Guia EVA 2 - SEMINARIO DE TITULO - DIEGO PIÃ - A - JORGE AVALOS. Excel Ok

SEDE CURICO-MAULE
ÁREA MECÁNICA
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO A EMPRESA “TRANSPORTES

HORMAZABAL” BASADA EN PROCESO TPM
Autor(es) Diego Andrés Piña Quezada, Jorge Alonzo Ávalos Garrido
Curicó, Chile
octubre de 2022
1
Tabla de Contenido
1 Tabla de Contenidos
1 Tabla de Contenidos.................................................................................................................. 2
2 Tabla de Índice de Ilustraciones y Cuadros...............................................................................8
3 Capítulo I: Antecedentes Generales del Estudio.....................................................................11
3.1 Origen del tema............................................................................................................... 11
3.2 Formulación del Problema.............................................................................................. 12
3.3 Justificación..................................................................................................................... 13
3.4 Objetivos del estudio....................................................................................................... 13
3.4.1 Objetivo general.......................................................................................................... 13
3.4.2 Objetivos específicos.................................................................................................. 13
1. Realizar un estudio técnico sobre los recursos y actividades que ya son implementados
en la empresa.......................................................................................................................... 13
2. Diseñar propuesta de plan de mantenimiento basado en el sistema TPM......................13
3. Realizar análisis económico los cuales son el flujo de caja, VAN, TIR, etc.....................13
3.5 Alcances o ámbitos del estudio.......................................................................................14
3.6 Metodología propuesta.................................................................................................... 14
3.7 Carta Gantt...................................................................................................................... 15
4 Capítulo II: Diagnóstico de necesidades de mejoramiento......................................................17
4.1 Levantamiento de información........................................................................................17
4.2 Recursos físicos.............................................................................................................. 18
4.3 Recursos humanos......................................................................................................... 19
4.4 Recursos tecnológicos.................................................................................................... 19
4.5 Recursos financieros....................................................................................................... 19
4.6 Herramientas de Diagnóstico:.........................................................................................20
4.6.1 Diagrama Causa Efecto.............................................................................................. 20
4.6.2 FODA.......................................................................................................................... 22
4.6.3 Matriz de soluciones................................................................................................... 27
5 Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento y marco teórico”...................29
5.1 Marco teórico.................................................................................................................. 29
5.1.1 Transporte.................................................................................................................. 29
5.1.2 Origen de la palabra................................................................................................... 29
5.1.3 Evolución del transporte............................................................................................. 29
5.1.4 Clasificación................................................................................................................ 31
5.2 Plan de mantenimiento.................................................................................................... 33
2
Tabla de Contenido
5.2.1 Definición.................................................................................................................... 33
5.2.2 Clasificación de mantenimientos.................................................................................33
5.2.3 Importancia de un plan de mantenimiento preventivo.................................................33
5.2.4 Ventajas de un plan de mantenimiento.......................................................................34
5.2.5 Qué debe contener un plan de mantenimiento...........................................................34
5.2.6 Diferentes tipos de mantenimiento..............................................................................35
5.3 Pasos para realizar un plan de mantenimiento...............................................................35
5.3.1 Definir nuestros objetivos:........................................................................................... 35
5.3.2 Establecer el presupuesto..........................................................................................36
5.3.3 Inventariar los equipos que vamos a incluir en el plan................................................36
5.3.4 Consultar los manuales de los equipos y las obligaciones legales.............................37
5.3.5 Asignación de responsables.......................................................................................37
5.3.6 Planificar las acciones que se van a realizar..............................................................38
5.3.7 Documentar nuestro plan de mantenimiento..............................................................39
5.3.8 Ejecución de las tareas del plan.................................................................................39
5.3.9 Documentar los trabajos realizados............................................................................39
5.3.10 Analizar y explotar la información...........................................................................39
5.4 Antecedentes generales de la empresa..........................................................................42
5.4.1 Estructura organizacional de la empresa....................................................................42
5.4.2 Estructura organizacional de mantenimiento..............................................................45
5.4.3 Descripción del proceso productivo a intervenir..........................................................46
5.4.4 Diagrama de flujo del proceso productivo...................................................................46
5.4.5 Materias primas e insumos. c.....................................................................................47
5.4.6 Mano de obra.............................................................................................................. 47
5.4.7 Demanda proyectada.................................................................................................. 48
5.4.8 Equipos y Máquinas de Estudio..................................................................................52
5.4.9 Descripción y condiciones del proceso de operación.................................................54
5.4.10 Especificaciones técnicas.......................................................................................55
5.4.11 Fabricantes y proveedores.....................................................................................59
5.4.12 Capacidad instalada............................................................................................... 60
5.4.13 Carga de trabajo..................................................................................................... 60
5.4.14 Distribución en planta.............................................................................................60
6 Análisis y comparativa Plan de mantenimiento........................................................................88
6.1 Comparativa de actualidad vs aplicación de plan de mantenimiento..............................88
6.1.1 Las intervenciones rutinarias que se realizan normalmente a diario...........................88
6.1.2 Las actividades planificadas que se realizan a lo largo del año..................................88
6.1.3 Las actividades que se realizan durante las paradas programadas...........................89
3
Tabla de Contenido
6.1.4 Fallas presentes en la empresa..................................................................................89

6.1.5 Tipo de mantenimiento a utilizar.................................................................................92
6.1.6 Implementación plan de mantenimiento basado en los 8 pilares fundamentales del
TPM (Mantenimiento Productivo Total)...................................................................................94
6.2 8 pilares implementados................................................................................................. 95
6.3 Fases de la implementación.......................................................................................... 106
6.4 Bibliografía.................................................................................................................... 108
6.5 Glosario........................................................................................................................... 30
6.6 Anexos............................................................................................................................ 33
4
Nomenclatura
2 Tabla de Índice de Ilustraciones y Cuadros
Ilustración 1"Entrada taller"....................................................................................17

Ilustración 2"analisis causa efecto" creación propia...............................................20
Ilustración 3" Herramienta de análisis FODA" creación propia..............................23
Ilustración 4"Matriz de soluciones" creación propia...............................................27
Ilustración 5" Estructura organizacional" creación propia.......................................42
Ilustración 6 "Estructura de mantenimiento" creación propia.................................44
Ilustración 7 "Datos de la empresa".......................................................................47
Ilustración 8"Grafico de proyección basado en viajes “creación propia.................48
Ilustración 9"Grafico de proyección basado en km de los equipos “creación propia
............................................................................................................................... 49
Ilustración 10 "Grafico demostrativo de la cantidad de viajes dentro de 2 años"
creación propia.......................................................................................................50
Ilustración 11Imagen referencial opinox"...............................................................51
Ilustración 12"Reprecentacion del fluido dentro del tanque"..................................52
Ilustración 13 “Condiciones de proceso” creación propia.......................................53
Ilustración 14"Especificaciones técnicas motor D11K"..........................................54
Ilustración 15" Curvas de potencia motor D11K"...................................................54
Ilustración 16 "Imagen referencial camión volvo FM".............................................55
Ilustración 17 "Sistema de reducción de contaminación adblue"...........................55
Ilustración 18"Curva de potencia y régimen de trabajo".........................................56
Ilustración 19"Dimensiones del equipo".................................................................57
Ilustración 20"Layout del taller “creación propia.....................................................60
Ilustración 21"Vida útil equipos SII"........................................................................65
Ilustración 22"cualidades y beneficios de alguien a cargo"....................................66
Ilustración 23" Sistema TPM".................................................................................67
Ilustración 24"pasos para seleccionar un problema de raíz"..................................68
Ilustración 25"representacion que todos los equipos deben trabajar en conjunto" 78
Ilustración 26"fases reales para implementar".......................................................80
5
Nomenclatura
Capítulo I
Antecedentes Generales del
Nomenclatura
7
Capítulo I: Antecedentes Generales del Estudio
3 Capítulo I: Antecedentes Generales del Estudio

3.1 Origen del tema
El origen del tema en este proyecto está enfocado

en la empresa de transporte “Hormazábal” en
donde se identifica una falencia relacionada con el
proceso de mantenimiento de la flota de camiones,
donde no existe un plan de mantenimiento el cual
permita generar un registro y control sobre estos.
En relación a esta problemática se llega al punto
donde se analiza y se buscar los puntos débiles u
olvidados que puede tener la empresa ya que como
bien sabemos las tecnologías y sistemas siempre
pueden ser adaptados o cambiados, ya que
cuentan con un cambio de fluidos y mantenciones
periódicas mediante el kilometraje de dichos
equipos, mediante entrevistas con diversas
empresas una de ellas transporte mora, como I
también mecánicos y técnicos relacionados con el área estos comentaban y
I
hablaban, esto nos favorece a un punto de vista distinto a la empresa a la cual
será destinado ya que en algunas situaciones estas mismas implementan
sistemas de rutina como por ejemplo:
 Cambios de los alternadores antes del término de su vida útil.
 Cambios a los motores de arranque antes de su vida útil.
 Inspecciones o revisiones antes de que los equipo fallen.
 Implementar un sistema estandarizado de inspecciones y
mantenciones.
Todo esto da como iniciativa evitar las mantenciones correctivas las cuales gran
parte de las veces son más costosas, tardías y peligrosas ya que su mano de obra
de por sí ya es más elevada y tediosa que una mantención programada, la cual
evitaría futuras fallas en ruta y una calidad del transporte mayor lo cual evitaría
algún problema con terceros y también gastos extras si se comete algún error.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos

del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a
lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de
poder hacer factible la producción “Just intime”, la cual tiene como objetivos
primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. Estas seis grandes
pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando
lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos
fundamentales:
8
Tiempos muertos o paro del sistema productivo. + Funcionamiento a velocidad

inferior a la capacidad de los equipos. he Productos defectuosos o
malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la

eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La
tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al
unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la
producción e involucra a la empresa en el TPM juntamente con el TQM. (TPM,
2009)
3.2 Formulación del Problema
Para la formulación del problema se visitaron diversas empresas en las cuales se

analizaron procesos, operaciones y funcionamiento de estos mediante la
entrevista con dueños, administradores y técnicos de dichas empresas.
En la actualidad en la empresa de transportes Hormazábal los mantenimientos
que se realizan son normalmente mantenciones correctivas (estas mantenciones
son de reparar un componente o remplazar algo que falló) esto quiere decir que
son más tardías y costosas como también arriesgadas existiendo el riesgo que un
equipo de transporte falle en ruta, genera un retraso dentro de la entrega lo cual
no es ideal ya que interrumpe con el cumplir de la misión como empresa, la cual
es “ofrecemos servicio de transportes de carga por carretera, en especial
líquidos a granel como vino, agua y transporte de multitemperatura y nos
aseguramos de que llegue justo en el momento en que nuestro cliente lo
necesita con monitoreo permanente de GPS de nuestros equipos”.
(Hormazábal, 2020)
Entonces una pregunta que surge es ¿Cómo un proceso puede beneficiar a la
empresa objetivo?
El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir cómo

conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de
calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal
que las utiliza y mantiene. Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo
en que está dispuesta para la producción respecto al tiempo total. Esta
disponibilidad depende de dos factores críticos: 1. la frecuencia de las averías, y 2.
el tiempo necesario para reparar las mismas. El primero de dichos factores recibe
el nombre de fiabilidad, es un índice de la calidad de las instalaciones y de su
estado de conservación, y se mide por el tiempo medio entre averías. El segundo
factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad del
diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de
mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparación de una
9
avería. En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con

unos óptimos niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en
lenguaje corriente, que ocurran pocas averías y que éstas se reparen
rápidamente. (TPM, 2009)
3.3 Justificación.
La justificación principal del problema expuesto es el número elevado de

mantenciones correctivas, también sufrir problemas en ruta o en algunos casos la
fiabilidad no es la mejor, ya que algunos de sus problemas principales pueden ser
solventados con un sistema de proceso, como el TPM (Mantenimiento productivo
total), algunos de estos problemas o fallas más frecuentes en la empresa son
pulmones rotos, pernos de arrastre que sufren desgaste y sufren fatiga de
material, conexiones de carro, luces de doble contacto las cuales si son instaladas
de mala manera sufren fallas con el tiempo de uso, esto puede ser todo
monitoreado de mejor forma con el sistema estandarizado TPM, ya que por la
investigación realizada se nos comentó que los días de más trabajo vienen siendo
viernes, sábado, lunes, esto quiere decir que los otros días podrían ser destinados
a labores de inspección o trabajos de mejor abordaje de tiempo y facilidad, así
aprovechando el tiempo y destinando mejor los recursos de dicha empresa.
3.4 Objetivos del estudio.
3.4.1 Objetivo general.
Diseñar un plan de mantenimiento basado en el sistema TPM (Mantenimiento

productivo total) en la empresa de transporte “Hormazábal”, lo cual se basó en las
5s que son Separar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar, Sostener, esto propone
mejoras significativas de forma cuantitativa que vendría siendo directamente sobre
el papel ya sea en, en ahorro de tiempo, dinero, insumos, como también en puntos
cualitativos, como lo serían la fiabilidad del transporte, calidad y mejor satisfacción
al cliente.
3.4.2 Objetivos específicos.
1. Realizar un estudio técnico sobre los recursos y actividades que ya

son implementados en la empresa.
2. Diseñar propuesta de plan de mantenimiento basado en el sistema

