Soldabilidad y Maquinabilidad en Aceros al Carbono,

Aleados y Fundiciones Grises

Leonel Eduardo Sánchez Suárez

2180345

Materiales II
Grupo O1
Jaime González
 Soldabilidad Y Maquinabilidad

Soldabilidad
La Soldabilidad es la capacidad que tienen los materiales de la misma o diferente
naturaleza para ser unidos de manera permanente mediante procesos de
soldadura, sin presentar transformaciones estructurales perjudiciales, tensiones o
deformaciones que puedan ocasionar alabeos,

La Soldabilidad de un material constituye una propiedad del mismo muy compleja

y en muchas ocasiones queda condicionada a variaciones metalúrgicas y sus
propiedades.

Un acero se considera soldable en un grado prefijado, por

un procedimiento determinado y para una aplicación específica, cuando mediante
una técnica adecuada se pueda conseguir la continuidad metálica de la unión, de
tal manera que ésta cumpla con las exigencias prescritas con respecto a sus
propiedades locales y a su influencia en la construcción de que forma parte
integrante.
La energía de aportación o Heat Input es el calor puesto en juego en el proceso de
soldeo, también llamada Energía Bruta Aportada EBA, se expresa en función de
los parámetros del arco en julios por unidad de longitud de soldadura:

En donde:
U.- tensión del arco en voltios
I: intensidad de la corriente en amperios
T: tiempo de fusión del electrodo durante el cual se aporta calor a la pieza, en
segundos
v.- velocidad de avance de la soldadura en cm/min
Como puede observarse, la EBA es independiente del diámetro del electrodo. En
realidad, esta influencia va implícita en la intensidad de la corriente y el tiempo
necesario para su fusión.
Esto significa que un material puede tener buena soldabilidad, cuando se puede
lograr una unión soldada con propiedades mecánicas y físico-químicas
adecuadas, por cualquiera de los procesos de soldadura y sin necesidad de
utilizar técnicas auxiliares
FACTORES QUE AFECTAN O INFLUYEN EN LA SOLDABILIDAD
El concepto de Soldabilidad analizado anteriormente, se enfoca hacia la obtención
de una soldadura que pueda cumplir los requisitos técnicos para lo cual ella está
diseñada y sobre este concepto influyen una serie de factores que deben ser
tomados muy en cuenta cuando se realiza

1. Tipo del material base, su espesor

2. Influencia de los elementos aleantes
3. Tipo de junta y procesos de soldadura
4. Velocidad de enfriamiento
5. Energía suministrada
6. Temperatura de precalentamiento
7. Secuencia de la soldadura

TIPOS DE SOLDABILIDAD

SOLDABILIDAD METALÚRGICA

Es la capacidad de los materiales de no presentar transformaciones estructurales

en la unión soldada o variaciones en las propiedades físico-químicas, como si se
presenta en los aceros aleados donde existe la posibilidad de formar estructuras
de martensita y en los aceros inoxidables austeníticos, que al precipitarse los
carburos de Cr, disminuye su resistencia a la corrosión,

SOLDABILIDAD OPERATORIA

Responde a la operación de soldadura, en lo que respecta a cuestiones

tecnológicas y de ejecución de las uniones soldadas por cualquier proceso de
soldadura.

Ejemplo: El caso del Aluminio, Aceros Aleados al Cr, en donde los óxidos que
forman dificultan la soldadura y se debe por ello recurrir al uso de limpieza,
fundentes y técnicas auxiliares.

SOLDABILIDAD CONSTRUCTIVA

Concierne a las propiedades físicas del material base, tales como dilatación y
contracción que provocan deformaciones y tensiones, las cuales pueden generar
agrietamientos de la unión soldada, como ocurre en el caso del Hierro Fundido
que por su poca plasticidad no tiene capacidad de absorber deformaciones y hay
que recurrir a recursos tecnológicos de pre y post calentamiento para evitar esta
soldabilidad condicionada
Zonas de una unión soldada.

La unión soldada está compuesta por la zona del depósito y la zona afectada
térmicamente

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS

En los aceros, el principal elemento que influye en la soldabilidad es el carbono y

luego los otros elementos aleantes. Existen aceros de Bajo, Medio y de Alto
contenido de carbono, Aceros Aleados, Aceros para Herramientas, Aceros
Inoxidables, Aceros HSLA, Aceros Estructurales, Aceros para Tuberías, etc.

