Resúmen OUI

ÍNDICE ••••
I•NDICE
TEMA 1. Introducción. Transporte de fluidos .................................................................................................... 4
Conceptos importantes ................................................................................................................... 4
Tuberías ......................................................................................................................................... 5
Accesorios. ...................................................................................................................................... 8
Válvulas. ........................................................................................................................................ 13
Cálculo de cañerías. Bernoullí. Pérdida de carga. ....................................................................... 16
Conexiones de tuberías. Paralelo. Serie. ..................................................................................... 19
Transporte de líquidos. Bombas. ................................................................................................. 20
Características de una bomba. .................................................................................................... 26
Cambio de variables. Leyes de afinidad. ..................................................................................... 33
Obtención de la curva característica de una bomba. ................................................................... 37
Transporte de gases. Ventiladores. Compresores. Sopladores .................................................. 39
Ecuaciones para soplantes y compresores.. ............................................................................... 50
Medidores de caudal. ................................................................................................................... 52
TEMA 2. Agitación y mezcla de líquidos ......................................................................................60
Descripción del equipo .................................................................................................................. 60
Tipo de agitadores. ........................................................................................................................ 62
Parámetros de diseño. .................................................................................................................. 65
Modelos de flujo ........................................................................................................................... 67
Correlaciones de potencia ............................................................................................................ 69
Mezcla ......................................................................................................................................... 72
Cambio de escala ......................................................................................................................... 74
Cálculo de agitadores. Teoría de la semejanza ........................................................................... 75
TEMA 3. Trituración y molienda. Tamizado. ................................................................................77
Caracterización de la partícula sólida ........................................................................................... 77
Teoría de la molienda (Rittinger, Kick, Bond) .............................................................................. 81
Equipos de trituración y molienda ................................................................................................. 87
Trituradores .................................................................................................................................. 89
Molinos ......................................................................................................................................... 95
Circuitos de molienda ................................................................................................................. 102
Operaciones Unitarias I Página 1

Tamizado .................................................................................................................................... 103
Caracterización de un tamiz ....................................................................................................... 105
Análisis por tamizado ................................................................................................................. 106
Cálculos de tamizado ................................................................................................................. 111
Tipos de tamices ......................................................................................................................... 114
TEMA 4. Sedimentación ...............................................................................................................119
Tipos de sedimentación............................................................................................................... 119
Clarificación clase 1 .................................................................................................................... 121
Eficiencia. Análisis de la sedimentación ..................................................................................... 126
Clarificación clase 2 .................................................................................................................... 128
Distribución en sedimentación contínua ..................................................................................... 131
Diseño de equipos ...................................................................................................................... 133
Determinación del área superficial de un espesador contínuo .................................................. 138
Equipos de sedimentación ......................................................................................................... 139
Ciclones ..................................................................................................................................... 143
Principio de funcionamiento ....................................................................................................... 146
Cálculo del diámetro de partícula mínima retenida .................................................................... 149
Dimensionado de un ciclón ........................................................................................................ 151
TEMA 5. Flotación ........................................................................................................................153
Fundamento físico ...................................................................................................................... 154
Componentes de un sistema de flotación .................................................................................. 157
Reactivos de flotación ................................................................................................................. 159
Esquema básico industrial .......................................................................................................... 161
Equipos industriales. Celdas de flotación.................................................................................... 166
Equipos industriales. Columnas de flotación .............................................................................. 170
TEMA 6. Fluidización de sólidos .................................................................................................172
Mecanismo de la fluidización ...................................................................................................... 173
Porosidad. Esfericidad................................................................................................................. 175
Altura del lecho. Caída de presión ............................................................................................. 177
Características de los lechos fluidizados ................................................................................... 179
Transferencia en lechos fluidizados ............................................................................................ 181
Flujo a través de lechos empacados ........................................................................................... 182
Fluidización de lechos. Demostraciones. .................................................................................... 185
Transporte neumático de sólidos ................................................................................................ 186

TEMA 7. Filtración .........................................................................................................................189
Ecuaciones de filtración .............................................................................................................. 190
Factores que la influyen. ............................................................................................................ 192
Modos de conducir la filtración ................................................................................................... 193
Lavado ......................................................................................................................................... 194
Determinación de las constantes de filtración ............................................................................ 196
Clasificación de filtros ................................................................................................................. 202
Criterio de selección de filtros ..................................................................................................... 213
Medios filtrantes .......................................................................................................................... 214
Coadyuvantes de filtración .......................................................................................................... 215
TEMA 8. Centrifugación ................................................................................................................217
Separación de líquidos inmiscibles ............................................................................................ 217
Sedimentación centrífuga (Clarificación) .................................................................................... 220
Filtración centrífuga .................................................................................................................... 224
Equipos ....................................................................................................................................... 226
Separadoras centrífugas líquido-líquido ..................................................................................... 227
Clarificadoras centrífugas ........................................................................................................... 229
Centrífugas de filtración .............................................................................................................. 231
TEMA 9. Altas presiones. Alto vacío. ..........................................................................................233
Factores influyentes en los aparatos sometidos a altas presiones ............................................. 233
Dimensionamiento de recipientes sometidos a presión. ............................................................ 236
Alto vacío. Producción de alto vacío. .......................................................................................... 238
Bombas de vacío ......................................................................................................................... 239
Eyectores de vapor ...................................................................................................................... 242
TEMA 10. Manejo de sólidos ........................................................................................................244
Mezclado de sólidos ................................................................................................................... 244
Almacenamiento de sólidos ....................................................................................................... 248
Transporte de sólidos ................................................................................................................. 250
Cálculos de transportadores de sólidos ..................................................................................... 253
Transporte neumático. Cálculos. ................................................................................................ 258

TRANSPORTE DE FLUIDOS 2015
TEMA 1
INTRODUCCIÓN. TRANSPORTE DE FLUIDOS.
1.1. Las operaciones unitarias. Conceptos básicos. Clasificación de las operaciones

unitarias. Operaciones continuas y discontinuas. Principios básicos.
1.2. TRANSPORTE DE LIQUIDOS. Tuberías. Accesorios. Juntas. Válvulas.

Clasificación y descripción. Cálculo de cañerías.
1.3. TRANSPORTE DE LIQUIDOS. Bombas. Teoría de bombas de desplazamiento

positivo y centrífugas. Potencia y rendimiento de las bombas. Curvas
características. Pérdidas. Influencia de la rpm y diámetro. Altura neta de
aspiración positiva (NSPH o ANPA). Cavitación. Regulación del caudal.
Acoplamiento en serie y paralelo. Selección. Velocidad específica
1.4. TRANSPORTE DE GASES. Ventiladores. Soplantes. Compresores.

Clasificación y descripción. Selección.
1.5. MEDIDORES DE CAUDAL. Brida orificio. Tubo venturi. Tubo pitot. Rotámetro.
Contadores volumétricos.
1.1 INTRODUCCIÓN. LAS OPERACIONES UNITARIAS
Es importante saber que para los fines de estudio de ingeniería química podemos
basarnos en un hecho: aunque el número de procesos individuales es grande, cada
uno puede ser fragmentado en una serie de etapas, denominadas operaciones, que se
repiten a lo largo de los diferentes procesos.
El concepto de operación unitaria es que mediante el estudio sistemático de estas
operaciones en sí mismas se unifica y simplifica el tratamiento de todos los procesos.
Las operaciones unitarias son aplicables a muchos procesos tanto físicos como
químicos. Por ejemplo, el proceso empleado para la manufactura de la sal común
consiste en la siguiente secuencia de operaciones unitarias: transporte de sólidos y
líquidos, transferencia de calor, evaporación, cristalización, secado y tamizado. En
este proceso no intervienen reacciones químicas.
Aunque las operaciones unitarias son una rama de la ingeniería, se basan de igual
manera en la ciencia y la experiencia. Se deben combinar la teoría y la práctica para
diseñar el equipo, construirlo, ensamblarlo, hacerlo operar y darle mantenimiento.
Nota: Las transformaciones a las que se somete la materia pueden ser físicas o
químicas. Las operaciones unitarias solo incluyen el campo de las operaciones
FÍSICAS, el tratamiento de las químicas corresponde a IRQ.
Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 4

Algunos conceptos importantes:
Flujo de fluidos. Estudia los principios que determinan el flujo y transporte de

cualquier fluido de un punto a otro.
Transferencia de calor. Esta operación unitaria concierne a los principios que
gobiernan la acumulación y transferencia de calor y de energía de un lugar a otro.
Evaporación. Éste es un caso especial de transferencia de calor, que estudia la
evaporación de un disolvente volátil (como el agua), de un soluto no volátil como la sal
o cualquier otro tipo de material en solución.
Secado. Separación de líquidos volátiles casi siempre agua de los materiales sólidos.
Destilación. Separación de los componentes de una mezcla líquida por medio de la
ebullición basada en las diferencias de presión de vapor.
Absorción. En este proceso se separa un componente gaseoso de una corriente por
tratamiento con un líquido.
Separación de membrana. Este proceso implica separar un soluto de un fluido
mediante la difusión de este soluto de un líquido o gas, a través de la barrera de una
membrana semipermeable, a otro fluido.
Extracción líquido-líquido. En este caso, el soluto de una solución líquida se separa
poniéndolo en contacto con otro disolvente líquido que es relativamente inmiscible en
la solución.
Adsorción. En este proceso, un componente de una corriente líquida o gaseosa es
retirado y adsorbido por un adsorbente sólido.
Lixiviación líquido-sólido. Consiste en el tratamiento de un sólido finamente molido
con un líquido que disuelve y extrae un soluto contenido en el sólido.
Cristalización. Se refiere a la extracción de un soluto, como la sal, de una solución
por precipitación de dicho soluto.
Separaciones físico-mecánicas. Implica la separación de sólidos, líquidos o gases
por medios mecánicos, tales como filtración, sedimentación o reducción de tamaño,
que por lo general se clasifican como operaciones unitarias individuales.
1.2 Tuberías y accesorios
TUBERIAS
Tubería y tubo:
NO HAY UNA GRAN DISTINCION ENTRE TUBERIA Y TUBO
TUBERIA TUBO
Pared gruesa y rugosa Pared delgada y lisa
Long normalizada 6-12 m Rollos de varios cientos de pie de long
Se les puede hacer cuerda para roscar No se les puede hacer cuerda para roscar
Se unen por bridas, tornillos, roscas o Se unen por accesorios de compresión,
accesorios soldados. avellanados o soldados
Se fabrican por soladura, fundición o Se fabrican por extrusión o laminación en
mediante molduras o prensas frio
Diámetro relativamente grande Diámetro pequeño
Materiales: Se fabrica de una gran variedad de materiales, incluyendo metales y

aleaciones, madera, cerámica, vidrio y plásticos varios. Muy usado el PVC en agua

residual. En plantas de proceso acero con bajo contenido de carbono. Hierro forjado y
fundición para propósitos especiales.
El material de la cañería debe seleccionarse en función del fluido que va a transportar,
la corrosión, las condiciones ambientales, la temperatura, si está enterrada o elevada,
etc. También entre diversas opciones, influye el precio.
a) Metales y sus aleaciones: El más importante es el Fe y principalmente el de

baja aleación de carbono (hierro negro). La aleación más importante es el
hierro galvanizado (Cu-Zn), especialmente para agua.
Otro material muy usado es el acero y sus aleaciones, principalmente el acero
inoxidable. Otros: Al, Zn, Cu, Sn, Pb.
b) Plásticos: Principalmente se usan PVC (para bajas presiones y cañerías
enterradas), PP, PE (se manejan en grandes rollos fáciles de transportar),
resinas con recubrimiento de lana mineral y teflón. Son resistentes a ácidos
fuertes, álcalis y alcoholes; pero no al benceno.
c) Gomas: Se usa látex natural y cauchos sintéticos. Generalmente con
recubrimiento para resistir presiones elevadas.
d) Cerámicas: Solo para algunos usos se emplea.
e) Fibrocemento: Se agrega fibra en el cemento para mayor estanqueidad. Muy
usado para tuberías grandes para conducir agua.
f) Vidrios: Tienen la desventaja de ser muy frágiles pero la ventaja de su
resistencia química. (ácidos y álcalis)
g) Duriron y Durichior:
Duriron: Cañería de Fe con 14,5% de silicio y 0,85% de carbono, resiste a la
mayoría de los ácidos. (HNO3, H2SO4, CH3COOH)
Durichior: Aleación de Fe-Si y Mo resiste a los mismos agentes que el duriron y
además a HCl a cualquier T y P.
Tamaños: Las tuberías se clasifican por su diámetro y espesor de pared. En tuberías

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los diámetros van de ܽ͵Ͳ݅݊ǤEl diámetro nominal a partir de 12 pulgadas coincide
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con el exterior. Para tuberías pequeñas el diámetro nominal no corresponde a ningún
valor real. El diámetro externo de tuberías con el mismo nominal sin importar el
espesor es igual para facilitar el cambio de accesorios. Lo mismo con diferentes
materiales. Los tamaños estándar se conocen como NPS o IPS (normal pipe siza o
iron pipe siza).
El espesor está dado por el Schedule, que aumenta con el espesor (10, 20, 30, 40, 60,
80, 100, 120 y 160). Para diámetros menores a 8 in son frecuentes 40, 80, 120 y 160.
Para aleaciones el espesor de la pared será mayor o menor que el de la tubería de
acero, dependiendo de la resistencia de la aleación. Para el acero a una temperatura
ordinaria, la tensión permitida es un cuarto de la resistencia máxima del metal.
El tamaño del tubo está dado por su diámetro exterior. El espesor está dado por un
número BWG el cual varía de 24 (muy ligero) a 7(muy pesado).
Selección del tamaño de tubería: Depende sobre todo de los costos de tubería y
accesorios y de la energía de bombeo. El costo de la tubería se incrementa con el
tamaño en un factor de 1,5 mientras que el costo de flujo turbulento se relaciona con el
diámetro en un factor de -4,8. Existen ecuaciones para calcular el diámetro óptimo en

función de la densidad y velocidad de flujo pero estas pueden transformarse para
conseguir una de la velocidad óptima. Por ejemplo para diámetros mayores a 1 in.
ଵଶǤ௠బǡభ
Vopt =
ఘబǡయల
Para agua entre 0,9 y 1,8 m/s, aire 6 a 24 m/s.
NORMA ASME: Tiene un solo diámetro exterior para cada nominal y se diferencian
por los espesores.
NORMA DIN: Hay varios diámetros externos por cada nominal y varios espesores por
cada diámetro externo lo cual origina una gama mucho más amplia que en la ASME.
Métodos de fabricación:
TUBOS
Extrusión: Es para tubos metálicos. Se lleva el material a su punto de ablandamiento y

se toma por un pistón que lo hace pasar por un extrusor. Este tiene un espacio anular
que va formando el tubo, el cual después se pule y se distensiona por calor. No tiene
costura lo que lo hace más resistente.
Laminado en frío: Los tubos de Fe se fabrican enrollando una tira de largo y ancho
apropiados. Para tubos menores de 40 mm se suelda a tope, sino se suelda a solape.
TUBERIAS
Soldadura: Similar al laminado en frio pero realizado para diámetros mayores.

Moldeo: Se realizan para materiales que puedan ser metidos en un molde. Se
moldean dos medias cañas y luego del fraguado (endurecimiento) y desmolde se unen
con el mismo material. Poseen doble soldadura.
Taladro: Se utiliza para aceros. Se parte del material fundido en alto horno y se
moldea en lingoteras. Luego del desmolde, el material aun incandescente pasa por
rodillos que le dan la forma cilíndrica. Al cilindro macizo se lo taladra sacando el
material interior y quedando el caño sin costura. Luego se pule y se corta. Se usa para
aceros especiales y materiales con alta resistencia química y mecánica.
Resistencia mecánica:
Como ya dijimos el espesor se da por el Sch, que es:

ͳͲͲͲǤ ܲ
݄ܵܿ ൌ
ܵ
P= presión interna máxima de trabajo
S= presión máxima de rotura que soporta el material.
También puede especificarse el espesor de pared resistente que es el: “Mínimo

espesor que resista la P interna a la que será sometida la cañería”
Para tuberías rectas:

CA= Corrosión admisible

D= diámetro externo
S= tensión admisible del material
Y= constante. 0,4 en aceros al carbono con t<D/6 y T<486°
E= Factor de calidad. 1 para sin costura
W= Factor de soldadura.1 sin costura o radiografiadas al 100%.
Esta fórmula se usa para verificar el espesor que da con el de tabla sabiendo el
diámetro externo. Debe ser menor el calculado al de tabla.
Conexiones y accesorios
Dispositivos para expansión
Las variaciones de temperatura a las que están sometidas las cañerías son en
ocasiones muy grandes y provocan expansiones o compresiones que causan
tensiones que pueden ser muy dañinas (flexionas, roturas, etc.).
Por esto que en tuberías muy grandes no se emplean soportes fijos sino que la tubería
descansa sobre rodillos cadenas o barras. Para permitir la expansión en zonas con
grandes variaciones, se usan configuraciones especiales creadas con accesorios o
mangos de metal flexibles.
ACCESORIOS:
Se clasifican:
a- Según su unión:
Las uniones dependen del material pero sobre todo del espesor. Los productos
tubulares de pared gruesa se unen gralmente por rosca, soldadura o bridas.
Los tubos de pared delgada casi siempre por soldadura, compresión o
accesorios flameados. Los frágiles por brida o uniones de enchufe y campana.

1- Para soldar: Cuando la cañería es muy grande o las presiones muy altas,
se usa soldadura. La unión es más fuerte y firme, además no debilita la
pared de la tubería, de manera que para una determinada presión se puede
usar una tubería más ligera. La otra ventaja es que son herméticas
mientras que las otras no. La única desventaja es que no se pueden abrir
las uniones sin romperlas.
2- Enchufe y soldadura: Tienen en sus conexiones una pequeña caja en
donde se introduce la tubería y después se procede a soldarla.
3- Roscados: Tienen sus conexiones roscadas que pueden ser hembra o
macho. Cuando se usan accesorios roscados se hace una rosca externa en
los extremos del tubo. Se usa una cinta de politetrafluoroetileno para sellar
la unión. La rosca debilita la pared de la tubería y en general los accesorios
son más frágiles que la tubería en sí, entonces cuando se usa rosca se
busca un espesor mayor. Generalmente los accesorios roscados no se
utilizan para tuberías mayores a 3 in.
4- Bridados: Las bridas son anillos metálicos que se complementan unidos por
pernos y que comprimen una junta entre sus caras. Hay muchas clases de
bridas y según ellas la forma de unirlas a la tubería (soldadura, tornillos,
roscada) también existe la brida ciega que es la que no tiene abertura y se
usa para cerrar la tubería.
b- Según su ubicación:
1- En línea con la tubería
2- De cambio de dirección
Codos de 45° y 90°: ASME:
- Radio largo: Radio de curvatura 1,5 el diámetro nominal.
- Radio corto: Radio de curvatura de 1 el diámetro nominal.
DIN:
- D3, radio de 3 veces el diámetro interior.
- D5, radio de 5 veces el diámetro interior.
Curvas de 180°. Según ASME: radio corto, largo y extralargo (2 veces el
diámetro nominal)
El flujo en codos y curvas es turbulento por lo que causa corrosión y erosión.
Se puede evitar eligiendo curvaturas más largas, paredes más gruesas o con contorno
interior más liso.
3- De conexión de ramales: (Tés, manguitos, reductores, etc.)

*Tés: Es imposible tener el mismo flujo en los tres ramales. Habitualmente
tienen la misma sección las dos conexiones extremas y la bifurcadas igual
o menor. Son en general más caras que las conexiones de bifurcación.
* Codos reductores: Permiten la reducción de diámetro y cambio de
dirección en el mismo accesorio.
* Reductores: Sus conexiones en los extremos pueden ser concéntricas o
excéntricas.

Juntas y empalmes:
Las juntas son elementos de ajuste usados entre bridas para mejorar la estanqueidad
entre ellas. Son en general, arandeles sujetos a las bridas. Deben seleccionarse
también en función del fluido, de la presión interna, y de si son o no conductoras.
Clasificación:
a- Metálicas: Se usan en instalaciones de alta P o T.
b- De diversos componentes: Asbesto, goma, papel o cartón, teflón,
fibra, etc. La elección del material depende de las características de
la instalación (fluido, T, P)
c- Mixtas: Tienen materiales metálicos y no metálicos. La más
importante es la corrugada que tiene dos aros de metal y uno de
asbesto.
Los empalmes se usan para unir cañerías entre si y entre ellos se usan juntas de
diferentes tipos.
Bridas:
Son elementos metálicos que sirven para unir cañerías y sus partes con la ventaja de
que se pueden desmontar y montar fácilmente. Hay diferentes tipos:
Tipos de bridas:
a- Welding Neck (de cuello soldado): Tiene un cuerpo cónico y largo lo cual
permite una transición entre la tubería y la brida que alivia tensiones. Se las
utiliza en condiciones de altas P y T porque tiene una distribución de tensiones
muy pareja.
b- Slip On (Deslizante): El tubo pasa a través de ella y se une por dos soldaduras,
una interna y otra externa. Tiene menor costo y resistencia que la welding
neck. Se utiliza para servicios no críticos.

c- Lap Joint: Tiene una pieza especial (Stund End) que impide el contacto directo
de la brida con el fluido por lo cual podemos usar un material de menor calidad.
Tiene menos capacidad para resistir fatiga y altas P.
d- Roscada: Es de instalación sencilla aunque no resiste altas P ya que se

producen fugas por las roscas.
e- Ciegas: Se las utiliza para cerrar líneas que en el futuro puedan ser reabiertas.
Son las más tensionadas, por lo cual si se sabe que la cañería no se va a
reabrir es conveniente cerrar con casquete.
f- Ring Joint: Es un tipo de brida Welding Neck en la cual se ha agregado una
ranura circular concéntrica trapezoidal en la que se aloja un anillo metálico
exclusivo para cada fluido.
Elementos especiales
- Placas ciegas y figuras en ocho para anular el servicio
- Vástagos de extensión para válvulas
- Filtros
- Trampas de vapor
- Juntas de expansión o dilatación, y omegas
Prevención de fugas alrededor de partes móviles
Por ejemplo, en válvulas, bombas o compresores. Se quiere impedir el escape del

fluido. Los dispositivos más comunes para evitar fugas y que a su vez permiten el
movimiento son los prensaestopas y sellos mecánicos. Ninguno de ellos evita
completamente la fuga pero si la hay es posible incluso hacer modificaciones para que
el fluido de escape sea inocuo.

Prensaestopas: Estas cajas sirven de sello alrededor de un eje rotatorio y/o axial. Esta
es una diferencia con los sellos mecánicos que solo protegen rotatorios. La “caja” es
una cámara dentro del miembro estacionario, q rodea al eje o tubería. Con frecuencia
se forma una protuberancia en la cubierta o pared del recipiente para formar una
cámara profunda. El espacio anular entre el eje y la pared se llena con un empaque
que consiste en una cuerda o anillos de un material inerte que contiene un lubricante
como el grafito. Al comprimir el empaque en el eje se evita que el fluido salga a través
de la caja prensaestopas. El empaque se comprime mediante un anillo de soporte o
casquillo que comprime la caja con una tapa embridada o tuerca empacada. El eje
debe tener una superficie lisa para que no arrastre el empaque. La caja
prensaestopas no detiene absolutamente la fuga del fluido pero si la disminuye si
actúa correctamente, sin embargo hay mucho uso de lubricante y pérdida de potencia.
Si el fluido es toxico o corrosivo hay que prevenir el escape de manera adicional. Lo
hacemos con un “casquillo de linterna” que se considera como dos prensaestopas
sobre el mismo eje con dos empaques separados por un anillo de linterna. El anillo
tiene sección transversal con forma de H.
Sellos mecánicos: En un sello rotatorio o mecánico, el contacto deslizante esta entre

un anillo de grafito y una cara de metal pulido. El anillo estacionario de grafito, evita
que el fluido en la zona de alta presión salga alrededor del eje. En el espacio que
existe entre el cuerpo del sello y la cámara que lo mantiene alrededor del eje, se
coloca un empaque estacionario envolvente en forma de U de goma o de plástico. Los
sellos rotatorios requieren menos mantenimiento que las cajas prensaestopas y se
utilizan bastante en equipos en los que se manejan fluidos altamente corrosivos.


VALVULAS:
Son elementos de interrupción que se instalan en las tuberías para corte o regulación
del flujo. Esto se realiza colocando un obstáculo en la cañería, el cual es posible
moverlo a voluntad sin que se produzca fuga del fluido hacia el exterior. Si una válvula
la uso para regular y corte, disminuye mucho su vida útil.
Válvula de compuerta o exclusa:
El diámetro de la abertura a través de la cual pasa el fluido es casi el mismo que el de

la tubería, y la dirección del flujo no cambia. Como resultado si está totalmente abierta
produce una muy baja caída de presión. El disco tiene forma de cuña y se adapta a un
asiento que tiene la misma forma; cuando se abre la válvula, el disco se eleva dentro
del cabezal, hasta que queda completamente fuera de la trayectoria del fluido. Las
válvulas de compuerta no son recomendables para el control del flujo y, en general, se
dejan abiertas o cerradas por completo. Tampoco sirve para fluidos con sólidos en
suspensión ya que se depositan sobre el asiento provocando un falso cierre.
Válvula globo:
Las válvulas de globo se utilizan con frecuencia para regular la velocidad de flujo de un
fluido. El fluido pasa a través de una abertura limitada y cambia varias veces de
dirección, como resultado, la caída de presión en este tipo de válvula es importante.
Cuando una válvula le opone pérdida de carga al fluido, se puede usar para regular.
Hay diversos tipos:
a- Con cuerpo en Y: El vástago y el asiento están aproximadamente a 45° de la
tubería. Esto reduce la caída de presión pero dificulta la alineación del asiento
y el disco.
b- De doble obturador: Para regulación automática.
c- De aguja: Cierre con presión o aguja cuando se requiere una regulación muy
fina.
d- Angular: Permiten instalarse en un cambio de dirección. Entrada y salida
normales. Combinan dos accesorios en uno mejorando la caída de presión.

Válvula diafragma:
Actúan oprimiendo un diafragma elástico contra el asiento del cuerpo de la válvula. Se

limitan a presión aprox de 50 psi. Los diafragmas reforzados con tela se pueden hacer
con caucho natural, hule sintético recubierto de teflón etc. Los elastómeros duran
menos como diafragma que como recubrimiento pero proporcionan un buen servicio.
Son excelentes para fluidos corrosivos y con sólidos en suspensión. Sirven para
REGULAR caudal en forma aproximada. Son de fácil mantenimiento ya que se puede
cambiar el diafragma sin retirar la válvula de la línea. No tiene empaquetadura, el
vástago y uniones no necesitan de recubrimientos para evitar fuga del fluido.
Válvula de tapón:
Están formados por un vástago central que gira sobre sí mismo, al girar un cuarto de
vuelta abre o cierra completamente. Hay dos tipos de tapones: Cónicos y rectos.
Válvula bola:
El elemento sellador es una bola que gira sobre un asiento permitiendo u obstruyendo
el paso del fluido a través de un agujero concéntrico con la cañería. Poseen baja
caída de presión al estar abiertas y pueden ser de orificio completo o restringido.