TPM.
3. Realizar análisis económico los cuales son el flujo de caja, VAN, TIR,
etc.
10
3.5 Alcances o ámbitos del estudio.
El estudio busca analizar los factores que se necesitan para realizar la

implementación del sistema o proceso de mantenimiento basado en el TPM
(Mantenimiento productivo total), ya sea un diseño prototipo, donde también se
calcule el estado económico del proceso.
Este sistema tiene como finalidad completamente la optimización de recursos,
calidad, tiempo y seguridad ya que todo esto es de vital importancia para una
empresa de transportes y tiene como visión ser el líder de transporte de carga por
carretera del país.
Ya que la empresa dice tener una innovación de tecnología permanente,
implementar un sistema de optimización en el plan de mantenimiento no será tan
difícil de implementar siendo esta una propuesta basada en un sistema moderno
como lo es el TPM.
3.6 Metodología propuesta.
En cuanto a la metodología propuesta para este proyecto se implementa como es

mencionado con anteriormente el TPM (Mantenimiento productivo total) el cual es
definido como:
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos
del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a
lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de
poder hacer factible la producción “Just intime”, la cual tiene como objetivos
primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. Estas seis grandes
pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando
lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos
fundamentales: Tiempos muertos o paro del sistema productivo. + Funcionamiento
a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o mal
funcionamiento de las operaciones en un equipo. El TPM es en la actualidad uno
de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es
factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez
más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia
en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM
juntamente con el TQM. (TPM, 2009)
11
3.7 Carta Gantt.
12
La carta Gantt es un sistema que se utiliza para realizar un proyecto o tarea en un

determinado tiempo realizando pautas de tiempo y que tareas se deben realizar
durante un tiempo determinado como en este caso fue realizar el capítulo 1 y 2 de
la pauta dentro de los días determinados.
Capítulo II
Diagnóstico de necesidades
de mejoramiento
13
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento
4 Capítulo II: Diagnóstico de necesidades de mejoramiento.
4.1 Levantamiento de información.
Para el levantamiento de la información de

este proyecto, se utilizó en primera instancia
el método de encuesta, el cual consiste en la
creación, organización, categorización y
aplicación de una serie de preguntas las
cuales fueron aplicadas de forma directa y
presencial en la empresa, lo cual permitió
poder obtener la información desde primera
fuente de la empresa en cuestión. En
segunda instancia se utilizó el método de
seguimiento en línea, el cual permite
recolectar información desde una página Ilustración 1"Entrada taller"
I
web de la empresa, permitiendo acceder a
información de forma rápida y de forma reiterativa si es necesario.
En base a la información recolectada se identifican los siguientes datos.
Primeramente, la empresa de transporte “Hormazábal” es una empresa familiar,
fundada por Luis y Aníbal Hormazábal Moreno, iniciada en el año 1950 y con más
70 años de experiencia en el transporte de líquidos a granel y servicios de
multitemperatura por carretera y almacenamiento de vinos. Actualmente la
empresa de transporte “Hormazábal” cuenta con aproximadamente cuarenta
camiones activos dedicados al transporte alrededor de todo Chile.
En la empresa se identifica:
Visión: Trabajamos para constituirnos en el principal líder del transporte de carga
por carretera del país.
Misión: Ofrecemos servicio de transportes de carga por carretera, en especial
líquidos a granel como vino, agua y transporte de multitemperatura y nos
aseguramos de que llegue justo en el momento en que nuestro cliente lo necesita
con monitoreo permanente de GPS de nuestros equipos.
Objetivos: Profesionalismo, servicio just intime, trabajo en equipo, seriedad,
responsabilidad.
Ventajas competitivas: Innovación tecnológica permanente en equipos de carga,
transporte y GPS. propuesta de trabajo enfocada en la satisfacción plena de las
necesidades específicas de nuestros clientes, creamos lazos y mantenemos una
comunicación directa con nuestros clientes y trabajadores.
Dentro de la empresa en relación con el área mecánica, esto quiere decir todo lo
que esté relacionado con la mantención o reparación de los camiones, semi
14
remolques o ramplas de la empresa se identifican los dos puntos antes

mencionados. La mantención de los camiones se realiza de una forma básica y
establecida por el fabricante de cada marca de camión, esto quiere decir que las
mantenciones que se realizan son principalmente cambios de aceite y filtros, todos
estos establecidos por kilometrajes en cada manual de usuario del camión.
Con relación a las reparaciones de los camiones estas son realizadas solamente
cuando es necesario realizarlas o simplemente el camión ya no puede continuar
con su trayecto. Otro punto a mencionar es que las mantenciones de los frenos,
que es este caso corresponden a las balatas, no tienen un tiempo establecido para
su reemplazo, sino que estas en primera instancia son monitoreadas de una forma
arcaica de inspección visual directamente por el conductor de camión, esto quiere
decir que bajo a esta inspección es la principal información para realizar una
mantención si es que el conductor lo logra ver a tiempo, en el caso que las
condiciones no permitan que el conductor advierta o vea el correcto estado, estas
solo serán reemplazadas cuando sufran una falla. Esto conlleva a realizar una
mantención correctiva.
En relaciona a todo lo mencionado anteriormente la empresa no cuenta con un

plan de mantenimiento establecido enfocado directamente con el área técnica de
la mantención de sus equipos que en este caso corresponde a los camiones, lo
cual no permite identificar alguna falla de estos en cualquier momento de sus
operaciones en ruta, afectando de una forma directamente a su rendimiento y sus
compromisos como empresa
4.2 Recursos físicos.
En cuanto a los recursos físicos los cuales son la propiedad tangible de la

empresa se identifica que la empresa cuenta con una instalación ubicada en
Lontué, donde se encuentra la oficina de la empresa, la cual gestiona el área
administrativa de la empresa, logística y operaciones, dentro de esto se mantiene
el contacto con los choferes y el registro por GPS de la ubicación exacta en donde
se encuentran los camiones en ruta. También se encuentra taller de mecánica y
tornería dentro de la instalación en donde se realizan todas las actividades física
mecánicas correspondientes, en donde por ejemplo se realiza la reparación de los
camiones, tinajas, almacenamiento de diferentes repuestos como balatas para los
frenos, neumáticos nuevos.
4.3 Recursos humanos.
15
En relación con recursos humanos y mencionado anteriormente, en la instalación

por parte de la oficina se encuentran todos los encargados del área administrativa,
logística y servicio al cliente de la empresa.
En cuanto al taller se encuentra a los técnicos, los cuales deben realizar las
diferentes tareas o trabajos que se van presentando durante el día a día en la
empresa, estos sin contar con un orden o manual para que estén preparados para
los posibles trabajos que deben realizar. Esto puede llevar a disminuir el
rendimiento de estos debido a que en su gran mayoría no están preparados o no
cuentan con anterioridad con los repuestos o herramientas que deben utilizar para
las actividades que se presentan.
4.4 Recursos tecnológicos.
En cuanto a recursos tecnológicos en el área de logística y seguimiento la

empresa cuenta con un buen sistema de monitoreo de ubicación de sus camiones
lo cual les permite poder ver en tiempo real la ubicación exacta de los camiones y
esto ayudaría en caso de una emergencia para poder llegar al destino de una
forma más rápida sin necesidad que el conductor envíe o comunique su ubicación
exacta.
En relación con el área técnica o mecánica que es mantención o prevención de los
camiones no cuentan con un sistema tecnológico el cual permita tener un registro
o planificación, que permita poder reemplazar componentes antes que lleguen a
su vida útil lo cual disminuiría los tiempos que debe estar el camión en el taller.
4.5 Recursos financieros.
En relación con recursos financieros, no existe una cantidad de recursos

establecidos o bien asignados que se mantengan en stock dentro de la empresa
para la mantención directamente de los camiones, debido a que no existe un plan
que establezca los cambios o reparaciones de los componentes, es por esto por lo
que los recursos son utilizados de una forma irregular y sin una fecha o periodo
determinado, solo se realizan las compras de los diferentes repuestos o
componentes a medida que se presente una falla en alguno de los equipos. Esto
quiere decir que al momento de presentarse una falla en un camión los tiempos de
reparación serán altos o mayores a los tiempos establecidos por tempario.
16
4.6 Herramientas de Diagnóstico:

4.6.1 Diagrama Causa Efecto.
Si bien existen diferentes herramientas de diagnóstico en la cuales todas buscan

como objetivo principal categorizar e identificar puntos específicos dentro del
proceso de un proyecto o empresa. Una de estas herramientas más comunes o
utilizadas es el diagrama causa y efecto, Ishikawa o también conocido por su
forma característica como cola de pescado, esto por su facilidad de acumular
información, permitir identificar el problema principal y sus correspondientes
causas que pueden provocarlo.
Ilustración 2"analisis causa efecto" creación propia
Mano de obra: En este punto las causas por las cuales se producen las
reparaciones correctivas son debido a que no existen los protocolos establecidos
para poder prevenir una falla, una falta de inspecciones realizadas por técnicos
con conocimiento produce que no se pueda identificar una posible falla de forma
preventiva ya sea en un punto inicial o simplemente antes que ésta aumente su
gravedad, una falta de herramientas o equipos determinados para poder identificar
un problema, como por ejemplo un medidor de contaminación de líquido
refrigerante o cual otro tipo de herramienta que logre prevenir una falla.
17
Maquinaria: En relación al ámbito de la maquinaria las posibles causas

corresponden a que se produzca una falla en un máquina, esto quiere decir que se
presente una falla en un camión la cual no se tenía contemplada, otro punto es la
calidad que se utiliza en cualquier sistema o componente de las maquinas o
camiones, como lo es por ejemplo utilizar una marca aleatoria de neumáticos,
repuestos alternativos, lubricantes los cuales no son los determinados por el
fabricante, todos estos puntos pueden producir una falla de carácter correctiva ya
sea a corto, mediano o largo plazo.
Entorno: en cuanto al entorno este afecta de una manera inesperada en ciertas
épocas del año, en donde en la gran mayoría suelen ser en invierno por las frías
condiciones climáticas, esto es debido a que se produce de una forma voluntaria o
involuntaria el descuido de las máquinas, como por ejemplo en un día de lluvia el
conductor del camión no descenderá de él a realizar una inspección visual
completa, solo revisando lo que considere necesario.
Medidas: en las medidas en este caso suelen ser nulas debido a que no se
conocen o están establecidas tanto como inspecciones periódicas bajo un
determinado tiempo de los componentes de las máquinas, o no se conoce el
tiempo de durabilidad de componentes imprescindibles del funcionamiento de las
máquinas, como por ejemplo el tiempo aproximado de duración de un motor de
arranque, un alternador o simplemente una batería.
Método: para el método se identifican puntos como no cumplir con algunas

normas establecidas o simplemente no tener una norma que rija un proceso,
también puede ser la falta de una persona la cual esté presente y encargada de
asegurarse de que los trabajos se realicen de la forma correcta o la forma
solicitada.
18
4.6.2 FODA.
Este análisis tal como su abreviación corresponde permite identificar. Las
fortalezas, iniciativas internas que funcionen de manera correcta y eficiente. Las
oportunidades corresponden a las debilidades que se buscan o se identifican que
se pueden mejorar. Las debilidades son las iniciativas internas que no se llevan a
cabo de una buena manera. Finalmente, las amenazas son las áreas las cuales
pueden causar problema, por lo general son externas y no están dentro del control
del usuario.
Ilustración 3" Herramienta de análisis FODA" creación propia

