1.

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3.

4.

5.

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

Fajas Transportadoras
Las fajas transportadoras utilizadas para transportar minerales se encuentran en todo el mundo
en una gran cantidad de operaciones mineras de superficie y subterráneas. La idea de utilizar la
 faja transportadora no es nueva, de hecho, los primeros transportadores de campana se
introdujeron a fines del siglo XIX; los principios básicos de operación no han cambiado. Sin
embargo, a lo largo de los años, el índice de capacidad de los sistemas de fajas y la longitud
sobre la que se puede transportar el material han aumentado considerablemente, junto con los
requerimientos de potencia, el tamaño de los componentes y el grado de sofisticación.

The ‘Rules of Thumb’ set out by McIntosh Engineering underline the advantage of belt
conveying across the spectrum of operations. They state:

An underground mine is more economically served by a belt conveyor than railcars or trucks
when the daily mine production exceeds 5000 tons.

As a rule, belt conveyor operation is more economical than truck haulage if the conveying
distance exceeds I km

Las ‘Reglas de oro’ establecidas por McIntosh Engineering subrayan la ventaja del transporte
en fajas a través del espectro de operaciones. Ellos dicen:

 Una mina subterránea es servida más económicamente por una faja transportadora que los
vagones de ferrocarril o camiones cuando la producción diaria de la mina excede las 5000
toneladas.
 Como regla general, la operación del transportador de faja es más económica que el transporte
en camión si la distancia de transporte excede 1 km.
 En la publicación de la Asociación de Fabricantes de Equipos Transportadores (CEMA, por sus
siglas en inglés) se puede encontrar un nuevo intento de proporcionar pautas para la selección
de formas de transporte en función de los costos. CEMA está de acuerdo con el segundo punto
anterior y agrega otros cuatro puntos económicos.
 Más allá de 1 km de distancia, el costo de la tonelada-milla de transporte por cinta
transportadora puede ser tan bajo como 1/10 costo por camión de transporte.
 El costo de mantenimiento operativo estimado por año para un transportador de banda es del
2% del costo de compra más el 5% del costo de la faja.
 El reemplazo de la faja es en promedio cada 5 años para aplicaciones de roca dura y hasta 15
años para aplicaciones no abrasivas.
 Los sistemas de transporte bien mantenidos pueden operar de manera confiable con una
disponibilidad del 90% o superior.

TIPOS DE FAJA TRANSPORTADORA

Las fajas transportadoras se utilizan para transportar diversos materiales a distancias
relativamente cortas, tanto horizontalmente como en una pendiente, donde el ángulo
de esta última no supera los 21 ° a 23 ° en casos excepcionales. El material puede ser
de cualquier tamaño y tanto seco como mojado, pero en este último caso, el contenido
de humedad debe conocerse y tenerse en cuenta al calcular dichas instalaciones. Por
lo general, la correa es sostenida a intervalos regulares por polines de canalización en
el lado de transporte de carga, mientras que se necesitan varios polines transversales
para el lado de retorno.

Las fajas transportadoras diseñadas para un servicio en particular suelen estar

cubiertas de caucho; el lado superior o de desgaste en muchos casos es reforzado
por un grosor adicional de caucho de “banda de carga” que puede o no extenderse
hasta el borde exterior del cinturón, mientras que el lado inferior o el lado de la polea
tiene solo una capa delgada para proteger al alma de la faja o” duck”. El “duck” para
bandas transportadoras normalmente pesa de 28 a 42 onzas y las capas de 3 a 8
onzas dependiendo de los factores de longitud del transportador, ancho de la correa,
tamaño de las poleas de cabeza y de cola, el peso y el carácter del material a
manipular.

Los soportes para transportadores son generalmente elementos longitudinales de

madera o acero debidamente apoyados sobre apoyos y arriostrados lateralmente para
mantener alineados adecuadamente tanto los rodillos de vaciado como los rodillos de
retorno.

Las fajas transportadoras son un método barato, rápido y continuo de transportar el

material y, cuando están diseñadas adecuadamente, brindan un servicio prolongado.
Se brinda gustosamente información adicional para surtir cualquier pedido.
Un sistema de fajas transportadoras para la concentradora bien diseñado hará que este problema
de transporte de minerales parezca muy fácil.

Pero, como cualquier objeto mecánico, hay algunas pautas que se deben seguir para mantener
la eficiencia de los sistemas de transporte.

Entonces en el siguiente capítulo discutiremos diferentes transportadores. Sus componentes y

algunas de las habilidades operativas requeridas que sean eficientes en su control.

Las ventajas de un transportador son que utiliza un menor consumo de energía para girar la
correa flexible, requiere un mínimo de mantenimiento, tiene un costo inicial bajo y entrega el
mineral a un flujo constante. Este último es un requisito de algunos de los procesos
involucrados en la recuperación de minerales.