Válvula mariposa:
Contienen como elemento de selo un disco que gira sobre sí mismo y que presiona
sobre un obturador deformable. Con un curto de giro aseguran una rápida regulación y
ocupan menos espacio en la línea que cualquier otra válvula. Poseen gran capacidad
pero también alta caída de presión, se emplean como reguladoras de flujo. Su unión al
eje se realiza mediante pernos cilíndricos y van revestidas según el fluido.
Válvula retención:
Permiten el flujo en una sola dirección. La presión del fluido hace que se abran en esa
determinada dirección, una vez que el flujo cesa o tiende a invertirse la válvula se
cierra por gravedad o por un resorte que hace presión contra el disco nuevamente.
Se usan para evitar retrocesos del fluido, ya sea por seguridad, para conseguir que la
cañería quede permanentemente llena, o sino también se usan cuando a llegada del
fluido a un recipiente tiene vapor y no se desea que éste entre en bombas anteriores.
Hay numerosos tipos además de los que se muestran en las imágenes, existen las
angulares, de pistón, etc.
Válvula de alivio de presión:
Se usan para aliviar un sistema cuando este se ve sometido a sobrepresiones. Están

reguladas por el código ASME.
- Válvula de alivio: Es un dispositivo accionado por la presión estática en el

lado de corriente arriba. La válvula abre lentamente según la sobrepresión
sobre la presión de apertura.
- Válvula de seguridad: Es un dispositivo accionado por la presión estática en
el lado de corriente arriba. Se abre rápidamente para evitar la rotura del
sistema.
Debe asegurarse que la presión de rotura sea mayor a la de apertura de estas
válvulas y que esta se al menos 10% mayor a la presión de trabajo esperable del
sistema.

CÁLCULO DE CAÑERIAS: Ecuación de Bernoulli
La ecuación de Bernoulli se deriva del principio de conservación de la energía

mecánica. Esta describe el comportamiento de un fluido moviéndose a través de dos
puntos a lo largo de una línea de corriente y expresa que, en un fluido ideal (sin
rozamiento ni viscosidad), en régimen de circulación por un circuito cerrado, la energía
de un fluido permanece a lo largo de su recorrido. La energía de un fluido en cualquier
momento depende de tres componentes:
1) Cinética: Debido a la velocidad que posee el fluido

2) Potencial gravitacional: Debida a la altitud
3) De flujo: También llamada energía de presión o trabajo de flujo, es debida a la
presión que posee el fluido.
Para tener en cuenta la energía perdida por perdidas de carga o la impulsión de una
bomba, se combina la ecuación de Bernoulli con el 1° principio de la termodinámica
(balance de energía para los limites de un volumen de control), obteniéndose la
ecuación general de Bernoulli para fluidos no compresibles.

Determinación de hf:
Las pérdidas de carga en cañerías se deben tanto a las longitudes rectas de esta,
como a sus accesorios. Para accesorios y válvulas osamos un nomograma donde esta
tabulada la caída de presión de cada elemento según su diámetro nominal.
Para cañerías rectas tenemos:
1) Hazen Williams: Es una d las más populares en diseño de sistemas

hidráulicos.
o Su uso se limita al servicio de AGUA a 60°F
o Tuberías mayores a 2 in y menores a 6 ft.
o La velocidad de flujo no debe exceder 10 m/s
a- Vmedia= 0,8494.C.ܴ݄଴ǡ଺ଷ ܵ ଴ǡହସ
Rh: Radio hidráulico= D/4, su uso permite aplicar a cañerías circulares y no

circulares.
C: Coeficiente de Hazen Williams tabulado para diferentes materiales.
S: hf/L
b- Q= 0,278.C.‫ ܦ‬ଶǡ଺ଷ ܵ ଴ǡହସ
D: Diámetro interno
భ
ொǤ௅ బǡఱర
c- Hf= ሺ଴ǡଶ଻଼Ǥ஼Ǥ஽మǡలయ ሻబǡఱర = S.L

ொ భǡఴఱమ
d- Hf= 10,674.L.
஼ భǡఴఱమ ஽ రǡఴళభ
El nomograma de Hazen Williams permite resolver las ecuaciones con solo alinear
cantidades conocidas con una recta y leer las incógnitas en intersecciones de esta con
verticales.
El nomograma está construido para un valor de C=100, si tenemos otro C usamos:
Un uso común del nomograma es calcular el tamaño de tubería que se requiere para
conducir un flujo dado limitando la perdida de carga a cierto valor.
2) Darcy Weisbach: Permite determinar la pérdida de carga debida a la fricción

en una tubería.
Hay diversos métodos para calcular el factor de fricción f. Éste es función de Re y de

la rugosidad relativa en las paredes de las cañerías.
Un diagrama ampliamente utilizado es el grafico de moody que representa la relación

de estos dos factores con f.
Otro gráfico ampliamente utilizado es el de Von Kharman, cuya fórmula es:

TIPOS DE CONEXIONES DE TUBERIAS
Paralelo o ramificado:
Para resolver tomamos como condición que la perdida de carga entre A y B por
cualquier camino va a ser la misma. El caudal no es constante puesto que para
que se cumpla la primera condición L y D deben ser diferentes. Con el nomograma
calculo entonces para cada ramificación el caudal o el diámetro.
En serie:
El caudal es el mismo para toda la línea lógicamente y las pérdidas de carga de

cada sector se terminan sumando para dar una pérdida total.
Perdida de carga:
- De superficie: En cañería
- De forma: En accesorios

1.3 Transporte de líquidos
BOMBAS
Las bombas son dispositivos físicos que se utilizan para transportar líquidos de un
lugar a otro a través de conducciones, incrementando la energía mecánica del líquido,
aumentando su velocidad, presión o elevación, o las tres anteriores
Tipos de bombas
Según su principio de funcionamiento podemos hacer una clasificación de las bombas

en dos grupos que se subdividen a su vez, tal como muestra la figura:
Los dos grupos principales son:
Bombas de desplazamiento positivo:
Aquí, un volumen determinado de líquido es encerrado en una cámara de volumen

constante, la cual se llena alternativamente desde la entrada y se vacía a una presión
más alta a través de la descarga. Poseen caudal constante, su curva H-Q es una
vertical y su caudal solo se puede modificar cambiando la velocidad del motor que
acciona el émbolo. Existen dos subclases de bombas de desplazamiento positivo:
bombas reciprocantes (o alternativas) y bombas rotatorias.
Bombas reciprocantes (o alternativas): En ellas la cámara es un cilindro

estacionario que contiene un pistón o émbolo que la llena y la vacía. Tienen un
rendimiento de 40-50% en las pequeñas y 70-90% las más grandes. El rendimiento es
prácticamente independiente de la velocidad y disminuye al aumentar la presión de
descarga, debido a la fricción adicional y fugas.
Eficiencia volumétrica: La relación entre el volumen del fluido descargado y el

volumen barrido por el pistón o émbolo se llama eficiencia volumétrica. En las bombas

de desplazamiento positivo la eficiencia volumétrica se mantiene casi constante al
aumentar la presión de descarga, si bien disminuye algo como consecuencia de las
fugas. Debido a la constancia del flujo de volumen, las bombas de émbolo y diafragma
son ampliamente utilizadas como ͆bombas de medición͇, que inyectan líquido en un
sistema de proceso con velocidades de flujo volumétrico controlado y ajustable.
Pistón:
En su principio de funcionamiento hacen retroceder y avanzar un pistón cilíndrico

dentro de una cámara. En una bomba de pistón, el líquido pasa a través de una
válvula de retención de entrada al interior del cilindro mediante la acción de un pistón y
entonces es forzado hacia afuera a través de una válvula de retención de descarga en
el recorrido de regreso. La mayor parte de las bombas de pistón son de doble acción,
es decir, el líquido es admitido alternadamente a cada lado del pistón, de manera que
una parte del cilindro se está llenando mientras que la otra se vacía. Con frecuencia se
usan dos o más cilindros en paralelo con cabezales de succión y descarga comunes, y
la configuración de los pistones se ajusta para minimizar las fluctuaciones en la
velocidad de descarga. El pistón se acciona mediante un motor a través de una caja
reductora, o bien se utiliza una conexión directa a un cilindro accionado por vapor. La
presión máxima de descarga para bombas de pistón comerciales es de alrededor de
50 atm.
Émbolo:
Se utilizan cuando se requieren presiones de descarga superiores. Un cilindro de

pared gruesa y diámetro pequeño contiene un émbolo reciprocante perfectamente
ajustado, que es una extensión de la barra del pistón. Al final del recorrido el émbolo
llena prácticamente todo el espacio en el cilindro. Las bombas de émbolo son de
simple efecto y por lo general son accionadas por un motor. Pueden descargarse
frente a presiones de 1 500 atm o más.

Diafragma:
En una bomba de diafragma, el elemento reciprocante es un diafragma flexible de

metal, plástico o hule. Esto elimina la necesidad de empaques o cierres expuestos al
líquido bombeado, lo que constituye una gran ventaja cuando se manipulan líquidos
tóxicos o corrosivos. Las bombas de diafragma manejan de pequeñas a moderadas
cantidades de líquido, hasta alrededor de 100 gal/min, y pueden desarrollar presiones
superiores a 100 atm. Poseen ciertas ventajas frente a otros tipos de bombas, ya que
no poseen cierres mecánicos ni empaquetaduras que son las principales causas de
rotura de los equipos de bombeo en condiciones severas. Estas bombas son
autocebantes, es decir, no es necesario llenar la columna de aspiración de líquido para
que funcionen, por lo que pueden ser utilizadas para sacar líquido de depósitos
aspirando aunque la tubería de aspiración esté llena de aire inicialmente. Su
mantenimiento es sencillo y rápido y con componentes fáciles de sustituir. No tienen
válvulas de retención y operan mejor con fluidos limpios y algo viscosos.
Dependiendo del rango de temperaturas en el que vaya a trabajar la máquina, se

utilizan unos materiales u otros para las membranas. Los materiales más utilizados
son neopreno, vitón, teflón, poliuretano y otros materiales sintéticos.
Debido a la resistencia a la corrosión de estas bombas y a no ser necesario cebarlas

para que funcionen, estos equipos son muy utilizados en la industria para el
movimiento de prácticamente cualquier líquido y en multitud de industrias como
ácidos, derivados del petróleo, disolventes, pinturas, etc.
Bombas rotatorias: A diferencia de las bombas reciprocantes, las bombas rotatorias

no contienen válvulas de retención. Cuanto menor sea la tolerancia entre las partes
móviles y las estacionarias, las fugas se minimizan desde el espacio de la descarga
hacia el espacio de la succión; pero esto también limita la velocidad de operación. Las
bombas rotatorias operan mejor en fluidos limpios y moderadamente viscosos, tales
como el aceite lubricante ligero. Se operan con presiones de descarga superiores a
200 atm.
Bomba de engranaje:
Bomba de engranaje externo: El líquido entra a la línea de succión por la parte inferior
de la coraza, es atrapado en los espacios que existen entre los dientes de dos ruedas
que giran en sentido contrario y la coraza, y circula hacia la parte superior de la

misma, y finalmente es lanzado hacia la línea de descarga. El líquido no puede volver
a la cámara de succión debido al estrecho ajuste de los engranajes en el centro de la
bomba.
Bomba de engranaje interno: consta de una coraza, dentro de la cual hay un

engranaje cilíndrico o piñón que engrana o ajusta con un engranaje de anillo. El
engranaje de anillo es coaxial con el interior de la coraza, pero el piñón, que es movido
desde el exterior, está montado excéntricamente con respecto al centro de la coraza.
Una media luna metálica estacionaria llena el espacio que existe entre los dos
engranajes. El líquido es transportado desde la entrada hasta la descarga por ambos
engranajes, en los espacios que hay entre los dientes del engranaje y la media luna.
Bombas lobulares:
El bombeo está producido por 2 lóbulos que giran en sentido contrario, para conducir
el líquido al espacio entre el cuerpo y un lóbulo. El efecto es suave, con buena
aceptación de grandes partículas en suspensión. Son equipos de una gran fiabilidad y
de bajo coste de mantenimiento.
Bombas de leva y pistón:
También se llaman bombas de émbolo rotatorio, y consisten de un excéntrico con un

brazo ranurado en la parte superior. La rotación de la flecha hace que el excéntrico

atrape el líquido contra la caja. Conforme continúa la rotación, el líquido se fuerza de la
caja a través de la ranura a la salida de la bomba.
Bomba de tornillo:
Estas bombas tienen de uno a tres tornillos roscados convenientemente que giran en
una caja fija. Existe un gran número de diseños apropiados para varias aplicaciones.
Bombas peristálticas: Una bomba peristáltica es un tipo de bomba hidráulica de

desplazamiento positivo usada para bombear una variedad de fluidos. El fluido es
contenido dentro de un tubo flexible empotrado dentro de una cubierta circular de la
bomba (aunque se han hecho bombas peristálticas lineales). Un rotor con un número
de 'rodillos', 'zapatas' o 'limpiadores' unidos a la circunferencia externa comprimen el
tubo flexible. Mientras que el rotor da vuelta, la parte del tubo bajo compresión se
cierra (o se ocluye) forzando, de esta manera, el fluido a ser bombeado para moverse
a través del tubo. Las bombas peristálticas son típicamente usadas para bombear
fluidos limpios o estériles porque la bomba no puede contaminar el líquido, o para
bombear fluidos agresivos porque el fluido puede dañar la bomba. Manejan bajos
caudales.
Bombas centrífugas:
En la práctica ordinaria, las bombas centrífugas constituyen el tipo más común de

máquina de bombeo en una planta. Tienen una amplia variedad de tamaños con
caudales de 0,5m3/h a 20000 m3/h y presiones de descarga de 0,1 kg/cm2 a 4
kg/cm2.

Ventajas:
- Bajo costo inicial
- Usan poco espacio
- Flujo continuo
- Bajo costo de mantenimiento
- Sencillez
- Acoplables a motor eléctrico o turbina
- Silenciosas
El líquido entra a través de la conexión de succión concéntrica al eje del elemento

giratorio de alta velocidad llamado impulsor (o rotor), el cual está provisto de aspas
radiales inherentes con el mismo, llamados álabes. El líquido fluye hacia fuera por el
interior de los espacios que existen entre las aspas y deja el impulsor a una velocidad
considerablemente mayor con respecto a la de la entrada del mismo. El líquido que
sale del perímetro del impulsor se recoge en una coraza de espiral voluta y sale de la
bomba a través de una conexión tangencial de descarga. En la voluta, la carga de
velocidad del líquido procedente del impulsor se convierte en carga de presión. El
fluido recibe energía del impulsor, que a su vez se transmite al mismo por un par de
fuerzas del eje motor, el que por lo general es accionado mediante la conexión directa
a un motor de velocidad constante, comúnmente del orden de 1 750 o 3 450 r/min.
La fricción del fluido disminuye la carga y es proporcional al caudal al cuadrado.

También hay pérdidas de choque por el cambio de dirección brusco del fluido al salir
del rodete y entrar en la voluta ya que se genera turbulencia. Para minimizar dichas
perdidas se usa un difusor, que sirve para emparejar el flujo.
En las bombas centrífugas existen otras pérdidas que no ocasionan pérdidas de carga
pero si aumentan la potencia. Estos son: Fugas, fricción en el disco, pérdidas en los
cojinetes.
Bombas especiales
Bombas centrifugas multi-etapas: Cuando se quieren desarrollar cargas de más de

20 o 30 m se pueden montar varios rodetes sobre un mismo eje. La carga total es la
suma de las cargas pero la eficiencia disminuye drásticamente por lo cual no se suelen
usar más de dos etapas.

Para altas T: Construidas de materiales especiales.
Para barros: Bombas de rotor abierto (sapo)
Bombas herméticas: Debido a consideraciones ambientales, las bombas centrífugas

herméticas se utilizan cada vez más para el manejo de líquidos peligrosos. Existen dos
tipos principales, de los cuales ninguno contiene sellos o cajas prensaestopas. En las
bombas de rotor enlatado, un recinto similar a lata de acero inoxidable alrededor del
rotor motor mantiene el fluido bombeado fuera del motor. En las bombas de impulsor
magnético, el impulsor, que contiene imanes, es conducido por un disco transportador
magnético del otro lado de la pared de la coraza. Ambos tipos son menos eficientes
que las bombas convencionales, pero a menudo es preferible una baja eficiencia que
la instalación de complicados sellos mecánicos y sistemas de sellos de descarga.
CARACTERISTICAS DE UNA BOMBA
Una bomba queda especificada mínimamente por:
- Caudal (Q)
- Altura (H)
- NPSHd
Carga desarrollada:
El líquido entra a la bomba por una conexión de succión situada en el punto a y sale
por el punto b donde se encuentra la conexión de descarga. Es posible aplicar la
ecuación de Bernoulli entre los puntos a y b. Puesto que la única fricción que existe es
la que se produce en la bomba misma y ésta se incluye en la eficiencia mecánica η, hf
= 0.

α es el factor de corrección de la energía cinética para tomar la v media.
Que es la carga de velocidad? Es la distancia H desde la que debería caer un

cuerpo para obtener una velocidad v.
Las magnitudes entre paréntesis representan las “cargas totales” y se representan por
H.
En las bombas la diferencia de altura entre las conexiones de succión y de descarga

es generalmente despreciable, y es posible eliminar Za y Zb). Si Ha es la carga total de
la succión, Hb es la carga total de la descarga y ∆H = Hb ̽ Ha, entonces:
Potencia requerida por una bomba:
La potencia suministrada a la bomba desde una fuente externa se representa por PB

(potencia al freno). Y se calcula a partir de Wp
La potencia al fluido se calcula a partir de la velocidad de flujo másico y la carga

desarrollada por la bomba. Se representa por Pf y está definida por:

Entonces:

Entonces el rendimiento es igual al cociente entre ambas potencias
Eficiencia. la eficiencia de la bomba es la relación entre la potencia del fluido y la

potencia total consumida. La eficiencia aumenta rápidamente con la velocidad de flujo
para velocidades bajas, alcanza un máximo cerca de la región de la capacidad
estipulada de la bomba, y disminuye después a medida que la velocidad de flujo se
aproxima al valor de carga cero.
Carga neta de aspiración positiva ANPA (NPSH):
Es irrelevante que la presión de succión sea inferior o superior a la presión

atmosférica, siempre que el fluido permanezca en estado líquido. Sin embargo, si la
presión de succión es sólo ligeramente mayor que la presión del vapor, es posible que
algo del líquido se evapore súbitamente dentro de la bomba, dando lugar a un proceso
llamado cavitación, el que reduce de manera importante la capacidad de la bomba y
causa una severa erosión. Si la presión de succión es en realidad menor que la
presión del vapor, se producirá vaporización en la línea de succión, y el líquido no
puede entrar en la bomba.
Para evitar la cavitación, es preciso que la presión a la entrada de la bomba exceda a

la presión de vapor en un cierto valor, llamado carga neta de succión positiva (NPSH,
net positive suction head). El valor requerido de la NPSH es alrededor de 2 a 3 m (5 a
10 ft) para bombas centrífugas pequeñas; pero el valor aumenta con la capacidad de
la bomba, la velocidad del rotor y la presión de descarga. Valores hasta de 15 m (50 ft)
se recomiendan para bombas muy grandes. Para una bomba que succiona desde un
reservorio (depósito), la NPSH disponible se calcula comúnmente como

donde pa2 = presión absoluta en la superficie del depósito
pȬ= presión de vapor
hfs = fricción en la línea de succión
Para el agua fría, la elevación de succión máxima es alrededor de 10.4 m (34

ft); que en la práctica se reduce alrededor de 7.6 m (25 ft).
CAVITACIÓN
La cavitación es un efecto que se produce cuando el agua o cualquier otro fluido en

estado líquido pasa a gran velocidad por una arista afilada, produciendo una
descompresión del fluido debido a la conservación de la constante de Bernoulli. Puede
ocurrir que se alcance la presión de vapor del líquido de tal forma que
las moléculas que lo componen cambian inmediatamente a estado de vapor,
formándose burbujas o, más correctamente, cavidades. Las burbujas formadas viajan

a zonas de mayor presión e implosionan (el vapor regresa al estado líquido de manera
súbita, «aplastándose» bruscamente las burbujas) produciendo una estela de gas y un
arranque de metal de la superficie en la que origina este fenómeno. Se producen
ruidos, vibraciones y cambios en las curvas características.
Dos tipos de ANPA
- Requerida: es la ANPA mínima que se necesita para evitar la cavitación.

Depende del caudal y de la bomba
- Disponible: depende de la instalación y del líquido a bombear
La disponible debe ser mayor que la requerida para evitar cavitación. Esto no se
puede cumplir por tres causas:
- Aumento de la pérdida de carga en la aspiración (obstrucción de tuberías,

válvula semicerrada, etc)
- Aumento de Pv del líquido al subir la temperatura (falla de la refrigeración

previa)
- Se despresuriza el recipiente de succión
CURVAS CARACTERISTICAS
La curva de la capacidad de carga versus caudal a una velocidad constante se conoce

como curva característica de la bomba (∆H-Q). Para poder seleccionar una bomba es
necesario conocer sus curvas características.

A la velocidad estipulada de 3 450 r/min, la capacidad estipulada es de 200 gal/min (45.4
m3/h) para una carga total de fluido de 88 ft (27 m). La potencia requerida es de 5.5 hp
(4.1 kW); la eficiencia es de 80%. Si la velocidad de flujo se reduce a 150 gal/min o
aumenta a 240 gal/min, la eficiencia disminuye a 77%. A velocidades de impulsor más
bajas, la carga desarrollada, la potencia requerida y la eficiencia son menores que
aquellas a 3 450 r/min. Por ejemplo, a 1 750 r/min, la eficiencia máxima es sólo de 77% a
105 gal/min y una carga de 22 ft; la potencia requerida para esta velocidad de flujo es de
alrededor de 0.7 hp.
Observamos que la eficiencia es baja a altos y bajos caudales. A bajos caudales

aparecen torbellinos y recirculaciones entre el rodete y la carcasa, lo cual disminuye el
rendimiento, hace aparecer vibraciones, etc. A altos caudales se llega a una condición
de flujo crítico.
Curvas de isorendimiento: Son las curvas de igual eficiencia para diferentes diámetros
de rodete. El punto de eficiencia óptima cambia el caudal para cada diámetro.

Curva del sistema:
hd: Pérdida de fricción en la descarga
ht: Carga total estática.
hf: Pérdida por fricción en la succión
H: carga desarrollada por la bomba
La curva es del sistema y es completamente independiente de la bomba que se

instale.
La carga desarrollada se utiliza en parte para darle energía el fluido para ir de

la succión a la descarga (ht) y el resto para vencer las pérdidas ocasionadas por
fricción.

Punto de operación de un sistema:
Cuando graficamos las curvas características de la bomba y la del sistema solapadas

entre sí, donde se cruzan encontramos el punto de operación de la bomba, al cual le
corresponde un caudal y una altura dada.
Velocidad específica:
Es la velocidad que corresponde al punto de máxima eficacia o rendimiento por la cual

se puede designar a las bombas. Se usa una fórmula para usar de comparación entre
las bombas semejantes usando variables principales. Es un número adimensional.
ܰඥܳ
ܰ‫ ݋‬ൌ
‫ ܪ‬଴ǡ଻ହ
Este parámetro puede usarse para:
- determinar el tipo de rodete y la eficiencia máxima según gráficos (qué tipo de

bomba emplear para una aplicación dada)
- determinar la geometría del rodete
- determinar la rotación máxima con la que la bomba puede operar

satisfactoriamente según el tipo de bomba y sistema
CAMBIO DE LAS VARIABLES
-Efecto de la variación de la velocidad y tamaño de impulsor:
LEYES DE AFINIDAD
Cuando no se dispone de un conjunto completo de curvas de comportamiento, las

características de una determinada bomba se pueden predecir a partir de una bomba
similar y de las ecuaciones teóricas de una bomba ideal. Las relaciones del tamaño del
impulsor con la capacidad, la cabeza y la potencia se denominan leyes de afinidad.
Las leyes de afinidad son útiles cuando se debe modificar una bomba existente para
darle una mayor o menor cabeza o para una capacidad diferente. A menudo es menos

caro cambiar el tamaño del impulsor o su velocidad que comprar una bomba nueva. La
única condición es mantener invariable el rendimiento.
Estas leyes se cumplen en cualquier aparato centrífugo y se obtienen

experimentalmente.
Se debe tener en cuenta que solo se puede reducir un 20% el diámetro del rodete para
que la ley siga siendo válida.
-Efecto de la viscosidad y la densidad:
La viscosidad afecta las curvas de Q-H, Q-η y Q-P. Amayor viscosidad se requiere de
mayor potencia.

COMPARACION DE BOMBAS CENTRIFUGAS Y DE DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
CONTROL DE CAUDAL EN BOMBAS
Se puede realizar de varias maneras:
a) Variando el número de vueltas: En las bombas alternativas disminuyen las

emboladas por minutos y en las bombas centrifugas varia por las leyes de afinidad.
b) En las alternativas variando el número de emboladas usando una excéntrica.
c) En las centrifugas colocando una válvula de control en la impulsión de manera de

regular la carga.
d) En las rotatorias de desplazamiento positivo realizando una recirculación de la

descarga a la succión.
e) En las de desplazamiento positivo alternativas poniendo bombas en paralelo o

metiendo y sacando de servicio pistones.
f) En centrifugas poniendo bombas de servicio en paralelo. O acortando el diámetro

del rotor.
En bombas centrifugas el sistema de control por variación de vueltas es atractivo

energéticamente hablando frente a uno con válvula de control, ya que en el cálculo de
la potencia consumida por la bomba debe tenerse en cuenta la pérdida de carga en la
válvula de control, la cual es un 30% de la pérdida total en el sistema. No obstante, el

variador de velocidad es bastante más caro, pero deben tenerse en cuenta los gastos
energéticos a largo plazo.
Actuando sobre la bomba
-cambio en las rpm
-cambio en el rodete
OPERACIÓN EN SERIE Y PARALELO
Serie: Una bomba descarga sobre la aspiración de la segunda y entre ambas,

producen una carga de elevación mayor a la de una bomba sola para un caudal dado.
Mismo Q, mayor H
Paralelo: Dos bombas aspiran de un punto común y descargan en un punto común,

duplicando el caudal que descargaría cada una por separado a una altura dada.
Mismo H, mayor Q.