I
19
Fortalezas
● Evitar en la gran mayoría las reparaciones correctivas.
Debido a que se presentan gran cantidad de reparaciones correctivas las cuales
representan gastos dentro de la empresa, este objetivo busca poder identificarlas
y categorizándolas como reparaciones preventivas, las cuales pueden ser
controladas, monitoreadas y establecidas.
● Mantener un orden administrativo y técnico
20
Organizar y optimizar el área técnica mediante el área administrativa, es decir se

buscar identificar, categorizar y establecer qué sector es el más adecuado para
cada proceso de mantención dentro de la empresa. Como por ejemplo cambio de
neumáticos, mantenciones periódicas y o reparaciones, de esta manera
aprovechar los espacios dentro del taller, con esto se prioriza la velocidad, calidad
y seguridad del trabajo.
● Disminuir las fallas en ruta

Como ya sabemos el establecer un sistema optimizado de mantenimiento y
preventivo evitaremos las fallas inesperadas, así se evitarán fallas en ruta en
momentos de carga o lugares inesperados.
● Disminuir los costos en reparaciones no esperadas.
El evitar fallas no programadas evita que el camión o transporte deje de operar
con normalidad en un determinado momento, esto debido que, si un camión falla
no solo es el costo de la reparación si no también el costo de la carga que estaba
trasladando, también evitaría cumplir con el objetivo de la empresa que es just
intime, que es realizar la entrega en el tiempo designado no antes, no después.
21
Oportunidades:
● La empresa Hormazábal está totalmente dispuesta
La empresa en los momentos de las entrevistas, los encargados, jefes y técnicos
estaban dispuestos a escuchar en ocasiones se referían a “Nos ayudaremos entre
nosotros, estamos dispuestos a escuchar y ayudar” es decir es una empresa la
cual estaba dispuesta abrir sus puertas a nuestra propuesta.
● Lograr estandarizar el plan de mantenimiento para otras

empresas.
En el caso de implementar el plan de mantenimiento en esta empresa, permite
poder tomarla como base y ejemplo para realizar un plan de mantenimiento similar
en otra empresa.
● Generar un mejor desempeño y rendimiento de la empresa.

Como principal oportunidad es mejorar el proceso dentro de esta área ya que es
un área grande y donde deja espacio a la mejora.
Amenazas
● Aplicación de un plan de mantenimiento similar
Que termine la empresa por implementar un plan distinto y que se vea similar al
nuestro o simplemente no lo utilicen.
● Obtención de partes del plan de y sean utilizadas sin

necesidad de usar el plan de mantenimiento por completo
Esto hace alusión a que se desmantele el plan de mantenimiento y utilicen solo
partes las cuales quieren utilizar y quede algo incompleto e ineficiente.
22
Debilidades
● Mala aplicación del plan de mantenimiento
La mala aplicación del plan de mantenimiento es una debilidad muy grande ya que
si no es implementada de buena forma este puede incluso hacer más ineficiente lo
que se intenta implementar, dentro de la empresa.
● Incumplimiento del plan de mantenimiento

El incumplimiento del plan es un riesgo ya que quizás algunos operarios o técnicos
lo olviden, como también simplemente no les agrade la idea de cambiar su
sistema que ya existe entre ellos.
● Falta de técnicos mecánicos para realizar adecuadamente el

plan de mantenimiento
En las entrevistas se mencionó que existe una baja cantidad de especialista
dedicados directamente con el área mecánica o con conocimientos dentro de la
misma, esto hace que si el técnico en cuestión falte o exista alguna complejidad la
jerarquía dentro del taller se ve deficiente porque no está el encargado dentro de
este.
23
4.6.3 Matriz de soluciones.
Esta matriz tiene como función poder determinar cuál es la solución más idónea
entre dos posibles problemas. Categorizando bajo números designados para
obtener de una manera clara la solución
En el diagrama de matriz de soluciones en este caso nos ayudara a determinar
cuáles son los principales beneficios entre mantener el sistema con el cual la
empresa está trabajando actualmente y cuales podrían ser los beneficios que se
podría obtener al aplicar el plan de mantenimiento propuesto en este proyecto.
Ilustración 4"Matriz de soluciones" creación propia
Si bien los resultados de este diagrama se presentan de una forma básica, permite
identificar los principales puntos que son impredecibles dentro de la empresa en
cuestión. Identificando que la mayor variación beneficiaria del plan de
mantenimiento sería el aumento de la efectividad dentro de la empresa.
24
Capítulo III
Estudio Técnico de la
Propuesta de Mejoramiento y
Marco teórico
25
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento”
5 Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento y marco

teórico”
5.1 Marco teórico.
Título: Plan de mantenimiento para empresa de transporte “Hormazábal” ubicada

en la localidad de Lontúe.
5.1.1 Transporte.
5.1.2 Origen de la palabra
El término transportar proviene del latín “trans” (al otro lado) y “portare” (llevar), por
lo que en sentido literal es el traslado de personas o bienes de un lugar a otro.
(transportes turisticos, 2019)
5.1.3 Evolución del transporte

La historia del transporte es la historia de la humanidad. Todas y cada una de las
sociedades han tenido la necesidad de trasladar objetos y mercancías. Es así
como la necesidad de cargar objetos y distribuirlos entre distintos territorios se
sitúa en el origen del transporte terrestre pero también del transporte marítimo y
del transporte aéreo.
Ya en la época precolombina (un periodo que abarca desde el nacimiento de los

primeros pobladores americanos hasta la conquista por los europeos con la
colonización de Colón en 1492), los incas poseían un sistema de caminos
interconectados a través de todo su imperio para trasladar diferentes tipos de
mercancías. En los inicios, el transporte terrestre se realizaba a pie, utilizando la
fuerza de los animales o a través de canoas o botes, aprovechando la corriente de
los ríos para hacer llegar sus mercaderías al destino deseado.
El hambre fue la causa de que el hombre comenzara a moverse para asegurar su

comida y así se inició la forma de transporte tal y como la conocemos hoy. Dado
que el ser humano es débil como fuerza de transporte, necesitó, al principio,
domesticar a los animales. El perro fue el primero, después utilizó animales más
grandes y fuertes para transportar mercancías más pesadas.
Aparición de la rueda en el transporte terrestre

Esta necesidad de transportar cosas con mayor volumen y cuyo peso no podía ser
soportado por un solo animal, supuso la creación y posterior impulso de la rueda.
Apareció en la prehistoria y ha sido uno de los inventos más maravillosos de toda
la historia. Y es que todavía hoy la utilizamos diariamente, eso sí, hoy en día ha
26
evolucionado tanto que sus inventores serían incapaces de reconocer su propio

invento.
La rueda permitió la evolución de los medios de transporte terrestre y la llegada

del hombre a lugares tan lejanos en cada vez menos tiempo. Los carros y
diligencias tirados por caballos propiciaron el intercambio de todo tipo de
materiales gracias al establecimiento de las rutas comercial.
Más tarde, surgieron otros métodos de transporte terrestre como la bicicleta, que
fue el origen de la motocicleta y esta, a su vez, del automóvil. Desde siempre, el
hombre ha buscado la manera de inventar un aparato que lo transportase rápida y
cómodamente sin la necesidad de utilizar animales. En 1882, se descubrió el
petróleo y poco a poco fueron surgiendo más inventos que utilizaban este
combustible como fuerza impulsora. Entre ellos, el automóvil.
Con la Primera Guerra Mundial las necesidades de transporte se incrementaron, y

así surgieron los autobuses y la gran industria del motor existente hoy en día, que
incluye tan variados métodos de transporte como el ferrocarril, transporte urbano,
metro o tren de alta velocidad. Su evolución ha sido fundamental para garantizar el
suministro de alimentos y todo tipo de bienes y servicios. Ha sido fundamental
para el avance de la propia Humanidad. (SerTrans, s.f.)
I. Definición:
El transporte (tb. trasporte)1 es un conjunto de procesos que tienen como finalidad
el desplazamiento y comunicación.2 Para poder llevar a cabo dichos procesos se
emplean diferentes modos de transporte (automóvil, camión, avión, etc.) que
circulan por determinados medios (terrestres, aéreos, marítimos, etc.). (2013)
II. Componentes del transporte

El sistema de transporte requiere de varios elementos, que interactúan entre sí,
para la práctica del transporte y sus beneficios:
La infraestructura, que es la parte física de las condiciones que se requieren

para dar aplicación al transporte, es decir se necesitan de vías y carreteras para el
transporte terrestre urbano, provincial, regional e internacional, se necesitan
aeropuertos y rutas aéreas para el transporte aéreo, asimismo se requieren
canales y rutas de navegación para el transporte naviero ya sean estos por mar o
por ríos y lagos. Otra parte de la infraestructura son las paradas y los semáforos
en cuanto al transporte urbano, en el transporte aéreo son las torres de control y el
radar, y en las navales son los puertos y los radares.
El vehículo o móvil, es el instrumento que permite el traslado de personas, cosas
u objetos, de un lugar a otro.
El operador de transporte es la persona encargada de la conducción del
vehículo o móvil, en la cual se van a trasladar personas, cosas u objetos.
27
Las normas o leyes, Es la parte principal del sistema de transportes, es la que

dictamina la manera de trasladarse de un lugar a otro, asimismo es la que regula y
norma la operación de todos los demandantes y ofertantes del servicio de
transporte.
5.1.4 Clasificación
El transporte puede ser clasificado de varias maneras de forma simultánea. Por
ejemplo, referente al tipo de viaje, al tipo de elemento transportado o al acceso.
● Transporte de pasajeros, transporte de carga
El transporte de carga es la disciplina que estudia la mejor forma de llevar de un

lugar a otros bienes. Asociado al transporte de carga se tiene la Logística que
consiste en colocar los productos de importancia en el momento preciso y en el
destino deseado. La diferencia más grande del transporte de pasajeros es que
para este se cuentan el tiempo de viaje y el confort.
● Transporte urbano, transporte interurbano
Esta clasificación es muy importante por las diferencias que implican los dos tipos
de viajes. Mientras los viajes urbanos son cortos, muy frecuentes y recurrentes,
los viajes interurbanos son largos, menos frecuentes y recurrentes.
● Transporte público, transporte privado
Se denomina transporte público a aquel en el que los viajeros comparten el medio

de transporte y que está disponible para el público en general. Incluye diversos
medios como autobuses, trolebuses, tranvías, trenes, ferrocarriles suburbanos o
ferris. En el transporte interregional también coexiste el transporte aéreo y el tren
de alta velocidad.
El transporte público se diferencia del transporte privado básicamente en

que:
en transporte privado el usuario puede seleccionar la ruta

en transporte privado el usuario puede seleccionar la hora de partida, mientras
que en transporte público el usuario debe ceñirse a los horarios
en transporte privado el usuario puede inferir en la rapidez del viaje, mientras que
en transporte público el tiempo de viaje está dado por las paradas, los horarios y la
velocidad de operación.
en el transporte público el usuario recibe un servicio a cambio de un pago,
conocido técnicamente como tarifa, mientras que, en transporte privado, el usuario
opera su vehículo y se hace cargo de sus costos.
28
El más representativo de los modos de transporte privado es el automóvil. Sin

embargo, la caminata y la bicicleta también están dentro de esta clasificación. El
taxi, pese a ser un servicio de acceso abierto al público, es clasificado como
transporte privado.
● Transporte escolar
Imágenes de drones de un ala transportada desde su fábrica en Broughton, Gales

por el río Dee hasta el puerto de Mostyn, y luego a Francia; marzo de 2020
El transporte escolar o transporte de estudiantes lleva a cabo viajes de niños y
adolescentes desde los lugares de residencia hasta los colegios y viceversa. Pese
a que muchos de estos viajes se llevan a cabo en medios de transporte privado,
es también muy frecuente que se lleven a cabo de forma colectiva en buses y
caravanas especiales para este propósito.
En Estados Unidos y otros países es habitual que se dediquen autobuses para
llevar a los escolares de su lugar de residencia a la escuela. La normativa de
Estados Unidos obliga a que un cuidador adulto, aparte del conductor, vaya en el
autobús y que los autobuses no tengan más de 16 años.
En otros países como Alemania o Finlandia, los alumnos van solos en los
vehículos del transporte público de la ciudad. Normalmente, los estudiantes
reciben una tarjeta que les permite hacer uso de estos servicios por todo el
semestre de forma ilimitada, a un costo muy bajo (subsidiado).
En el caso de un país Sudamericano, Chile posee una tarifa diferida para
estudiantes a la que se puede optar presentando un Pase escolar al momento de
cancelar el pasaje. Este a su vez permite optar a diferentes tarifas, siendo
Educación primaria pasaje sin costo y Educación secundaria además de
Educación superior un porcentaje del pasaje adulto (50 % en regiones y 33 % en
Santiago). En Davis, Estados Unidos, más del 40 % de los niños van al colegio en
bicicleta.
● Modos de transporte
Los modos de transporte son la modalidad o tipo infraestructura necesarias para

llevar a cabo los desplazamientos.
Según los modos de transporte utilizados, el transporte se clasifica o categoriza
en:
Transporte por carretera: peatones, bicicletas, automóviles y otros vehículos sin
rieles.
Transporte por ferrocarril: material rodante sobre vías férreas.
Transporte por vías navegables: transporte marítimo y transporte fluvial. Para el
agua el barco, es el más conocido.
Transporte aéreo: aeronaves y aeropuertos. (Wikipedia, 2022)
29
5.2 Plan de mantenimiento