Para empezar, veamos tres sistemas de transportadores diferentes, empezando por el más
simple. Los componentes básicos de un transportador son el MARCO y la BASE, los
POLINES.
Los polines ruedan con la correa para ayudar a reducir el arrastre de la cinta transportadora
contra la cual el motor impulsor deberá tirar.

La POLEA DE CABEZA, es por lo general, pero no siempre, la polea a la que está unida la
unidad motriz. La polea giratoria llevará el transportador hacia ella. Se coloca en el extremo de
la descarga del transportador.

Los POLINES DE RETORNO, estos soportan la faja en su lado de retorno del ciclo
transportador.

La POLEA DE COLA. En este transportador simple, la polea de cola se ajusta para mantener la
alineación y la tensión de la correa.

La UNIDAD DE TRANSMISION DE PODER, unida a la polea de la cabeza, la unidad de

accionamiento se compone de, MOTOR, MOTOREDUCTOR, y CORREAS DE
TRANSMISIÓN o CADENAS.

Por cierto, un reductor de engranajes reduce las revoluciones por minuto del motor para
convertirlas a las que gira la polea de cabeza.

La FAJA. Esta es una superficie flexible, generalmente construida en capas alternantes de

caucho y lona. La lona puede ser de diferente material y está incluido en el diseño para evitar
que la correa se estire y rompa.
El segundo transportador que me gustaría describir tiene todos los componen-tes del primero,
más algunos propios.
Las diferencias más notables son la longitud, el tamaño y la velocidad. Debido a que este
transportador tiene estas diferencias, el diseño debe adaptarse a los cambios.

OPERACIÓN DE LA FAJA TRANSPORTADORA

Como todo lo demás, cada mina tiene sus propios problemas cuando se trata de las
características de manejo del mineral. A veces, el mineral estará muy húmedo y pegajoso. Esto
puede significar el uso de CEPILLOS

ENERGIZADOS y POLINES ACANALADOS, CON BARRAS O RUGOSOS para evitar que

la suciedad se caiga de superficie de la correa. El polvo puede ser el problema, sea lo que fuere,
existen equipos diseñados para manejarlo.
En lugar de describir los transportadores individuales como se ha hecho hasta ahora, creo que
deberíamos pasar a sistemas que usan dos o más transportadores en un CIRCUITO.
En las plantas modernas, no es inusual encontrar dos transportadores que alimentan a un solo
transportador. También es normal encontrar un equipo que alimente a uno o dos equipos más.
Cuando esto sucede, el sistema de transporte que se requiere para entregar el mineral de una
manera constante y controlada puede ser bastante complicado
Para que el equipo sea lo más versátil posible, debe poderse ajustar la velocidad de
alimentación. Si recuerda antes cuando estábamos discutiendo alimentadores, afirmé que se
puede controlar el tonelaje aumentando o disminuyendo el volumen del mineral o la velocidad
con la que se mueve. Cuando se trata de transportadores, debe controlar la velocidad. Esto se
hará cambiando la velocidad del motor eléctrico que acciona la correa o cambiando la relación
de engranajes mediante un MOTOREDUCTOR. La forma más simple de motoreductor es un
engranaje pequeño que impulsa una engranaje grande. Para cada revolución, el engranaje más
grande hace que el pequeño tenga que viajar más para mantenerse al día. Si la proporción es 10:
1, esto significa que el pequeño engranaje tendrá que girar diez revoluciones para hacer que el
grande gire una revolución. En algunos reductores esta relación puede cambiarse.

Siempre que sea posible, la velocidad de cualquier EQUIPO DE VELOCIDAD VARIABLE

debe reducirse a cero antes de que se inicie. Esto ayudará a eliminar el estrés y la tensión de la
puesta en marcha.
 FAJAS TRANSPORTADORAS
Los transportadores de faja usados para transportar el mineral en la planta de trituración
comúnmente corren de 100 a 200 pies por minuto. y varían en ancho de 16 a 36 pulgadas según
el tonelaje a manipular. Sus capacidades y requisitos de energía se dan en la tabla siguiente.

La correa no debe correr a una inclinación mayor de 22°, ya que el mineral tiende a rodar hacia
atrás en una pendiente más pronunciada.

Los datos anteriores se basan en el diseño normal para transportadores de servicio pesado.
Están calculados para una velocidad de correa de 100 pies por minuto; para un desplazamiento
más rápido, la capacidad y las cifras de potencia se deben aumentar en proporción directa a la
velocidad de la correa. La práctica habitual es hacer funcionar la faja a aproximadamente 200
pies por minuto, en cuyo caso las cifras en la tabla deben duplicarse. Los requerimientos de
energía se dan para 100 pies de longitud de la correa; para longitudes más largas o más cortas,
los datos se deben aumentar o disminuir, respectivamente, en proporción directa a la longitud
de la correa en pies medida desde el centro de la polea cabeza hasta el centro de la polea de cola
#2