OBTENCIÓN DE LA CURVA CARACTERÍSTICA DE UNA BOMBA
Los ensayos de las curvas características de las bombas son realizados por el
fabricante del equipo, en bancos de prueba equipados para tal servicio. De una
manera simplificada, las curvas son graficadas de la siguiente forme, conforme al
siguiente esquema.
Siendo considerado que:

- es la presión de succión en el flange de succión de la bomba;
- es la presión de descarga en el flange de descarga de la bomba;
- La bomba en cuestión tiene un diámetro de rodete conocido;
- Existe una válvula ubicada poco después de flange de descarga de la bomba, con el
propósito de controlar el caudal;
- Existe un medidor de caudal, sea el que fuera, para obtener los valores de caudal en
cada instante
1º - Se pone la bomba en funcionamiento, con la válvula de la descarga totalmente

cerrada (Q = 0); obteniéndose la presión entregada por la misma, que será igual a la
presión descarga menos la presión de la succión. Con esa presión diferencial, se
obtiene la altura manométrica entregada por la bomba, a través de la fórmula:

Esa altura es normalmente conocido como la altura de en otros términos, altura

desarrollada por la bomba correspondiente a caudal cero, que llamaremos H.
2º - Se abre parcialmente la válvula, obteniéndose así un nuevo caudal, determinado
por el medidor de caudal, que nosotros llamaremos Q y se procede de manera
análoga a la anterior, para determinar la nueva altura desarrollada por la bomba en
una nueva condición
que llamaremos H .
3º - Se abre un poco más la válvula, obteniéndose así un caudal Q y una altura H , de
la misma forma anteriormente descrita.
4º - Realizamos el proceso algunas veces, obteniendo otros puntos de caudal y altura,
con los que graficaremos la curva, dónde en el eje de las abscisas o eje horizontal
pondremos los valores de los caudales y en el eje de las ordenadas o eje vertical los
valores de las alturas manométricas.
Normalmente, los fabricantes alteran los diámetros de los rodetes para un mismo
equipo, obteniéndose así que la curva característica de la bomba es una familia de
curvas de diámetros de rodetes, como la siguiente

1.4 Transporte de gases
Se clasifican teniendo en cuenta el intervalo de diferencia de presión que pueden

producir. Los equipos se clasifican también en términos de metros cúbicos estándar,
que se miden a una P y una T determinadas independientemente de como llegue al
equipo.
En gases no se consideran las presiones estáticas (por el bajo peso) y tampoco las
pérdidas de carga por fricción.
VENTILADORES:
Los ventiladores descargan grandes volúmenes de gas (normalmente aire) dentro de

los espacios abiertos o ductos grandes. Son máquinas de baja velocidad que generan
presiones muy bajas, del orden de 0.04 atm.
En los ventiladores, la densidad del fluido no cambia de manera apreciable y por lo

tanto se considera como constante.
Los ventiladores son máquinas de gran tamaño, por lo general centrífugos y operan
exactamente sobre el mismo principio que las bombas centrífugas. Sin embargo, es
posible que las aspas del impulsor sean curveadas hacia adelante; esto podría llevar a
la inestabilidad en la bomba, pero no en un ventilador.
Casi toda la energía suministrada se convierte en energía de velocidad y casi nada en

carga de presión. De cualquier modo, el aumento de la velocidad absorbe una
cantidad apreciable de energía suministrada y debe incluirse al estimar la eficiencia y
la potencia. La eficiencia total, donde la potencia de salida recibe influencia tanto de la
carga de presión como de la velocidad, es de alrededor de 70%.
Debido a que la variación de la densidad en un ventilador es pequeña, resultan

adecuadas las ecuaciones utilizadas al estudiar el funcionamiento de las bombas
centrífugas con fluidos no compresibles.
Se utilizan para mover grandes caudales y desarrollan cargas bajas (130 a 1500 mm
H2O). Son similares a los domésticos pero a nivel industrial.
USOS:
o Para mover grandes volúmenes de gas por conductos
o Para eliminar humos
o Torres de condensación

SOPLADORES Y COMPRESORES
Teoría de la compresión:
En cualquier proceso de compresión la relación entre la presión y el volumen se

expresa:
ࡼࢂ࢔ ൌ ࢉ࢕࢔࢙࢚ࢇ࢔࢚ࢋ
La representación de la presión en función del volumen para cada valor de n se

conoce como curva politrópica.
El trabajo puesto en juego para pasar de p1 a p2 es W, es mayor a medida que

aumenta n.
El W de una compresión isotérmica es menor que el de una adiabática, pero como la

mayoría de los compresores tienden a operar en una trayectoria politrópica que se
aproxima a la adiabática, la mayoría de los compresores se basan en el empleo de
esta curva.
Cuando aumenta adiabáticamente la presión de un fluido compresible, aumenta

también la temperatura del mismo. Este aumento de temperatura tiene varias
desventajas. Debido a que el volumen específico del fluido se incrementa con la
temperatura, el trabajo requerido para comprimir una libra de fluido es mayor que si la
compresión fuera isotérmica. Temperaturas excesivas ocasionan problemas con los
lubricantes, cajas prensaestopas y materiales de construcción. El fluido puede ser tal
que no tolere temperaturas elevadas sin descomponerse.
Para el cambio isentrópico de presión (adiabático y sin fricción) de un gas ideal, la

relación de temperatura es:
Donde:
γ: Relación de calores específicos.
Para un gas dado, la relación de temperatura aumenta con la relación de compresión

pb/pa. En los sopladores con una relación de compresión por debajo de
aproximadamente 3 o 4, el incremento adiabático en la temperatura no es grande, y no
se toman medidas especiales. Sin embargo, en los compresores, donde la relación de

compresión puede ser tan grande como de 10 o más, la temperatura isentrópica es
excesivamente elevada.
Además, como los compresores reales carecen de fricción, el calor que se genera en
la fricción también es absorbido por el gas, y se alcanzan temperaturas más altas que
la temperatura isentrópica. Por lo tanto, los compresores se enfrían mediante
chaquetas a través de las cuales circula agua fría o refrigerante. En compresores
pequeños enfriados, la temperatura del gas a la salida se aproxima a la de la entrada,
hasta alcanzar una compresión esencialmente isotérmica. En unidades muy pequeñas
es suficiente utilizar aletas externas integradas con el cilindro y que intercambian aire
enfriado. En las unidades grandes, donde la capacidad de enfriamiento es limitada, se
sigue una trayectoria diferente de flujo isotérmico o compresión adiabática, llamada
compresión politrópica.
Sopladores:
Los sopladores son aparatos rotatorios de alta velocidad (que usan el desplazamiento
positivo o la fuerza centrífuga) que desarrollan una presión máxima de cerca de 2 atm
y caudales medios y pequeños. Éstos pueden ser centrífugos o de desplazamiento
positivo.
Usos:

o Para proporcionar exceso de aire a hornos y calderas
o En edificios grandes porq se necesitan altas presiones para

vencer la caída de presión de los sistemas de ventilación.
Soplador de desplazamiento positivo
Estas máquinas operan como las bombas de engranaje, excepto que, debido al diseño
especial de los ͆dientes͇, la holgura es de sólo unas pocas milésimas de pulgada.
La posición relativa de los impulsores se mantiene precisamente por engranajes
pesados externos. Un soplador de etapa simple descarga gas de 0.4 a 1 atm
manométrica, un soplador de etapa doble a 2 atm. Hay de dos o tres lóbulos.
Soplador centrífugo
En apariencia es como una bomba centrífuga, excepto que la coraza es más estrecha
y el diámetro de la misma y la voluta de descarga son relativamente más grandes que
en la bomba centrífuga. La velocidad de operación es elevada, pues alcanza 3 600
r/min o más. Se requiere de altas velocidades y de un impulsor de gran diámetro,
debido a que se necesitan cargas muy altas.
Compresores:
Los compresores, los cuales también son de desplazamiento positivo o máquinas

centrífugas, descargan a presiones desde 2 hasta varios miles de atmósferas.
Compresores centrífugos:

Los compresores centrífugos pueden ser unidades de múltiple etapa que contienen
una serie de impulsores en un solo eje que gira a velocidades altas en una coraza
maciza.1, 4 Los canales interiores conducen al fluido desde la descarga de un
impulsor hasta la entrada del siguiente. Estas máquinas comprimen volúmenes
enormes de aire o gas procesado —hasta 200 000 ft3/min (340 000 m3/h) a la
entrada— hasta una presión de salida de 20 atm. Las máquinas de menor capacidad
descargan a presiones de hasta varios cientos de atmósferas. Las unidades que
operan a alta presión requieren de enfriamiento entre las etapas. Las máquinas con
flujo axial manejan incluso mayores volúmenes de gas, hasta 600 000 ft3/min (1 × 106
m3/h), pero con presiones de descarga menores de 2 a 10 o 12 atm. En estas
unidades, las aspas del rotor impulsan el gas de forma axial desde un conjunto de
aspas directamente al siguiente. En general no se requiere de enfriamiento entre las
etapas.
La carga de velocidad desarrollada se convierte en carga de presión, una parte en el

mismo impulsor y otra en los tubos difusores. Habitualmente el diseño del compresor
se realiza de manera que la mitad se convierta en cada lado.
Difusor: Cámara vacía sin paletas o con una paleta tangencial al impulsor, en la cual
se reduce la velocidad del fluido transformándose en presión. Si se usan cámaras con
paletas el rendimiento es menor.
La relación de compresión varía según el ámbito de aplicación. En la industria

petroquímica es de 1,2.
Compresor en serie multi-etapa
Compresor en serie multi-etapa con

enfriamiento intermedio.

Por qué se hace el enfriamiento? Se trata de mantener la temperatura lo más

constante posible para asemejar una compresión isotérmica, que consume
menos energía que cualquier otra compresión.
Curvas características de compresores centrífugos:
Con el valor de las rpm y el caudal obtengo la potencia necesaria y la altura de carga.
Al igual que en las bombas centrífugas las curvas H-Q son constantes y decrecientes
a medida que aumenta el caudal. Hay un caudal mínimo a la izquierda el cual se llama
surge limit. Por debajo de ese punto el compresor presenta una gran inestabilidad
debido a que se producen recirculaciones internas, comienzan a formarse torbellinos
en el ojo del impulsor y esto hace que la carcasa vibre. En estas condiciones puede
destruirse en poco tiempo el impulsor. Hay un caudal máximo a la derecha (Stone
Wall) que representa el punto del caudal crítico. Se alcanza la velocidad del sonido en
la descarga del rodete y se hace imposible que circule más caudal.
Control de caudal:
- Variación de las rpm
- Empleando válvulas de control
- Variando espacios nocivos
- Parcialización
Compresores de desplazamiento positivo:

Alternativos: Se emplean cuando es necesaria una alta carga de presión con bajos
caudales y pueden ser de una o múltiples etapas. El número de etapas se determina
según la relación de compresión necesaria, en cada etapa, esta no puede ser mayor a
4. Según el número de caras activas, puede ser un compresor de simple o doble
efecto.
· Es de simple efecto cuando solo trabaja una cara. El volumen de gas a

desplazar es igual a la carretera por la sección del pistón. Se usa para
máquinas de baja potencia (90 a 100 CV)
· Es de doble efecto cuando trabajan ambas caras y delimita dos cámaras de

compresión dentro del cilindro. El volumen es el doble. (para igual diámetro y
carrera). Pd: en realidad no es exactamente el doble por el espacio del vástago
y pistón. Se aproxima más a caudal continuo.
Simple efecto
Doble efecto
· Puede ser multietapas si el pistón está compuesto por dos o más elemento de
diámetro diferente y simple efecto. Tiene la ventaja de reducir el diámetro del
pistón en la segunda etapa reduciendo así las perdidas. No tienen flujo
continuo por lo que se usan tanques pulmones de aire comprimido para el
sistema

· Al pistón se lo llama diferencial si posee doble efecto pero con diferentes
diámetros para trabajar con dos etapas. Tiene poco uso porq ocasiona muchas
pérdidas.
Resumiendo hay compresores de cilindro vertical u horizontal, simple o doble

efecto, diferencial, simple o doble etapa. También pueden ser poli cilíndricos de
una o más etapas. En una etapa los cilindros trabajan en paralelo.
Deben poseer un sello entre el pistón y la camisa para que no hayan fugas. En
multietapa los pistones cambian de tamaño porque baja el volumen del gas.
Enfriamiento de compresores alternativos:
Es conveniente efectuar enfriamiento de los cilindros de los compresores y también

del aire o gas entre etapas. El enfriamiento se produce ya que al comprimirse el
gas se calienta y aumenta su volumen, lo cual implica mayor trabajo de
compresión. El enfriamiento puede ser con agua o aire. Aire a 100cv y agua a
potencias mayores. Lo que también puede hacerse es enfriar los cilindros con aire
y el intermedio con agua. Lo más importante es el intermedio (gas entre etapas).
CICLO DE COMPRESIÓN:
Esto es un ciclo completo de compresión.
1. Arrancamos en el punto 1, el sistema está lleno de gas a la presión de

aspiración p1, en esta posición las válvulas están cerradas.
2. El pistón comienza a moverse hasta la izquierda siguiendo el camino 1-2

politrópico. Cuando el sistema alcanza el punto 2 la válvula de descarga abre
saliendo el gas a presión p2.

3. El pistón continúa moviéndose hasta alcanzar el punto 3 donde se ha

descargado todo el gas. Al llegar al punto 3, la válvula de descarga se cierra y
comienza el camino de expansión del gas remanente en el espacio muerto del
cilindro, moviéndose el pistón de 3 a 4.
4. Cuando el pistón llega a 4 se abre la válvula de aspiración y de 4 a 1 se

produce la aspiración.
El espacio muerto está ocupado por las válvulas de aspiración y descarga.
Desplazamiento volumétrico del pistón:
Pd: Desplazamiento volumétrico (volumen desplazado)
St: Carrera
N: Ciclos por hora

Eficiencia volumétrica
‫ ݒܧ‬ൌ ܸ‫ݎ‬Ȁܸ‫ݐ‬
Vr=Volumen real
Vt=Volumen teórico
f= Relación compresibilidad de entrada/ compresibilidad de salida (z2/z1).
c= Porcentaje de espacio muerto.
rp= Relación de presión.
k= Exponente isentrópico.
Entre menos volumen muerto, más eficiencia volumétrica.
Potencia en compresores multietapa:
Para estos compresores, la mínima potencia se consigue si la potencia en cada etapa

es la misma. Para esto la relación de compresión en cada etapa debe ser la misma.
Se sugiere una relación de 4 en cada etapa.
Ptotal = n° etapas . Petapa
Válvulas: Se usan válvulas automáticas con apertura interior para la succión y

apertura exterior para la descarga.
Consisten en:
· Pieza móvil de cierre (disco o lámina)
· Base donde se apoya cada disco
· Limitador de carrera de la pieza móvil.
· Resortes
Regulación de caudal:
Si tuviéramos un consumo constante en el tiempo, sería fácil elegir un compresor para

ese caudal.
En la práctica el consumo va de 0 al máximo, si se pone al máximo y se ventea lo que

no se necesita es muy caro.
· Variar el espacio muerto o nocivo, colocando un recipiente que disminuya la

carrera.

· Variar las rpm del motor (muy caro)
· Para compresores pequeños se puede apagar y prender según lo necesario.

Para más grandes no sirve porque se quemaría.
· Puede también en lugar de apagarse y prenderse, dejarlo funcionando un

tiempo sin cilindros (vacío) para compresores de gran potencia. Al dejar abierta
la válvula de admisión.
· Puede almacenarse el exceso de gas en tanques (no se usa mucho).
Compresores rotatorios:
Son un tipo más de compresores de desplazamiento positivo. Son máquinas de

volumen constante y presión de descarga variable. El volumen solo se puede cambiar
con las rpm o recirculando caudal de la máquina.
Tipos:
A paletas: Utilizado para caudales de hasta 3000 m3/h. Dentro de un cilindro

estacionario gira otro cilindro cuyo eje es excéntrico respecto del primero. El cilindro
tiene paletas que comprimen el gas en pequeños compartimentos. Puede ser de 1 o 2
etapas, si es de 2 se hace en serie con enfriador intermedio.
A tornillo: Caudales de 1800 a 30000 m3/h. La compresión se realiza por dos rotores
helicoidales, el macho y la hembra. El macho empuja el aire contenido en el rotor
hembra en el cual engrana y reducen el espacio, aumentando la presión. Los rotores
no están en contacto y no necesitan lubricación.
Compresores de vacío:
Un compresor que succiona a una presión por debajo de la atmosférica y descarga a

la presión atmosférica se conoce como bomba de vacío. Cualquier tipo de soplador o
compresor ̾reciprocante, rotatorio o centrífugo̾ puede adaptarse para hacer vacío,
modificando el diseño de forma que entre gas a densidad baja por la succión y se
alcance la relación de la compresión necesaria. A medida que disminuye la presión
absoluta en la succión, la eficiencia volumétrica disminuye. La relación de compresión
que se utiliza en las bombas de vacío, es mayor que en la de los compresores y tiene
un intervalo de 100 o más, con la correspondiente temperatura de descarga adiabática
alta. Sin embargo, en realidad, la compresión es casi isotérmica debido a la baja
velocidad de flujo másica y la transferencia de calor efectiva desde el área de metal
expuesto relativamente grande.


ECUACIONES PARA SOPLANTES Y COMPRESORES
Debido al cambio en la densidad durante el paso del flujo en el compresor, resulta

inadecuada la forma integrada de la ecuación de Bernoulli. Sin embargo, es posible
escribirla en forma diferencial y utilizarla para relacionar el trabajo de eje con el cambio
diferencial de la carga de presión. En sopladores y compresores, las energías
mecánica, cinética y potencial no varían en forma apreciable, y se ignoran los términos
de la carga estática y la velocidad. Además, suponiendo que el compresor carece de
fricción, η = 1.0 y hf = 0. Con estas simplificaciones, podemos escribir:
La integración entre la presión de succión y de descarga da como resultado el trabajo

de compresión de un gas ideal sin fricción.
à Ecuación 1
Compresión adiabática:
Para unidades sin enfriamiento, el fluido sigue una trayectoria isentrópica. Para gases
ideales, la relación entre p y ρ es:
Reemplazando en 1:
భ
ଵି
Multiplicando el coeficiente por ‫ ܽ݌‬ം y dividiendo los términos dentro de los paréntesis
por la misma cantidad, la ecuación se transforma en

Compresión isotérmica:
Cuando el enfriamiento durante la compresión es completo, la temperatura permanece

constante y el proceso es isotérmico. La relación entre p y Ȩes simplemente:

Reemplazando en 1:
Para una relación de compresión y condición de succión dadas, el trabajo requerido en

una compresión isotérmica es menor que en una compresión adiabática. Ésta es la
razón por la que resulta útil el enfriamiento en los compresores.
Existe una estrecha relación entre los casos adiabático e isotérmico. Si se comparan
los términos de la integral en la ecuación anterior, queda claro que si Ț = 1, las
ecuaciones para la compresión adiabática e isotérmica son idénticas.
Compresión politrópica:
En los compresores de gran tamaño, la trayectoria del fluido no es isotérmica ni

adiabática. Sin embargo, el proceso permanece suponiendo que no tiene fricción. Se
acostumbra considerar que la relación entre la presión y la densidad está dada por la
ecuación:
Siendo n una constante. Reemplazando en 1 se obtiene la misma ecuación que

para compresión adiabática solo que reemplazando γ por n.
El valor de n se encuentra en forma experimental, al medir la densidad y la presión en

dos puntos en la trayectoria del proceso, por ejemplo, en la succión y descarga. El
valor de n se calcula con la ecuación:
n varía entre 1 e γ.
Eficiencia del compresor: Es la relación entre el trabajo teórico (o potencia del fluido)
y el trabajo real (o entrada de potencia total) y se representa por Ȟ. La eficiencia
máxima de los compresores reciprocantes es alrededor de 80 a 85%; inclusive alcanza
90% en compresores centrífugos.

Potencia adiabática:
qo: volumen de gas comprimido
Potencia isotérmica:
Potencia politrópica:
Es igual a la adiabática pero con n en lugar de γ
1.5 Medidores de caudal
Para el control de los procesos industriales, es esencial conocer la cantidad de

material que entra y sale del proceso. Puesto que los materiales se transportan en
forma fluida, siempre que sea posible, se requiere medir la velocidad con la que un
fluido circula a través de una tubería u otra conducción. En la industria se utilizan
muchos tipos diferentes de medidores. La selección de un medidor se basa en:
· La aplicabilidad del instrumento a un problema específico
· Su costo de instalación y de operación
· El intervalo de la velocidad de flujo a la que puede adaptarse (su

capacidad de alcance)
· Su exactitud inherente.
ECUACIONES DE MEDIDORES DE CAUDAL
Consideremos un sistema de flujo que contenga un medidor al cual se le aplicara un

balance de energía. Este medidor deberá ser del tipo del cual la medición se base en
una diferencia de presiones. El medidor produce un cambio de energía cinética del
fluido, el cual se capta como una diferencia de presión entre el punto 1, aguas arriba
del medidor, y el punto 2, sobre éste.

Aplicando Bernoulli entre los puntos 1 y 2:
‫ͳ݌‬ ‫ͳݒ‬ଶ ‫ʹ݌‬ ‫ʹݒ‬ଶ

൅ ‫ ͳݖ‬൅ ൅ ‫ ݓ‬ൌ ݄݂ ൅ ൅ ‫ ʹݖ‬൅
ߩ݃ ʹ݃ ߩ݃ ʹ݃
Z1=z2
W=0
‫ ʹ݌‬െ ‫ʹݒ ͳ݌‬ଶ െ ‫ͳݒ‬ଶ

൅ ൅ ݄݂ ൌ Ͳ
ߩ݃ ʹ݃
‫ ʹ݌‬െ ‫ͳ݌‬
െʹ݃ ൬ ൅ ݄݂൰ ൌ ‫ʹݒ‬ଶ െ ‫ͳݒ‬ଶ
ߩ݃
Por la ecuación de continuidad:
‫ͳݏ‬
‫ ͳݒ‬ൌ ‫ʹݒ‬
‫ʹݏ‬
Entonces
௦ଵ ௣ଶି௣ଵ
(௦ଶሻଶ ‫ͳݒ‬ଶ െ ‫ͳݒ‬ଶ ൌ െʹ݃ ቀ ఘ௚
൅ ݄݂ቁ
࢖૛ െ ࢖૚
െ૛ࢍ ൬ ൅ ࢎࢌ൰
࣋ࢍ
࢜૚ ൌ ඩ
࢙૚
ሺ ሻ૛ െ ૚
࢙૛
Ecuación general de medidores de caudal
El término p2-p1/ρ se causa por:
· Cambio de energía cinética proveniente de un cambio de velocidad por

variación de la sección.
· La caída de presión debida a la fricción de forma y superficie.
TIPOS DE MEDIDORES:
Muchos medidores operan sobre todo el fluido dentro de la tubería o conducto y se

conocen como medidores de perforación total. Otros, llamados medidores de

inserción, miden la velocidad de flujo, o más común la velocidad del fluido, en un solo
punto. Sin embargo, la velocidad total de flujo a menudo se infiere con exactitud
considerable a partir de un solo punto de medición.
Medidores de perforación total:
Medidor Venturi:
Una pequeña sección de entrada cónica conduce a una sección de garganta, y ésta a
un largo cono de descarga. Las tomas de presión al inicio de la sección de entrada y
en la garganta están conectadas a un manómetro o transmisor de presión diferencial.
En el cono de corriente de entrada, la velocidad del fluido aumenta y disminuye su

presión. La caída de presión en este cono se utiliza para medir la velocidad de flujo.
En el cono de descarga la velocidad disminuye y la presión original se recupera
ampliamente. El ángulo del cono de descarga se hace pequeño, entre 5 y 15r, para
evitar la separación de la capa límite y minimizar la fricción. En general, 90% de la
pérdida de presión en el cono de corriente de entrada se recupera. Su desventaja es
que son grandes y hay que preparar la instalación para colocarlo; además son caros,
cuestan mantenerlos y no es versátil.
Aunque los medidores Venturi pueden utilizarse para la medición de las velocidades
de flujo del gas, éstos son más comúnmente empleados para líquidos, en especial
cuando se trata de flujos grandes de agua, donde debido a las grandes presiones
recuperadas, el Venturi requiere menos potencia que otros tipos de medidores. Es
mucho más preciso.
࢖૛ െ ࢖૚
࡯࢜ െ૛ ቀ ቁ
ඨ ࣋
࢜૛ ൌ
ඥ૚ െ ࢼ૝ ૚
Donde ࢼ= d2/d1
El coeficiente Cv denominado coeficiente de Venturi incluye una pequeña caída de

presión por fricción entre 1 y 2 y también los pequeños efectos de los factores de
energía cinética. Se determina experimentalmente.
Cuando D2<D1/4 à puede despreciarse ඥͳ െ ߚ ସ
Para venturis bien diseñados: Cv=0,98 en tuberías 2-8 in
Cv=0,99 en tuberías > 8 in
Velocidad de flujo volumétrico y masa:

࢖૛ష࢖૚
ି૛ቀ ቁ
ࢗ ൌ ࢙૛Ǥ ࢜૛ ൌ
࢙૚Ǥ࡯࢜ ඨ ࣋
Flujo volumétrico
ඥ૚ିࢼ૝ ૚
࢓ ൌ ࢗǤ ࣋ Flujo másico
Medidor de orificio:
Consiste de una placa perfectamente taladrada y maquinada, montada entre dos

bridas con un orificio concéntrico con la tubería en la que está instalada. (En ocasiones
también se utiliza fuera del centro u orificio segmental.) Se instalan las tomas de
presión, una antes y otra después del orificio de la placa, y se conectan a un
manómetro o transmisor de presión diferencial. La posición de las tomas es arbitraria,
y el coeficiente del medidor depende de las posiciones de las tomas. Las tomas de
collarín son las más comunes. Las tomas mostradas en la figura son tomas de vena
contracta.
El fundamento del medidor de orificio es idéntico al del medidor Venturi. La reducción

de la sección transversal de la corriente en movimiento, al pasar a través del orificio,
aumenta la carga de velocidad a expensas de la carga de presión, y la reducción de
presión entre las tomas se mide con un manómetro.
El medidor de orificio presenta una complicación importante que no se encuentra en el

medidor de Venturi. Debido a la nitidez del orificio, la corriente del fluido se separa en
el lado posterior de la placa del mismo y forma un chorro libre, apareciendo una vena
contracta. Esto ocurre de 0,5 a 2 diámetros de cañería de la placa. El área en un punto
determinado, por ejemplo en la toma de presión posterior, no se puede determinar
fácilmente, de forma que no es fácil relacionar la velocidad del chorro en la toma
posterior con el diámetro del orificio. Los coeficientes de orificio son más pequeños y
más variables que el de Venturi.
Son más baratos y de mayor facilidad de instalación que el Venturi pero presentan
mayor pérdida de carga y como consecuencia mayor requerimiento de potencia.
No siempre el orificio es centralizado o totalmente circular. Pueden cambiar también la

forma de los bordes del orificio.
Las pérdidas de carga hf entre los puntos 1 y 2 pueden expresarse como un

porcentaje de la caída de presión:

