INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE CENTLA

PROFESOR(A):

Luis Antonio Aguilar Cruz.

MATERIA:

Sistemas de Manufacturas

TEMA:

Unidad 4

Análisis de flujos de procesos

ALUMNAS(O):

Geovanny Chuina Hidalgo Priego

NUMERO DE CONTROL:

14E50383

Ing. Industrial

SEMESTRE Y MODALIDAD:

7mo Sabatino
Introducción

Este trabajo está dividido en cuatro temas: A través del describiremos primeramente las características
de la unidad cuatro a fin de que se logre una completa comprensión del Análisis de flujo de procesos

Seguido de esto enunciaremos los factores que influyen en los procesos de manufactura, para tener un
bosquejo que nos permita identificarlos en nuestro diseño de manufactura

Ya que el Análisis de flujo de procesos, es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso,
permite detallar y entender completamente el flujo tanto de información como de materiales
necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente, con esta técnica se identifican las
actividades que no agregan valor al proceso.
Unidad. 4.

Análisis de Flujo de Procesos.

4.1 Caracterización del material y su utilización en los procesos.

4.2 VSM (Value Stream Mapping)

4.3 Lean Supply Chain.

4.4 Tecnologias de grupos.

4.1 CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL Y SU UTILIZACIÓN EN PROCESOS.

Características del material y su utilización en procesos.

• Según su calificación
• Según su origen
.Características del • Según su composición
material. • Según sus propiedades
• Según su utilización en
procesos

Según Su Calificación:

Se pueden clasificar en metales, cerámicos, polímeros y compuestos.

Existen muchas formas de clasificación de los materiales, según su composición, su origen, de acuerdo
con sus propiedades físicas- químicas.

Un material está compuesto por elementos, generalmente los elementos químicos encontrados en la
naturaleza y representados en la tabla periódica de elementos químicos. Sin embargo, esto no es todo,
en lo materiales estos elementos están relacionados por una composición química definida.

Materiales metálicos:
 Estos son sustancias inorgánicas compuestas de uno o más elementos metálicos,
pudiendo contener algunos elementos no metálicos, como el carbono. (Hierro, cobre,
aluminio, níquel y titanio).
 Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y térmica, alta resistencia,
rigidez, ductilidad. Son particularmente útiles en aplicaciones estructurales o de carga.
Las aleaciones (combinaciones de metales) conceden alguna propiedad particularmente
deseable en mayor proporción o permiten una mejor combinación de propiedades.
Materiales cerámicos:
 Los materiales de cerámica, como los ladrillos, el vidrio la loza, los aislantes y los abrasivos,
tienen escasa conductividad tanto eléctrica como térmica y aunque pueden tener buena
resistencia y dureza son deficientes en ductilidad y resistencia al impacto.
 Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a menudo como aislantes. Son
fuertes y duros, aunque frágiles y quebradizos. Nuevas técnicas de procesos consiguen que
los cerámicos sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados
en aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el ladrillo, el
vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos.
Materiales polímeros:
 En estos se incluyen el caucho (el hule), los plásticos y muchos tipos de adhesivos. Se
producen creando grandes estructuras moleculares a partir de moléculas orgánicas
obtenidas del petróleo o productos agrícolas.
 Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de moléculas orgánicas. Tienen baja
conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y debe evitarse su uso a
temperaturas elevadas. Los polímeros termoplásticos, en los que las cadenas moleculares
no están conectadas de manera rígida, tienen buena ductilidad y confortabilidad; en
cambio, los polímeros termoestables son más resistentes, a pesar de que sus cadenas
moleculares fuertemente enlazadas los hacen más frágiles. Tienen múltiples aplicaciones,
entre ellas en dispositivos electrónicos.
Materiales compuestos
• En ciencia de materiales reciben el nombre de materiales compuestos aquellos materiales
que se forman por la unión de dos materiales para conseguir la combinación de propiedades
que no es posible obtener en los materiales originales. Estos compuestos pueden
seleccionarse para lograr combinaciones poco usuales de rigidez, resistencia, peso,
rendimiento a alta temperatura, resistencia a la corrosión, dureza o conductividad.
• Como su nombre lo indica, están formados a partir de dos o más materiales de distintos
grupos, produciendo propiedades que no se encuentran en ninguno de los materiales de
forma individual.
 Semiconductores.

 Su conductividad eléctrica puede controlarse para su uso en dispositivos electrónicos.

Son muy frágiles.

Según su origen:

Los materiales se pueden clasificar en materiales naturales y artificiales, dependiendo si se encuentran

directamente en el medio natural o sean resultado de algún proceso de fabricación. Ejemplo el petróleo,
los minerales en rocas o arenas son naturales mientras que el acero, vidrio o productos sintéticos son
artificiales.

¿De dónde se obtienen los materiales?

Materiales naturales Materiales artificiales

Los materiales naturales son los que se Los materiales artificiales son los elaborados
encuentran en la naturaleza. Se clasifican según por los seres humanos
su origen, animal, vegetal o min
• Plástico
• Madera • Papel
• Piedras • Cartón
• Algodón • Vidrio
• Lana • Goma
• Carbón • Porcelana
• Cobre
• Arena
• Petróleo
Materiales naturales:

Son todos aquellos que se encuentran en la naturaleza. Constituyen los materiales básicos a partir de los
cuales se fabrican los demás productos. Las personas utilizamos materiales naturales con diferente
origen: mineral, vegetal o animal.
 Origen mineral: se obtienen a partir de rocas y minerales. Los metales, la piedra o la arena son
materiales de origen mineral.
 Origen vegetal: se obtienen a partir de las plantas. El material de origen vegetal más importante es la
madera, pero también existen otros que empleamos de forma habitual, como las fibras vegetales
(algodón, lino, mimbre) o el corcho.
 Origen animal: Por ejemplo, el cuero o la lana que usamos en muchas prendas de vestir, en bolsos,
zapatos, etc.

