MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL
MICAELABASTIDAS DE
APURÍMAC

FACULTAD DE INGENIERÍAS
ESCUELA ACÁDEMICO PROFESIONAL
DE INGENIERÍA CIVIL

CURSO: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

PRESENTADO POR ESTUDIANTE:

 FLORES CCORISAPRA FERMIN

DOCENTE: Ing. Saul Jose CHIPA CAHUAMA

SEMESTRE: 2018 – I

ABANCAY – PERÚ
2018 -I

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ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 3
CAPITULO I .............................................................................................................................. 4
1. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO .................................................................. 4
1.1. COMPONENTES BÁSICOS .................................................................................... 5
1.2. PASOS DE FABRICACIÓN .................................................................................... 6
CAPITULO I I............................................................................................................................. 8
2. RESISTENCIA A LOS SULFATOS ................................................................................ 8
2.1 TIPOS DE CEMENTOS RESISTE-NTES· A .LOS SULFATOS .................................12
2.1.1 CEMENTOS PORTLAND. ......................................................................................12
2.1.2 CEMENTOS PORTLAND CON AGREGADOS SECUNDARIOS. ..........................12
2.1.3 CEMENTOS ESPECIALES.....................................................................................13
CAPITULO II ............................................................................................................................14
3. CALOR DE HIDRATACIÓN DEL CONCRETO ..............................................................14
3.1 PROPIEDADES DEL CEMENTO ...............................................................................15
3.2 PROPIEDADES QUÍMICAS .......................................................................................15
CONCLUSIONES .....................................................................................................................18
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................18

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INTRODUCCIÓN
El cemento se inventó hace aproximadamente 2000 años por los romanos, de forma totalmente
fortuita, como ha ocurrido con otros inventos. Al hacer fuego en un agujero recubierto de piedras,
consiguieron deshidratar y descarbonatar parcialmente las piedras calcáreas o el yeso,
convirtiéndolas en polvo que se depositó entre las piedras. Al llover, dicho polvo unió las piedras
entre sí.
Los egipcios utilizaron un cemento fabricado con yeso impuro calcinado, que sirvió para unir los
bloques de piedra en la construcción de las pirámides. El secreto de la durabilidad del cemento se
perdió y en la Edad Media tan solo fue posible fabricar cemento de mediana calidad.
En 1756, Smeaton descubrió que los mejores cementos se obtenían al mezclar caliza con un 20-
25% de materia arcillosa. En 1845, Johnson fijó las proporciones de materias primas a utilizar, así
como la temperatura de cocción, con lo que se asistió al inicio de la industria de cemento Portland.
Dicho nombre le fue dado por su similitud con la piedra de Portland.
Actualmente, hay tres procesos de fabricación de cemento que utilizan hornos rotativos
desarrollados en Inglaterra en 1855: vía seca, vía seca con pre-calentamiento / pre-calcinación y
vía húmeda.

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CAPITULO I

1. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
 Extracción y molienda de la materia prima
 Homogeneización de la materia prima
 Producción del Clinker
 Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro
y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material,
se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es
reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
 óxido de calcio (44 %),
 óxido de silicio (14,5 %),
 óxido de aluminio (3,5 %),
 óxidos de hierro (3 %)
 óxido de manganeso (1,6 %).

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si
se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la
mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los
hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el
proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de
maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo
de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de
mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo
sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.

