) a ambos
lados de la misma.
Tanto en el caso de tratamiento
en horno como localizado deberá
procurarse un control efectivo de
los ciclos térmicos y un registro
permanente de los mismos. Se
utilizará en todos los casos sensores
3
ver Boletín técnico Nº 124 - Mayo 2006
19
 de temperatura (termocuplas) en un
sistema de control automático o de
lazo cerrado.
En los tratamientos localizados la
banda a ambos lados de la soldadura
será definida en relación con el código
aplicado. Para el caso de ASME
B31.1 en uniones a tope de cañerías la
banda a cada lado de la línea central
de la soldadura deberá ser como
mínimo de tres veces el espesor (3t).
Prevención de la fragilidad
por revenido en el metal de
soldadura
El fenómeno de fragilidad por revenido
en este tipo de aceros se manifiesta por
un aumento o corrimiento de la
temperatura de transición dúctil-
frágil luego de un prolongado
tiempo de exposición a un intervalo
de temperaturas entre 400 y 600 °C.
Para lograr un metal de soldadura
de óptimas propiedades, como
mínimo similares al material base,
las siguientes condiciones deberán
ser cumplidas:
La cantidad de elementos residuales
debe ser limitada a los valores más
bajos. La influencia de elementos
residuales tales como: fósforo,
arsénico, antimonio y estaño es la
principal razón para al fragilización
por revenido. El contenido de
manganeso recomendado para el
metal de soldadura es de 0,7 a 1%.
Una forma de predecir o evaluar la
susceptibilidad a la fragilización por
revenido en el metal de soldadura es
utilizando el parámetro de Bruscato
(X) relacionado con los elementos
de impureza
X = (10P + 5Sb + 4Sn + As) / 100
Este factor deberá ser menor o igual
que 20 ppm, con P < 0,008 %
20
El mejor intervalo de temperatura Clasificación de aceros
para realizar el PWHT es entre 675 Cr- Mo y selección de
y 705°C a fin de obtener las mejores consumibles
propiedades de impacto Charpy-V
Las tablas 1 y 2 muestran la
El refinamiento de grano de cada clasificación y composición química
pasada estará optimizado con nominal para diferentes productos
pasadas de espesor menores o de aceros del tipo Cr- Mo, esta
iguales que 2 mm y cordones con clasificación también se establece
mínima oscilación. Tal requisito es en términos del N° P utilizado por
el Código ASME para recipientes a
relativamente simple de cumplir
con proceso manual (SMAW) en la presión. La tabla 3 es una breve guía
posición 1G (plana o bajo mano). Para para la selección de consumibles
la posición vertical se recomienda la correspondiente a la utilización
utilización de la técnica de oscilación, de proceso manual con electrodo
considerando el incremento de calor revestido (SMAW), aplicando el
aportado que la misma produce. criterio de selección basado en la
igualación de propiedades tanto
Los electrodos deberán tener para este mecánicas como de grupo de
tipo de aplicación un elevado índice composición química.
de basicidad en el revestimiento.
TABLA 1 - Especificaciones ASTM de productos producidos en Acero-Cromo-Molibdeno
Tipo Forjados Tubos Caños Fundidos Chapas
1/2Cr-1/2Mo A182-F2 A213-T2 A335-P2 A387-Gr2
A369-FP2
A426-CP2
1Cr-1/2Mo A182-Fl2 A213-T12 A335-P12 A387-Gr12
A336-Fl2 A369-FP12
A426-CPl2
1-1/4Cr-1/2Mo A 182-F 11 A199-Tl1 A335-P11 A217-WC6 A387-Gr11
A336-Fll/FllA A200-T11 A369-FP11 A356-Gr6
A541-C15 A213-T11 A426-CP11 A389-C23
2Cr-1/2Mo A199-T3b A369-FP3b
A200-T3b
A213-T3b
2-1/4Cr-1Mo A182-F22/F22a Al99-T22 A335-P22 A217-WC9 A387-Gr22
A336-F22/F22A A200-T22 A369-FP22 A356-Gr10 A542
A541-C1616A A213-T22 A426-CP22 A643-GrC
3Cr-lMo A182-F21 A199-T21 A335-P21 A387-Gr21
A336-F21/F21A A200-T21 A369-FP21
A213-T21 A426-CP21
5Cr-1/2Mo A182-F5/F5a A199-T5 A335-P5 A217-C5 A387-Gr5
A336-F5/F5A A200-T5 A369-FP5
A473-501/502 A213-T5 A426-CP5
5Cr-1/2MoSi A213-T5b A335-P5b
A426-CP5b
5Cr-1/2MoTi A213-T5c A335-P5c
7Cr-1/2Mo A182-F7 A199-T7 A335-P7 A387-Gr7
A473-501A A200-T7 A369-FP7
A213-T7 A426-CP7
9Cr-lMo A182-F9 Al99-T9 A335-P9 A217-C12 A387-Gr9
A336-F9
A473-501B
A200-T9
A213-T9
A369-FP9
A426-CP9
S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
 TABLA 2 - Composición química nominal de aceros Cr-Mo
Nº P Composición química %
ASME C Mn P S Si Cr Mo otros
P1 0,10-0,20 0,30-0,80 0,025 0,025 0,10-0,50 - 0,44-0,65 -