Materiales artificiales:

Son aquellos que se obtienen a partir de materiales naturales que se encuentran en la naturaleza y no
han sufrido transformación previa, es decir, no han sufrido algún proceso de fabricación. También
reciben este nombre aquellos productos fabricados con varios materiales que sean en su mayoría de
origen natural, como por ejemplo el hormigón, que está fabricado partir de arena (material natural),
grava (material natural), cemento (material artificial) y agua (material natural). Otros materiales
artificiales son el acero el papel.

Materiales sintéticos:

Están fabricados por el hombre a partir de materiales artificiales. No se encuentran en la naturaleza ni

ellos ni ninguno de los materiales que lo componen. En general suelen ser derivados del petróleo y han
representado para la sociedad un fenomenal avance.

Según su composición:

Los materiales se pueden clasificar en elementos y compuestos, homogéneos y heterogéneos, metálicos

y no metálicos, orgánicos e inorgánicos entre muchos más.

Pueden ser:
 Homogéneos: Presentan la misma composición química e iguales propiedades en todos sus puntos.
Presentan una sola fase que puede estar en estado sólido, líquido o gaseoso.
 Heterogéneos: No son uniformes, presentan una estructura y una composición diferente en distintos
puntos. Esto provoca que tengan dos o más fases.

Según su composición, los sistemas materiales se clasifican en:

 Sustancias puras:
Contienen un sólo componente, de composición y propiedades fijas. Se dividen en:
 Elementos químicos: Formados por átomos con el mismo número atómico. Ej: oro, carbono, oxígeno.
 Compuestos químicos: Contienen varios tipos de átomos, con distinto número atómico, unidos entre
sí mediante enlaces químicos, formando moléculas o redes de átomos o iones, con una estructura
fija. Ej: agua, benceno, etanol, glucosa.

Se pueden descomponer en los elementos constituyentes mediante métodos químicos de

descomposición como la electrólisis.

 Mezclas de sustancias. Contienen dos o más sustancias puras, por lo que su composición química y
sus propiedades son variables. Se dividen en:
 Mezclas homogéneas, habitualmente llamadas disoluciones. Tienen aspecto homogéneo. Ej.: agua de
mar.
 Mezclas heterogéneas o mezclas propiamente dichas. Tienen aspecto heterogéneo. Ej.: granito.

}
Según sus propiedades:

Los materiales se pueden clasificar en rígidos y flexibles, tenaces y frágiles, conductores y frágiles,
reciclables y no reciclables etc.

Cada material es diferente y tiene cualidades llamadas propiedades. Algunas propiedades de los
materiales son:

 Dureza.
 Fragilidad.
 Flexibilidad.
 Aislación térmica.
 Transparencia.
 Impermeabilidad.

Dureza de los materiales.

La dureza del material dice que tan resistente es el material frente a diversas deformaciones y
alteraciones.

Material duro: (Dureza) Se considera un material duro si al intentar hacer ralladuras, perforaciones,
cambios en su forma, es difícil o casi imposible hacerlo. Ejemplos:

 Diamante.
 Acero.
 Hierro.

Material blando: Se considera un material blando cuando fácilmente se puede moldear o hacer cambios
en su forma. Ejemplos:

 Arena.
 Plástico.
 Plastilina.
 Madera.
 Fragilidad de los materiales.

La fragilidad del material dice que tan delicado y frágil es el material, es decir si se rompe fácilmente o
no.

Material frágil: (Fragilidad) Es el material que se rompe con facilidad si se golpea. Ejemplos:

 Cerámica
 Vidrio

Material tenaz: (Tenacidad) Es el material que no se rompe con facilidad. Ejemplos:

 Madera
 Acero

Flexibilidad de los materiales

La flexibilidad del material consiste en la facilidad que tiene este para doblarse sin romperse.

Material flexible: Es el material que se dobla fácilmente. Ejemplos:

 Goma
 Algunos plásticos

Material rígido: Es el material que es difícil doblar. Ejemplo:

 Algunos metales

Material elástico: Es el material que si se deforma puede recuperar su forma inicial. Ejemplos:

 Goma de rueda de bicicleta

 Resorte

Aislación térmica de los materiales

Los materiales que impiden el paso del calor o del frío de un lugar a otro se llaman aislantes térmicos.
Ejemplo:

 Plumavit

Transparencia de los materiales

La transparencia en los materiales consiste en la facilidad que tienen estos para dejar pasar la luz a través
de ellos.

Material transparente: Es el material que se puede ver a través de él. Ejemplos:

 Vidrio
 Algunos plásticos

Material opaco: Es el material que no permite el paso de la luz. Ejemplos:

 Cerámica
 Madera

Material translúcido: Es el material que permite el paso de la luz pero no se puede distinguir con claridad
que hay a través de él. Ejemplos:

 Tela
 Vidrio
 Algunos plásticos
Propiedades de los materiales
Propiedades sensoriales

• Son aquellas como el color, el brillo, la dureza o la textura. Están relacionadas con la
impresión que produce ante nuestros sentidos.
Propiedades físico-químicas

• son aquellas que nos informan sobre el comportamiento del material ante
diferentes acciones externas tales como el calentamiento, las deformaciones
o el ataque de productos químicos. A continuación, las más importantes:
Conductividad térmica:

• Conducción mayor o
menor del material.
Dilatación térmica:
Aumento de volumen que
experimenta un material cuando se le calienta.
Transparencia: Facilidad con la que un material permite que lo atraviese la luz.
Conductividad eléctrica: indica si el material es buen o mal conductor de la
electricidad.
Propiedades tecnológicas: Son aquellas que nos informan
del comportamiento del material durante su fabricación.