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1.1. COMPONENTES BÁSICOS

El clínker Portland se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre
1350 y 1450 °C. El clínker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento
Portland. El promedio del diámetro de las partículas de un cemento típico es
aproximadamente 15 micrómetros. Hay 4 compuestos principales en el cemento Portland
que totalizan el 90 % o más del peso del cemento Portland.
Se compone aproximadamente de:
 40-60 % de silicato tricálcico,
 20-30 % silicato dicálcico,
 7-14 % aluminato tricálcico,
 5-12 % ferritoaluminato tetracálcico.
Cada tipo de cemento contiene los mismos 4 compuestos principales, pero en diferentes
proporciones.
El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer cemento,
éste fragua al instante. Para evitarlo se añade aljez (yeso mineral), que reacciona con el
aluminato produciendo estringita o sal de Candlot, sustancia que en exceso es dañina para
el cemento. Generalmente su tiempo de curado se establece en 28 días, aunque su
resistencia sigue aumentando tras ese periodo. Como aglomerante el clínker Portland es un
aglomerante hidráulico, por lo tanto:
 Necesita agua para fraguar
 El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una vez endurecido
 Fragua aunque se encuentre inmerso en agua
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln)
dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La temperatura
aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se
combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.
En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se disocia en
óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de
calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma
también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato
tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante es denominado clínker. El clínker puede ser

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conservado durante años antes de proceder a la producción del cemento, con la

condición de que no entre en contacto con el agua.
La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 julios por gramo, pero a causa
de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta una
gran demanda de energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de gran
cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.
Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega aproximadamente el
2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento
preparado para su uso.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
 64 % óxido de calcio
 21 % óxido de silicio
 5,5 % óxido de aluminio
 4,5 % óxidos de hierro
 2,4 % óxido de magnesio
 1,6 % sulfatos
 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

La materia prima para la elaboración del cemento se extrae de canteras o minas. Una vez extraída
la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. La
etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca

1.2. PASOS DE FABRICACIÓN

Explotación de materia prima.
De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a través de barrenación detonación con
explosivos.
Transporte de materia prima.
Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la planta en
camiones o bandas.
Trituración.

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El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la materia prima,
que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño máximo de una o media pulgada.
Pre-homogeneización.
Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro material que lo
requiera.
Almacenamiento de materia prima.
Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos en donde son dosificados para
la producción de diferentes tipos de cemento.
Molienda de materia prima.
Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la presión que
ejerce tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan también para
esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de
acero.
Homogeneización de harina cruda.
Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.
Calcinación.
Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo interior a
1,400 °C la harina cruda se transforma en Clinker, que son pequeños módulos gris obscuro de 3 a
4 cm.
Molienda de cemento.
El Clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras
del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del cemento.
Envase y embarque del cemento.
El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por sistemas neumáticos
o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en sacos de papel, o surtido directamente
a granel. En ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.
Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará
en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de
7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca
indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma
secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos
meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está
en condiciones satisfactorias.

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CAPITULO I I

2. RESISTENCIA A LOS SULFATOS

Cuando el Director de este Instituto me invitó para que les hablara a ustedes sobre los cementos
resistentes a los sulfatos, me puso en un terrible apuro. Y si he aceptado, se debe a quea mí, como
creo que a la mayoría de los cementeros españoles, me resulta prácticamente imposible negarle
cualquier colaboración a Nadal.
Naturalmente, sé que le hubiese sido muy fácil sustituirme con ventaja para ustedes, incluso sin
salir de esta casa, donde todos conocen, por lo menos, tres o cuatro especialistas, que no hace falta
nombrar.
Mis dudas no se debían a una lógica actitud de modestia, superada por mi natural atrevimiento,
pues incluso tenía preparada una intervención para criticar algunos puntos del nuevo Pliego. Mis
dudas se fundaban en el temor que esta intervención mía pudiera parecerles una inelegante
publicidad de un particular tipo de cemento, que se produce en la fábrica que yo dirijo.
Su presencia en esta sala, que tanto agradezco, disipa mis últimos temores, pues no creo que hayan
venido dispuestos a soportar el canto publicitario de un producto, hecho por mí, cuando la T.V. nos
ha acostumbrado a que la publicidad se haga con música y chicas agradables, especialmente las
chicas. Por todo ello, permítanme asegurarles que he procurado ser totalmente objetivo, y que la
mayor parte de lo que voy a decirles es fruto de la experiencia y trabajos de muy diversos autores,
cuya bibliografía está, naturalmente, a su disposición.
En un país donde, como se ha dicho con· precisión, el yeso afecta cerca de la cuarta parte de su
suelo, no hay duda que la posibilidad de ataque selenitoso constituye un espinoso problema, que
tanto los fabricantes como los consumidores de aglomerantes hidráulicos no podemos soslayar.
Si, además, consideramos la indudable posibilidad y probabilidad de formación de compuestos
sulfatados en las aguas residuales urbanas e industriales, junto con los residuos de combustión, no
es de extrañar el interés general para resolver la cuestión, como quedó confirmado por el éxito del
1 Coloquio Internacional sobre las Obras Públicas en terrenos yesíferos, celebrado en Madrid a
finales de 1962.
Entre las recomendaciones propuestas, en relación con los aglomerantes, se dice: «6.a En cada caso,
se deberá utilizar el tipo de cemento más apropiado a las circunstancias concurrentes en la obra,
teniendo en cuenta:
Que en los medios líquidos que contienen ion SOt no debe construirse la obra sin adoptar, como
mínimo, la precaución de conocer la concentración en iones sulfato, sulfito, sulfuro y cloruro, así
como los iones sodio, potasio, calcio, magnesio, hierro y amonio.

