Cinética de la lixiviación

La termodinámica predice las condiciones de equilibrio a que debe llegar una reacción química
en ciertas condiciones dadas, es decir, mide la tendencia de una reacción a ocurrir. Sin
embargo, la termodinámica no nos dice nada acerca de la velocidad con que el sistema
procederá hacia el equilibrio ni tampoco nada respecto, al mecanismo de las reacciones. La
cinética por lo tanto nos dará información muy valiosa, tanto para la ingeniería de un proceso,
como para predecir velocidades en una gran variedad de condiciones. Esto es importante
porque el metalurgista necesita lograr un rendimiento óptimo en el menor tiempo posible.

En general, un estudio cinético puede aportar dos tipos de información importantes para:

 Diseño de quipos y proceso.

 Determinación de mecanismos.

Conocer cuales son los factores que determinan la velocidad de un proceso y como puede ser
éste manejable en la práctica, es muy importante en todo proceso metalúrgico, pero en
hidrometalurgia es un apoyo fundamental por varias causas:

 Los procesos hidrometalúrgicos operan a temperatura ambiente o algo superior.

 Las reacciones son de carácter heterogéneo.

 En general, los proceso hidrometalúrgicos aplicados son lentos.

El mecanismo de reacción entre un sólido y una solución involucra las siguientes etapas
consecutivas:

1. Disolución de reactantes gaseosos en la solución acuosa (si los hubiera).

2. Transporte de los reactantes disueltos hacia la interface sólido-líquido.
3. Transporte de los reactantes a través de una capa producto o ganga de mineral hacia
la superficie de reacción (difusión: poros; sólido).
4. Reacción química de los reactantes con el mineral (reacciones; adsorción; químicas;
electroquímicas).
5. Transporte de los productos solubles a través de la capa producto hacia la superficie
sólido-líquido.
6. Transporte de los productos solubles hacia el seno de la solución.

Algunas etapas en ciertos casos no se presentan, como sucede cuando no se forma capa
sólida producto o el mineral no está bloqueado por la ganga. La velocidad de todas estas
etapas es proporcional al área de interface sólido-líquido y del área de reacción, que en
algunos casos puede coincidir. También la etapa más lenta es la que controla la velocidad del
proceso, lo que puede implicar un control, químico o por transporte. Los factores que afectan
la cinética de las reacciones heterogéneas de lixiviación son numerosa, destacándose:

 Temperatura.
  Geometría, tamaño, porosidad del sólido.

 Formación producto sólido o no.

 Tipo de control.

 Naturaleza reacción química.

 Concentraciones de los reactantes y productos solubles.

 Reacciones laterales ocurrentes.

 Lixiviación óxidos de cobre

Los minerales oxidados son el producto de la degradación de un depósito o zona originalmente

sulfurado, la cual se alteró por acción del oxigeno, aguas freáticas, bio-oxidación, etc.

En general la cinética de lixiviación de los óxidos de cobre es dependiente de la actividad de

los iones hidrógeno en el sistema acuoso. El área de la superficie de reacción, geometría,
tamaño, formación producto de reacción insoluble, también afectan la cinética. La disolución
de óxidos de cobre normalmente no requiere la presencia de un agente oxidante para que se
de una reacción de oxidación-reducción. Una excepción, es la disolución de cuprita (óxido
cuproso) en soluciones ácidas.

En ausencia de oxígeno o u otro oxidante la reacción es:

+ + +

En presencia de oxígeno, la cuprita reacciona para formar iones cúpricos en solución:

+ + +

En presencia de un ión férrico:

En el caso de la crisocola, Pohlman y Olson determinaron que la disolución obedece al modelo

del núcleo reducido con un control mixto.

La capa de sílice es una barrera para la difusión del extractante, la otra es la reacción química
en el frente móvil.
Los sulfatos básicos de cobre, los cloruros y carbonatos presentan alta velocidad de disolución
comparada con la crisocola y la cuprita, al lixiviarlas con ácido.

Considerando los óxidos incluidos en la roca matriz formando un fragmento de mena, para la
cinética es fundamental las siguientes características:

 Tamaño fragmentos.

 Modo ocurrencia de los minerales útiles.

 Porosidad de los fragmentos.

 Reactividad de la ganga.

 Composición minerales útiles.

 Ley de cobre.

 Forma de contactar los fragmentos sólidos con la fase acuosa ácida.

 Concentración de ácido en la solución.

La porosidad de los fragmentos es muy importante para la cinética de lixiviación con trozos
gruesos, la presencia de grietas, capilares, poros abiertos en la roca afectan la velocidad de
penetración de la solución acuosa. Sullivan, determinó, que la acción capilar de penetración
junto a la solubilidad del gas que llena los poros en el lixiviante, son los dos factores más
importantes para el transporte de la solución acuosa a través del volumen del fragmento.

Para Sullivan, el tamaño del fragmento es la variable primaria confiable que afecta la velocidad
de penetración de la solución. El chancado de menas no sólo reduce la distancia que debe ser
penetrada, si no que también incrementa el número de pasajes disponibles para la entrada de
la solución por creación de grietas, fisuras microcópicas, micro-capilares. Cuando los pasajes
están completamente llenos de agua, el transporte del extractante a los sitios de ataque sólo se
realiza por difusión en el medio líquido lo que es un proceso lento. Las reacciones de los óxidos
de cobre más comunes al lixiviarlos con ácido son:

Azurita:

Malaquita:

Atacamita:

Crisocola:
 Brocantita:

Tenorita:

Cuprita:

Óxidos refractarios:

Dentro de las materias minerales como recursos para extraer cobre, hay dos casos que son de
alto interés de análisis por su problemática y desafío que presentan, éstos son:

 Menas de cobre de yacimientos tipo “ exóticos”.