C12 es un coeficiente de proporcionalidad menor a 1. De esta manera tendremos:
࢖૛ െ ࢖૚
െ૛ࢍ ቀ ቁ
࣋
࢜૚ ൌ ࡯૚ඩ
࢙૚
ሺ ሻ૛ െ ૚
࢙૛
No es posible conocer con exactitud S2 o D2, por lo tanto hacemos:
S2=C2.So
So: área de sección transversal del orificio
C2: Constante geométrica.
De esta manera tendríamos:
‫ ʹ݌‬െ ‫ͳ݌‬
െʹ݃ ቀ ߩ ቁ
‫ ͳݒ‬ൌ ‫ͳܥ‬ඩ
‫ ͳݏ‬ଶ
ሺ ሻ െͳ
‫ʹܥ‬Ǥ ‫ʹݏ‬
Definimos un factor Co, llamado coeficiente de orificio de manera que
೛మష೛భ ೛మష೛భ
ିଶ௚ቀ ቁ ିଶ௚ቀ ቁ
ഐ ഐ
‫ͳܥ‬ඨ ೞభ మ = ‫݋ܥ‬ඨ ೞభ మ =v1
ሺ ሻ ିଵ ሺ ሻ ିଵ
಴మǤೞమ ೞమ
El factor Co es función del Re y del cociente entre el diámetro del orificio y el de la

tubería, al que llamaremos ߚ. Co es prácticamente constante e independiente de ș
cuando Reo es mayor que 30 000. Bajo estas condiciones Co se toma como 0.61 para
tomas tanto de brida como de vena contracta. Para la aplicación de los procesos, ș
debe estar entre 0.20 y 0.75. Si ș es menor que 0.25, la ecuación se parece a la de
un tubo Venturi.
a mayor orificio, menor caída

de presión

Medidores de área: Rotámetro
Otro tipo de medidores, llamados medidores de área, son equipos en los que la caída
de presión es constante, o casi, mientras que el área a través de la cual circula el
fluido varía con la velocidad de flujo. Mediante una adecuada calibración, se relaciona
el área con la velocidad de flujo.
El medidor de área más importante es el rotámetro. Consta de un tubo cónico de

vidrio, que se instala verticalmente con el extremo más ancho hacia arriba. El fluido
asciende a través del tubo cónico y mantiene libremente suspendido a un flotador (que
en realidad no flota sino que está sumergido por completo en el fluido).
El flotador es el elemento indicador, y cuanto mayor es la velocidad de flujo, mayor es

la altura que alcanza en el tubo. El tubo está graduado y la lectura del medidor se
obtiene de la escala con el borde de lectura del flotador, que corresponde a la mayor
sección transversal del mismo. Los rotámetros se utilizan tanto para la medida del
flujo de líquidos, como para gases.
Para líquidos opacos, para altas temperaturas o presiones o para otras condiciones
donde el uso del vidrio no es posible, se utilizan tubos de metal. Éstos son cónicos.
Como en un tubo de metal el flotador no es visible, se deben proporcionar los medios
para indicar o transmitir de la lectura de éste, lo cual se logra acoplando una varilla,
llamada extensión.
Los flotadores se construyen de metales de diferentes densidades desde metal

pesado hasta aluminio, o de vidrio o plástico. Son comunes los flotadores de acero
inoxidable.
La forma y las dimensiones de los flotadores son muy variadas, dependiendo de las
diferentes aplicaciones. Los rotámetros tienen una relación casi lineal entre el flujo y la
posición del flotador.
Sobre el flotador actúan las siguientes fuerzas:
- Fuerza de gravedad (FG)
- Fuerza de empuje (FE)
- Fuerza de resistencia al movimiento, resultante de la fricción (FD)

En equilibrio:
FD= FG-FE = ࢂࢌǤ ࣋ࢌǤ െ ࢂࢌǤ ࣋Ǥ ൌ ࢂࢌǤ ሺ࣋ࢌ െ ࣋ሻ
Vf= Volumen del flotador
ρf= Densidad del flotador
ρ= Densidad del fluido
Al mismo tiempo sabemos que FD= (-∆p).Sf.࡯ࢌ૛
Por lo tanto à (-∆p)= FD/ (Sf.‫ ݂ܥ‬ଶ )
Reemplazando en la ecuación general de caudalímetros:
ࢂࢌǤ ሺ࣋ࢌ െ ࣋ሻ

െ૛ ൬ ൰
࣋
࢜૚ ൌ ࡯૚Ȁ࡯ࢌඩ
࢙૚
ቀሺ ሻ૛ െ ૚ቁ ࢙ࢌ
࢙૛
ࢂࢌǤ ሺ࣋ࢌ െ ࣋ሻ܏

ࡿ૛ ඩെ૛ ൬ ࣋
൰
࢜૚ ൌ ࡯࢘
ࡿ૚ ሺࡿ૚ ൅ ࡿ૛ሻ
Ecuación de rotámetro
∆p= pérdida máxima de presión entre los puntos 1 y 2.
Sf= s1-s2
‫ ݂ܥ‬ଶ= Fracción de la pérdida máxima de presión que no se recupera
Cr= Coeficiente de rotámetro (C1/Cf). Es función del Re y de la forma del flotador.
Medidores de inserción:
En este tipo de medidor, el elemento sensible es pequeño comparado con el tamaño

del canal del flujo, por lo que se inserta dentro del flujo de la corriente. Pocos
medidores de inserción miden la velocidad media de flujo, pero la mayoría miden la
velocidad local en un solo punto. El punto de medición debe estar en la línea central
del canal, y la velocidad media debe encontrarse a partir de la relación de la velocidad
media y la velocidad máxima. Alternativamente, el sensor se localiza en el punto crítico
en el canal donde la velocidad local es igual a la velocidad media.
Tubo de pitot:
El tubo de pitot es un aparato usado para medir la velocidad local (a diferencia de los
otros medidores que miden la velocidad media) a lo largo de una línea de corriente. En
este dispositivo se mide la velocidad en un punto mediante la diferencia entre la
presión de impacto y la presión estática.
Consiste en dos tubos concéntricos colocados paralelamente al flujo. El tubo exterior

está perforado con pequeños orificios perpendiculares al flujo permitiendo la admisión
del fluido a dicho tubo pero sin permitir el impacto de la corriente. Es decir, este tubo

sirve para medir la presión estática. El tubo interior tiene una pequeña abertura frente
a la dirección del flujo de modo que el fluido choca directamente sobre la boca del tubo
y está conectado con una de las ramas del manómetro, por ello, la velocidad 2 en la
boca del tubo será 0, mientras que la velocidad en el seno del fluido seguirá siendo v1.
El tubo estático está conectado a la otra rama y es allí donde se mide la diferencia de
presiones.
Partiendo de la ecuación general de medidores de presión:
࢖૛ െ ࢖૚
െ૛ࢍ ൬ ൅ ࢎࢌ൰
࣋ࢍ
࢜૚ ൌ ඩ
࢙૚
ሺ࢙૛ሻ૛ െ ૚
Incluimos las pérdidas de carga en un factor Cp, y teniendo en cuenta que no

hay variación de la sección.
െ૛ሺ࢖૛ െ ࢖૚ሻ
࢜૚ ൌ ࡯࢖ඨ
࣋
El coeficiente Cp vale 1 en un tubo bien diseñado. Esto significa que la diferencia de

presión del fluido entre 1 y 2 es muy pequeña y que la perdida de presión medida por
un pitot es atribuible solo al cambio de energía cinética.
Las desventajas del tubo de pitot son:
1) la mayoría de los diseños no dan directamente la velocidad media
2) sus lecturas para gases son extremadamente pequeñas.

AGITACION Y MEZCLA DE LIQUIDOS 2015
TEMA 2
AGITACIÓN Y MEZCLA DE LÍQUIDOS.

2.1. Clasificación de los agitadores. Tipos más importantes. Mecánica de la agitación en
base a la ecuación de la energía. Cálculo de la potencia en agitadores. Características y
modelos de flujo de los distintos tipos de impulsores. Cambios de escala en agitación.
Equipos comerciales. Instalación y selección.
INTRODUCCIÓN
Muy necesaria en el Laboratorio y esto da una idea de lo que debe significar su empleo en la
industria. Poco dominada por los innumerables factores y casos particulares que se presentan. El
proceso de agitación es uno de los más importantes dentro de la industria química porque el
éxito de muchas operaciones industriales depende de una agitación y mezcla eficaz. Sin
embargo, debido a la complejidad de los fenómenos de transporte involucrados, es uno de los
procesos más difíciles de analizar y sobre todo de caracterizar.
Definición de Agitación: operación por la cual creamos movimientos violentos e irregulares en

el seno de un fluido (o que se compute como tal). Con estos movimientos situamos las partículas
de una o más fases de manera que se obtenga el fin pretendido con mínimo tiempo y mínimo
aporte energético. Si la sustancia es única se trata de agitación propiamente dicha, si son dos
especies o sustancias se trata de una mezcla. Si la operación se practica sobre sistemas
pastosos (masa de pan, hormigón, masa plástica) la operación se denomina amasado
El mezclado implica partir de dos fases individuales, tales como un fluido y un sólido pulverizado
o dos fluidos, y lograr que ambas fases se distribuyan al azar entre sí. Ambas se diferencian en
la homogeneidad del material obtenido. Esta homogeneidad depende de la naturaleza de los
materiales.
Los objetivos de la agitación pueden ser:
· Mezcla de dos líquidos miscibles (ej: alcohol y agua)

· Disolución de sólidos en líquido (ej.: azúcar y agua)
· Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento)
· Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación)
· Dispersión de partículas finas en un líquido
· Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche)
· Lograr mayor eficiencia en reactores químicos
Descripción del equipo
Generalmente el equipo consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o abierto), y un agitador

mecánico, montado en un eje y accionado por un motor eléctrico. Las proporciones del tanque
varían ampliamente, dependiendo de la naturaleza del problema de agitación. El fondo del
tanque debe ser redondeado, con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no
penetrarían las corrientes del fluido. La altura del líquido, es aproximadamente igual al diámetro
del tanque. Si es más alto hasta 5 a 1 se deben disponer más rodetes.
Sobre un eje suspendido desde la parte superior, va montado un agitador. El eje está accionado
por un motor, conectado a veces, directamente al mismo, pero con mayor frecuencia, a través de
una caja de engranajes reductores. El agitador crea un cierto tipo de flujo dentro del sistema,
dando lugar a que el líquido circule por todo el recipiente y vuelva de vez en cuando al agitador.
Los agitadores son instrumentos que forman parte de un biorreactor, los biorreactores en el
proceso de mezclado proporcionan a las células de todos los sustratos necesarios para su
Matías Ayora-Operaciones Unitarias I Página 60

crecimiento y reproducción. Para que la mezcla sea efectiva, el fluido impulsado por el rodete
debe recorrer todo el recipiente en un tiempo razonable. Además, la velocidad del fluido
impulsado por el rodete debe ser suficiente para arrastrar al material hacia las partes más
alejadas del tanque y formar turbulencias.
Con frecuencia un agitador cumple diversos fines al mismo tiempo, como ocurre en la
hidrogenación catalítica de un líquido ya que en el tanque de hidrogenación, el gas es dispersado
a través del líquido donde se localizan las partículas sólidas de catalizador que se encuentran en
suspensión, eliminándose al mismo tiempo, el calor producido en la reacción por medio de un
serpentín o una camisa de refrigeración.
El esquema de un agitador típico puede observarse en la figura inferior. Para aumentar la
eficiencia del mezclado, se pueden instalar unos deflectores en la pared del tanque; así se evita
que el fluido gire como un sólido rígido y que exista la formación de vórtices. Importante son los
cortacorrientes o pantalla para cambiar la dirección de las corrientes y mejorar la eficacia.
Importante en los de flujo tangencial para evitar que el todo gire sin desplazamiento relativo de
sus partes.
Esquema de un Agitador. Dimensiones estándar según DIN
Criterios para juzgar el trabajo de agitación
Potencia: Resulta sinónimo de rapidez con que se logran los efectos requeridos.
Potencia suministrada é M L2 T -3 -3 ù
Grado de agitación (Intensidad de la agitación) = = ê 3
= M L-1
T ú
Volumen del líquido ë L û
Intensidad o grado CV/litro

Débil Hasta 1,3 10-4
Medio Desde 1,3 10-4 hasta 2,6 10-4
Intensa Desde 2,6 10-4 hasta 6,6 10-4
Muy intensa Más de 6,6 10-4
Este dato es importante, pero no único ya que dado un volumen y suministrando igual
potencia, se pueden obtener distintas eficacias para un sistema muy grande y poco
revolucionado y otro pequeño y muy revolucionado.

Clasificación
Los agitadores se dividen en dos clases:
· Agitadores de flujo axial: Los cuales generan corrientes paralelas al eje del agitador
· Agitadores de flujo radial: Dan origen a corrientes en dirección tangencial o radial.
flujo axial flujo radial

Dicha clasificación depende del ángulo que forman las aspas o paletas con el plano de rotación
del impulsor.
Los tres tipos principales de agitadores utilizados en la industria son:
· Hélice
· Paletas
· Turbina
Cada uno de estos tipos comprende muchas variaciones y subtipos que no consideraremos aquí.
En algunos casos también son útiles agitadores especiales, pero con los tres tipos antes citados
se resuelven, quizás, el 95% de los problemas de agitación de mezclas.
Otro tipo son los: a.- Pendulares: péndulo en el seno de un líquido; b.- los de sacudidas
(para pequeñas escalas), c.- los de borboteo: líquido se agita por corriente gaseosa; d.- los
mezcladores de flujo: descarga tangencial y simultáneamente de los dos o más fluido que se
tratan de mezclar en un mismo recipiente.
Tipo de agitadores
· Agitadores de Hélice
Poseen elementos impulsores de hojas cortas (menos de ¼ del diámetro del tanque); es un
agitador de flujo axial, que opera con una velocidad elevada (500 rpm) y se emplea para líquidos
que son poco viscosos. Los agitadores de hélice más pequeños, giran a toda la velocidad del
motor. Las corrientes de flujo, que parten del agitador, se mueven a través del líquido en una
dirección determinada hasta que son desviadas por el fondo o las paredes del tanque. La
columna de remolinos de líquido de elevada turbulencia, que parte del agitador, arrastra en su
movimiento al líquido estancado, generando un efecto considerablemente mayor que el obtenido
mediante una columna equivalente creada por una boquilla estacionaria. Las palas de la hélice
cortan o friccionan vigorosamente el líquido. Debido a la persistencia de las corrientes de flujo,
los agitadores de hélice son eficaces para tanques de gran tamaño.
A continuación mostramos el agitador más común llamada hélice marina. Estos agitadores son
recomendables para corrientes de gran tamaño, son baratas, consumen poca energía y tienen
un gran rendimiento. Usualmente en tanques de gran altura, se suelen disponer de dos o más
hélices sobre el mismo eje, moviendo el líquido en la misma dirección.

Figura 1.- Fotografía de una Hélice Marina
· Agitadores de Paletas
Es un agitador radial, compuesto de paletas que giran a velocidades bajas o moderadas en el

centro del tanque, impulsando al líquido radial y tangencialmente, sin que exista movimiento
vertical respecto del agitador, a menos que las paletas estén inclinadas. El número de paletas
varía dependiendo de su complejidad, un agitador eficaz está formado por una paleta plana que
gira sobre un eje vertical (empleado para problemas sencillos); mientras que para la mayoría de
casos, son corrientes los agitadores formados por dos y 3 paletas.
Las corrientes de líquido que se originan se dirigen hacia la pared del tanque y después siguen
hacia arriba o hacia abajo. Las paletas también pueden adaptarse a la forma del fondo del
tanque, de tal manera que en su movimiento rascan la superficie o pasan sobre ella con una
holgura muy pequeña. Estos agitadores son útiles cuando se desea evitar el depósito de sólidos
sobre una superficie de transmisión de calor, como ocurre en un tanque enchaquetado, pero no
son buenos mezcladores.
En los agitadores industriales, las paletas giran a una velocidad comprendida entre 20 y 150 rpm
(baja y media velocidad), con una longitud del rodete aproximadamente de 50 al 80% del
diámetro interior del tanque. La anchura de la paleta es de un sexto a un décimo de su longitud.
Hay que tomar en cuenta que a velocidades muy bajas, un agitador de paletas produce una
agitación suave, en un tanque sin placas deflectoras o cortacorrientes, las cuales son necesarias
para velocidades elevadas; de lo contrario el líquido se mueve como un remolino que gira
alrededor del tanque, con velocidad elevada pero con poco efecto de mezcla.
Por lo general producen una agitación suave y no requieren de placas deflectoras o corta
corrientes, las cuales son necesarias en velocidades elevadas.
Figura 2.- Esquema de un Agitador de Paletas
Figura 3.- Tipos de agitadores de paletas

· Agitadores de Turbina
Están constituidos por un componente impulsor con más de cuatro hojas, montadas sobre el
mismo elemento y fijas a un eje rotatorio. Son eficaces para un amplio rango de viscosidades. Se
usan por ejemplo para dispersar un gas en un líquido. La mayor parte de ellos se asemejan a
agitadores de múltiples y cortas paletas, que giran con velocidades elevadas sobre un eje que va
montado centralmente dentro del tanque. Las paletas pueden ser rectas o curvas, inclinadas o
verticales. Pueden utilizarse para materiales bastante viscosos que los adecuados para hélices,
aunque la potencia consumida es mucho mayor.
El rodete puede ser abierto, semicerrado o cerrado. Los agitadores de turbina son eficaces para
un amplio intervalo de viscosidades; en líquidos poco viscosos, producen corrientes intensas,
que se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido estancado.El agitador de
turbina semiabierto, conocido como agitador de disco con aletas, se emplea para dispersar o
disolver un gas en un líquido. El gas entra por la parte inferior del eje del rodete; las aletas lanzan
las burbujas grandes y las rompen en muchas pequeñas, con lo cual se aumenta grandemente el
área interfacial entre el gas y el líquido.
La turbina Rushton es ideal para la fermentación. Las paletas de hélices Rushton son planas y
colocadas verticalmente a lo largo del eje de agitación, produciendo un flujo radial unidireccional;
por lo común son utilizadas en la fermentación de líneas celulares que requieren altas tasas de
oxígeno tales como la levadura, bacterias y algunos hongos.
Bajas velocidades y altas viscosidades
Agitadores para tanques cerrados y tanques abiertos de montaje fijo
Los hay de acoplados directo, estos están diseñados para aplicaciones de baja viscosidad, o
volúmenes pequeños, o aplicaciones en que se requiere trituramientos del producto. Los
agitadores de acoplado de engranaje (caja reductora), son eficientemente usados en productos
con más alta viscosidad o aplicaciones con un volumen más elevado. Estos agitadores varían
desde 1/4 a 5 caballos de fuerza (HP), y son disponibles con siete diferentes velocidades, y con
una variedad de hélices. Estos agitadores son disponibles ya sea con motor eléctrico, o motores
de aire, así como también pueden ser equipados con variador de velocidades.
Beneficios claves:
· Fabricados para operación continua

· Agitadores de este tipo son equipados con ANSI cobertura, con selladores de
empaquetaduras o mecánicos, para uso con tanques cerrados. También son disponibles
con base cuadrada para ser montados en tanques abiertos donde selladores no son
necesarios, esta montadura también las hay en ángulo para dar una mayor eficiencia a la
aplicación.
· Engranaje helicoidales, con un alto factor de servicio, y lubricación de por vida.
Selección del equipo de agitación
La selección del tipo de agitador a emplear, se basa en las propiedades reológicas del fluido,
particularmente de la viscosidad del fluido: elevada, media o baja. En el siguiente link se
muestran más detalladamente los parámetros de diseño de los agitadores para la industria con el
fin de tener una solución óptima desde el punto de vista técnico y económico.
Parámetros de Diseño
· Tamaño del rodete:
Depende del tipo de agitador, las propiedades del fluido, los objetivos de agitación y de la
geometría del tanque.
Turbina: 0,3 ≥ d/Dt ≤ 0,6 0,2 ≥ d/Dt ≤ 0,5 flujo turbulento 0,7 ≥ d/Dt ≤ 1 flujo laminar
· Velocidad de circulación:
Se denomina velocidad de circulación o capacidad de bombeo, al volumen de fluido puesto en

movimiento por el rodete en una unidad de tiempo. Para que el proceso de agitación dentro del
taque sea eficaz, independientemente de la naturaleza del problema de agitación, la velocidad
volumétrica del flujo ha de ser suficiente para renovar el volumen total del mezclador en un
tiempo razonable. Por otra parte la velocidad de la corriente que abandona el rodete ha de ser lo
suficientemente elevada, para que influencia llegue a las partes más elevadas del tanque, ya que
de lo contrario las substancias que ocupan esas partes no llegarían a mezclarse. La corriente
que abandona el rodete, transporta una cantidad definida de energía cinética y esta energía
cinética se disipa por fricción debido a los esfuerzos cortantes, a medida que la corriente fluye a
través de la masa de líquido. Si la energía cinética es demasiado pequeña, la corriente no llega a
alcanzar los rincones más alejados del tanque, por consiguiente, es necesario que la velocidad
del fluido se tal que proporcione una cinética superior a un cierto valor mínimo. La velocidad de
flujo de un agitador de turbina o de paletas, de tamaño y de forma determinados y que operan
dentro de un tanque que contiene un líquido determinado, es proporcional a la magnitud nD3,
siendo la n la velocidad de giro del agitador en rpm y D el diámetro del rodete. Para agitadores
de hélice la velocidad de flujo es proporcional a nD2.
· Escala de Agitación
La escala de agitación mide la intensidad de mezcla. Sus valores están comprendidos entre 1 y
10, donde 1 es un valor para agitación suave, mientras que 10, se considera agitación violenta.
Esta escala de agitación se obtiene a partir de la relación entre la capacidad de bombeo del
agitador y la sección del tanque.
· Mejora de la Mezcla
Una forma de mejorar la mezcla es mediante la colocación de varios rodetes, cuando se tiene un
tanque alargado con alturas de líquidos significativamente superiores al diámetro del tanque.
Esto produce una mayor presión hidrostática en el fondo del recipiente y permite un mayor

tiempo de contacto de las burbujas de aire con el líquido conforme ascienden. La distancia entre
rodetes debe ser: 1 o 1,5 veces el diámetro del rodete.
· Tubos de aspiración
El flujo de retorno hacia un impulsor de cualquier tipo llega al rodete desde todas las direcciones,
ya que no está bajo el control de superficies sólidas. Por ejemplo, el flujo hacia y desde un rodete
es esencialmente similar al flujo de aire hacia y desde un ventilador que opera en una habitación.
En la mayor parte de las aplicaciones de los mezcladores de rodete (impulsor), esto no
constituye una limitación, pero cuando es preciso controlar la dirección y velocidad de flujo en la
succión del rodete (hélice o impulsor), se utilizan tubos de aspiración. Estos dispositivos resultan
útiles cuando se desea un elevado esfuerzo cortante en el impulsor, tal como ocurre en la
preparación de ciertas emulsiones, o cuando es preciso dispersar en el líquido partículas sólidas
que tienden a flotar sobre la superficie del líquido en el tanque. Los tubos de aspiración para
impulsores se montan alrededor de los mismos, mientras que en el caso de turbinas se montan
inmediatamente encima. Los tubos de aspiración aumentan la fricción del fluido en el sistema; y
para una potencia de entrada determinada, reducen la velocidad de flujo, de forma que no se
usan si no son absolutamente necesarios.
· Medida del tiempo de mezcla
El tiempo de mezcla indica el tiempo necesario para alcanzar el grado de homogeneidad

deseado. De hecho, es siempre expresado en relación con el grado de homogeneidad, ya que
resulta muy difícil determinar éste experimentalmente. Los métodos más utilizados para
determinar el tiempo de mezcla son los siguientes:
1) método de sonda (electroquímica, física)

2) estrioscopia
3) método químico (cambio de colores, decoloración)
Problemas
· Flujo circular
En este tipo de flujo, el líquido se mueve de manera laminar y existe poca mezcla entre el fluido
situado a diferentes alturas del tanque; el fluido circular tiende a su vez a formar vórtices. A
velocidades altas de rotación el vórtice puede alcanzar incluso la parte inferior del rodete por lo
que el gas del ambiente se introduce en el líquido. Se produce la estratificación del fluido (no se

mueve el líquido desde un nivel a uno superior o inferior); y además lanza las partículas sólidas
hacia las paredes.
Este problema se debe a la componente tangencial de la velocidad. En el diseño de tanques
agitados, la prevención del flujo circular es indispensable y se consigue mediante la instalación
de deflectores que interrumpen el flujo circular y crean turbulencias en el fluido.
· Formas de evitar remolinos:
- Colocando el agitador fuera del eje central del tanque. En tanques pequeños se debe
colocar el rodete separado del centro del tanque, de tal manera que el eje del agitador no
coincida con el eje central del tanque. En tanques mayores el agitador puede montarse en forma
lateral, con el eje en un plano horizontal, pero no en la dirección del radio.
a) Agitador no centrado. b) Agitador con entrada lateral. c) Agitador instalado centralmente

con buffles
- Instalando placas deflectoras. Estas son placas verticales perpendiculares a la pared del
tanque. En tanques pequeños son suficientes 4 placas deflectoras, para evitar remolinos
y formación de vórtice. El ancho de las placas no debe ser mayor que un doceavo del
diámetro del tanque. Cuando se usan agitadores de hélice, el ancho de la placa puede
ser de un octavo del diámetro del tanque. Si el eje del agitador está desplazado del centro
o inclinado, no se necesitan placas deflectoras.
- Cuando no se presentan remolinos, el tipo de flujo específico depende del tipo de rodete.
Modelos de flujo (tipos de flujos)
Es función de:
· Tipo de impulsor
· Características del fluido

· Tamaño y proporciones del tanque, placas deflectoras y agitador (geometría)
· Instalación o no de PD
El tipo de flujo depende de cómo se comporten las componentes de la velocidad. Cuando no se

presentan remolinos, el tipo de flujo específico depende del tipo de rodete
· Componentes de velocidad
Velocidad longitudinal (vz): actúa en dirección paralela al eje. Lanza las partículas sólidas hacia
las paredes (por acción de la FC).
Velocidad radial (vr): actúa en dirección perpendicular al eje del rodete.
Velocidad rotacional o tangencial (vθ): actúa en dirección tangencial a la trayectoria circular
descrita por el rodete. Responsable de la formación de vórtice.
· Flujo circulatorio
Cuando el eje del agitador es vertical o está instalado centralmente vT es perjudicial para la
mezcla. El flujo tangencial sigue una trayectoria circular alrededor del eje y genera un vórtice en
la superficie del líquido, que debido a la circulación del flujo laminar, da lugar a la estratificación
permanente en diferentes niveles de sustancias sin mezclar, sin que exista flujo longitudinal de
un nivel a otro. Si hay partículas sólidas, estas tenderán a acumularse en la parte central del
fondo, y por consiguiente en vez de producirse la mezcla, se produce una concentración.
Como prevenir el flujo circulatorio

- Tanque pequeño: agitador no centrado
- Tanque de mayor tamaño: agitador instalado lateralmente
- Tanque de gran tamaño: agitador instalado verticalmente- placas deflectoras.
- Agitador de turbina con impulsor cerrado o con anillo difusor
Número de Flujo (Nq)
Viene dado por la siguiente relación:

q
Nq =
nDa3
Donde q es la velocidad volumétrica de flujo (velocidad de descarga en dirección vertical medida
debajo del impulsor). n son las rpm
Es una constante para cada tipo de impulsor:
- Para hélice marinas (paso cuadrado) Nq = 0.5
- Para turbinas 4 palas - 45 º W/Da = 1/6 Nq = 0.57

- Para turbinas 6 palas W/Da= 1/5 Nq = 1.30
Con estas relaciones se calcula el flujo de descarga del extremo del rodete y no el flujo total.
Para el cálculo del flujo total se puede utilizar la siguiente relación
æD ö
q = 0.92 nDa3 çç t ÷÷
è Da ø
Consumo de potencia
Un factor importante en el diseño de un sistema de agitación es la potencia para mover el

impulsor, que depende del tipo de flujo, de la geometría, del tipo de agitador y del volumen.
Cuando el flujo en el tanque es turbulento, la potencia requerida puede ser estimada como:
Siendo Np = Número de potencia
P
Np = Unidades en sistema internacional (SI)
rn 3 Da5
Pg c
Np = Unidades en sistema inglés (fps)
rn 3 Da5
Correlaciones de potencia
Para conocer la potencia requerida para hacer girar un impulsor dado con una velocidad
determinada (n) se utilizan Correlaciones Empíricas de la Potencia (ó del Número de potencia)
en función de otras variables del sistema.
La forma general de estas correlaciones pueden obtenerse mediante el análisis dimensional, en
función de las medidas de los elementos que componen el agitador.
Las magnitudes que intervienen son:
· Variables relacionadas con el líquido : r y m
· Variables relacionadas con el sistema : Da, n y Si (Factores de forma)
· Se incluyen además: gc (es la constante gravitacional, debido a la segunda ley de
Newton).
Las dimensiones lineales del sistema pueden convertirse en magnitudes adimensionales

llamadas Factores de forma (Si) dividiendo cada uno de los términos por uno de ellos que se
toma como base.
Así S1 = Da/Dt S2 = E/Da S3= L/Da S4 = W/Da S5 = J/Dt S6 = H/Dt
Dos sistemas son geométricamente semejantes cuando tienen diferentes tamaños, pero
idénticos Si.
Correlaciones de potencia para impulsores específicos
Estas correlaciones corresponden a valores específicos de los factores de forma, del tipo y
disposición del equipo, debiendo especificarse también el nº de palas de rodete y el nº de placas
deflectoras. Si se utiliza una hélice, son importantes el paso y el número de palas.