5.2.1 Definición
Un plan de mantenimiento es el conjunto de intervenciones u operaciones
preventivas que debemos realizar en los equipos o activos de nuestra
instalación, basadas en protocolos de mantenimiento para cada tipo de
activo, para lograr cumplir con unos objetivos de disponibilidad, fiabilidad y
coste y por ende ampliar la vida útil de los equipos.
5.2.2 Clasificación de mantenimientos

Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de
mantenimiento: preventivo, correctivo y predictivo.
Preventivo
Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos.
Gracias a estas tareas se previenen fallos, errores o averías en el
funcionamiento de los equipos y de las herramientas, según dicte el plan de
mantenimiento para cada caso.
Correctivo
Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una vez que se ha
producido. El tiempo de reparación y la inactividad en la producción supone
un coste económico para la empresa, por eso lo recomendable es que una
compañía emplee recursos en la elaboración de un plan de mantenimiento
para evitar este tipo acciones correctivas.
Predictivo
La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permite a muchas
empresas aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus
instalaciones y equipos. Si el departamento de mantenimiento industrial
detecta valores anómalos, procede a realizar una revisión o el reemplazo
de algún componente antes de que se produzca una avería.
5.2.3 Importancia de un plan de mantenimiento preventivo
La realización de un exitoso plan de mantenimiento es clave para anticipar

los problemas y averías que puedan surgir en nuestros activos. Toda
anticipación implica importantes ahorros en costes y sobre todo evita
pérdidas económicas derivadas de una incorrecta gestión del
mantenimiento. Hablamos de:
30
● Pérdidas de producción debido a tiempos de parada
● Costes asociados a las reparaciones de equipos, incluyendo tanto

costes de personal como de adquisición de materiales y repuestos
● Reducción de la vida útil de los equipos, lo que redunda nuevamente

en costes económicos de adquisición de equipos nuevos
● Sanciones por incumplimientos de la normativa legal
La realización de un plan de mantenimiento industrial que ayude a prever todas

estas situaciones es crítico y altamente beneficioso para el aumento de la
eficiencia tanto productiva como económica de nuestra empresa.
5.2.4 Ventajas de un plan de mantenimiento
● Reducir las intervenciones correctivas, puesto que una buena

previsión y planificación se evitarán averías
● Reducir los gastos en reparaciones, tanto materiales como humanos.
● Aumentar la disponibilidad de los activos, por lo que conseguiremos

una mayor rentabilidad en la producción
● Reducción de costes por reemplazo de equipos, puesto que la vida
útil de los activos se verá ampliada
● Aumentar la productividad en fábrica y reducir costes derivados de la
parada de producción
● Reducir riesgos de accidentes laborales relacionados con fallos en

equipos
● Evitar sanciones por incumplimiento de la normativa de
reglamentación de instalaciones
● Aumentar la eficiencia del área de mantenimiento, puesto que los
trabajos estarán mucho mejor organizados y optimizados
31
● Disponer de una gestión eficiente de maquinaria y herramientas,

evitando así carencias de herramientas cuando son necesarias
● En resumen, disponer de un buen plan de mantenimiento preventivo
es clave para trabajar de manera más eficiente.
5.2.5 Qué debe contener un plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento debe englobar tres tipos de actividades:

● Las intervenciones rutinarias que se realizan normalmente a diario
● Las actividades planificadas que se realizan a lo largo del año
● Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.
5.2.6 Diferentes tipos de mantenimiento
Existen varias pautas deterministas que nos permiten establecer nuestro

plan de mantenimiento preventivo, basadas en la reglamentación de
carácter legal que nos obliga a realizar ciertas operaciones con
determinada frecuencia y también las pautas que establece el fabricante de
los equipos nos define unas recomendaciones de intervenciones y su
frecuencia recomendada.
De manera resumida, pueden existir varios tipos de mantenimiento o de
intervención:
Reparación o sustitución a intervalos fijos
Se puede emplear este tipo de acción cuando el patrón que sigue el fallo
dependa claramente del tiempo y se espera que el equipo se agote en el
tiempo de vida previsto.
Este modelo de intervención es interesante cuando los costes de
sustitución del elemento que ha dado el fallo sean mucho menores que los
de la reparación del fallo (elementos de fácil sustitución)
Mantenimiento según condición
Este tipo de intervención consisten en llevar a cabo la monitorización de
alguna condición o parámetro del equipo a controlar que nos pueda alertar
del deterioro del equipo. En el caso de que así sea, esto maximiza el tiempo
de vida del activo, aunque puede implicar costes elevados de
instrumentación para la monitorización
Mantenimiento de oportunidad
32
En este caso las acciones de mantenimiento se realizan aprovechando

reparaciones a fecha fija, aprovechando dicha parada se realiza también el
mantenimiento sobre elementos distintos a la causa raíz de la reparación
5.3 Pasos para realizar un plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento de una planta deberá elaborarse a partir de la

selección de la mejor combinación de los diferentes tipos de mantenimiento
enumeradas en el apartado anterior para cada equipo de manera
coordinada.
Debido a esta complejidad debemos disponer de procedimiento claro sobre

los diferentes pasos que debemos seguir. En este artículo recogemos los
pasos claves a seguir para elaborar un plan de mantenimiento con éxito:
5.3.1 Definir nuestros objetivos:

Debemos definir de antemano unos objetivos claros que pretendemos
lograr con nuestro plan. Es obvio, de manera general, que lo que se
persigue es minimizar tiempos de parada de producción y reducción de
costes por averías. Pero podemos, al mismo tiempo aprovechar para definir
unos indicadores de mantenimiento más concretos que nos permitan
monitorizar si estamos en el buen camino o no
5.3.2 Establecer el presupuesto

Debemos tener claro cuál es el presupuesto disponible para abordar todas
las acciones de mantenimiento
5.3.3 Inventariar los equipos que vamos a incluir en el plan

Esta fase es clave en el proceso de elaboración de un plan de
mantenimiento exitoso
Debemos disponer de un inventario de todos los equipos que deben ser
incluidos en el plan de mantenimiento. Además, es conveniente elabora una
ficha con los datos relevantes de cada equipo y su historial, y todos los
documentos importantes (manuales de uso y mantenimiento, información
del fabricante, marcado CE, etc.)
Una buena clasificación de los equipos es la que se basa en su forma de

reemplazo y función. El sistema de identificación más simple es el que se
basa en la codificación numérica.
Asociados a cada equipo se tendrán los repuestos y consumibles que

habitualmente se emplean en sus intervenciones, así como cualquier
documento relevante.
33
Es interesante que recojamos la información más interesante asociada a

cada equipo, puesto que puede ser necesaria para la planificación del
mantenimiento
Entre alguno de los datos que podemos recopilar de nuestros equipos

están:
● Modelo de producción (funcionamiento continuo, fluctuante o

intermitente)
● Recomendaciones de mantenimiento de los fabricantes, esto es
clave
● Factores de cada equipo, tales como características de fallo (tiempo
medio a fallo, modo de fallo) o Características de reparación (Tiempo
medio de reparación, tiempo tras el fallo antes de que la planta se
vea afectada, nivel de redundancia)
● Factores económicos: coste de material del equipo, coste de
monitorización.
● Factores de seguridad y legislativos: Internos, medio ambientales,
legislación y reglamentos.
En este punto de recopilación de información es importante revisar los

mantenimientos previos realizados para cada equipo, y especialmente tener
clara la última fecha de realización de las acciones de mantenimiento,
puesto que es el punto de partida para definir el próximo mantenimiento
necesarios.
5.3.4 Consultar los manuales de los equipos y las obligaciones legales
Es necesario conocer las especificaciones y recomendaciones de los

fabricantes, así como los plazos de garantía. Habitualmente en los
manuales que nos suministran los fabricantes de los equipos tenemos
todas las reglas de mantenimiento preventivo y correctivo necesarias para
definir la frecuencia de las operaciones de nuestro plan de mantenimiento.
En los manuales encontramos la información necesaria para establecer:
34
● Operaciones de mantenimiento preventivo a realizar
● Frecuencia o intervalo de las operaciones
● Fechas límites de revisión
● Tiempos de vida útil de los equipos
● Recomendaciones relativas a tipos de aceites o lubricantes a

emplear, las medidas de seguridad, etc.
Asimismo, es fundamental recopilar todas las operaciones de carácter legal
a las que estamos obligaciones por algún reglamento o legislación. Existen
múltiples equipos que tienen gamas de mantenimiento legal, que, por tanto,
no podemos obviar. Recopilar toda esta legislación es fundamental a la
hora de elaborar nuestro plan de mantenimiento.
5.3.5 Asignación de responsables

Debemos de tener claro los operarios disponibles, así como sus
especialidades y formaciones. Esto se puede hacer mediante un inventario
de personal, disponiendo de fichas para cada uno de los trabajadores, así
como los costes por hora de cada operario. Esto permitirá imputar los
costes de mano de obra a cada intervención de manera sencilla según las
horas empleadas en cada acción
De la misma manera es recomendable inventariar las empresas

proveedoras externas que nos pueden realizar operaciones de
mantenimiento. Disponer de su información, datos de contacto, tarifas,
autorizaciones requeridas por ley, etc.
Al mismo tiempo, si esas empresas externas van a venir a realizar una

intervención a nuestro centro de trabajo, no debemos olvidar la
coordinación de actividades empresariales, que nos obliga de garantizar la
aptitud tanto de la empresa proveedora del servicio como de los
trabajadores que van a venir a nuestro centro a realizar la intervención.
5.3.6 Planificar las acciones que se van a realizar

En este punto deben definirse las intervenciones que se van a incluir en el
plan de mantenimiento, en base a periodos de tiempo fijo o bien en base a
otras métricas.
35
Se debe crear el conjunto de intervenciones u operaciones que se deben

realizar a periodos establecidos, que serán lanzadas cuando llegue su
momento. Este conjunto o agrupación de operaciones según la frecuencia
temporal o bien por alguna otra variable (horas de funcionamiento del
equipo, kms, etc.) se suelen denominar gamas o rutinas de mantenimiento.
En el plan de mantenimiento preventivo debemos considerar no sólo las

gamas legales sino también las que recomienda el fabricante del equipo.
Si la frecuencia de las operaciones se realiza en base a periodos

temporales el ajuste de las operaciones se realizará en base a las fechas
de vencimiento: por ejemplo, podemos tener gamas de mantenimiento
mensual, semestral, etc.… que estarán constituidas por todas las
intervenciones que deben realizarse con dicha periodicidad temporal.
Si es en base a otras variables, la frecuencia de las intervenciones se

programa en base al valor de dichas métricas. Por ejemplo, “horas
funcionamiento de un equipo” puede venir dada por la integración con un
software que de forma diaria proporcione los valores de las horas
acumuladas de funcionamiento de cada máquina.
A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, hay que tener en

cuenta:
✔ Si lo trabajos se realizan con máquina en parada
✔ Si se dispone de los repuestos y la maquinaria necesarios para

realizar dichas intervenciones en la fecha planificada
✔ Analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.
5.3.7 Documentar nuestro plan de mantenimiento
Para documentar nuestro plan de mantenimiento o lo que es lo mismo

establecer el cronograma de intervenciones que debemos realizar sobre
cada activo, muchas empresas aún siguen usando el Excel. Hoy en día se
dispone de sofisticados softwares denominados GMAO o CMMS, que
permiten digitalizar toda esta parte documental y nos ayudan a automatizar
36
todo el proceso relacionado con el mantenimiento, al mismo tiempo que nos

ayudan a ser más eficaces.
5.3.8 Ejecución de las tareas del plan

Es el momento de llevar a ejecución las tareas que hemos programado en
el plan de mantenimiento. Para que las tareas sean ejecutadas en tiempo,
es importante ajustar alertas que nos avisen previamente de las fechas de
vencimiento de cada operación.
Si disponemos de un software GMAO o CMMS, todos estos avisos o al arte

vendrán automatizadas con el sistema. En caso contrario, si disponemos de
un Excel o cuadrícula debemos buscar un sistema paralelo para ajustes de
alertas.
5.3.9 Documentar los trabajos realizados
Todas las intervenciones, ya sean preventivas o correctivas, deben quedar
documentadas. Esto se realiza mediante partes de trabajo u órdenes de
trabajo que cada operario deberá cumplimentar dejando constancia de que
el trabajo previamente planificado ha sido resuelto satisfactoriamente
5.3.10 Analizar y explotar la información

