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VICTORIA EUGENIA TOBAR TORRES (0825123)

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OPERACIONES CON SÓLIDOS

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JAIME JARAMILLO CASTAÑO

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Las industrias que trabajan con materias primas sólidas, o utilizan materiales sólidos
para el tratamiento de ciertos fluidos, precisan, en general, de una reducción previa
del tamaño de los trozos, gránulos o partículas. La operación de reducción o
disminución de tamaño consiste, en esencia, en la producción de unidades de menor
masa a partir de trozos mayores; para ello hay que provocar la fractura o
quebrantamiento de los mismos mediante la aplicación de presiones.

Los objetivos que se quieren lograr con la reducción de tamaño son:

ü La producción de cuerpos sólidos con una determinada amplitud de tamaño


granular o con superficies específicas preestablecidas.

ü La separación, por fractura, de minerales o cristales de compuestos químicos


que se hallan íntimamente asociados en el estado sólido.

Existe una amplia variedad de equipos para la reducción de tamaño. Las principales
razones de la falta de estandarización son la variedad de productos que se pueden
triturar y las calidades requeridas de los mismos, la limitada información útil que se
tiene sobre la molienda y los requisitos de diferentes industrias en el balance
económico entre el costo de la inversión y el de operación.

El equipo se clasifica de acuerdo con la forma en que las fuerzas se aplican, de la


siguiente manera:

À Entre dos superficies sólidas (trituración, desgarramiento).


 En una superficie sólida (impacto o choque).
× No en una superficie sólida, sino por acción del medio circundante (molino de
coloides).
´ Aplicación no mecánica de la energía (choque térmico, fragmentación
explosiva, electrohidráulica).

La guía para seleccionar el equipo se puede basar en el tamaño y la dureza de la


alimentación. A continuación se dará una clasificación de los tipos de reducción de
tamaño y sus respectivos equipos.


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Las máquinas para la reducción grosera de tamaños se alimentan con materiales de 7 a


10 cm, y aún mayores. Para materiales duros se utilizan los quebrantadores de
mandíbulas, giratorios y de discos. En el caso de materiales blandos, donde la
producción de finos es limitada, por ejemplo en la trituración de piedras de carbón a
los tamaños comerciales (galleta y grancilla), se aplican los molinos de martillos o de
rodillos dentados.

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#   $" los quebrantadores de Blake y de Dodge
perteneces a este tipo, y actúan por aplicación de una presión trituradora o
quebrantadora.

 %"&: (Figura Nº01) consiste esencialmente en un bastidor de


acero fundido, sobre el cual van montadas las mandíbula, una fija y otra móvil.
Ambas son de acero fundido, revestidas de un metal tenaz, resistente al
desgaste por rozamiento. La mandíbula móvil se apoya en su parte superior y la
accionan una excéntrica, una biela de tracción y unas rótulas. La biela de
tracción recibe de la excéntrica un movimiento casi vertical, y como una de las
rótulas está montada sobre un apoyo fijo a un extremo del armazón del
desintegrador, el movimiento de vaivén de la biela provoca sobre la otra rótula
igual movimiento de balanceo. La mandíbula se mantiene firme contra la rótula
gracias a la tensión de un resorte. La desintegración solo se produce cuando la
mandíbula móvil avanza hacia la fija, lo que significa un consumo intermitente
de energía. La máquina se acciona mediante correas ordinarias o trapezoidales.

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!"#$%& &%!  (Figura Nº02) está sometido a esfuerzos desiguales debido


a su propio diseño, y por esto se construye en modelos pequeños. Difiere del
anterior en que la mandíbula móvil está apoyada en la parte inferior, con lo que
el ancho de la abertura de descarga p ermanece prácticamente constante,
proporcionando así un producto de tamaño más uniforme. No lleva rótulas y la
mandíbula se mueve por una excéntrica a través de una biela de tracción. Si el
quebrantador se atasca, sus piezas resisten enormes esfuerzos por la inercia del
volante. La abertura constante de mandíbulas en el punto de descarga de este
quebrantador, hace que se presente una desagradable tendencia a atascarse,
cosa que no ocurre con el Blake.

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#  !!estos quebrantadores actúan de modo similar a


los de mandíbula, puesto que el elemento móvil desintegrador se acerca y
aleja de una placa desintegradora fija.

La Figura Nº 03 representa un tipo de quebrantador giratorio de !!"