P2 0,10-0,20 0,30-0,61 0,025 0,025 0,10-0,30 0,50-0,81 0,44-0,65 -

P5 0,15 máx. 0,30-0,60 0,025 0,025 0,50 máx. 4,00-6.00 0,44-0,65 -

P5b 0,15 máx. 0,30-0,60 0,025 0,025 1,00-2.00 4,00-6.00 0,44-0,65 -

P5c 0,12 máx. 0,30-0,60 0,025 0,025 0,50 máx. 4,00-6.00 0,44-0,65 -

P9 0,15 máx. 0,30-0,60 0,025 0,025 0,25-1.00 8,00-10.00 0,90-1,10 -

P11 0,05-0,15 0,30-0,60 0,025 0,025 0,50-1.00 1,00-1.50 0,44-0,65 -
P12 0,05-0,15 0,30-0,61 0,025 0,025 0,50 máx. 0,80-1.25 0,44-0,65 -
P15 0,05-0,15 0,30-0,60 0,025 0,025 1,15-1,65 - 0,44-0,65 -
P21 0,05-0,15 0,30-0,61 0,025 0,025 0,50 máx. 2,65-3.35 0,80-1,06 -
P22 0,05-0,15 0,30-0,61 0,025 0,025 0,50 máx. 1,90-2,60 0,87-1,13 -
P23 0,04-0,10 0,10-0,60 0,03 máx. 0,01 máx 0,50 máx. 1,90-2,60 0,05-0,30 V: 0,20-0,30
Cb: 0,02-0,08
B: 0,0005-0,006
N: 0,30 máx.
Al: 0,03 máx.
W: 1,45-1,75

P91 0,08-0,12 0,30-0,60 0,020 0,010 0,20-0,50 8,00-9,50 0,85-1,05 V: 0,18-0,25

Cb: 0,06-0,10
N: 0,03-0,07
Ni: 0,40 máx.
Al: 0,04 máx.
P92 0,07-0,13 0,30-0,60 0,020 0,010 0,50 máx. 8,50-9,50 0,30-0,60 V: 0,15-0,25
Cb: 0,04-0,09
N: 0,03-0,07
Ni: 0,40 máx.
Al: 0,04 máx.
W: 1,50-2,00
B: 0,001-0,006

P122 0,07-0,14 0,70 máx. 0,020 0,010 0,50 máx. 10,0-12,50 0,25-0,60 V: 0,15-0,30
Cb: 0,04-0,10
Cu: 0,30-1,70
N: 0,04-0,10
Ni: 0,50 máx.
Al: 0,04 máx.
W: 1,50-2,50
B: 0,0005-0,005

P911 0,09-0,13 0,30-0,60 0,020 máx. 0,010 máx. 0,10-0,50 8,50-9,50 0,90-1,10 V: 0,18-0,25
Cb: 0,06-0,10
N: 0,04-0,09
Ni: 0,40 máx.
Al: 0,04 máx.
W: 0,90-1,10
B: 0,0003-0,006

TABLA 3 - Selección de materiales de aporte para aceros Cr-Mo

N° P
ASME Material de Aporte según Clasificación de AWS para Soldadura Manual (SMAW)