Fusibilidad: Es la mayor o menor facilidad que tienen los

materiales para fundir.
Plasticidad: Es la facilidad que tienen los materiales para cambiar de forma sin
romperse ni agrietarse.
Ductilidad: Es la capacidad de algunos materiales para extenderse en
hilos.

Maleabilidad: es la capacidad de algunos materiales para extenderse en láminas delgadas.

Propiedades ecológicas: Son aquellas propiedades relacionadas con la mayor o menor

nocividad del material para el medio ambiente, como la toxicidad, la volatilidad, la
facilidad de reciclado, etc

Dureza: Resistencia que presenta un material a ser rayado o

cortado por otro.
Propiedades mecánicas: (propiedades de los materiales
resistentes): nos informan acerca de cómo se comporta un material ante distintas cargas y
esfuerzos.
Tenacidad: resistencia que presenta un material a romperse cuando se le golpea. Este tipo de
materiales se llama tenaces, y, al contrario, frágiles.
Flexibilidad: capacidad que tiene un material de poder doblarse sin
romperse. Son llamados materiales flexibles, y, al contrario, rígidos.

Elasticidad: capacidad que tiene un material de recuperar su forma por sí solo, después de
haberlo estirado, comprimido o retorcido. Reciben el nombre de elásticos, y, al contrario,
plásticos
Según su utilización en procesos:
Las cantidades de partes y materiales que se necesitan en la producción planificada, se especifican en
presupuestos de los materiales y facilidad de transformación, tolerancias, propiedades requeridas,
materiales compatibles y costos de estos.
GENERALIDADES:

Los materiales son sustancias de las que cualquier cosa esta compuesta o hecha Todo ingeniero utiliza
materiales en:

 Manufactura.
 Procesamiento.
 Diseño.
 Construcción (componentes estructuras).

Consideraciones al seleccionar materiales.

Desde el punto de vista de fabricación:

 Factibilidad de transformación.
 Tolerancia dimensional correcta.
 Propiedades requeridas se mantienen durante la fabricación.
 Material compatible y con facilidad de ensamble Reciclable.
 Ecológicamente amigable.

Nos ayuda a aspectos previos a la fabricación. Planificación de la producción. Diseño del producto y
diseño del proceso. Selección de materiales y técnicas de procesado. Análisis básico de los costes de
procesado. Requisitos para dimensiones y superficies. Documentación necesaria para la elaboración de
partes de procesado.
4.2 VSM, (Value Stream Mapping)

¿Qué es VSM?

VSM es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso, permite detallar y entender
completamente el flujo tanto de información como de materiales necesarios para que un producto o
servicio llegue al cliente, con esta técnica se identifican las actividades que no agregan valor al proceso
para posteriormente iniciar las actividades necesarias para eliminarlas, VSM es una de las técnicas más
utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy precisa debido a que enfoca las mejoras en el
punto del proceso del cual se obtienen los mejores resultados.

¿Cómo se implementa un VSM?

 MAPEO DE LA CADENA DE VALOR (VSM: VALUE STREAM MAPPING)

GENERALIDADES.

MAPEO DEL FLUJO DE VALOR (MATERIALES E INFORMACIÓN)

El Mapeo de Flujo de Valor es una herramienta que sirve para ver y entender un proceso e
identificar sus desperdicios. Permite detectar fuentes de ventaja competitiva, ayuda a establecer
un lenguaje común entre todos los usuarios del mismo y comunica ideas de mejora. Enfoca al uso
de un plan priorizando los esfuerzos de mejoramiento. Un flujo de valor muestra la secuencia y el
movimiento de lo que el Cliente valora. Incluye los materiales, información y procesos que
contribuyen a obtener lo que al Cliente le interesa y compra. Es la técnica de dibujar un “mapa” o
diagrama de flujo, mostrando como los materiales e información fluyen “puerta a puerta” desde el
proveedor hasta el Cliente y busca reducir y eliminar desperdicios. Es útil para la planeación
estratégica y la gestión del cambio.

Existen diferentes formatos de diagramas de flujo, entre otros muchos están los diagramas de:
Tortuga, Pulpo, SIPOC (acrónimo de Supplier-Inputs-Process-Outputs-Customer), siendo éste
último uno de los más empleados. Por facilidad didáctica se puede usar como la base de partida de
la elaboración de VSM, ya que muestra todos los elementos en una forma simple que se usarán en
VSM y que evita dejar por olvido alguno de ellos.

Una vez que se concluye el SIPOC completo, mostrando todos los proveedores, todos los procesos
y todos los Clientes; se procede a seleccionar el proceso crítico a mapear para el VSM para mejorar
el proceso o el sistema en base a:

 Plan Estratégico de la empresa,

 Condiciones Financieras de la Línea de Productos que contribuye con un mayor porcentaje
 en los ingresos,
 En base a desarrollar una línea de productos que está teniendo mayor auge en el mercado
dentro de la gama de procesos que se manejan y que se provee podría modificar la
estructura de ingresos,
 Algún otro aspecto de alta relevancia para la Dirección.

Posteriormente se pueden mejorar los ramales en función de la mejora lograda en el proceso

principal previamente mapeado. El VSM (del proceso principal) que se mapeará ya no requiere

que se indiquen todos los proveedores ni todos los Clientes ya que se hará el mapeo en base a una
ruta crítica.A Toyota se le atribuye el origen del uso del VSM con el nombre de “Mapeo del Flujo
de Material e Información” <Toyota adicionalmente maneja el flujo de operadores>.

