CORREAS TRANSPORTADORAS Funcionamiento de Correas Transportadoras Para el correcto funcionamiento de una correa transportadora es indispensable que todos los

componentes del sistema de transporte, tanto los estructurales como los no estructurales, sean perfectamente analizados, teniendo en cuenta que se comportan como una unidad y que los valores de cada uno de ellos sumados, determinarán el esfuerzo al que la correa será sometida. Será preciso examinar cada uno de estos componentes para ver como afectan cada uno de ellos a la correa. 1) Componentes Estructurales - Estructura de Soporte (1) - Tambor de Accionamiento (2) - Tambor de Reenvío (3) - Tambor de Estiramiento (4) - Soporte de la Correa en el Tramo Portante (5) - Soporte de la Correa en el Tramo de Retorno (6) - Sistemas de Limpieza de la Correa (7) - Carga del Transportador (8) - Descarga del Transportador (9) - Distancia de Transición

Figura 1

2) Componentes No Estructurales - Limpieza de la Correa - Tensado de la Correa - Escuadrado de la Correa - Deformaciones de la Correa - Abarquillamiento de la correa - Soporte de Carga Funcionamiento de Correas Transportadoras 1) Componentes Estructurales Estructura de Soporte Comprende todos los elementos que sustentan a la correa y a los demás componentes. Debe estar diseñada para que dicha sustentación sea firme y propiamente alineada, de no ser así se crean problemas para el normal funcionamiento del sistema de transporte. Todos los componentes del sistema se deben encontrar perfectamente unidos a la estructura y de modo tal que siempre se respete la escuadra y el nivel de cada uno de ellos como así también del conjunto en general. Las uniones de las diferentes secciones del sistema no deben presentar desniveles y debe respetarse la horizontalidad de todo el conjunto para evitar que la correa tienda a escaparse de su trayectoria ideal. Tambor de Accionamiento La fricción entre la correa y este tambor es la encargada de transmitirle el movimiento al sistema. A través de diferentes mecanismos el motor transmite movimiento al tambor de accionamiento y este a la correa por fricción. Es fundamental la adherencia que se presente entre la correa y el tambor y esto constituye de por sí la base del cálculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a mayor arco de abrace de la correa sobre el tambor mayor será la fuerza trasmitida a la correa; este punto tiene mucha importancia en el cálculo del sistema en cuanto a potencia necesaria y características de la correa. Existe un factor denominado Coeficiente de Accionamiento "K" que es utilizado para el cálculo de tensiones y que es función de la relación existente entre la tensión del ramal portante (tenso) y el ramal de retorno (flojo)

y que depende no solo del arco de abrazado sino también del tipo de superficie que presenta el tambor de accionamiento y del tipo de estirador utilizado. (Ver Tabla I).

Tabla I: Coeficiente K para correas transportadoras Tensor a Tornillo α Tambor Liso 180° 200° 220° 240° 380° 420° 1 1 0,9 0,8 0,5 *** Tambor Recub. 0,84 0,7 0,6 0,55 0,3 *** Tambor Liso 0,84 0,72 0,62 0,54 0,23 0,18 Tambor Recub. 0,52 0,44 0,37 0,32 0,11 0,08 Tensor a Contrapeso

Los tambores de accionamiento dependiendo del arco abrazado, se pueden clasificar en: a) Tambor Simple (Arco abrazado 180º) b) Tambor Simple con Polea desviadora (Arco abrazado 210º a 230º) c) Tambores en Tándem (Arco abrazado 350º a 480º)

Figura 2 La superficie del tambor de accionamiento puede ser de acero lisa o con recubrimiento de caucho de una dureza Shore A de 60 a 70 aproximadamente, el cual permite el aumento del coeficiente de rozamiento. Existen procedimientos no convencionales de recubrimiento del tambor como ser el forrado con correas de caucho u otros elementos de gran adherencia. También hay sistemas que utilizan "postizos" en arco, cauchutados, que se acoplan a los tambores de diferentes formas.

Figura 3 Para sistemas de transporte liviano es recomendable, aunque necesario, una doble conicidad en los tambores de accionamiento, la función de esta diferencia de diámetro entre el centro del tambor (mayor diámetro) y los extremos (menores diámetros) es la de facilitar el centrado de la correa. Los valores aconsejados de esta diferencia se pueden consultar en la Tabla II. El tensado de la correa para que la misma se adapte a la doble conicidad es importante, debiéndose tener cuidado con el sobretensado por inconvenientes que pueda ocasionar sobre el tambor mismo (flexión). No es recomendable la doble conicidad en los tambores de accionamiento en sistemas de transporte pesado con correa abarquillada

se pueden clasificar los transportadores en dos grandes grupos: a) Deslizamiento sobre rodillos.7 0. b) Deslizamiento sobre cuna continua. .(mm) Longitud del Tambor Longitud Cilíndrica Diámetro porción cilíndrica del Tambor (mm) Diferencia e) Diámetro porción cilíndrica y extremos del Tambor (mm) 100 .1200 B + 50 mm 5)7 B 315 430 0.2 1.(rodillos en artesa).7 2 Funcionamiento de Correas Transportadoras Soporte de la correa en el tramo portante Según este título.200 B + 20 mm 1)3 B 70 110 200 . además del centrado de la carga y los rodillos autoalineantes.sobre rodillo plano . haciéndola indeseable. una de las razones es porque en estos sistemas son los rodillos abarquillados los responsables del centrado de la correa.700 B + 30 mm 3)5 B 175 250 700 . por otra parte en estos sistemas de transporte pesado y en función de la tensión a la que está siendo sometida la correa la doble conicidad provoca un desequilibrio total de tensiones en sus componentes. Tabla II Ancho de la Correa -B. a) Este grupo puede presentar también otras dos divisiones: .9 1.sobre rodillos en artesa El caso de deslizamiento sobre rodillo plano se utiliza para el transporte de bultos o piezas normalmente de mucho peso y donde la utilización de cunas continuas supondría una gran fricción de la correa sobre la misma debido al peso del material transportado.4 1.