ACEROS AL CARBONO
ACEROS DE BAJO CARBONO:
%C < 0.25, %Mn: 0.25-1.5, SAE 1005-1025
Tienen buena y excelente soldabilidad, y pueden soldarse por cualquiera de los
procesos de soldadura al arco, de gas, de resistencia, Soldadura Indirecta, etc.
SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, SAW, OAW, RSW, FW, FRW, FB, TB, FS,
INS,TS, etc.
Con SMAW se recomiendan los electrodos tipo: EXX11, EXX10, EXX13, EXX18,
etc.

ACEROS DE MEDIO CARBONO

% C = 0.25 – 0,50, %Mn = 0.6-1.65, SAE 1026-1050
Tienen soldabilidad regular y requieren Precalentamiento que oscila entre 149 –
260oC para liberar las tensiones y reducir la dureza. Se pueden soldar con todos
los procesos de soldadura
Con SMAW se recomiendan electrodos de bajo hidrógeno EXX18, EXX28.

ACEROS DE ALTO CARBONO

% C = 0.5 – 1.03, %Mn = 0.3 -1, SAE 1056-1095
Tienen entre mala y regular soldabilidad y se debe tomar precauciones especiales
cuando se sueldan. Requieren de precalentamiento que oscila entre 204 a 316oC
y luego de soldar se especifica un pos calentamiento. Se sueldan con todos los
procesos al arco.
Con SMAW se recomiendan electrodos de bajo Hidrógeno EXX18, EXX28

PROCESO SMAW PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO

Norma AWS A5.1
EXXYZ
E = Electrodo
XX = Sut (Kpsi o miles de psi)
Y = Posición de soldadura
a.1= Todas las posiciones
b.2 = Sólo Plana u Horizontal
c.3 = Sólo Plana
d.4 = Vertical Descendente
Z = Características Operacionales de los Electrodos, toma valores del 0-8

PROCESO GMAW Clasificación del Electrodo para Aceros al Carbono: AWS

A 5.18
ER – XX – S – Z
E Electrodo metálico consumible y continuo
R Varilla (rod)
XX Los dos o tres dígitos siguientes indican la resistencia a la tracción en el
cordón de soldadura en miles de libras/pulg2
S Alambre sólido
Z Dígito o letra y dígito indican la composición química del electrodo y composición
química.
Ejemplos: ER70S-4, ER70S-6.
ACEROS ALEADOS

Las Normas AISI-SAE elaboraron un excelente sistema de nomenclaturas para

identificar las diversas composiciones químicas de los aceros a través de
designaciones numéricas que generalmente emplean 4 dígitos: XXXX donde los
dos últimos nos indican el contenido de carbono, el primero lo clasifica según su
principal aleante, y el segundo él % aproximado del principal aleante.

PROCESO SMAW PARA SOLDAR ACEROS ALEADOS

La especificación AWS A5.5. que trae los requisitos de los electrodos para
soldadura de aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS
A5.1.

Además utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un número, (por
ejemplo A1, B1, B2, C1, C2, C3, D1, D2, G,M, etc.) los cuales indican la
composición química.

PROCESO FCAW PARA SOLDAR ACEROS ALEADOS

Los electrodos utilizados para soldar aceros de baja aleación con el proceso
FCAW (Inner Shield) están clasificados según la norma: AWS A5.29.

SOLDABILIDAD DE ACEROS AL MANGANESO: AISI 1320, 1330, 1335, 1340

En estos aceros, el carbono varía de 0.18 a 0.48%, el manganeso de 1.6 a 1.9%.

El precalentamiento no es necesario cuando la aleación es baja en carbono y en
manganeso.

Se sugiere precalentamiento de 121 a 149oC a medida que el el carbono es

mayor a 0.25%

Se deben usar electrodos E80XX o

SOLDABILIDAD DE ACEROS AL NIQUEL: AISI 2315, 2515, 2517

El carbono varía de 0.12 a 0.30%, el manganeso de 0.4 a 0.6% y el níquel de 3.25

a 5.25%.

Si el carbono no excede de 0.15% no se necesita precalentamiento.

Si excede el carbono el 0.15% se requiere precalentamiento hasta 260oC. Se

sugiere después de la soldadura liberar las tensiones.