Correas Transportadoras: Velocidad y

eficiencia a la orden

Gentileza Thyssenkrupp

Un menor consumo energético, mayor capacidad de transporte, más

velocidad, menor tiempo de mantención y facilidades para el reemplazo de
las partes son algunas de las innovaciones en correas transportadoras para
agilizar el proceso y favorecer la producción.
Esta maquinaria busca ser cada día más competitiva, gracias a los trabajos
de ingeniería que han apuntado a la eficiencia tanto en los procesos de
transporte del material como en la mantención de los equipos.
Fabiola García S.
Periodista Construcción Minera
La productividad es prioridad en la industria minera. Sobre todo, en un contexto
donde la menor ley del metal, la mayor profundidad de los yacimientos y la caída en
los precios de algunas materias primas impacta y obliga a la reducción de costos. La
búsqueda de innovación y eficiencia, por tanto, surge como la mejor alternativa para
contrarrestar estos efectos.
Es por ello que la tecnología a disposición de la actividad minera se ha preocupado
de buscar los caminos para lograr la eficacia de los diversos procesos productivos.
Este es el caso de las correas transportadoras que hoy buscan simplificar los
procesos de movimiento de material, de manera cada vez más competitiva frente a
otros medios de transporte menos eficientes.
Entre las principales innovaciones que presentan estos equipos, está el ahorro
energético, mayor capacidad de carga, mayor resistencia de las correas al desgaste,
reemplazo de piezas por separado, menor duración de las mantenciones, entre
otras.
Ernesto Riquelme, gerente de Ingeniería de Aplicaciones de ContiTech explica los
distintos avances en correas transportadoras. Uno de ellos consiste en las correas
Low Roller Resistent, LRR, las cuales ruedan con mayor facilidad sobre los polines.
Estas, según comenta, serían de baja “indentación” (deformación de la goma en los
polines), por lo que su consumo de energía es menor.
Otra correa para resistir a la abrasión es la ULRA, cuyo índice de abrasión es bajo
35 mm3 (el estándar es entre 100 y 120 mm3). Esto porque, hoy para mantener o
incrementar la producción de cobre se necesita mover mucho más material que
antes debido a la baja de las leyes. Lo anterior implica un desgaste consecutivo de
las correas, por lo que la tendencia es que resistan más. De acuerdo con Riquelme
hay que fijarse en el material que se maneja y los volúmenes para tener claridad de
la correa que se necesita.
En la compañía trabajan tres tipos de correas de caucho: las que incorporan una
serie de capas de telas de polyester-nylon, las cuales, según explica, son las más
usadas en minería. También serían de baja tensión y más cortas (menos de mil
metros de largo) porque las telas se estiran demasiado y pierden su resistencia.
Luego están las ST o cables de acero para varios kilómetros de correas. Estas, tal
como dice su nombre, incluyen cables de acero, otorgando más resistencia a la
correa y una muy baja elongación. También están las correas de kevlar o aramidas
de Dupont, que ocupan una sola tela, la cual es más resistente que las telas
convencionales. Lo anterior, porque esta fibra, el kevlar, es resultado de la síntesis
química de una poliamida que por su estructura molecular produce una resistencia
superior, especialmente al impacto.
En el caso de las telas de kevlar, Riquelme comenta que lo han “aplicado con mucho
éxito en Codelco Andina en una prueba que manejaba material directo de la mina.
Estamos esperando a duplicar a triplicar la vida útil que tenía las correa
transportadoras en ese punto específico”. En términos generales, una correa puede
durar desde un mes hasta cinco años aproximadamente, lo que depende del largo,
la velocidad, el material y el diseño de la transferencia.
Pese a que este material no es nuevo -sus primeras aplicaciones se hicieron en la
década de los 60- el kevlar antes estaba restringido a su uso civil y ahora no, además
que su costo es más accesible que antes. Sus ventajas también se traspasan a las
correas transportadoras que han sido repotenciadas (cuando se busca pasar más
mineral a mayor velocidad). Esto porque sus empalmes de dedos, FingerJoint,
permitirían usar diámetros de polea menores a los normales por lo que no es
necesario modificar los diámetros de las poleas. En El Teniente, comentan, pasaron
de durar dos meses con esta tecnología a más de una año.
Eso sí, los períodos de mantención se extienden en cerca de seis horas ya que la
ejecución es un proceso complejo. Si bien la ejecución de los empalmes es
programada, cuando hay roturas se desprograma, lo que también alarga los
períodos de mantención. Sin embargo, gracias a su mayor durabilidad finalmente se
ahorra tiempo si se compara con los métodos convencionales, indican.
Componente por componente
Otro de los avances que destacan es el “transportador del siglo XXI” llamado “EVO”
de Evolutions, el cual ContiTech Chile ofrece a través de su representada Martin
Engineering. Dentro de sus componentes están: raspadores In Line de cambio rápido
(primario y secundario), cunas de impacto, guardasellos laterales, polines Martin
Track Mount, placas de desgaste, cunas HRS “High Speed Roller” (para correas con
velocidades sobre los 4,5 metros por segundo), sistema de protecciones laterales y
de polines. “Todos estos del tipo modular, orientados a un trabajo de mantención
mucho más eficiente y con un menor requerimiento de tiempo para su ejecución,
ayudando de esta forma a reducir el costo final para el cliente y en muchos casos
sin necesidad de realizar maniobras para levantar la correa”, explica Octavio