En el caso de los grupos de 2 rodillos. entre otras ventajas. inherente a la misma y que debe venir indicado por el fabricante. Tambor de Estiramiento Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y grandes distancias entre centros. el central permanece horizontal y los laterales inclinados brindando una configuración tipo canaleta que. existen casos de ángulos hasta de 45º pero hay que considerar que no todas las correas se adaptan a tan extrema configuración. Toda correa posee un coeficiente de estiramiento inelástico. No obstante siempre debe dimensionarse tanto el recorrido necesario como así también calcularse el peso del contrapeso del sistema estirador para poder lograr su cometido. si no se compensa la correa pierde tensado y se corre serio riesgo de patinamiento. Por lógica poseen mucho mayor recorrido los estiradores automáticos o por gravedad que los de tornillo indicados en párrafos precedentes. denominados de desvío que son los que encausan a la correa para la entrada y la salida del sistema. mientras más larga es la correa. ambos se encuentran inclinados brindando una configuración en "V". Es el tambor de estiramiento el que soporta el contrapeso sobre su eje.El diámetro de los mismos como así también su separación obedecerán a las características del material transportado. El lugar de ubicación de este tipo de estiradores automáticos dentro de un sistema de transporte de correas. ofrece la de prácticamente doblar la capacidad de transporte respecto a rodillos planos. Los ángulos de artesa más comunes oscilan entre los 20º y 35º. En el caso de los grupos de 3 rodillos. Se define como ángulo de artesa o abarquillamiento al que existe entre cada uno de los rodillos inclinados y la horizontal. Los tambores de estiramiento son los componentes principales de estos tipos de estiradores automáticos o por gravedad y deben reunir todos los requisitos indicados para los tambores mencionados en puntos precedentes. la cual se define como un grupo de rodillos (2 ó 3) con sus respectivos ejes en el mismo plano vertical. el sistema consta además de otros dos tambores fijos. mayor será el recorrido del estirador para compensarlo. Para el transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentación formando artesa. es en un punto normalmente más cercano al tambor de accionamiento . Este estiramiento debe poder ser absorbido por el estirador.

Para el transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentación formando artesa. a) Este grupo puede presentar también otras dos divisiones: . la cual se define como un grupo de rodillos (2 ó 3) con sus respectivos ejes en el mismo plano vertical. el central permanece horizontal y los laterales inclinados brindando una configuración tipo .sobre rodillo plano . El diámetro de los mismos como así también su separación obedecerán a las características del material transportado.y sobre el tramo de retorno. ambos se encuentran inclinados brindando una configuración en "V". se pueden clasificar los transportadores en dos grandes grupos: a) Deslizamiento sobre rodillos. En el caso de los grupos de 3 rodillos. En el caso de los grupos de 2 rodillos. Figura 4 Funcionamiento de Correas Transportadoras Soporte de la correa en el tramo portante Según este título.sobre rodillos en artesa El caso de deslizamiento sobre rodillo plano se utiliza para el transporte de bultos o piezas normalmente de mucho peso y donde la utilización de cunas continuas supondría una gran fricción de la correa sobre la misma debido al peso del material transportado. b) Deslizamiento sobre cuna continua. Se define como ángulo de artesa o abarquillamiento al que existe entre cada uno de los rodillos inclinados y la horizontal.

) ML: Peso del material transportado por metro de correa (kg. La distancia entre los rodillos laterales inclinados y el central horizontal dentro de cada estación debe ser lo mínima posible y no mayor de 10 mm.25 ( MB + ML ) x DE } < ó = { TE x K } -Resultados expresados en Newton (N) donde: g: Fuerza de Gravedad (Constante = 9.canaleta que. entre otras ventajas. Normalmente la distancia entre estaciones oscila entre 1. existen casos de ángulos hasta de 45º pero hay que considerar que no todas las correas se adaptan a tan extrema configuración. existiendo fórmulas que lo determinan.ver Tabla l) Si el resultado de la primera parte de la fórmula fuese mayor al de la segunda parte habrá que recalcular el sistema de transporte. como así también de la inclinación del transportador y el ancho de la correa.) DE: Distancia entre estaciones (m) TE: Tensión efectiva (N) K : Coeficiente de rozamiento (Adimensional .81 m/seg2) MB: Peso de la correa por metro de largo (kg. la distancia entre estaciones va a depender de la cantidad de material transportado y sus características. El arco máximo recomendado de la correa entre estaciones se establece en el 2%.750 mm.000 a 1. Figura 5 Cada uno de estos grupos de rodillos se denominan estaciones.(Ver Fórmula l) Fórmula 1 g { 6. ofrece la de prácticamente doblar la capacidad de transporte respecto a rodillos planos. o dos veces el espesor de la correa siempre y cuando esta medida fuese inferior a . Los ángulos de artesa más comunes oscilan entre los 20º y 35º.

como así también desde la salida del tambor de reenvío hasta la posición de marcha normal. Los rodillos de estas estaciones son conformados por discos o anillos normalmente cauchutados separados entre si por calces o arandelas Figura 7 . La distancia entre estas estaciones es siempre menor que la indicada para las estaciones de rodillos portantes comunes o de línea y depende de el tipo de material a transportar. (Más adelante definiremos la Distancia de .la anterior. clasificadas según su función: . su altura de caída y velocidad. El ángulo de artesa de cada una estas estaciones va disminuyendo o aumentando según el caso en forma gradual.Estaciones de rodillos amortiguadores: son aquellas ubicadas debajo de la zona de carga del equipo transportador. Mayores distancias pueden ocasionar un severo daño longitudinal sobre la cara inferior (lado rodadura) de la correa.Estaciones de Transición: Su finalidad es acompañar a la correa gradualmente desde su posición abarquillada (artesa) al plano del tambor de mando. Figura 6 Existen estaciones de rodillos portantes especiales. logrando mantener así un equilibrio en las tensiones producidas sobre la correa cuando debe cambiar su conformación desde o hacia el abarquillamiento. como su nombre lo indica su función es amortiguar el golpe producido por la carga del material sobre la correa.