P2 E8018-B1 (CONARCO 18B1)

P11 E8018-B2 (CONARCO 18B2)

P22 E9018- B3 (CONARCO 18B3)

P5 E8018-B6/ E8015-B6/ E502-15 (CONARCO 502)

P9 E8018-B8/ E8015-B8/ E505-15 (ESAB OK 76.96)

P91 ESAB OK 76.98 ( aprox. E9015- B9 modificado)

S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6 21

Por: Departamento de Marketing Departamento de Asistencia Técnica
Eventos
Nacionales
Como nos caracteriza desde hace más
de 30 años, durante el 2006 hemos
formado parte de los eventos más
prestigiosos del rubro a nivel nacional.
Es así como estuvimos presentes en la
13a edición de EMAQH, Exposición
Internacional de la Máquina
Herramienta, Herramientas y Afines
que tuvo lugar del 18 al 23 de mayo en
22
Eventos 2006
el predio La Rural de Buenos Aires.
También fuimos protagonistas de
la edición 2006 de FIMAQH,
Feria Internacional de la Máquina
Herramienta, Bienes de capital y
Servicios para la producción que se
llevó a cabo del 30 de mayo al 03 de
junio en el Centro Costa Salguero de la
Ciudad de Buenos Aires.
En ambos Eventos, hemos puesto foco
en la exhibición y demostración de
Equipos con alto nivel tecnológico.
Conseguimos complacer al público
visitante y enseñar los atributos de
nuestros equipos, a través de las
numerosas demostraciones que
nuestros profesionales han efectuado.
La exposición de nuestra amplia
gama de Accesorios para el Soldador
evidenció la calidad y vanguardia que
nos definen como empresa líder del
rubro.
Tuvimos un espacio dedicado a la
exposición de nuestra línea de
productos especiales, productos que
por su innovación, captaron la atención
de los concurrentes.
S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6

Siempre junto al Soldador:
Esab – Conarco, conciente de
la importancia de divulgar los
conocimientos en el campo de la
soldadura y sus nuevos desarrollos,
decidió montar en las muestras un
Show – Site, siendo éste uno de los
S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
La soldadora Inteligente. Aristo Power 460
sitios más visitados donde nuestros
profesionales dedicaron su tiempo
y conocimiento para acompañar
y acudir a las necesidades de un
público muy variado.
Se realizaron demostraciones, las
que contaron con explicaciones
Se presentó la nueva línea de Plasmas
con tecnología de alta gama tipo
Inversor.
Todos con un diseño ergonómico,
cómodos y portátiles. Estos equipos se
destacan ampliamente sobre el resto,
por su sobrada capacidad de corte que
los hace aptos inclusive, para corte
automatizado. Además cuentan con
la particularidad de responder a la
economía de corte, debido a la poca
cantidad de consumibles que conforman
la cabeza y a su larga vida útil.
Junto a las líneas standard, hemos
exhibido nuestras líneas populares, como
lo son los equipos Semiautomáticos,
los valorados Transformadores, los
diminutos, livianos y potentes Inversores
y las más versátiles Motosoldadoras.
Cumpliendo con las necesidades del
mercado metalmecánico, se presentó
una innovación tecnológica entre
dos compañías de punta, conjugando
los Robots Motoman con nuestros
reconocidos Sistemas Aristo, logrando
así, precisión y confiabilidad de
movimiento con la calidad y terminación
que sólo producen los Sistemas Aristo.
Parte de nuestra línea de productos especiales para el soldador
en simultáneo, a fin de que éstas
fueran aprovechadas por un
importante número de personas; las
demostraciones fueron transmitidas
en directo por medio de pantallas
convenientemente ubicadas. Nuestro
público con gran entusiasmo, fue
partícipe de las prácticas.
23
 Nuestro grupo presente y el agradecimiento sincero a todos aquellos que nos visitaron y disfrutaron de nuestros stands.