 Nódulos marinos polimetálicos.

Las características comunes de estos recursos cupríferos para su procesamiento

hidrometalúrgico son:

 Refractariedad a la lixiviación ácida tradicional.

 No presentación de especies mineralógicas de cobre separadas, sino formando

mezclas amorfas de óxidos metálicos hidratados.

 Presencia de óxido de manganeso tetravalente como fase que contiene al cobre

oxidado distribuido.

 La ganga consiste de varios minerales arcillosos (caolín, montmorillonita, clorita, sílice,

etc.).

 Facilidad de conminución (Wi = 7 Kwh / ton).

Pincheira y colaboradores, determinaron las propiedades físico-químicas de los minerales y su incidencia

en la lixiviación y electroobtención, observándose que en cuanto a la extracción de cobre es más
 importante el grado de alteración de la roca que la especie mineralógica de cobre predominante
(atacamita, crisola, “Koper wad”, “ Koper pictch”).

Clasificación geólogica % Coalín %Extrucción cobre

Frescos 5 85

Alteración leve 5-10 77

Alteración parcial 15-20 60

Alterados 20-40 37

Para las muestras alteradas, se estima que la refractariedad se debe al “ Koper wad” por micas
y arcillas portadoras de cobre.

Las lixiviaciones ácido-reductoras , muestran una mayor extracción del cobre, por
disolución del manganeso a través de un mecanismo redox.

En el caso de los nódulos polimetálicos, a pesar de ser porosos (60%) y con una superficie
específica de alrededor de 200 (m²/g), su lixiviación ácida directa a baja temperatura es lenta.
Dado sus contenidos en manganeso, se han propuesto métodos para disolver la matriz de
manganeso tetravalente, mediante pretratamiento de reducción térmica, lixiviación ácida-
reductora, lixiviación con HCl. Todos los avances logrados en lixiviación de nódulos estimaron
disolver el Ni, Cu y Co contenidos y no el manganeso.

 Lixiviación de sulfuros

La lixiviación de sulfuros de cobre se caracteriza por:

 Requerir condiciones oxidantes.

 Dado el carácter de buenos conductores electrónicos de los sulfuros, principalmente la

cinética de disolución de ellos, está controlada por procesos electroquímicos.

 Cinética menor comparada con óxidos.

 Interacción con actividad bacterial

 Formación de fases sólidas intermedias durante la lixiviación.

La extracción hidrometalúrgica del cobre a partir de sulfuros, actualmente se realiza para

menas de baja ley, por métodos que utilizan la acción bioquímica y de largo tiempo de ataque
(in-situ; botaderos). El procesamiento hidrometalúrgico de sulfuros de alta ley o concentrados
de flotación no ha logrado competir económicamente con la vía flotación fundición.
Los sistemas lixiviantes de sulfuros de cobre son numerosos, pero comercialmente escasos,
para presentar el comportamiento de los sulfuros de cobre en forma más concisa, analizaremos
las especies más comunes.

 Covelita

La disolución de covelita en sulfato férrico-ácido, se ha postulado como

La velocidad de disolución, está controlada por la reacción química y la concentración de

ejerce un pronunciado efecto sobre la velocidad solamente hasta el máximo de 0,005
M.

La disolución con soluciones de H2SO4 - O2 es más lenta que con soluciones de sulfato
férrico.

 Calcocita

Sullivan en 1930, determinó que la disolución de calcocita en soluciones de sulfato férrico,

se realiza en dos etapas.

La reacción global es:

Sullivan, observó que el azufre elemental no fue formado hasta que la extracción alcanzara
alrededor de 50% de cobre, esto indica que la reacción de la primera etapa es muy rápida
comparada con la segunda. Varios estudios posteriores han establecido:

 El producto CuS no es covelita normal.

 La etapa inicial es rápida con una energía de activación baja y control por
transporte en la fase acuosa.

 La segunda etapa está controlada químicamente.

 Bornita

Su disolución por debajo de 40 °C con , se realiza por dos etapas, siendo la primera
mucho más rápida, termina con la disolución del 28% del cobre, la segunda es lenta y
prácticamente se detiene cuando un 40% del Cu ha sido extraído. A temperaturas
mayores, las dos etapas se presentan, la rápida hasta 40% de extracción y la lenta hasta
disolución total.

Ugarte, propone el mecanismo a temperatura > 40% °C

Etapa 1:

Etapa 2:

 Calcopirita

Es el mineral de cobre más común y refractorio a la disolución relativamente comparado

con otros sulfuros. Por lo anterior, numerosos estudios de cinética y procesos de lixiviación
se han realizado, sin embargo, varios aspectos de la disolución de la calcopirita no están
completamente resueltos cuando se utiliza ión férrico.