Un plan de mantenimiento preventivo es un documento vivo que se deberá
corregir y ajustar a medida que se va revisando.
Es muy importante llevar un control de los principales indicadores o KPis de

mantenimiento que nos permitirá sacar conclusiones sobre los puntos de
mejora y poder adelantarnos en el futuro. (eurofins, 2021)
En relación con lo mencionado anteriormente se identifican los pasos para

poder realizar un correcto plan de mantenimiento de una forma
generalizada. este proyecto como ya es mencionado en capítulos
anteriores es un plan de mantenimiento que será basado en el sistema
TPM (Mantenimiento productivo total) en donde se identificas los ocho
pilares característicos de este sistema, los cuales son descritos a
continuación.
1. Enfoque en las mejoras

El primer gran pilar del TPM es tener una prioridad clara: mejorar, mejorar y
mejorar continuamente. Sólo podemos evitar la pérdida de equipos, mano
de obra, materias primas y energía cuando todo el equipo comparte esta
visión. Es importante que todos se reúnan para identificar los problemas,
37
estén dispuestos a probar nuevos métodos y sean proactivos en la mejora

de los procesos.
2. Autonomía
La autonomía es el segundo gran pilar del Mantenimiento Productivo Total,
en el que cada miembro del equipo es un «agente de mantenimiento».
Cada uno tiene la autonomía para cuidar de la limpieza, la inspección y el
mantenimiento de los equipos y activos en los que trabaja. Esto hace que
cada equipo esté limpio y mantenido, ayuda a detectar fallos de manera
temprana, y permite que los técnicos de mantenimiento se encarguen de
las tareas más pesadas.
3. Gestión de calidad
Uno de los grandes objetivos del TPM es «producir con cero defectos».
Algo que, sin duda, también se asocia con una gran satisfacción del cliente.
Por lo tanto, la gestión de la calidad y la implementación de procesos
internos para detectar fallos son otro de los pilares del TPM.
Recomendamos que se apliquen herramientas de análisis de la causa raíz
para encontrar el origen de los principales defectos y cortar estos
problemas casi literalmente «de raíz».
4. Mantenimiento planificado
El mantenimiento planificado – ya sea el mantenimiento correctivo
programado o el mantenimiento preventivo – es la mejor manera de evitar
el downtime y las paradas imprevistas. Mantener todos los activos en
funcionamiento es esencial para asegurar la calidad del servicio y evitar las
quejas de los clientes (en el caso del B2C) y las no conformidades (en la
asistencia técnica B2B). El mantenimiento programado que obliga a parar el
equipo debe hacerse en horas que no perjudiquen el funcionamiento normal
de la empresa.
5. Gestión de nuevos equipos
La gestión de nuevos equipos es otro pilar para el éxito de una estrategia
de TPM. La experiencia adquirida a lo largo del tiempo debe ser
determinante a la hora de comprar nuevos equipos o desarrollar nuevos
productos para facilitar el mantenimiento. Esto puede ser tan simple como
elegir una pintura lavable para las paredes (lo que facilita la limpieza) o tan
complejo como elegir un robot capaz de diagnosticar automáticamente sus
fallos (lo que reduce los errores de producción).
6. Formación continua
Invertir en la educación y formación continua de cada empleado es otro
pilar del TPM. De lo contrario, no podrán ocuparse del mantenimiento
rutinario ni identificar posibles fallos. Para que la estrategia funcione, es
38
esencial que cada uno tenga un conocimiento básico de cómo funcionan los
activos que utilizan a diario.
Además, como la tecnología también evoluciona, la formación continua es
esencial para que tus técnicos conozcan los nuevos modelos de equipos y
estén siempre al día con las mejores prácticas y la vanguardia de la
industria.
7. Higiene y seguridad en el trabajo

Otro objetivo del TPM es evitar los accidentes de trabajo: cero accidentes,
cero contaminaciones y cero burnouts. Una buena gestión del
mantenimiento no sólo previene los accidentes de trabajo durante el
mantenimiento en sí, sino que también contribuye al bienestar de todos los
trabajadores.
Se estima que el 53% de todos los cánceres en Europa está relacionado

con actividades profesionales, generalmente debido a la exposición al
amianto, a los bencenos (utilizados en gomas, lubricantes, colorantes,
detergentes y pesticidas, por ejemplo), al cromo, al níquel, al polvo de sílice
(común en las actividades mineras, en las canteras, en las fábricas de
pegamento y pinturas), a la radiación y al humo. Un buen mantenimiento de
los equipos y edificios puede ayudar a reducir estas estadísticas.
8. TPM a nivel administrativo

El último de los 8 pilares del TPM es aplicar estos mismos principios a nivel
administrativo. Es decir, no todo depende de las «hormiguitas
trabajadoras», ya que incluso los directivos pueden adoptar una filosofía
basada en la proactividad y la mejora continua de los procesos, de la
logística y hasta de la planificación de tareas. Lo ideal es que los principios
del TPM sean adoptados por toda la estructura de la empresa, sin
excepción. (Infraspeak, 2015-2019)
5.4 Antecedentes generales de la empresa.
39
En este punto de antecedentes generales de la empresa se acerca a la empresa

en cuestión donde se solicita y recaudan datos técnicos, como también
específicos, estos son como está distribuida la empresa, como realizan labores de
mantenimiento, compra de repuestos, incluso se solicitó cuáles fueron los viajes
de las maquinarias en cierta cantidad de años.
5.4.1 Estructura organizacional de la empresa.
Dueños
Recursos logística y
Contraloría Ventas
humanos operaciones
Torno y
contabilidad mecánica
(técnicos)
soldador y
Administración mecánica
(técnicos)
Ilustración 5" Estructura organizacional" creación propia.
Dueños (Francisco Hormazábal- José Aníbal Hormazábal): Estos son los dueños
valga la redundancia son los encargados de supervisar y analizar las labores de
cargos inferiores o pasantes ya que para ellos es de suma importancia que todo
esté funcionando de manera correcta.
40
Recursos humanos (Alejandra Hormazábal - Andrea Hormazábal): En recursos

se encargan de administrar y suplementar bonos, sueldos y ciertas operaciones
que tengan como principal objetivo las personas de la empresa, como también
decidir y distribuir los sueldos o cantidades de estos mismos.
Ventas (Andrés Arias): Como se sabe es una empresa de transportes entonces la

cual vende un servicio, en este sector se encargan de la venta del servicio y
ofrecer a distintas empresas las cuales serán mencionadas en secciones
posteriores.
Logística y operaciones (Jaime Zúñiga- Pablo correa): En esta área se

encuentran dos encargados los cuales deben realizar labores como por ejemplo
estar al pendiente de daños de los equipos, mantenciones, reparaciones, viajes,
etc. Aquí se complementan con el sector de técnicos ya que van muy de la mano
al momento de realizar mantenciones o reparaciones porque esto define el estado
de los equipos en todo momento.
Contraloría (angelina días): Esta área se encarga de gestionar recursos o

presupuestos de la empresa ya sean para nuevos proyectos o nuevas decisiones.
Contabilidad (Vicente): En esta área se analizan números los cuales sirven para
llevar al día impuestos, ver cómo están realizándose las finanzas y en cierto modo
mantener un control del estado de las operaciones económicas de la empresa.
Administración (Javier): Este se encarga de integrar una contabilidad económica

y social dentro de la empresa relacionando mucho de los puntos anteriores.
41
Técnicos Juan herrera (torno y mecánica) Eduardo Arriagada (tornero mecánico,

soldador calificado): ellos son los encargados de realizar labores manuales y
relacionadas con la reparación de equipos, como también existen ocasiones
donde realizan la creación de cisternas para camiones o semirremolques.
5.4.2 Estructura organizacional de mantenimiento.
42
Diagnóstico y
Recepción Mantenimiento
cotización.
técnicos
Encargado del
técnicos
mantenimiento
logística y
operaciones
Ventas Concesionario
Ilustración 6 "Estructura de mantenimiento" creación propia
Recepción: En la recepción se comunican directamente los choferes con el área

de logística y operaciones ya que esto permite saber directamente qué problemas
tiene el equipo en este caso camiones y semirremolque, así pueden prepararse
que deben realizar los técnicos.
Diagnóstico y cotización: En este punto los técnicos y el área de ventas trabajan
de la mano para realizar una cotización y así se toma la decisión de qué hacer y
cómo abordarla.
Mantenimiento: Al llegar al punto de la mantención puede ser preventiva,
predictiva o correctiva esto depende de qué tipo de falla tenga el equipo, ya que
muchas veces son correctivas en este caso. También las mantenciones
preventivas que son por manual (cambios de aceite, filtro, etc.). Aquí trabajan
dependiendo el costo si la reparación es muy elevada de precio se envía a
concesionario, pero al ser una reparación rápida o mantención se realiza en el
taller, esta decisión se toma como referencia solamente el precio.
5.4.3 Descripción del proceso productivo a intervenir.
43
El proceso para intervenir directamente está enfocado al sector de logística y

operaciones donde se visualiza directamente el área de las mantenciones ya sean
correctivas, preventivas o predictivas. La diferencia entre cada una de estas es el
tipo de reparación que se deba realizar ya sea por prevención como el nombre lo
dice es para prevenir cualquiera falla que se pueda presentar, así alargando la
vida útil del equipo o herramienta en cuestión , ejemplos de esto son los cambios
de aceite, filtro, etc. es decir por manual; las mantenciones correctivas son
realizadas al momento de que se presenta la falla y se debe reemplazar un
componente y por último la predictiva esta es un estudio del equipo el cual se
realiza mediante instrumentos de análisis, algunos de estos son vibraciones,
cámaras térmicas y acústicas.
5.4.4 Diagrama de flujo del proceso productivo.
Luego se toma la decisión

Esto es todo con la
Al momento de existir una de si la falla es grave se
finalidad de que el equipo
falla se analiza y se acerca lleva a concesionario ya
este en operación lo antes
al taller que la calidad y garantía es
posible.
más elevada
Reparaciones
sencillas
Reparar en el
taller
Reparaciones en
Falla o problema ruta o rescates
en ruta
Reparaciones
Enviar a
costosas y
concesionario
complejas
Ilustración 7"flujo de reparación u operación del taller" Creación propia
5.4.5 Materias primas e insumos. c
Repuestos en el taller, insumos.

44
Stock crítico (fallas de aire válvulas, uniones, pulmones- sistema de frenado

balatas- eléctrico cables corrugado-terminales ampolletas focos conectores
fusibles- mantención del tracto pequeño stock de filtros aceite aire petróleo- stock
de neumáticos permanente 40 neumáticos nuevos).
Esto quiere decir que en el taller en si no se cuenta con un stock para
mantenciones correctivas de gran magnitud es decir se debe fabricar la pieza en el
caso de los semi remolque o comprar y para los camiones se debe encargar o
comprar en la ciudad más cercana que es Curicó lo cual es lo ideal de no ser así
el tiempo de llegada es mayor.
5.4.6 Mano de obra.
Sueldo fijo mecánicos. En caso de falla trabajo en ruta un bono extra.

