SOLDABILIDAD DE

LOS MATERIALES
DEFINICIÓN
 LaSoldabilidad es la capacidad que
tienen los materiales, de la misma o
diferente naturaleza para ser unidos
de manera permanente mediante
procesos de soldadura, sin presentar
transformaciones estructurales
perjudiciales, tensiones o
deformaciones que puedan ocasionar
alabeos, agrietamientos, defectos, etc.
en el material base.
 La Soldabilidad de un material constituye
una propiedad del mismo muy compleja y
en muchas ocasiones queda condicionada
a variaciones metalúrgicas y sus
propiedades.
 Esto significa que un material puede tener
buena soldabilidad, cuando se puede
lograr una unión soldada con propiedades
mecánicas y físico-químicas adecuadas,
por cualquiera de los procesos de
soldadura y sin necesidad de utilizar
técnicas auxiliares
TIPOS DE SOLDABILIDAD
 LaSoldabilidad de una material
encierra tres aspectos esenciales,
esto son:

 1. Soldabilidad Metalúrgica
 2. Soldabilidad Operatoria
 3. Soldabilidad Constructiva
1. SOLDABILIDAD
METALÚRGICA
 Es la capacidad de los materiales de no
presentar transformaciones estructurales
en la unión soldada o variaciones en las
propiedades físico-químicas, como si se
presenta en los aceros aleados donde
existe la posibilidad de formar estructuras
de martensita y en los aceros
inoxidables austeníticos, que al
precipitarse los carburos de Cr, disminuye
su resistencia a la corrosión,
2. SOLDABILIDAD
OPERATORIA
 Responde a la operación de soldadura, en
lo que respecta a cuestiones tecnológicas
y de ejecución de las uniones soldadas
por cualquier proceso de soldadura.
 Ejemplo: El caso del Aluminio, Aceros
Aleados al Cr, en donde los óxidos que
forman dificultan la soldadura y se debe
por ello recurrir al uso de limpieza,
fundentes y técnicas auxiliares.
3. SOLDABILIDAD
CONSTRUCTIVA
 Concierne a las propiedades físicas del
material base, tales como dilatación y
contracción que provocan deformaciones
y tensiones, las cuales pueden generar
agrietamientos de la unión soldada, como
ocurre en el caso del Hierro Fundido
que por su poca plasticidad no tiene
capacidad de absorber deformaciones y
hay que recurrir a recursos tecnológicos
de pre y postcalentamiento para evitar
esta soldabilidad condicionada
 En conclusión se considera que un metal
tiene: 1) Buena soldabilidad cuando
cumple con los 3 aspectos anteriores, 2)
Soldabilidad Regular o condicionada
cuando no cumple con alguno de ellos, pero
que por medio de soluciones tecnológicas se
puede obtener una unión soldada de calidad,
3) Mala Soldabilidad cuando no cumple
con dos o más de los aspectos citados y no
se puede resolver para la obtención de
buenas propiedades mecánicas y químicas en
la soldadura.
FACTORES QUE AFECTAN O
INFLUYEN EN LA
SOLDABILIDAD
 El
concepto de Soldabilidad analizado
anteriormente, se enfoca hacia la
obtención de una soldadura que
pueda cumplir los requisitos técnicos
para lo cual ella está diseñada y
sobre este concepto influyen una
serie de factores que deben ser
tomados muy en cuenta cuando se
realiza la unión soldada
FACTORES QUE AFECTAN
O INFLUYEN EN LA
SOLDABILIDAD
 1. TIPO DEL MATERIAL BASE, SU ESPESOR
 2. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS
ALEANTES
 3. TIPO DE JUNTA Y PROCESOS DE
SOLDADURA
 4. VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO
 5. ENERGIA SUMINISTRADA
 6. TEMPERATURA DE
PRECALENTAMIENTO
 7. SECUENCIA DE LA SOLDADURA
TIPO DE MATERIAL BASE
 El tipo de material base antes de la
ejecución del proceso de soldadura
tiene una influencia marcada en la
soldabilidad.
 No todos los materiales pueden ser
soldados, por ello se debe
determinar de manera particular el
tipo de soldabilidad que posee cada
material base.
SOLDABILIDAD DE LOS
ACEROS
 En los aceros, el principal elemento que
influye en la soldabilidad es el carbono y
luego los otros elementos aleantes.

