CORREAS TRANSPORTADORAS Funcionamiento de Correas Transportadoras Para el correcto funcionamiento de una correa transportadora es indispensable que todos los

componentes del sistema de transporte, tanto los estructurales como los no estructurales, sean perfectamente analizados, teniendo en cuenta que se comportan como una unidad y que los valores de cada uno de ellos sumados, determinarán el esfuerzo al que la correa será sometida. Será preciso examinar cada uno de estos componentes para ver como afectan cada uno de ellos a la correa. 1) Componentes Estructurales - Estructura de Soporte (1) - Tambor de Accionamiento (2) - Tambor de Reenvío (3) - Tambor de Estiramiento (4) - Soporte de la Correa en el Tramo Portante (5) - Soporte de la Correa en el Tramo de Retorno (6) - Sistemas de Limpieza de la Correa (7) - Carga del Transportador (8) - Descarga del Transportador (9) - Distancia de Transición

Figura 1

2) Componentes No Estructurales - Limpieza de la Correa - Tensado de la Correa - Escuadrado de la Correa - Deformaciones de la Correa - Abarquillamiento de la correa - Soporte de Carga Funcionamiento de Correas Transportadoras 1) Componentes Estructurales Estructura de Soporte Comprende todos los elementos que sustentan a la correa y a los demás componentes. Debe estar diseñada para que dicha sustentación sea firme y propiamente alineada, de no ser así se crean problemas para el normal funcionamiento del sistema de transporte. Todos los componentes del sistema se deben encontrar perfectamente unidos a la estructura y de modo tal que siempre se respete la escuadra y el nivel de cada uno de ellos como así también del conjunto en general. Las uniones de las diferentes secciones del sistema no deben presentar desniveles y debe respetarse la horizontalidad de todo el conjunto para evitar que la correa tienda a escaparse de su trayectoria ideal. Tambor de Accionamiento La fricción entre la correa y este tambor es la encargada de transmitirle el movimiento al sistema. A través de diferentes mecanismos el motor transmite movimiento al tambor de accionamiento y este a la correa por fricción. Es fundamental la adherencia que se presente entre la correa y el tambor y esto constituye de por sí la base del cálculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a mayor arco de abrace de la correa sobre el tambor mayor será la fuerza trasmitida a la correa; este punto tiene mucha importancia en el cálculo del sistema en cuanto a potencia necesaria y características de la correa. Existe un factor denominado Coeficiente de Accionamiento "K" que es utilizado para el cálculo de tensiones y que es función de la relación existente entre la tensión del ramal portante (tenso) y el ramal de retorno (flojo)

y que depende no solo del arco de abrazado sino también del tipo de superficie que presenta el tambor de accionamiento y del tipo de estirador utilizado. (Ver Tabla I).

Tabla I: Coeficiente K para correas transportadoras Tensor a Tornillo α Tambor Liso 180° 200° 220° 240° 380° 420° 1 1 0,9 0,8 0,5 *** Tambor Recub. 0,84 0,7 0,6 0,55 0,3 *** Tambor Liso 0,84 0,72 0,62 0,54 0,23 0,18 Tambor Recub. 0,52 0,44 0,37 0,32 0,11 0,08 Tensor a Contrapeso

Los tambores de accionamiento dependiendo del arco abrazado, se pueden clasificar en: a) Tambor Simple (Arco abrazado 180º) b) Tambor Simple con Polea desviadora (Arco abrazado 210º a 230º) c) Tambores en Tándem (Arco abrazado 350º a 480º)

Figura 2 La superficie del tambor de accionamiento puede ser de acero lisa o con recubrimiento de caucho de una dureza Shore A de 60 a 70 aproximadamente, el cual permite el aumento del coeficiente de rozamiento. Existen procedimientos no convencionales de recubrimiento del tambor como ser el forrado con correas de caucho u otros elementos de gran adherencia. También hay sistemas que utilizan "postizos" en arco, cauchutados, que se acoplan a los tambores de diferentes formas.

Figura 3 Para sistemas de transporte liviano es recomendable, aunque necesario, una doble conicidad en los tambores de accionamiento, la función de esta diferencia de diámetro entre el centro del tambor (mayor diámetro) y los extremos (menores diámetros) es la de facilitar el centrado de la correa. Los valores aconsejados de esta diferencia se pueden consultar en la Tabla II. El tensado de la correa para que la misma se adapte a la doble conicidad es importante, debiéndose tener cuidado con el sobretensado por inconvenientes que pueda ocasionar sobre el tambor mismo (flexión). No es recomendable la doble conicidad en los tambores de accionamiento en sistemas de transporte pesado con correa abarquillada

por otra parte en estos sistemas de transporte pesado y en función de la tensión a la que está siendo sometida la correa la doble conicidad provoca un desequilibrio total de tensiones en sus componentes. Tabla II Ancho de la Correa -B. .7 2 Funcionamiento de Correas Transportadoras Soporte de la correa en el tramo portante Según este título.sobre rodillo plano .4 1. se pueden clasificar los transportadores en dos grandes grupos: a) Deslizamiento sobre rodillos.(rodillos en artesa).sobre rodillos en artesa El caso de deslizamiento sobre rodillo plano se utiliza para el transporte de bultos o piezas normalmente de mucho peso y donde la utilización de cunas continuas supondría una gran fricción de la correa sobre la misma debido al peso del material transportado.2 1.200 B + 20 mm 1)3 B 70 110 200 . además del centrado de la carga y los rodillos autoalineantes.1200 B + 50 mm 5)7 B 315 430 0.(mm) Longitud del Tambor Longitud Cilíndrica Diámetro porción cilíndrica del Tambor (mm) Diferencia e) Diámetro porción cilíndrica y extremos del Tambor (mm) 100 . haciéndola indeseable. una de las razones es porque en estos sistemas son los rodillos abarquillados los responsables del centrado de la correa. a) Este grupo puede presentar también otras dos divisiones: .7 0. b) Deslizamiento sobre cuna continua.700 B + 30 mm 3)5 B 175 250 700 .9 1.