Sepúlveda, subgerente Productos Industriales en ContiTech.
Además, el concepto de raspadores “In Line” apunta a que el equipo se puede
instalar y mantener desde el exterior (no desde el interior del chute como ocurre
convencionalmente). “Eso ayuda enormemente a la mantención de cada uno de los
componentes del raspador y lleva el estándar de seguridad a un nivel mucho más
alto”, agrega.
“La tendencia y filosofía hoy de Martin Engineering es innovar en el diseño de modo
de minimizar los tiempos de intervención”, indica Sepúlveda. Los equipos serían más
amigables con el concepto de mantención, ya que existiría un mayor ahorro en los
tiempos de mantenimiento de los equipos y mayor vida útil de éstos. Lo anterior,
porque sus reemplazos se realizan con mayor rapidez que lo tradicional. “No se
necesita tener grandes detenciones de planta para poder hacer mantención de los
equipos”, apunta el ejecutivo de ContiTech.
Según sus promotores, la mantención de cunas de impacto -que normalmente dura
de tres a cuatro horas- con el sistema EVO se demoraría entre 20 y 30 minutos,
gracias a sus componentes modulares (tipo lego). Por otra parte, un cambio de la
hoja de un raspador requiere de 15 minutos y anteriormente se precisaba entre una
hora y media y dos horas.
La compañía ha instalado el sistema EVO en Codelco Chile Radomiro Tomic,
Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi, Sociedad Contractual Minera El Abra y
Minera Los Pelambres.
Versatilidad y cuidado ambiental
De acuerdo con la empresa proveedora FLSmidth, la tendencia en el último tiempo
va en el aumento de capacidades transportadoras (ton/h), mayores velocidades de
transporte, cintas de mayor resistencia, sistemas motrices y polines más eficientes,
y sobre todo, una mayor preocupación por la protección al medio ambiente. Según
Patricio Godoy, Stefan Brengel y Carlos Rios, especialistas en Material Handling de
FLSmidth, la compañía cuenta con un sistema de transporte tubular cerrado (Pipe
Conveyor) que puede transportar diferentes materiales incluso en altos tonelajes
por hora, logrando velocidades por encima de 6 m/s, encapsulando el material y
protegiendo el medioambiente de derrame o contaminación.
Entre las ventajas de este tipo de transportador está que puede transportar
materiales tanto por el lado de carga como por el lado de retorno en ambos sentidos
y al mismo tiempo. También este equipo puede tomar ángulos de inclinación
mayores a los 15° (ángulo máximo de inclinación recomendado por CEMA para
correas transportadoras convencionales) llegando a los 25°- 30° aproximadamente,
por lo que requiere de menos espacio de instalación. Otro punto favorable es que
puede dar radios de curvaturas horizontales y verticales mucho menores que la
opción tradicional, sumado a que la estructura de esta correa tubular es más angosta
que la correa convencional para las mismas condiciones de trabajo, por lo que el
ahorro en construcción de túneles y aplicaciones subterráneas es significativo,
comentan sus promotores.
Un elemento distintivo, según explican, es que las correas tubulares pueden
transportar mineral en largas distancias, sorteando las restricciones del terreno más
complejas, incluso pudiéndose adaptar a instalaciones existentes con espacios
apretados. De esto, se puede deducir que los puntos de transferencia son en menor
cantidad que en comparación a una correa convencional, por lo que estos equipos
representan una excelente alternativa para transportar relaves, y en general todo
tipo de minerales y concentrados, sobre todo en el área portuaria.
Algunos de los diseños de transportadores tubulares desarrollados por la empresa
en el último tiempo son: en Lima, Perú el Pipe Conveyor de 8,2 kilometros sin puntos
de transferencia, en sustitución de 250 camiones por día. La capacidad de transporte
es de 690 t/h de cemento y 515 t/h de carbón a una velocidad de 2,5-3,6 m/s. Este
transportador está diseñado para el transporte simultáneo y en ambos sentidos de
cemento o clinker en el tramo superior y el carbón o materia prima para la
producción de cemento en el tramo inferior, explican.
La mayor parte de la cinta transportadora de 6,5 kilómetros de largo se encuentra
en un túnel diseñado especialmente debajo de caminos públicos de Lima. La
flexibilidad del diseño de esta correa tubular permitió tanto curvas horizontales como
verticales mucho menores en comparación los de una alternativa convencional, sin
puntos de transferencias adicionales, minimizando la polución y derrames,
optimizando el flujo de material y garantizando un transporte seguro sobre toda la
distancia de transporte de 8,2 kilómetros, indican. También se ahorró en obras
civiles por la construcción de túneles, debido al menor espacio que ocupa esta correa
en comparación con una convencional.
En Chennai, India, destaca el Pipe Conveyor instalado en una planta termoeléctrica
de carbón. El transportador tubular tiene una capacidad de 4.000 t/h y un diámetro
de 650 mm. Como la capacidad del Pipe Conveyor se calcula en volumen, este
equipo tendría una capacidad volumétrica, 5.000m³/hr, siendo de una las más
grandes del mundo en capacidad volumétrica, según sus promotores. La distancia
de transporte es de aproximadamente 4,3 km; la velocidad de 6 m/s, y la potencia
instalada es de 4×1000 kW.
Compactación en la maquinaria
En ThyssenKrupp también se han preocupado de favorecer los costos de operación
y los procesos de mantenimiento mediante la tecnología del Gearles Drives Covneyor
o correa transportadora con sistema de accionamiento sin reductor que entregaría