! constituido por un armazón exterior que lleva una superficie
tronco-cónica invertida, llamada ͞cóncava͟, y , en su interior, el pistilo
desintegrador giratorio. El pistilo va montado sobre un árbol o eje que pende
de un cojinete adecuado, dispu esto en la parte superior de la máquina.

El extremo inferior del árbol es un eje giratorio que se mueve libremente en


un manguito excéntrico. Éste va accionado por el árbol giratorio principal
mediante un juego de engranajes cónicos, y gira dentro de un bastidor
cilíndrico fijo. El eje del pistilo desintegrador tiene rotación libre; pero tan
pronto como llega la alimentación a la máquina, cesa en su rotación sobre sí
mismo, y su único movimiento es de giro, lo que determina el acercamiento y
alejamiento de la cabeza del pistilo a la superficie cóncava, rompiendo por
compresión el material, que desciende hacia la parte inferior de la máquina.
Los quebrantadores giratorios poseen elevadas capacidades, ya que actúan de
modo continuo.

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Algunos materiales, como el carbón, el yeso, ciertos tipos de caliza, el hielo, las
arcillas refractarias y los esquistos, por poseer dureza Mohs inferior a 4, no
requieren el empleo de quebrantadores de tipo robusto y costoso.


# " ! %' (para carbón) reúne las dos misiones de rotura y
tamizado. En la periferia de la máquina lleva un tamiz reforzado, que
permite pasar al carbón cuando ya tiene un tamaño lo suficientemente
reducido. La trituración se logra por rotación del cilindro; las aletas interiores
del mismo elevan el carbón y lo rompen por caída e impacto durante los
giros de éste. Los materiales duros, como la pizarra y los trozos de hierro, no
se rompen y se descargan de manera gradual por el extremo abierto del
triturador.

# " (  !""  para carbón, yeso, hielo y otros
materiales blandos (Figura Nº04), realiza la desintegración por la presión de
los dientes contra los trozos grandes del material. De este modo se evita la
producción excesiva de finos. También se utilizan rodillos acanalados o lisos
para la trituración grosera de materiales blandos.

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# " "! !"" (Figura Nº05) los pesados bloques de acero que forman
sus martillos están sujetos por bulones a un disco o discos que giran a
elevada velocidad dentro de una caja robusta. Los martillos propinan fuertes
golpes al material alimentado, cuando éste se halla en el aire, proyectándolo
contra la placa rompedora hasta que es lo suficientemente fino para pasar a
través de los huecos que quedan entre las barras (costillas) situadas en el
fondo de la caja, y que actúan de tamiz. También se aplica este mismo tipo
para pulverización fina, el tamaño del producto viene regulado por la
dimensión de los tamices de descarga. Para trabajar con materiales
húmedos, los tamices se sustituyen por placas trituradoras onduladas.


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# !  ) (Figura Nº06)su accionamiento es similar al del
quebrantador giratorio. El cono interior, o ͞cabeza quebrantadora͟, está
sostenido por un manguito, sobre el que se desliza el árbol del cono y gira
mediante un juego de engranajes o piñones cónicos movidos por el árbol
principal. El peso total de la cabeza rompedora y de su árbol gravita sobre el
cojinete de tejuelo, o placa de apoyo, que se lubrica con aceite a presión. La
placa fija externa de trituración abre hacia fuera, de modo que la máquina se
limpia por sí misma de material triturado. Estos modelos de trituradores se
construyen en dos tamaños: el normal, para alimentación gruesa, y el
llamado ͞de cabeza corta͟, indicado para recibir una alimentación más fina.
La alimentación de los trituradores de cono debe estar seca y poseer un
tamaño bastante uniforme. Se obtienen mejores resultados al operar en
circuito cerrado y con tamices.

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# "!!""(Figura Nº07)está formado por dos cilindros robustos


que giran en sentidos opuestos; la alimentación es aplastada y arrastrada
hacia abajo por frotamiento entre los rodillos. En los trituradores modernos
se propulsan ambos rodillos directamente. Como los rodillos suf ren un
desgaste considerable, la superficie de trituración está constituida por un
manguito de acero duro, que se encaja en caliente sobre la pieza moldeada
que constituye el cilindro principal, con lo que los manguitos desgastados
pueden fácilmente substituirse. La reducción de tamaño que realizan los
rodillos es relativamente pequeña, ya que el diámetro medio del producto
es, más o menos, ¼ del diámetro
inicial.