Las correlaciones de potencia de la Fig. 9.13 (Mc Cabe) corresponden a una turbina de 6 palas,
instalado centralmente, con valores variables de S4 = W/Da. El análisis de este gráfico permite
apreciar que:
Ø Tanques con PD > consumo de potencia
Ø Tanques sin PD
Ø NRe < 300 las curvas son paralelas y casi coincidentes (con y sin PD). Régimen
laminar, no influye el número de Froude.
Ø NRe > 300 las curvas para diferentes Si divergen. Se debe incluir en el cálculo de
Potencia el Número de Froude (NFr) debido a la formación de vórtice.
Cálculo del consumo de potencia
La potencia suministrada al líquido se calcula a partir de la expresión general:
Pg c
Np =
n Da r
3 5
Es decir que:
N p n 3 Da5 r
P=
gc
P = f ( N , Da, r , m , g )
Mediante un análisis adimensional:
P æ NDa 2 N 2 Da ö
= f çç , , factores _ de _ forma ÷÷
N rDa è m
3 5
g ø
Po Re Fr
P o = c(Re) (Fr )
x m
En el cálculo que pueden distinguir los siguientes casos:
A. Tanques con placas deflectoras:
P = c(Re) x
B. Tanques sin placas deflectoras:
P
m
= c(Re) x
Fr Influye Froude
a - log Re
Donde m=
b
Las constantes a y b corresponden a datos empíricos.

Resumiendo, para los diferentes casos prácticos:
I) NRe bajos (< 10). Para tanques con o sin placas deflectoras
Para números bajos de Reynolds las líneas de Np y NRe coinciden para un tanque con o sin
placas deflectoras. En este intervalo el flujo es laminar, la densidad no influye y la ecuación que
se utiliza:
Pg c
N p N Re = = KL KL es una constante que depende del tipo de rodete
n Da m.
2 3
Por lo tanto:
K L n 2 Da3 m
P=
gc
II) Para NRe>300 sin placas deflectoras

En esta región de los números de Reynolds, que habitualmente se evita en la práctica cuando se
utilizan tanques sin placas deflectoras, se forma un vórtice y tiene influencia el número de
Froude. Es por eso, que en la ecuación se transforma:
N P NFr m n 3 Da5 r
P=
gc
III) Para NRe>300 con placas deflectoras
N P n 3 Da5 r
P=
gc
IV)NRe > 10.000 tanque con PD.
El Np es independiente del NRe y m deja de ser importante. En este intervalo, el flujo es
totalmente turbulento y Np se vuelve constante. La ecuación se transforma:
N p = KT
K T n 3 Da5 r
P=
gc
(Tipos de flujos)

Mezcla
La operación de mezcla es mucho más difícil de describir y evaluar. Dependen de cómo se

define la mezcla.
A menudo el criterio de mezcla es visual: por ejemplo el cambio de color de un indicador ácido-
base, variaciones de composición de muestras tomadas a distintos puntos o a distintos tiempos.
Mezcla de líquidos miscibles

El proceso es rápido para régimen turbulento.
El modelo propuesto supone que se alcanza una mezcla completa si el tiempo en minutos tT es 5
minutos.
Para una turbina estándar de seis palas, el tiempo se calcula:
V (m 3 )
tT = 5
q(m3 / min)
Siendo V= volumen de líquido en el tanque y q = velocidad Volumétrica de flujo. Para una turbina
de 6 palas el valor de tT resulta:
Dt
5p H
5p
2
4 Dt H
tT = =
3 D 4 x0.92 3 D
0.92nDa ( t ) nDa ( t )
Da Da
Para un tanque y agitador dado, o para sistemas geométricamente semejantes, el tiempo de

mezcla predicho es inversamente proporcional a la velocidad del agitador.
1
tT a
n
Cerca del impulsor se verifica una mezcla rápida, y una mezcla más lenta (que depende de la
tasa de circulación de bombeo) en las zonas más externas.
Se dan correlaciones del tiempo de mezcla para un agitador de turbina. El factor adimensional de
mezcla ft para régimen turbulento se define como:
f t = tT
(nD )
2
a
2
3
1
g 6 Da 2
1
1 3
H 2 Dt 2
Donde tT es el tiempo de mezcla en segundos. Para NRe >10.000, como f t es aproximadamente

constante, entonces tT es constante. Para aumentar la escala del recipiente 1 a otro recipiente 2
de diferente tamaño, pero con igual geometría y con la misma potencia/volumen unitario en la
región turbulenta, los tiempos de mezcla se relacionan mediante
11
tT 2 æ Da 2 ö 18
=ç ÷
tT 1 çè Da1 ÷ø
Por tanto, el tiempo de mezcla aumenta para el recipiente más grande. Al aumentar la escala se
mantiene el mismo tiempo de mezcla y la potencia /volumen unitario P/V aumenta
marcadamente.
æ P2 ö
ç V ÷ æ D ö114
è 2ø
= çç a 2 ÷÷
æ 1 ö è Da1 ø
P
ç V÷
è 1ø
Normalmente, cuando se aumenta la escala para los recipientes de gran tamaño, se utiliza un
tiempo de mezcla un tanto mayor, de modo que la potencia /volumen unitario no aumente
demasiado.

Cambio de escala
En las industrias de procesos los datos experimentales suelen estar disponibles a partir de un
sistema de agitación de tamaño de laboratorio o de unidad piloto. Como hay una gran diversidad
en los procesos cuya escala se debe aumentar, no hay un solo método que pueda manejar todos
los tipos de problema de aumento de escala, y hay muchas maneras de hacer esto. Se debe
tener en cuenta:
· La semejanza geométrica es importante, por supuesto, y es la más fácil de lograr.
· La semejanza cinemática puede definirse en términos de razones de velocidades o de
tiempos.
· La semejanza dinámica requiere proporciones fijas de fuerzas viscosas, inerciales o
gravitatorias.
Aun si se logra la semejanza geométrica, las semejanzas dinámicas y cinemáticas no siempre se
pueden obtener al mismo tiempo.
Procedimiento de aumento de escala.

Las condiciones iniciales, donde los tamaños geométricos dados son S1, S2, S3… S6, hasta las
condiciones finales de S1’, S2’, S3’,… S6’.
1. Se calcula la razón de aumento de escala R. Suponiendo que el recipiente original es un
cilindro estándar con DT = H1, el volumen V1 es
æ pD 2 ö æ pD 3 ö
V1 = çç T 1 ÷÷(H1 ) = çç T 1 ÷÷
è 4 ø è 4 ø
Por tanto, la relación entre los volúmenes es
pDT3 2
V2 4 DT3 2
= = 3
V1 pDT31 DT 1
4
Así, la relación de aumento de escala es
1
æV ö 3
DT 2
R = çç 2 ÷÷ =
è V1 ø DT 1
2. Este valor de R, se puede aplicar a todas las dimensiones de los factores de forma para
calcular las nuevas dimensiones. Por ejemplo,
Da 2 = RDa1 J 2 = RJ 1

3. Después debe elegirse una regla de aumento de escala y aplicarse para determinar la rapidez
del agitador N2 que debe usarse para duplicar los resultados a pequeña escala que se obtuvieron
empleando N1.
n
æ1ö æD ö
N 2 = N1 ç ÷ = N1 çç T 1 ÷÷
èRø è DT 2 ø
Donde n = 1 para igual movimiento de líquidos, n=3/4 para igual suspensión de sólidos, y n = 2/3
para iguales tasas de transferencia de masa (lo que equivale a igual potencia por volumen
unitario).
Este valor de n se basa en consideraciones empíricas y teóricas.
4. Al conocer N2, la potencia necesaria puede determinarse.
Introducción al cálculo de agitadores
Generalmente se da potencia necesaria para accionar un agitador, dadas las dimensiones de

este, su tipo y característica del sistema.
Factores que condicionan las características de un agitador son:
1. Sistema agitador (rodete-recipiente).

2. Sistema agitado.
3. Efecto que se pretende obtener con el agitador.
4. Tiempo en que se quiere obtener ese efecto.
5. Potencia puesta en juego para accionar el agitador.
Todos estos factores están relacionados entre sí, por ej., Si a un rodete se le modifica el
número, anchura la longitud o la inclinación de las paletas, tendremos que variar la potencia
para el mismo efecto, en el mismo tiempo.
La complejidad es grande. Existen muchas variables y esto explica la divergencia de resultados
obtenidos en la práctica por formulas empíricas.
Solo sirven para comparar dos agitadores, pero no para prever el trabajo de otro no sometido a
comparación.
Teoría de Semejanza: basada en el análisis dimensional, compara cocientes adimensionales

(que agrupa variables), y permite reducir el número de éstas. Aun así hay condiciones limitadas
para resultados concretos.
Aplicación de la teoría de Semejanza al cálculo de agitadores.
El criterio de semejanza exige dos casos:

a) la conocida : Modelo
b) La que queremos prever: Prototipo
Comparación respecto a la potencia necesaria (agitación simple)
En este caso la semejanza entre modelo y prototipo se reduce a semejanza geométrica,

dinámica, e identidad de naturaleza entre uno y otro. La primera es conocida, la segunda existirá
cuando en dos sistemas geométricamente semejantes la relación de las fuerzas de inercia a la
fuerza de viscosidad (el número de Reynolds) sean iguales en todos los puntos del sistema y la
tercera son iguales las sustancias o muy semejantes.
Las variables que pueden afectar el sistema son:
Ø Potencia para accionar el agitador: P
Ø Velocidad del rodete: N
Ø Diámetro del rodete, L (o long. de paletas)

Ø Anchura de la paleta: B
Ø Altura del agitador sobre el fondo: X
Ø Densidad del Líquido: r
Ø Viscosidad del líquido: m
Ø Altura del nivel del líquido: H
Ø Diámetro del depósito: D
Ø Aceleración de la gravedad: g
Hay que formar grupos adimensionales que expresen:
1- La semejanza dinámica ( N° de Reynolds)
2- La semejanza de consumo de energía en la formación de ondas ( N° de Froude )
3- La semejanza geométrica (Factores de forma)
Consideremos que modelo y prototipo son sistema idéntica naturaleza.
α β
æ ö æ 2 ö æ 2 ö γ δ ε ω
æ ö
ç P ÷ = c ' ç N L ρ ÷ ç N L ÷ æç D ö÷ æç H ö÷ æç B ö÷ æç X ö÷ = c' ç P ÷
ç N 3 L5 ÷ ç ÷ ç ÷ ç 2 3 ÷
è ρø è μ ø è g ø è Lø è Lø èLø è Lø èN L μ ø
fuerza exterior
N° de potencia =
fuerza de inercia
1.- La semejanza dinámica (N° de Reynolds)
Velocidad lineal = N . L (periférica del agitador)
Longitud = L
long. . velocidad lineal. densidad fuerza de inercia D.v.ρ.

Re = = =
viscosidad fuerza de viscosidad μ
N.L.L. r N . L2 . r
Es decir: Re = =
m m
2.- La semejanza de consumo de energía en la formación de ondas (N° de Froude)

El N° de Froude es despreciable por debajo de 5. En general se prescinde de él sin mayor error.
Movimiento de líquidos por canales o tuberías no llenas, con superficies libres.
Acción dinámica v2 N 2 L2 N 2 . L
N° Fr = = = =
fuerza gravitatoria g. y g.L g
2 -2
10 seg . 0,5 m
Fr = =5 N = 10 rps = 600 rpm y Longitud de paletas = 0,5 m
9,8 m . seg -2
3.- La semejanza geométrica

Semejanza geométrica con módulo L. Si se admite esta semejanza, admitimos a priori, para
simplificar eliminar estos grupos.
La ecuación general de semejanza para el numero de potencia queda reducida a
a
P æ N L2 r ö
= c' çç ÷÷
N 3 L5 r è m ø

TRITURACIÓN Y MOLIENDA. TAMIZADO ••••
TEMA 3
TRITURACION Y MOLIENDA. TAMIZADO.
3.1. Caracterización de las partículas sólidas. Forma y tamaño. Teoría de la molienda.
Leyes de la desintegración. Características de los productos de la desintegración.
Técnicas de desintegración. Selección de equipos. Clasificación y descripción de
los equipos para la molienda. Quebrantadores. Trituradores. Molinos. Circuitos de
molienda.
3.2. Caracterización de un tamiz. Serie de tamices. Análisis por tamizado. Sistemas de
tamizado. Clasificación y descripción de equipos para tamizado. Capacidad y
eficacia de los tamices. Selección de tamices industriales.
CARACTERIZACION DE LAS PARTÍCULAS SÓLIDAS

En general los sólidos son más difíciles de manejar que los líquidos y los gases.
Los sólidos se presentan como trozos angulares, láminas anchas, polvos finamente
divididos, etc. y además pueden estar calientes, ser abrasivos, frágiles, untuosos,
plásticos, explosivos, pegajosos, tóxicos, etc.
A pesar de ser costosa su manipulación, su utilización resulta indispensable en
operaciones a gran escala.
Las partículas sólidas individuales se caracterizan por su tamaño, forma y densidad.
Las partículas de sólidos homogéneos tienen la misma densidad que el material original.
Las partículas que se obtienen por el rompimiento de un sólido compuesto, tal como una
mena metálica, tienen varias densidades, por lo general diferentes de la densidad del
material original.
El tamaño y la forma se especifican fácilmente para partículas regulares, tales como
esferas y cubos, pero en el caso de partículas irregulares (como granos de arena o
láminas de mica) los términos tamaño y forma no resultan tan claros y es preciso
definirlos de manera arbitraria.
Forma de las partículas
La forma de una partícula individual se puede expresar convenientemente en términos de

la esfericidad φs, que es independiente del tamaño de la partícula. Para una partícula
esférica de diámetro Dp, φ s = 1; para una partícula no esférica, la esfericidad se define
por la relación:
͸Ȁ‫ܦ‬௣
߮ൌ
ܵ௣ Ȁ‫ݒ‬௣
Donde:
‫ܦ‬௣ = Diámetro nominal de la partícula
ܵ௣ = Área superficial de la partícula
‫ݒ‬௣ = Volumen de la partícula
También es utilizado el factor de forma λ cuya definición es:

Vp Dp Dp
= =
Sp æbö 6 l
6 ç ÷
è ø
a
(a y b son constantes que dependen solo de la forma de la partícula).
EJEMPLOS:
Sc Dp 2 6
a.- Cubo: Vcubo = Dp3 Scubo = 6 Dp 2 = 6 =
Vc Dp3 Dp
Vc Dp
=
Sc 6
p p Dp 2
b. – Esfera: Vesfera = Dp3 Sesfera = p Dp 2 S esfera
= =
6
6 Vesfera p Dp
Dp 3
6
Vesfera Dp
=
Sesfera 6
Vemos que para estas formas, λ resulta ser 1 al igual que la esfericidad.
MATERIALES FACTOR DE FORMA

Arena de cantos lisos 1,2
Polvo de carbón 1,4
Arena de cantos vivos 1,5
Vidrio triturado 1,5
Escamas de mica 3,6
Tamaño de las partículas
En general pueden especificarse "diámetros" similares para cualquier partícula

equidimensional. Las partículas mayores en una dirección se caracterizan por la segunda
dimensión más grande. Para las con formas de agujas, Dp debe referirse al espesor de
las partículas y no a su longitud.
Otra forma es con el diámetro equivalente Dpe, que es el diámetro de una esfera que tiene
la misma relación superficie/volumen que la partícula real.
Vp Dp 6 Vp Dp
Entonces: = -à D pe = =
Sp 6 l Sp l
Si λ = 1 Dpe = Dp (esferas, cubos)
Si λ > 1 Dp < Dp (partículas irregulares)
-Las partículas gruesas se miden en pulgadas o milímetros.

-Las partículas finas en función de la abertura del tamiz.
-Las partículas muy finas en micrómetros o nanómetros.
-Las partículas ultrafinas se describen a veces en función de su área de superficie por
unidad de masa, por lo general en metros cuadrados por gramo.
Superficie específica
Es la superficie que representa la unidad de cantidad (masa o volumen) de un sólido. Se

mide en cm2 /g o cm2/cm3 o m2/g.
La superficie específica aumenta geométricamente al disminuir el tamaño de la partícula

suponiendo semejanza entre los granos de distintos tamaños (condición de isostenia.)
Tamaño de partículas mezcladas
En una muestra uniforme con partículas de diámetro Dp, el volumen total de las partículas
es m/ρp, donde m yρp son la masa total de la muestra y la densidad de las partículas,
respectivamente.
Puesto que el volumen de una partícula es υp, el número N de partículas en la muestra
es:

݉
ܰൌ
ߩ‫݌ݒ כ ݌‬
݉͸
‫ ܣ‬ൌ ܰ‫ ݌ݏ‬ൌ
߮ߩ‫݌ܦ݌‬

Para aplicar las ecuaciones a mezclas de partículas que tienen varios tamaños y
densidades, la mezcla se divide en fracciones, cada una de ellas de densidad constante y
tamaño aproximadamente constante.
La información de tal análisis de tamaño de partícula se tabula para mostrar la masa o
fracción numérica en cada incremento de tamaño como función del tamaño promedio de
partícula (o rango de tamaño) en el incremento.
El análisis tabulado de este modo se denomina análisis diferencial. Los resultados
generalmente se presentan como un histograma, con una curva continua como la línea
discontinua utilizada para aproximar la distribución.
Una segunda forma de presentar la información es a través de un análisis acumulativo,

obtenido por agregar, consecutivamente, los incrementos individuales, comenzando por el

que contiene las partículas más pequeñas y tabulando o graficando las sumas
acumuladas contra el diámetro máximo de partícula en el incremento.
Los cálculos del tamañopromedio de partícula, área superficial específica o de población

de partículas de una mezcla pueden basarse en el análisis diferencial, o bien en el
acumulativo. En principio, los métodos sustentados en el análisis acumulativo son más
precisos, dado que no se necesita la suposición de que todas las partículas de una sola
fracción son iguales en tamaño. El análisis acumulativo se puede hallar de pruebas de
cribado o tamizado.
Superficie especifica de una mezcla:
Si se conoce la densidad ρp y la esfericidad s de las partículas es posible calcular el

área de la superficie de las partículas en cada fracción, y sumar los resultados de todas
las fracciones para obtener Aw, la superficie específica (el área de la superficie total de
una unidad de masa de partículas). Si ρp y φ s son constantes, Aw viene dada por:

'RQGH
Xi= Fracción de masa de los incrementos individuales
തതതതത ൌ Diámetro promedio del incremento (promedio entre mayor y menor)
‫݌ܦ‬ଓ
Tamaño promedio de las partículas
ഥ ‫)ݏ‬:
Diámetro medio volumen-superficie (‫ܦ‬
=
ഥ ݊ሻ
Diámetro medio aritmético (‫ܦ‬


ഥ ‫ݓ‬
Diámetro medio de masa (‫ܦ‬

Diámetro medio de volumen (‫ܦ‬ ഥ ‫ݒ‬ሻ: Se obtiene el volumen medio dividiendo el volumen
ഥ‫ݒ‬
total por el número de partículas de la muestra y el diámetro de dicha partícula es el ‫ܦ‬

TEORIA DE LA MOLIENDA
El término de reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas
de sólidos se pueden cortar o romper en piezas más pequeñas. Los productos
comerciales con frecuencia han de cumplir especificaciones estrictas con respecto al
tamaño y en algunas ocasiones a la forma de las partículas que contienen.
El objeto es reducir el tamaño, pero lo que realmente interesa es el mayor desarrollo
superficial, característica decisiva y muy importante en las aplicaciones de los sólidos (las
reacciones se realizan en la zona superficial). Además se puede producir
simultáneamente la buena mezcla de los sólidos cuya desintegración se efectúe en
común.
Desde el punto de vista de la Ingeniería Química es esencial:
A.- Las leyes que rigen el fenómeno, en especial para conocer la energía
necesaria para llevarlo a cabo.
B.- Características de los productos obtenidos.
C.- Los tipos de máquinas que se pueden emplear y el campo específico de
aplicación.
Técnicas
Los sólidos pueden romperse de diversas maneras, pero por lo común sólo se utilizan
cuatro en los equipos de reducción de tamaño:
1) Compresión: Entre dos órganos móviles o uno solo móvil (rompenueces). Se usa para
reducción gruesa de sólidos duros, dando lugar a relativamente pocos finos.

2) Impacto: Genera productos gruesos, medios o finos.
3) Frotación o rozamiento: Se produce al deslizarse unos trozos sobre otros o cuando
estos se encuentran entre dos superficies lisas que se deslizan paralelamente. Produce
productos muy finos a partir de materiales blandos no abrasivos.
4) Corte: Da lugar a un tamaño definido de partícula y en algunas ocasiones también de
forma definida, con muy pocos o nada de finos
Otros
Rodadura: Es conocido trituración de granos con una botella sobre una superficie dura
(moler maíz).
Flexión: Se produce cuando actúa presión sobre el centro de una pieza que no se apoya
sobre este punto, sino sobre sus extremos.
En los aparatos se combinan y predominan:

Quebrantadores: Compresión e impacto (grandes bloques).
Trituradores: Flexión, impacto y rodadura (intermedios).
Molinos: Desgaste o erosión (polvos) e impacto.
Cortadoras: Cortado
Leyes de desintegración
Rittinger
La consecuencia de la trituración es la aparición de nuevas superficies libres y esto se

consigue venciendo entre otras resistencias, la fuerza de cohesión. Si la fractura crea
nuevas superficies consumiendo energía, el principio de conservación obliga a admitir que
existe una energía de superficie consecuencia de la cual resultaría la fuerza de cohesión.
La cantidad de energía contenida en la unidad de superficie es la energía superficial
específica z.
: "El trabajo necesario para una desintegración es proporcional al aumento

de superficie producida" ley de Rittinger.
Si para una cantidad de sólido, el aumento de esa superficie, el trabajo consumido para
obtenerla será:
W = z Δs
Como Δ s = sf - si (f, i, son estado final e inicial de la desintegración)

La energía necesaria para la transformación de la unidad de volumen de sustancia es:

W Ds æS S ö
= W1 = z = ç f - i÷
V V èV Vø
Donde s/V son las superficies específicas finales e iniciales.
Si la forma es un cubo, teniendo en cuenta las fórmulas anteriores nos queda:
æ 1 1 ö
W1 = 6 z çç - ÷÷
è Dp f Dpi ø
En general:
æ 1 1 ö
W1 = 6 l z çç - ÷
è Dp f Dpi ÷ø
Supongamos ahora que una misma cantidad de materia sólida se desintegra primero
hasta el tamaño Dm y luego Dn y el grado de desintegración es tan grande que Di es muy
grande comparado con Dm y D
1 1
Wm @ j z Wn @ j z j = 6 l (Coeficiente de forma)
Dm Dn
Wm D
@ n
Wn Dm
Los trabajos consumidos en la desintegración son inversamente proporcionales a

las dimensiones lineales de los gránulos producidos (otra forma de la ley de
Rittinger).
En la práctica hay gran discordancia entre los valores teóricos y los reales, sirve solo
comparativamente.
Falencias:
1. La ley exige condición de isostenia.
De un cubo se producen 8 cubos de lado mitad, j no es constante y varía a lo largo del
proceso.
2. La ley supone isotropía de la materia. Si no ocurre la resistencia variará según la
dirección. Esto confirma la importancia de la isostenia.
3. El producto es difícil que no tenga grietas superficiales o poros en su interior, z
será pues menor que el teórico, se necesita menos energía en esas zonas.

4. Se supone que la sustancia es homogénea, z no es constante para sólidos con
distintas sustancias.
5. No se tiene en cuenta deformaciones plásticas, ni elásticas, no tiene en cuenta
choques, ni movimiento de un lado a otro, ni pérdidas por roce, calor, chispas, etc.
6. La acumulación de materia molida hace de muelle sobre la no molida, atenuando
el golpe que pudiera fracturarla.
Para hacerla compatible:
_ _
1 æç 1 1 ö÷
Wj = j z e -
h çè D pf D pi ÷ø
_ _
j z son valores medios y ε coeficiente de huecos es igual a 1 para materiales
compactos y η coeficiente de rendimiento (0-1).
Kick
El trabajo físico de la desintegración es directamente proporcional a la función logarítmica
del cociente Di/Df.
Di
W1 = B log
Df
“El trabajo absorbido para producir cambios análogos en la configuración de los
cuerpos geométricamente semejantes y de la misma materia no varía con el
volumen (o masa) de sus cuerpos”.
B: depende del aparato, de la materia y de la forma en que se efectúe la operación. Tiene
las mismas falencias que Rittinger.
La ley de Rittinger se cumple mejor en los molidos finos y la de ley de Kick en partículas
gruesas.
Bond
Se considera en ella que el trabajo para romper una roca es el que justamente se necesita
para sobrepasar su deformación crítica y que aparezcan las grietas de fractura. La rotura
en sí se produciría a continuación prácticamente sin aporte de energía.
“El trabajo necesario es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño
producido”.
0,5
æ 100 ö r 0,5 - 1
W1 = Wi çç ÷÷ Kw - h
è Df ø r 0,5
Relación de desintegración: r = Di /Df

(D en mm)-KW
Wi es una constante de energía (conocida) y es igual al número de Kw-h para subdividir

una pieza de una tonelada de tamaño infinito hasta que 800 Kg (80%) tenga tamaño
inferior a 100 micrones. Se ha demostrado como independiente de la relación de
desintegración; sin embargo, Wi es ligeramente mayor en los molidos finos que en el
quebrantado o la trituración gruesa, porque los trozos grandes conservan grietas por la
obtención con dinamitas. Para molienda húmeda, la energía calculada a partir de la
ecuación se multiplica por 4/3.
Características de los productos de la desintegración
Contrariamente a un triturador o un molino ideal, una unidad real no da lugar a un

producto uniforme, independientemente de que la alimentación sea o no de un tamaño
uniforme. El producto siempre consta de una mezcla de partículas, en un intervalo de
tamaño variable. Algunas máquinas, en especial de la clase de molinos, están diseñadas
para controlar el tamaño de las partículas más grandes en sus productos, pero en cambio
las más finas no están bajo control. En algunos tipos de molinos, los finos se reducen a un
mínimo, pero no se eliminan totalmente.
La relación de los diámetros entre las partículas más grandes y más pequeñas en un
producto triturado es del orden de 104. A causa de su variación extrema en los tamaños
de las partículas individuales, se deben modificar las relaciones adecuadas para tamaños

uniformes cuando se aplican a tales mezclas Se ha estudiado para ver el reparto de
tamaños que cada máquina puede producir, pero no es posible unificar procesos del
sistema máquina-material a moler-grado de desintegración alcanzado. Se han hecho
correlaciones y se ha tratado de ver cual representa la máxima generalidad.
A. - Ninguna correlación es universal.