Según al largo del transportador esta distancia varía entre 25 m para transportadores cortos. logran centrar la misma. deben estar instalados ligeramente más altos que las estaciones fijas. Los extremos de los rodillos de este tipo de estaciones avanzan o retroceden en el sentido de la marcha de la correa y por un principio práctico de instalación. varían según el ancho.Estaciones de rodillos autoalineantes: Su función es la de proveer un alineado automático de la correa. hasta 120 m para largos sistemas de transporte. . esta diferencia de altura se establece normalmente entre 10 mm a 20 mm. que indica "que la correa siempre se moverá hacia el lado correspondiente al primer rodillo con el cual hizo contacto". velocidad y tensión de la correa como así también de la correcta centralización de la carga y el mantenimiento del equipo en general. elaborados. Es siempre conveniente instalar una de estas estaciones próximas a los tambores de reenvío y motrices (5 a 15 m). etc. Figura 9 b) Este tipo de sustentación de la correa es el más adecuado cuando de trate de transporte de productos unitarios. Su conformación es igual a la de las estaciones comunes con la diferencia que poseen un movimiento pivotante central que les permite adaptarse y de esa manera corregir los posibles desbandes de la correa. Figura 8 . piezas. Para que estos dispositivos sean efectivos. La distancia entre este tipo de estaciones a lo largo del transportador.Transición y las consideraciones respectivas).

Aunque también pueden ser utilizados en movimiento de graneles donde no es recomendable una distancia de transporte mayor de 50 m. la correa utilizada en estos casos deberá tener un muy bajo coeficiente de fricción. madera. por debajo del plano formado por los diámetros mínimos de los tambores de accionamiento y retorno (por la conicidad. La cuna debe estar situada a no más de 1(un) mm. sin vibraciones ni desplazamientos.Un costo del transportador mucho menor. . .Durante todo el ciclo de movimiento la misma parte de la correa se encuentra en contacto con el producto. La correa desliza sobre una superficie continua que puede ser de diferentes materiales como chapa.El mantenimiento necesario es mucho menor por poseer muchas menos partes móviles. Como contrapartida existe una superficie de fricción muy grande que debe ser tenida en cuenta para el cálculo de potencia. laminado plástico o acero inoxidable. como ser: . A los efectos de disminuir al máximo las pérdidas de potencia. La rigidez transversal de las correas utilizadas debe ser alta a los efectos de mantenerse planas en el sentido transversal (no es aplicable esta recomendación para el caso de graneles).El conjunto del equipo es mucho más liviano. . Figura 10 Funcionamiento de Correas Transportadoras Soporte de la correa en el tramo de retorno . estos diámetros mínimos corresponden a los extremos de los tambores). A los mismos fines la cobertura superior de la correa debe ser mínima.El producto se traslada con estabilidad. . Las ventajas que este sistema ofrece sobre la de rodillos portantes son varias.

Se debe extremar el mantenimiento de estos rodillos cuando el material transportado posee características adherentes. dependiendo del ancho de la correa y de su peso.Lo más frecuente es que en este tramo la correa se sustente sobre rodillos planos. acompañando el desplazamiento lateral que pueda tener la correa. La distancia entre estos rodillos autocentrantes normalmente oscila en los 15 m (para los casos de rodillos con una punta fija. dado que el depósito del mismo sobre aquellos es causal de desalineamiento de la correa. Las distancias más usuales son de 2 a 3 veces la distancia existente entre los rodillos portadores (para los casos de transportadores sobre rodillos en artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre cuna continua). Por las mismas razones apuntadas. dado que la correa debe soportar solamente su propio peso. que para estos casos pueden ser rodillos con un extremo fijo y el otro móvil (ojal o colisa) que le permita variar su posición paralela al resto o pivotantes en su centro. volviéndola a centrar (siguiendo el mismo principio enunciado para los autoalineantes portantes). debe colocarse la punta móvil del eje de cada uno de ellos alternadamente de uno y otro lado de la estructura). para ello es aconsejable el uso de rodillos autoalineantes. Figura 11 Sistemas de Limpieza de la Correa En líneas generales se pueden definir 2 tipos: a) Raspadores o Rascadores b) Deflectores a) Raspadores o Rascadores Los más comunes son los constituidos por una lámina de goma maciza tomada de . estos rodillos pueden ser de constitución menos robusta que los de carga. La alineación de la correa en el tramo de retorno es algo que también debe ser tenido en cuenta. más espaciados entre sí que las estaciones portantes.

Este cepillo rotativo puede ser de cerdas de nylon o de láminas de goma. . ambos tipos pueden girar acompañando el sentido de marcha de la correa en el punto de contacto o pueden estar motorizados y girar en sentido contrario provocando una acción más efectiva de limpieza. Se encuentra ubicado generalmente antes del tambor de reenvío (que es donde se presentan los problemas con la presencia de cuerpos extraños sobre la cara inferior de la correa). Figura 12 b) Deflectores Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la correa y consiste en un faldón inclinado respecto al eje de la correa. Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de "V" con su vértice ubicado sobre el eje de la correa y orientado hacia el lado opuesto al tambor de reenvío. Dicho faldón es normalmente de goma y corresponden las mismas consideraciones que para las láminas de los raspadores. estos también son faldones de goma con las mismas consideraciones anteriores.un bastidor y en contacto con la correa presionando sobre ella por debajo del tambor de accionamiento y antes de que la misma se separe de aquel. ubicado en el mismo lugar que los anteriores. Estas láminas no deben poseer insertos de tela y deben contar con perforaciones oblongas en el sitio donde se unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas de la correa según la necesidad. Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que esta constituido por un cepillo rotativo. Un poco más sofisticados son aquellos raspadores montados sobre un contrapeso de modo que mantengan una presión constante sobre la correa. caben las mismas consideraciones para la lámina de goma y el peso del contrapeso debe ser el adecuado para evitar daños sobre la correa.

para que la misma no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgaste y no tienda a .Que el material transportado entre en contacto con la correa en la misma dirección de marcha y a la misma velocidad que aquella.Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la correa. Normalmente la transferencia del material transportado hacia la correa se realiza a través de lo que se conoce como Tolva de Carga. .Figura 13 Funcionamiento de Correas Transportadoras Carga del Transportador Una correcta selección de la forma de depositar la carga sobre la correa. asegura un prolongamiento de la vida de la misma. . evitando desgastes prematuros. se deben tener en cuenta algunas consideraciones: Figura 14 . para evitar daños prematuros en la cobertura de la misma. para el diseño de la misma y de todos los elementos del sistema que intervienen en la carga de la correa.Reducir al mínimo la altura de caída del material sobre la correa. ya que es en esta zona de carga donde la correa sufre los mayores problemas de desgaste y sobre esfuerzo.