es en un punto normalmente más cercano al tambor de accionamiento . denominados de desvío que son los que encausan a la correa para la entrada y la salida del sistema. ambos se encuentran inclinados brindando una configuración en "V". El lugar de ubicación de este tipo de estiradores automáticos dentro de un sistema de transporte de correas. Se define como ángulo de artesa o abarquillamiento al que existe entre cada uno de los rodillos inclinados y la horizontal. mayor será el recorrido del estirador para compensarlo. En el caso de los grupos de 3 rodillos. Tambor de Estiramiento Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y grandes distancias entre centros. Por lógica poseen mucho mayor recorrido los estiradores automáticos o por gravedad que los de tornillo indicados en párrafos precedentes. el central permanece horizontal y los laterales inclinados brindando una configuración tipo canaleta que. el sistema consta además de otros dos tambores fijos. Los tambores de estiramiento son los componentes principales de estos tipos de estiradores automáticos o por gravedad y deben reunir todos los requisitos indicados para los tambores mencionados en puntos precedentes. entre otras ventajas. Es el tambor de estiramiento el que soporta el contrapeso sobre su eje. ofrece la de prácticamente doblar la capacidad de transporte respecto a rodillos planos.El diámetro de los mismos como así también su separación obedecerán a las características del material transportado. si no se compensa la correa pierde tensado y se corre serio riesgo de patinamiento. No obstante siempre debe dimensionarse tanto el recorrido necesario como así también calcularse el peso del contrapeso del sistema estirador para poder lograr su cometido. existen casos de ángulos hasta de 45º pero hay que considerar que no todas las correas se adaptan a tan extrema configuración. la cual se define como un grupo de rodillos (2 ó 3) con sus respectivos ejes en el mismo plano vertical. inherente a la misma y que debe venir indicado por el fabricante. mientras más larga es la correa. Este estiramiento debe poder ser absorbido por el estirador. Toda correa posee un coeficiente de estiramiento inelástico. Para el transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentación formando artesa. Los ángulos de artesa más comunes oscilan entre los 20º y 35º. En el caso de los grupos de 2 rodillos.

a) Este grupo puede presentar también otras dos divisiones: . el central permanece horizontal y los laterales inclinados brindando una configuración tipo . ambos se encuentran inclinados brindando una configuración en "V". Figura 4 Funcionamiento de Correas Transportadoras Soporte de la correa en el tramo portante Según este título. En el caso de los grupos de 3 rodillos.sobre rodillos en artesa El caso de deslizamiento sobre rodillo plano se utiliza para el transporte de bultos o piezas normalmente de mucho peso y donde la utilización de cunas continuas supondría una gran fricción de la correa sobre la misma debido al peso del material transportado. Para el transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentación formando artesa.y sobre el tramo de retorno. Se define como ángulo de artesa o abarquillamiento al que existe entre cada uno de los rodillos inclinados y la horizontal. la cual se define como un grupo de rodillos (2 ó 3) con sus respectivos ejes en el mismo plano vertical.sobre rodillo plano . b) Deslizamiento sobre cuna continua. se pueden clasificar los transportadores en dos grandes grupos: a) Deslizamiento sobre rodillos. En el caso de los grupos de 2 rodillos. El diámetro de los mismos como así también su separación obedecerán a las características del material transportado.

existen casos de ángulos hasta de 45º pero hay que considerar que no todas las correas se adaptan a tan extrema configuración. entre otras ventajas. o dos veces el espesor de la correa siempre y cuando esta medida fuese inferior a . La distancia entre los rodillos laterales inclinados y el central horizontal dentro de cada estación debe ser lo mínima posible y no mayor de 10 mm.ver Tabla l) Si el resultado de la primera parte de la fórmula fuese mayor al de la segunda parte habrá que recalcular el sistema de transporte. la distancia entre estaciones va a depender de la cantidad de material transportado y sus características.750 mm. El arco máximo recomendado de la correa entre estaciones se establece en el 2%. existiendo fórmulas que lo determinan. Los ángulos de artesa más comunes oscilan entre los 20º y 35º. Normalmente la distancia entre estaciones oscila entre 1.) DE: Distancia entre estaciones (m) TE: Tensión efectiva (N) K : Coeficiente de rozamiento (Adimensional .25 ( MB + ML ) x DE } < ó = { TE x K } -Resultados expresados en Newton (N) donde: g: Fuerza de Gravedad (Constante = 9.canaleta que. ofrece la de prácticamente doblar la capacidad de transporte respecto a rodillos planos. Figura 5 Cada uno de estos grupos de rodillos se denominan estaciones.) ML: Peso del material transportado por metro de correa (kg.(Ver Fórmula l) Fórmula 1 g { 6.000 a 1.81 m/seg2) MB: Peso de la correa por metro de largo (kg. como así también de la inclinación del transportador y el ancho de la correa.

Estaciones de Transición: Su finalidad es acompañar a la correa gradualmente desde su posición abarquillada (artesa) al plano del tambor de mando. clasificadas según su función: . El ángulo de artesa de cada una estas estaciones va disminuyendo o aumentando según el caso en forma gradual.la anterior.Estaciones de rodillos amortiguadores: son aquellas ubicadas debajo de la zona de carga del equipo transportador. como su nombre lo indica su función es amortiguar el golpe producido por la carga del material sobre la correa. (Más adelante definiremos la Distancia de . logrando mantener así un equilibrio en las tensiones producidas sobre la correa cuando debe cambiar su conformación desde o hacia el abarquillamiento. Figura 6 Existen estaciones de rodillos portantes especiales. Los rodillos de estas estaciones son conformados por discos o anillos normalmente cauchutados separados entre si por calces o arandelas Figura 7 . Mayores distancias pueden ocasionar un severo daño longitudinal sobre la cara inferior (lado rodadura) de la correa. su altura de caída y velocidad. La distancia entre estas estaciones es siempre menor que la indicada para las estaciones de rodillos portantes comunes o de línea y depende de el tipo de material a transportar. como así también desde la salida del tambor de reenvío hasta la posición de marcha normal.

deben estar instalados ligeramente más altos que las estaciones fijas. que indica "que la correa siempre se moverá hacia el lado correspondiente al primer rodillo con el cual hizo contacto". logran centrar la misma. varían según el ancho. . velocidad y tensión de la correa como así también de la correcta centralización de la carga y el mantenimiento del equipo en general. Figura 9 b) Este tipo de sustentación de la correa es el más adecuado cuando de trate de transporte de productos unitarios.Transición y las consideraciones respectivas). La distancia entre este tipo de estaciones a lo largo del transportador. Según al largo del transportador esta distancia varía entre 25 m para transportadores cortos. Para que estos dispositivos sean efectivos. Figura 8 . piezas. elaborados. Es siempre conveniente instalar una de estas estaciones próximas a los tambores de reenvío y motrices (5 a 15 m). esta diferencia de altura se establece normalmente entre 10 mm a 20 mm.Estaciones de rodillos autoalineantes: Su función es la de proveer un alineado automático de la correa. Su conformación es igual a la de las estaciones comunes con la diferencia que poseen un movimiento pivotante central que les permite adaptarse y de esa manera corregir los posibles desbandes de la correa. hasta 120 m para largos sistemas de transporte. etc. Los extremos de los rodillos de este tipo de estaciones avanzan o retroceden en el sentido de la marcha de la correa y por un principio práctico de instalación.

