Universidad del Norte.

División de Ingeniería.
Departamento de Ingeniería Mecánica.
Ingeniería de Materiales.

Efectos de elementos Gammagenos y Alfagenos sobre el punto eutectoide,

Carbono equivalente, Recocido

Autores:
Castillo Andy
Echeverry Jorge

Barranquilla – Abril 8/ 2015

 INTRODUCCION

El presente trabajo se realizó como respuesta a la tarea propuesta por el profesor de la asignatura
Ingeniería de los materiales, adscrita al departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad
del Norte, basándonos en las instrucciones presentes en la guía de trabajo. Esta tarea tiene como
objetivo presentar toda la información correspondiente a los conceptos de carbono equivalente,
sus métodos y aplicación de estos, temperaturas eutectoides y su variación con la inclusión de
ciertos elementos, ya sean gammagenos o alfagenos, aplicando sus conceptos a 4 ejemplares de
acero para así demostrar apropiación del tema. También trataremos lo correspondiente al
tratamiento térmico de recocido, así como los tipos de recocido y de que dependen estos. Las
metodologías implementadas para este trabajo fueron el trabajo en equipo con ayuda de los libros
de la asignatura (Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de los materiales, Smith), así como los
apuntes tomados de las explicaciones del profesor y las ayudas brindadas por los tutores de la
materia.
Aceros a Trabajar

Acero C Mn P S Si Ti Nb YP TS E
1 0.30 1.60 0.027 0.022 0.29 500 560 28.0
2 0.17 0.96 0.019 0.017 0.27 375 460 34.0
3 0.09 1.01 0.017 0.012 0.23 0.003 0.002 350 480 33.0
4 0.50 1.70 0.016 0.007 0.23 0.023 0.003 520 700 35.0

Métodos de Cálculos de la temperatura para 𝑨𝒄𝟏 y 𝑨𝒄𝟑 a través de los métodos de

Andrews Grange y Eldis.

Utilizando estas ecuaciones ya estipuladas, podremos definir como variara la temperatura

del punto eutectoide y el tamaño de la fase austenitica en el diagrama de fases Fe-Fe3C,
en función del porcentaje en peso de los elementos presentes en la composición tratada
[1].

Método de Andrews, consiste en las siguientes ecuaciones

𝐴𝑐1 = 723 − 16.9 𝑁𝑖 + 29.1 𝑆𝑖 + 6.38 𝑊 − 10.7 𝑀𝑛 + 16.9 𝐶𝑟 + 290 𝐴𝑠 (1)

𝐴𝐶3 = 910 − 203√𝐶 + 44.7 𝑆𝑖 − 15.2 𝑁𝑖 + 31.5 𝑀𝑜 + 104 𝑉 + 13.1 𝑊 − 30 𝑀𝑛 + 11 𝐶𝑟 +

20 𝐶𝑢 − 700 𝑃 − 400 𝐴𝑙 − 120 𝐴𝑠 − 400 𝑇𝑖 (2)

Método de Eldis, consiste en las siguientes ecuaciones

𝐴𝑐1 = 712 − 17.8 𝑀𝑛 − 19.1 𝑁𝑖 + 20.1 𝑆𝑖 + 11.9 𝐶𝑟 + 9.8 𝑀𝑜 (3)

𝐴𝐶3 = 871 − 254.4√𝐶 − 14.2 𝑁𝑖 + 51.7 𝑆𝑖 (4)

Método de Grange, consiste en las siguientes ecuaciones

𝐴𝑐1 = 723 − 25 𝑀𝑛 + 40 𝑆𝑖 + 42 𝐶𝑟 − 26 𝑁𝑖 (5)

𝐴𝐶3 = 855 − 323 𝐶 − 25 𝑀𝑛 + 80 𝑆𝑖 − 3 𝐶𝑟 − 32𝑁𝑖 (6)
Dentro de los aceros a estudiar, los elementos que pertenecen dichos aceros solamente
están dentro de las ecuaciones el Manganeso (Mn), el Silicio (Si), El fosforo (P) y el
Titanio (Ti). Así que tenemos estas nuevas ecuaciones para simplificar los cálculos

Método de Andrews
𝐴𝑐1 = 723 + 29.1 𝑆𝑖 − 10.7 𝑀𝑛 (1.1)