En cargas con alto peso específico se deben utilizar rodillos portantes amortiguadores en la zona de carga.Si el material transportado presenta diferentes granulometrías.desviarse lateralmente lo que ocasiona problemas serios de alineamiento. haciéndole de "colchón" a la parte de granulometría más gruesa. es aconsejable la utilización de un sistema de cribas de modo que permita que la parte más fina del material se deposite primero sobre la correa. Figura 16 . Figura 17 . . favoreciendo el acomodamiento de la carga sobre la correa y evitando que el material se atore a la salida de la parte metálica de la tolva. . Figura 15 .La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la dirección de marcha.En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal.

fertilizantes). Para transportes inclinados el largo de la guía debe ser mayor como así también para aquellos casos donde la velocidad de caída del material sea menor a la velocidad de la correa. sin inserciones de tela con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm.Figura 18 . .6 segundos.Los tríos de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor distancia entre ellos que en el resto del transportador.Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metálica de la tolva y en contacto con la correa para aquellas casos de materiales de granulometría fina (hasta 25 mm . Estos faldones deben ser de caucho. . El largo de estos faldones o guías laterales va a depender de la velocidad de alimentación y del plano de operación del transportador.cereales. Esta distancia indicada. También como regla general puede decirse que las guías deben llegar hasta el punto donde la velocidad de la carga y la de la correa se igualen. para evitar daños sobre la misma. Figura 19 .La estructura metálica de la tolva nunca debe estar en contacto con la correa. debe ir "creciendo" en el sentido de marcha de la correa para evitar que los materiales de granulometría alta se atasquen entre la estructura y la correa.4 a 1. es recomendable que en la zona de carga la cama sea reemplazada por rodillos horizontales con poca separación entre ellos para evitar deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del material. La distancia mínima entre armazón de tolva y correa no debe ser menor a 25/30 mm. como regla general para transportadores horizontales se toma un largo equivalente a la distancia que recorre la correa en 1. Los mismos deben ser regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la correa para poder ir compensando desgastes. Para el caso de transportadores con deslizamiento sobre camas.

a cadena y tablillas. a correa.En caso de cargas irregulares que hacen que la correa vaya en algunos tramos con carga total y en otros completamente vacía.Figura 20 . va a depender del tipo de carga de que se trate. . ocasionando problemas de alineamiento. El tipo de alimentadores a utilizar. es recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la carga sobre todo el largo de la correa. estos pueden ser: a rosca sin fin. giratorio y vibratorios.

Esta trayectoria va a depender de la granulometría del material. En los carros móviles la estructura se encuentra montada sobre ruedas que le permiten desplazarse sobre rieles laterales todo a lo largo del transportador y descargar el material en cualquier punto del mismo. comienza a separarse de los tríos de acunamiento e ingresa en el tambor superior. el superior más avanzado respecto al sentido de marcha y el inferior más atrasado respecto al mismo sentido. Consiste en una estructura fijada al transportador en un plano más elevado. Descarga del Transportador Lo más frecuente es que la correa del transportador sea descargada en el tambor de accionamiento (normalmente terminal o de cabeza). En estos casos el material describe una trayectoria perfectamente calculable que permite a los proyectistas diseñar los flujos de material. produce la descarga. lo circunda cambiando de sentido. La descarga puede ser realizada también a través de un sistema de tambores dobles denominado carro de descarga o triper. En el primer caso la descarga se produce en un punto predeterminado del sistema y puede ser realizada hacia ambos lados del equipo transportador a través de tolvas con salidas direccionales. en forma directa sobre la estiba de material o a través de una tolva de descarga que permite seleccionar la dirección de caída hacia uno u otro lado. retorna e ingresa en el tambor inferior. Estas tolvas también permiten la alternativa que la carga vuelva a ser depositada sobre la misma correa luego de abandonado el sistema y continúe su trayectoria normal hacia otro triper fijo o hacia el final del transportador. Estos tripers pueden ser fijos o móviles. Durante el funcionamiento. El movimiento del carro puede ser . el grado de adherencia de este con la correa y de la velocidad de la correa entre otros factores. donde se montan los dos tambores. cuando la correa se acerca al carro. lo circunda volviendo a cambiar de sentido retornando así a su trayectoria normal sobre los tríos de acunamiento.La tolva de carga debe estar ubicada siempre después de la "Distancia de Transición" del tambor de reenvío al primer trío abarquillado y respecto al sentido de marcha de la correa.Figura 21 .

realizado a través de motorización propia.Que el material transportado entre en contacto con la correa en la misma dirección de marcha y a la misma velocidad que aquella. asegura un prolongamiento de la vida de la misma. para que la misma .Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la correa. para evitar daños prematuros en la cobertura de la misma. Normalmente la transferencia del material transportado hacia la correa se realiza a través de lo que se conoce como Tolva de Carga.Reducir al mínimo la altura de caída del material sobre la correa. por la misma correa o por cable y malacate. . evitando desgastes prematuros. . ya que es en esta zona de carga donde la correa sufre los mayores problemas de desgaste y sobre esfuerzo. para el diseño de la misma y de todos los elementos del sistema que intervienen en la carga de la correa. se deben tener en cuenta algunas consideraciones: Figura 14 . Figura 22 Funcionamiento de Correas Transportadoras Carga del Transportador Una correcta selección de la forma de depositar la carga sobre la correa.

Figura 17 .En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal.En cargas con alto peso específico se deben utilizar rodillos portantes amortiguadores en la zona de carga. es aconsejable la utilización de un sistema de cribas de modo que permita que la parte más fina del material se deposite primero sobre la correa. Figura 15 . Figura 16 .Si el material transportado presenta diferentes granulometrías. .La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la dirección de marcha. favoreciendo el acomodamiento de la carga sobre la correa y evitando que el material se atore a la salida de la parte metálica de la tolva. . haciéndole de "colchón" a la parte de granulometría más gruesa.no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgaste y no tienda a desviarse lateralmente lo que ocasiona problemas serios de alineamiento.