B.- La correlación más general es de Rosin, Rammler y Sperling (RRS).
C. - La correlación R.R.S. pierde validez para la obtención de partículas extremadamente
finas y la distribución de tamaños se rige por las leyes de la probabilidad según una curva
de Gauss
Energía consumida
Durante la reducción de tamaño, las partículas del material de alimentación de sólidos

primero son distorsionadas y tensionadas. El trabajo necesario para tensionarlas se
almacena temporalmente en el sólido como energía mecánica de tensión. A medida que
se aplica fuerza adicional a las partículas tensionadas, éstas se distorsionan más allá de
su resistencia final y repentinamente se rompen en fragmentos. La superficie nueva se
genera. La creación de la superficie nueva requiere trabajo que es suministrado por la
energía que se libera de la tensión cuando las partículas se rompen. De acuerdo con el
principio de conservación de la energía, todas las energías de tensión en exceso de la
energía de la superficie nueva creada debe aparecer como calor. Si no se libera este calor
el sólido puede fundirse, descomponerse o eclosionar. Podemos solucionarlo con:
· a. - Agua de refrigeración, salmuera, aire con anhídrido carbónico

(hielo seco), nitrógeno líquido (-70ºC). Para hacer más desmenuzables
sustancias como manteca o cera de abejas o plásticos como P.V.C.
· b. - Para secado se usa aire caliente o gases de combustión. Rápido de

1 a 5 seg. Esto para hacerlo posible en materias sensibles al calor. Parte del
producto seco se recircula y se mezcla con la alimentación para hacerla fluir
más libremente y facilita la admisión a velocidad más controlada.
Explicación termodinámica de la ruptura:
οࢁ ൌ ࡽ െ ࢃ
W: Primero se suministra trabajo (de desintegración)

∆U: Segundo, el trabajo debe vencer las fuerzas de cohesión, primero se almacena,
cuando es suficiente se rompe la partícula. Se libera E
Q: Todo el W sobrante se libera como calor.
Buscar en pg 892 de McCabe
Eficiencia:
Es la relación entre la E superficial creada y el trabajo absorbido por el sólido.

ࡱ࢙Ǥ ሺ࡭࢝࢈ െ ࡭࢝ࢇሻ
ࢃ࢔
Es: Energía superficial por unidad de área

Awb: área por unidad de masa del producto
Awa: Área por unidad de masa de la alimentación
Wn: Es el trabajo absorbido por unidad de masa de la materia.
Es pequeña en relación a Wn
Eficacia mecánica:
Es la relación entre la E absorbida y la total suministrada
ࢃ࢔
ࣁ࢓ ൌ
ࢃ
La reducción de tamaño es una de las operaciones unitarias menos eficientes desde el
punto de vista energético. Los estudios de laboratorio de trituración han mostrado que
menos de 1% de la energía liberada de los sólidos se utiliza para crear superficies
nuevas; el resto se disipa como calor. La eficiencia mecánica, la relación entre la energía
liberada de los sólidos a la entrada de energía total a la máquina, está en el intervalo de
25 a 60%.
EQUIPOS DE TRITURACIÓN Y MOLIENDA
El equipo para reducción de tamaño se divide en:
· Trituradores: Realizan el trabajo pesado de romper las piezas grandes de

materiales sólidos en pequeños pedazos. Un triturador, en principio, opera con un
material extraído de una mina, aceptando todo lo que venga de allí y rompiéndolo

en pedazos de 150 a 250 mm (6 a 10 in). Un triturador secundario reduce estos
pedazos a partículas quizá de tamaño de 6 mm.
· Molinos: Reducen el producto del triturado hasta formar un polvo. El
producto procedente de un molino intermedio puede pasar a través de un tamiz
de 40 mallas; la mayor parte del producto que sale de un molino fino pasará a
través de un tamiz de 200 mallas con una abertura de 74 μm.
· Molinos de ultra finos: Acepta como alimentación partículas no mayores
de 6 mm (1/4 – in.) el tamaño del producto generado es típicamente de 1 a 50 μm.
· Máquinas de corte: Producen partículas de tamaño y forma definidos, de 2
a 10 mm de longitud.
.
Es importante destacar que dentro de cada tipo los fabricantes incluyen numerosas
variantes, por lo cual hay un amplio catálogo de selección.
Para sólidos fibrosos se utilizan otros aparatos cuya acción mecánica es el
desgarramiento.
Condiciones de elección de un desintegrador
1.- Que sea capaz de cumplir con las condiciones granulométricas para el producto
requerido. A veces se requiere que sea menor que un determinado tamaño. Otras veces
un cierto rango.
2.- Que sea mínimo el consumo energético por unidad de cantidad de producto. -
3.- Que pueda trabajar con la máxima relación de desintegración en especial si forma
parte de una serie (así son menos). -
4.- Que su costo de adquisición y mantenimiento sea mínimo.
5.- Que necesite la mínima obra auxiliar de cimentación, anclaje, etc.
Formas de operación
En toda máquina se hallan tres funciones esenciales que se corresponden con partes
principales de las mismas.
La forma de efectuar la alimentación:
a.- Que sea regulable para que se adapte a diferentes necesidades.
b. - Que sea selectiva para impedir entrada de tamaños perjudiciales, excesivos.
Acción desintegradora propiamente dicha que implica órganos móviles y fijos
La forma de dar salida al producto una vez que su tamaño es el debido.
Es importante evitar la sobremolturación por el consumo indebido de energía. Los
polvos forman capas muelles sobre las partículas. Ejemplo: Despolvar los molinos
mediante corriente de aire, si son inflamables se usa anhídrido carbónico o nitrógeno en
lugar de aire.
La humedad de la materia prima es muy importante antes de decidir el sistema operativo.
Se agrupan las partículas cuando su humedad alcanza cierto valor generalmente
pequeño. En estos casos cabe la previa desecación.

A veces sucede que es conveniente la molienda por vía húmeda formando dispersiones o
papillas. Las ventajas son
o facilidad de transporte con bombas, no hay pérdidas como polvo
impalpable
o consumo de molienda inferior 30%
o menor mezcla de las diversas especies,
La desventaja:
o mayor desgaste de los órganos moledores que lo lleva a cinco
veces superior (Kg de metal/tn producto obtenido)
o el costo de secado posterior.
Se puede ayudar con catalizadores de molturación. Los catalizadores tienen acción
electrostática que hace que los cuerpos moledores se conserven limpios, sin adherencias
de pozos que puedan atenuar los efectos de choque y rozamiento.
Tipos de equipos
Trituradores
Los trituradores son máquinas de baja velocidad para la reducción burda de grandes
cantidades de sólidos. Los trituradores primarios se utilizan principalmente en minería,
fabricación de cemento y operaciones similares a gran escala.
Triturador de mandíbulas (Machacadoras):
La alimentación ingresa entre dos mandíbulas, colocadas formando una “V” abierta en la
parte superior. Una de eellas está fija, mientras la otra, operada por un mecanismo
excéntrico, oscila en el plano horizontal y tritura grandes trozos de material atrapados
entre las mandíbulas. La abertura es ajustable dentro de ciertos límites. Las caras activas
de las mandíbulas van forradas por planchas de aceros duros al Mn, generalmente tiene
nervaduras o canales longitudinales para intensificar la acción trituradora pues, al
aplastamiento se unen el esfuerzo de cizalla y de flexión.
Hay tres modelos principales


Blake: La mandíbula móvil se apoya en su parte superior. La apertura de descarga
depende de la oscilación de la mandíbula. No hay un producto regular pero no se
producen atascamientos. El recorrido máximo correspondiente a los esfuerzos menores
sucede en la parte inferior sobre los trozos pequeños que son los que necesitan menos
esfuerzo.
Dodge: Este equipo está sometido a esfuerzos desiguales debido a su diseño, por lo cual
se construye en modelos pequeños. Generalmente tienden a atascarse, debido a que la
abertura es fija en el punto de descarga para fijar el tamaño del producto. Por lo mismo da
buena regularidad de producto. Su capacidad de producción es la menor.
El recorrido máximo es en la parte superior, corresponde a los esfuerzos mínimos se
concentran en los trozos más grandes.
Denver: El modelo Denver reúne las ventajas de una y otra, porque la mandíbula móvil no
solo se acerca y aleja de la fija sino que sufre una oscilación de arriba a abajo. Con esto
las mandíbulas actúan sobre todos los tamaños y se suprime la tendencia al atascamiento
y se elevan los rendimientos.

Consumo energético: Son de gran capacidad solo sobrepasados por los de tipo
giratorio, la capacidad a su vez depende de la abertura que se utilice.
Son de casi igual consumo energético que las giratorias, pero de menor costo de
inversión y de menor costo de mantenimiento.

Triturador giratorio:

Carcaza troncocónica de superficie interior muy resistente (cóncava) dentro de la cual se
mueve un pistilo que se desplaza giroscópicamente. El pistilo es cónico, pero de
conicidad menor para que la abertura sea mayor en la parte superior que en la inferior. El
movimiento del pistillo no es una simple rotación sino que va aparejado de un
desplazamiento del eje.
El movimiento giroscópico hace que los trozos estén sometidos intermitentemente a un
esfuerzo de compresión al acercarse el pistillo a la carcasa, mientras que en el otro
extremo la carga cae hacia la boquilla de producto.
Los sólidos atrapados entre el cabezal y la coraza se quiebran una y otra vez hasta que
salen por el fondo. La superficie del pistilo y de la carcasa están talladas con resaltes y
nervaduras para activarla trituración (se añade flexión y cizalla al aplastamiento).
El tamaño puede variar dentro de ciertos límites subiendo o bajando el pistilo.
Son más modernos que los de mandíbulas, igual energía, pero mayor mantenimiento.
Tiene su aplicación en grandes producciones.
Hay modelos gigantes, de unas 500 tn de peso total. Se puede producir 200 tn/h.Hay
para trituración fina, pero de capacidad menor, mayor ritmo de giro y superficies lisas o
poco labradas.

Trituradores de martillos:
En estas máquinas un eje de rotación arrastra en su movimiento a una serie de crucetas,

las cuales llevan en sus extremos sendos martillos de aceros duros, muy pesados que
van articulados a la cruceta por sus correspondientes pivotes (bulones). La velocidad
lineal de los martillos es superior a la de caída libre de los sólidos que se alimentan por la
tolva y así los trozos son golpeados varias veces en su caída. Se golpean también contra
las paredes rugosas.
Los trozos que alcanzan tamaños suficientemente pequeños para atravesar la rejilla salen
del aparato y los que no continúan sometidos a la acción de los martillos.
Puede regularse el tamaño cambiando la rejilla o acercando más los martillos a la caja.
Son, entre los quebrantadores, los de mayor relación de reducción. (85)
También hay modelos para trituración fina desde algunos mm hasta polvos finos (carbón
para hogares).
Ventajas:
· Son de buen rendimiento
· alta capacidad
· poco espacio.
· altas relaciones de desintegración (preferido en la desintegración primaria)
Desventajas:
· gran desgaste de martillos y costillas

· producción de mucho ruido y vibraciones
· dan granulometría bastante irregular con gran proporción de finos.

Trituradores a rodillos:
Consisten en 2 rodillos iguales con ejes horizontales y paralelos que se someten a

rotación en sentido opuesto y el uno hacia el otro.
Uno de los rodillos va montado sobre una corredera y está mantenido en su posición por
fuertes resortes, que permiten que se aleje para dar paso a alguna pieza gruesa y muy
dura o en caso de atascamiento de la zona de carga. El otro va fijo a la armadura de la
máquina.
Ambos forrados de acero duro y pueden ser lisos, dentados o acanalados (en su
superficie).
Los trituradores de rodillos lisos, son secundarios y generan un producto del tamaño de 1
a 12 mm (0.04 a 0.5 in.). En los rodillos dentados, las caras de los rodillos presentan
rugosidades, barras de quebrado o dientes. Pueden contener dos rodillos o sólo uno. No
están limitados por el problema de agarre inherente a los rodillos lisos y funcionan por
compresión, impacto, y corte, no sólo por compresión. Trabajan con materiales más
blandos, como carbón, huesos, y pizarra blanda.
La separación de los rodillos puede variarse para adaptar el tamaño del producto dentro
de los límites deseados.

Cada rodillo ejerce una fuerza de compresión f en dirección radial y una de rozamiento t
en dirección tangencial. F se puede descomponer en r que tiende a rechazar la
alimentación y c que tiende a comprimirla. La fuerza t se descompone en i y v que es la
que tiende hacer pasar la alimentación por los rodillos.
Para que haya trituración: V> r
t
Coeficiente de rozamiento: m = t = f. μ
f
V = t cos α = f μ cos α
r = f .sen α
f μ cos α > f sen α
μ > tg α
μ = hierro-minerales = 0,3 - 0,7
Las sustancias brillantes, galena antracita, sílice y las untuosas: talco, grafito tienen
coeficiente de rozamiento (μ) menor que las rugosas. Las primeras necesitan un α
menor.
El ángulo 2α se llama ángulo de ataque y aumenta con el diámetro de los rodillos y con su
separación y también con la disminución de tamaño de la alimentación. También se lo
denomina ángulo de mordedura o de presa y en las práctica toma un valor igual a 32° o
sea que α = 16°, es decir que μ = tg 16° = 0,29 (coincide con el μ mínimo = 0,3).
La expresión que relaciona al tamaño de la alimentación, el del rodillo y la separación
(abertura) entre ellos es:

R R + 0,5 L
cos a = = cos 16° = 0,96
RR + Ra
RR : Radio del rodillo

Ra : Radio medio de las partículas de la alimentación
L : Distancia entre las caras de los rodillos
Si la velocidad es muy grande no llega a tomar los trozos. La velocidad normal es de 0,2
a 0,3 m/s. Interesa la máxima para aumentar la producción (llega a 6 m/s)
La capacidad de producción en volumen:
CV = L BR vt
Donde:
BR = ancho de llanta de los rodillos
vt = velocidad periférica
p Dn
vt = (m/s)
60
p Dn
CV = 2 . d . b
60
Donde:
2d = L en m
b = BR en m
n = en r.p.m.
CV. δaparente = Cen peso.
Trituradores de un sólo rodillo:
Se emplea siempre una dentición de la superficie móvil. La trituración se produce con los
dientes del rodillo sobre una placa fija de acero duro, que debe ser fácilmente
intercambiable porque se gasta rápido, al igual que los dientes del rodillo.
Son máquinas de reducción intermedia. Tiene un coeficiente de reducción r menor que los
trituradores de cono, además estos tienen menor gasto de mantenimiento asiq son más
usados.

Triturador rotatorio (o de cono):

Se diferencia del giratorio porq no tiene movimiento giroscópico sino solamente rotatorio
de 250-300 rpm. Además del eje en forma de campana el eje puede tener otros
elementos de formas diversas para mejorar la trituración.
Subiendo o bajando el órgano rotor se puede modificar el tamaño del producto (entre 1-
20mm). Son desintegradores intermedios.
Tienen baja capacidad de producción aunque superan a los de martillos en uniformidad
de producción y a los de rodillos en r.
Son de costo relativo y funcionamiento regular. Se utilizan para gran variedad de
materiales.
Molinos
El término molino se utiliza para describir una gran variedad de máquinas de reducción de
tamaño para servicio intermedio. El producto procedente de un triturador con frecuencia
se introduce como alimentación de un molino, en el que se reduce a polvo.
Molino de muelas (o rulos):
Consisten en dos grandes ruedas o rulos de llanta muy grande. Las ruedas giran en un
eje horizontal al cual a su vez un eje vertical le imprime un movimiento rotatorio lento. El

desplazamiento de los rulos es sobre una plataforma metálica circular. Se producen
esfuerzos de compresión y frotamiento (son los más importantes).
La alimentación se efectúa por la parte central y luego la acción de las muelas permite
desplazar el producto hacia la periferia de la plataforma. El diámetro de los rulos oscila
entre 0,6-2 m y la anchura un tercio del diámetro.
Son máquinas de pequeña capacidad de producción la cual puede elevarse haciendo que
la plataforma sea giratoria. Como son de funcionamiento suave y producen poco polvo se
usan para sustancias inflamables.
Molino tubular o volteo (bolas, barras o guijarros):
Una carcasa cilíndrica que gira muy lento alrededor de un eje horizontal y está llena
aproximadamente hasta la mitad de su volumen con un medio sólido de molienda,
constituye un molino de volteo.
La carcasa es por lo general de acero, con un recubrimiento de una lámina placa de acero
al alto carbono, porcelana, roca de sílice o caucho. El medio de molienda consiste en
barras metálicas (pequeño diámetro y largo casi igual a la carcasa) en un molino de
barras, bolas de metal, caucho o madera en un molino de bolas, esferas de circonia o
porcelana o guijarros en un molino de guijarros. Los molinos de volteo resultan
inadecuados para la reducción de materiales abrasivos.
A diferencia de los molinos estudiados previamente, los molinos de volteo pueden ser
tanto de forma continua o discontinua. En una máquina discontinua una cantidad medida
del sólido que será molido se deposita dentro del molino a través de una abertura en la
carcasa. Después la abertura se cierra y el molino se mantiene girando durante varias
horas; se detiene, y el producto se descarga separándose por tamizado. En un molino
continuo el sólido circula estacionariamente a través de la coraza giratoria.
En todos los molinos de volteo, los elementos de molienda son elevados al lado de la
carcasa cercana a la parte superior, desde donde caen sobre las partículas situadas
debajo. La energía consumida en elevar las unidades de molienda se utiliza en reducir el
tamaño de las partículas.

El molino de barras es intermedio y la mayor parte de la reducción se realiza por la
compresión rodante y frotación. En un molino de bolas o un molino de guijarros, la mayor
parte de la reducción se realiza por impacto de la caída de las bolas o guijarros cercanos
a la parte superior de la carcasa.
Un molino tubular es un molino continuo con una coraza cilíndrica grande, en la que el
material se muele un tiempo de 2 a 5 veces superior que el correspondiente a un molino
de bolas más corto. Los molinos tubulares son excelentes para la molienda de polvos muy
finos en un solo paso cuando la cantidad de energía consumida no es de importancia
principal.
Si se colocan divisiones transversales ranuradas en un molino tubular, éste se convierte
en un molino de compartimiento. Un compartimiento puede contener bolas grandes, otro
bolas pequeñas, y un tercero guijarros. Esta segregación de los medios de molienda
ayuda evitando una pérdida de energía, pues hace que las bolas grandes y pesadas
rompan sólo las partículas grandes, sin interferencia de las finas.
La segregación de las unidades de molienda en una sola cámara es una característica del
molino cónico de bolas. (Tipo Hardinge)
Un molino de este tipo contiene bolas de diferentes tamaños, que se desgastan y se

vuelven más pequeñas a medida que opera el molino. Periódicamente se añaden nuevas
bolas grandes. A medida que la carcasa del molino gira, las bolas grandes se desplazan
hacia el punto de diámetro máximo y todas las bolas pequeñas emigran hacia el punto de
descarga. Por lo tanto, la ruptura inicial de las partículas de la alimentación por las bolas
más grandes; las partículas pequeñas son molidas por bolas pequeñas que caen desde
una altura mucho menor.
Esta clase de molinos además es buena como mezcladores.
Velocidad de rotación

Al girar el molino, las bolas se adhieren a la pared del molino y son llevadas cerca de la
parte superior, donde se despegan de la pared y caen al fondo para ser elevadas de
nuevo. La fuerza centrífuga mantiene las bolas en contacto con la pared y entre ellas
durante el movimiento de elevación. Mientras están en contacto con la pared, las bolas
realizan algo de molienda deslizando y rodando entre ellas, pero la mayor parte de la
molienda ocurre en la zona de impacto, en la que las bolas que caen libremente chocan
contra el fondo del molino. Cuanto más rápido se hace girar el molino, es mayor la
distancia a la que son elevadas las bolas en el interior del mismo y es mayor el consumo
de energía y la capacidad del molino. Sin embargo, si la velocidad de giro es tan alta que

las bolas se mueven adheridas siempre a la pared, se dice que el molino está siendo
centrifugado. La velocidad a la cual la centrifugación ocurre se llama velocidad crítica,
la misma se da cuando la fuerza centrífuga y el peso se igualan.
Entonces hay centrifugación si:

m v 2t
mg =
R
2 (p D n ) m
2
mg =
D
D: Diámetro interior de cilindro

M: masa de la bola.
N: Rev. Por segundo
De aquí que Nc:

Nc = 42,3. D-0,5

La velocidad de operación n debe ser menor que nc. Los molinos de volteo giran de 65 a
80% de la velocidad crítica, pero el desgaste hace muy costoso el aumento de velocidad
por sobre el 75%. Entonces:
N = 42,3 0,75. D-0,5 = 32. D-0,5 rpm 1

Una formula equivalente es:
Observamos que 1 se puede escribir como:
Dado que D=2R, reemplazando la fórmula quedaría:

La única diferencia es el radio de la bola que en muchos casos es despreciable.
Carga de bolas
Al aumentar el nivel de carga se desplaza hacia arriba el centro de gravedad provocando

una disminución del momento torsor necesario de parte del motor lo cual reduce la
energía requerida. Esta afirmación nos llevaría a pensar que las cargas deben ser poco
compactas para aumentar el volumen a un peso idéntico. Sin embargo la presencia de
huecos disminuye el contacto superficial de la carga con el elemento molturador
reduciendo la producción. Por otro lado tampoco es bueno aumentar excesivamente la
carga ya que aunque disminuye el brazo de palanca, aumenta el peso w. La mejor
solución resulta de inclinar el molino aunque tiene inconvenientes mecánicos de
soporteria y anclajes.

La carga de bolas en un molino de bolas o tubular es normalmente tal que cuando el
molino está detenido, las bolas ocupan alrededor de la mitad del volumen del molino.
Molinos de atrición (desgaste):

En un molino de atrición, las partículas de sólidos blandos son frotadas entre las caras
planas estriadas de unos discos circulares rotatorios.
En un molino de rotación simple uno de los discos es estacionario y el otro gira; en una
máquina de doble rotación ambos discos giran a alta velocidad en sentidos contrarios. La
alimentación entra a través de una abertura situada en el centro de uno de los discos,
pasa hacia fuera a través de la separación entre los discos y descarga por la periferia en
una carcasa estacionaria. La separación entre los discos es ajustable dentro de ciertos
límites.
Por lo menos una de las placas de molienda está montada sobre un muelle, de forma que
es posible que los discos se separen si entra en el molino un material que no puede ser
molido.
Los molinos de una sola carga contienen discos de piedra esmeril o roca de esmeril para
la reducción de sólidos tales como yeso y talco, o bien discos metálicos para sólidos tales
como madera, almidón, polvos de insecticidas y cera de carnauba. Los discos metálicos
por lo general son de acero ordinario, aunque en ocasiones es necesario utilizar discos de
acero inoxidable para materiales corrosivos. El aire se retira con frecuencia a través del

molino para separar el producto y prevenir obstrucciones. Los discos pueden enfriarse
con agua o salmuera refrigeradas.
Los discos de los molinos de rotación doble giran más rápido, de 1 200 a 7 000 rpm. La
alimentación se tritura hasta un tamaño máximo de partícula del orden de 12 mm y debe
entrar con una velocidad uniforme controlada.
La energía requerida depende en gran medida de la naturaleza de la alimentación y del
grado de reducción alcanzado, y es mucho mayor que en los molinos y trituradores
descritos anteriormente.
Molinos de ultrafinos
Muchos polvos comerciales contienen partículas de un tamaño promedio de 1 a 20 μm.

Los molinos que reducen sólidos hasta partículas tan finas reciben el nombre de molinos
de ultrafinos. La molienda ultrafina de polvos secos se realiza con molinos tales como
molinos de martillos de alta velocidad, provistos de un sistema de clasificación interna o
externa, y con molinos de chorro o que utilizan la energía de un fluido. La molienda
húmeda de ultrafinos se realiza en molinos agitados.
Molino de chorros:
Utilizan la energía de un chorro de gas o vapor para impulsar las partículas sobre
superficies duras y producir así su desintegración. El tamaño de la partícula inicial debe
ser lo suficientemente fino como para que se pueda arrastrar por el fluido. También
contribuye a la desintegración el frotamiento entre partículas. Acciones: Impacto,
frotamiento y erosión. En algunos modelos el gas y las partículas emulsionan en una

cámara previa y luego son lanzados a través de una boquilla contra una placa frontal.
(Modelo 1). En otros modelos no existe cámara anterior sino que la suspensión se forma
en la parte inferior y sigue una trayectoria ascendente en el aparato, alcanzada la parte
superior los gruesos retornan por fuerza centrífuga e impulsados por una corriente
secundaria de gas, y los finos salen por la parte menos periférica.(modelo 2).
El gas utilizado suele ser aire comprimido o vapor sobrecalentado.
Otros molinos de ultrafinos:
Molinos de agitación
Molinos coloidales
Molinos de martillo con clasificación
Máquinas cortadoras
En algunos problemas de reducción de tamaño, las materias primas de alimentación son
muy duras o muy elásticas para romperse por compresión, impacto o frotación. En otro
tipo de casos la alimentación debe reducirse a partículas de dimensiones fijas. Estos
requerimientos se pueden cumplir con máquinas llamadas granuladoras, las cuales
producen piezas más o menos irregulares, y cortadoras, las cuales producen cubos,
cuadrados pequeños o diamantes. Estos dispositivos encuentran aplicación en muchos
procesos de manufactura, pero están especialmente bien adaptados para problemas de
reducción de tamaño en la fabricación de caucho y plásticos. Encuentran aplicaciones
importantes en el reciclaje de papel y materiales plásticos.
Las cortadoras de cuchillas rotatorias típicas contienen un rotor horizontal que gira de 200
a 900 rpm en una cámara cilíndrica. En el rotor están de 2 a 12 cuchillos volados con
bordes de acero templado o estelita. Las partículas de alimentación que entran desde
arriba pueden cortarse varias veces antes de que sean lo suficientemente pequeñas para
pasar a través de un tamiz situado en el fondo. Otras cortadoras rotatorias y granuladores
son similares en el diseño.

CIRCUITOS DE MOLIENDA

Un triturador, un molino o un cortador funciona adecuadamente si:
1) la alimentación es de un tamaño idóneo y entra a una velocidad uniforme

2) el producto se elimina tan pronto como es posible después de que las partículas
alcanzan el tamaño deseado
3) el material irrompible se mantiene fuera de la máquina
4) en la reducción de baja fusión o productos sensibles al calor, se elimina el calor
generado en el molino
Por lo tanto, los calentadores y enfriadores, separadores de metal, bombas y sopladores,
y alimentadores de velocidad constante son accesorios importantes para la unidad de
reducción de tamaño.
Operaciones a circuito abierto y cerrado
Circuito abierto: En muchos molinos la alimentación se reduce a partículas de tamaño

satisfactorio pasándola una sola vez a través del molino. Una maquina molino puede
trabajar en circuito abierto con un clasificador cuando el rechazo de la criba (tamaños
gruesos y no admisibles para la posterior concentración) no vuelve al molino. Esto
requiere de cantidades excesivas de energía, pero mucha energía se desperdicia en
partículas molidas que ya son lo suficientemente finas.
Circuito cerrado: con frecuencia resulta económico para eliminar material parcialmente
molido del molino y pasarlo a través de un dispositivo de separación de tamaño. El
tamaño inferior se vuelve el producto y el tamaño grande es regresado para ser remolido.
El dispositivo de separación está a veces dentro del molino, como en los molinos de
ultrafinos; aunque más común que se localice afuera del molino. Circuito cerrado es la
acción de un molino y separador conectados, de tal manera que las partículas de gran
tamaño son regresadas al molino. Se garantiza entonces una dimensión máxima del
producto, aumentando la producción. Como desventaja, para el circuito cerrado se
supone una mayor inversión y costo de operación ya que se necesitan transportadores de
cinta adicionales.