Las conclusiones obtenidas en la disolución con ión férrico a pesar de no haber consenso,
coinciden en:

1. La disolución se realiza por la reacción:

2. Cinética parabólica y control por transporte a través de la capa producto de azufre

3. Cuando se emplea sulfato férrico, la velocidad de disolución es directamente
proporcional a la concentración de hasta 0,01 M.
4. En el caso de cloruro férrico, la velocidad depende de la concentración del ión
férrico.
5. Las soluciones de cloruro férrico son más extractantes que las de sulfato, cualidad
que es más presentable cuando la temperatura está sobre 50 °C.
6. La energía de activación es alta.
7. Todos los autores, expresan que la calcopirita es relativamente refractoria para
lixiviarse.

Para la etapa controlante, se han sugerido varias teorías:

Bauer y Beckstead, consideran la etapa controlante a la difusión de a través de la

capa producto . Dutrizac, estima lo anterior para una concentración de 0,01 M ,
para mayores valores el control es debido a la difusión de iones . Muñoz, ha
 propuesto últimamente que el control es por el transporte de electrones por la capa
producto de azufre y el mecanismo siguiente:

Reacción Anódica:

Reacción Catódica:

d. Lixiviación en pilas

 Aspectos teóricos de la lixiviación en pilas

En éste proceso el mineral de cobre es tratado con soluciones ácidas diluidas, distribuidas en
la superficie de la pila a una determinada tasa de riego, expresada en litros por unidad de
tiempo y por m2 de superficie de pila, limitada por la percolabilidad del material, esto es, por la
capacidad del mineral chancado a una granulometría dada, para drenar la solución alimentada
en ésta superficie por los regadores, sin inundarse o formar capas freáticas en el interior del
montón de mineral.

Durante el paso a través del mineral, el ácido se consume en el ataque de la mena y de la

ganga, incorporando a la fase acuosa las especies solubles para que sean evacuadas por la
canaleta recolectora ubicada en el frente de su base.

Las fuerzas que regulan el fenómeno y por lo tanto la velocidad de reacción en la interface
sólido-líquido, deben ser parte de un movimiento hidráulico del tipo capilar y sólo en segunda
instancia de uno de carácter gravitatorio, debido a que la lixiviación en pilas tiene en si una
cinética lenta, comparada con procesos del mismo tipo que trabajan con lechos inundados
(lixiviación por percolación y agitación) y por el grado de conminución a que es sometido el
mineral. La solución debe mojar toda la roca para que pueda penetrar en todo los poros.

Se entenderá como ciclo de lixiviación de una pila o módulo, el tiempo medido en días o
meses, en que un mineral es depositado en una cancha de lixiviación y es sometido a las
siguientes operaciones:

 Lixiviación o regadío con solución lixiviante. En las pilas de tipo dinámico, se pueden
distinguir un riego rico y un riego intermedio.
 Lavado con agua. Esta etapa se realiza con el fin de disminuir la impregnación de
solución químicamente activa, ya sea porque contiene un elemento valioso en solución, o,
porque contiene un lixiviante peligroso.
 Drenaje. El ripio antes de retirarlo, en el caso de una pila renovable, o de abandonarlo en
el caso de una pila permanente, es dejado en reposo para que percole la cantidad de
 solución contenida entre los límites de humedad de precolación y de humedad de
impregnación del material.
 Carga y descarga. En el caso de pilas renovables, involucra el tiempo de construcción
de la pila y su remoción.

 Clasificación de los tipos de pilas

 Respecto al piso

Una primera clasificación de las pilas es de acuerdo con el piso que pueden tener, de
acuerdo a:

n Pila renovable

Su piso es reutilizable, de modo que terminado el ciclo de lixiviación se retira el ripio,

para reemplazarlo con material fresco.

Campo de aplicación:

Minerales de alta ley, alta recuperación, rápida cinética de lixiviación, apropiadas para
lixiviación de menas primarias.

Características generales:

Pilas relativamente bajas para permitir una rápida carga y descarga del material, de
granulometría fina y la altura se define por el sistema de carguío y por la concentración
de las soluciones a obtener.

n Pila Permanente

Su piso no es reutilizable, de modo que terminado el ciclo de lixiviación no se retira el

ripio, sino que se abandona.

Campo de aplicación:

Minerales de baja ley, baja recuperación, lenta cinética, lixiviación secundaria de ripios
y amplio espacio disponible.

Características generales:

Pilas elevadas para lograr una alta densidad de carga por m² de pila, granulometría
alta, diseñadas para cargas sucesivas de mineral en capas y la altura queda limitada
por las necesidades de oxígeno en el interior de la pila.

n Pila Modular

Es una combinación de ambas anteriores, en que solo se impermeabiliza una vez el

piso, el ripio se abandona, pero sobre él se deposita material fresco formando una
segunda capa en el sentido vertical. Este tipo de pila se utiliza principalmente en la
lixiviación de minerales en botaderos.
  Respecto a la operación

Desde el punto de vista de su operación las pilas pueden clasificarse en los siguientes
tipos:

n Pila Unitaria
Se impermeabilizan diferentes sectores de la planta y todo el material de cada uno de
estos sectores pasa simultáneamente por las diversas etapas del ciclo de lixiviación.

Características:

Carga de una vez la totalidad de la pila y la descarga de una vez al término del ciclo de
lixiviación, ventajosa para plantas de baja capacidad; operación más simple y flexible.
n Pila dinámica
Se impermeabiliza un sector de la planta y en ésta única no existen materiales que
están en las distintas etapas del ciclo de lixiviación.