𝐴𝐶3 = 910 − 203√𝐶 + 44.7 𝑆𝑖 − 30 𝑀𝑛 − 700 𝑃 − 400 𝑇𝑖 (2.2)

Método de Eldis

𝐴𝑐1 = 712 − 17.8 𝑀𝑛 + 20.1 𝑆𝑖 (3.3)

𝐴𝑐3 = 871 − 254.4√𝐶 + 51.7 𝑆𝑖 (4.4)

Método de Grange

𝐴𝑐1 = 723 − 25 𝑀𝑛 + 40 𝑆𝑖 (5.5)

𝐴𝑐3 = 855 − 323 𝐶 − 25 𝑀𝑛 + 80 𝑆𝑖 (6.6)

Cálculo de las Temperaturas para 𝐴𝑐1 y 𝐴𝑐3 , con el uso de las ecuaciones simplificadas

Acero (1)
Características Químicas

%Carbono %Mn %P %S %Si %Ti %Nb

0.3 1.6 0.027 0.022 0.29 0 0

Método de Andrews
𝐴𝑐1 = 723 + 29.1 (0.29) − 10.7 (1.6)
𝐴𝑐1 = 714 ℃

𝐴𝐶3 = 910 − 203√0.3 + 44.7 (0.29) − 30 (1.6) − 700 (0.027) − 400 (0)
𝐴𝐶3 = 745 ℃
Método de Eldis

𝐴𝑐1 = 712 − 17.8 (1.6) + 20.1 (0.29)

𝐴𝑐1 = 689 ℃

𝐴𝑐3 = 871 − 254.4√0.3 + 51.7 (0.29)

𝐴𝐶3 = 747 ℃
Método de Grange

𝐴𝑐1 = 723 − 25 (1.6) + 40 (0.29)

𝐴𝑐1 = 697 ℃

𝐴𝑐3 = 855 − 323 (0.3) − 25 (1.6) + 80 (0.29)

𝐴𝐶3 = 741 ℃

Acero (1)
Promedio
Temperatura 700 ℃
𝑨𝒄𝟏
Temperatura 744 ℃
𝑨𝒄𝟑
Fig. 1- Relación entre las línea Ac1 y Ac3 teóricas con respecto a las reales en el acero1, producto
de la adición de otros elementos

Acero (2)
Características Químicas

%Carbono %Mn %P %S %Si %Ti %Nb

0.17 0.96 0.019 0.017 0.27 0 0

Método de Andrews
𝐴𝑐1 = 723 + 29.1 (0.27) − 10.7 (0.96)
 𝐴𝑐1 = 721 ℃

𝐴𝐶3 = 910 − 203√0.17 + 44.7 (0.27) − 30 (0.96) − 700 (0.019) − 400 (0)
𝐴𝐶3 = 796 ℃
Método de Eldis

𝐴𝑐1 = 712 − 17.8 (0.96) + 20.1 (0.27)

𝐴𝑐1 = 700 ℃

𝐴𝑐3 = 871 − 254.4√0.17 + 51.7 (0.27)

𝐴𝐶3 = 780 ℃
Método de Grange

𝐴𝑐1 = 723 − 25 (0.96) + 40 (0.27)

𝐴𝑐1 = 710 ℃

𝐴𝑐3 = 855 − 323 (0.17) − 25 (0.96) + 80 (0.27)

𝐴𝐶3 = 798 ℃

Acero (2)
Promedio
Temperatura 710 ℃
𝑨𝒄𝟏
Temperatura 791 ℃
𝑨𝒄𝟑
Fig. 2- Relación entre las línea Ac1 y Ac3 teóricas con respecto a las reales en el acero2, producto
de la adición de otros elementos

Acero (3)
Características Químicas
%Carbono %Mn %P %S %Si %Ti %Nb
0.09 1.01 0.017 0.012 0.23 0.003 0.002
Método de Andrews
𝐴𝑐1 = 723 + 29.1 (0.23) − 10.7 (1.01)
𝐴𝑐1 = 719 ℃

𝐴𝐶3 = 910 − 203√0.09 + 44.7 (0.23) − 30 (1.01) − 700 (0.017) − 400 (0)