Eventos regionales
Participamos de la Exposición San
Juan Mining, la misma se llevó a
cabo el 28 y 29 de junio en el Centro
de Convenciones y Complejo Ferro
urbanístico de la ciudad de San Juan
- San Juan. Provincia que se caracteriza
por el desarrollo de la Minería
Argentina.
Este evento nos permitió seguir
tomando contacto con todas las
empresas mineras de San Juan y con las
principales empresas mineras del país.
Nuestra línea de productos especiales
Eutectic Castolin, tuvo una especial
representación. FLS: La Fundación Latinoamericana de Soldadura tuvo su propio espacio en nuestros stands

Estaremos presentes en la 9ª edición de la Feria de las Colonias, la gran

exposición de la Región Centro
Argentina. La misma tendrá lugar
desde el 12 al 16 de octubre en la
ciudad de Esperanza – Santa Fe.
Es un honor para nosotros volver a
participar de tan acreditada exposición,
dado que nuestra última asistencia
en el año 2004 ha incentivado la
negociación entre empresas nacionales
y de países vecinos.
24 S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
 Costos de soldadura
Por: Javier Taffoni. Asistencia Técnica, ESAB - CONARCO.
Introducción
Por lo general es común que, quien
deba efectuar el presupuesto de un
trabajo, se vea en un problema al
momento de calcular el costo que
trae aparejado el uso de consumibles
de soldadura.
Este cálculo no es sencillo y se deben
tener en cuenta la sumatoria de varios
factores, incluyendo además las
variantes que genera cada proceso de
soldadura (SMAW, GMAW, GTAW,
SAW, etc).
No obstante lo que a simple
vista parece complicado, puede
simplificarse fácilmente mediante
la ayuda de tablas y aplicando unas
pocas fórmulas de fácil resolución.
De esta forma, con información
más genérica, se pueden calcular
los costos asociados a un proceso
determinado, pudiendo aplicar las
alternativas de diseño, proceso
a utilizar, procedimiento, etc.
Reduciendo así, a su mínima
expresión, los costos y velocidades
de procesamiento para obtener de
esta forma, las mejores posibilidades
frente a un mercado cada vez más
competitivo.
Cálculo de costos
La clave de estos cálculos está en
determinar, con la precisión que
S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
demande el caso, la sección de la
junta a cubrir, que será la que nos
permitirá determinar la cantidad de
material de aporte que será necesario.
Antes de desarrollar las fórmulas
necesarias es conveniente definir los
términos involucrados en las mismas
estableciendo los conceptos básicos
que utilizaremos para comprimir el
desarrollo de éstas.
Definiciones
Velocidad de deposición
Es de esencial importancia conocer
la velocidad con que se deposita el
material de soldadura en Kg/h.
Esta velocidad, llamada velocidad
de deposición, refleja el aporte de
material que resultará después de una
hora de soldar en forma continua, sin
cortar el arco, denominada hora de
arco encendido.
La velocidad de deposición
depende fundamentalmente de la
intensidad de corriente utilizada, la
cual, en la mayoría de los procesos,
esta directamente relacionada con
el diámetro del electrodo o alambre
utilizado. En el caso de la soldadura
TIG, donde la adición de material
de aporte es exterior al arco eléctrico
establecido, esta velocidad depende
también de la velocidad de translación
que imprime el soldador al efectuar la
adición de material.
Se adjuntan las tablas de deposición
para cada proceso, donde se observa
además, la importancia del gas de
protección utilizado en la soldadura
semiautomática (GMAW) y el Stick
Out (longitud libre de alambre), en
proceso automático como es el Arco
Sumergido, SAW.
Rendimiento del material de aporte, o
eficiencia de deposición
Este se mide en %, y es la relación
entre la cantidad de material
depositado, expresado en Kg, y
el peso del consumible en Kg,
incluyendo los descartes propios
del proceso, (colillas de electrodos,
extremos de alambre no utilizado
etc.).
En el proceso de arco manual ó
SMAW, este rendimiento puede
oscilar entre 35 y 70%, y dependerá
del electrodo utilizado, ya que según
el tipo de revestimiento, este variará
oscilando entre los valores citados.
En el proceso TIG el descarte es
mínimo, tendiendo al 95% de
eficiencia de deposición, pudiendo
acercarse este al 100 %, mediante
técnicas como la de soldar el
descarte a la próxima varilla de
aporte.
25
 En el proceso semiautomático GMAW,
el descarte está principalmente
determinado por las salpicaduras
y restos de alambre que quedan
al finalizar el rollo, por lo tanto la
eficiencia será entre 90 a 95%.
En el proceso de arco sumergido,
SAW, el rendimiento ronda el 95 %, ya
que la única pérdida es el alambre que
queda al finalizar el rollo.
Es importante aclarar que en este
proceso no se toma en cuenta
Factor de operación
Es el tiempo de cada proceso expresado
en %, durante el cual el arco está
encendido por cada hora de trabajo.
En todo trabajo de soldadura existe
una gran cantidad de tiempo que se
pierde en las tareas de preparación
de juntas, amolado, cambio de
electrodos, etc., las cuales prolongan
considerablemente el trabajo de
aumentar considerablemente si el
sistema está automatizado, como en
el caso de la soldadura Orbital.
En los procesos GMAW y SAW,
el factor de operación podrá
acercarse al 95 %, según el grado
de automatización del sistema
productivo, ya que cuanto más
rápido y seriado sea el trabajo de
preparación más subirá este índice.
Mano de obra