El mantenimiento necesario es mucho menor por poseer muchas menos partes móviles. La cuna debe estar situada a no más de 1(un) mm.Aunque también pueden ser utilizados en movimiento de graneles donde no es recomendable una distancia de transporte mayor de 50 m. . Como contrapartida existe una superficie de fricción muy grande que debe ser tenida en cuenta para el cálculo de potencia. A los efectos de disminuir al máximo las pérdidas de potencia.El producto se traslada con estabilidad. sin vibraciones ni desplazamientos.Un costo del transportador mucho menor. Figura 10 Funcionamiento de Correas Transportadoras Soporte de la correa en el tramo de retorno . Las ventajas que este sistema ofrece sobre la de rodillos portantes son varias.El conjunto del equipo es mucho más liviano. la correa utilizada en estos casos deberá tener un muy bajo coeficiente de fricción. . . como ser: . La rigidez transversal de las correas utilizadas debe ser alta a los efectos de mantenerse planas en el sentido transversal (no es aplicable esta recomendación para el caso de graneles). A los mismos fines la cobertura superior de la correa debe ser mínima. . laminado plástico o acero inoxidable.Durante todo el ciclo de movimiento la misma parte de la correa se encuentra en contacto con el producto. por debajo del plano formado por los diámetros mínimos de los tambores de accionamiento y retorno (por la conicidad. La correa desliza sobre una superficie continua que puede ser de diferentes materiales como chapa. estos diámetros mínimos corresponden a los extremos de los tambores). madera.

Figura 11 Sistemas de Limpieza de la Correa En líneas generales se pueden definir 2 tipos: a) Raspadores o Rascadores b) Deflectores a) Raspadores o Rascadores Los más comunes son los constituidos por una lámina de goma maciza tomada de . Por las mismas razones apuntadas. La alineación de la correa en el tramo de retorno es algo que también debe ser tenido en cuenta.Lo más frecuente es que en este tramo la correa se sustente sobre rodillos planos. dependiendo del ancho de la correa y de su peso. estos rodillos pueden ser de constitución menos robusta que los de carga. para ello es aconsejable el uso de rodillos autoalineantes. debe colocarse la punta móvil del eje de cada uno de ellos alternadamente de uno y otro lado de la estructura). volviéndola a centrar (siguiendo el mismo principio enunciado para los autoalineantes portantes). Las distancias más usuales son de 2 a 3 veces la distancia existente entre los rodillos portadores (para los casos de transportadores sobre rodillos en artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre cuna continua). dado que el depósito del mismo sobre aquellos es causal de desalineamiento de la correa. La distancia entre estos rodillos autocentrantes normalmente oscila en los 15 m (para los casos de rodillos con una punta fija. dado que la correa debe soportar solamente su propio peso. Se debe extremar el mantenimiento de estos rodillos cuando el material transportado posee características adherentes. más espaciados entre sí que las estaciones portantes. acompañando el desplazamiento lateral que pueda tener la correa. que para estos casos pueden ser rodillos con un extremo fijo y el otro móvil (ojal o colisa) que le permita variar su posición paralela al resto o pivotantes en su centro.

un bastidor y en contacto con la correa presionando sobre ella por debajo del tambor de accionamiento y antes de que la misma se separe de aquel. Figura 12 b) Deflectores Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la correa y consiste en un faldón inclinado respecto al eje de la correa. caben las mismas consideraciones para la lámina de goma y el peso del contrapeso debe ser el adecuado para evitar daños sobre la correa. Un poco más sofisticados son aquellos raspadores montados sobre un contrapeso de modo que mantengan una presión constante sobre la correa. ambos tipos pueden girar acompañando el sentido de marcha de la correa en el punto de contacto o pueden estar motorizados y girar en sentido contrario provocando una acción más efectiva de limpieza. ubicado en el mismo lugar que los anteriores. estos también son faldones de goma con las mismas consideraciones anteriores. . Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que esta constituido por un cepillo rotativo. Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de "V" con su vértice ubicado sobre el eje de la correa y orientado hacia el lado opuesto al tambor de reenvío. Se encuentra ubicado generalmente antes del tambor de reenvío (que es donde se presentan los problemas con la presencia de cuerpos extraños sobre la cara inferior de la correa). Dicho faldón es normalmente de goma y corresponden las mismas consideraciones que para las láminas de los raspadores. Este cepillo rotativo puede ser de cerdas de nylon o de láminas de goma. Estas láminas no deben poseer insertos de tela y deben contar con perforaciones oblongas en el sitio donde se unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas de la correa según la necesidad.

para el diseño de la misma y de todos los elementos del sistema que intervienen en la carga de la correa. para que la misma no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgaste y no tienda a . .Figura 13 Funcionamiento de Correas Transportadoras Carga del Transportador Una correcta selección de la forma de depositar la carga sobre la correa. . se deben tener en cuenta algunas consideraciones: Figura 14 . ya que es en esta zona de carga donde la correa sufre los mayores problemas de desgaste y sobre esfuerzo.Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la correa. Normalmente la transferencia del material transportado hacia la correa se realiza a través de lo que se conoce como Tolva de Carga. para evitar daños prematuros en la cobertura de la misma. asegura un prolongamiento de la vida de la misma.Reducir al mínimo la altura de caída del material sobre la correa. evitando desgastes prematuros.Que el material transportado entre en contacto con la correa en la misma dirección de marcha y a la misma velocidad que aquella.

desviarse lateralmente lo que ocasiona problemas serios de alineamiento. Figura 17 . . .Si el material transportado presenta diferentes granulometrías. Figura 16 .En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal. haciéndole de "colchón" a la parte de granulometría más gruesa. Figura 15 .La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la dirección de marcha. es aconsejable la utilización de un sistema de cribas de modo que permita que la parte más fina del material se deposite primero sobre la correa.En cargas con alto peso específico se deben utilizar rodillos portantes amortiguadores en la zona de carga. favoreciendo el acomodamiento de la carga sobre la correa y evitando que el material se atore a la salida de la parte metálica de la tolva.