Características:

En cada período, que puede ser diario o múltiplos de la alimentación diaria, descarga
un módulo y descarga otro, los cuales además van directamente adosados a sus
respectivos sectores de la pila, con la condición de que no haya contacto entre la mena
fresca y el ripio agotado. De esta forma la camada queda formada por Sub-Pilas
internas; tiene menor inversión unitaria, mejor aprovechamiento del piso impermeable,
ciclos de operación muy regulares; concentraciones muy estables y regulables de las
soluciones de proceso; menor capital de trabajo.

e. Conceptos generales sobre riego

El riego es la aplicación oportuna y uniforme de agua /solución a un lecho de lixiviación con el

objeto de producir la máxima recuperación de la especie de valor (cobre).

 Diseño del sistema de riego

1. La capacidad de la instalación debe ser suficiente para satisfacer las necesidades de

riego en la condición de máxima demanda.
2. La clave de un buen diseño de riego consiste en establecer de la forma más precisa
posible los requerimientos que posteriormente se le exigirán a la instalación.
3. El sistema de riego debe estar construido con materiales resistentes a:
- Agentes químicos que se utilizan en la lixiviación.
- Desgaste por el uso y las condiciones de operación.
- Condiciones climáticas de trabajo.
4. El sistema de riego debe poseer un sistema de control que asegure un funcionamiento
continuo, de acuerdo a los estándares establecidos, y además, entregando la máxima
flexibilidad a la operación.
5. El cálculo del diseño de un sistema de riego debe cumplir con las normas estipuladas para
los sistemas hidráulicos, principalmente:
- Las pérdidas de carga (cañerías codos, válvulas, emisores y otros accesorios).
 - Medidas de protección de las instalaciones, operación y ambiente.
- Accesorios para la operación, control y mantención.
6. La instalación debe ser optimizada en su relación costo /beneficio
7. Se deben llevar a cabo estudios y análisis que permitan conocer los parámetros que
determinan las restricciones a los que deba someterse el proyecto.

 Caracterización del sistema de riego

 Caracterización Geotécnica
Análisis de estabilidad de la pila durante la lixiviación.

 Propiedades resistentes (cohesión- fricción).

 Efecto de la humedad.

 Nivel freático.

 Deformación volumétrica.

 Factor de seguridad.

 Caracterización metalúrgica

1. Mecanismos que controlan la cinética de extracción del cobre:

 Aspectos químicos.

 Aspectos físicos(fenómenos de transporte).

2. Identificar la influencia del riego en estos mecanismos de control.

 Caracterización hidrodinámica

1. El riego debe ser definido en función de las características hidrodinámicas del material
que se quiere lixiviar, para:

 Optimizar el rendimiento metalúrgico.

 Asegurar la estabilidad de los glómeros.

 Asegurar la estabilidad de la pila.

  Reducir los costos.

 Aumentar la simplicidad del proceso.

 Maximizar la concentración de cobre en la solución.

2. Convencionalmente durante el riego, predomina el movimiento vertical hacia abajo
debido a la acción gravitatoria. No obstante, en realidad el flujo puede resultar bi o
tridimensional.
3. De esta forma los bulbos de humectación pueden presentar formas cilindrocónicas y
hasta esféricas.
4. El flujo de solución y el calendario de riego deben correlacionar con la fracción de
líquido que participa en el transporte del cobre, evitando saturaciones del lecho, que
eventualmente pueden ser localizadas.
El objetivo fundamental en la definición del calendario de riego es maximizar el contacto solución-
mineral.

 Tecnologías de riego
 Goteo. Se llama así a los sistemas que aplican solución con caudales bajos (<=16 L/h)
por puntos individuales de emisión. En ellos se produce la disipación de una gran cantidad
de energía por la que el líquido sale gota a gota. En el riego por goteo se debe tener en
cuenta:

1. Las características principales que se deben tener presentes en la selección de un

emisor son:

 Caudal uniforme y constante. Poco sensible a las variaciones de presión.

 Poca sensibilidad a las obturaciones.

 Elevada uniformidad de fabricación.

 Resistente a la agresividad química y ambiental.

 Bajo costo.

 Estabilidad de la relación caudal- presión a lo largo del tiempo.

 Poca sensibilidad a los cambios de temperatura.

 Reducida pérdida de carga en el sistema de conexión.

2. El riego por goteo es recomendable cuando:

  La disponibilidad del líquido es escasa.

 No existe riesgo de precipitación de sales presentes en la solución.

 Existe régimen de viento fuerte y permanente.

 Las condiciones de temperatura son extremas (pueden funcionar enterrados).

3. Según el diámetro de la sección mínima de paso, tuberías, emisores y sistemas

integrados pueden clasificarse en:

 Muy sensibles a las obturaciones : d <= 0,7 mm.

 Sensibles 0,7 mm < d <=1,5 mm.

 Poco sensibles d > 1,5 mm.

 Velocidades mayores a 4,5 m/seg reducen muchos las obturaciones.

 Es recomendable que el sistema de filtrado no deje pasar partículas sólidas de

diámetros mayor a 1/10 del diámetro de la sección mínima de paso del gotero.

 Aspersión Puede decirse que se trata de un sistema en el que la superficie de la pila

recibe la solución en forma de lluvia. Básicamente un sistema de riego por aspersión
consta de:

 Grupo de bombeo.