es recomendable que en la zona de carga la cama sea reemplazada por rodillos horizontales con poca separación entre ellos para evitar deteriorar la banda por el impacto . .Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metálica de la tolva y en contacto con la correa para aquellas casos de materiales de granulometría fina (hasta 25 mm . Para transportes inclinados el largo de la guía debe ser mayor como así también para aquellos casos donde la velocidad de caída del material sea menor a la velocidad de la correa.La estructura metálica de la tolva nunca debe estar en contacto con la correa.Los tríos de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor distancia entre ellos que en el resto del transportador. Estos faldones deben ser de caucho.6 segundos. Los mismos deben ser regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la correa para poder ir compensando desgastes. El largo de estos faldones o guías laterales va a depender de la velocidad de alimentación y del plano de operación del transportador.Figura 18 . También como regla general puede decirse que las guías deben llegar hasta el punto donde la velocidad de la carga y la de la correa se igualen. Para el caso de transportadores con deslizamiento sobre camas. La distancia mínima entre armazón de tolva y correa no debe ser menor a 25/30 mm. sin inserciones de tela con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm. para evitar daños sobre la misma.cereales. Esta distancia indicada. como regla general para transportadores horizontales se toma un largo equivalente a la distancia que recorre la correa en 1.4 a 1. Figura 19 . debe ir "creciendo" en el sentido de marcha de la correa para evitar que los materiales de granulometría alta se atasquen entre la estructura y la correa. fertilizantes).

tiende a acumularse en el tambor de reenvío ocasionando por un lado daños en la carcaza de la correa y por otro lado su acumulación lleva a provocar diferencias no uniformes en el diámetro de dicho tambor lo que atenta contra la correcta alineación de la correa. Funcionamiento de Correas Transportadoras 2) Componentes No Estructurales Limpieza de la Correa Mantener la correa limpia ya sea en su lado portante en el tramo de retorno como así también en su lado de rodadura todo a lo largo del sistema es de extrema importancia para el correcto funcionamiento de la correa y de todo el transportador en general. Figura 20 . a cadena y tablillas. ocasionando problemas de alineamiento. En caso de transportadores de correas sobre camas de deslizamiento. estos pueden ser: a rosca sin fin. giratorio y vibratorios. a correa. El tipo de alimentadores a utilizar. Es también importante destacar que todos estos materiales que atentan contra la limpieza de la correa pueden provocar desgaste prematuro en las partes móviles del transportador.En caso de cargas irregulares que hacen que la correa vaya en algunos tramos con carga total y en otros completamente vacía.producido por la carga del material. es recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la carga sobre todo el largo de la correa. va a depender del tipo de carga de que se trate. este tiende a quedarse adherido a el lado portante de la correa y esto ocasiona que en el tramo de retorno este material adherido a la correa se vaya acumulando en los rodillos horizontales de sostén lo que ocasiona que los mismos vayan variando su diámetro en forma no uniforme lo que provoca desplazamientos laterales de la correa que llevan a daños importantes en los bordes de la misma. El material que se derrama sobre el lado de rodadura en el tramo de retorno. el material que se introduce entre la correa y la cama ocasiona desbandes de la correa como así también desgaste prematuro . Cuando el material transportado es pegajoso.

El patinamiento causa daños severos en la cara inferior de la correa como así también en el recubrimiento de los tambores de accionamiento. Escuadrado de la Correa El corte en perfecta escuadra de los extremos de la correa es escencial para un correcto empalme de la misma. . Tensado de la Correa El tensado de la correa debe ser tal que no permita el patinamiento entre la correa y el tambor de accionamiento. lo que implica un funcionamiento sin irregularidades de la correa y a su vez contribuye a distribuir la tensión uniformemente todo a lo largo del empalme. dado que estos pueden presentar irregularidades propias del corte o estar desgastados o dañados lo que implicaría tomar una falsa referencia para proceder al escuadrado. se utiliza una escuadra metálica para determinar la línea de corte perpendicular a la línea central. Los sistemas de limpieza que pueden ser utilizados ya fueron definidos en un punto anterior. La línea central se puede determinar por el método de cruzamiento de diagonales y una vez obtenida la misma. Para un correcto escuadrado es recomendable determinar primero la linea central de la correa y no guiarse por los bordes de la misma. Si no se posee escuadra se puede recurrir al método de doble intersección de arcos (ver Figura 23).de las mismas. También debe ser suficiente como para que la correa se adapte perfectamente a la doble conicidad del tambor de mando cuando esta existiese. Los dispositivos utilizados para el tensado de la correa ya fueron vistos en puntos anteriores.

Para medir este abananamiento se sugiere extender la correa sobre una superficie plana y asegurarse que toda la superficie de la correa este perfectamente apoyada sobre el sustrato plano (no debe existir ningún tipo de ondulación en ninguno de los bordes de la correa).Figura 23 Funcionamiento de Correas Transportadoras Deformaciones de la Correa Un desbalanceo en las tensiones producido durante el proceso de fabricación. Luego se procede a extender un alambre o cordón de control perfectamente recto al lado de la correa y que llegue de un extremo a otro de la misma. puede ocasionar lo que se conoce como perfil "abananado" de una correa. A continuación se mide la distancia existente entre el alambre o cordón de control y el punto de mayor desviación de la correa respecto al mismo. lo que significa una desviación de la correa hacia uno de sus lados respecto a una línea recta tomada como referencia y en el sentido longitudinal. El porcentaje (%) de abananamiento obedece a la siguiente fórmula: % abananamiento = Desviación máxima en cm. x 100 / Largo del alambre control en cm. .

El abananamiento puede ser producido también por una deficiencia del equipo de corte de la correa.5% en correas de servicio pesado y el 0. no así en las de tejido sólido.25% en correas de servicio liviano.Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el 0. Cada modelo de correa posee un ancho mínimo indicado en "Tabla de Especificaciones Técnicas" que depende de la construcción misma de la correa y del ángulo de artesa de los rodillos. es imprescindible que la correa posea la flexibilidad suficiente como para que abarquille correctamente. creándose una línea a lo largo de la misma que es permanentemente flexionada y provoca un rápido deterioro. de no ser así se produce una flexión de la correa sobre un pequeño radio. llegando incluso a producir un corte longitudinal en la correa. Mientras mayor es el . El torcimiento de los hilos de trama respecto a la perpendicular a la línea central de la correa es un indicador de abananamiento en aquellas correas de tejido plano varias telas). Figura 24 Soporte de Carga En los transportadores abarquillados la correa debe poseer la suficiente rigidez transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a la correa sobre la unión de los rodillos. La correa funcionando en vacío debe tomar suficiente contacto con el rodillo central del trío a los efectos de lograr una marcha alineada (ver Figura 24). dado que cuchillas desafiladas producen desgarramiento de los hilos de trama lo que resulta en un desbalanceo de tensiones lo que provoca el efecto mencionado. de no ser así la correa se desplazará hacia uno y otro lado pudiendo causar daños en los bordes de la misma. donde este torcimiento de la trama es meramente cosmético y no es indicativo de abananamiento. Abarquillamiento de la correa Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando artesa.