El sueldo por mano de obra depende directamente con las labores a desarrollar,
para esto determinamos un sueldo aproximado ya que al ser datos personales de
cada trabajador son datos que no pueden ser implementados de manera directa,
$400.000 + bonos estos varían desde los $20.000 hasta los $50.000, esto es en el
área de los técnicos.
Esto influye directamente en el incentivo para trabajar de los operarios es decir al
ser un sueldo fijamente establecido no tendrá el mismo esfuerzo y capacidad de
ofrecer la mejor eficiencia posible para la empresa.
5.4.7 Demanda proyectada.
Periodo Año mes viajes km

45
1 enero 347 25864

2 febrero 396 35382
3 marzo 829 64180
4 abril 882 67865
5 mayo 635 46554
6 junio 664 66648
2020
7 julio 868 75640
8 agosto 657 67379
9 septiembre 726 74907
10 octubre 732 74783
11 noviembre 301 21366
12 diciembre 334 31666
13 enero 371 38765
14 febrero 425 41720
15 marzo 641 47230
16 abril 473 45196
17 mayo 475 49672
18 junio 543 51267
2021
19 julio 508 50690
20 agosto 692 67820
22 octubre 395 39780
25 enero 404 46698
26 febrero 341 37743
27 marzo 595 65717
28 abril 515 62846
29 mayo 439 51067
30 junio 432 51015
2022
31 julio 425 50962
32 agosto 418 50909
34 octubre 403 50803
Ilustración 7 "Datos de la empresa"
46
Ilustración 8"Grafico de proyección basado en viajes “creación propia

Al momento de realizar la demanda proyectada con la cantidad de viajes se busca
como finalidad ver cuánto es el desgaste y uso de los equipos durante los años
esto es mediante la obtención de datos dentro de la empresa se obtuvieron la
cantidad de dos años y medios lo cual no produce una proyección.
Como segunda tabla se intenta proyectar con el km de la producción de la

empresa esta producción está relacionada con uno de sus clientes más habituales
los cuales son concha y toro una empresa dedicada al área de la enología, pero
estos datos al ser durante dos periodos y medio el cual sería una cantidad muy
pequeña para proyectar una demanda de los equipos lo que nos entrega un R2
muy bajo esto produce que sea una recta casi perfecta lo que nos supone que
esta será muy imprecisa.
47
Ilustración 9"Grafico de proyección basado en km de los equipos “creación propia

f(x) = NaN x + NaN

R² = 0
KM DE EQUIPOS
51100
51000
50900
Series1
50800 Linear (Series1)
KM
Moving average (Series1)

Series3
50700
50600
50500
28 29 30 31 32 33 34 35 36 37
PERIODO
Viajes
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30
Ilustración 10 "Grafico demostrativo de la cantidad de viajes dentro de 2 años" creación propia.
Como representación se tomó la cantidad de viajes esta grafica representa que

mensualmente durante un año o periodo puede fluctuar desde los 300 hasta los
900 viajes esto viene siendo relativo a la temporada en que se encuentre la faena
48
del traslado del vino ya que este gráfico es basado en el cliente más grande que
ellos tienen que es concha y toro.
5.4.8 Equipos y Máquinas de Estudio.
38 estanques
Los estanques son contenedores de acero inoxidables los cuales cuentan con
neumáticos y una plataforma la cual soporta toda la estructura llamada
49
semirremolque.
Ilustración 11Imagen referencial opinox"
Estos estanques cuentan con 3 compartimentos esto se hace con las

particularidades, que son dividir el contenido en tres secciones de la cisterna total
lo que protege el líquido completo en caso de alguna fuga, también las secciones
sirven al momento de una frenada de emergencia la inercia total de la cisterna no
sigue avanzando en cambio se divide y se rompe esa inercia en las paredes
internas del tanque.
50
Ilustración 12"Reprecentacion del fluido dentro del tanque"
En la ilustración 11 demuestra cómo funcionan los tanques seccionados esto para

evitar movimientos bruscos en su interior y así evitar que el volumen total del
líquido se comporte como una masa dentro de su interior.
En su totalidad actual la empresa consta con um total de cuarenta camiones,

donde se encuentran las diferentes marcas y modelos:
volvo fm y fh 2014- 2015-2016-2017-2018/ Scania 380 2011- r480 2019 r500
2021/ 450 2020. Iveco 3 450 2013 560 2013 estos son explicados en el punto
siguiente llamado especificaciones técnicas
51
5.4.9 Descripción y condiciones del proceso de operación.
Son un conjunto de actividades enfocadas en áreas específicas de la organización

cuyo principal objetivo es identificar los pasos esenciales de un proceso. Describe
el propósito de los distintos procedimientos operacionales que tu empresa
necesitará tener implantados para ofrecer su servicio de auto sustentabilidad.
(BCI, s.f.)
En relación con lo antes mencionado, el proceso de operación de la empresa en
cuestión trata netamente del transporte de productos los cuales en este caso en
su mayoría es líquido (vino). en donde los procesos son ejemplificados
gráficamente a continuación:
Ilustración 13 “Condiciones de proceso” creación propia
5.4.10 Especificaciones técnicas.
52
Clasificación de la flota
El numero de la flota en este caso de camiones con los que cuenta la empresa es
una cantidad de 40 camiones, el cual corresponde a una flota de tamaño grande.
Este punto se enfoca en los equipos más nuevo y operativos ya que muchos de
los más antiguos años 2014 o inferiores se intentan ir dando de baja para ser
renovados.
Volvo Fm:
Ilustración 15"Especificaciones técnicas motor D11K" Ilustración 14" Curvas de potencia motor D11K"
I
53
Ilustración 16 "Sistema de reducción de contaminación adblue"
Ilustración 17 "Imagen referencial camión volvo FM"
54
Scania R450:
Motor: SCANIA DC13 143 450 hp 13 litros Euro 5 Torque: 2,350 Nm (1,733 lb-ft)
de 1,000 a 1,300 rpm Potência: 450 hp (336 kW) a 1,900 rpm Sistema de
inyectores Scania XPI Freno auxiliar de motor: Automático + Manual Potencia de
freno de escape: 343 hp (257 kW) a 2,400 rpm.
Ilustración 18"Curva de potencia y régimen de trabajo"
Transmisión: GRSO905R Caja de cambios: 12 + 2 velocidades Relación más

alta: 13.21:1 Relación más baja: 0.80:1 Programa de cambios Opticruise: Modo
económico, Potencia y Normal Retarder: 4,100 Manual + Automático.
Diferencial: Paso diferencial: R660+RB662 con bloqueo de diferencial Relación
Paso Diferencial: 3.07:1 3.42:1
Ejes: Eje Delantero: Capacidad de 7,500 kg (16,534 lb) Suspensión mecánica de
I ballesta parabólica 2x32, Eje Trasero: Capacidad de 13,000 (28,660 lb) + 13,000
kg (28,660 lb) = 26,000 kg (57,320 lb) Suspensión neumática, con control
electrónico de nivel.
Chasis: Tipo: Articulado, aplicación larga distancia Configuración de ejes: 6x4
Altura de chasís: Normal Adblue: 105 litros (lado derecho) Distancia entre ejes:
3,550 mm Transferencia de carga.
55
Tanques de combustible: Capacidad: 500 litros (tanque izquierdo) + 400 litros

(tanque derecho) Material: Aluminio Calentador de diésel
Frenos: Tambor (Estándar) Frenado Neumático y Electrónico Auxiliares
Retardador + Freno de Escape.
Neumáticos y Rines
Delanteros: 295/80R22.5 con rin de aluminio cepillado
Traseros: 295/80R22.5 con rin de aluminio cepillado Refacción: 295/80R22.5 con
rin de aluminio cepillado.
Quinta rueda: Modelo: JOST JSK37C-Z 185 Posición: 240 mm
Cabina: La cabina con dormitorio de la serie R, ofrece un mayor confort, visibilidad
y rendimiento. Puesto del conductor: Volante con ajuste de altura y botones de
mando de control. Asiento con ajuste neumático y categoría Premium Estéreo con
pantalla de 5” GPS (Scania Communicator) Características: Cabina R con cama
extensible de 800 a 1,000 mm Altura de piso a techo normal (1.85 m) Retrovisores
esféricos Control de vidrios eléctricos.
Ilustración 19"Dimensiones del equipo"
56
Opcionales: Sistema ADAS: LDW (Alerta cambio de carril) AEB (Freno de

emergencia avanzada) AICC (Control crucero adaptativo) Aire Acondicionado
Independiente. (VOLVO, 2019)
5.4.11 Fabricantes y proveedores.
Kauffman: Esta empresa entrega repuestos y reparaciones mecánicas al

momento de ser necesarias ya que se menciona que entregan garantías y trabajos
de calidad ya que los costos muchas veces son elevados un ajuste de motor lo
cual es una falla de costo y reparación elevado ronda los 8 a 9 millones de pesos.
Volvo: Es una empresa fundada en el año 1927 por Assar Gabreilsson y Gustav
Larson en Suecia desde sus inicios esta empresa se dedicó a la creación y
masificación de camiones, estos funcionaron de manera óptima por su diseño
simple y resistente, hoy en día es una empresa reconocida mundialmente por su
tecnología y principalmente por su seguridad.
En la empresa se utilizan los modelos ya mencionados fm y fh desde el año 2014
al 2018.
Scania: Es otra empresa sueca la cual se dedica específicamente al diseño y
creación de camiones es una empresa con años de antigüedad exactamente 127
años, hoy en día pertenece al grupo Volkswagen. Los modelos más frecuentes
son el Scania r480 2019, r500 2021 y 450 2020.
IVECO: Compañía fundada por Fiat el 1 de enero de 1975 es una marca
reconocida mundialmente por la calidad y fiabilidad de sus camiones a precios un
poco más reducidos al de las competencias.
Estos fabricantes son los que proporcionan los equipos a enfocar los cuales son
los camiones, en caso de requerir algún tipo de reparación más específica del
trakto se va directamente a las concesionarias de la marca en específico esto
depende netamente del costo ya que si les es muy elevado el costo para el taller y
el costo es similar en concesionario se toma la decisión de llevar al taller de la
marca ya que cuentan con mejores garantías.
57
5.4.12 Capacidad instalada.
Los camiones transportan aproximadamente 30.000 lts esto debe ser en su

totalidad cuentan con 40 camiones 38 estanques y 2 equipos con temperatura
controlada.
5.4.13 Carga de trabajo.
Realidad siempre debe ir el camión lleno o se cobra la capacidad total del camión
(en excepciones a clientes antiguos se les realiza un costo diferente o precio).
Se comenta que los equipos lo ideal es que su totalidad este en ruta o trabajando
idealmente sobre el 80% lo cual son cerca de ggg30 camiones como mínimo
deben estar en ruta esto se debe a que la producción es directamente influenciada
con esto, esto produce un desgaste progresivo elevado en los equipos.
58
5.4.14 Distribución en planta.
Diseño del taller y área.
Ilustración 20"Layout del taller “creación propia
60
6 Análisis y comparativa Plan de mantenimiento
6.1 Comparativa de actualidad vs aplicación de plan de

mantenimiento.
Situación descripción
Actual acciones que son aplicadas en la

actualidad dentro de la empresa
Aplicación de plan de mantenimiento acciones que se buscan aplicar a futuro

con la aplicación del plan de
mantenimiento en la empresa.
6.1.1 Las intervenciones rutinarias que se realizan normalmente a

diario.
Actual:
Las actividades diarias son mínimas, estos corresponden a inspecciones
netamente por parte del operario del equipo, si es que este así lo desea realizar o
si bien su experiencia en el rubro lo lleva a realizarlas. Debido a que existe un
chequeo que se entrega al momento de la llegada al taller del camión. Este
chequeo es superficial y netamente a conciencia del operario.
Aplicación plan de mantenimiento:

Con la implementación del plan de mantenimiento se realizará una inspección
obligatoria por parte del operario y siempre acompañado del encardado o técnico
capacitado designado a la actividad, este chequeo tendrá como base una lista de
comprobación el cual se debe ir completando de forma gradual y actualizado.
6.1.2 Las actividades planificadas que se realizan a lo largo del año