El diámetro y espaciado entre los


rodillos se puede modificar con gran
amplitud, lo que permite variaciones
considerables en los tamaños de
alimentación y de productos. En
muchos trituradores de rodillos
sussuperficies están provistas de
rugosidades, barras trituradoras o
dientes. Tales trituradores pueden
tener dos rodillos, como en el caso de
rodillos lisos, o solamente un rodillo
que actúa frente a una placa
estacionaria curvada.

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La disminución de tamaños en la zona de los finos se suele llamar ͞ molienda fina͟.


Los aparatos más modernos para la reducción de tamaños finos, tal como el molino
de bolas, dependen más de choques o impactos que de las fuerzas de cizalla.


# " "!  !""  +  (Figura Nº8) consiste en dos rodillos
suspendidos equilibradamente en árboles que giran de prisa accionados
desde el extremo superior del eje principal. Por acción de la fuerza
centrífuga los rodillos giratorios ejercen presión sobre un anillo triturador
estacionario. Una aleta rascadora, sujeta a la cubierta protectora del eje
principal, gira con éste y conduce al producto hacia la zona de trituración.
Por lo general, este molino incluye un dispositivo de clasificación, gracias al
cual el producto no puede abandonar la máquina hasta ser lo
suficientemente fino para atravesar un tamiz de malla determinada, o ser
elevado por una corriente de aire de velocidad constante. El llamado
vibrador consiste en unas paletas que giran rápidamente en un plano
horizontal y separan a las partículas gruesas de la corriente ascendente de
polvo.
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# V"!" (Figura Nº09) Consisten en cámaras giratorias de acero, de


forma cilíndrica o tronco-cónica, llenas hasta su mitad con bolas de hierro o
acero, y, en ciertos casos, con guijarros. La reducción de tamaños se
produce gracias a los choques que ocasionan estas bolas al caer, desde la
altura a que son levantadas, por la rotación de la cámara. La longitud del
cilindro suele ser igual al diámetro. La mayoría de los molinos de bolas son
aparatos de trabajo continuo; la alimentación llega por un extremo y la
descarga se efectúa por el extremo opuesto o por la periferia. Estos
molinos pueden operar en seco o en húmedo.

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# V"!  ,!"" el producto pasa a través de los orificios de una rejilla
vertical, o diafragma. En el molino de cojinete hueco, el producto es
levantado por las placas radiales, o cucharones, en la parte externa de la
rejilla, separado de ella por paletas de forma espiral, montadas sobre el
perímetro interior del cilindro y descargado a través del cojinete hueco que
soporta al molino.


-# " "! .  / consiste en dos, tres, o cuatro compartimientos
cilíndricos sucesivos, separados entre sí por rejillas. Cada uno de los
sucesivos compartimientos tiene diámetro menor que el anterior y llevan
cargas de bolas de tamaños decrecientes, para producir una molienda más
fina. Se trata, en esencia, de una serie de molinos que operan en sucesión.

-# V"! " es de forma cilíndrica alargada, generalmente de 6 a 7 m


de longitud, utiliza guijarros de pedernal y revestimiento cerámico, y opera
de modo intermitente, es decir, por lotes o cargas sucesivas. Los molinos de
tubo han sido actualmente reemplazados por molinos de bol as, excepto en
aquellos casos en que el hierro, como impureza, sea intolerable en el
producto elaborado.


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# V"!  ')!0 En un molino de frotación las partículas de sólidos
blandosson frotados entre las caras planas estriadas de unos discos
circulares rotatorios. El eje del disco es generalmente horizontal, aunque a
veces puede ser vertical. En un molino de rotación simple uno de los discos
es estacionario y el otro rota, mientras que en las máquinas de doble
rotación ambos discos giran a alta velocidad en sentidos contrarios. La
alimentación entra a través de una abertura situada en el centro de uno de
los discos, pasa hacia fuera a través de la separación entre los discos y
descarga por la periferia en una carcasa estacionaria.

La separación entre los discos es ajustable dentro de ciertos límites. Por lo


menos una de las placas de molienda está montada sobre un muelle de
forma que los discos pueden separarse si entra en el, molino un material que
no puede ser molido. Molinos provistos de diferentes tipos de estrías,
rugosidades o dientes sobre los discos permiten una gran variedad de
operaciones incluyendo molienda, troceado, granulación y
desmenuzamiento, así como también operaciones no directamente
relacionadas con la reducción de tamaño, tales como mezclado y rizado de
plumas.