Los circuitos cerrados a su vez se pueden clasificar según la ubicación de la criba en el

mismo. En un circuito cerrado en pos cribado la criba se ubica después de la máquina de
conminución, mientras que en un circuito en pre cribado, el clasificador se sitúa antes de
la máquina eliminado los finos antes de la reducción de tamaño.
TEORIA DEL TAMIZADO
INTRODUCCION
Cuando hay que separar los componentes de una mezcla las fracciones pueden
diferenciarse por tamaño de partículas, por su estado o por su composición
Los procedimientos para separar los componentes de las mezclas son de dos clases:
A. -operaciones de difusión: que implican cambio de fases o transporte de materia de
una fase a otra.
B.- separaciones mecánicas: que son útiles para separar partículas sólidas o gotas
líquidas.
Las separaciones mecánicas se pueden aplicar a mezclas heterogéneas, pero no a
soluciones homogéneas, a los coloides tampoco, Se refiere en general a partículas
mayores a 0,1 m.
Las técnicas se basan en diferencias físicas, como tamaño, forma o densidad. Se
aplican para separar líquido de líquidos, sólidos de gases, líquidos de gases, sólidos de
sólidos y sólidos de líquidos.
Dos métodos generales son:
a.- Elemento separador: tamiz, filtro o membrana, que retienen un componente y dejan
pasar otro.
b.- La utilización de diferencia de velocidad de sedimentación de partículas o gotas que se
mueven en líquidos o gases. Otras separaciones especiales usan facilidad de mojado,
propiedades dieléctricas o magnéticas de las sustancias.

TAMIZADO
El tamizado es una operación que consiste en separar distintas fracciones que

componen un sólido granular o pulvuriento, basándose exclusivamente en la diferencia de
tamaño existente entre las partículas que lo componen. En la mayoría de los casos las
partículas pasan por las aberturas únicamente por gravedad aunque en ciertas ocasiones
las partículas son forzadas a pasar por un cepillo o fuerza centrífuga. El elemento
separador se denomina TAMIZ.
Un tamiz es una malla o superficie perforada cuyos orificios tienen un tamaño
uniforme.
Todo tamiz dará como resultado dos fracciones, una gruesa denominada rechazo,
y una fina, el cernido.
Un solo tamiz puede realizar una separación en solo dos fracciones. Se les llama
fracciones no clasificadas, ya que aunque se conozca el límite superior o inferior de los
tamaños de partícula de cada una de las fracciones, no se conoce el otro límite. El
material que se hace pasar a través de una serie de tamices de diferentes tamaños se
separa en fracciones clasificadas por tamaños, es decir, fracciones cuyas partículas se
conocen por su tamaño máximo y mínimo. Para separar en X fracciones se necesitaran X-
1 tamices. En ocasiones, el tamizado se realiza en húmedo, si bien lo más frecuente es
operar en seco.
Teóricamente al colocar sobre un tamiz una mezcla de partículas de diferentes tamaños
deben quedar sobre el todos los granos de tamaño mayor que el tamiz y pasar los
menores. Sin embargo, en la práctica a veces esto no sucede, se van gruesos con los
finos o se quedan finos. Una causa por ejemplo es la aglomeración de finos que hace que
se comporten como gruesos. Una manera de solucionar esto es utilizando por ejemplo un
chorro de agua (tamizado por vía húmeda).
Tamices industriales
Los tamices industriales se fabrican con barras metálicas, placas metálicas perforadas
(chapas agujereadas) o con ranuras, tela metálica o tejidos sintéticos.
Los metales incluyen acero, acero inoxidable, bronce, cobre, níquel, y metal monel. El
tamaño de las mallas fluctúan entre 10 cm y 400 mallas, pero los tamices de más de 100
– 150 mallas es raro. Para las partículas muy finas son económicos otros medios de
separación.

Caracterización de un tamiz
Tamices de tejidos:
Tiene dos clases de hilos: los hilos de trama (a lo ancho) y los de urdimbre (a lo largo).
Los materiales pueden ser: metales, seda, nylon, crin, cuero, etc.
La forma de los hilos es variada, de sección circular, cuadrada, ovalada, rectangular,

grueso puede ser igual o diferente
Los huecos constituyen la superficie de tamizado. Cuya forma depende de la clase del
tejido: (Cuadrada para granos planos, escamas o alargados. Caso límite las barras
paralelas)
Caracterización de un tamiz de malla
m = L+d
Ancho de malla = luz de mallas + diámetro del hilo
Los criterios para la caracterización son:
1
1.- Número de mallas por cm o número de tamiz n=
m
1
o por cm
2
n2 =
m2
2.- Actualmente la caracterización es por la luz de malla o abertura en mm
3.- Otra forma es la superficie relativa útil:
Superficie que ocupa las luces

Superficie relativa útil =
Superficie total
K L2
L2 = K= 2
= L2 n 2
n2 m

Su valor se suele llamar característica del tamiz y será:

L2
K = = L2 n 2
(L + d )2
Para calcular K o L es preciso d.

La norma DIN 1171 fija para calcular d valores tales que
Si m < 0,15 cm (tamices finos) K = 0,36 aproximadamente
Si m > 0,15 cm (tamices gruesos) K = 0,50 aproximadamente
Ejemplo: Identificar 100 DIN (denominación antigua)

n = 100 mallas/cm
n2 = 1002 = 10000 mallas/cm2
1 1
m= = = 0,01 cm de ancho de malla
n 100
Y como m < 0,15 cm K = 0,36

K
L2 = = 0,36 . 10 -4 cm 2 L = 0,006 cm
n2
d = m - L = 0,01 - 0,006 = 0,004 cm (DIN 1171)
ANALISIS POR TAMIZADO
El objeto del tamizado es aceptar una mezcla de varios tamaños y separarla en dos
fracciones. Cualquiera puede ser el “producto” a los fines de la separación, no se hace
distinción.
Se dispone una serie de tamices patrón formando una pila, colocando la malla de abertura
más pequeña al fondo y la de mayor abertura arriba. Se pone la muestra en el superior y
agitando mecánicamente la pila durante un tiempo definido. Se retiran las partículas de
cada tamiz y se pesan consistiendo las masas de cada uno en fracción o porcentajes en
masa de la muestra total.
Las partículas que pasan del más fino van a un colector al fondo de la pila.
Los resultados de un análisis por tamizado se tabulan para indicar la fracción de masa
sobre cada tamiz en función del intervalo del tamaño de malla entre dos tamices.
Una serie de tamices patrón es la serie de Tamices Tyler. Esta serie se basa en la
abertura del tamiz 200, establecida en 0,0074cm y enuncia que “el área de la abertura del
tamiz superior es exactamente el doble del área de la abertura del tamiz inmediato
inferior.

Los resultados de un análisis por tamizado se pueden presentar tanto en forma de tablas
como de gráficos. En cualquiera de los dos casos estos resultados se pueden expresar en
forma diferencial o acumulativa
Para especificar el tamaño de la fracción retenida entre dos tamices consecutivos se
necesitan dos números (uno del que pasa, otro que es retenido). Así 14/20 significa a
través de 14 mallas y sobre 20 mallas. Otras maneras de expresar lo mismo son:
— -100 +150 mallas Tyler: significa que la fracción dada pasó por el tamiz de
100 mallas Tyler y fue retenida en el de 150 mallas.
— 100/150 mallas Tyler: equivale a la designación anterior.
— -0.147 +0.104 mm: equivale a la designación anterior, pero se expresan
directamente las fracciones en mm (puede designarse también en micrones).
— 0.147/0.104 mm: equivale a la designación anterior.
Ej:
MALLAS Dfn Dpn MALLAS Dfn Dpn
4/6 0.0251 0.3327 35/48 0.0102 0.0295
6/8 0.1250 0.2362 18/68 0.0077 0.0208
8/10 0.3207 0.1651 65/100 0.0058 0.0147
10/14 0.2570 0.1168 100/150 0.0041 0.0104
14/20 0.1590 0.0833 150/200 0.0031 0.0074
20/28 0.0538 0.0589 Colector 0.0075
28/35 0.0250 0.0417
Un análisis tabulado así se llama Análisis diferencial.
Dfn se emplea para la fracción de masa de la muestra total que es retenida por el tamiz n
(estando mencionado de manera que el superior anterior sea (n - 1)).
Dpn se considera el diámetro de la partícula igual a la abertura de malla del tamiz n (en
cm).
El análisis diferencial es la representación directa de frente al tamaño de partículas. Es
decir, en este tipo de análisis se le asigna a cada tamiz el tanto por uno en peso retenido
sobre el mismo.

Otro tipo de análisis es el Análisis acumulativo

Se obtiene del anterior sumando acumulativamente los incrementos diferenciales
individuales y tabulando las sumas acumuladas frente a la dimensión de la malla que
retiene la última fracción acumulativa o añadida.

Ej:
MALLA Dp f MALLA Dp f
4 0,4699 0 35 0,0417 0,9616
6 0,3327 0,0251 48 0,0295 0,9718
8 0,2362 0,1501 65 0,0208 0,9795
10 0,1651 0,4708 100 0,0147 0,9853
14 0,1168 0,7278 150 0,0104 0,9894
20 0,0833 0,8868 200 0,0074 0,9925
28 0,0589 0,9406 Colector 1,0000
TAMICES IDEALES
Un tamiz ideal es aquel que separaría de forma tal que la partícula menor de la fracción
superior (rechazo) fuera justamente mayor que la más grande de la inferior (finos). Tal
separación ideal define un diámetro de corte Dpc que marca la separación de las dos
fracciones (es conveniente escoger el diámetro igual a la abertura de la malla del tamiz).

Los materiales A y B son respectivamente la fracción superior y la fracción inferior.
Fracción A de Partículas > Dpc Fracción superior (rechazo)
Fracción B de Partículas < Dpc Fracción inferior (cernido)
Análisis por tamizado ideal:
Tamiz ideal
Tamiz real
xD = fracción de masa A en la fracción superior
xF = fracción de masa de A en la alimentación
xB = fracción de masa de A en la fracción inferior

En contraposición a los tamices reales vemos que no hay superposición entre las dos
fracciones. Están limpiamente diferenciadas. Las separaciones más nítidas se obtienen
con partículas esféricas sobre tamices de ensayo patrón. La superposición se aumenta
para partículas aciculares o fibrosas o que tiendan a congregarse en racimos.
Los tamices comerciales generalmente producen separaciones más pobres que los
tamices de laboratorio de la misma abertura de mallas, operando ambos con la misma
mezcla.
Balance de materia en tamizado:
Sirve para calcular las relaciones de la alimentación con las fracciones superior e inferior
conociendo el diámetro de corte.
F = masa de la corriente de alimentación {Kg/h)
D = masa de la corriente de fracción superior {Kg/h)
B = masa de la corriente de fracción inferior {Kg/h)
A= Gruesos
B=Finos
La alimentación total debe salir como fracción superior o inferior
F = D + B (1)
El material A debe salir en esas dos fracciones así que:
F xF = D xD + B xB (2)
Eliminando B de (1) y (2) obtenemos la fracción superior en la alimentación:

D x - xB
= F
F xD - xB
Eliminando D de (1) y (2) obtenemos la fracción inferior en la alimentación:
B x - xF
= D
F xD - xB

Eficacia del tamizado
Es una medida de la capacidad del tamizado para separar los materiales en A y B. Si
fuera perfecto A estaría en la fracción superior y B en la fracción inferior. Una medida de
esto la da la relación entre el material A que se encuentra realmente en la fracción
superior y la cantidad de A que entra en la alimentación. Estas cantidades son D xD y F
xF..
Siendo EA la eficiencia de tamizado basada en gruesos:

D xD
EA =
F xF
Siendo EB la eficiencia de tamizado basada en finos

B (1 - x B )
EB =
F (1 - x F )
Eficacia global
Es el producto de las anteriores: EG = E A E B
D B x D (1 - x B )
EG =
F 2 x F (1 - x F )
Sustituyendo (D / F) y (B / F):
E =
(x F - x B )(x D - x F ) x D (1 - x B )
(x D - x B ) x F (1 - x F )
2
Capacidad del tamizado

La capacidad de un tamiz se mide por la masa de material que puede recibir como
alimentación por unidad de tiempo relacionada a un área unitaria del tamiz. Capacidad y
eficiencia son factores opuestos. Para obtener la máxima eficiencia, la capacidad debe
ser pequeña, y grandes capacidades se obtienen sólo a expensas de una reducción de la
eficiencia.
En la práctica es deseable un equilibrio razonable entre capacidad y eficiencia. La
capacidad de un tamiz se controla simplemente variando la velocidad de la alimentación
de la unidad. La eficiencia que resulta para una capacidad dada depende de la naturaleza
de la operación de tamizado. La oportunidad total de paso de una partícula de un tamaño

inferior determinado es una función del número de veces que la partícula incide contra la
superficie del tamiz y de la probabilidad de paso durante un solo contacto. Si el tamiz es
sobrecargado, el número de contactos es pequeño y la oportunidad de paso como
consecuencia del contacto está limitada por la presencia de otras partículas.
La mejora de la eficiencia que se obtiene a expensas de la reducción de la capacidad es
el resultado de la consecución de más contactos por partícula y mejores oportunidades de
paso en cada contacto.
CALCULO DE LA SUPERFICIE Y DIAMETRO DE LA PARTICULA MEDIA
Si cada partícula fuera un cubo perfecto de lado D igual a la abertura del tamiz, su
volumen y superficie serian:
Vo = D3 Ao = 6. D2
Y al no ser un cubo perfecto se multiplicarían por factores de forma f y k
Ap = f. D2 Vp = K . D3
La superficie de las partículas que forman una fracción es:

Af = N f D2 entonces: N = Af
f. D 2
El peso de la fracción seria:

Af
w = N ρ k.D3 = ρ K D3
f. D 2
Entonces:
w æ f ö
.ç ÷
D çè ρ K ÷ø
Af= donde el término entre paréntesis es constante.

El tamaño de la partícula media podrá calcularse como el peso total sobre el área ficticia
total.
Dm= Σw W Peso total

= =
A' A' superficie ficticia total
TIPOS DE TAMICES
Existe una gran variedad de tamices para distintas finalidades. En la mayoría de los
tamices, las partículas pasan a través de las aberturas por gravedad; pero en algunos
diseños las partículas son forzadas a través del tamiz por medio de un cepillo o mediante
fuerza centrífuga. Las partículas más gruesas pasan con facilidad a través de aberturas
grandes en una superficie estacionaria, pero las finas precisan de alguna forma de
agitación, tales como sacudidas, rotación o vibración mecánica o eléctrica.
Entonces podemos decir que tenemos dos tipos de equipos de tamizado:
a- Estacionarios
b- Móviles
Algunos movimientos que se le pueden proporcionar a los tamices móviles son:
- Giro en el plano horizontal
- Giro en el plano vertical
- Giro en un extremo y sacudida en el otro
- Sacudida
- Vibración mecánica
- Vibración eléctrica

Tamices y parrillas estacionarias
Una parrilla es un enrejado de barras metálicas paralelas dispuestas de forma inclinada

en un marco estacionario. La alimentación de partículas muy gruesas, como las
procedentes de un triturador primario, se dejan caer sobre el extremo más elevado dela
parrilla, ruedan y se deslizan hacia el extremo de la descarga; los trozos pequeños pasan
a través de la parrilla y se recogen en un colector.
La separación entre las barras es de 5 a 20cm. Los tamices de tela metálica estacionaria
con inclinación operan de la misma forma, separando partículas entre 1,2 a 10cm de
tamaño.
Sólo resultan efectivos cuando operan con sólidos muy gruesos que fluyen libremente y
contienen poca cantidad de partículas finas.
También pertenece a los tamices estacionarios el tamizador de tornillo sin fin.
Tamices giratorios:
Dos tamices, uno sobre el otro, están sostenidos en una carcasa inclinada en un ángulo
comprendido entre 16 y 30° con la horizontal. La mezcla se alimenta en el tamiz superior
cerca de su punto más alto. La carcasa y los tamices giran en un plano vertical por una
excéntrica. La velocidad de rotación está comprendida entre 600 y 1 800 rpm. Los tamices
son rectangulares y bastante largos. El ángulo es importante y es conveniente mientras
más grande mejor.
Las partículas muy grandes caen dentro de ductos recolectores colocados en los
extremos inferiores de los tamices; los finos pasan a través del fondo del tamiz hacia una
tolva de descarga.
Por lo general los tamices más finos rotan en el extremo de la entrada de la alimentación
en un plano horizontal. El extremo de descarga es reciprocante pero no gira. Esta
combinación de movimientos estratifica la alimentación, de tal forma que las partículas
descienden sobre la superficie del tamiz, donde son presionadas por las partículas más
gruesas situadas encima. Con frecuencia la superficie de tamizado es doble, entre los dos
tamices se dispone de bolas de goma que se mantienen en los compartimentos
separados. Durante el funcionamiento del tamiz, las bolas chocan contra la superficie del
tamiz evitando la obstrucción de las aberturas de la malla. Un tamiz obstruido por
partículas sólidas se dice que está cegado.

Dentro de los tamices rotatorios tenemos los tamices rotatorios de tambor.
Los tamices de tambor pueden estar en línea (como en la figura) o bien en cascada,
colocando varios coaxialmente.
Los tamices rotatorios de tambor tienen un tope máximo de velocidad de rotación, que
delimita cuando la fuerza centrifuga hace que las partículas se adhieran a las paredes y
gire con el tambor.
Puede calcularse el numero máximo de rpm como:
Siendo Dt el diámetro del tambor.

Este tipo de tamices son buenos para el tamizado en húmedo.
Por ultimo tenemos los tamices de Barra giratoria. En este caso, el movimiento no se le
da a la superficie tamizadora en su conjunto, sino que se hacen girar independientemente
todas las barras de sección circular que componen la criba.

Tamices vibratorios:
Los tamices que vibran con rapidez y pequeña amplitud se obstruyen con menos facilidad
que los tamices giratorios. Las vibraciones se generan de forma mecánica o eléctrica. Las
vibraciones mecánicas por lo general se transmiten desde excéntricos de alta velocidad
hasta la carcasa de la unidad y de ésta hasta los tamices inclinados. Las vibraciones
eléctricas generadas por grandes solenoides de servicio pesado se transmiten a la
carcasa o directamente a los tamices. Casi nunca se utilizan más de tres tamices en los
sistemas vibratorios. Son comunes las vibraciones comprendidas entre 1 800 y 3 600 por
minuto. En estos aparatos importan mucho la amplitud y la frecuencia de la vibración.
Tamices oscilatorios:
En ocasiones se deforma intencionadamente el movimiento de vaivén del tamiz, para que
simultáneamente describa un movimiento de traslación, con lo que el sistema, en
conjunto, imita muy bien el zarandeo a brazo.

AGRUPACIONES DE TAMICES:
Cuando se emplea más de un tamiz para separar la mezcla en varias fracciones
componentes, dichos tamices pueden ubicarse de las siguientes maneras: En línea y en
cascada. La diferencia es que en la configuración en línea el rechazo de un tamiz cae
sobre otro más fino, de malla más delicada, por lo cual si la diferencia de tamaños es muy
grande, se puede dañar uno de los tamices. Sin embargo, depende esencialmente de cual
sea nuestro producto deseado.

SEDIMENTACIÓN ••••
TEMA 4
SEDIMENTACIÓN
4.1. Separaciones de partículas sólidas contenidas en líquidos. Mecanismo de la
sedimentación. Tipos. Velocidad de sedimentación. Sedimentación continua y
discontinua. Floculación. Equipos para sedimentación. Espesadores.
Sedimentación diferencial y centrífuga. Separación de polvos contenidos en
gases. Ciclones.
SEDIMENTACIÓN
Muchos métodos de separación mecánica se basan en la sedimentación de las partículas

sólidas o gotas de líquido a través de un fluido, impulsadas por la fuerza de gravedad o
por la fuerza centrífuga.
La sedimentación es la separación de las partículas suspendidas más pesadas que el
agua mediante la acción de la gravedad.
Es una de las operaciones más utilizadas en el tratamiento de aguas residuales. Su
objetivo es la eliminación de arenas, de la materia particulada en el tanque de
decantación primaria, de la materia en suspensión en flóculos biológicos, en los
decantadores secundarios; en los procesos de fango activado; de los flóculos químicos,
cuando se emplea la coagulación química y para la concentración de sólidos en los
espesadores de fango.
Su propósito es que una suspensión es desdoblada en un fluido clarificado y una
suspensión más concentrada. Es decir, obtener un efluente clarificado, pero también es
necesario producir un fango con una concentración de sólidos que pueda ser manejado y
tratado con facilidad.
Como con secuencia los términos "clarificación" y "espesamiento" son aplicados a
menudo a la misma operación. Sin embargo la clarificación implica un interés especial en
la calidad del líquido clarificado y en el espesamiento el interés se centra en la lechada
concentrada, en la parte inferior del flujo.
TIPOS
En función de la concentración y de la tendencia a la interacción de las partículas, hay

cuatro tipos de sedimentación:
a.- Sedimentación discreta (tipo 1 o clarificación clase 1)

b.- Sedimentación floculenta (tipo 2 o clarificación clase 2)
c.- Sedimentación retardada o zonal
d.- Sedimentación por compresión

Tipo de fenómeno Aplicación/Situaciones

Descripción
de sedimentación en que se presenta
Se refiere a la sedimentación de
partículas en una suspensión con
De partículas
baja concentración de sólidos. Las
discretas Eliminación de las arenas del
partículas sedimentan como
(Tipo 1) agua residual.
entidades individuales y no existe
interacción sustancial con las
partículas vecinas. Este tipo se
conoce como sedimentación libre
Eliminación de una fracción de
Se refiere a una suspensión bastante los sólidos en suspensión del
diluida de partículas que se agregan, agua residual bruta en los
o floculan, durante el proceso de tanques de sedimentación
Floculenta
sedimentación. Al unirse, las primaria, y en la zona superior
(Tipo 2)
partículas aumentan de masa y de los decantado-res
sedimentan a mayor velocidad. secundarios. También elimina
los flóculos químicos de los
tanques de sedimentación.
Se refiere a suspensiones de
concentración intermedia, en las que
las fuerzas entre partículas son
suficientes para entorpecer la
Se presenta en los tanques de
sedimentación de las partículas
Retardada, también sedimentación secundaria
vecinas. Las partículas tienden a
llamada zonal empleados en las instalaciones
permanecer en posiciones relativas
(Tipo 3) de tratamiento biológico.
fijas, y la masa de partículas
sedimenta como una unidad. Se
desarrolla una interfase sólido-líquido
en la parte superior de la masa que
sedimenta.
Se refiere a la sedimentación en la
que las partículas están concentradas
de tal manera que se forma una Generalmente, se produce en
estructura, y la sedimentación sólo las capas inferiores de una
puede tener lugar como masa de fango de gran
consecuencia de la compresión de espesor, tal como ocurre en el
Compresión
esta estructura. La compresión se fondo de los decantadores
(Tipo 4)
produce por el peso de las partículas, secundarios profundos y en las
que se van añadiendo instalaciones de espesamiento
constantemente a la estructura por de fangos.
sedimentación desde el líquido
sobrenadante.

Clarificación clase 1:
Se aplica al asentamiento de partículas discretas no coagulantes en suspensiones

diluidas.

Este tipo de sedimentación puede analizarse mediante la leyes clásicas formuladas por
Newton y Stokes: La velocidad de asentamiento en un fluido en reposo tiende a
desacelerarse hasta tanto la resistencia friccional o arrastre del fluido, que actúa de
inmediato, iguale a la fuerza de impulsión que actúa sobre la partícula. Ello provoca, a
partir de ese momento, un desplazamiento de esa partícula a velocidad constante, o sea,
con movimiento uniforme.
La fuerza de impulsión es la que corresponde al peso efectivo de la partícula (su peso en
el fluido en donde está suspendida):
Fa = rs g V (fuerza gravitacional)
Fe = r g V (fuerza empuje)
Fimpulsora = (rs - r ) g V (1)
FD = CD (Ac r vs2)/2 (2) (fricción)
FD : Fuerza de arrastre (resistencia friccional)

CD : Coeficiente de arrastre
Ac : Área proyectada perpendicularmente a la dirección del movimiento
vs : Velocidad de desplazamiento de la partícula
Cuando 1 y 2 se hacen iguales la partícula se mueve con velocidad uniforme:
(r s - r) g V = CD (Ac r vs2)/2
Por lo tanto la velocidad de asentamiento final para partículas libres discretas será:
Para el caso particular de partículas esféricas, tenemos:
V = p D3/6
Ac = p D2/4
V/Ac = 2/3 D
Por lo tanto:
Esto es para partículas esféricas y lisas.