más potencia y ahorro de energía al mismo tiempo. “Se requiere mover grandes
cantidades de material y en mayores distancias, entonces los sistemas de
accionamiento se hacen cada vez más grandes y esa es la gran complejidad.
Mecánicamente los reductores están limitados, pero hoy las correas overland están
requiriendo de mucha más potencia, por lo tanto se desarrolló un sistema que busca
accionar la polea motriz directamente solidaria al eje del motor y que no haya
reductor”, afirma Claudio Villalobos, Sales & Business Development Manager de
ThyssenKrupp.
Pese a que no se trata de una nueva tecnología (es muy común en huinches), ahora
se puede aplicar a las correas transportadoras, indica el ejecutivo. “Antes era
inviable porque usar un motor muy grande de baja velocidad es muy caro en
comparación con la aplicación convencional”, agrega. “Hoy, al incrementarse las
necesidades de potencia en grandes correas, ya aparece factible y hasta conveniente
usar este sistema (Gearless Drives Conveyor)”, grafica.
De acuerdo con los resultados obtenidos en los sistemas instalados, las fallas por
mantenimiento (o falta de este) que se pueden producir usando este sistema son
menores debido a que el número de partes fue reducido.
El Gearless Drives Conveyor ya fue utilizado en la mina Antapaccay de Xstrata
Tintaya en Perú. El inicio de sus operaciones fue en noviembre de 2012, con una
capacidad de 5.263 t/h, un largo de 6.500 metros, una velocidad de 6,2 metros por
segundo y una potencia instalada de 7.750 kW (1×250 y 2×3.800 kW).
A modo de ejemplo, en una instalación de 25.000 kW de potencia instalada se
necesitarían cinco Gearless Drives, mientras que con equipos convencionales harían
falta diez de 2.500 kW. De este modo, la maquinaria permitiría un incremento de
eficiencia energética de 4%, lo que se traduce en un ahorro de 5.400.000 kWh al
año (unos US$ 540.000 en este lapso). Lo anterior también se traduce en una
disminución de las emisiones de CO2 en 4.900 toneladas por año. Los ahorros en
mantención que entrega se acercarían a los US$ 300.000 al año.
Parches rápidos
En los procesos de reparación y empalme destaca la banda de reparación y unión
mecánica Unión Súper Screw, que consiste en una solución de caucho con insertos
metálicos (para una óptima contención de sus tornillos) desarrollada por la empresa
francesa MinetLacingTechnology, y funciona -para el caso de empalmes en frío- en
correas con tensión nominal de hasta 2.000 N/mm.
Esta solución de la mano de Tecnología en Transporte de Minerales (TTM) estaría
revolucionando los procesos de reparación y empalme en frío por su capacidad para
recuperar la tensión efectiva de las correas, su flexibilidad, duración y la rapidez con
que la misma puede ser instalada, aumentando la disponibilidad operacional de los
sistemas transportadores, indican desde TTM.
Desde la compañía explican que el sistema de reparación consiste en una doble
banda (partes superior e inferior) con tornillos de fácil instalación a través de los
cuales se distribuyen homogéneamente las tensiones y minimiza la intervención en
la carcasa textil (en contraposición con el uso de grampas, por ejemplo). Además,
permite la utilización de raspadores. Por otra parte, TTM ha desarrollado una
implementación potenciada de esta Unión Súper Screw, que al cubrir la totalidad de
la misma y los sellos con su nuevo Caucho Líquido TTM385 (también de rápida
puesta en marcha, y excelente flexibilidad y adherencia) logra aumentar la vida útil
de la unión mecánica, al proteger a la misma de la abrasión más agresiva por un
mayor período de tiempo, informan.
Son algunas de las tendencias en correas transportadoras. Diversos desarrollos que
tienen un fin en común: elevar la competitividad de la minería. Velocidad y eficiencia
a la orden.
RECUADRO 1
Protección y polvo
Menor contaminación y mayor productividad son los atributos de la correa
transportadora de SICON. Su particularidad es el ramal de retorno cerrado que
protege las cargas y evita emisiones de polvo.
Una bolsa en forma de pera de forma flexible permanece cerrada, liberando de polvo
e impactos a la carga que transporta. La banda puede estar cargada en los dos
sentidos de la marcha con la posibilidad de realizar trazados diferentes para el ramal
inferior y superior. Además, según la empresa, tiene una buena adaptación de
curvas de hasta 180° de menos de 1 metro.
RECUADRO 2
A prueba de fallas
En la búsqueda de mayor eficiencia en el monitorio en las correas transportadoras,
Good Year Engineeres Products cuenta, entre sus nuevos productos, con Cord
GuardTM XD, tecnología que tiene por objetivo identificar cortes longitudinales y daño
en los cables de acero.
Cord GuardTM XD identifica la falla y procede a detener el sistema matriz, para
disminuir el daño en la correa transportadora. Además, en su funcionamiento
incorpora una interfaz gráfica, para usar en un computador conectado a la red
interna de la faena, posibilitando la identificación del lugar exacto del daño existente
en los cables de acero o cortes longitudinales.
La banda en movimiento es constantemente monitoreado por un imán, instalado
sobre la banda en la zona de retorno, magnetiza los cables de acero. Mientras los
sensores miden las propiedades magnéticas de cada uno de los insertos anticorte y
los registran, información que produce un patrón de la banda en función de la
posición e identificación de insertos. Por último, en caso de la existen de un corte
longitudinal, el sistema detecta el cambió en las características magnéticas del
inserto anticorte; entonces, se genera una alarma.
3