También como regla general puede decirse que las guías deben llegar hasta el punto donde la velocidad de la carga y la de la correa se igualen. . Figura 19 . Estos faldones deben ser de caucho. fertilizantes). .Figura 18 .Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metálica de la tolva y en contacto con la correa para aquellas casos de materiales de granulometría fina (hasta 25 mm .6 segundos. es recomendable que en la zona de carga la cama sea reemplazada por rodillos horizontales con poca separación entre ellos para evitar deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del material.4 a 1. La distancia mínima entre armazón de tolva y correa no debe ser menor a 25/30 mm.La estructura metálica de la tolva nunca debe estar en contacto con la correa. sin inserciones de tela con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm.Los tríos de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor distancia entre ellos que en el resto del transportador.cereales. Esta distancia indicada. Para transportes inclinados el largo de la guía debe ser mayor como así también para aquellos casos donde la velocidad de caída del material sea menor a la velocidad de la correa. para evitar daños sobre la misma. El largo de estos faldones o guías laterales va a depender de la velocidad de alimentación y del plano de operación del transportador. Para el caso de transportadores con deslizamiento sobre camas. debe ir "creciendo" en el sentido de marcha de la correa para evitar que los materiales de granulometría alta se atasquen entre la estructura y la correa. Los mismos deben ser regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la correa para poder ir compensando desgastes. como regla general para transportadores horizontales se toma un largo equivalente a la distancia que recorre la correa en 1.

giratorio y vibratorios. El tipo de alimentadores a utilizar.En caso de cargas irregulares que hacen que la correa vaya en algunos tramos con carga total y en otros completamente vacía. a cadena y tablillas. es recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la carga sobre todo el largo de la correa. a correa.Figura 20 . va a depender del tipo de carga de que se trate. . ocasionando problemas de alineamiento. estos pueden ser: a rosca sin fin.

La descarga puede ser realizada también a través de un sistema de tambores dobles denominado carro de descarga o triper. lo circunda volviendo a cambiar de sentido retornando así a su trayectoria normal sobre los tríos de acunamiento. Descarga del Transportador Lo más frecuente es que la correa del transportador sea descargada en el tambor de accionamiento (normalmente terminal o de cabeza). Estas tolvas también permiten la alternativa que la carga vuelva a ser depositada sobre la misma correa luego de abandonado el sistema y continúe su trayectoria normal hacia otro triper fijo o hacia el final del transportador. comienza a separarse de los tríos de acunamiento e ingresa en el tambor superior. lo circunda cambiando de sentido. Estos tripers pueden ser fijos o móviles. produce la descarga. donde se montan los dos tambores. en forma directa sobre la estiba de material o a través de una tolva de descarga que permite seleccionar la dirección de caída hacia uno u otro lado. Esta trayectoria va a depender de la granulometría del material. cuando la correa se acerca al carro. El movimiento del carro puede ser . En el primer caso la descarga se produce en un punto predeterminado del sistema y puede ser realizada hacia ambos lados del equipo transportador a través de tolvas con salidas direccionales.La tolva de carga debe estar ubicada siempre después de la "Distancia de Transición" del tambor de reenvío al primer trío abarquillado y respecto al sentido de marcha de la correa. En estos casos el material describe una trayectoria perfectamente calculable que permite a los proyectistas diseñar los flujos de material. retorna e ingresa en el tambor inferior. Durante el funcionamiento. Consiste en una estructura fijada al transportador en un plano más elevado.Figura 21 . En los carros móviles la estructura se encuentra montada sobre ruedas que le permiten desplazarse sobre rieles laterales todo a lo largo del transportador y descargar el material en cualquier punto del mismo. el grado de adherencia de este con la correa y de la velocidad de la correa entre otros factores. el superior más avanzado respecto al sentido de marcha y el inferior más atrasado respecto al mismo sentido.

para evitar daños prematuros en la cobertura de la misma. Normalmente la transferencia del material transportado hacia la correa se realiza a través de lo que se conoce como Tolva de Carga.realizado a través de motorización propia. . ya que es en esta zona de carga donde la correa sufre los mayores problemas de desgaste y sobre esfuerzo.Reducir al mínimo la altura de caída del material sobre la correa. Figura 22 Funcionamiento de Correas Transportadoras Carga del Transportador Una correcta selección de la forma de depositar la carga sobre la correa. evitando desgastes prematuros. .Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la correa. se deben tener en cuenta algunas consideraciones: Figura 14 .Que el material transportado entre en contacto con la correa en la misma dirección de marcha y a la misma velocidad que aquella. para el diseño de la misma y de todos los elementos del sistema que intervienen en la carga de la correa. por la misma correa o por cable y malacate. asegura un prolongamiento de la vida de la misma. para que la misma .

haciéndole de "colchón" a la parte de granulometría más gruesa. favoreciendo el acomodamiento de la carga sobre la correa y evitando que el material se atore a la salida de la parte metálica de la tolva.La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la dirección de marcha. Figura 17 .Si el material transportado presenta diferentes granulometrías. es aconsejable la utilización de un sistema de cribas de modo que permita que la parte más fina del material se deposite primero sobre la correa.En cargas con alto peso específico se deben utilizar rodillos portantes amortiguadores en la zona de carga. . Figura 15 .En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal.no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgaste y no tienda a desviarse lateralmente lo que ocasiona problemas serios de alineamiento. Figura 16 . .