Actual:
las actividades que son realizadas durante el año son las mantenciones periódicas
establecidas por manual directamente enfocados en el camión. (cambio de aceite,
filtros, correas, etc.)
aplicación plan de mantenimiento:
si bien las acciones de mantenciones periódicas están bien determinadas y
aplicadas, siempre hay puntos a mejorar, en este caso la mejora realizar una
inspección más profunda al momento de las mantenciones periódicas como por
ejemplo la inspección de todos los componentes que se podrán presentar con
88
desgaste o se aproxima su fecha inspección o reemplazo, esto debido a que

pueden presentarse con un desgaste o falla antes del tiempo establecido por el
fabricante.
6.1.3 Las actividades que se realizan durante las paradas

programadas.
Actual:
Las únicas actividades que están programadas son al momento que un operario o
conductor de un camión se toma sus correspondientes vacaciones si el camión no
es utilizado se lleva a taller a una inspección y mantenimiento completo, sin
considerar que este se pueda encontrar en buenas condiciones.
Aplicación del plan de mantenimiento:
En el plan de mantenimiento esta mantención del camión no se debería hacer,
debido a que gracias a las inspecciones y reparaciones preventivas periódicas las
cuales se van a realizar, permitirán que el camión pueda continuar con su
funcionamiento normal incluso si no es utilizado en el tiempo de vacaciones del
operario, esto entrega a la empresa un camión adicional en caso de que este sea
solicitado por urgencia, necesidad o cualquier imprevisto que se presente.
6.1.4 Fallas presentes en la empresa.
A continuación, se presentan las fallas o averías las cuales se han producido

dentro de la empresa.
Fallas mecánicas:
Falla de arranque: Esta falla es frecuente sobre todo en temperaturas frías, esta
falla puede ser identificada de una forma predictiva por el operario debido a que se
puede identificar ruidos o síntomas de una falla de este. (siempre y cuando este
conste con los conocimientos básicos que le permitan identificarlo
Falla en sistema de frenado: esta falla se encuentra tanto como en el camión

como en el semirremolque.
En cuando al camión, al constar con camiones modernos los cuales constan con
bastante tecnología esto ayuda a poder identificar el desgaste de los frenos. En el
caso de utilizar discos permite identificar el desgaste de las pastillas.
Falla de los neumáticos: Esta es una falla la cual es más difícil de controlar
debido a que en este caso no se compra a un proveedor fijo una marca y modelo
específico para cada equipo, por lo que al tener diferentes marcas o modelos no
89
se puede llevar un control de durabilidad de cada neumático, esta falla se puede

presentar a muy temprano recorrido del neumático como a un largo plazo.
Sobrecalentamiento del motor: Esta es una falla frecuente en los camiones de

carga debido a su largo recorrido es por ello por lo que un exceso constante o
alargado de la temperatura del motor puede producir fallas en el motor, por lo cual
en el caso de identificarse un síntoma se debe reparar o inspeccionar de
inmediato.
Plumones rotos: Esta falla afecta directamente al sistema de suspensión y no se

puede determinar la falla de estos
Tambores quebrados y balatas totalmente desgastadas: Esta es una falla la

cual se podría prevenir si existiera un plan establecido para poder realizar una
inspección y comprobación de desgaste de estos.
Falla de rodamientos: Esta es una falla que se presentara siempre debido al

desgaste y en este caso el sobre esfuerzo y carga al que estos son sometidos
periódicamente.
Falla de caja de transmisión: En este caso en particular esta falla se genera por
mala gestión y mantención del equipo debido a las pocas inspecciones y estado
del fluido de la transmisión, lo cual produce una falla catastrófica.
Falla de disco de embrague: Esta falla es aplicada particularmente en equipos

con transmisión manual, en donde la identificación temprana de esta pasa
directamente por el operario para poder identificarlo (si el operario no es capaz o
no cuenta con los conocimientos necesarios para poder identificarlos produciría
una falla catastrófica)
Falla de radiador: Esta es una falla la cual puede constar identificar debido a que
esta es generalmente relacionada con la temperatura de trabajo de los motores y
puede ser mal interpretada
Falla de soldadura de estanque y chasis: Esta falla solo puede ser identificada
muy pocas veces debido a que en este caso solo el mismo soldador que ha
realizado el trabajo podría determinar que está a punto de fallar, y solo en una
inspección interna del estanque el cual no es realizado con mucha frecuencia.
Ajuste de motor: Si bien esta es una falla netamente mecánica, se ha producido

dentro de la empresa y podría volver a suceder, esta falla puede ser producida por
falla del operario o fatiga de material.
90
Falla de baterías: Esta es una falla que se produce por cumplimiento de su vida
útil, sobre carga de estas debido a la gran cantidad de equipos que debe mantener
alimentados constantemente la batería, o por el hecho que se utilizan dos baterías
las cuales son conectadas en serie para obtener el voltaje necesario (24 volt) para
su funcionamiento. (esto siempre produce que una batería este expuesta a mayor
desgaste.
Otras fallas que se han presentado dentro de la empresa son:
 Pernos de tiros cortados

 Parachoques torcido
 Fugas de aceite
 Lleves de descarga
 Rampla con fallas en soldadura
 Gomas de las llaves
 Falla de neumáticos recauchados que son solo utilizados en el tracto
Fallas eléctricas:
Falla de alternador: La falla del alternador no se puede determinar a simple

vista, esta falla se puede identificar con un icono en tablero de instrumentos, pero
para poder confirmar la falla de este se debe realizar mediante la prueba con un
multímetro o multi tester midiendo la cantidad de voltaje que esta entrega en su
funcionamiento)
falla de componentes electrónicos: dentro de esta falla se encuentran todos los

componentes electrónicos los cuales pueden fallar dentro del camión. (ECU,
módulos de control, actuadores y sensores)
otras fallas eléctricas que se presentan o pueden presentar son:
 Chicotes cortados (arnés de conexión de luces desde el camión al carro).

 Luces doble contacto quemadas
 Corto circuito en el cableado eléctrico del carro
91
6.1.5 Tipo de mantenimiento a utilizar
Como ya es mencionado anteriormente existen diferentes tipos de mantenimiento,

es por esto por lo que se analizan las fallas descritas en el punto anterior para
poder determinar el tipo de mantenimiento ideal para este proyecto.
Las reparaciones que son realizadas en la empresa son en su gran mayoría

reparaciones correctivas, debido a que no se logra poder obtener o mejorar en la
detección de reparaciones preventivas.
Debido a esto el tipo de mantenimiento que será necesario a aplicar será:
6.1.5.1 Reparación o sustitución a intervalos fijos.
Esto para todos los componentes que presenten un tiempo de vida útil establecido
ya que dentro del área los equipos deben ir siendo reemplazados ya que se
menciona que los equipos más nuevos son menos contaminantes.
Ilustración 21"Vida útil equipos SII"
6.1.5.2 Mantenimiento según condición:
Este tipo será para utilizado para todos los componentes medibles que puedan
afectar al funcionamiento u operación del equipo en cuestión. Un ejemplo claro de
estos componentes es, medición de baterías y carga de los alternadores.
92
6.1.5.3 Mantenimiento de oportunidad
Este tipo de mantenimiento será utilizado al momento de realizar una reparación o

detener el camión, se analizará los componentes próximos a cambiar u sustituir,
verificando de forma visual o medible si esto lo permite para realizar de forma
continua el cambio de estos si es necesario. Un ejemplo de esta acción puede ser,
al momento de realizar una mantención periódica de frenos, inspeccionar el
estado en el que se encuentra el rodamiento de masa, identificando si este es
necesario cambiar o se encuentra en un buen estado de funcionamiento, o por
ejemplo el cambio de aceite, inspeccionar el estado de las correas, si estas
presentan un desgaste anormal antes del tiempo de cambio, se debe realizar el
cambio de estas.
El implementar un supervisor o alguien que este mas involucrado en los trabajos

da como resultado un mejor trabajo, esta personade debe tener cualidades de
liderazgo lo cual no entorpezca el trabajo ni la producción, se puede capacitar o
contratar alguien nuevo con las cualidades deseadas.
Supervisor o persona acargo
Beneficios tales como mas Mejor relacion

control en el trabajo a realizar entre personal
Tambien entrega beneficios

El tener control sobre los
para los trabajadores ya que ya que se puede instaurar
trabajos produce que estos
abre las oportunidades de una relacion dentro de los
sean mas meticulosos y
saber que sucede con cada trabajos a realizar
delicados en estos mismos
persona dentro del area
Ilustración 22"cualidades y beneficios de alguien a cargo"
Luego de analizas los diferentes tipos de problemas los cuales son representados
como fallas de operación de los equipos, tipos de mantenimientos que se van a
93
utilizar y su correspondiente justificación y aplicación ejemplificada de estos, se

toma como base para poder crear e implementar el plan de mantenimiento los 8
pilares fundamentales del TPM (Mantenimiento Productivo Total).
6.1.6 Implementación plan de mantenimiento basado en los 8 pilares

fundamentales del TPM (Mantenimiento Productivo Total)
Ilustración 23" Sistema TPM"

1. Enfoque en las mejoras:
Este primer punto está enfocado en identificar los problemas que se presentan
para siempre realizar una mejora continua de estos.
El problema que se identifica en la empresa es la alta cantidad de reparaciones
correctivas dentro de la empresa las cuales generan, pérdida de tiempo, dinero,
lentitud en las operaciones, demora en las entregas por ende una baja eficiencia.
En relación con los problemas que son en realidad las fallas más frecuentes que
suceden dentro de la empresa (estas mencionadas con anterioridad) se tomaran
las 10 fallas que son presentadas con frecuencia para la implementación del plan
de mantenimiento.
 Falla del motor de arranque.

 Falla en el sistema de frenado
 Falla de los neumáticos
 Falla de los pulmones de suspensión
 Falla de rodamientos
94
 Falla de disco de embrague

 Falla de soldadura y chasis
 Falla de motor (ajuste de motor)
 Falla de las baterías
 Falla de alternador
6.2 8 pilares implementados.
2. Autonomía:
Este segundo punto en relaciona la autonomía, en este punto se necesita que

todos los que participen de dentro del equipo se comporten como un agente de
mantenimiento, es por ello que además de esto se implementara en este punto las
aplicación de las 5s (clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina)
todo esto con el fin de mejorar la organización del taller, disminuir los tiempos
muertes, aumentar los tiempos de reparación teniendo todo de una forma rápida y
ordenada cuando sea solicitado.
3. Gestión de calidad:
Identificar el
problema
Monitorear el definir el
sistema problema
realizar accion Entender el

correctiva problema
Identificar la raiz
del problema
Ilustración 24"pasos para seleccionar un problema de raíz"
En este punto ya que se identificaron ciertos problemas ese paso esta

instaurado al definir el problema se sabe que viene desde la mal ejecución o
descuido de los equipos y como manera de acción correctiva se instaura de
manera activa y pertinente el plan preventivo de los equipos esto basándose
95
en el análisis de criticidad ya que esto nos demuestra que la falla o problema

en ciertas ocasiones tiene un impacto más elevado del que se cree.}
Análisis de criticidad: Es un sistema el cual involucra la frecuencia con que

se produce un problema o falla dentro de un equipo, también se analiza las
perdidas el impacto operacional lo que es las pérdidas que produce el equipo
estando en reparación, también el stock que se tiene en taller para ver cuanto
vendrá siendo el tiempo de trabajo, el costo de mantenimiento o reparación, el
impacto medio ambiental y por último la seguridad de los técnicos u operario,
todo esto es representado en un esquema que se compone de tres sectores
verde (La falla puede existir y no presentar mayores inconvenientes dentro de
la empresa), color amarillo ( Este es el punto intermedio pero opone perdidas
de recursos, riesgos y contaminación), rojo (este último presenta dificultades
dentro de la empresa lo cual puede producir pérdidas económicas, problemas
en salud y contaminación medio ambiental elevada).
Ajuste de motor: Tiene una tendencia de 3 dentro de 5 años, un equipo produce