𝐴𝐶3 = 817 ℃
Método de Eldis

𝐴𝑐1 = 712 − 17.8 (1.01) + 20.1 (0.23)

𝐴𝑐1 = 699 ℃

𝐴𝑐3 = 871 − 254.4√0.09 + 51.7 (0.23)

𝐴𝐶3 = 807 ℃
Método de Grange

𝐴𝑐1 = 723 − 25 (1.01) + 40 (0.23)

𝐴𝑐1 = 707 ℃

𝐴𝑐3 = 855 − 323 (0.09) − 25 (1.01) + 80 (0.23)

𝐴𝐶3 = 819 ℃

Acero (3)
Promedio
Temperatura 708 ℃
𝑨𝒄𝟏
Temperatura 814 ℃
𝑨𝒄𝟑
Fig. 3- Relación entre las línea Ac1 y Ac3 teóricas con respecto a las reales en el acero3, producto
de la adición de otros elementos.
Acero (4)
Características Químicas
%Carbono %Mn %P %S %Si %Ti %Nb
0.5 1.7 0.016 0.007 0.23 0.003 0.002

Método de Andrews
𝐴𝑐1 = 723 + 29.1 (0.23) − 10.7 (1.7)
𝐴𝑐1 = 712 ℃

𝐴𝐶3 = 910 − 203√0.5 + 44.7 (0.23) − 30 (1.7) − 700 (0.007) − 400 (0)
𝐴𝐶3 = 721℃
Método de Eldis

𝐴𝑐1 = 712 − 17.8 (1.7) + 20.1 (0.23)

𝐴𝑐1 = 686 ℃

𝐴𝑐3 = 871 − 254.4√0.5 + 51.7 (0.23)

𝐴𝐶3 = 703 ℃
Método de Grange

𝐴𝑐1 = 723 − 25 (1.7) + 40 (0.23)

𝐴𝑐1 = 689 ℃

𝐴𝑐3 = 855 − 323 (0.5) − 25 (1.7) + 80 (0.23)

𝐴𝐶3 = 669 ℃
Acero (4)
Promedio
Temperatura 695 ℃
𝑨𝒄𝟏
Temperatura 698 ℃
𝑨𝒄𝟑
Fig. 4- Relación entre las línea Ac1 y Ac3 teóricas con respecto a las reales en el acero4, producto
de la adición de otros elementos.

En los cuatro aceros se puede notar que tanto la temperatura de Ac1 como la de Ac3
disminuyen gracias a los elementos adicionales, esto indica que en el diagrama de fases,
la fase austenitica se ve beneficiada en comparación a la ferritica, esto nos deja ver que
hay mayor contenido de elementos gammagenos que de alfagenos.
 Métodos de cálculo de carbono equivalente, a través de los métodos de la “IIW -
International Institute of Welding”, “Ito & Bessyo (I)” y la “American Welding Society
Structural Steel Welding Code (AWS D1.1)”.

“El concepto contenido de carbono equivalente se utiliza en materiales ferrosos,

típicamente de acero y hierro fundido, para determinar diversas propiedades de la
aleación cuando se utiliza más que como un aleante de carbono, que es típico. La idea es
convertir el porcentaje de elementos de aleación distintos de carbono para el porcentaje
de carbono equivalente, debido a que las fases de hierro-carbono se comprenden mejor
que otras fases de aleación de hierro-. Por lo general este concepto se utiliza en la
soldadura, sino que también se utiliza en el tratamiento de calor y de fundición de hierro
fundido.”

Método de “International Institute of Welding (IIW)”, consiste en la siguiente ecuación

𝑀𝑛 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉 𝐶𝑢 + 𝑁𝑖
𝐶𝑒𝑞 = 𝐶 + + + (7)
6 5 15

Método de “Ito & Bessyo (I)”, consiste en la siguiente ecuación

𝑆𝑖 𝐶𝑟 + 𝑀𝑛 + 𝐶𝑢 𝑁𝑖 𝑀𝑜 𝑉
𝐶𝑒𝑞 = 𝐶 + + + + + + 5𝐵 (8)
30 20 60 15 10

Método de “American Welding Society Structural Steel Welding Code (AWS D1.1)”,
consiste en la siguiente ecuación