. Estos faldones deben ser de caucho.6 segundos.Figura 18 . Los mismos deben ser regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la correa para poder ir compensando desgastes. fertilizantes).cereales.Los tríos de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor distancia entre ellos que en el resto del transportador. debe ir "creciendo" en el sentido de marcha de la correa para evitar que los materiales de granulometría alta se atasquen entre la estructura y la correa. También como regla general puede decirse que las guías deben llegar hasta el punto donde la velocidad de la carga y la de la correa se igualen.4 a 1. Esta distancia indicada. sin inserciones de tela con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm. Para transportes inclinados el largo de la guía debe ser mayor como así también para aquellos casos donde la velocidad de caída del material sea menor a la velocidad de la correa.Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metálica de la tolva y en contacto con la correa para aquellas casos de materiales de granulometría fina (hasta 25 mm . La distancia mínima entre armazón de tolva y correa no debe ser menor a 25/30 mm. El largo de estos faldones o guías laterales va a depender de la velocidad de alimentación y del plano de operación del transportador. para evitar daños sobre la misma.La estructura metálica de la tolva nunca debe estar en contacto con la correa. Para el caso de transportadores con deslizamiento sobre camas. es recomendable que en la zona de carga la cama sea reemplazada por rodillos horizontales con poca separación entre ellos para evitar deteriorar la banda por el impacto . como regla general para transportadores horizontales se toma un largo equivalente a la distancia que recorre la correa en 1. Figura 19 .

es recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la carga sobre todo el largo de la correa.En caso de cargas irregulares que hacen que la correa vaya en algunos tramos con carga total y en otros completamente vacía. Es también importante destacar que todos estos materiales que atentan contra la limpieza de la correa pueden provocar desgaste prematuro en las partes móviles del transportador. Funcionamiento de Correas Transportadoras 2) Componentes No Estructurales Limpieza de la Correa Mantener la correa limpia ya sea en su lado portante en el tramo de retorno como así también en su lado de rodadura todo a lo largo del sistema es de extrema importancia para el correcto funcionamiento de la correa y de todo el transportador en general.producido por la carga del material. En caso de transportadores de correas sobre camas de deslizamiento. Cuando el material transportado es pegajoso. va a depender del tipo de carga de que se trate. este tiende a quedarse adherido a el lado portante de la correa y esto ocasiona que en el tramo de retorno este material adherido a la correa se vaya acumulando en los rodillos horizontales de sostén lo que ocasiona que los mismos vayan variando su diámetro en forma no uniforme lo que provoca desplazamientos laterales de la correa que llevan a daños importantes en los bordes de la misma. estos pueden ser: a rosca sin fin. a correa. tiende a acumularse en el tambor de reenvío ocasionando por un lado daños en la carcaza de la correa y por otro lado su acumulación lleva a provocar diferencias no uniformes en el diámetro de dicho tambor lo que atenta contra la correcta alineación de la correa. ocasionando problemas de alineamiento. Figura 20 . El tipo de alimentadores a utilizar. giratorio y vibratorios. el material que se introduce entre la correa y la cama ocasiona desbandes de la correa como así también desgaste prematuro . El material que se derrama sobre el lado de rodadura en el tramo de retorno. a cadena y tablillas.

se utiliza una escuadra metálica para determinar la línea de corte perpendicular a la línea central. Si no se posee escuadra se puede recurrir al método de doble intersección de arcos (ver Figura 23). . dado que estos pueden presentar irregularidades propias del corte o estar desgastados o dañados lo que implicaría tomar una falsa referencia para proceder al escuadrado. La línea central se puede determinar por el método de cruzamiento de diagonales y una vez obtenida la misma. Los sistemas de limpieza que pueden ser utilizados ya fueron definidos en un punto anterior.de las mismas. Los dispositivos utilizados para el tensado de la correa ya fueron vistos en puntos anteriores. Para un correcto escuadrado es recomendable determinar primero la linea central de la correa y no guiarse por los bordes de la misma. También debe ser suficiente como para que la correa se adapte perfectamente a la doble conicidad del tambor de mando cuando esta existiese. lo que implica un funcionamiento sin irregularidades de la correa y a su vez contribuye a distribuir la tensión uniformemente todo a lo largo del empalme. Tensado de la Correa El tensado de la correa debe ser tal que no permita el patinamiento entre la correa y el tambor de accionamiento. Escuadrado de la Correa El corte en perfecta escuadra de los extremos de la correa es escencial para un correcto empalme de la misma. El patinamiento causa daños severos en la cara inferior de la correa como así también en el recubrimiento de los tambores de accionamiento.

A continuación se mide la distancia existente entre el alambre o cordón de control y el punto de mayor desviación de la correa respecto al mismo. El porcentaje (%) de abananamiento obedece a la siguiente fórmula: % abananamiento = Desviación máxima en cm. Luego se procede a extender un alambre o cordón de control perfectamente recto al lado de la correa y que llegue de un extremo a otro de la misma. .Figura 23 Funcionamiento de Correas Transportadoras Deformaciones de la Correa Un desbalanceo en las tensiones producido durante el proceso de fabricación. puede ocasionar lo que se conoce como perfil "abananado" de una correa. x 100 / Largo del alambre control en cm. lo que significa una desviación de la correa hacia uno de sus lados respecto a una línea recta tomada como referencia y en el sentido longitudinal. Para medir este abananamiento se sugiere extender la correa sobre una superficie plana y asegurarse que toda la superficie de la correa este perfectamente apoyada sobre el sustrato plano (no debe existir ningún tipo de ondulación en ninguno de los bordes de la correa).

llegando incluso a producir un corte longitudinal en la correa. es imprescindible que la correa posea la flexibilidad suficiente como para que abarquille correctamente. El torcimiento de los hilos de trama respecto a la perpendicular a la línea central de la correa es un indicador de abananamiento en aquellas correas de tejido plano varias telas). Figura 24 Soporte de Carga En los transportadores abarquillados la correa debe poseer la suficiente rigidez transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a la correa sobre la unión de los rodillos. no así en las de tejido sólido. de no ser así la correa se desplazará hacia uno y otro lado pudiendo causar daños en los bordes de la misma. donde este torcimiento de la trama es meramente cosmético y no es indicativo de abananamiento.25% en correas de servicio liviano. La correa funcionando en vacío debe tomar suficiente contacto con el rodillo central del trío a los efectos de lograr una marcha alineada (ver Figura 24). creándose una línea a lo largo de la misma que es permanentemente flexionada y provoca un rápido deterioro. Cada modelo de correa posee un ancho mínimo indicado en "Tabla de Especificaciones Técnicas" que depende de la construcción misma de la correa y del ángulo de artesa de los rodillos. Abarquillamiento de la correa Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando artesa.Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el 0. El abananamiento puede ser producido también por una deficiencia del equipo de corte de la correa.5% en correas de servicio pesado y el 0. Mientras mayor es el . de no ser así se produce una flexión de la correa sobre un pequeño radio. dado que cuchillas desafiladas producen desgarramiento de los hilos de trama lo que resulta en un desbalanceo de tensiones lo que provoca el efecto mencionado.