 Existenaceros de Bajo, Medio y de Alto

contenido de carbono, Aceros Aleados,
Aceros para Herramientas, Aceros
Inoxidables, Aceros HSLA, Aceros
Estructurales, Aceros para Tuberías, etc.
ACEROS AL CARBONO
 1) ACEROS DE BAJO CARBONO:
a. %C < 0.25, %Mn: 0.25-1.5
b. SAE 1005-1025
c. Tienen buena y excelente soldabilidad, y
pueden soldarse por cualquiera de los
procesos de soldadura al arco, de gas, de
resistencia, Soldadura Indirecta, etc.
d. SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, SAW, OAW,
RSW, FW, FRW, FB, TB, FS, INS,TS, etc.
e. Con SMAW se recomiendan los electrodos
tipo: EXX11, EXX10, EXX13, EXX18, etc.
 2) ACEROS DE MEDIO CARBONO
a. % C = 0.25 – 0,50, %Mn = 0.6-1.65
b. SAE 1026-1050
c. Tienen soldabilidad regular y requieren
Precalentamiento que oscila entre 149 –
260oC para liberar las tensiones y reducir
la dureza. Se pueden soldar con todos los
procesos de soldadura
d. Con SMAW se recomiendan electrodos
de bajo hidrógeno EXX18, EXX28.
 3) ACEROS DE ALTO CARBONO
a. % C = 0.5 – 1.03, %Mn = 0.3 -1
b. SAE 1056-1095
c. Tienen entre mala y regular soldabilidady se
debe tomar precauciones especiales cuando
se sueldan. Requieren de precalentamiento
que oscila entre 204 a 316oC y luego de
soldar se especifica un postcalentamiento. Se
sueldan con todos los procesos al arco.
d. Con SMAW se recomiendan electrodos de
bajo Hidrógeno EXX18, EXX28
PROCESO SMAW PARA
SOLDAR ACEROS AL
CARBONO
 Norma AWS A5.1
 EXXYZ
 E = Electrodo
 XX = Sut (Kpsi o miles de psi)
 Y = Posición de soldadura
a. 1= Todas las posiciones
b. 2 = Sólo Plana u Horizontal
c. 3 = Sólo Plana
d. 4 = Vertical Descendente
 Z = Características Operacionales de los
Electrodos, toma valores del 0-8
Clasificación AWS de los Electrodos
Revestidos (AWS A5.1)
Clasificación de Electrodos AWS
A5.1 Tabla
 PROCESO GMAW
Clasificación del Electrodo para
Aceros al Carbono: AWS A 5.18
ER – XX – S – Z
E Electrodo metálico consumible y continuo
R Varilla (rod)
XX Los dos o tres dígitos siguientes indican la
resistencia a la tracción en el cordón de
soldadura en miles de libras/pulg2
S Alambre sólido
Z Dígito o letra y dígito indican la
composición química del electrodo y
composición química.
Ejemplos: ER70S-4, ER70S-6, etc
PROCESO FCAW: Especificación según la
ANSI/AWS A5.20 para electrodo tubular.

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PROCESO FCAW: Especificación
según la AWS A5.20 para Electrodo
Tubular.
 EXXT-1 (Usa CO2, Aspersión, DC+)
 EXXT-2 (No CO2, DC+)
 EXXT-3 (No CO2, Aspersión, DC+)
 EXXT-4 (No CO2, Globular, DC+)
 EXXT-5 (Usa CO2, Globular, DC+)
 EXXT-6 (No CO2, Aspersión, DC+)
 EXXT-7 (No CO2, Globular, DC-)
 EXXT-8 (No CO2, DC-)
 EXXT-10 (No CO2, DC-), etc.
PROCESO GTAW: EWXN
E: electrodo no consumible
W: tungsteno (wolframio)
X: elemento aleante
N: Composición del elemento aleante.