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Siendo el principal responsable del ataque a los cementos portland el aluminato tri cálcico, a
expensas del cual se forma el sulfoaluminato cálcico expansivo, se aconseja el empleo de
aglomerantes que estén exentos de aluminato tricálcico o muy pobres en él y cuyo contenido de cal
libre sea mínimo.
Es indispensable un correcto y esmerado sistema de ejecución de las fábricas en esta clase de
terrenos, cumpliéndose exactamente todas las condiciones requeridas de dosificación, elaboración,
puesta en obra, acabado y curado del hormigón.
El empleo de cualquier cemento especial no exime del cumplimiento de las anteriores
prescripciones.
Si para tratar el presente tema sobre cementos resistentes a los sulfatos hiciéramos nuestras, de
modo absoluto, las anteriores conclusiones, nuestro trabajo se reduciría a hablar de un solo tipo de
cemento: el exento de aluminato tricálcico, con menos del l por lOO de cal libre.
Si ustedes no estuviesen conformes con ello-y tendrían toda la razón-habrían de oponerse al
prestigio de los ilustres investigadores que han intervenido en la redacción de las conclusiones, en
las que les aseguramos no hemos tomado parte.
En realidad, estas recomendaciones constituyen unas condiciones límites, o tal vez debiéramos
decir limitadas, y trataremos de aclararlo:
Es cierto, y constituye una teoría comprobada por multitud de experiencias, que el principal
causante de la sensibilidad de un cemento frente a los sulfatos es su contenido en aluminat
tricálcico, por la formación del sulfoaluminato cálcico expansivo. Y se puede admitir, aunque con
bastantes limitaciones, que la cal libre presente influye desfavorablemente.
Pero aún hay más, no cabe ninguna duda que el efecto perjudicial: grietas, expansiones y
disgregación, es un efecto mecánico debido a una causa química: reacción topoquímica C3A-
CaS04• Y una reacción química se impide naturalmente suprimiendo alguno de los compuestos
reaccionantes, pero también se impide imposibilitando el contacto entre ellos.
Si consiguiéramos un hormigón totalmente impermeable, tendríamos la plena seguridad de una
estabilidad absoluta frente a los agentes externos, fueran sulfatos u otros. Desgraciadamente,
la impermeabilidad absoluta en el tiempo, sólo se puede asegurar cuando dicho tiempo ha pasado.
Por todo esto, hemos dicho en alguna ocasión: Con casi todos los tipos de cementos se pueden
conseguir hormigones resistentes a los sulfatos, pero sólo muy pocos tipos de cemento aseguran la
resistencia del hormigón a los sulfatos.
Abundando en este criterio, permítasenos repetir lo que escribimos en una publicación nuestra
sobre los cementos resistentes a los sulfatos, en abril de 1962:

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Decíamos: Compartimos la opinión que se inclina por abandonar la idea de un conglomeran

te de uso universal y creemos en la utilidad de disponer de una adecuada variedad de clases de
cementos, que satisfagan en cada caso las necesidades de los hormigones y morteros, proyectados
con arreglo a las condiciones específicas de cada nueva obra.
No creemos en la existencia de «super» ni «infracementos», creemos simplemente en la existencia
de diversos tipos de conglomerantes. Y para una economía como la nuestra estimamos tan injusto
supervalorar la calidad de un material dado, como, por cómoda seguridad, no aprovechar
adecuadamente sus propias características.
El cementero cumple fijando y garantizando la calidad de sus productos. Es el consumidor quien
debe elegir, en cada caso, entre los cernen tos disponibles, o pedir la creación de nuevos tipos, mas
sin olvidar, cuando de fabricar hormigón se trata, que el cemento no es más que uno de los
elementos constitutivos del mismo, el más importante si se quiere, pero que también cuentan los
restantes elementos.
En el último Pliego y recientes disposiciones sobre calidad nos parece que ha imperado un criterio
análogo, aunque, como en el caso de los Coloquios sobre el Yeso, debemos decirlo, que tampoco
hemos tenido intervención.
Dado el poco tiempo disponible para enfocar el tema se nos presentaban tres alternativas:
La primera sería darle un tono rigurosamente científico, analizando todas las causas posibles de los
ataques de los sulfatos, con discusión de las diversas teorías vigentes y exposición de las numerosas
experiencias realizadas. Pero para ello necesitaríamos un tiempo y una preparación que sentimos
no poseer, y además, en realidad, poco nuevo podríamos aportar. que ustedes no conociesen.
TABLA I

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La segunda podría ser el análisis de las distintas· calidades y tipos de cementos en orden a su
Resistencia ante los medios agresivos, estudiando desde puntos de vista técnicos y económicos
Los tipos más convenientes. Pero dirigirse a un auditorio de cementeros para hablarles de los tipos
de cementos que deben fabricar o no, además de parecernos presuntuoso, nos parece infantil e
ingenuo. ·
La tercera alternativa, que hemos preferido adoptar, consideramos es constructiva y práctica, de
utilidad para fabricantes y consumidores. Simplemente consiste en fijar una gradación de los
ataques y, a la par, una clasificacié.n de los diversos tipos de cementos existentes, capaces de
responder a dichos ataques. No se nos oculta que toda clasificación entraña una serie de supuestos
relativos y discutibles; por ello, aunque hemos procurado justificar cuanto vamos a exponer, no
pretendemos que tomen ustedes nuestras propuestas y conclusiones como definitivas, ya que ello
sólo sería posible con la colaboración de fabricantes y consumidores.
Cuando existe posibilidad de ataque por sulfatos, la primera pregunta que hay que contestar, antes
de recomendar el tipo de cemento, es: ¿cuánto sulfato hay o puede haber y bajo qué forma se
presenta.
Porque si al dosificar un hormigón se varía la calidad y cantidad de cemento en orden a conseguir
las resistencias adecuadas, según los esfuerzos y solicitaciones externas, no hay razón alguna para
dejar de pensar en hormigones con mayores o menores resistencias químicas, según las
circunstancias.
Refiriéndonos a la resistencia contra los sulfatos, se nos ocurre, para empezar a entendernos,
establecer una simple tabla, que indicando las posibilidades de ataque, nos sirva de primera
referencia para clasificar los cementos.
Aunque los límites marcados en la tabla I sean factibles de ampliarse o reducirse, según criterios,
gustos y deseo de seguridad, está claro que es posible establecer la tabla II, para indicar el grado de
resistencia que se puede esperar de los cementos:

TABLA II

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2.1 TIPOS DE CEMENTOS RESISTE-NTES· A .LOS SULFATOS

2.1.1 CEMENTOS PORTLAND.

La resistencia del cemento portland a los sulfatos está íntimamente ligada, fundamentalmente,
a su contenido en aluminato tricálcico, aunque pueda existir una posible influencia de su
contenido en cal libre y en álcalis, al menos cuando se presenten en un cierto porcentaje, que
suele ser superior a los normales en un cemento bien fabricado.
Se ha pretendido definir, mediante una ecuación, un módulo indicador de la posible resistencia
de los cementos portland a los sulfatos: así el módulo A de Meier-Grolman:

que indica que un cemento es resistente cuando A es mayor que 9.