el ángulo de artesa de los rodillos y la densidad del material transportado. la correcta y la incorrecta. Las multitelas por ser generalmente de mayor espesor a las mismas tensiones. mayor será el esfuerzo de flexión que debe soportar la correa. Este proceso se conoce también con el nombre de "entrenado de la correa". y que depende de la construcción misma de la correa. pueden soportar hasta 45º de abarquillamiento. Las correas monocapa de tejido sólido tienen excelente performance hasta un abarquillamiento de 35º inclusive. sin que la misma se salga de su curso.ángulo de abarquillamiento. siempre con correa cargada. Figura 25 Cada modelo de correa posee un ancho máximo indicado en "Tabla de Especificaciones Técnicas" para soportar la carga sin sobreflexionarse sobre la unión de rodillos. Funcionamiento de Correas Transportadoras Alineación Del Sistema Transportador Se define como el proceso de ajuste de rodillos. En la Figura 25 pueden apreciarse ambas disposiciones de la correa sobre la unión de los rodillos. tambores y condiciones de carga de modo tal que permitan la marcha correcta de la correa. Las reglas básicas para diagnosticar la falta de alineación en la marcha de una correa .

son las siguientes: a) Cuando toda la correa se escapa de la trayectoria normal siempre en un mismo sector del transportador. Puesta en marcha del Sistema Transportador Para la puesta en marcha de un sistema transportador es necesario dedicar un tiempo importante a la observación de todo el conjunto con la mayor atención posible y proceder a eliminar las causas que impidan el correcto funcionamiento. El primer paso a tener en cuenta es la verificación de la alineación y nivelación de todo el conjunto del transportador como así también . Figura 26 La combinación de estos problemas básicos determina casos en los cuales la causa de los mismos es muy dificil de determinar. la causa probable es la falta de alineación o de nivelación de toda la estructura del transportador y/o rodillos portantes y tambores del sector con problemas. Si este comportamiento errático se observa en correas sin carga (vacías). la causa probablemente aparecerá. b) Cuando una misma porción de la correa se escapa de la trayectoria normal a lo largo de todo el transportador. la causa hay que buscarla en la correa misma (abananamiento) o en los empalmes (mal escuadrados) o en el sistema de carga de la correa (si la carga está descentrada. Los casos más comunes donde la causa del problema no puede ser determinada. No obstante si se observa el funcionamiento durante un tiempo prolongado. Si se observa en correas cargadas probablemente se trate de desuniformidad en el sistema de carga (el material se deposita sobre la correa hacia uno u otro lado de la misma en forma irregular). la correa tiende a escaparse de su trayectoria normal hacia el lado opuesto a aquel que está más cargado). el problema radica probablemente en el incorrecto abarquillado de la correa sobre los rodillos portantes. son aquellos donde la correa tiene un comportamiento errático (se desplaza hacia uno u otro lado irregularmente).

potasio. tales como minería subterránea y granos. Los elastómeros más comunmente utilizados en la fabricación de las correas transportadoras son: goma. particularmente en el caso de correas de Tejido Sólido de Poliester y PVC. PVC y Uretano. se corrige el sistema con carga. Para el caso de minerales "soft" (carbón. Una vez realizadas estas verificaciones. Funcionamiento de Correas Transportadoras Selección de la correa transportadora Para la correcta selección de la correa transportadora además de tenerse en cuenta todo lo analizado para los componentes estructurales y no estructurales de un sistema transportador. "Distancia de Transición". se pone en marcha el equipo y teniendo en cuenta lo expresado en el punto "Tensado de la Correa". se deben considerar otros factores que definiremos a continuación. productos de la madera. donde la cobertura está formada por PVC y fibras superficiales de la carcasa de poliester que son sacrificables y le dan gran resistencia a la superficie de la correa.la correcta alineación entre sí de los rodillos portantes y de los tambores de mando y de reenvío. (Ver el capítulo "Problemas y Soluciones" para un rápido diagnóstico de problemas). etc. de ser necesario. Tanto la goma como el PVC pueden ser formulados de modo tal que posean esta . etc. se procede a corregir los errores que se observen en el centrado de la correa siguiendo las reglas básicos enunciadas anteriormente. Se debe verificar que los rodillos rueden libremente y ninguno se encuentre trabado. Por ejemplo para el transporte de minerales muy abrasivos la correcta selección recae sobre correas de goma por su excelente resistencia a la abrasión y gran rescilencia. se realiza primero la operación en vacío (sin carga) y luego. Se debe controlar que se cumplan los requisitos explicados en los puntos "Carga del Transportador". granos. "Descarga del Transportador". eventualmente puede utilizarse también el uretano. La característica de Retardante de Llama de una cobertura es altamente deseable en aquellos casos donde la seguridad es punto fundamental en la selección de la correa. Selección de Cobertura Existe una gran variedad de compuestos para la cobertura de la correa y los mismos son seleccionados en función de su compatibilidad con el servicio que la correa debe cumplir y con el medio ambiente dentro del cual opera. "Abarquillamiento de la correa" y "Soporte de Carga". Cada uno de estos materiales poseen ventajas y desventajas.). el PVC posee un excepcional desempeño.