el fundente, aunque debemos soldadura.

tener en cuenta que se consume
aproximadamente 1,5 Kg de fundente
por cada Kg de alambre, incluyendo
este valor las pérdidas por manipuleo
y mal sistema de recuperación.
El costo de la mano de obra es el
En el proceso SMAW, este factor oscila
jornal horario pagado al soldador y
entre un 20 % y un 45 %, dependiendo
su/sus ayudante/s relacionado/s con
del tipo de trabajo a realizar.
el trabajo y será expresado en $/h.
En el proceso TIG, los valores son
similares al caso anterior, pudiendo

Cálculos
GxF a ($/Kg)
a | Costo del GAS de PROTECCIÓN determinado por Kg. de metal depositado: D

b | Costo de la ENERGIA ELECTRICA por Kg. de material depositado: ExUxI b ($/Kg)

1000 x D

c | Costo del MATERIAL de APORTE por Kg. de metal depositado: M c ($/Kg)

J

d | Costo de la MANO de OBRA DIRECTA por Kg: C d ($/Kg)

DxB

e | Costos INDIRECTOS por Kg de material depositado: A e ($/Kg)

DxB

f | Costo TOTAL por Kg de material depositado: a + b + c + d + e f ($/Kg)

g | Costo TOTAL por metro de junta: f x N g ($/m)

h | COSTO TOTAL del Trabajo f x P h ($) ó g x L h ($)

Referencias
G Costo del gas de Protección $/m3 M Costo del material de Aporte $/Kg L Largo total a soldar m
F Caudal del Flujo de Gas m3/h C Costo de la Mano de Obra Directa $/h P Peso total del material a soldar Kg
D Velocidad de Deposición Kg/h A Costos indirectos $/h S Sección de la junta a soldar mm2
E Costo de la Energía Eléctrica $/Kwh B Factor de Trabajo del Proceso %
U Tensión de trabajo V J Rendimiento / Factor Operativo %
I Intensidad de Corriente A N Peso del material aportado por m Kg/m