Aún y cuando esta herramienta se originó para usarse en Procesos de Manufactura, es

ampliamente usado en Procesos Administrativos. En el ANEXO SIMBOLOGÍA se muestra un ejemplo
aplicable a un proceso de administración para mostrar su sencillez de uso y alto beneficio que
reporta su empleo.

DIFERENCIA ENTRE LOS CONCEPTOS DE MAPEO DEL FLUJO DE VALOR Y ANALISIS DE CADENA DE
VALOR
Michael Porter con su libro: “Competitive Advantage: Creating and Sustaining Superior
Performance” (1985), fue el iniciador de la idea de "Cadena de Valor” para establecer como base
fundamental el concepto de lo que es realmente importante y tiene valor para el Cliente final y
como mejorar la eficiencia del proceso en todo el SISTEMA. El Análisis de la Cadena de Valor es una
herramienta que clasifica las actividades en “Primarias o secuenciales” <entre ellas producción> y
“Secundarias o Transversales” <entre ellas el almacenamiento>. Ayuda a visualizar fuentes de
desperdicio y cuellos de botella o restricciones del sistema.

Peter Hines y Nick Rich han sugerido las siguientes herramientas (artículo “Siete Herramientas del
Mapeo del Flujo de Valor del Sistema” – International Jurnal of Operations & Production
Management) y Lean Enterprise Research Centre, Cardiff Business School, Cardiff, UK:
1.- Mapeo de la actividad de los procesos. Origen: Ingeniería Industrial

2.- Matriz de la respuesta de la cadena de abastecimiento. Origen: Comprensión del

tiempo/logística.
 3.- Restricciones en la Variedad de Producción. Origen: Administración de Operaciones. 4.-

Mapeo del filtro de calidad.

5.- Mapeo de amplificación de la demanda. Origen: Dinámica de sistemas.

6.- Análisis del punto de decisión. Origen: Respuesta eficiente del consumidor / logística. 7.-

Mapeo de la Estructura Física

Algunos autores del pensamiento Magro o Esbelto hacen la diferenciación de los dos términos y
establecen las diferencias mostradas a continuación en la tabla.

ALGUNAS DIFERENCIAS INDICADAS POR ALGUNOS AUTORES

MAPEO DE CADENA DE VALOR MAPEO DE PROCESOS O
MAPEO DE FLUJO DE VALOR
Considera toda la cadena de valor del Sistema Se concentra en un solo Proceso
Identifica actividades que NO AGREGAN Identifica actividades que NO AGREGAN
VALOR VALOR
ENTRE PROCESOS DENTRO del PROCESO
Las mejoras en el SISTEMA son Altamente Las mejoras en un PROCESO van de Pequeñas
a
Significativas pero difíciles de lograr Grandes pero fáciles de implementar
Permite una planificación de estrategia Permite una planificación de estrategia de
a largo corto
plazo plazo

En este documento se usará PROCESO y SISTEMA indistintamente y VSM para referir tanto al mapeo
de valor del Proceso como al del Sistema como extrapolación del procedimiento.
TIPOS DE ACTIVIDADES EN UN FLUJO DE VALOR

Las actividades que añaden valor agregado

real son aquellas que el Cliente está dispuesto
a pagar, son las que está esperando para
satisfacer su requerimiento y resolver su
necesidad. Hay muchas otras actividades que
la compañía productora o de servicios requiere
y son necesarias para su operación interna,
pero que no agregan valor desde el punto de
vista de las ventajas para el Cliente
(actividades que NO dan valor añadido para el
Cliente).

Estas actividades se deben reducir al máximo sin afectar las políticas internas de la empresa o
revisar éstas últimas para mejorarlas y poder ser más competitivos. Además,
existen otras actividades que no agregan valor alguno ni al Cliente ni son esenciales a la empresa y
son un verdadero desperdicio de recursos, estas se deben eliminar a la brevedad.
VENTANA DE VALOR Cuando se analice la sección de “Crear la necesidad para venderla al Cliente” es
conveniente revisar QFD Quality Function Deployment/Casa de la
Calidad y el Modelo Kano de Necesidades y Expectativas del
Cliente Ver: QFD Rafael Cabrera.
Ejemplo: Producto Básico: Teléfono móvil celular (básico =
comunicación local)
Producto con características relacionadas a actividades que
agregaron valor siendo necesarias para mejorarla: Roming
automático para otras ciudades y países, envío de mensajes escritos. (Se mejoró el servicio básico)

Producto relacionado con actividades que agregan valor, pero no son necesaria para la comunicación
básica:
(A)Para todos los estratos de Clientes: Teléfono celular de peso y tamaño reducido, incluyendo
agenda, juegos, calculadora, videocámara, reloj, alarma, etc.
(B)Para un estrato del mercado que pueda pagar un incremental: Las ventajas anteriores más un
Celular con G4 incluyendo conexión a internet banda ancha, GPS, Acceso a Mapas de diferentes
ciudades y países, “Manos Libres” etc.

Conclusión: Hacer uso eficiente del TALENTO HUMANO para hacer más atractivo un producto,
sabiendo escuchar la VOZ DEL CLIENTE, eliminando los desperdicios y reduciendo lo que no
 agrega valor. Como es el caso del peso, tamaño, etc., potenciando lo que si agrega valor y sabiendo
vender lo que agrega valor aun sin ser necesario para la función misma.
El talento humano es el recurso que más se debe cuidar y motivar para lograr los mejores resultados.
Valor agregado: son todas aquellas operaciones que transforman al producto por el que el Cliente
paga para satisfacer su necesidad (incluyendo la “necesidad de status” o creada).
Valor no agregado: son todas aquellas operaciones donde la materia prima o el material en
proceso no sufre transformación que busque el Cliente y no le reditúan satisfacción.
DESPERDICIOS QUE ESTABLECE EL PENSAMIENTO ESBELTO.