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 PROCESO SAW:
ELECTRODOS


EJEMPLO: EL8K, EM13, EH14K

 PROCESO SAW:
FUNDENTE
Es una mezcla de materiales minerales. Están regulados
conjuntamente con el electrodo y bajo la misma norma.
Las principales funciones del fundente son:
•Proteger la soldadura de la influencia atmosférica.
•Contribuir elementos que mejoran las propiedades mecánicas
F – X- Y- Z Temperatura a la cual se realiza el ensayo
de tenacidad (Por -10°C aprox.)
A: As welded: sin tratamiento térmico
P: Post welded: con tratamiento térmico
Resistencia a la tracción en el cordón de
soldadura por 10000 Psi
Flux: fundente
EJEMPLO: F7A2
 TABLA DE LA SOLDABILIDAD
DE LOS ACEROS
SUMA DE LOS CONTENIDO DE CARBONO (%C)
ELEMENTOS
ALEANTES (%)
ΣELEMENTOS TIPO DE
ALEANTES SOLDABILIDAD
EXCELENTE BUENA REGULAR MALA
(%C) (%C) (%C) (%C)
<1 0.25 0.25 – 0,35 0.35-0.45 > 0.45

1-3 0.20 0.20 – 0.30 0.35 -0.40 > 0.40

>3 0.18 0.18 – 0.28 0.28 – 0.38 > 0.38

ACEROS ALEADOS
 Las Normas AISI-SAE elaboraron un
excelente sistema de nomenclaturas para
identificar las diversas composiciones
químicas de los aceros a través de
designaciones numéricas que
generalmente emplean 4 dígitos: XXXX
donde los dos últimos nos indican el
contenido de carbono, el primero lo
clasifica según su principal aleante, y el
segundo el % aproximado del principal
aleante.
 CLASIFICACIÓN AISI-SAE
SERIE CARACTERISTICAS PRINCIPALES

10XX ACEROS AL CARBONO

11XX ACEROS AL CARBONO RESULFURADO-FACIL DE MECANIZAR

13XX ACEROS AL MANGANESO (1.6-1.9%)

20XX ACEROS AL NIQUEL (3.5-5%)

30XX ACEROS AL CROMO-NIQUEL (Ni: 1.25-3.5%; Cr: 0.6-1.6%)

40XX ACEROS AL MOLIBDENO (0.2-0.25%)

50XX ACEROS AL CROMO

60XX ACEROS AL CROMO-VANADIO

80XX ACEROS AL CROMO-NIQUEL-MOLIBDENO

90XX ACEROS AL NIQUEL-CROMO MOLIBEDENO

PROCESO SMAW PARA
SOLDAR ACEROS ALEADOS
 La especificación AWS A5.5. que trae los
requisitos de los electrodos para
soldadura de aceros de baja aleación
utiliza la misma designación de la AWS
A5.1.
 Además utiliza sufijos que constan de una
letra o de una letra y un número, (por
ejemplo A1, B1, B2, C1, C2, C3, D1, D2,
G,M, etc.) los cuales indican la
composición química.
 CLASIFICACIÓN AWS A5.5

 Símbolo Composición química del

depósito

 A1 0.5% Molibdeno
 B1 0.5% Molibdeno – 0.5% Cromo
 B2 0.5% Molibdeno – 1.25% Cromo
 B3 1.0% Molibdeno – 2.25% Cromo
 B4 0.5% Molibdeno – 2.0% Cromo
 C1 2.5% Níquel
 C2 3.5% Níquel
 C3 1.0% Níquel
 D1 0.3% Molibdeno – 1.5%
Manganeso
 D2 0.3% Molibdeno – 1.75%
Manganeso
 M, G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo,
0.5% Níquel; 1.0% Manganeso; 0.1%
Vanadio
 L Carbono inferior a 0.05%
PROCESO FCAW PARA
SOLDAR ACEROS ALEADOS

 Loselectrodos utilizados para

soldar aceros de baja aleación
con el proceso FCAW (Inner
Shield) están clasificados según la
norma: AWS A5.29.
Especificación AWS A5.29 para Soldar
Aceros de Baja Aleación.

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Especificación AWS A5.29 para
Soldar Aceros de Baja Aleación.
 La AWS A5.29 da 5 clasificaciones
diferentes de electrodos de baja aleación
para FCAW.