Se usan electrodos E80XX con sufijo C1, o C2

SOLDABILIDAD DE ACEROS AL CROMO-NÍQUEL: AISI 3120, 3135, 3140,
3310, 3316
El carbono varía de 0.14 a 0.35%, el manganeso de 0.40 a 0.9%, el níquel de 1.10
a 3.75% y el cromo de 0.55 a 0.75%

Si pasa del 0.20% de carbono se debe dar precalentamiento entre 90 y 316oC

dependiendo del % de los elementos aleantes. Se debe liberar las tensiones

Se usan electrodos E80XX, E90XX con el sufijo C, o C

SOLDABILIDAD DE ACEROS AL CROMO: AISI 5015, 5110, 5210

El carbono varía de 0.12 a 0.16%, el manganeso de 0.3 a 1.00%, el cromo de 0.2
a 1.6%

A medida que aumenta el % de carbono y cromo se necesita dar precalentamiento

hasta los 399oC

Se debe usar siempre electrodos de bajo hidrógeno, E8018, E9018 con el sufijo B
que tenga el contenido de cromo apropiado

SOLDABILIDAD DE ACEROS AL CROMO-MOLIBDENO: AISI 4130, 4140,

4150, 4340
El carbono está entre 0.10 a 0.45%, el manganeso de 0.30 a 0.60%, el cromo
entre 0.50 a 2.60%, el molibdeno de 0.44 a 1.13%

Las temperaturas de precalentamiento oscilan entre 40 a 370oC cuyos valores

dependen del % de carbono, cromo y molibdeno

Se debe usar electrodos E80XX, E90XX con el sufijo B1, B2, B3, B4.

SOLDABILIDAD DE ACEROS HSLA: ASTM A588, A472, A710

Son aceros de micro aleación con Niobio, Vanadio, Columbio, Cromo y Molibdeno
que aumentan la resistencia mecánica.

Tienen bajo % de carbono (máximo 0.08%), y son fáciles de soldar.

Se utilizan electrodos E70XX, E80XX, E90XX, E100XX con los sufijos C1, C2, C3,
M. Ej: E8018-C1, E10018-M

ACEROS INOXIDABLES
Los Aceros Inoxidables son una familia de aleaciones que tienen una excelente
resistencia a la corrosión, que les permite tolerar fuertemente el ataque de una
gran cantidad de líquidos, gases y compuestos químicos.

Son bastante dúctiles, duros y resisten altas temperaturas.

Poseen altos porcentajes de Cromo y Níquel.

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Todos los aceros inoxidables austeníticos se pueden soldar con la mayoría de
procesos de soldadura y ligeramente más difíciles de soldar que los aceros al
carbono.

El cromo está entre 16-24%, y el níquel entre 8 al 19%

AISI 201, 202, 301, 302, 304, 304L, 308, 309, 310, 312, 314, 314L, 316, 316L,
317, 321.

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS

No son endurecibles por medio de tratamientos térmicos y son magnéticos.

Todos los tipos ferríticos se consideran soldables con la mayoría de procesos de

soldadura excepto el AISI 430F.

No se recomiendan procesos de soldadura que tiendan a incrementar la

capatación de carbono como OAW, GMAW

Se da precalentamiento hasta 200oC

El cromo va del 11 al 23%

AISI 405, 430, 430F, 446

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS

Son endurecibles por medio de tratamientos térmicos y son magnéticos

Se recomienda que la temperatura de precalentamiento sea entre 232 a 288oC

Se debe dar pos calentamiento después de la soldadura entre 469 a 760oC,

seguido por enfriamiento lento

Son difíciles de soldar, y no se debe usar procesos que ayuden a captar el

Soldabilidad en las fundiciones

La soldabilidad de las fundiciones está determinada por las propiedades

metalúrgicas del metal base, la composición química y los tratamientos térmicos,
al igual que las dimensiones y la forma de la pieza, el metal de aporte y la
sensibilidad del metal de soldadura a la dilución con metales de bases
heterogéneas. La dilución se lleva a cabo por mezcla del metal de aporte y el
metal base. Si el metal de soldadura no puede tolerar la mezcla del metal base,
hay poca soldabilidad, donde el porcentaje de dilución del metal de soldadura
depende de la entrada de calor, del proceso de soldadura y de la configuración de
la junta a ser soldada.
Para determinar la compatibilidad entre el metal base (fundición gris) y el metal de
aporte, es necesario conocer antes algunas de las características de las
fundiciones grises y de los consumibles utilizados para su soldadura, en particular
su composición química.