Las reglas básicas para diagnosticar la falta de alineación en la marcha de una correa . tambores y condiciones de carga de modo tal que permitan la marcha correcta de la correa. el ángulo de artesa de los rodillos y la densidad del material transportado. pueden soportar hasta 45º de abarquillamiento. Este proceso se conoce también con el nombre de "entrenado de la correa". Figura 25 Cada modelo de correa posee un ancho máximo indicado en "Tabla de Especificaciones Técnicas" para soportar la carga sin sobreflexionarse sobre la unión de rodillos. Las correas monocapa de tejido sólido tienen excelente performance hasta un abarquillamiento de 35º inclusive. sin que la misma se salga de su curso.ángulo de abarquillamiento. y que depende de la construcción misma de la correa. mayor será el esfuerzo de flexión que debe soportar la correa. Las multitelas por ser generalmente de mayor espesor a las mismas tensiones. En la Figura 25 pueden apreciarse ambas disposiciones de la correa sobre la unión de los rodillos. la correcta y la incorrecta. siempre con correa cargada. Funcionamiento de Correas Transportadoras Alineación Del Sistema Transportador Se define como el proceso de ajuste de rodillos.

la correa tiende a escaparse de su trayectoria normal hacia el lado opuesto a aquel que está más cargado). Los casos más comunes donde la causa del problema no puede ser determinada. b) Cuando una misma porción de la correa se escapa de la trayectoria normal a lo largo de todo el transportador. Si este comportamiento errático se observa en correas sin carga (vacías). Puesta en marcha del Sistema Transportador Para la puesta en marcha de un sistema transportador es necesario dedicar un tiempo importante a la observación de todo el conjunto con la mayor atención posible y proceder a eliminar las causas que impidan el correcto funcionamiento. la causa hay que buscarla en la correa misma (abananamiento) o en los empalmes (mal escuadrados) o en el sistema de carga de la correa (si la carga está descentrada. Figura 26 La combinación de estos problemas básicos determina casos en los cuales la causa de los mismos es muy dificil de determinar. No obstante si se observa el funcionamiento durante un tiempo prolongado. son aquellos donde la correa tiene un comportamiento errático (se desplaza hacia uno u otro lado irregularmente). la causa probablemente aparecerá. El primer paso a tener en cuenta es la verificación de la alineación y nivelación de todo el conjunto del transportador como así también . la causa probable es la falta de alineación o de nivelación de toda la estructura del transportador y/o rodillos portantes y tambores del sector con problemas. el problema radica probablemente en el incorrecto abarquillado de la correa sobre los rodillos portantes.son las siguientes: a) Cuando toda la correa se escapa de la trayectoria normal siempre en un mismo sector del transportador. Si se observa en correas cargadas probablemente se trate de desuniformidad en el sistema de carga (el material se deposita sobre la correa hacia uno u otro lado de la misma en forma irregular).

"Abarquillamiento de la correa" y "Soporte de Carga". etc. se realiza primero la operación en vacío (sin carga) y luego. Los elastómeros más comunmente utilizados en la fabricación de las correas transportadoras son: goma. se pone en marcha el equipo y teniendo en cuenta lo expresado en el punto "Tensado de la Correa". el PVC posee un excepcional desempeño. (Ver el capítulo "Problemas y Soluciones" para un rápido diagnóstico de problemas). granos. etc. "Descarga del Transportador". Cada uno de estos materiales poseen ventajas y desventajas. PVC y Uretano. se procede a corregir los errores que se observen en el centrado de la correa siguiendo las reglas básicos enunciadas anteriormente. donde la cobertura está formada por PVC y fibras superficiales de la carcasa de poliester que son sacrificables y le dan gran resistencia a la superficie de la correa.). "Distancia de Transición". Por ejemplo para el transporte de minerales muy abrasivos la correcta selección recae sobre correas de goma por su excelente resistencia a la abrasión y gran rescilencia. Funcionamiento de Correas Transportadoras Selección de la correa transportadora Para la correcta selección de la correa transportadora además de tenerse en cuenta todo lo analizado para los componentes estructurales y no estructurales de un sistema transportador. productos de la madera. La característica de Retardante de Llama de una cobertura es altamente deseable en aquellos casos donde la seguridad es punto fundamental en la selección de la correa. particularmente en el caso de correas de Tejido Sólido de Poliester y PVC. de ser necesario. Selección de Cobertura Existe una gran variedad de compuestos para la cobertura de la correa y los mismos son seleccionados en función de su compatibilidad con el servicio que la correa debe cumplir y con el medio ambiente dentro del cual opera. tales como minería subterránea y granos.la correcta alineación entre sí de los rodillos portantes y de los tambores de mando y de reenvío. potasio. Tanto la goma como el PVC pueden ser formulados de modo tal que posean esta . Para el caso de minerales "soft" (carbón. eventualmente puede utilizarse también el uretano. se corrige el sistema con carga. se deben considerar otros factores que definiremos a continuación. Una vez realizadas estas verificaciones. Se debe controlar que se cumplan los requisitos explicados en los puntos "Carga del Transportador". Se debe verificar que los rodillos rueden libremente y ninguno se encuentre trabado.