Problemas con el diseño de fajas transportadoras

El diseñador de fajas transportadoras a menudo tiene que lidiar con problemas para determinar
la velocidad de la faja, el ancho de la faja, el número de pliegues, y el espaciamiento de los
polines de distintas fajas ubicadas en la planta. Se ofrecen la siguiente información y tablas
basadas en muchos años de experiencia en el diseño de plantas concentradoras, y en la ayuda a
otros en el diseño de ingeniería de los sistemas de transporte.
Los gráficos que se muestran en la página siguiente muestran las capacidades de la faja
transportadora y los requisitos de potencia para diferentes condiciones.
Diseñó de la Faja Transportadora
Para resolver el problema del diseño, cierta información primero debe ser conocida. Esta
información es indispensable para una buena ingeniería: tonelaje por hora, tamaño promedio de
materiales, peso máximo de trozos de material en libras por pie cúbico, los rodillos de la faja
transportadora, si el transportador operar de modo horizontal o con una inclinación (18° debe
ser la máxima inclinación) y si su uso va a ser como un alimentador, recoger material, o para
transportar mineral chancado o un concentrado de flotación.

En general, el número de capas y el peso de las correas se muestra en el cuadro (A), y será
adecuado para transportadores horizontales e inclinadas con no más de 300 pies entre los
centros de los rodillos y transportando mineral chancado. Donde las fajas son transportadoras
son extremadamente largas o debe llevar materiales grandes y abrasivos, el equipos de
ingenieros de la empresa estará podrá ayudar con los problemas de transporte.

Un sistema de transporte adecuadamente diseñado puede significar un ahorro en costo de

energía y mantenimiento. Un sistema debe ser adecuado pero no sobredimensionado para
realizar el trabajo previsto. Desde el punto de vista del coste inicial, las fajas angostas resultan
favorecidas, mientras que las velocidades lentas favorecen una larga vida.

En la mayoría de los casos, el diseño se basa en factores conocidos, como el tonelaje que se
transmitió, peso por pie cúbico de material, el tamaño del material, y la velocidad de la faja
deseable para el servicio previsto. Velocidades para diversas condiciones figuran en el cuadro
(A). Con estos factores establecidos, el ancho de la faja puede ser obtenido partir de la tabla
(B), “selección de la faja transportadora”. La potencia requerida puede obtenerse en el siguiente
de la tabla (C). Los factores de la longitud, la velocidad de la faja transportadora en pies por
minuto, toneladas por hora y la elevación total son necesarios para el uso de este gráfico para
determinar la potencia total requerida.

Fajas Inclinadas
La siguiente tabla da una idea de la pendiente máxima permitida para diversos materiales:

Material Angulo de Inclinación

Carbón bituminoso, mineral de mina 18
Carbón bituminoso, material fino 20
Carbón bituminoso, material grande 16
Antracita, mineral de mina 16
Antracita, material fino 20
Antracita, material grande 16
Antracita, briquetas 12
Grava lavada 15
Grava y arena 20
Grava y arena, saturada 12
Material suelto y seco 20
Mineral duro, primariamente chancado 17
Mineral duro, pequeños trozos chancados 20
Mineral blando, no se requiere chancado 20
Cemento, azufre 23
Roca, chancado primario 17
Roca, pequeños trozos chancados 20
Arena a granel 20
Arena seca 15
Sal 20