Todos los sistemas son perfectibles y el objetivo que buscan las empresas es lograr un proceso o
servicio que logre dar solo lo necesario con la calidad que el Cliente espera en el menor tiempo
posible.

Lo que mueve a las empresas LEAN-esbeltas, es dar solo lo que el Cliente está dispuesto a pagar,
si se detecta algún beneficio adicional que se pueda vender aun para un estrato del mercado y sea
rentable sin afectar el todo por una parte, se debe buscar hacerlo o una alternativa.

La reducción y eliminación de desperdicios conduce a maximizar ventajas competitivas dentro de

la empresa buscando ser más competitivos, esto fue iniciado sistemáticamente en los años 80 en
TOYOTA por Taiichi Ohno y Shingeo. Orientándose fundamentalmente a una mayor productividad,
reduciendo los desperdicios y empleando mejor los pocos recursos disponibles con que se cuenta
en todas las empresas.

Los siete desperdicios más comúnmente aceptados en el sistema de producción son:

(1) Sobreproducción.

(2) El Esperar.

(3) Transporte.

(4) Proceso Inadecuado.

(5) Inventarios Innecesario.

(6) Defectos.

(7) Movimiento.

(C) Sin embargo, el mayor de los desperdicios que puede existir y no se enumeró es:
(D) EL DESPERDICIO DEL TALENTO, LA CAPACIDAD Y PRODUCTIVIDAD HUMANA, ya que el
(E) recurso más valioso que puede tener cualquier empresa es el equipo humano que logre integrar.

(F) Debiéndose evitar la Subutilización de la creatividad, y promover la innovación y el mejoramiento

continuo. En especial el talento humano innato con que cuenta desde el obrero hasta el director
(G) general basado en 80% del talento desarrollado a base de transpiración y de 20% de inspiración,
pudiendo seguir numerosos caminos para eliminar los Desperdicios y entre ellos tal vez:
Talento para:

Entender el Problema
Desglosar el problema – Divide y Vencerás
80 % de TALENTO Para buscar referencias similares y saber aplicarlas

Logrado a base de Buscar alternativas para optimizar resultados

TRANSPIRACIÓN Asociarse con otros que tengan los mismos intereses.

Mantener alto el espíritu ante obstáculos y frustraciones.

 Constancia y esfuerzo para lograr el objetivo, etc.

Capacidad de soñar y visualizar el “sueño” logrado

20 % de TALENTO Mantener una actitud positiva a pesar de frustraciones.

Logrado a base Mantener motivados y enfocados a los colaboradores de

INSPIRACIÓN No perderse en el camino y ver el objetivo cercano

Ver el árbol y poder entender el bosque y viceversa, etc.

Tener e infundir seguridad y confianza

Talento que todos tenemos en mayor o menor grado, que en un ambiente que promueva el respeto
y reconocimiento de los logros de sus miembros lo desarrollará exponencialmente.

1.- Sobreproducción.

Es producir más que la cantidad que realmente se necesita o más pronto de lo que se necesita.

Es el exceso de producción, lo cual es producto entre otros factores de una mala previsión de
ventas o una mala programación o control de la producción o una errónea idea de maximizar la
producción, imaginando que se va a vender toda la capacidad producida, y a mayor utilización de
los costos fijos, se logrará un óptimo de producción por un menor costo total, y con ello se
superarán los problemas generados por picos de demandas o problemas de producción (lo cual
normalmente resulta erróneo).

Cualquiera que sea el motivo, lo cual en las fábricas tradicionales suelen ser la suma de todos estos
factores mencionados, el coste total para la empresa es superior a los costos que en principio logran
reducirse en el sector de operaciones. En la actualidad el Cliente es muy cambiante en sus
requerimientos y con ello viene la obsolescencia de la sobreproducción.
En primer lugar, tenemos los costos correspondientes al almacenamiento de la sobreproducción,
lo cual conlleva tanto el espacio físico, como las tareas de manipulación adicional, controles extra,
etc. Pero además debe tenerse muy especialmente en cuenta los costos financieros debidos al
costo mismo del dinero y costos por pérdida de oportunidad de una mejor inversión por una escasa
rotación acumulada en altos niveles de sobreproducción almacenada.
Siendo la sobreproducción uno de los peores desperdicios, se debe cuidar constantemente que el
flujo de producción (cantidad, tipo, características, tiempo,
etc.) se lleve a cabo bajo estricto control según las
indicaciones de la información, en un proceso de “jalar”
(“pull”), producir el material en función de la información del
 requerimiento del Cliente y de aquí el origen del KANBAN,
Solo la cantidad d e m a t e r i a l requerida (en el contenedor
o la tarima Kanban) en el momento y lugar requerido
en las condiciones y características indicadas (en la
tarjeta Kanban). Ver: Kanban Tarjetas de Instrucción. Paso a Paso y Principales variantes. Rafael
Cabrera.

2.- El tener que Esperar.

Tiempo muerto que se produce cuando dos variables independientes del proceso no están
completamente sincronizadas. Motivado fundamentalmente por los tiempos de preparación, los
tiempos en que una pieza debe esperar a otra para continuar su procesamiento de ensamble, el
tiempo de cola de espera para su procesamiento, tiempo por reparaciones o mantenimientos,
tiempos de espera de instrucciones de los siguientes pasos en otros procesos, espera de materias
primas que se les deben adicionar, retrasos por aspectos administrativos o falta de decisión.