 EXXT1-X (Usa CO2, Aspersión, DC+)

 EXXT4-X (No CO2, Globular, DC+)
 EXXT5-X (Usa CO2, Globular, DC+)
 EXXT8-X (No CO2, DC-)
 EXXTX-G (No CO2, DC+)
SOLDABILIDAD DE ACEROS AL
MANGANESO: AISI 1320, 1330, 1335,
1340
 En estos aceros, el carbono varía de 0.18
a 0.48%, el manganeso de 1.6 a 1.9%.
 El precalentamiento no es necesario
cuando la aleación es baja en carbono y
en manganeso.
 Se sugiere precalentamiento de 121 a
249oC a medida que el el carbono es
mayor a 0.25%
 Se deben usar electrodos E80XX o
E90XX con el sufijo A1, D1, o D2
SOLDABILIDAD DE ACEROS AL
NIQUEL: AISI 2315, 2515, 2517
 El carbono varía de 0.12 a 0.30%, el
manganeso de 0.4 a 0.6% y el níquel de
3.25 a 5.25%.
 Si el carbono no excede de 0.15% no se
necesita precalentamiento.
 Si excede el carbono el 0.15% se requiere
precalentamiento hasta 260oC. Se sugiere
después de la soldadura liberar las
tensiones.
 Se usan electrodos E80XX con sufijo C1,
o C2
SOLDABILIDAD DE ACEROS AL
CROMO-NÍQUEL: AISI 3120, 3135, 3140,
3310, 3316
 El carbono varía de 0.14 a 0.35%, el
manganeso de 0.40 a 0.9%, el níquel de
1.10 a 3.75% y el cromo de 0.55 a 0.75%
 Si pasa del 0.20% de carbono se debe dar
precalentamiento entre 90 y 316oC
dependiendo del % de los elementos
aleantes. Se debe liberar las tensiones
 Se usan electrodos E80XX, E90XX con el
sufijo C1, o C2
SOLDABILIDAD DE ACEROS AL
CROMO: AISI 5015, 5110, 5210
 El carbono varía de 0.12 a 0.16%, el
manganeso de 0.3 a 1.00%, el cromo de
0.2 a 1.6%
 A medida que aumenta el % de carbono y
cromo se necesita dar precalentamiento
hasta los 399oC
 Se debe usar siempre electrodos de bajo
hidrógeno, E8018, E9018 con el sufijo B
que tenga el contenido de cromo
apropiado
SOLDABILIDAD DE ACEROS AL
CROMO-MOLIBDENO: AISI 4130,
4140, 4150, 4340
 El carbono está entre 0.10 a 0.45%, el
manganeso de 0.30 a 0.60%, el cromo
entre 0.50 a 2.60%, el molibdeno de 0.44
a 1.13%
 Las temperaturas de precalentamiento
oscilan entre 40 a 370oC cuyos valores
dependen del % de carbono, cromo y
molibdeno
 Se debe usar electrodos E80XX, E90XX
con el sufijo B1, B2, B3, B4.
SOLDABILIDAD DE ACEROS
HSLA: ASTM A588, A472, A710
 Son aceros de microaleación con Niobio,
Vanadio, Columbio, Cromo y Molibdeno
que aumentan la resistencia mecánica.
 Tienen bajo % de carbono (máximo
0.08%), y son fáciles de soldar.
 Se utilizan electrodos E70XX, E80XX,
E90XX, E100XX con los sufijos C1, C2, C3,
M. Ej: E8018-C1, E10018-M
ACEROS INOXIDABLES
 Los Aceros Inoxidables son una familia de
aleaciones que tienen una excelente
resistencia a la corrosión, que les permite
tolerar fuertemente el ataque de una gran
cantidad de líquidos, gases y compuestos
químicos.
 Son bastante dúctiles, duros y resisten
altas temperaturas.
 Poseen altos porcentajes de Cromo y
Níquel.
 CLASIFICACION AISI PARA
ACEROS INOXIDABLES
DESIGNACION TIPO PRINCIPALES TRATAMIENTO MAGNETICOS
AISI ELEMENTOS S