Máximo Angulo de Inclinación de Varios Materiales

Material Máximo Angulo en Grados
Alúmina, partículas o briquetas 10
Cenizas, húmedas 38
Cenizas, secas 27
Bauxita, molida seca 23
Bauxita, después del minado 17
Cemento Clinker 20
Cemento Portland 28
Clinker 23
Arcilla seca gruesa 21
Arcilla molida 22
Arcilla granular 20
Carbón bituminoso 20
Carbón después del minado 18
Coque chancado 17
Coque frio 20
Coque salido del horno 18
Concreto húmedo 15
Suelo suelto 20
feldespato 17
Grava angulosa 27
Grava redondeada 15
Grava de bancos de minado 18
Grava tamizada y lavada 12
Yeso 33
Yeso en trozos grandes 15
Yeso molido 27
Mineral de Hierro, limonita 28
Mineral de Hierro, blando 21
Caolín chancado 19
Caolín pulverizado 32
Cal quemada en trozos 15
Cal quemada pulverizada 17
Cal fina 29
Caliza pulverizada 34
Caliza mixta 21
Caliza gruesa 12
Mica molida 23
Molibdenita en polvo 25
Manganeso 24
Mineral chancado 20
Fosfato de Florida 14
Fosfato pulverizado 28
Arena apilada 20
Arena seca 15
Escoria granulada 13
 Escoria chancada 18
Roca sedimentaria 26

Numero de Capas en una Faja

Para el centro de la faja transportadora horizontal, y con 300 pies entre centros, una faja de 4
capas puede ser utilizado de manera segura hasta e incluyendo 20″ ancho; 5 capas para fajas de
24″ y 30″ de ancho; 6 capas para fajas de 36″, 42″ y 48″ de ancho. No obstante, cuando las
fajas transportadoras son extremadamente largas, o son operados por una pendiente, una operan
completamente cargados a velocidades por debajo de 100 pies por minuto, una carga segura
deben calcularse teniendo en cuenta la potencia efectiva o la tensión de la faja, el ángulo de
envoltura de la correa alrededor del rodillo, y el tipo de templado sea con un sistema roscado o
contrapeso. Las tablas del fabricante deben ser revisadas para determinar las tensiones de
trabajo seguro para sus fajas. Las siguientes tensiones de funcionamiento puede ser utilizado
como una guía:

 24 libras por pulgada de capa, lona de 28 onzas.

 27 libras por pulgada de capa, lona de 32 onzas
 30 libras por pulgada de capa, lona de 36 onzas
 38 libras por pulgada de capa, lona de 42 onzas
La tensión efectiva de la faja es de 33.000 veces el total de la potencia necesaria en el eje de
cabeza, dividida por la velocidad de la faja en pies por minuto. La tensión en el lado apretado
de la faja utilizando reguladores con rosca es la tensión de la faja, 1.8 veces para el rodillo de
transmisión de movimiento sin recubrimiento, y 1.66 veces para el rodillo de transmisión con
recubrimiento. Cuando hay un sistema para medir el peso, la máxima tensión se calcula
multiplicando la tensión efectiva por 0.50 para un rodillo sin recubrimiento, y por 0.38 para un
rodillo con recubrimiento.

Cubiertas de Jebe sobre las Fajas Transportadoras

La mayoría de las correas pueden ser comprados de un proveedor local con una cubierta
superior de jebe de 1/8″ y 1/32″ de espesor para el rodillo. El grosor de la cubierta superior
debe ser aumentado si la frecuencia de impacto o la acción abrasiva del material en el punto de
carga es severa, o si el material es alimentado en un ángulo durante el movimiento de la correa.
La calidad de fricción del jebe que es necesaria entre los pliegues de tejido está determinado
por la severidad y frecuencia de flexionado de la faja. Correas especiales de alta temperatura
pueden ser comprados para transportar concentrados secos, las temperaturas van desde 150°F
hasta no más de 200°F.

Sistemas de Transmisión de Movimiento

La unidad más popular es una correa de transmisión en forma de V que se conecta con el
motor. También hay un sistema totalmente cerrado que es básicamente un reductor de
velocidad en baño de aceite, y se encuentra unidad mediante seguros al eje del rodillo. Por un
pequeño costo adicional un dispositivo automático puede ser añadido para evitar el movimiento
de un transportador inclinado hacia atrás durante una falla en el sistema de energía.

Una unidad de transmisión de movimiento menos costosa es aquella que emplea un sistema de
piñones entre el eje y el motor. Una correa trapezoidal o un sistema a cadenas se utiliza para
conectar el motor con el eje.
Un tercer arreglo es un moto-reductor de accionamiento a cadena para conectar el motor con el
eje, lo que le convierte en una unidad compacta y muy satisfactoria.

Alimentación a la Faja Transportadora

Para obtener los mejores resultados, la faja debe estar uniformemente cargada. Alimentación
irregular o intermitente produce una descarga intermitente, lo que se traduce en una
disminución de la capacidad, resultando en sobrecargas y derrames. Si la operación puede
soportar un costo adicional, algún tipo de dispositivo de alimentación mecánica puede ser
empleado. Como por ejemplo una faja alimentadora, alimentador de placas, alimentador
vibratorio alimentador o un alimentador reciprocante.