3.-Transporte

Pérdidas por excesos en el transporte interno, relacionados con inadecuadas ubicaciones del equipo
y maquinaria del proceso. Disminución de productividad por exceso de manipulación y una sobre
utilización de mano de obra, transportes y energía, como así también de espacios para los traslados
internos.

4.- Procesamiento excesivo.

Esfuerzo que no agrega nada al criterio de valor del Cliente, mejoras que son invisibles y sin valor al
Cliente o al trabajo que pueden combinarse con otro proceso. Encarecimientos innecesarios por no
escuchar la Voz del Cliente y no minimizar lo que agrega valor, pero no es necesario y el Cliente no
está dispuesto a pagar por ello.

5.-Inventario.

Cualquier suministro que excede los requerimientos del proceso para producir bienes o servicios.
Aplicable a insumos, repuestos, productos en proceso e inventario de productos terminados.
Normalmente ocurren los sobre inventarios por querer asegurarse de insumos de materias primas
y repuestos por posibles futuros problemas de huelgas de proveedores o huelga propia, remesas
con defectos de calidad y el querer aprovechar precios de oportunidad, formar stock ante posibles
alzas de precios, son los motivos más frecuentes de este factor de desperdicio por no haber
realizado un análisis Costo Vs. Beneficio.
Lo mismo sucede con productos en proceso y se forman erróneamente stocks para garantizar la
continuidad de tareas ante posibles fallas de máquinas, tiempos de preparación y problemas de
calidad sin un análisis previo y sin un verdadero control. Ocasionando una baja rotación del
 inventario y tardía recuperación de la inversión o pérdida de oportunidad de una mejor inversión,
más grave es la obsolescencia o paso de moda del inventario.
6.- Defectos / rechazos/ sobre proceso / reproceso

La necesidad de reacondicionar partes en proceso o productos terminados, reciclar o destruir

productos que no reúnen las condiciones óptimas de calidad. En adición a las pérdidas ocasionadas
por gastos de garantías, servicios técnicos, recambio de productos, y sobre todo por pérdida de
Clientes y ventas creándose una mala imagen.
7.- Movimiento

Cualquier movimiento de gente en aspecto ergonómico o de máquinas que no contribuyen al valor

agregado o ubicación errónea. Ello no sólo motiva una menor producción por unidad de tiempo,
sino que además provoca cansancio, fatigas musculares o frustraciones que originan bajos niveles
de productividad y posibles errores y fallas.
8.- Talento Humano. Actuar pensando que las aportaciones del personal que vive el día a día con
el proceso que nos ocupa no tiene valor o no dárselo, creyendo que solo lo externo es mejor;
desmotivará al equipo de trabajo y se perderán oportunidades de mejora continua invaluables.
Principales contribuyentes de los desperdicios
Eliminar el desperdicio requieren que en forma sistemática se efectúe un Análisis de Causa Raíz
(Ishikawa, 5 ¿por qué? Etc.) para determinar la fuente del desperdicio. Algunas de las causas que
frecuentemente contribuyen en la formación de desperdicios son:
Desbalanceo. Desbalance debido a fluctuaciones en la producción o en las tareas del
operador.
Sobrecapacidad. Pedirle a una máquina u operador que realice más de lo que es capaz de
hacer sin que sea realmente requerido por el Cliente.
Métodos del Proceso actual. Hacerlo de cierta manera debido a que “siempre se ha hecho
así” en vez de probar a hacerlo de una “nueva manera” más efectiva.

Suboptimización. Optimizar uno o más elementos de un proceso a expensas y en

detrimento del todo como SISTEMA afectando la ruta crítica o un marcapaso o un cuello de
botella. Descuidar el sistema global por un mal entendido de optimizar una parte o área.
Realización de actividades en Serie pudiéndose realizar en paralelo o previamente y reducir
tiempos, lo cual es ampliamente analizado en SMED. (ver: SMED Rafael Cabrera)

Interrupciones constantes en el Proceso. Por erróneas o mal entendidas políticas de tiempo

de procesamiento, como puede ser el parar una máquina que es cuello de botella por ser
hora de comida del personal sindicalizado, Otros casos son por fallas eléctricas falta de un
generador de emergencia u otra causa, etc.
Para realizar un VSM se deben realizar una serie de pasos de forma sistemática que se describen
continuación.

1) Identificar la familia de productos a dibujar

Para identificar una familia de productos se puede utilizar una matriz producto-proceso, teniendo en
cuenta que “Una familia de productos son aquellos que comparten tiempos y equipos, cuando pasan
a través de los procesos”.

Una vez realizada la matriz debe lucir como la siguiente:

En esta matriz se identifican 2 familias, las maquinas/equipos u operaciones que pertenecen a cada
familia se deben agrupar para iniciar una formación por flujo del producto y poder implementar
herramientas como SMED, Kanban, etc. Y sobre todo para poder disminuir el inventario en proceso.
2) Dibujar el estado actual del proceso identificando los inventarios entre operaciones, flujo de
material e información.

En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra el flujo de información y
el flujo de producto, generalmente cuando no se ha implementado Lean Manufacturing los mapas que
se obtienen se ven como el siguiente ejemplo.

Ejemplo de VSM Actual

3) Analizar la visión sobre cómo debe ser el estado futuro.

Este pasa es el más complicado de todos ya que requiere de experiencia para poder diseñar el estado
futuro en muchas herramientas Lean como Kanban, SMED, Kaizen.
En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto, se debe analizar y
responder las preguntas ¿qué procesos se integran?,¿cuantos operarios requiere la línea?, ¿cuántos
equipos?, ¿qué espacio? y ¿cuánto el stock en proceso?

El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los tiempos bajos por día entre la
cantidad de piezas a producir por día.