Fundición gris
Se obtiene cuando el contenido en silicio es elevado y el enfriamiento lento. La
combinación de elevados contenidos en silicio y enfriamientos lentos, obliga al
carbono a separarse en forma de láminas de grafito (carbón libre). Esta
separación del carbón y el hierro es la que hace que la fundición gris sea frágil y
de pequeña resistencia. Algunas de las características de la fundición gris son:
 Buena maquinabilidad
 Elevada resistencia al desgaste
 Buenas propiedades de fundición
 Absorción de vibraciones
 Auto lubricación

Efectos de Elementos Aleantes de fundición gris

Silicio: Es un elemento muy importante en la metalurgia del hierro gris,

incrementa la fluidez y tiene efecto sobre la solidificación de la aleación fundida.

Azufre: A mayor contenido de azufre, mayor cantidad de carbono combinado,

tendiendo de esta manera a producir un hierro blanco, duro y frágil. Aumenta la
posibilidad de agrietamiento a altas temperaturas, tiende a reducir la fluidez en
grandes cantidades.

Manganeso: Fusiona con el azufre, formando sulfuro de manganeso, el mismo

que en la cantidad correcta, puede contrarrestar os efectos del azufre,
disminuyendo la cantidad de carbono combinado.

Fosforo: Reduce la tenacidad y hace frágil al hierro fundido, incrementa la fluidez.

Electrodos para el soldeo de fundición gris

Cabe recalcar que para la soldadura de fundición gris, el proceso más

ampliamente utilizado es el SMAW, para el cual la especificación de los
consumibles es la AWS 5.15.
Para la soldadura de la fundición existen dos grupos principales de electrodos: los
que depositan un material mecanizable y los no mecanizables.
Los primeros depositan un material blando y dúctil que puede mecanizarse
fácilmente después de la soldadura. Existen dos tipos básicos de electrodos de
aportación mecanizable:

 ENi-CI (Electrodo de Níquel): Se los utiliza especialmente en espesores

finos o medios, en fundiciones con bajo contenido en fosforo y donde no se
puede precalentar.

 ENiFe-CI (Electrodo de níquel-hierro): Recomendado para espesores

gruesos, fundiciones altas en fosforo, con alto contenido de níquel y donde
se requiera gran resistencia.

Los electrodos de aportación no mecanizable están constituidos por un alma de

acero ordinario y un revestimiento grueso y de temperatura de fusión
relativamente baja, lo que permite el empleo de pequeñas intensidades de
corriente. Con estos electrodos se obtienen depósitos muy duros.

MAQUINABILIDAD
La maquinabilidad no responde a una e individual característica sino a un conjunto
de características distintas, cada una de las cuales puede variar
independientemente de las demás. Esto comporta serias dificultades para dar una
definición de maquinabilidad y además para preparar los medios y procedimientos
adecuados para permitir una precisa y válida medida de esta propiedad. Se le
podría definir como la aptitud de metales aleaciones, para ser conformados por
mecanización en máquinas-herramientas o sea por arranque de material.
En condiciones normalizadas, se mide por medio de ensayos, valorándolos según
alguna de las siguientes características:

 Duración del afilado de la herramienta.

 Velocidad de corte que debe aplicarse para una duración del afilado de la
herramienta
 Fuerza de corte de la herramienta.
 Trabajo de corte.
 Temperatura de corte.
 Producción de viruta.

FACTORES DE QUE DEPENDE LA MAQUINABILIDAD E INFLUENCIA DE LOS

MISMOS:
La maquinabilidad no depende solamente de las características intrínsecas del
material, ya que las condiciones de corte y las características de la herramienta,
pueden determinar notables y profundas variaciones en la máquina. Además del
topo de herramienta, sobre la maquinabilidad influyen los siguientes factores:

Composición química del material: Los elementos que más influencia ejercen
sobre la maquinabilidad de los aceros son el carbono, el manganeso, el azufre,
fósforo y plomo, el resto de los elementos hasta una proporción superior al 0,5%
no afectan a ésta.