 Tuberías de transporte.

 Tuberías de distribución.

 Aspersores.

 Elementos auxiliares.

1. Prácticamente todos los terrenos pueden se regados por aspersión, es especialmente

recomendable en:

 Suelos de textura gruesa (arenosos).

  Cuando la disponibilidad del recurso hídrico no es limitante.

 Cuando se tienen aguas muy duras y hay peligro de incrustaciones.

 Requieren una buena oxigenación de la solución.

 Los aspersores pueden ser clasificados por:

- Capacidad de tamaño (tamaño de boquilla).
- Tamaño de gota ángulo de riego.
- Anulo de influencia.
- Giratorios o fijos.
- Sistemas portátiles o fijos.

2. Comparativamente con el riego por goteo presenta las siguientes ventajas:

 Mayor simplicidad de instalación.

 Mayor versatilidad para el riego.

 Menor mantención (soluciones sucias).

3. Desventajas del riego por aspersión:

 Menor precisión en la entrega de la solución, por consiguiente mayor gasto de

ésta.

 Mayor presión de trabajo que acarrea mayor riesgo de daño y más necesidad de
energía por m3 de solución gastada.

 Registra mayor pérdida por evaporación.

 El impacto de las gotas en la superficie produce una mayor compresión de la

corteza.

f. Lixiviación por agitación

Esta técnica se emplea para minerales que presentan una alta desintegración de la roca en
contacto con soluciones acidulados, en minerales que generan un alto contenido de finos en
las etapas de chancado, en el beneficio de menas en las que la especie de valor está en grano
muy fino o muy diseminado en la roca. Es también el tipo de técnicas que se emplea para
lixiviar calcinas de tostación, en la lixiviación directa de concentrados de molibdenita para
disolver el cobre.
 La lixiviación por agitación puede realizarse en forma batch, continua en serie y continua en
contracorriente

 Variable del proceso:

El análisis de las variables de la lixiviación por agitación en sistemas industriales, para la

definición y optimización del proceso, debe necesariamente hacer confluir aspectos técnicos-
operacionales y económicos. Bajo un punto de vista netamente técnico, el análisis debe
realizarse considerando las extracciones del elemento de cobre, disolución de impurezas y
consumo de reactivo lixiviante (ácido).

Así por ejemplo, en la definición de la granulometría deberá considerarse un tamaño tal que no
contenga un exceso de “ gruesos” que produzcan problemas en la agitación (embancamientos,
aumento de la potencia del agitador y otros) y que por otra parte, no contenga un exceso de
finos, que dificulten la separación sólido-líquido posterior de la pulpa lixiviada. Debido a lo
anterior y además, para disminuir los consumos de energía por concepto de molienda, la
agitación se deberá tratar de realizarla al mayor tamaño que la operación lo permita. Por otra
parte, tamaños más finos no sólo favorecerán la extracción del elemento, sino que pueden
contribuir a un aumento significativo de la disolución de impurezas y consumos de reactivo, lo
que favorecerá la conclusión técnico-económica de emplear tamaños mayores en el proceso.
La norma es emplear tamaños a 100%-20 mallas, con los cuales se obtienen extracciones de
cobre satisfactoriamente altas y con una cinética favorable. La fracción fina se considera 200
mallas, la cual no debe exceder de 40% como valor práctico, para una eficiente separación
sólido-líquido posterior y con dosificaciones razonables de floculantes.

La concentración de reactivo lixiviante dependerá de la composición química de la mena, del

tipo de lixiviación por agitación emplear y del proceso final de precipitación.

Generalmente una operación en serie, con 3 a 5 reactores, permite una lixiviación adecuada y
económica. El uso de 3 reactores por ejemplo, permite mantener una acidez elevada en el
primario, moderada en el segundo y baja en el último. Además en éste se puede determinar la
acidez libre y según ella, controlar la adición de ácido en el primer reactor. Indudablemente
cada unidad dispone de alimentadores controlados de ácido sulfúrico concentrado para
eventuales cambios en la operación.

6.1.10 Sedimentación

La sedimentación es la separación de partículas sólidas en suspensión de un líquido, que se

verifica por asentamiento gravitacional. Tales operaciones pueden dividirse en espesamiento y

clarificación. Aunque se rigen por principios semejantes, estos procesos difieren en que el objetivo

primario del espesamiento es incrementar la concentración de sólidos, mientras que la clarificación

sirve para separar los sólidos de una corriente relativamente diluida. En la Tabla 6.1.11 se describe

la clasificación de las pulpas para fines de sedimentación.

Las separaciones de clarificación se caracterizan por sedimentación que tiene lugar sin que haya
una interfase claramente definida entre el líquido limpio y el sedimento y como consecuencia, la
capacidad esta limitada por la cantidad de sólidos que puede ser aceptada en el derrame. El
rendimiento, por tanto, es característico de un clasificador húmedo y puede analizarse
óptimamente como tal. Las operaciones de espesamiento, por otra parte, se caracterizan por una
interfase líquido claro /sedimento y la capacidad está limitada por las condiciones de descarga
inferior.