etc. Para la selección de la cobertura es importante también considerar la reacción química o resistencia que esta presente a elementos tales como aceites. 1) Esquema de la Instalación 2) Material Transportado . El material granel depositado sobre una correa transportadora en movimiento adopta estas últimas características con una disminución que oscila entre los 5º y los 20º. es importante que la cara inferior de la correa posea un bajo coeficiente de fricción. Tanto la goma como el PVC cumplen perfectamente con estos requisitos si son fabricados para tal fin. dependiendo del tipo de material y el tipo de movimiento. es bueno saber que el mismo varía de un transportador a otro. El rango de temperatura dentro del cual opera una correa es importante porque cada compuesto tiene diferentes resistencias a temperaturas máximas y mínimas de operación. ozono. Este ángulo resultante es el que se conoce como Angulo de Sobrecarga Dinámico y si bien existen tablas generales para los diferentes materiales que lo indican. (ver Figura 27). ácidos. Cuando esa pila es "vibrada". Funcionamiento de Correas Transportadoras Angulo de Sobrecarga Dinámico Si un material a granel es volcado sobre una superficie plana horizontal. La característica Antiestática de una correa es importante para aquellos casos donde el ambiente de operación presente peligro de deflagración por descargas estáticas de energía.Denominación del Producto .caracterítica. grasas animales. el ángulo va decreciendo. Funcionamiento de Correas Transportadoras Datos Requeridos para la Correcta Selección de una Correa Transportadora Por todo lo expuesto se entiende con son muchas las consideraciones a ser tenidas en cuenta para la correcta selección. Para transportadores sobre cuna continua. a continuación se brinda una lista de los datos a obtener para la selección final debiendose tener en cuenta que a veces es necesario modificar un requerimiento a los efectos de satisfacer otro más importante. la pila formada posee un perfil con un ángulo sobre la horizontal único para cada tipo de material y que se conoce como Angulo de Reposo.

Tipo de Arranque empleado 9) Sistema Tensor .Temperatura Ambiente 3) Capacidad Máxima de Transporte 4) Ancho de la Correa 5) Distancia entre Centros de Tambores 6) Desnivel entre Centros de Tambores 7) Diámetro de Tambores (Mando y Reenvío) 8) Mando .Localización 10) Rodillos Portantes .Material de Construcción .Granulometría .Densidad .Diámetro ..Descripción .Humedad .Distancia entre Estaciones 11) Rodillos de Retorno .Número de Rodillos por Estación .Material de Construcción .Distancia entre Rodillos .Tambor Simple o Tambor Doble .Temperatura del producto .Localización del Mando .Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad .Tipo .Angulo de Artesa .Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o No) .Presencia de aceite o grasas y químicos .Diámetro .Grado de Abrasión .Angulo de Abrace de la Correa al Tambor .

5 Anchos (A) para determinar el largo total a comprar.Esquema . más para poder escuadrar las puntas con comodidad.Tipo .Esquema .12) Velocidad de la Correa 13) Potencia Instalada 14) Sistema de Carga .Angulo de Caída 15) Sistema de Descarga . 75 donde E: espesor de la correa Considerar que al Desarrollo que se necesita se deben agregar: un Largo de Empalme (L) + 0.Altura de Caída . Agregar siempre 200 ó 300 mm.Tipo 16) Horas de Trabajo al Día 17) Sistema de Empalme 18) Mínima Temperatura Ambiente Promedio Procedimiento para Empalme en Frío de Correas Transportadoras UNIPLY 1) Determinar el Largo de Empalme (L) con la siguiente fórmula: L = E . 2) Las puntas se deben escuadrar siguiendo cualquiera de los dos procedimientos indicados en este website. el largo total de la correa sobre la cual se va a trabajar obedecerá a la siguiente fórmula: Largo Total = D + L + 0. Considerar que una vez realizados los dos cortes en escuadra de los extremos.5A donde: D: Desarrollo de la correa necesario para el equipamiento L: Largo de Empalme A: Ancho de la correa Nota: El medio Ancho se agrega para poder realizar el empalme en diagonal .

La labor se realiza con herramienta de mano eléctrica con lija de papel. 3) El Empalme se realiza en diagonal con un ángulo de entre 20° a 22° respecto al extremo cortado en escuadra. LADO "A" LADO "B" CORTE 4) Procedimiento de Desgaste del Lado "A" (Lado con Cobertura) En primer lugar se elimina totalmente la cobertura de PVC en toda la zona de empalme. (ver figuras) Cobertura LADO "A" LADO "A" Sin Cobertura . utilizándose la misma herramienta. Un procedimiento sencillo es marcar la mitad de un ancho sobre uno de los laterales y unirlo mediante una recta con el vértice del lado opuesto (ver figura).como se explica en el siguiente punto. Luego se procede al desgaste de la carcasa textil (tela) de la correa. El corte definitivo se realiza sobre esta recta marcada. de mayor a menor (chanfleado).

se recomienda "suavizarlas" utilizando la misma herramienta que para el desgaste a continuación se procede a pincelar con el mismo cemento estas partes suavizadas.Desgaste LADO "A" 5) Procedimiento de Desgaste del Lado "B" (Lado sin Cobertura) Se procede al desgaste de la carcasa textil (tela) de mayor a menor (chanfleado) con la misma herramienta anterior. La capa de PVC del otro lado se deja intacta. Si bien no es necesario. se procede a extraer el aire que pueda haber quedado atrapado rolando la zona de empalme con rodillos dobles o simples. se aconseja el prensado de la zona de empalme durante un par de horas. Cemento para PVC 7) Una vez unidas las dos puntas. La forma de utilización y de colocar las dos manos del cemento están indicadas en el folleto o en el envase del mismo. (ver figuras) LADO "B" Cobertur Cobertura PVC Intacta Desgaste LADO "B" 6) Se procede a unir las dos puntas previamente cementadas El cemento utilizado es de dos componentes especial para PVC. Problemas más comunes en Correas Transportadoras . Si hubiese quedado una diferencia de nivel entre las uniones.

b) Acumulación de material sobre los rodillos. siempre la misma. a) Correa curvada longitudinalmente. sale de alineación. puede ser corregida por tensado. a) Rodillos (simple. cambiar la correa. par o trío) en su posición correcta. 1) Sustituir los rodillos bloqueados. 1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la correa. b) Empalme fuera de escuadra. 1) Rehacer el empalme. ("abananamiento") 1) Tratar de corregirla aplicando rodillos autocentrantes principalmente en el tramo de retorno. c) Rodillos bloqueados. par o trío) anteriores a ese punto no están perpendiculares a la dirección de marcha. • La correa sale de alineación en determinado punto del transportador. 2) Mejorar el mantenimiento y lubricación del transportador. 1) Comprobar y corregir el desvío o el desnivel de la misma. 2) En caso de correa nueva y siempre y cuando la curvatura no exceda los estándares. 3) Si la curvatura excede los estándares. d) Estructura fuera de nivel o torcida. .CAUSAS SOLUCIONES • Una determinada sección de la correa. 1) Disponer los rodillos (simple.