 El carbono gasta un 0,3% aumenta la maquinabilidad.

 El manganeso hasta un 0,05% al combinarse con el azufre, disminuye la
plasticidad de la ferrita con lo cual mejora la maquinabilidad, pero al superar
el 1% lo reduce rápidamente y hace imposible mecanizarlos al superar el
10%
 El azufre en proporciones superiores al 0,2% e inferiores al 0,4% mejora
mucho la maquinabilidad, ya que los sulfuros de hierro y los silicosulfuros al
quedar en las juntas de grano debilitan la cohesión de los mismos.
 El fósforo en proporciones de hasta un 0,12% también aumenta la
maquinabilidad.
 El plomo es insoluble en los aceros, quedando emulsionado en los mismos,
formando pequeñas bolas que lubrican el corte. Se emplea en proporciones
del 0,25%.

Construcción de los materiales: la estructura que más favorece la

maquinabilidad de los aceros con un contenido de carbono inferior al 0,3% es la
perlita laminar, si el contenido en carbono es del 0,3 al 0,45% sería la formada por
perlita laminar mezclada con cementita globular. Siendo esta última la idónea en
porcentajes superiores de carbono.

Inclusiones contenidas: dependiendo de la naturaleza de las inclusiones los

aceros que las contengan serán más o menos maquinables. Las inclusiones de
silicatos y alúminas la disminuyen y los sulfuros en general, simples o complejos la
mejoran.

Dureza: si el material es demasiado blando la viruta se desprende con dificultad, y

se poseen una dureza superior a 50HRc la maquinabilidad va reduciéndose hasta
llegar a ser imposible mecanizar aceros con durezas superiores a 60Hc.

Acritud: como la acritud va en relación directa con la dureza, a mayor acritud

mayor dureza, luego cuanto mayor sea la relación entre el cociente del límite
elástico y la resistencia mecánica, mayor será por tanto la maquinabilidad.
Tamaño de grano: se admite en general que el aumento del tamaño del grano
mejora la maquinabilidad.