Mediante la experimentación, podemos definir las condiciones en que han de realizarse tanto las
operaciones de clarificación, aunque en este caso la situación es próxima a la sedimentación
libre, como la de espesamiento, que se efectúan en aparatos a los que se denominan espesadores
o decantadores, tanto en operaciones por cargas como en forma continua. La obtención de los
datos de diseño de los decantadores o espesadores se efectúa, en general, en forma discontinua.
Tubos de 5 cm de diámetro y 30 cm o más de altura se llenan con la suspensión que se quiere
espesar, a la que previamente se ha agitado fuertemente y se le ha añadido, si es necesario un
floculante adecuado. Una vez llenos, se observa el comportamiento de la suspensión, que puede
presentar las zonas siguientes:

a. La primera, situada en la parte superior del tubo, corresponde a una zona que va
aumentando en espesor en función del tiempo, en la que se tiene un líquido claro, sin
partículas en suspensión.

b. La segunda corresponde a una zona en la que existe un conjunto de partículas tal

que pueda considerarse que su concentración no varía, porque su espectro de
velocidades es el mismo en toda la zona y su espesor va disminuyendo en función del
tiempo.

c. La tercera, situada a continuación de la anterior, en la que se tiene un gradiente de

concentración de sólido, puede no presentarse o ser muy estrecha. Crecerá en tamaño
al principio de la sedimentación y al final desaparecerá.

d. La cuarta y última es la que recibe las partículas sedimentadas que forman un lodo
compacto, que crecerá en espesor en función del tiempo.

Tabla 6.1.11 Clasificación de la sedimentación

Descripción de la Descripción de la Métodos de prueba
pulpa sedimentación Ejemplos

Diluída Las partículas o Agua turbia, Tubo largo y

flóculos se asientan desecho comercial. variaciones del
(Clarificación) inicialmente en forma mismo.
independiente sin
interfase definida. La
sedimentación
depende en gran parte
del tamaño de las
partículas o flóculos,
pero también de la
concentración.

Intermedia Zona superior de Pulpas químicas y Tubo largo (y

Clarificación hundimiento metalúrgicas, agua variaciones del
independiente de las negra cruda, polvo mismo). Curvas de
partículas. Zona inferior de chimenea. flujo Kynch.
de hundimiento
colectivo. Línea de
 demarcación indefinida.

Concentrada La pulpa se asienta Pulpas químicas y Curvas de flujo de

Espesamiento con interfase definida. metalúrgicas, lodos Kynch.
Idealmente, el régimen activados.
de asentamiento es
función de la
concentración
únicamente. En la
práctica, el régimen de
asentamiento inicial
puede aumentar al
formarse flóculos, o
disminuir a medida que
las partículas de
asentamiento más
rápido se adelantan a
la interfase.

Compresible Se asienta inicialmente Especialmente Curvas extendidas de

Espesamiento con una interfase pulpas floculadas. flujo de Kynch.
definida. Asentamiento
en manto de lodos no
ideal; depende también
del tiempo y del
espesor del manto.

En la Figura 6.1.40 se da un esquema de la evolución de las zonas y un gráfico con la variación de

la altura de las mismas, poniendo de manifiesto los canales que se forman en la última zona
cuando al espesarse deja salir el líquido que retiene.

Se llama punto crítico al que corresponde a la desaparición de la segunda zona. Cuando la

operación se realiza en forma continua, la suspensión se introduce en un depósito a 30 – 100 cm
por debajo de la superficie libre, el líquido claro rebosa por la parte superior y el lodo espesado se
hace desplazar mediante un rastrillo adecuado sobre el fondo del depósito, que suele ser cónico,
hacia su centro, de donde se succiona mediante una bomba de lodos.

Figura 6.1.40 Evolución de las zonas de sedimentación

En régimen estacionario (Figura 6.1.41) se distinguen las zonas siguientes:

1. Zona de clarificación, comprendida entre la entrada de la suspensión y el rebosadero del

líquido claro.

2. La zona de sedimentación, cuya concentración en sólidos permanece constante con la

altura.

3. Zona de compresión, la concentración de sólidos aumenta al aproximarse al centro. En

ella el movimiento del rastrillo que lleva los sólidos hacia el centro, al romper la masa
sedimentada, facilita la salida del líquido que corresponde al que en la experiencia
discontinua formaba canales.

Figura 6.1.41 Zonas de sedimentación en un espesador

La existencia de estas zonas, señala la necesidad de que en cada una, se tenga una velocidad
definida del agua, para que no se arrastren hacia la zona superior partículas de sólidos.

En los depósitos en donde se efectúa la decantación se han de definir dos magnitudes: la sección
transversal y la altura.

Si A es la alimentación de sólidos por unidad de tiempo que entra en la pulpa con una concentración X e Kg de
líquido /Kg de sólido, sale espesado a la concentración X s e gl es el peso específico de líquido, se tiene el
caudal del líquido por el rebose superior definido por:

Ec. 1

La velocidad de ascenso, que en el caso límite será igual a la sedimentación us, será:

Ec. 2

En la que S es la sección transversal del depósito. Con ella el valor de S está dado por:

Ec. 3

Para definir la altura del depósito ha de hallarse la suma del volumen ocupado por los sólidos y el líquido. El
volumen ocupado por los sólidos se halla teniendo en cuenta que t c es el tiempo de retención de los mismos
dentro de la zona de compresión
 Ec. 4

El volumen ocupado por el líquido se halla integrándose la expresión siguiente, en la que se tiene
en cuenta que en un intervalo de tiempo dt, se introduce en la zona de compresión una cantidad
de sólidos Adt, y si es X la relación líquido /sólido que acompaña a estos sólidos, la cantidad de

líquido será X Adt y su volumen .