𝑀𝑛 + 𝑆𝑖 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉 𝐶𝑢 + 𝑁𝑖
𝐶𝑒𝑞 = 𝐶 + + + (9)
6 5 15

Dentro de los aceros a estudiar, los elementos que pertenecen dichos aceros solamente
están dentro de las ecuaciones el Manganeso (Mn), el Silicio (Si), El fosforo (P) y el
Titanio (Ti). Así que tenemos estas nuevas ecuaciones para simplificar los cálculos

Método de “International Institute of Welding (IIW)”:

 𝑀𝑛
𝐶𝑒𝑞 = 𝐶 + (7.1)
6
Método de “Ito & Bessyo (I)”:

𝑆𝑖 𝑀𝑛
𝐶𝑒𝑞 = 𝐶 + + (8.1)
30 20

Método de “American Welding Society Structural Steel Welding Code (AWS D1.1)”:

𝑀𝑛 + 𝑆𝑖
𝐶𝑒𝑞 = 𝐶 + (9.1)
6

Acero (1)
Características Químicas
%Carbono %Mn %P %S %Si %Ti %Nb
0.3 1.6 0.027 0.022 0.29 0 0

Características Mecánicas

Punto de Fluencia Resistencia ultima a la Porcentaje de alargamiento

tracción
500 560 28%

Método de International Institute of Welding (IIW)

1.6
𝐶𝑒𝑞 = 0.3 +
6
𝐶𝑒𝑞 = 0.57%

Método de Ito & Bessyo (I)

0.29 1.6
𝐶𝑒𝑞 = 0.3 + +
30 20
𝐶𝑒𝑞 = 0.4%
Método de American Welding Society Structural Steel Welding Code (AWS D1.1)

1.6 + 0.29
𝐶𝑒𝑞 = 0.3 +
6
𝐶𝑒𝑞 = 0.61%

Acero (1)
Promedio
Carbono 0.53%
equivalente
𝑪𝒆𝒒

Fig. 5- Propiedades mecánicas para el acero1

Convenciones
100 Unidades de Esfuerzo
10% de alargamiento
Acero (2)
Características Químicas
%Carbono %Mn %P %S %Si %Ti %Nb
0.17 0.96 0.019 0.017 0.27 0 0

Características Mecánicas

Punto de Fluencia Resistencia ultima a la Porcentaje de alargamiento

tracción
375 460 34%

Método de International Institute of Welding (IIW)

0.96
𝐶𝑒𝑞 = 0.17 +
6
𝐶𝑒𝑞 = 0.33%

Método de Ito & Bessyo (I)

0.27 0.96
𝐶𝑒𝑞 = 0.17 + +
30 20
𝐶𝑒𝑞 = 0.23%

Método de American Welding Society Structural Steel Welding Code (AWS D1.1)

0.96 + 0.27
𝐶𝑒𝑞 = 0.17 +
6
𝐶𝑒𝑞 = 0.38%

Acero (2)
 Promedio
Carbono 0.31%
equivalente
𝑪𝒆𝒒

Fig. 6- Propiedades mecánicas para el acero2

Convenciones
100 Unidades de Esfuerzo
10% de alargamiento

Acero (3)
Características Químicas

%Carbono %Mn %P %S %Si %Ti %Nb

0.09 1.01 0.017 0.012 0.23 0.003 0.002

Características Mecánicas
 Punto de Fluencia Resistencia ultima a la Porcentaje de alargamiento
tracción
350 480 33%

Método de International Institute of Welding (IIW)

1.01
𝐶𝑒𝑞 = 0.09 +
6
𝐶𝑒𝑞 = 0.26%

Método de Ito & Bessyo (I)

0.23 1.01
𝐶𝑒𝑞 = 0.09 + +
30 20

𝐶𝑒𝑞 = 0.15%

Método de American Welding Society Structural Steel Welding Code (AWS D1.1)

1.01 + 0.23
𝐶𝑒𝑞 = 0.09 +
6
𝐶𝑒𝑞 = 0.3%

Acero (3)
Promedio
Carbono 0.27%
equivalente
𝑪𝒆𝒒

Fig. 7- Propiedades mecánicas para el acero3.