En la práctica da igual relacionar la resistencia con el contenido en aluminato tricálcico o con
el valor del módulo A,

2.1.2 CEMENTOS PORTLAND CON AGREGADOS SECUNDARIOS.

Incluimos aquí todos los conglomerantes fabricados mezclando clínker o cemento portland con
materiales naturales o artificiales con hidraulicidad potencial. Sean cementos puzolánicos, de
trass, siderúrgicos o de escorias.
Aunque la mayor parte de estos cementos presentan cierta resistencia frente a los sulfatos, no
son resistentes de manera absoluta y general, y existen experiencias y ejemplos prácticos de
deterioro de hormigones fabricados con estos tipos de cementos.
No está claramente definida la mecánica de su resistencia frente a los sulfatos, porque, entre
otras cosas, hay muchas lagunas en la química de las puzolanas.
El aumento de las resistencias químicas de los cementos tipo puzolán:co se basa en gran parte
en la alta compacidad, que puede alcanzarse en los hormigones y en relación con el menor
ataque de los sulfatos debe achacarse, más que a un efecto químico, a la «diluciÓn» del
aluminato tricálcico en la mezcla, pues está comprobado que se comportan mejor los cementos
fabricados con clínkeres bajos en dicho compuesto.
Algunos basan su mejor resistencia a la falta de cal libre, que reacciona con el material puzo.
lánico, pero esto no está totalmente demostrado y de cualquier forma no tendrá mayor impar-
· tancia, pues el aumento de la calidad de fabricación general hace que los cementos presenten
siempre bajas cifras de cal libre en la realidad.

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El ataque de los compuestos selenitosos a los cementos de tipo puzolánico puede

explicarse, en primer lugar, por reacción con el C3i\ procedente del clínker o con el formado
por ínterreacción de los compuestos aluminosos y cálcico de la mezcla, o bien por reacción,
con pH bajo, especialmente en los casos de sulfatos magnésico o amónico, del ion sulfato con
el gel de tobermorita, presente en algunos cementos de tipo escoria y puzolánico:

Por todo ello, creemos que no hay inconveniente en considerar los cementos fabricados a base
de clínker y material de tipo puzolánico, en principio como con grado de resistencia 1, es decir,
con moderada resistencia; pero para ser incluidos como de alta o muy alta resistencia debe
garantizarse en la mezcla, por un lado, la calidad de clínker, que debe ser siempre de bajo o
nulo contenido en C3A, y contar con la seguridad de la inocuidad del material que se mezcla.

2.1.3 CEMENTOS ESPECIALES.

Incluimos aquí aquellos cementos en cuya composición no entra el portland, al menos de forma
fundamental: trataremos de los cementos aluminosos y supersulfatados.
Los cementos aluminosos son, en principio, potencialmente resistentes a los sulfatos, ya que,
aunque en su composición interviene un alto porcentaje de aluminatos cálcicos, éstos son de
mayor basicidad que el tricálcico y no reaccionan con los sulfatos, evitándose así la formación
de la peligrosa sal de Candlot. Aunque pequeño en estos cementos, existe el peligro siempre
latente de un enriquecimiento cálcico de los aluminatos presentes, que podrían transformarse
en aluminato tricálcico, hecho que puede explicar los deterioros observados por ataques de
sulfatos en hormigones fabricados con cemento aluminoso.
Por último, debemos hablar de los cementos supersulfatados, en los que parece conseguirse
una gran resistencia a los sulfatos. Estos cementos están constituidos por .una mezcla de 80 a
85 partes de escorias, 15 de sulfato de cal anhidro y de unas 5 partes de clínker de portland o
cal, sin ninguna otra adición. Como ustedes saben, en estos cementos se forma sulfoaluminato
de cal durante su endurecimiento, y este sulfoaluminato contribuye a las resistencias mecánicas
de este cemento porque se ongma en una cristalización normal y no a través de una reacciOn
topoquímica como la que ocasiona la expansión y deterioro en el caso de ataque de los sulfatos.
Como quiera que todo el aluminato tricálcico presente reacciona durante el endurecimiento con