El volumen total ocupado por el líquido se halla sumando los volúmenes elementales, comprendidos en la
zona definida por el comienzo y el final de la compresión.

Ec.5

El volumen total Vt de la zona de compresión será la suma del ocupado por los sólidos más el ocupado por el
líquido.

Ec. 6

Si se toma un valor medio para Xm, la expresión anterior se transforma en:

Ec. 7

La altura H de la zona de compresión

Ec. 8

A este volumen o altura ha de sumarse el volumen o altura que corresponde:

 A la zona superior definida por la superficie libre del depósito en el rebose y el extremo
inferior del tubo por donde se introduce la alimentación, esto es, 30 a 100 cm de altura.

 A la zona inferior del depósito con forma cónica, a que en la práctica se le asigna 30 a 60
cm. A estas cantidades habrá de sumarse el margen que, dadas las características del
diseño, aconseje la precisión de los datos, así como circunstancias particulares, como
necesidad de capacidad de almacenamiento en caso de interrupciones.

Con la experiencia discontinua descrita anteriormente se pueden determinar los parámetros

desconocidos de las expresiones dadas. Así para determinar la sección transversal del decantador
se puede realizar la experiencia discontinua con diferentes concentraciones de pulpa inicial del
gráfico de alturas de separación de la zona clara de la turbia, en función del tiempo, se pueden
hallar las velocidades de sedimentación, eligiendo la más pequeña, se define la sección transversal
mediante la ecuación (Ec. 3).

La determinación de altura de la zona de compresión puede efectuarse con una experiencia

análoga a las anteriores utilizando como concentración de la pulpa inicial la máxima a la que se
presente la sedimentación de acuerdo con las características de existencia de una capa clara y
otra turbia netamente diferenciadas. Esta experiencia se hace durar hasta que se alcance la
máxima compacidad, o hasta que se llegue en la zona inferior al espesamiento deseado. Con el
tiempo requerido para que esto suceda y la medida de la densidad de pulpa y el líquido, se tienen
los datos que son necesarios en la ecuación (Ec. 8).

a. Análisis Isodrómico
Las técnicas de sedimentación son las más comunes para partículas minerales de tamaño
inferior al rango de tamizaje. Estas técnicas están basadas en la diferenciación por tamaño de
las partículas de acuerdo a su velocidad terminal de sedimentación en varios fluidos.

La velocidad terminal de sedimentación depende principalmente de dos factores:

 Características de la partícula: densidad, tamaño.

 Densidad o contenido de sólidos en la pulpa.

Es por ello que se distinguen dos tipos de sedimentación, de acuerdo a ello se calcula la
velocidad terminal de las partículas.

 Sedimentación por caída libre, en donde no existe interacción entre partículas,

generalmente el contenido de sólidos es menor a 1% en volumen, aquí se calcula la
velocidad terminal en base a la ecuación de Stokes o la Ecuación de Newton.

Ecuación de Stokes (Flujo Laminar):

Ec.9

Ecuación de Newton (Flujo Turbulento):

Ec.10

Donde:

Vm = Velocidad terminal.

g = Aceleración de la gravedad.

rp = Densidad de pulpa.
 rl = Densidad de líquido.

dp = Diámetro de partícula.

m = Viscosidad.

Q = Flujo.

 Sedimentación retardada, a medida que la cantidad de sólidos aumenta en la pulpa, el

sistema empieza a comportarse como un medio pesado cuya densidad es mayor a la del
líquido, por ello las partículas se mueven con una velocidad ligeramente menor a su
velocidad máxima debido a la interferencia entre partículas. Para la velocidad de
asentamiento se utiliza la relación modificada de Newton:

Ecuación de newton modificada

Ec.11

Donde:

rpp = Densidad de pulpa del medio ligero.

 Métodos para análisis de partículas:

Método del Sifón. Es uno de los métodos más baratos y tiene la ventaja que
comparativamente con otros métodos es la que mejor reproduce el análisis de tamaño.
Estas fracciones, pueden ser analizadas química y mineralógicamente. El único
inconveniente que presenta es el tiempo que toma su ejecución; así para un análisis
cualquiera, toma alrededor de 8 horas su ejecución (tomando sólo 5 repeticiones), en
consecuencia su análisis completo toma varios días.

Este método toma como base la ecuación de Stokes, su técnica es la siguiente:

1. Se debe preparar una pulpa al 1% en volumen.
2. De acuerdo a la velocidad máxima calculada y la altura del sifón medida, se
determina el tiempo de asentamiento para partículas de diferente diámetro.
3. En el tiempo t = 0 dejar sedimentar libremente los sólidos.
4. En el tiempo t = t1 que corresponde a un tamaño de partícula d1, que recorre
una distancia previamente medida (altura del sifón), introducir este y eliminar la
fracción menor a d1.
5. Llenar con agua el volumen faltante y repetir los dos pasos anteriores, con la
finalidad de asegurar la fracción –d1.
6. Reunir la pulpa obtenida por el sifón, dejar sedimentar los sólidos agregando
algo de floculante; eliminar el agua por decantación; secar el producto, pesar y
registrar.
7. Repetir la experiencia para otros tamaños de partículas.
  Método de la pipeta de Andreasen. Esta técnica es mucho mas rápida que la
anterior y menos tediosa, la única desventaja es que las fracciones recolectadas están
referidas a un diámetro de partícula mas pequeño que un máximo, por lo cual la
correlación con los análisis químicos y mineralógicos de las fracciones no son tan
adecuadas. El aparato consiste en una frasco cilíndrico graduado de medio litro y una
pipeta conectada a un reservorio de 10 ml ambas unidas por una llave de doble vía. El
método consiste:
1. Se prepara 500 ml de una suspensión entre 3 y 5% de la muestra en análisis
granulométrico, generalmente se utiliza agua.
2. Esta suspensión es vertida al frasco, se sella el frasco al sistema de pipeta –
embudo de separación, se invierte el equipo y se agita por unos minutos.
3. Se coloca el equipo en su posición normal sobre la masa y se deja correr el
cronómetro, tomándose muestras a intervalos de tiempo predeterminados,
anotándose el tiempo en segundos y la altura en centímetros que se lee en el
frasco graduado.
4. La toma de muestra se efectúa por succión girando la llave de doble vía y
tomando exactamente los 10 ml del marcador en el embudo de separación.
 Método de elutriación. En esta técnica las partículas sedimentan en una corriente
vertical ascendente de agua dentro de una columna, de modo que las partículas cuya
velocidad terminal es igual o menor a la velocidad ascendente del agua son arrastradas
hacia la parte superior de la columna, en cambio partículas con mayor velocidad
terminal caen al fondo de la columna. El rango típico de tamaños que se puede
analizar, cuando el fluido es agua, esta entre 100 y 1 μm.

 Otros métodos
Existen otras técnicas de análisis de tamaño de partículas por sedimentación, como el
“Fotosedimentador”, que combina el asentamiento gravitacional con la medición
fotoeléctrica y el balance de sedimentación, en la cual el peso del material asentado en un
medidor es registrado contra el tiempo, para producir un análisis acumulativo de
sedimentación.
También podemos mencionar la sedimentación en un campo centrífugo, especialmente
para el caso de partículas pequeñas, tales como la del cyclosizer e infrasizer para el rango
de 40 a 5 μm.

b. Sedimentación con floculantes

Desde mucho tiempo se emplean distintos productos orgánicos e inorgánicos como elementos
separadores de sólidos en suspensión, sin hacer distinción alguna en la coagulación, y la
floculación ya que muchas veces se confunde los términos.

 Coagulación

Viene hacer el proceso por el cual la desestabilización de los sólidos se consiguen por la
adición de sales, los cuales reducen, neutralizan y/o invierten la repulsión eléctrica
interpartículas.

La coagulación se emplea en partículas coloides (menores a 1 micra), que se encuentran

bajo los efectos del movimiento Browniano, que impiden que los sólidos en suspensión
sedimenten por gravedad.
 Los coagulantes más comunes son:

 Sulfato de Aluminio.

 Cloruro férrico.

 Cal.

 Cloruro de Calcio.

 Cloruro de Magnesio.

 Floculación

Proceso por el cual se forma, por adición de un floculante un puente o cadena molecular
entre las partículas, esto ocurre cuando algún segmento de una cadena polimérica es
absorbida en las diferentes partículas, creando un puente entre ellas.

Clases de floculación:

 Floculantes minerales

Generan sustancias coloides, como por ejemplo:

n Sílica activada.
n Hidróxidos metálicos con estructura polimérica (Alúmina, hidróxido férrico).
n Arcillas coloidales (algunas bentonitas).
 Floculantes naturales

Son polimeros aniónicos catiónicos o no iónicos, solubles en agua por ejemplo:

n Los derivados del almidón en su mayoría almidones pre-gelatinizados.

n Los polisacaridos, usualmente el Guar.
n Los alginatos del tipo aniónico, muy usado en tratamiento de agua potable.

 Floculantes Sintéticos

Son los basados en la poliacrilamida de características No iónica, a los polímeros

también se le puede dar características aniónicas mediante una co-polimerización.

Las poliacrilamidas tienen el peso molecular más alto, el cual varia entre 10-20
millones. Los más usados son:

n Polietilen – imida.
n Polymida – amina.
n Poliamina.
n Oxido de polietileno.

Se llana también floculantes poliméricos. Su influencia más importante es el peso

molecular y las propiedades de absorción del polímero.

Algunos tipos de interacción son:

a. Unión Hidrofóbico, responsable de la absorción de segmentos no polares de

superficie hidrofóbica.
b. Unión Hidrógena, cuando la superficie de la partícula y las moléculas del
polímero tiene una unión H conveniente.

Para su uso considera los siguientes parámetros:

1.- Pre acondicionamiento.

2.- Método de adición de floculante.
3.- Intensidad y forma de mezclado.
4.- Manipuleo de fuente floculado y condiciones de su transporte.

La alúmina es el coagulante metálico más común.

Se usa para remover turbiedad, bacteria, color y otros sólidos finos; ejemplo: es
efectivo en el rango de pH de 5,5 a 7,0.

La dosis más usada varían entre 5 a 50 mg/L Las sales de hierro son efectivos para
bajar turbiedad, color y remover olor. Son usados con frecuencia con cal. Las sales
férricas se usan en un rango de pH entre 4 y 9, las sales ferrosas requieren un pH
mayor a 9,5.