Convenciones
100 Unidades de Esfuerzo
10% de alargamiento

Acero (4)
Características Químicas

%Carbono %Mn %P %S %Si %Ti %Nb

0.5 1.7 0.016 0.007 0.23 0.003 0.002

Características Mecánicas

Punto de Fluencia Resistencia ultima a la Porcentaje de alargamiento

tracción
520 700 35%

Método de International Institute of Welding (IIW)

 1.7
𝐶𝑒𝑞 = 0.5 +
6
𝐶𝑒𝑞 = 0.78%

Método de Ito & Bessyo (I)

0.23 1.7
𝐶𝑒𝑞 = 0.5 + +
30 20

𝐶𝑒𝑞 = 0.6%

Método de American Welding Society Structural Steel Welding Code (AWS D1.1)

1.7 + 0.23
𝐶𝑒𝑞 = 0.5 +
6
𝐶𝑒𝑞 = 0.8%

Acero (4)
Promedio
Carbono 0.73%
equivalente
𝑪𝒆𝒒

Fig. 8- Propiedades mecánicas para el acero4

Convenciones
100 Unidades de Esfuerzo
10% de alargamiento
Reserva Energética de los aceros

Aceros Reserva Energética

(1) 1.12
(2) 1.22
(3) 1.35
(4) 1.34

El más Tenaz de los aceros es el número 4, porque tiene dos factores fundamentales los
cuales son el primero tener una gran resistencia ultima a la tracción y un mayor porcentaje
de deformación, gráficamente podemos observar que su curva es la de mayor región
ocupada dentro del plano y segundo su factor de reserva energética es el más alto.
TRATAMIENTO TERMICO DE RECOCIDO
El término recocido significa ablandamiento por el calor. Es un tratamiento térmico muy
utilizado en piezas forjadas, chapas o alambres que son trabajados en frio y a piezas
moldeadas por fusión [2]. El objetivo de este tratamiento puede variar entre los siguientes:

 Eliminar tensiones internas, producidas por algún proceso realizado en la pieza

con anterioridad.
 Ablandar el acero, para obtener ciertas propiedades mecánicas o facilitar el
mecanizado.
 Disminuir el tamaño de grano.
 Conseguir una determinada microestructura.

Generalizando, el recocido comprende las siguientes tres etapas: Recuperación,

recristalización y crecimiento de grano [3].
Recuperación
Cuando deformamos plásticamente un metal, se generan esfuerzos internos que
distorsionan la red cristalina, aumentando así la dureza y disminuyendo la ductilidad.
Cuando tomamos este metal y lo llevamos a una alta temperatura, pero por debajo de la
temperatura de austenizacion, no se modifican ni las propiedades mecánicas ni la
microestructura, más si se alivian los esfuerzos internos, a esto se le conoce como
recuperación [3].
Durante esta etapa aumenta relativamente la conductividad térmica del material de
trabajo.
Recristalización
Si seguimos calentando el material, el grano original donde se encontraban las
imperfecciones se convertirá en varios granos pequeños libres de dislocaciones y
esfuerzos residuales. A demás de esto, los nuevos granos no presentaran la forma
alargada generada por el proceso de laminación, sino que son más uniformes [3].
La recristalización tiene como fin “refinar” el tamaño del grano. Para efectuar el proceso
de recristalización se necesita elevar la temperatura por debajo de la cual no se dará el
proceso de recristalización (temperatura de recristalización), la cual se define como "La
temperatura aproximada a la que un material altamente trabajado en frío se recristaliza
por completo en una hora" [3]. Esta no es una temperatura definida, es un rango de
temperaturas.
La Temperatura de Recristalización depende de diversos factores de los cuales
destacamos:

 La severidad de la deformación plástica.