$500000 aproximadamente diario donde trabaja 24 días al mes, la reparación la
realizan en concesionaros los cuales toman de 15 a 20 días de trabajo y tiene un
costo elevado de unos 8 a 9 millones de pesos, no supone una contaminación al
medio ambiente ya que los concesionarios son certificados y tratan sus desechos
de manera adecuada y como seguridad para los operarios no presenta mayores
complicaciones así que es catalogada como leve. Al ser concesionario la gran
parte de los repuestos en la reparación son de fácil acceso en tiempo. El traslado
es mediante una grúa lo cual tiene un costo aproximado 700000 pesos
96
dependiendo la distancia a cursar.
97
El resultado de esta falla en el índice de criticad es relativamente alto ya que una

falla de esta magnitud implica tiempos altos y reparaciones costosas dentro de la
empresa no tan solo por el hecho de las reparaciones si no por las pérdidas que
genera estar días sin producción, lo cual son aproximadamente 6.5 millones al
mes en una falla de este tipo.
98
Falla de baterías: Esta falla se presenta en los equipos 1 a 2 veces al año es una
falla que tiene el camión de 1 a 2 días detenido las baterías tienen un costo de
264000 pesos el stock es crítico entonces se puede agregar 1 día extra en obtener
el repuesto esto debido al proveedor, tiene una dificultad de cambio nula o simple,
en el taller se cuenta con una mano de obra fija lo que deja en 16000 pesos
diarios aproximadamente, al ser una batería el impacto medio ambiental puede ser
medianamente contaminante.
99
El resultado de esta falla nos da un análisis de criticidad 44 lo cual es

medianamente grave lo cual produce que esta falla simple se transforme en
pérdidas de tiempo impacto medio ambiental y que se puede solventar con
distintas formas.
100
Problema motor de arranque: Esta es una falla que se presenta 1 vez cada 3
años, esta tarda en reparar 1 a 2 días el stock es crítico ya que no se cuenta con
stock en el taller y de ser así se agrega 1 día extra en el traslado del repuesto y el
equipo (camión) debido a que al momento de la falla no se encuentra cerca del
taller esto agrega un costo adicional de grúa y asistencia en ruta, el trabajo no
supone mayor riesgo para los técnicos ya que es una reparación de rutina, debido
a que los desechos de la reparación la contaminación medio ambiental no se ve
afectada.
101
En este caso la falla de los motores de arranque sigue concentrándose en el

sector amarillo del análisis lo cual hace denotar que perjudica a la optimización
de los equipos esto produciendo que el camión o trakto se vea involucrado en
una falla la cual puede ser evitada con inspecciones o mantenciones
4. mantenimiento planificado:
En este punto gracias al análisis y comparativa del plan de mantenimiento
mostrado con anterioridad se realizará una serie de planes según el tipo de
mantenimiento correspondiente al tipo de componente involucrado. Todos estos
procesos y tiempo de reparación, inspección o reemplazo son bajo análisis,
información web, experiencia, encuestas a técnicos y jefes del taller, todo esto con
el fin de evitar las reparaciones correctivas y empezar a reemplazarlas por
reparaciones preventivas.
Las fallas para enfocar son directamente seleccionadas por el análisis de
criticidad visto en puntos anteriores específicamente estas fallas son:
 Ajuste de motor.
 Falla en las baterías.
 Problema en motor de arranque.
En el caso del ajuste de motor se debe implementar una revisión establecida al

sistema de refrigeración ya que es uno de los principales causantes de esta falla
ya que estos equipos su condición de trabajo es a elevadas temperaturas entre los
80 y 95 grados en condiciones normales, en una cuesta bajo una gran demanda
de potencia puede superar estas temperaturas, donde si el sistema de
refrigeración está en mal estado puede producir dicha falla.
La falla de batería se presenta al momento de no mantener un cuidado en ellas
esto puede ser por motores de partida en mal estado ya que la fuerza y también el
sistema de doble batería en seria para alcanzar los 24v lo cual siempre una sufre
un mayor desgaste al momento de estar en uso, se puede evitar instaurando la
normativa de rotar dichas baterías una vez al año como mínimo, es una operación
sencilla sin dificultad.
102
Como por ultima falla los motores de arranque este puede fallar debido a
conexiones en mal estado, debido que produce cortes y en algunos casos los
enchufes pueden contener humedad u otro tipo de sustancias. Esto se contempla
en el plan de mantenimiento lo cual involucra la lista de comprobación completo
del equipo, en este caso inspecciones al sistema eléctrico, donde se inspeccionan
ramales de cables, luces, enchufes de los diversos sistemas, teniendo la
rigurosidad de que los conectores no se encuentren en mal estado, con oxido,
sulfatado, etc.
5. Gestión de nuevos equipos:

En este punto se toma en consideración un punto muy importante y a destacar
dentro de la empresa en cuestión, debido a que uno de su enfoque es ir
siempre renovando los camiones más antiguos por unos más nuevos. Es por
ello por lo que en este punto se determina se debe comenzar a implementar un
sistema para los equipos nuevos ya que así se evita la falla prematura y
exagerada de algunos camiones.
6. Formación continua:
Este punto está enfocado directamente en realizar una capacitación completa
al personal en cuestión para que todos tengan una base la cual les permita
poder tener el conocimiento básico sobre el plan de mantenimiento, obteniendo
a si diferentes opiniones las cuales pueden ser acogidas de gran manera para
poder siempre ir mejorando el plan de mantenimiento.
Hoy en día existen capacitaciones online para el personal de manera que
algunas son gratuitos o pagadas en el caso de ser pagadas el costo unitario
por persona no llega a sumas elevadas y al mantener al personal capacitado y
educado en el área se obtienen personas de alto valor para la empresa.
7. Higiene y seguridad en el trabajo:

En este punto se busca mejorar todos los puntos en relación con el higiene y
seguridad dentro de la empresa como lo son por ejemplo la correcta
organización de las diversas herramientas o equipos dentro del taller, es de
suma importancia poder trabajar como equipo para ir determinando y
mejorando cada vez este punto
Por ejemplo, realizar una reorganización completa del taller, generando un
orden de las herramientas, repuestos y mantener un área de trabajo limpia.
Estos procesos se llevarán a cabo con unas evaluaciones las cuales se
podrán realizar de manera, semanal, mensual, semestral o anual. Estas
evaluaciones ayudaran a categorizar los puntos críticos y los que han mejorado
durante el tiempo transcurrido, esto también se puede solventar realizando
reuniones de manera más informal donde se puedan expresar opiniones sobre
los recursos existentes (equipos de protección personal, limpieza u orden
dentro del taller).
103
8. TPM a nivel administrativo: Como último punto se busca implementar el

plan de mantenimiento principalmente en el sector del taller, no obstante, el
ideal es acercar al equipo desde la oficina hasta el taller es decir que el
programa se implemente totalmente dentro del equipo desde altos mandos
hasta los más pequeños de la empresa, ya que no solo se deben
considerar como hormigas trabajadoras si no relacionarse como un equipo
hacia una meta en común.
Administracion
Area taller
logistica y operacioes
Ilustración 25"representacion que todos los equipos deben trabajar en conjunto"
104
6.3 Fases de la implementación.
105
Ilustración 26"fases reales para implementar"
106
7 Aplicación del plan de mantenimiento

En este punto se da a conocer en si el plan de mantenimiento el cual será
aplicado, determinando acciones, procesos, labores, gestión técnica y profesional.
Dando a conocer todos los pasos a inspeccionar, revisar o reemplazar en el caso
que sea necesario, esto bajo el estudio técnico de criticidad de las fallas mas
frecuentes dentro de la empresa las cuales afectan directamente a la eficiencia de
la empresa.
7.1 Página principal
107
7.2 Orden de trabajo
108
7.3 Pauta de mantención
109
110
7.4 Cotizaciones
111
7.5 Control final ASP
112
7.6 mantención correspondiente por kilometraje
7.6.1 10.000- 70.000- 90.000 kilómetros
113
114
7.6.2 20.000- 40.000- 60.000 – 80.000 -100.000 kilómetros
115
7.6.3 30.000 kilómetros
116
117
7.6.4 50.000 kilómetros
118
119
7.7 Bibliografía
(11 de 09 de 2013). Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/Transporte

SerTrans. (s.f.). Obtenido de https://www.sertrans.es/trasporte-terrestre/el-
transporte-terrestre-la-historia-de-la-humanidad/#:~:text=La%20rueda
%20permiti%C3%B3%20la%20evoluci%C3%B3n,establecimiento%20de
%20las%20rutas%20comercial.
transportes turisticos. (2019). Obtenido de
https://www.cerasa.es/media/areces/files/book-attachment-3111.pdf
Wikipedia. (2022). Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/Transporte
Hormazábal. (2020). Hormazábal. Obtenido de https://hormazabal.com/sobre-

nosotros/
(2015-2019). Obtenido de Infraspeak: https://blog.infraspeak.com/es/8-pilares-del-
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BCI. (s.f.). BCI. Obtenido de
http://www.bci.cl/medios/2012/empresarios/pdf/CAP2i.pdf
eurofins. (27 de 04 de 2021). Obtenido de https://envira.es/es/como-crear-plan-
mantenimiento-preventivo/#:~:text=Un%20plan%20de%20mantenimiento
%20es,y%20por%20ende%20ampliar%20la
TPM. (2009). he libros. Obtenido de https://elibro.net/es/ereader/inacap/28220?
page=4.
VOLVO. (26 de 02 de 2019). VOLVO. Obtenido de
https://www.scania.com/content/dam/scanianoe/market/mx/homev2/R450A6X4NA
120
121
Glosario
Glosario
7.8 Glosario
Glosario
Anexos
Anexos
7.9 Anexos

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SEDE CURICO-MAULE

PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO A EMPRESA “TRANSPORTES

Autor(es) Diego Andrés Piña Quezada, Jorge Alonzo Ávalos Garrido

6.1.4 Fallas presentes en la empresa..................................................................................89

2 Tabla de Índice de Ilustraciones y Cuadros

Ilustración 1"Entrada taller"....................................................................................17

3 Capítulo I: Antecedentes Generales del Estudio

El origen del tema en este proyecto está enfocado

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos

Tiempos muertos o paro del sistema productivo. + Funcionamiento a velocidad

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la

3.2 Formulación del Problema

Para la formulación del problema se visitaron diversas empresas en las cuales se

El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir cómo

avería. En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con

La justificación principal del problema expuesto es el número elevado de

3.4.1 Objetivo general.

Diseñar un plan de mantenimiento basado en el sistema TPM (Mantenimiento

1. Realizar un estudio técnico sobre los recursos y actividades que ya

2. Diseñar propuesta de plan de mantenimiento basado en el sistema

3.5 Alcances o ámbitos del estudio.

El estudio busca analizar los factores que se necesitan para realizar la

3.6 Metodología propuesta.

En cuanto a la metodología propuesta para este proyecto se implementa como es

3.7 Carta Gantt.

La carta Gantt es un sistema que se utiliza para realizar un proyecto o tarea en un

4 Capítulo II: Diagnóstico de necesidades de mejoramiento.

4.1 Levantamiento de información.

Para el levantamiento de la información de

remolques o ramplas de la empresa se identifican los dos puntos antes

En relaciona a todo lo mencionado anteriormente la empresa no cuenta con un

4.2 Recursos físicos.

En cuanto a los recursos físicos los cuales son la propiedad tangible de la

4.3 Recursos humanos.

En relación con recursos humanos y mencionado anteriormente, en la instalación

4.4 Recursos tecnológicos.

En cuanto a recursos tecnológicos en el área de logística y seguimiento la

4.5 Recursos financieros.

En relación con recursos financieros, no existe una cantidad de recursos

4.6 Herramientas de Diagnóstico:

Si bien existen diferentes herramientas de diagnóstico en la cuales todas buscan

Ilustración 2"analisis causa efecto" creación propia

Maquinaria: En relación al ámbito de la maquinaria las posibles causas

Método: para el método se identifican puntos como no cumplir con algunas

Ilustración 3" Herramienta de análisis FODA" creación propia

● Mantener un orden administrativo y técnico

Organizar y optimizar el área técnica mediante el área administrativa, es decir se

● Disminuir las fallas en ruta

● Lograr estandarizar el plan de mantenimiento para otras

● Generar un mejor desempeño y rendimiento de la empresa.

● Obtención de partes del plan de y sean utilizadas sin

● Incumplimiento del plan de mantenimiento

● Falta de técnicos mecánicos para realizar adecuadamente el

4.6.3 Matriz de soluciones.

Ilustración 4"Matriz de soluciones" creación propia

5 Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento y marco

5.1 Marco teórico.

Título: Plan de mantenimiento para empresa de transporte “Hormazábal” ubicada

5.1.3 Evolución del transporte

Ya en la época precolombina (un periodo que abarca desde el nacimiento de los

El hambre fue la causa de que el hombre comenzara a moverse para asegurar su

Aparición de la rueda en el transporte terrestre

evolucionado tanto que sus inventores serían incapaces de reconocer su propio