1) Comprobar y corregir la alineación. a) La correa tiene poca flexibilidad transversal o carcasa superdimensionada. Si es necesario emplear rodillos autocentrantes. c) Rodillos próximos a los tambores no alineados. b) Acumulación de material sobre los tambores. 3) Disminuir la inclinación de los rodillos laterales de la artesa. 1) Colocar rodillos autocentrantes. 1) Modificar la tolva de carga de modo que el material sea conducido y se deposite regularmente sobre la parte central de la correa (eje del transportador). 2) Inclinar los rodillos laterales de la artesa en dirección a la marcha de la correa. 4) Aumentar el peso del material sobre la correa disminuyendo la velocidad de la misma. a) Tambores terminales no alineados.• La correa tiende a salirse de los tambores terminales (accionamiento y reenvío). 1) Comprobar y corregir la alineación. d) La carga del material no es simétrica respecto al centro de la correa • La correa sale de alineación en uno o más puntos del transportador en forma errática. no más de 2º. en el tramo de retorno antes del tambor de reenvío y en el tramo portante 15 a 20 metros antes del tambor de accionamiento. . 1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la correa.

b) La carga del material es desuniforme hacia uno y otro lado de la correa. SOLUCIONES 1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de deslizamiento y de allí proceder a aumentarla ligeramente. a) Tensado excesivo. 1) Disminuir el rozamiento de las partes móviles mejorando el mantenimiento del equipo. Problemas más comunes en Correas Transportadoras CAUSAS • Excesivo estiramiento de la correa.5) Sustituir la correa. 2) Engomar el tambor motriz para reducir la tensión o adoptar doble tambor motriz con el mismo fin (aumento del arco abrazado). 3) Adoptar estirador automático correctamente calculado. . 2) Aumentar la velocidad o disminuir la capacidad dejando invariable la relación velocidad:capacidad. b) Se superó la tensión de servicio de la correa instalada. 2) Colocar rodillos autocentrantes. instalando otra de mayor flexibilidad transversal o carcasa correctamente dimensionada. 1) Modificar el sistema de carga.

adoptando doble tambor motriz o aumentando simplemente el diámetro del tambor motriz. ya sea aplicando rodillos desviadores. verificar que el coeficiente de fricción de la correa no sea muy elevado. 3) Aumentar el arco abrazado de la correa al tambor motriz. 2) Engomar el tambor motriz (aumento coeficiente de fricción entre correa y tambor). • Excesivo desgaste en el lado inferior de la correa. 5) De ser posible disminuir velocidad. 4) Recalcular la correa y adoptar otra de mayor tensión de servicio. b) Material filtrado sobre el lado de rodadura de la correa 1) Instalar o verificar los rascadores sobre el lado de rodadura de la correa. 4) En caso de deslizamiento sobre cama. 2) Mejorar el mantenimiento y . 1) Sustituir los rodillos bloqueados. verificar que el coeficiente de fricción de la correa no sea muy elevado. 1) Aumentar el tensado. a) Patinamiento de la correa sobre los tambores. c) Rodillos portantes bloqueados.3) En caso de deslizamiento sobre cama. 2) Instalar o verificar los faldones de la tolva de carga.

a) Cobertura superior inadecuada. d) Aglomeración de material en el punto de carga. 1) Seleccionar la correa de cobertura adecuada al material transportado. Establecer un programa de mantenimiento más severo. 1) Aumentar el tensado de la correa si este hubiera disminuido. sucios o desalineados. 1) Adaptar la tolva de carga de modo que el material llegue en forma tangencial a la dirección de la correa y aproximadamente a la misma velocidad. lubricando o cambiando los rodillos. Problemas más comunes en Correas Transportadoras CAUSAS SOLUCIONES • Excesivo desgaste en el lado superior de la correa. . c) Rodillos de retorno bloqueados. 3) Disminuir la distancia entre las estaciones de rodillos portantes. e) Excesiva flexión de la correa (flecha) entre las estaciones de rodillos portantes. 1) Corregir limpiando.lubricación del transportador. 2) Cambiar la correa por otra de mayor tensión de servicio. b) Velocidad de caída del material sobre la correa muy alta o muy baja. 1) Mejorar la carga adaptando la dosificación de la misma a la capacidad de transporte del equipo.

d) Coeficiente de fricción entre correa y cama de 1) Seleccionar el lado de la correa de menor Coeficiente. longitudinales. • La correa patina sobre el tambor motriz. a) Tensado insuficiente. 1) Regularlos. 1) Reemplazarlos por otros de menor dureza. 2) Aumentar el arco de contacto entre correa y tambor con un rodillo desviador. sobre el lado superior. 2) Aplicar rascadores en caso de interposición de material transportado entre la correa y el tambor de naturaleza tal. evitando así atascamientos del mismo. 4) Oscilación de la correa en el punto de la carga. 1) Aumentar el tensado desde el tornillo tensor o aumentando el contrapeso. . 2) Faldones muy apretados sobre la correa. 1) Instalar rodillos portantes amortiguadores en la zona de carga de modo que no permitan que la superficie de la correa pierda contacto con los faldones. 3) El espacio entre la correa y los faldones no es creciente en el sentido de marcha. 1) Faldones o guías laterales muy duros.• Desgastes localizados severos y/o roturas. c) Coeficiente de fricción entre correa y tambor (  A) muy bajo. 1) Aumentar la adherencia engomando el tambor motriz. b) Tambor muy pequeño. que ocasione disminución de la adherencia. 1) Regular la distancia de modo que en el extremo de los faldones sea levemente superior a la granulometría del material transportado. 1) Aumentar el diámetro del tambor.

1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de deslizamiento y de allí proceder a aumentarlo ligeramente. • Rotura del empalme mecánico (grampas). 2) Cambiar la correa por otra de menor Coeficiente. diámetro mínimo de tambores y espesor de la correa (datos aportados por el fabricante de las grampas). . b) Tensado excesivo. 2) Seleccionar una correa adecuada al diámetro existente. teniendo en cuenta la tensión de servicio. 1) Cambiarlas seleccionando correctamente. 3) Cambiar el tipo de cama de deslizamiento por otra de menor Coeficiente. 1) Rehacerlo.deslizamiento G muy alto. 1) Aumentar el diámetro de los tambores. b) Tensado excesivo. a) Empalme mal realizado. 1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de deslizamiento y de allí proceder a aumentarlo ligeramente. c) Tambores demasiado pequeños. • Rotura del empalme sinfin. a) Mala selección de las grampas.

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