Mecanizado de aceros y fundiciones grises

La maquinabilidad de aceros al carbono se determina por varios factores. La
microestructura, el trabajo en frío y el contenido de carbono, azufre, manganeso,
fósforo, nitrógeno y plomo, todos desempeñan un papel para mejorar la
productividad por mecanizado. Como regla general, los contenidos de azufre más
altos promueven mayores avances, reducen el endurecimiento por deformación de
la viruta y mantienen un filo adherido consistente en la herramienta. La adición de
plomo permite velocidades más altas ya que su acción lubricante reduce la
fricción, y de este modo, el calor. Ambos mecanismos prolongan la vida de la
herramienta. Para aplicaciones que no requieren plomo, el 1215 o un grado serie
12XX con contenido de estaño (12T14) puede ser apropiado.
El carbono tiene un papel principal en la maquinabilidad de los aceros al carbono
planos, básicamente por su efecto en las propiedades mecánicas generales como
dureza, resistencia a la tensión, fluencia y ductilidad.
El papel del azufre
Un acero con maquinabilidad óptima --uno lo suficientemente suave como para
formar con facilidad una viruta y lo suficientemente frágil para permitir que la viruta
se rompa y se separe-- resulta en una vida mayor de la herramienta y un acabado
superficial superior. Los aceros 11XX, llamados aceros re sulfurizados, emplean
adiciones de azufre y manganeso para tratar de crear este material suave y frágil
para piezas de trabajo.
El azufre se combina con el manganeso para formar una sustancia de inclusión
sólida pero no metálica llamada sulfuro de manganeso. El sulfuro de manganeso,
que actúa como discontinuidades en el acero, proporciona sitios de nucleación
para que la viruta se rompa. La serie 11XX de acero tiene más azufre y
manganeso que los grados 10XX, y ofrece mayor maquinabilidad por los sulfuros
de manganeso resultantes del incremento en el contenido de manganeso y azufre
(el manganeso se añade para unir el azufre y prevenir que reaccione con el hierro
en el acero, formando sulfuros de hierro o piritas frágiles a las temperaturas de
laminado del acero).
Estas inclusiones de sulfuro de manganeso son visibles al microscopio,
generalmente alargadas y distribuidas por todo el acero. Un beneficio adicional
provisto por estos sulfuros es su papel en la retención del filo adherido en la
herramienta, influido por las propiedades anti soldadura del sulfuro de manganeso.
El efecto del trabajo en frío
La mayoría de barras para mecanizado son roladas en frío, lo cual incrementa su
resistencia a la tensión y a la fluencia y su dureza, y reduce la ductilidad, medida
como porcentaje de elongación y porcentaje en la reducción de área.
El estirado en frío es un proceso de varios pasos, en el cual las barras se limpian
primero con un chorro abrasivo para remover la capa de óxido altamente abrasiva,
luego se reducen en frío al halarlas a través de un dado de carburo más pequeño
que el diámetro inicial de las barras, resultando en una cantidad uniforme de
trabajo en frío que se imparte a las barras (es llamado "estirado en frío" porque no
se añade calor deliberadamente en el proceso). Después del estirado, las barras
se enderezan y se cortan a longitud con sierra o cizalla antes de ser empacadas
para envío.
Introducción de los grados 12XX
Hemos visto que los aceros al carbono planos alcanzan una maquinabilidad
óptima (categoría de producción cercana a 35% del recorrido de la herramienta
por minuto del grado 1212) y dureza en el rango de 125 a 140 BHN. Hemos visto
cómo la adición de azufre (y manganeso) puede mejorar la maquinabilidad del
acero. El trabajo en frío, por estirado en frío, puede mejorar las propiedades
mecánicas del acero, e incrementando su resistencia, eliminar la gomosidad. En
los aceros serie 12XX, todas estas soluciones se combinan con el fin de hacer un
producto optimizado para el mecanizado:
Bajo carbono: el 12L14 se funde generalmente hasta obtener un carbono máximo
de 0,15; el 1215 se funde generalmente hasta 0,09 máximo para no sobrepasar la
dureza deseada después del estirado en frío.
Elementos de trabajo en frío: se añade manganeso, fósforo y, algunas veces,
nitrógeno para mejorar la respuesta de estos grados al esfuerzo por el estirado en
frío. Estos elementos para endurecimiento permiten realizar avances más pesados
y, así, obtener mayores tasas de producción en el taller.
Con plomo o sin plomo
Se ha establecido fuertemente que el plomo promueve la maquinabilidad, pero la
contribución relativa del plomo comparada con el azufre es poco conocida. Por
ejemplo, el grado 1117 es casi idéntico al 1018, excepto por el manganeso y el
azufre. El incremento en la tasa de producción (medida en pulgadas de recorrido
de la herramienta por minuto) de 33% es atribuible al incremento de azufre. Añadir
plomo al 1018 para obtener el 10L18 incrementa la tasa de producción en 27%,
mientras que la adición de plomo al 1117 resulta en una categoría de producción
65% más alta que la del 1018. Estas diferencias en la tasa de producción
muestran que hay dos mecanismos diferentes involucrados. La adición de azufre
controla el filo adherido en la herramienta, de modo que la temperatura máxima
durante el corte está más en el filo adherido que en la herramienta, lo cual
promueve una vida más larga de la última y velocidades y avances más altos. Un
examen más riguroso de las virutas mostrará que ellas son más delgadas en
aceros re sulfurizados, demostrando que el endurecimiento por deformación
causado por la herramienta disminuye. El endurecimiento por deformación cuenta
hasta por 75% del calor involucrado en el corte.
Por otro lado, el plomo actúa como un lubricante interno, que reduce la fricción y
resulta en una mejora mucho menos significativa en la producción por
mecanizado. A medida que se han desarrollado otros medios tecnológicos para
remover el calor durante el mecanizado (refrigerantes a alta presión y alta
velocidad, por ejemplo), la importancia del plomo deja de ser tan crítica como
alguna vez lo fue.
En el acero 12T14 se piensa que el aditivo de estaño promueve la maquinabilidad
por su segregación en las fronteras de grano del acero. Esto permite que los
granos se separen con menores fuerzas y menos energía durante el mecanizado
que los aceros similares, pero sin tratamiento de estaño. Mientras que las
velocidades y los avances para el 12T14 no son consistentemente iguales a
aquellas del 12L14, varios miles de toneladas han sido vendidas para aplicaciones
que se especifican sin plomo y tasas de producción más altas que las obtenidas
normalmente con el 1215.