 El tamaño del grano original deformado plásticamente.
 La temperatura a la cual ocurre la deformación plástica.
 El tiempo en el cual el metal deformado plásticamente es calentado para obtener
la temperatura de Recristalización.
 La presencia de elementos disueltos en el metal.
A mayor cantidad de deformación previa, menor será la temperatura necesaria para iniciar
el proceso de la Recristalización debido a la mayor distorsión y a la mayor cantidad de
energía interna disponible.
Si aumentamos el tiempo de recocido lograremos disminuir la temperatura de
Recristalización [3].
Crecimiento de grano
El crecimiento de grano surge de la regeneración y reorientación de los granos, lo cual se
da en función del tiempo y de la temperatura. A medida que la temperatura aumenta, la
rigidez de la red cristalina disminuye, lo que genera un incremento en la rapidez de
crecimiento de grano.
La nucleación y el crecimiento de grano son los parámetros que en un proceso de
recocido se deben regular para poder obtener las propiedades deseadas. Entonces, si se
le da prioridad a la nucleación y se maneja un crecimiento de grano lento, obtendremos
un material con grano fino, lo que aumentaría su tenacidad o resistencia al impacto y la
disminución de la dureza; en cambio, si la nucleación es lenta y un crecimiento de grano
rápido, el tamaño de grano será grueso generando una disminución de la tenacidad y la
maquinabilidad en cambio aumenta su dureza.
Se distinguen varios tipos de recocido, que son llamados completo, incompleto, de
globalización, de recristalización y de homogeneización.
1. Recocido Completo

Esta clase de recocido se logra calentando lentamente el acero a unos 50° por encima de
la zona de temperatura crítica; mantenerla así un tiempo para que se produzcan las
transformaciones necesarias, basándose en la regla empírica de no menos de 20 minutos
por centímetro de espesor de la sección más gruesa tratada, y luego enfriar lentamente,
de 65° a 90° por hora, hasta una temperatura ya determinada.
Si los aceros hipereutectoides se enfrían lentamente, la cementita aparece rodeando los
granos de perlita, lo que aumenta la fragilidad del acero, debido a que aparece una malla
más o menos continua de ese constituyente. Por eso, el calentamiento de los aceros
hipereutectoides, para el recocido completo, se hace por encima de la línea eutectoide
Ac1 .
El recocido completo se aplica normalmente para obtener una deseada dureza o una
microestructura específica o una combinación de ambas [2].
Para los aceros con menos de 0.6% de Carbono. El procedimiento de recocido completo
se efectúa en cuatro etapas:
I. Calentar el acero por encima de su punto crítico superior y mantenerlo hasta que
la ferrita se disuelve totalmente. Tenga en cuenta que la temperatura de este paso
debe ser la menor posible para mantener un tamaño de grano pequeño.
II. Enfriar lentamente hasta justo por debajo de la temperatura critica inferior, para
producir granos de ferrita del mismo tamaño que el conseguido de austenita
anteriormente.
 III. Recalentar justo por encima de la temperatura critica inferior para disolver
cualquier área de perlita formado en el anterior paso.
IV. Enfriar muy lentamente, lo que produce áreas perliticas finas sin deshacer los
granos de ferrita.
2. Recocido incompleto

En este recocido, el calentamiento se hace por debajo de la temperatura crítica inferior

Ac1, no tiene tanta importancia la velocidad de enfriamiento, pudiendo el acero incluso
enfriarse al aire sin que se endurezca. Por medio de este tratamiento se eliminan los
esfuerzos internos del material y se aumenta su ductilidad [4].
Para los aceros hipoeutectoides, el recocido incompleto se usa para eliminar los
esfuerzos internos y para facilitar el conformado por corte.
Para los aceros hipereutectoides, el recocido incompleto es usado sustituyendo al
recocido completo. En los aceros hipereutectoides el calentamiento es por encima de Ac1
y prácticamente genera una recristalización total. Gracias a esto se obtiene una perlita
granular en vez de una laminar.
3. Recocido de globalización

También denominado subcritico de materiales normales o esferoidizacion. Es un tipo de

recocido aplicado a algunos aceros que poseen cierta cantidad de carbono, debido a que
la perlita es demasiado gruesa en aceros con mucho carbono. Si la perlita se calienta
gradualmente, a una temperatura justamente por debajo de Ac1, la cementita empieza a
formar progresivamente esferoides y se obtiene una estructura esferoidal (fig. 9),
aumentando la ductilidad a expensas de la resistencia a la tracción.

Fig. 9- Recocido de globulización en un acero al carbono (1% de C) a 500X [2].