26 S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
Costos indirectos
Engloban todos los gastos indirectos,
expresados en $/h, que incidirán en
el costo total del trabajo a realizar.
Estos incluyen: la mano de obra
indirecta, amortización de los
equipos, costo de materiales, seguros,
fletes y todos los elementos que
agregan costo al trabajo.
A cada uno de los costos asociados,
se le asignara una letra de referencia
según se detalla a continuación:
Cálculo del consumo de material de aporte
Este cálculo nos permite determinar
la cantidad de material necesario
para llenar una junta, para ello es
necesario comenzar con el cálculo de
la sección transversal de la junta.
Cálculo de la sección
Es esencial que este cálculo sea
preciso, ya que de este dependerá la
exactitud del resto de la ecuación,
variando la cantidad de material
a aportar. Esto podrá manejarse
en función del largo de soldadura
que deba realizarse ya que, si la
cantidad lineal es grande, una
diferencia considerable en esta
instancia generará una diferencia de
la cantidad de aporte directamente
proporcional a dicho error.
El valor de la sección S dependerá
obviamente del tipo de junta y bisel
a utilizar, por lo que el cálculo puede
tornarse un tanto engorroso en los
casos de juntas complejas.
Cuando esto ocurra o se considere
necesario se puede dividir la sección
en figuras geométricas sencillas
cuyas superficies, multiplicadas por
la densidad del material, permiten
tabular el peso de metal aportado por
metro, en cada una de estas secciones
parciales, las cuales por sumatoria nos
permitirán obtener el peso total del
material a aportar.
S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
A continuación se describe el cálculo A tope con bisel en X:
de las secciones más sencillas como
son las juntas a tope y de filete,
tabulándose a continuación, los
pesos en Kg, por metro de junta para
distintas dimensiones de las figuras
geométricas necesarias.
S 2 x S1 + 2 x S2
A tope sin bisel: a 2 x e x tg α + b
S a x e 2 2
a e x tg α + b
2
S1 (a + b) x e
2 2
A tope con bisel en V:
S2 0,2 S1
S1 (a + b) x e
2
a 2 x e x tg α + b 2 S2 0,2 (2 x S1)
2 S 1,2 ( a + b ) x e
S S1 + S2 2
2 S1 2 x a + b x e a + b x e
2 2 2
La diferencia entre el valor de S
calculado para un bisel en V y este
último, radica en el valor de “a” que
El refuerzo de una soldadura a es, en el primer caso, casi el doble
tope no debe superar el 20 % de la del segundo.
superficie de la sección a rellenar. En
A tope con bisel en U o en doble U
consecuencia:
S2 = 0,2 x S1 No es posible en estos casos dar una
sola fórmula para calcular la sección.
o sea S S1 + S2 1,2 (a + b) x e
2 La misma debería ser dividida en
Dicho refuerzo puede también figuras geométricas simples (triángulos,
tabularse si se conocen su ancho y
rectángulos y arcos), de fácil resolución,
altura.
y sumar luego los valores obtenidos.
Generalmente, en una junta en V, se
deja un talón, igual a la luz b Muchas veces sin embargo, se toman
para estos casos, las secciones para
biseles en V y en X respectivamente,
disminuidas entre un 10 % y un 15 %.
Filete de un solo lado
Considerando dicho talón, puede a
demostrarse que: S2
45
S1
h =b a
b
S 1,2 ( a + b ) x ( e – b ) + b x b b
2
a = Garganta o altura del triángulo
a 2 ( e – b ) tg α + b b = Cateto del triángulo
2
S = S1 + S2
27
 S1 b x h bxb b2 PROCESO
2 2 2 Peso de metal depositado por metro de junta a tope sin bisel y de filete (Kg/m)

SMAW Tipo Corriente (A)

pero b2 = a2 + a2 de Electrodo 150 200 250 300 400
o sea S1 a 2
+a a
2 2
E 6010; E 7024 1,50 1,80 2,25 2,92 4,05
2 E 6011/ 12/ 13 1,12 1,50 2,02 2,47 3,37
S2 en este caso, no debe ser superior E 7018 1,57 2,02 2,70 3,15 4,50
a un 10 % de S1 E 7024 1,57 2,25 2,92 3,60 4,95
S2 = 0,1 x S1 E 7028 1,57 2,47 3,37 4,27 6,30

S = 1,1 x a2
GTAW 0,23 a 0,9 (depende de la velocidad de alimentación de la varilla)
Filete de ambos lados

GMAW Tipo Ø (mm) Corriente (A)

S = 2 (1,1 a ) 2
S = 2,2 a2
Una vez calculada la sección se
podrán calcular, compatibilizando
las unidades en que se expresa cada
término, los siguientes valores:
Peso del material aportado por
metro de junta:
N = S x d [ Kg/m]
d = densidad del material
de Gas 150 200 300 400 500
Ar
0,8 1,35 3,35 - - -
1,2 1,30 2,92 5,17 - -
1,6 1,30 2,47 4,50 6,30 8,10
2,4 - 2,25 3,60 5,17 6,70
3,2 - - 3,15 4,50 5,85
Ar + 5% O2
1,2 0,90 2,47 4,50 8,10 -
1,6 1,20 3,00 4,05 6,70 9,40
2,4 - 1,80 2,70 3,60 5,40
3,2 - - 2,25 3,37 4,50