La característica Antiestática de una correa es importante para aquellos casos donde el ambiente de operación presente peligro de deflagración por descargas estáticas de energía. Funcionamiento de Correas Transportadoras Angulo de Sobrecarga Dinámico Si un material a granel es volcado sobre una superficie plana horizontal. Este ángulo resultante es el que se conoce como Angulo de Sobrecarga Dinámico y si bien existen tablas generales para los diferentes materiales que lo indican. Funcionamiento de Correas Transportadoras Datos Requeridos para la Correcta Selección de una Correa Transportadora Por todo lo expuesto se entiende con son muchas las consideraciones a ser tenidas en cuenta para la correcta selección. grasas animales. a continuación se brinda una lista de los datos a obtener para la selección final debiendose tener en cuenta que a veces es necesario modificar un requerimiento a los efectos de satisfacer otro más importante. etc. ácidos. El rango de temperatura dentro del cual opera una correa es importante porque cada compuesto tiene diferentes resistencias a temperaturas máximas y mínimas de operación. Para la selección de la cobertura es importante también considerar la reacción química o resistencia que esta presente a elementos tales como aceites. (ver Figura 27). la pila formada posee un perfil con un ángulo sobre la horizontal único para cada tipo de material y que se conoce como Angulo de Reposo. es importante que la cara inferior de la correa posea un bajo coeficiente de fricción. dependiendo del tipo de material y el tipo de movimiento. El material granel depositado sobre una correa transportadora en movimiento adopta estas últimas características con una disminución que oscila entre los 5º y los 20º. Tanto la goma como el PVC cumplen perfectamente con estos requisitos si son fabricados para tal fin. Para transportadores sobre cuna continua.Denominación del Producto . Cuando esa pila es "vibrada".caracterítica. ozono. es bueno saber que el mismo varía de un transportador a otro. 1) Esquema de la Instalación 2) Material Transportado . el ángulo va decreciendo.

Material de Construcción .Distancia entre Rodillos .Densidad .Tambor Simple o Tambor Doble .Angulo de Artesa .Diámetro .Número de Rodillos por Estación .Tipo de Arranque empleado 9) Sistema Tensor .Angulo de Abrace de la Correa al Tambor .Temperatura del producto ..Grado de Abrasión .Localización del Mando .Granulometría .Localización 10) Rodillos Portantes .Distancia entre Estaciones 11) Rodillos de Retorno .Temperatura Ambiente 3) Capacidad Máxima de Transporte 4) Ancho de la Correa 5) Distancia entre Centros de Tambores 6) Desnivel entre Centros de Tambores 7) Diámetro de Tambores (Mando y Reenvío) 8) Mando .Presencia de aceite o grasas y químicos .Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad .Tipo .Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o No) .Descripción .Material de Construcción .Humedad .Diámetro .

Tipo 16) Horas de Trabajo al Día 17) Sistema de Empalme 18) Mínima Temperatura Ambiente Promedio Procedimiento para Empalme en Frío de Correas Transportadoras UNIPLY 1) Determinar el Largo de Empalme (L) con la siguiente fórmula: L = E . Agregar siempre 200 ó 300 mm.12) Velocidad de la Correa 13) Potencia Instalada 14) Sistema de Carga .Tipo .Altura de Caída . Considerar que una vez realizados los dos cortes en escuadra de los extremos. más para poder escuadrar las puntas con comodidad.5A donde: D: Desarrollo de la correa necesario para el equipamiento L: Largo de Empalme A: Ancho de la correa Nota: El medio Ancho se agrega para poder realizar el empalme en diagonal . 75 donde E: espesor de la correa Considerar que al Desarrollo que se necesita se deben agregar: un Largo de Empalme (L) + 0.Esquema .Angulo de Caída 15) Sistema de Descarga . 2) Las puntas se deben escuadrar siguiendo cualquiera de los dos procedimientos indicados en este website.Esquema .5 Anchos (A) para determinar el largo total a comprar. el largo total de la correa sobre la cual se va a trabajar obedecerá a la siguiente fórmula: Largo Total = D + L + 0.

La labor se realiza con herramienta de mano eléctrica con lija de papel. Luego se procede al desgaste de la carcasa textil (tela) de la correa. 3) El Empalme se realiza en diagonal con un ángulo de entre 20° a 22° respecto al extremo cortado en escuadra. utilizándose la misma herramienta. (ver figuras) Cobertura LADO "A" LADO "A" Sin Cobertura . Un procedimiento sencillo es marcar la mitad de un ancho sobre uno de los laterales y unirlo mediante una recta con el vértice del lado opuesto (ver figura). LADO "A" LADO "B" CORTE 4) Procedimiento de Desgaste del Lado "A" (Lado con Cobertura) En primer lugar se elimina totalmente la cobertura de PVC en toda la zona de empalme. El corte definitivo se realiza sobre esta recta marcada. de mayor a menor (chanfleado).como se explica en el siguiente punto.

se procede a extraer el aire que pueda haber quedado atrapado rolando la zona de empalme con rodillos dobles o simples. Si bien no es necesario. Problemas más comunes en Correas Transportadoras . (ver figuras) LADO "B" Cobertur Cobertura PVC Intacta Desgaste LADO "B" 6) Se procede a unir las dos puntas previamente cementadas El cemento utilizado es de dos componentes especial para PVC. La capa de PVC del otro lado se deja intacta.Desgaste LADO "A" 5) Procedimiento de Desgaste del Lado "B" (Lado sin Cobertura) Se procede al desgaste de la carcasa textil (tela) de mayor a menor (chanfleado) con la misma herramienta anterior. La forma de utilización y de colocar las dos manos del cemento están indicadas en el folleto o en el envase del mismo. se aconseja el prensado de la zona de empalme durante un par de horas. se recomienda "suavizarlas" utilizando la misma herramienta que para el desgaste a continuación se procede a pincelar con el mismo cemento estas partes suavizadas. Si hubiese quedado una diferencia de nivel entre las uniones. Cemento para PVC 7) Una vez unidas las dos puntas.

("abananamiento") 1) Tratar de corregirla aplicando rodillos autocentrantes principalmente en el tramo de retorno. 1) Rehacer el empalme. puede ser corregida por tensado. a) Correa curvada longitudinalmente. b) Acumulación de material sobre los rodillos. a) Rodillos (simple. 1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la correa. 1) Disponer los rodillos (simple. 2) En caso de correa nueva y siempre y cuando la curvatura no exceda los estándares. 2) Mejorar el mantenimiento y lubricación del transportador. siempre la misma.CAUSAS SOLUCIONES • Una determinada sección de la correa. par o trío) en su posición correcta. par o trío) anteriores a ese punto no están perpendiculares a la dirección de marcha. • La correa sale de alineación en determinado punto del transportador. 1) Comprobar y corregir el desvío o el desnivel de la misma. sale de alineación. 1) Sustituir los rodillos bloqueados. b) Empalme fuera de escuadra. 3) Si la curvatura excede los estándares. cambiar la correa. d) Estructura fuera de nivel o torcida. c) Rodillos bloqueados. .