El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos que aparecen en rojo en el ejemplo.

El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le imprime valor al producto, es la suma de los
tiempos en verde del ejemplo.

La cantidad de operarios requeridos se calcula dividiendo el contenido de trabajo (WC) entre elTack
time (TT).

4) Dibujar el VSM futuro

VSM Objetivo o futuro

El propósito del Value-stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de desperdicios, por eso la
implementación de un esta futuro debe hacerse en un periodo corto de tiempo, la meta es construir
procesos que estén vinculados con los clientes, trabajando al Tack time, en flujo continuo y tirados por
el cliente (Pull).

En el VSM se debe identificar:

Identificar el proceso cuello de botella

Identificar el dónde se desperdician productos
Identificar el dónde se desperdician recursos (tanto hombres como maquinas)
y
Definir inventarios Max y min., identificar la causa de estas existencias
Identificar las soluciones adecuadas para eliminarlos.
Identificar cual flujo empujado debería ser jalado y en consecuencia y a cuáles les falta el respeto por el
FIFO.
5) Plasmar plan de acción e implementar las acciones

Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben estar plasmados en un plan de
acción, hacerle seguimiento hasta alcanzar el estado futuro, una vez alcanzado este estado, se inicia el
proceso nuevamente para alcanzar la excelencia operacional que tantas empresas persiguen a diario.
4.3. Lean Supply Chain.

Que es el Lean Supply Chain

El Lean Supply Chain es una metodología que estudia, analiza y evalúa la gestión logística integral
aplicada conocida como supply chain chan y ayuda al gerenciamiento de las cadenas de suministro o
abastecimiento, este tipo de cadenas, los desperdicios han sido eliminados, los desperdicios son la
sobreproducción, el inventario, el transporte, el movimiento, el re-trabajo, los tiempos de espera y
las actividades innecesarias que no agregan valor ni al cliente ni al negocio.

El eliminar sistemáticamente los "desperdicios" de los procesos, aparecen tres tipos de

oportunidades:

1. Procesos internos en un departamento, área o unidad de negocios.

2. Interacción entre departamentos, áreas o unidades de negocios.

3. Interacción entre procesos de distintas organizaciones.

Claramente, las mayores oportunidades de mejoramiento están en las interacciones, ya que es en

ellas donde es más complicado intervenir y mejorar.

Para algunos autores, Lean no es sólo eliminar desperdicios, sino también optimización de flujos y
foco en el cliente. Una herramienta frecuentemente utilizada es un diagrama de flujo (value stream
mapping), enfocado en detectar las actividades que agregan y las que no agregan valor.
El Lean Supply Chain, entró al dominio público cuando Keith Oliver, un consultor en Booz Allen
Hamilton, lo uso en una entrevista para el Financial Times en 1982. Tomó tiempo para afianzarse y
quedarse en el léxico de negocios, pero a mediados de los 1990's empezaron a aparecer una gran
cantidad de publicaciones sobre el tema y se convirtió en un término regular en los nombres de los
puestos de algunos funcionarios (Negocios Globales Logistica Transporte Distribucion, 2012).
También se conoce como "cadena de suministro" o "cadena de abasto".
Para qué sirve el Lean Supply Chain

La herramienta Lean Supply está diseñada para la mejora continua de las cadenas de suministro de
las empresas manufactureras, algo fundamental en la implantación de una estrategia Lean ya que, en
este tipo de empresas, la cadena de suministro mantiene viva la producción y de su correcto
funcionamiento dependen el resto de funciones.

Es un área a la que rara vez se le presta atención a la hora de aplicar una estrategia Lean, sin embargo,
aplicando la metodología de eliminación de “residuos” a esta, se puede obtener grandes beneficios.

Para aplicarla, en la implantación de la estrategia Lean Supply Chain se habrá de revisar cada uno de
los eslabones de la misma:

– Compras: para la revisión den a de compras nos tendremos que fijar tanto en el lugar de
donde proceden estas como de las formas de pago empleadas. En muchos casos, las grandes
empresas utilizan centrales de compras para ciertas materias primas mientras que para otras, cada
centro de producción tiene sus contactos, perdiendo condiciones en estos procesos descentralizados.
Por otro lado, en la gestión del pago a proveedores también se ha de aplicar esta metodología. Una
de las mejores
formas, si es posible aplicarla, es el pago de las materias primas a la recepción en lugar de a la compra.

– Fabricación: para este apartado de la cadena ya hemos visto multitud de herramientas Lean
de aplicación para la mejora contínua como los sistemas Just In Time.

– Gestión de almacén: en el almacén de una empresa es donde se suele acumular una gran
parte de material innecesario simplemente “por si acaso”, ocupando espacio físico y consumiendo
recursos de gestión, inventario y en muchos casos dificultando el acceso a material que si se emplea
de forma asidua.

Envíos: la satisfacción del cliente es fundamental, sin embargo, en muchos casos las órdenes de envío
son una elevada fuente de coste si no se combinan diferentes órdenes y se crean envíos más
rentables. Con una reducción de las opciones de envío “sin coste para el cliente”, esto re reduce en
gran medida.

Desde que se comenzó a introducir la filosofía Lean en las empresas manufactureras, cada vez son
más las que están implementando en sus centros este tipo de herramientas de mejora continua
referentes al Lean Manufacturing, sin embargo, no se deben olvidar el resto de áreas de la empresa
a las que también se les pueden aplicar estrategias de eliminación de residuos (Barcelona).