En condiciones iguales a las descritas, las propiedades del acero son bastante parecidas
a las de la fase ferritica. En muchas ocasiones se forma una película o manto delgado de
cementita que rodea los grandes granos de ferrita, esta situación se debe evitar para que
no se produzcan grietas [2].
Cuando se quiere trabajar los aceros con mucho carbono, templados al aire, se lleva el
acero a temperaturas entre 650° y 700°, porque existiendo la cementita en forma globular,
se puede trabajar en frio [5].
El grado de esferoidización posee una gran influencia en la tensión máxima, la tensión de
fluencia y la elongación (fig. 10).

Fig.2- Variaciones en la tensión máxima, la tensión de fluencia y la elongación con el

aumento del grado de esferoidizacion para un acero eutectoide DIN C75 [5].

4. Recocido de recristalización

El recocido de recristalización es un tratamiento subcritico que se usa para devolverle la

ductilidad a las piezas que fueron trabajadas en frio. En este tratamiento no se producen
transformaciones de fase debido a que se realiza en el campo bifásico de la ferrita y la
cementita.

El trabajo en frio deforma el material, endureciendo la ferrita alargando sus granos en la

dirección de trabajo y creando una gran cantidad de imperfecciones cristalinas. Al
momento de calentarse, la alta energía generada por la deformación de la ferrita es
gastada en la recuperación, el mecanismo por el cual se desaparecen las imperfecciones
dentro de la nueva estructura y se impulsa a la recristalización, donde nuclean nuevos
granos ferriticos equiaxiales libres de deformación. Así, produciendo al final la
restauración de la ductilidad en la pieza tratada [5].
En la figura 11 se muestra el efecto de un laminado en frio y después un recocido en una
chapa de acero de muy bajo carbono.

Fig. 11- Recocido de recristalización. (a) Microestructura de un acero de 0.003% de

Carbono laminado en frio en un 60%. (b) Microestructura de un acero laminado en frio y
luego recocido a 540° por 2 horas. Nótese que cerca del 80% de la microestructura
trabajada en frío recristalizó a finos granos de ferrita [5].

5. Recocido de homogeneización

El homogeneizado es un tipo de tratamiento de recocido que normalmente se realiza en

las primeras etapas de la producción del acero, antes de la laminación en caliente o el
forjado, el cual se realiza en el mismo rango de temperatura. El homogeneizado se da a
altas temperaturas en el campo monofásico de la austenita, buscando apresurar la
difusión de los elementos de segregación o eliminar gradientes de concentración química
producto de la solidificación del lingote de acero. A demás, los campos bifásicos como los
carburos se disuelven casi por completo [5].
La uniformidad y homogeneidad en al austenita mejora la facilidad de trabajar el material
en caliente, pero también contribuye a la uniformidad del acero al momento de responder
a las deformaciones de los procesos siguientes.
En la figura 12 se muestra el rango de temperaturas para el homogeneizado.
Fig. 12- Porción del diagrama Fe – C en el que se muestra el rango de temperaturas de
acción del homogeneizado (homogenizing) [5].
Zonas para trabajo de los recocidos
Conclusión

En este trabajo pudimos determinar que en función de generar aceros más resistentes a
temperatura ambiente, adicionamos elementos a la estructura para así modificar su
diagrama de fases. Como el punto eutectoide es el punto de referencia de los aceros, se
deben hacer cálculos para que la temperatura de este punto disminuya, y así, poder
trabajarlos a temperatura ambiente. Para esto se debe controlar el porcentaje de
elementos adicionales, lo cual se logra mediante las fórmulas de Ac1 y Ac3 impuestas por
las tres sociedades reconocidas: American Welding Society Structural Steel Welding Code
(AWS D1.1); International Institute for Welding (IIW); Ito and Bessyo in Japan.
A demás, también se aprendió que para poder definir las nuevas propiedades del acero
con los nuevos elementos, se necesita generalizar el porcentaje de carbono y el
porcentaje de los otros elementos como uno solo. A este porcentaje se le conoce como
porcentaje de carbono equivalente.
Por otro lado, se puede decir que en general el proceso de recocido es el utilizado para
que la estructura desordenada en frio retorne a una red, la cual posee un estado libre de
tensiones a través de la aplicación de calor.
Bibliografía

[1] Gorni, A. A. (2015). STEEL FORMING AND HEAT TREATING HANDBOOK. São Vicente.

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Tratamientos térmicos para producir ferrita y perlita. La Plata.

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http://html.rincondelvago.com/tratamiento-termico-de-recocido.html

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