no más de 2º. 3) Disminuir la inclinación de los rodillos laterales de la artesa. 1) Comprobar y corregir la alineación. a) Tambores terminales no alineados. 1) Colocar rodillos autocentrantes. 1) Modificar la tolva de carga de modo que el material sea conducido y se deposite regularmente sobre la parte central de la correa (eje del transportador). b) Acumulación de material sobre los tambores. Si es necesario emplear rodillos autocentrantes. 1) Comprobar y corregir la alineación. 2) Inclinar los rodillos laterales de la artesa en dirección a la marcha de la correa. . en el tramo de retorno antes del tambor de reenvío y en el tramo portante 15 a 20 metros antes del tambor de accionamiento. 4) Aumentar el peso del material sobre la correa disminuyendo la velocidad de la misma. d) La carga del material no es simétrica respecto al centro de la correa • La correa sale de alineación en uno o más puntos del transportador en forma errática. a) La correa tiene poca flexibilidad transversal o carcasa superdimensionada.• La correa tiende a salirse de los tambores terminales (accionamiento y reenvío). c) Rodillos próximos a los tambores no alineados. 1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la correa.

1) Modificar el sistema de carga. b) La carga del material es desuniforme hacia uno y otro lado de la correa. 2) Colocar rodillos autocentrantes. 2) Aumentar la velocidad o disminuir la capacidad dejando invariable la relación velocidad:capacidad. a) Tensado excesivo.5) Sustituir la correa. instalando otra de mayor flexibilidad transversal o carcasa correctamente dimensionada. b) Se superó la tensión de servicio de la correa instalada. . Problemas más comunes en Correas Transportadoras CAUSAS • Excesivo estiramiento de la correa. 2) Engomar el tambor motriz para reducir la tensión o adoptar doble tambor motriz con el mismo fin (aumento del arco abrazado). 3) Adoptar estirador automático correctamente calculado. 1) Disminuir el rozamiento de las partes móviles mejorando el mantenimiento del equipo. SOLUCIONES 1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de deslizamiento y de allí proceder a aumentarla ligeramente.

verificar que el coeficiente de fricción de la correa no sea muy elevado. ya sea aplicando rodillos desviadores. 2) Mejorar el mantenimiento y . adoptando doble tambor motriz o aumentando simplemente el diámetro del tambor motriz. 5) De ser posible disminuir velocidad. b) Material filtrado sobre el lado de rodadura de la correa 1) Instalar o verificar los rascadores sobre el lado de rodadura de la correa. verificar que el coeficiente de fricción de la correa no sea muy elevado. 3) Aumentar el arco abrazado de la correa al tambor motriz. 2) Instalar o verificar los faldones de la tolva de carga. 4) Recalcular la correa y adoptar otra de mayor tensión de servicio. 4) En caso de deslizamiento sobre cama. 1) Sustituir los rodillos bloqueados.3) En caso de deslizamiento sobre cama. c) Rodillos portantes bloqueados. a) Patinamiento de la correa sobre los tambores. 1) Aumentar el tensado. 2) Engomar el tambor motriz (aumento coeficiente de fricción entre correa y tambor). • Excesivo desgaste en el lado inferior de la correa.

d) Aglomeración de material en el punto de carga. c) Rodillos de retorno bloqueados. e) Excesiva flexión de la correa (flecha) entre las estaciones de rodillos portantes. Problemas más comunes en Correas Transportadoras CAUSAS SOLUCIONES • Excesivo desgaste en el lado superior de la correa. Establecer un programa de mantenimiento más severo.lubricación del transportador. 1) Mejorar la carga adaptando la dosificación de la misma a la capacidad de transporte del equipo. 1) Adaptar la tolva de carga de modo que el material llegue en forma tangencial a la dirección de la correa y aproximadamente a la misma velocidad. 1) Corregir limpiando. b) Velocidad de caída del material sobre la correa muy alta o muy baja. 1) Aumentar el tensado de la correa si este hubiera disminuido. 1) Seleccionar la correa de cobertura adecuada al material transportado. . sucios o desalineados. 3) Disminuir la distancia entre las estaciones de rodillos portantes. lubricando o cambiando los rodillos. 2) Cambiar la correa por otra de mayor tensión de servicio. a) Cobertura superior inadecuada.

1) Faldones o guías laterales muy duros. evitando así atascamientos del mismo. que ocasione disminución de la adherencia. d) Coeficiente de fricción entre correa y cama de 1) Seleccionar el lado de la correa de menor Coeficiente. 4) Oscilación de la correa en el punto de la carga. 1) Instalar rodillos portantes amortiguadores en la zona de carga de modo que no permitan que la superficie de la correa pierda contacto con los faldones. 3) El espacio entre la correa y los faldones no es creciente en el sentido de marcha. sobre el lado superior. • La correa patina sobre el tambor motriz. a) Tensado insuficiente. 2) Faldones muy apretados sobre la correa. b) Tambor muy pequeño. 1) Aumentar el tensado desde el tornillo tensor o aumentando el contrapeso. 1) Aumentar el diámetro del tambor. 1) Regularlos. 2) Aumentar el arco de contacto entre correa y tambor con un rodillo desviador. 1) Aumentar la adherencia engomando el tambor motriz. 2) Aplicar rascadores en caso de interposición de material transportado entre la correa y el tambor de naturaleza tal.• Desgastes localizados severos y/o roturas. longitudinales. 1) Reemplazarlos por otros de menor dureza. c) Coeficiente de fricción entre correa y tambor (  A) muy bajo. . 1) Regular la distancia de modo que en el extremo de los faldones sea levemente superior a la granulometría del material transportado.

b) Tensado excesivo. • Rotura del empalme sinfin. a) Mala selección de las grampas. 1) Aumentar el diámetro de los tambores. 2) Seleccionar una correa adecuada al diámetro existente. teniendo en cuenta la tensión de servicio. • Rotura del empalme mecánico (grampas).deslizamiento G muy alto. b) Tensado excesivo. diámetro mínimo de tambores y espesor de la correa (datos aportados por el fabricante de las grampas). 3) Cambiar el tipo de cama de deslizamiento por otra de menor Coeficiente. 2) Cambiar la correa por otra de menor Coeficiente. . c) Tambores demasiado pequeños. 1) Rehacerlo. 1) Cambiarlas seleccionando correctamente. 1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de deslizamiento y de allí proceder a aumentarlo ligeramente. 1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de deslizamiento y de allí proceder a aumentarlo ligeramente. a) Empalme mal realizado.

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