Los chutes deberán disponerse de forma que el material cae directamente sobre la pared inferior
del conducto y no directamente a la correa. El material debe deslizarse sobre la correa a medio
camino entre dos polines. Las placas de descarga deben ser de 4 a 8 pies de largo y espaciados
aproximadamente de ½ a ¾ del ancho de la correa, siendo más ancha en la descarga que en el
alimento final. Forros de jebe deben estar empernados a la parte exterior de las placas y casi
encontrarse con la superficie de transporte de la faja.
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¿Que es una cinta transportadora?

En la actualidad, el procesamiento de un producto industrial,
agroindustrial, agrícola o minero está sujeto a diferentes
movimientos, ya sean en sentido vertical, horizontal e inclinado.
Para cumplir este objetivo, son utilizados estos equipos que
desempeñan un rol muy importante en los diferentes procesos
industriales de los que destacamos:

 Facilidad de adaptación a cualquier terreno.

 Posibilidad de transporte de cualquier tipo de material u
objeto (minerales, vegetales, combustibles, fertilizantes,
materiales de la construcción…)
 Gran capacidad de transporte y distancias que se puede
desarrollar.

COMPONENTES DE UNA CINTA

TRANSPORTADORA
Partes Principales:

A. Bandas Transportadoras.

A.1. Definición y Funciones.

La función principal de la banda es soportar directamente el

material a transportar y desplazarlo desde el punto de carga
hasta el de descarga, razón por la cual se la puede considerar el
componente principal de las cintas transportadoras; también en
el aspecto económico es, en general, el componente de mayor
precio.

Se sabe que conforme aumenta la longitud, también crece el

costo de la banda respecto del total.

A.2. Tipos principales.

Pueden llevarse a cabo las siguientes clasificaciones de las

bandas:

– Según el tipo de tejido:

 De algodón.
 De tejidos sintéticos.
 De cables de acero.

– Según la disposición del tejido:

 De varias telas o capas.

 De tejido sólido.

– Según el aspecto de la superficie portante de la carga:

 Lisas (aspecto más corriente).

 Rugosas.

Con nervios, tacos o bordes laterales vulcanizados

B. Rodillos y Soportes.

B.1. Generalidades de los rodillos.

Los rodillos son uno de los componentes principales de una

cinta transportadora, y de su calidad depende en gran medida el
buen funcionamiento de la misma. Si el giro de los mismos no es
bueno, además de aumentar la fricción y por tanto el consumo
de energía, también se producen desgastes de recubrimientos de
la banda, con la consiguiente reducción de la vida de la misma.
La separación entre rodillos se establece en función de la
anchura de la banda y de la densidad del material transportado.

B.2. Funciones de los rodillos

Las funciones a cumplir son principalmente estas:

1. Soportar la banda y el material a transportar por la misma en

el ramal superior, y soportar la banda en el ramal inferior; los
rodillos del ramal superior situados en la zona de carga, deben
soportar además el impacto producido por la caída del material.

2. Contribuir al centrado de la banda, por razones diversas la

banda está sometida a diferentes fuerzas que tienden a
decentarla de su posición recta ideal. El centrado de la misma se
logra en parte mediante la adecuada disposición de los rodillos,
tanto portantes como de retorno.

C. Tensores de banda.

C.1. Funciones principales.

Los dispositivos de tensado cumplen las siguientes funciones:

 Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor

motriz.
  Evitar derrames de material en las proximidades de los
puntos de carga, motivados por falta de tensión en la
banda.
 Compensar las variaciones de longitud producidas en la
banda, estas variaciones son debidas a cambios de tensión
en la banda.
 Mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno
durante el arranque.

D. Bastidores.

D.1. Generalidades y Funciones.

Los bastidores son estructuras metálicas que constituyen el

soporte de la banda transportadora y demás elementos de la
instalación entre el punto de alimentación y el de descarga del
material.

Se compone de los rodillos, ramales superiores e inferior y de la

propia estructura soporte.

Los bastidores son el componente más sencillo de las cintas, y su

función es soportar las cargas del material, banda y rodillos.

E. Reductores.

 Reductores Suspendidos:

Son de montaje flotante. Esta disposición presenta la ventaja de

precisar un espacio reducido, suprimiendo la alineación entre el
tambor y reductor, el inconveniente es el de tener que
desmontar el conjunto cuando se tiene que sustituir el tambor.

 Reductores Clásicos:
Estos reductores son utilizados en las grandes instalaciones. La
variante en reducción planetaria presenta la ventaja de un
espacio más reducido.

Esta disposición con acoplamiento de dientes mecanizados

permite, mediante el desacoplamiento, la intervención rápida
sobre un grupo y la marcha a bajo régimen del otro grupo, en el
caso de un tambor motriz con grupos dobles de accionamiento.