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ÔÔ "!!"!1"  $'"!Se re
rese untípic molino
que utiliza la energía de un fluido. En estos molinos las partículasslidas
están suspendidas en una corriente gaseosa y son transportadas a
altavelocidad siguiendo un camino circular o elíptico. Parte de la reducción
de tamañose produce cuando las partículas cocan o friccionan contra las
paredes de lacámara, pero la mayor parte de la reducción tiene lugar como
consecuencia de lafrotación entre las partículas. La clasificación interna
mantiene las partículas másgrandes en el molino hasta que se reducen al
tamaño deseado.

El gas utilizado es generalmente aire


comprimido o vapor de agua
sobrecalentados,que entran a una
presión de 100 1bJpulg͛ (6,9 atm) a
través de boquillas energizantes. La
alimentación entra cerca del fondo
del lazo oval a través de un inyector
de venturi. La clasificación de las
partículas molidas tiene lugar en el
codo superior del lazo. Cuando la
corriente gaseosa circula a través de
este codo a alta velocidad, las
partículas más gruesas son
arrastradas hacia fuera chocando
contra la pared eterior, mientras
que las finas se congregan en la pared
interior. Una abertura de descarga J  ÀÀ4 &(#&, 7 $(8# # +  % 5(9&
situada en la pared interior en este
punto conduce hasta un separador de ciclón y un colector de bolsa para la
recogida del producto.

# ))2!"" Una cortadora de cuchillas rotatorias, como la que


serepresenta en la Figura Nº12, consta de un rotor horizontal que gira de
200 a900 rpm en el interior de una cámara cilíndrica. Sobre el rotor van
acopladas de2 a 12 cuchillas con extremos de acero que pasan muy
próximas sobre 1 a 7cuchillas estacionarias. Las partículas de alimentación
entran en la cámara por laparte superior, son cortadas varios centenares de
veces por minuto y salen através de un tamiz situado en el fondo con
aberturas de 5 a 8 mm. A veces lascuchillas móviles son paralelas a las
cuchillas tijas; otras veces, dependiendo delas propiedades de la
alimentación, ambas cuchillas se encuentran formando unángulo. Las
cortadoras rotatorias y los granuladores tienen un diseño similar.
Ungranulador produce partículas más o menos irregulares; una cortadora
puede darcubos, cuadrados delgados o gránulos.

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)   El rotor de estas máquinas es un cilindro al que se
sujeta una barra de acero resistente. El rompimiento se ejecuta contra esta
barra o durante el rebote en las paredes de este dispositivo. La ruptura por
impacto libre es el principio en que se basa la quebrantadora de rotor, y no
en la trituración por compresión o por fricción entre los martillos del rotor y
las placas rompedoras. No todas las rocas se despedazan bien por el
impacto.El desmenuzamiento por impacto es más apropiado para reducir
materiales relativamente poco abrasivos y con contenidos mínimos de
sílice, como piedra caliza, dolomita, anhidrita, esquisto y roca de cemento. 

























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,
consta de dos o más ruedas de molienda o masas
trituradoras que giran dentro de una bandeja; esta última puede ser
estacionaria en tanto que las masas se mueven, o bien la bandeja es la que
se impulsa mientras que las masas trituradoras giran por fricción. Un
ejemplo de este equipo es la bandja n  oque sirve para triturar
material
es de
dureza
media y
suave,
como
arcillas,
esquisto
s y
cenizas.
Los
material
es
alimenta
dos
deben
ser del
orden

de 7.5 J   À´4 $%& % "#% 9
cm o menores y el producto deberá pasar tamices Nº4 a 16 dependiendo
de la dureza del material. Se obtiene un alto índice de reducción y
requisitos reducidos de energía y mantenimiento. 



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 Mc Cabe Warren, Smith J.C. , Harriot P.; Operaciones básicas de ingeniería
química; Sexta edición, McGraw Hill (2002)

 Brown G.G.; Foust A.S. y otros; Operaciones básicas de la ingeniería química;


Editorial Marin (1963).

 Perry R.H., Green D.W.; Perry͛s Chemical Engineers Handbook; S éptima edición,
McGraw Hill (1997).