2XX Austenítico Cr – Ni - No endurecible No

Mn
3XX Austenítico No endurecible No
Cr – Ni
4XX Martensítico Endurecible Si
Cr
4XX Ferrítico No endurecible Si
Cr
5XX Martensítico Endurecible Si
Cr - Mo
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
 Todos los aceros inoxidables austeníticos
se pueden soldar con la mayoría de
procesos de soldadura y ligeramente más
difíciles de soldar que los aceros al
carbono.
 El cromo está entre 16-24%, y el níquel
entre 8 al 19%
 AISI 201, 202, 301, 302, 304, 304L, 308,
309, 310, 312, 314, 314L, 316, 316L, 317,
321.
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
INOXIDABLES AUSTENÍTICOS-AWS
A5.4
AISI ELECTRODO NOMBRE
RECOMENDADO POPULAR
1ª opc. 2da opc.
201 E308 E308L
202 E308 E308L
301 E308 E308L
302 E308 E308L
303 --- ---
304 E308 E308L 18/8
304L E308L E347 18/8
305 E308
308 E308 19/9
309 E309 25/12
310 E310 25/20
314 E310
316 E316 E309 18/12
316L E316L E309 18/12
317 E317 E309 19/14
321 E347 E308L 19/9
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
INOXIDABLES FERRÍTICOS
 No son endurecibles por medio de
tratamientos térmicos y son magnéticos.
 Todos los tipos ferríticos se consideran
soldables con la mayoría de procesos de
soldadura excepto el AISI 430F.
 No se recomiendan procesos de soldadura que
tiendan a incrementar la capatación de carbono
como OAW, GMAW
 Se da precalentamiento hasta 200oC
 El cromo va del 11 al 23%
 AISI 405, 430, 430F, 446
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
INOXIDABLES FERRÍTICOS

AISI ELECTRODO NOMBRE

RECOMENDADO POPULAR
1ª opc. 2da opc.
405 E410 E405
430 E430 E309 16Cr
430F ---- ----
446 E309 E310
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
INOXIDABLES MARTENSÍTICOS
 Son endurecibles por medio de
tratamientos térmicos y son magnéticos
 Se recomienda que la temperatura de
precalentamiento sea entre 232 a 288oC
 Se debe dar poscalentamiento después de
la soldadura entre 469 a 760oC, seguido
por enfriamiento lento
 Son difíciles de soldar, y no se debe usar
procesos que ayuden a captar el carbono
 AISI 403, 410, 414, 416, 416Se, 431, 440
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
INOXIDABLES MARTENSÍTICOS

AISI ELECTRODO NOMBRE

RECOMENDADO POPULAR
1ª opc. 2da opc.
403 E410
410 E410 E430 12Cr
414 E410 ----
416 E410 ----
416 Se ---- ----
420 E410 12 Cr Hc
431 E430
440 ----- ----
OTROS PROCESOS DE SOLDADURA
PARA ACEROS INOXIDABLES
 GMAW: MIG: ER308L, ER312

 GTAW: TIG:VARILLAS ER308L, ER312

Zonas de una unión soldada.

La unión soldada está compuesta por la zona del depósito y la

zona afectada térmicamente
Zona del depósito (zona fundida)

• Modificaciones químicas
– Pérdidas por oxidación de los elementos →
modificación de las características mecánicas
– Fijación de elementos deseados y no deseados.
• Absorción de gas.
• Precipitación de compuestos definidos de la solución
sólida.
• Transformaciones eutécticas.
• Modificaciones estructurales.
Zonas afectada térmicamente (ZAT o HAZ)
Fenómenos que pueden tener lugar:
El metal base sufre un tratamiento térmico variable en cada
punto según el ciclo térmico impuesto por el procedimiento de
soldadura
-Transformaciones de tipo estructural. (Ej. agrandamiento
exagerado de los granos)
-Transformaciones físico-químico (formación de estructuras de
temple).
- Precipitación de compuestos (Ej. carburos de Cr en los aceros
inoxidables; Mg2Si, CuAl en las aleaciones de aluminio).
Subzonas que componen la ZAT
ENSAYOS DE SOLDABILIDAD
Ensayos que buscan modelar las condiciones de soldadura en los diferentes conjuntos
soldados y estudiar la soldabilidad de los metales y aleaciones con la aplicación de
determinados procedimientos de soldadura.
- Método de Tekken para ensayo de agrietamiento en frío y sensibilidad a la entalla.
Norma JIS (japonesa): ofrece propiedades de susceptibilidad al agrietamiento en frío
de aceros al carbono y baja aleación.
Ensayo VARESTRAINT
Permite provocar fisuras en caliente por aplicación de tensiones variables
longitudinales al cordón.
El ensayo suministra, para cada material y cada conjunto de parámetros de
soldadura, los siguientes valores:
• rango de temperatura de fisuración
• umbral de tensión de fisuración
• longitud total de fisura
• longitud máxima de fisura