Peso total del material a depositar: FCAW Tipo Ø ( mm) Corriente (A)
de Gas 200 300 400 500 600 700 800
P = N x L [Kg]
CO2 1,2 4,20 7,20 - - -
Peso de consumibles necesario para 1,6 2,40 5,17 7,65 - -
aportar P [Kg.]: 2,4 - 4,00 6,52 9,00 -
Pc P (Kg) 3,2 - 3,50 4,95 6,52 8,32
J Arco abierto
En el caso del proceso SAW el valor Pc 2,4 - 5,17 8,10 11,70 -
corresponde a la cantidad de alambre 3,2 - - 7,65 10,30 13,20
necesario y habrá que adicionarle el
fundente a utilizar, en la mayoría de los
casos se consume aproximadamente
1 Kg de fundente por cada Kg de SAW 1,6 2,30 3,75 5,76 8.40 -
alambre, pero deberán agregarse a 2,4 - 2,97 4,27 5,80 7,78
este valor las pérdidas ocasionadas 3,2 - 2,56 3,82 5,22 6,75 8,50 10,60
durante el proceso, que son sumamente 4 - - 3,55 5,04 6,61 8,23 9,90
elevadas (en su mayoría por manipuleo 5 - - - 4,72 6,21 7,80 9,40
del fundente), pudiendo tomarse como
una relación aceptable un consumo de
1,5 Kg de fundente por cada Kg de
alambre.
Tiempo requerido para efectuar el
trabajo:
P (horas)
DxB
28 S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6 29
 POWER CUT LPH50
Equipo de corte plasma para uso industrial
y para mantenimiento.

Confiable y poderosa
Capacidad de corte 12 mm en
acero al carbono
Económica. Bajo costo
operativo
Controles situados en el panel
frontal. Fáciles de operar.
La LHP 50 puede cortar todos los metales
y es ideal para usar tanto en producción
como en tareas de mantenimiento.

La Torcha

Equipada con torcha PT-27 de 7,6 metros,

refrigerada por aire. Fácil de operar.

Proceso de corte
La regulación de la corriente se encuentra
en el panel frontal. El operador puede
seleccionar 30 o 50 A, en función del
espesor a cortar.
El proceso se inicia apretando el switch
de la torcha, encendiendo así el arco
piloto por alta frecuencia. Aplicando el
arco piloto sobre la pieza se enciende
el arco principal. Al soltar el switch se
extingue el arco.

30 S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6
 LINEA ORIGO
Diseño práctico:
facilita el transporte del rectificador para su utilización casi en cualquier parte.

Diseño robusto:
estructura estable para resistir a ambientes adversos y corrosivos.

Panel de control de fácil manejo:

permite un ajuste rápido de los parámetros

IP 23- Protección para la utilización en obra.

Soldadura TIG con HF ignition o LiftArcTM
posibilita la elección del método de arranque más adecuado, asegurando siempre un inicio seguro.

6 Modelos
permiten elgir el ideal para cada aplicación
Origo Arc | Soldadura con electrodo revestido - todos los materiales
Origo Tig Lift Arc | La mejor opción TIG DC para mantenimiento y montajes
Origo Tig HF | Soldadura Tig de cañerías

ORIGO ARC 200 Origotig 150 - LIFT ARC, con torcha HW12 Origotig 150 HF, con torcha BTF150
ORIGO ARC 150 Origotig 200 - LIFT ARC, con torcha HW12 Origotig 200 HF, con torcha BTF200

Soldadura MMA Suelda la mayoría de los materiales

Con el equipo OrigoArc se puede en TIG y MMA
soldar la mayoría de los metales, Solicite
Con el equipo OrigoTig se puede
desde aceros aleados y no aleados,
aceros inoxidables y hierro fundido.
soldar aceros no aleados e los kits
inoxidables y la mayoría de otros
Con la OrigoArc 150, se pueden materiales, con un espesor desde de con
usar electrodos de hasta 3,25 mm, 0,5 mm hasta 5 mm.
mientras que con la OrigoArc 200
accesorios!!!
pueden ser hasta 4,00 mm.

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32 S O L D A R C O N A R C O N º 12 5 2 0 0 6