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 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

el yeso, no parece que pueda haber una posterior reacción topoquímica con los sulfatos
agresivos. En realidad, la reciente aparición en el mercado de estos cementos no nos permite
enjuiciarlo con cierta seguridad. Son cementos que requieren técnica y tratamientos especiales
y, aunque teóricamente nos parecen que pueden ser de alta resistencia, tal vez sea necesario
esperar algún tiempo para comprobar su resistencia frente a los sulfatos en las obras que con
este cemento se han realizado.

CAPITULO II

3. CALOR DE HIDRATACIÓN DEL CONCRETO

Durante el proceso de hidratación, se efectúan reacciones químicas exotérmicas, es decir reacciones
que liberan calor, haciendo que los concretos al fraguar y endurecer aumenten de temperatura. Este
incremento es importante cuando se elaboran estructuras que involucran grandes volúmenes de
concreto, tales como presas, debido a que cuando ha ocurrido el fraguado y se inicia el descenso de
la temperatura, se origina contracción del material, que puede conducir a la formación de grietas y
fisuras.
El calor de hidratación se define como la cantidad de calor en calorías por gramo de cemento
deshidratado, después de una hidratación completa a una temperatura dada. Depende de la
composición del cemento y es aproximadamente igual a la suma de los calores de hidratación de
los compuestos individuales. El procedimiento para medirlo se encuentra descrito en las normas

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 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

ASTM C 186, NTC 117, COVENIN 0495, IRAM 1617, IRAM 1852, NMX-C-151-ONNCCE,
NTE 0199, NTP334.064, UNIT 326 o por calorímetro de conducción.
(Fig. 1) El calor de hidratación se puede determinar por (izquierda) ASTM C 186 y por (derecha)
calorímetro de conducción.
La siguiente tabla resume las características de los compuestos principales del cemento.
Características de los compuestos
Propiedad C3S C2S C3A C4AF
Resistencia
Pobre
Intensidad de Buena
Buena Pobre Rápid
reacción Lenta
Media Rápida a
Calor de Pequeñ
Medio Grande Peque
hidratación o
Buena Pobre ño
Resistencia a Buena
Media
los sulfatos

3.1 PROPIEDADES DEL CEMENTO

El estudio de las propiedades del cemento, permite conocer algunos aspectos de su bondad como
material cementante. Estas propiedades son de carácter químico, físico y mecánico y dependen del
estado en el cual se encuentren.
3.2 PROPIEDADES QUÍMICAS
El proceso de clinkerización del cemento involucra la transformación de las materias primas a
productos más complejos, por medio de reacciones en estado sólido. Razón por la cual, la química
del cemento frecuentemente emplea un módulo basado en abreviaturas para las fórmulas químicas
de los óxidos más frecuentes, tal como se ilustra en la tabla 1. Los cuatro compuestos principales
del cemento se forman a partir de estos óxidos, son los que se enumeran en la tabla 2.

(Tabla 1) Nomenclaturas de los óxidos del cemento

Fórmu
Nombre Abreviatura
la
CaO Oxido de Calcio “Cal” C
SiO2 Dióxido de sílice “Silicato” S
Al2O3 Oxido de Aluminio “Aluminato” A
Fe2O3 Óxido de Hierro “Hierro” F

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 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

(Tabla 2) Compuestos principales del concreto

Nomenclatura en el Clinker
Nombre
Común Comercial
Silicato Tricálcico C3S Alita
Silicato Bicálcico C2S Belita
Aluminio Tricálcico C3A Celita
Ferro-aluminato
C4Af Felita
Tetracálcico

Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando la temperatura alcanza el punto en que
la mezcla cruda se transforma en un líquido pastoso, que al enfriarse da origen a sustancias
cristalinas de los primeros compuestos citados, rodeados por un material intersticial que contiene
C4AF y otros elementos secundarios.
La alita (C3S) es la fase principal de la mayoría de los Clinkers Portland, y de ella depende en
buena parte las características de desarrollo de resistencia mecánica; el C3S reacciona rápidamente
con el agua, endurece en corto tiempo y tiene alto calor de hidratación, de tal manera, que afecta el
tiempo de fraguado y la resistencia inicial.
La belita es usualmente la segunda fase es importancia del Clinker y su componente principal es el
C2S, éste reacciona lentamente con el agua, con un consecuente bajo calor de hidratación y una
contribución al desarrollo de la resistencia a partir de siete días.
La figura 1 muestra esquemáticamente la contribución de los componentes principales del cemento,
en el calor de hidratación y la figura 2 en la resistencia a la compresión.
(Figura 1) Calor de hidratación de los componentes principales del cemento

(Figura 2) Resistencia de los componentes principales del cemento

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 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

La fase belita (C2S) y la alita (C3S), determinan decisivamente el desarrollo de la resistencia y

difieren entre sí en su tasa de endurecimiento y de liberación de calor de hidratación. El contenido
de estas dos, suman aproximadamente el 75% del cemento.
La fase aluminato, está constituida básicamente por C3A, aunque no es compuesto puro, sino más
bien una solución sólida de C3A con algo de impurezas de SiO2 y MgO que reacciona de manera
rápida con agua, construye con calor alto de hidratación y a una alta resistencia inicial. Además,
confiere a los concretos, propiedades indeseables, como cambios volumétricos y poca resistencia
a la acción de los sulfatos, razón por la cual su contenido se limita entre 5 y 15% según el tipo de
cemento.
Finalmente, las cantidades efectivas de los diferentes tipos de compuestos varían
considerablemente de un cemento a otro y realmente es posible obtener distintas clases de él,
agregando en forma proporcional los materiales correspondientes. En la tabla 3 se enumeran
algunos valores típicos de la composición de los diferentes tipos del cemento.

(Tabla 3) Valores típicos de los compuestos de los diferentes tipos de cemento Portland

Tipo de Cemento Portland Composición Porcentaje

C3
Tipo CSA C3S C2S C4AF
A
I Normal 50 24 11 8
II Moderado 42 33 5 13
De rápido
III 60 13 9 8
endurecimiento
De bajo calor
IV 26 50 5 12
hidratación

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 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Resistente a los
V 40 40 4 9
sulfatos.

Puede observarse que el cemento Portland tipo 2, se rebaja a la cantidad de silicio tricálcico y del
aluminio tricálcico, puesto que son los dos compuestos que tienen individualmente calor de
hidratación.
En el cemento Portland tipo 4 se reducen, aún más los porcentajes de silicato tricálcico (C3S) y
aluminato tricálcico (C3A). Naturalmente la reducción del primer componente, hace que este
cemento adquiera en forma lenta su resistencia mecánica.
Para el cemento Portland tipo 5 se hace una fuerte reducción del contenido de sulfo-aluminato de
calcio, para cuando el concreto sea atacado por los sulfatos, y evitar que la sustancia que se forma
cuando está endurecido, produzca su destrucción.

CONCLUSIONES

Al desarrollar este trabajo reconocí los diferentes métodos del proceso de fabricación del cemento
según diferentes autores. El proceso de fabricación de cemento en muy complicado; requiere de
mucha paciencia, trabajo arduo y sobretodo la maquinaria suficiente para desarrollar las diferentes
etapas de su proceso de fabricación.
El cemento es uno de los componentes principales usados en las obra de construcción civil e
hidráulicas, es por eso que debe ser necesario saber conocer como es el proceso de fabricación u
origen; es por eso q desarrolle este trabajo para tal fin.

BIBLIOGRAFÍA
 https://es.wikipedia.org
 https://es.scribd.com
 http://materconstrucc.revistas.csic.es
 JOSE LAFARGA OSTERET Dr. En ciencias químicas cementos Guadalquivir.
 UNIVERSIDAD SEÑOR DE SIPÁN FACULTAD DE INGENIERÍA,
ARQUITECTURA Y URBANISMO ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
CIVIL

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