Entre las áreas que más margen de optimización suelen tener, están la de logística y la de
administración, dos campos clave donde se suelen acumular “desperdicios” y a los que no se les suele
prestar atención, siendo estos claves en el desarrollo del resto de áreas (Girón, 2015).
4.4. Tecnologías de grupos.
Definición
La tecnología de grupos es una filosofía de fabricación en la que las piezas similares se identifican y
agrupan conjuntamente con el fin de aprovecharse de sus similitudes en el proceso de diseño y
fabricación, la tecnología de grupo busca descomponer los sistemas de manufactura en varios sub-
sistemas o grupos controlables.

Características

• Se identifican y agrupan partes similares para aprovechar sus similitudes en el diseño y la

producción.
• Las similitudes entre las partes permiten agruparlas como familias
La tecnología de grupos radica en que un sistema de manufactura puede ser descompuesto en
subsistemas o familias de partes con similitudes de forma, diseño y producción. La manufactura de
celdas es una aplicación de la tecnología de grupos a los procesos industriales; su principal objetivo es
reducir tiempos de montaje y tiempos de flujo para minimizar así inventarios y costos en proceso y
optimizar tiempos de respuesta
Beneficios
• estandarización en la habilitación de las herramientas.
• Se reduce el tiempo de producción.
• Se reduce el trabajo en proceso.
• Se simplifica la planeación de los procesos.
• Mejora la satisfacción de los trabajadores cuando laboran en una celda de tecnología de grupo.
• Simplifica la planeación y el control de la producción.
• Ordena en forma óptima la secuencia y la carga, a la vez que reduce los tiempos de preparación y
maquinado, así como los inventarios durante el proceso.
• normalización del diseño de las piezas, y minimización de duplicaciones de diseño.
• Estima con más facilidad los costos de manufactura, y se pueden obtener con mayor facilidad las
estadísticas sobre materiales, procesos, cantidad de piezas producidas o demás factores.
Desventajas
• Reordenamiento de las máquinas para producción en la planta en las celdas de maquinado
convenientes.
• las maquinas dejan de producir durante el cambio mientras se hace el reordenamiento
• El mayor problema para iniciar la tecnología de grupo es identificar las familias de partes
• Resulta difícil balancear el trabajo y la utilización de la máquina.
• Es difícil encontrar el personal adecuado para la supervisión.

FAMILIA
• Es una colección de partes que comparten características de geometría similares o que su
proceso de fabricación tiene unas tareas similares.
• Una familia de partes es un grupo de partes que poseen similitudes en la forma geométrica y el
tamaño, o en los pasos de procesamiento que se usan en su manufactura.
• Siempre hay diferencias entre las partes en una fa-milia, pero las similitudes son lo bastante
cercanas para poder agrupar las partes en la misma fami-lia.
TÉCNICAS DE AGRUPACIÓN
Uno de los principales problemas a la hora de implementar la tecnología de grupos es el tiempo
necesario para agrupar las piezas en familias (formación de familias), para lo cual se solventa con el uso
de técnicas de agrupación.
Metido De Inspección Visual
En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los planos y según sus procesos de
fabricación en clases, subclases, grupos, subgrupos, etc.
considera acomodar el grupo de partes en grupos conocidos como familias de partes mediante la
inspección visual de las características físicas de las partes o de sus diseños.
Este método de INSPECCION VISUAL es económico, es poco sofisticado y depende de las preferencias
personales. Por su naturaleza su utilidad está Limitada para aquellas empresas que tengan pocas
partes.
Clasificación Y Codificación De Partes
Clasificar (agrupar en partes separadas el total de un producto).
Codificar significa transformar una información en una serie de signos gráficos que permitan
comprender el mensaje.
Codificación significa colocar un patrón de números o números y letras a cada grupo de elementos
iguales, también conocido como “clave”.

 De los tres posibles, es el que más tiempo consume.

 Es el método que probablemente se use más

 Es el más costoso. Consiste en que las similitudes de todas las piezas son identificadas y reflejadas en
un código. implica la identificación de similitudes y diferencias entre las partes para relacionarlas
mediante un esquema de codificación común.
La mayoría de los sistemas de clasificación y codificación están entre los siguientes:
• sistemas basados en atributos del diseño de partes.
• sistemas basados en atributos de la manufactura de partes.
• sistemas basados tanto en atributos de diseño como de manufactura.
Tipos Y Características De Los Códigos De Tecnología De Grupo.
Las Variaciones en los códigos que resultan de la forma en que se asignan los símbolos, pueden ser
agrupados en tres tipos de códigos distintos:
Mono código (código jerárquico)
Poli código (código de tipo dígito)
Multi código (código combinado)
Mono código (código jerárquico)
En el código jerárquico el significado de un dígito depende del valor del dígito anterior.
Se conoce también con el nombre de estructura en árbol. Permite amplias posibilidades de
codificación con un reducido número de dígitos.
Condiciones Para La Implementación De La Tecnología De Grupos
• Trabajo en pequeñas series.
• Número de piezas suficiente.
• Piezas con cierto grado de semejanza.
• Número de máquinas suficiente.
• Máquinas de bajo costo.
• Información de producción precisa
• Inspección interna mínima.
Conclusión
Análisis de flujo de procesos nos ayuda a explotar, las similitudes utilizando procesos y habilitación de
herramientas similares para producirlas, el sistema y/o herramienta de mejora que con instrumentos ayudan a
diseñar estrategias, evaluaciones, selección y dirige operaciones asegurando una solución más confiable,
económica y viable, En la Gestión por Procesos se concentra la atención en el resultado de los procesos no en las
tareas o actividades.
Bibliografía
“Procesos de Manufactura”. J.A. Schey. Ed. McGraw-Hill, 2002.

“Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros”. J.E. Shackelford (trad. al español por A. Güemes).
PrenticeHall, 1998. 

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Iberoamericana. 1997.

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