De análisis dimensional indica que CD f (factores de forma, Re).
La correlación de CD con el Re lo da el gráfico, donde se representa curvas típicas para
esferas, cilindros largos y discos. Estas curvas para cilindros y discos se emplean
solamente si el eje del cilindro y la cara del disco son perpendiculares a la dirección del

flujo. Las variaciones de las pendientes de las curvas, son el resultado de la interrelación
de los diferentes factores que controlan el frotamiento, tanto de forma como de pared:
b
Para esferas se encontró que: CD =
NRe n
Donde b y n son constantes.
- NRe < 2 àregión de la ley de Stokes: el fluido fluirá suavemente sobre la superficie de
la esfera sin dejar estela; el arrastre en este intervalo está compuesto casi enteramente
de fricción superficial (esfuerzos cortantes por viscosidad).
b = 24 y n = 1 Re = D.v.r /m --> Cd: 24/Re
Reemplazando:
- 2 < NRe < 500 à Régimen intermedio: en esta zona el arrastre de forma contribuye
más y más al arrastre total de la partícula. El arrastre de forma resulta de las diferencias
de presión causadas por la aceleración del fluido fluyendo alrededor de la esfera y de las
altas velocidades de los remolinos turbulentos en la estela.

b = 18,5 y n = 0,6
- NRe > 500 à Régimen de Newton: en esta zona la estela formada se vuelve más
inestable y se esparce en la corriente principal, aquí las partículas esféricas estás
sometidas a la inercia solamente; aplicables para el caso de resistencia de torbellino.
b = 0,44 y n = 0 à Cd: 0,44
Cantidad máxima en la que un líquido puede ser clarificado:
La sedimentación con flujo horizontal en tanques rectangulares, en el cual la masa líquida

se traslada de un punto a otro con una velocidad vo, mientras las partículas caen con una
velocidad vs.
En un sedimentador se puede considerar cuatro zonas, según la figura:
a.- la de sedimentación,
b.- la de entrada,
c.- la de salida
d.- la zona de lodos

Las partículas en la zona de sedimentación de un decantador se asientan

independientemente unas de otras siempre y cuando la concentración de ellas en el flujo
no excede de un determinado límite crítico. Al acercarse las partículas a la zona de lodos,
éstas se apoyan unas sobre toras formando mallas que se van compactando y la
velocidad de sedimentación se reduce en forma considerable.
Se puede considerar idealmente que la sedimentación se realiza exactamente en la
misma manera que en un recipiente de igual profundidad que contenga un líquido en
reposo.
Se establecen supuestos:
- La dirección del flujo es horizontal y la velocidad es la misma en todos los
puntos de la zona de sedimentación.
- La concentración de partículas de cada tamaño es la misma en todos los
puntos de la sección vertical, al comienzo de la zona de entrada.
- Una partícula queda removida cuando llega a la zona de lodos.
Teniendo en cuenta estas simplificaciones se puede decir que una partícula queda
removida cuando tiene una velocidad de caída vsc tal que, si entra a la zona de
sedimentación a nivel con la superficie del líquido, sale de ella cuando la lámina de agua
que la transportaba pasa de la zona de sedimentación a la salida (línea AB). Esta
partícula se llama partícula crítica. Las partículas con velocidad menor que vsc quedarán
removidas en proporción vs/vsc (línea AC), las de velocidad mayor que vsc quedarán en
cambio, todas removidas (línea AD).
Sea vo la velocidad de la partícula que cae a través de la profundidad total (h) en un
tiempo igual al período de retención teórico:
h Volumen V
vo = tm = tm =
tm Cantidad volumétrica de clarificac ión Q
Donde: V = Volumen del decantador

Q = Cantidad volumétrica de clarificación o caudal de diseño
Como: V = A. h

h
vo = ( ) . Q
V
Reemplazando tenemos que:
Q
vo = Carga superficial
A
Esta expresión nos da la carga de superficie o velocidad ascensional, que es la base

normal de diseño y es equivalente a la velocidad de sedimentación.
La ecuación indica que para la sedimentación del tipo 1 la capacidad de producción (Q)
de agua clarificada es independiente de la profundidad.
En el caso de sedimentación a caudal continuo, la longitud del tanque y el tiempo que un
volumen unitario de agua, permanece en el mismo deberán se tales que todas las
partículas con la velocidad de proyecto (sedimentación) vsc se depositen en el fondo del
equipo. Podemos decir que la eficiencia de la unidad (capacidad de flujo, Q) es
dependiente y función solo del área superficial del estanque y de la velocidad de
asentamiento vertical de la partícula.
Eficiencia
La eficiencia se toma como la relación entre la concentración de partículas a la salida Nt y

la concentración de partículas a la entrada No del decantador:
Eficiencia = 1 – Nt/No
Por otra parte según el tipo de suspensión, un decantador remueve mayor o menor
porcentaje de partículas de determinado diámetro, ya que, como es obvio, separarán con
más facilidad las partículas de más rápida velocidad de asentamiento. Debe por tanto
tenerse en cuenta en la eficiencia, la distribución estadística de las partículas por tamaños
y velocidades de caída.
Análisis de sedimentación
El líquido separado será libre de partículas con velocidad de asentamiento igual o mayor a
vsc. (Línea AB y AC)
Las partículas con una velocidad de sedimentación menor a vsc serán separadas de
acuerdo a la relación de sus velocidades y estará dada por la expresión.
h q
x1 = = 1 x1 =
vS
H q2 v SC
x1= es la fracción-peso de las partículas con velocidad de sedimentación vs que son

eliminadas.
Para cualquier cantidad de clarificación q2 puede ser predicha la cantidad completa a
remover de una suspensión diluida de partículas con diferentes velocidades de

asentamiento sobre la base del análisis mediante el uso de una columna de
sedimentación.
- La suspensión se coloca en una columna que es dejada asentar en

condiciones tranquilas.
- A diferentes intervalos de tiempo se extraen muestras a una profundidad
dada y se determina la concentración en cada una de ellas.
- La máxima velocidad de asentamiento en cada muestra es por lo tanto:
hm
vm =
tm
- Si la concentración inicial es uniforme en toda la columna, la concentración
de todas las partículas en una muestra cuyas velocidades de asentamiento son
menores que vm es la misma que en la suspensión inicial.
- De aquí que, una curva de distribución de frecuencia de la velocidad de
asentamiento pueda ser trazada como una característica de la suspensión.
Donde en el eje de coordenadas se representa la fracción de partícula
remanente o fracción restante de partículas y en el eje de abscisas las
velocidades de sedimentación.
-
Para una cantidad de clarificación Qo dada donde:
Qo = vo . A
Aquellas partículas con velocidad de asentamiento vt ≥ vo serán removido totalmente.

Tales partículas constituyen el (1 - xo) de la concentración total inicial en el líquido. Las

partículas con vt ≤ vo resultan removidas proporcionalmente a la relación de las
velocidades o sea su fracción en peso, o sea
vt
xt =
vo
La proporción de sedimentación de este grupo de partículas viene expresada por:
xo vt
ò0 vo
.dx
El total de partícula a remover del líquido clarificado será:
1 xo
xt = (1 - xo ) +
vo ò
0
vt .dx
El término vt. dx puede ser evaluado por integración gráfica de la curva del análisis de
los asentamientos entre los valores 0 y xo.
Clarificación clase 2:
La clarificación de suspensiones diluidas de partículas coagulantes, es una función no

solo de las propiedades de las partículas sino de las características aglutinantes de la
suspensión. Las partículas asentantes de tales suspensiones se aglutinan con partículas
más pequeñas formando así otras que se asientan a mayor velocidad. A mayor
profundidad tengo mayor posibilidad de contacto.
La clarificación clase 2 difiere de la clase 1 en que la remoción de partículas es
dependiente de la cantidad de clarificación y del tirante o altura.
Se coloca la suspensión en una columna de sedimentación de 15 cm de diámetro y 3 m
de altura. Se introducirá la suspensión de tal modo que se produzca una distribución
uniforme de los tamaños de las partículas en todo el tubo y se le permite asentar en
condiciones tranquilas, se extrae en diferentes alturas a diferentes tiempos y se
determina la concentración de partículas en cada una de ellas para conocer el número de
sólidos suspendidos.
Se calcula para cada muestra la eliminación porcentual y el resultado se sitúa en una
gráfica tiempo-profundidad. Una vez dibujados los puntos se trazan las curvas de igual
eliminación porcentual.

La cantidad de partículas a remover está indicada por las líneas de isoconcentración. La

curvatura de las líneas refleja las propiedades coagulantes de la suspensión.
Para una suspensión no coagulante las líneas de isoconcentración serían rectas. Las
líneas describen una relación tirante-tiempo igual a la velocidad mínima de asentamiento
de la fracción de partículas indicadas.
El total a remover en un tanque con un tirante z5 y una cantidad de clarificación Qo, donde:
Se aprecia que durante t2 la xC de las partículas han tenido una velocidad de
z5
Qo = .A
t2
asentamiento z5/t2, esto significan que han sedimentado totalmente.
Las partícula restantes entre xD y xC, o sea (xD - xC) han tenido una velocidad promedio
z'/t2 = v' y (xE - xD) una velocidad promedio z"/t2.
La remoción total de partículas a remover será:
v' v"
xT = xC + ( x D - xC ) + ( x E - x D )
vo vo
La remoción en tanque de otras profundidades y a otras cantidades de clarificación puede

ser calculada en una manera similar:
z' z"
xT = xC + ( x D - xC ) + ( xE - xD )
zo zo
Floculación y coagulación:
Para el espesamiento de pulpas, se hace necesario disminuir la estabilidad de las

dispersiones. Esto permite favorecer la formación de agregados multipartículas con
velocidades de sedimentación superiores a la de una partícula normal. Se hace necesario
reducir la barrera energética, disminuyendo el potencial superficial. Posibilidades:
Adsorción superficial de iones
Condensación de la doble capa
En la floculación el agregado de partículas se produce como consecuencia de la adición
de compuestos orgánicos de cadena larga (poli electrolitos) que se absorben sobre la
superficie.
Reactivos floculantes:
Son polímeros orgánicos naturales como los polisacáridos (almidón y sus derivados).
También pueden ser sintéticos como las poliacrilamidas
Contienen a lo largo de la cadena grupos polares por medio de los cuales se produce la
unión del reactivo a la superficie del mineral.
Normalmente, existe una concentración de floculante en la cual la eficiencia del reactivo
es máxima.
Posibles aditivos:

- Sulfato de aluminio
- Sulfato férrico
- Sales férricas
- Polímeros
Sedimentación zonal y por compresión:

En los sistemas que contienen elevadas concentraciones de sólidos suspendidos,
además de la sedimentación libre se produce la sedimentación zonal (tipo 3) y la
sedimentación por compresión (tipo 4).
Sedimentación zonal (tipo 3) Debido a la alta concentración de partículas, el líquido

tiende a ascender por los intersticios existentes entre ellas, por lo tanto, las partículas que
entran en contacto tienden a sedimentar en zonas o capas. La velocidad de
sedimentación en esta zona es función de la concentración de sólidos y de sus
características.
Sedimentación por compresión (tipo 4) : Los flóculos se tocan y ejercen presión sobre
las capas inferiores, puesto que están soportados por ellas desalojando el líquido que se
encuentra entre ellos.
Compresión:
Cuando las partículas asentantes pasan dentro de la zona de compresión, toman contacto
físico unas con otras y, así vienen siendo soportadas por las capas inferiores. La
consolidación de las partículas en esta zona es relativamente lenta.
La velocidad aproximada de consolidación ha sido formulada como:
dZ'
- = K (Z' - Z'¥ ) (1)
dt
Donde: Z' = altura de la línea del lodo, m.

Z'¥ = altura final de la línea del lodo, m.
K = constante para una suspensión dada, seg-1
Integrando la ecuación (1) entre los límites de Z' en el punto de compresión y para el
tiempo t, resulta:
Z' t t
dZ' Z'c - Z'¥
- ò K ò dt ln = k (t - t c )
Z'c Z'- Z'¥ tc Z't - Z'¥
Donde: Z'c = altura de la línea del lodo en el punto de compresión, m

Z't = altura de la línea del lodo al tiempo t, m.
tc = tiempo cuando la línea del lodo está en el punto de compresión, seg.

Distribucion en sedimentación discontinua:
Los ensayos de sedimentación suelen ser necesarios para determinar las características
de la suspensión cuando importe conocer bien los aspectos de sedimentación zonal y por
compresión. Para la realización del estudio de una sedimentación discontinua, se coloca
la suspensión en una probeta graduada, produciéndose las siguientes etapas:
Inicialmente la suspensión se encuentra perfectamente dispersada con concentración

homogénea en toda la probeta. La altura de los sólidos es zo.
Inmediatamente después el sistema acusa la acción de la fuerza externa (gravedad)
sobre las partículas suspendidas, las que es contrabalanceada por la fuerza de flotación y
la de resistencia de la superficie (de pared) y de la forma. En consecuencia las partículas
alcanzan su velocidad terminal bajo condiciones de sedimentación retardada y
descienden a través del fluido, envueltas por la capa límite, cuyas características y
dimensiones dependen del régimen de flujo a que están sometidas.
Por su mayor densidad, tamaño y proximidad del fondo de la probeta después de un

tiempo corto algunas partículas se acomodan en el fondo. A la acumulación sigue un
proceso de compresión, en el que el líquido que rodea a las partículas es expulsado hacia
arriba, mientras las partículas van compactando en una zona continua. Esta es la zona
comprimida E mientras que la inmediata superior donde se están compactando las
partículas se llama zona de compresión D. En E la concentración es uniforme y en D
decrece con la altura.
Inmediatamente arriba de la zona de compresión está la zona de transición C. Tanto en
la parte superior de la zona de compresión D como en la inferior de la zona de transición
C hay canales longitudinales por donde pasa el líquido expulsado en la zona de
compresión. La separación entre C y D no es neta. En la zona de transición la velocidad
de sedimentación resulta doblemente retardada por:
1º) El líquido proveniente de la zona de compresión sube ejerciendo un efecto de empuje
sobre la partícula que sedimenta
2º) Al disminuir la distancia entre partículas la capa límite se comprime sobre la partícula
aumentando la resistencia.
La zona de transición no modifica su espesor con el tiempo actuando como una
membrana que deja pasar partículas hacia abajo y comienza la compresión. Se supone
que es donde se tiene la velocidad mínima de sedimentación por lo que sería la zona que
limita la capacidad del espesador

Por encima de C se halla la zona de concentración uniforme B, donde la concentración
es homogénea en todas sus partes no variando con la altura y aproximadamente es la
misma que la inicial.
Finalmente en la parte superior se encuentra el líquido claro en la llamada zona
clarificada A. A medida que el tiempo transcurre ascienden las interzonas D-E y C-D
mientras desciende la A-B
Llega un momento en que desaparece la zona B e inmediatamente la zona C fundiéndose
la interfase A-B con la C-D en la A-D. Este es el punto crítico de la separación
discontinua. Ya no hay más sedimentación sino únicamente compresión. Entonces
comienza el descenso del nivel de la Zona D, debido a la compactación, mientras sigue
creciendo la capa E, hasta que el barro finalmente se encuentra en una sola zona, la zona
comprimida que ha progresado desde el fondo hasta un nivel máximo.
Hasta el punto crítico, las partículas sedimentan libremente, chocando eventualmente
debido a la concentración. Después del punto crítico, las partículas descansan una sobre
otra produciéndose una compresión final. Esto ocurre debido al peso de la columna y al
peso de la columna hidrostática.
Distribución en sedimentación continua:
En un espesador continuo las distintas zonas no varían de posición ni de altura,

cuando está en régimen, presentando sólo a veces la zona comprimida pues no
siempre se exige una concentración tan grande como para llegar a ella.
La distribución generalmente es la siguiente:
A = Zona de líquido clarificado
B = Zona de concentración constante. Sedimentación a Velocidad constante
C = Zona de transición. Termina la sedimentación a velocidad constante.
D = Zona de compresión

Diseño de equipos:
Las operaciones industriales de sedimentación pueden llevarse a cabo con equipos

intermitentes o continuos que se conocen como espesadores.
Espesadores continuos: Los espesadores continuos son tanques de gran diámetro y baja
profundidad con rastrillos giratorios de baja velocidad para eliminar el lodo. La suspensión
se alimenta por el centro del tanque. Alrededor de la parte superior del tanque está un
derrame de líquido clarificado. El rastrillo sirve para raspar el lodo hacia el centro de la
parte inferior para su descarga. El movimiento del rastrillo también “agita” tan sólo la capa
de lodo. Esta agitación moderada ayuda a la separación del agua de los lodos.
El propósito de un espesador continuo es partir de una suspensión de cierta
concentración inicial de sólidos y a través del proceso de sedimentación obtener una
concentración mayor.
Para el diseño de un espesador continuo los cálculos están controlados por las
características de la sedimentación de los sólidos de la suspensión, requiriendo el área de
sección transversal y la profundidad. Se puede diseñar un espesador continuo usando la
información de una sedimentación intermitente.
En la parte superior del espesador, la suspensión está muy diluida y la sedimentación es
muy rápida. En el fondo, la densidad y concentración de sólidos son en extremo altas y la
velocidad de sedimentación es lenta.
La capacidad de un espesador continuo se determina por el hecho de que los sólidos, que
inicialmente están presentes en la alimentación, deben ser capaces de sedimentar a
través de todas sus zonas a una velocidad igual a la que se introducen en el
sedimentador. Si la superficie disponible no es suficiente, los sólidos se acumulan en la
zona de sedimentación y en la de clarificación hasta que finalmente descargan en el
derrame superior.
La determinación de la carga de superficie se basará en tres factores:
1.- El área necesaria para la libre sedimentación en la región de sedimentación discreta.
2.- El área necesaria en base a la velocidad de sedimentación de la interfase entre las
regiones de sedimentación discreta y zonal
3.- la tasa de extracción del fango de la región de compresión.
Los ensayos de sedimentación en columnas se utilizan para determinar el área necesaria

para la región de sedimentación libre, sin embargo, la velocidad de sedimentación zonal
es generalmente menor que la anterior, de modo que esta velocidad raramente es el
factor que controla el proceso.

El diseño del espesador se basa en la identificación de la concentración de la capa que
tiene la menor capacidad para el paso de sólidos a través de ella en la condiciones de
operación. Esta capa particular se conoce como capa limitante de la velocidad. Se debe
contar con un área suficiente para asegurar que el flujo de sólido especificado no exceda
la capacidad del área limitante de la velocidad.
Determinación del punto crítico

La figura describe una capa de concentración CL y supone que es limitante de la velocidad
por lo que se considera que asciende a una velocidad vL. Los sólidos se sedimentan en
esta capa proveniente de la inmediata superior que tiene una concentración (C – dC) y
-
una velocidad (v + dv) con respecto a la columna y una velocidad de (v+dv+ v L ) con
respecto a la capa.
Los sólidos sedimentan a una velocidad v con respecto a las paredes y v+ vL con
respecto a la capa. Si se supone una concentración constante de sólidos, entonces por
medio de un balance de materiales:
-
Masa que entra al sistema: (C – dC ) A (v+dv+ v L )
-
Masa que sale del sistema: C A (v + v L )
Realizando el balance de masa (no hay acumulación ni generación)
- -
(C – dC) A (v+dv+ v L ) = C A (v + v L )
Resolviendo la ecuación nos queda:
Despreciando dv tenemos
Se ha supuesto que la velocidad es función solo de la concentración y además que la

misma es constante, por lo que podemos considerar que también la velocidad vL es
constante. El hecho de que sea constante puede usarse para determinar la concentración

de sólidos en el límite superior de la capa, a partir de una sola prueba de sedimentación
discontinua.
Una columna de altura Ho se llena con una suspensión de sólidos de concentración
uniforme Co.
A: Área transversal de la probeta.
El total de sólidos presentes será: zo. A. Co
zL , CL : altura y concentración de la capa que limita la capacidad

tL: tiempo necesario para alcanzar el punto crítico.
Cuando cualquier capa de concentración alcanza la interfaz sólido-líquido en el punto

crítico, todos los sólidos habrán pasado por dicha interfaz a una velocidad igual a (vs + vL)
donde: vs es la velocidad de sedimentación y vL es la velocidad de ascenso de la capa o
zona que limita la capacidad.
Esto se debe a que mientras AB (interfaz) baja, la zona de transición asciende por lo que
la velocidad relativa es la suma de las velocidades.
La cantidad de sólidos que atraviesa:
CL A tL ( vs + vL ) = Co zo A
La velocidad de la zona limitante es constante:

zL
vL =
tL
Reemplazando:
z L + vL t L
CL .t L ( ) = Co zo
tL
Co zo
CL =
z L + vL t L
La velocidad de desplazamiento se calcula mediante la pendiente de la curva. La

curva presenta tres zonas típicas:
v Recta al principio, en que la velocidad de la interfase es constante
v Tramo curvo, cuando desaparece la zona de concentración
constante
v Asintótica, después del punto crítico

Cálculo:
z ' - zL
vL = (1)
tL
z ' = t L vL + z L
Reemplazo:
Co zo
CL =
z ' - zL
zL + .t L
tL
z': se interpreta como la altura que tendría la suspensión si su concentración fuera

uniforme e igual a CL:
Co zo
CL =
z'
La pendiente de la tangente en ese punto nos da la velocidad de sedimentación en
la zona de transición porque en ese instante la interfaz AB es la que corresponde a
la zona de transición.
En una operación continua, existen condiciones en las que la posición de la interfaz

sólido-líquido es relativamente estática y el movimiento relativo entre los sólidos y el
líquido es causado por el flujo ascendente del líquido. Para un tiempo t2 el volumen del
líquido que ha pasado la interfaz con una concentración CL será:
( zi - z L )
q = A.
tL

No todo el líquido pasa por la interfaz, parte acompaña al sólido, en la parte inferior. El
volumen real de líquido que atraviesa la interfaz:
V = A (zi - zu)
zu es la altura de la interfaz si todos los sólidos tuvieran una concentración Cu.

El tiempo requerido por un volumen V de agua para fluir a través de la capa de
concentración CL será:
V A( zi - zu )
t= =
q ( z - zL )
A i
tL
Entonces:
t tL
=
( zi - zu ) ( zi - z L )
Por lo que se concluye que:
t = tu
Igualando la cantidad de sólidos por asentar con la cantidad de sólidos que pueden pasar
a través de la capa:
q Co tu = Co zo A
q.tu
A=
zo
A: Área transversal requerida por la capa con una concentración CL en m2.
q: Cantidad volumétrica de flujo de la suspensión m3/s.
tu: Tiempo requerido para obtener la concentración inferior C2 seg.

zo: Altura inicial de la interfaz en la columna de asentamiento m.
La concentración crítica que controla la capacidad de paso de los sólidos es la que

requiere el área de sección transversal máxima.
Determinación del área superficial de un espesador continuo:
Lo : Caudal de alimentación en volumen de suspensión m3suspensión/h

Co : Concentración de la alimentación en volumen de sólidos por unidad de volumen de suspensión (m3 sólidos/m3 de
suspensión)
Lu y Cu: Caudal y concentración en la descarga del barro concentrado en las mismas unidades que Lo y Co.
V . Volumen de líquido clarificado m3/h
Balance volumétrico referido al sólido:
Lo Co (m3sólidos/h) = Lu Cu (m3sólidos/h)
Lo Co
De Donde: Lu = (1)
Cu
Balance volumétrico referido al líquido
Lo (1 – Co) = Lu (1-Cu) + V
Reemplazando Lu por (1)
Lo Co
Lo (1 – Co) = (1 – Co) + V
Cu
Distribuyendo nos queda
Lo Co Lo Co
Lo – Lo Co = - Lo Co + V quedando V = Lo -
Cu Cu
1 1
Sacando Lo Co factor común: V = Lo Co ( - )
Co Cu

Dividiendo por el área de la sección recta del espesador:
V Lo Co 1 1
= ( - )
A A Co Cu
V
El término representa la velocidad de ascenso del líquido en la zona de clarificación.
A
Cuando el espesador está en régimen, la velocidad de sedimentación más baja debe ser
igual o mayor que este valor para que no salgan los sólidos con el líquido clarificado. De
V
ahí que en el caso límite, puede ser reemplazado por vL por lo que nos queda:
A
LoCo 1 1
VL = ( - ) (2)
A Co Cu
Esta ecuación en lugar de escribirse en función de la concentración de la alimentación. ,
puede hacerse en función de la concentración de la capa que limita la capacidad,
entonces:
LLCL 1 1
: VL = ( - )
A C L Cu
LLCL VL
Despejando la ecuación nos queda: =
A 1 1
-
CL Cu
Reemplazando vL y CL por los distintos valores correspondientes pueden calcularse varios
LLCL
valores de . El menor valor que da la curva que sigue corresponde a un área
A
máxima que será la mínima a adoptar.
4800
4700
4600
4500
LL CL/A
4400
4300
4200
4100
4000
0 0,5 1 1,5
v
EQUIPOS DE SEDIMENTACION
Las operaciones continuas de clarificación y espesamiento en aplicaciones al tratamiento

de desperdicios, son llevadas a cabo en tanques rectangulares, circulares y cuadrados.
La estructura del tanque está formada de cuatro componentes funcionales, cada uno con
sus problemas especiales de hidráulica y procesos de diseño propios.
- Estructura de entrada: Por donde se introduce la alimentación

- Estructura de salida: Por donde se colecta el líquido de salida
- Zona de asentamiento: Donde tiene lugar la sedimentación.
- Zona de lodos: Donde se retiran los lodos formados.
El flujo en los tanques puede ser:

- Horizontal
- Vertical

Tanques rectangulares:
En tanques rectangulares, la alimentación es introducida por un extremo a lo ancho del

tanque y recogida en la superficie o a través del otro extremo o a diferentes puntos a lo
largo del mismo. Cuando se emplea equipo mecánico para la remoción del sedimento,
impele aquél a los sólidos asentados sobre un lecho suavemente inclinado (cerca del 1%)
hacia una tolva en uno de los extremos del tanque de donde se saca del sistema.
La relación de la longitud al ancho varía de 3:1 a 5:1, siendo 4:1 la más común. Con
excepción de tanques con remoción especial de sedimentos, la mayoría tienen de 2,5 a
3,0 m de profundidad. Algunos, sin embargo, llegan a tener hasta 4,5 m ya que en caso
de sedimentación floculenta se necesita mayor espacio para almacenar lodos.
Tanques circulares:
En los procesos de tratamiento de agua y desperdicios se utilizan corrientemente tanques

circulares de 21 a 45 m de diámetro y 2,5 a 3,6 m de profundidad. La alimentación llega al
tanque a través de una entrada central. El flujo saliente clarificado es recogido en
vertedores a lo largo de la periferia del tanque. Un mecanismo colector forza al sedimento
depositado, sobre un lecho inclinado (generalmente de 6 a 8 %), hacia una tolva central.
La mayoría de los de flujo vertical son circulares. La alimentación es aplicada en un punto
o puntos de la base, y el flujo saliente clarificado es recogido en la parte superior, en el
centro del tanque o a lo largo de los lados. Se mantiene en la parte inferior del tanque un
colchón de sedimentos, a través del cual surge la suspensión. En muchos casos se utiliza
una porción del tanque para coagulación. Los experimentos muestran que un tanque
rectangular largo es más eficiente que uno circular, sin embargo se construyen muchos
tanques circulares debido a su menor costo y facilidad de colectar los lodos formados.
Sistema de entrada:
Mientras que los sistemas de entrada varían, dependiendo del tipo y la forma del tanque
de sedimentación, el objetivo de diseño común para todos los tipos de sistema de entrada
es el logro de una distribución uniforme de flujo sobre la sección transversal. En tanques

rectangulares, el flujo de entrada se distribuye por toda la anchura del tanque por una
canal transversal alimentación de tipo colector con múltiples ranuras u orificios de
descarga uniformemente espaciadas.
En los tanques de flujo ascendente y tanques circulares, se utilizan cámaras centrales de
amortiguación para contener la mezcla turbulenta generada por el flujo de entrada que se
dirige hacia arriba hacia la superficie libre. El diámetro cámara de amortiguación está
típicamente dentro del rango de 12 a 20% del depósito y se extiende desde por encima
de la superficie del agua a aproximadamente media profundidad. Si la cámara de
amortiguación se extiende demasiado bajo en el depósito, entonces el flujo de entrada
puede perturbar los sólidos sedimentados en la tolva central lodos.
Operaciones de flujo continuo:
El concepto de un tanque ideal puede ser utilizado para relacionar la sedimentación

escalonada con las operaciones continuas.
Imagine a un tanque rectangular hipotético a través del cual todos los elementos de una
suspensión están fluyendo paralelos unos a otros, y a la misma velocidad. Si un volumen
rectangular de la suspensión con una altura igual a la profundidad del tanque fuera
observado al moverse a lo largo del mismo, la única diferencia que podría notarse entre el
comportamiento asentante del volumen en movimiento y el que ocurre en un análisis
escalonado, sería que los sólidos que se han asentado de la suspensión pueden ser
encontrados depositados a lo largo de la base del tanque en lugar de la base de la
columna de asentamiento.
En forma similar, se puede imaginar un volumen en un tanque circular, sujeto a flujo

horizontal, moverse de la entrada central a la pared. Aquí, sin embargo, El volumen debe
cambiar en tamaño y forma al ajustarse al flujo radial. El comportamiento asentante de
suspensiones diluidas en tales tanques debe corresponder teóricamente al realizado en
análisis escalonados.
El funcionamiento de tanques reales se aleja del de los tanques ideales. Factores como
densidad de corrientes, corrientes de aire y fuerzas de inercia establecidos por las
estructuras de flujo entrante y saliente, inducen cortocircuitos en los contenidos de un
tanque real. El efecto total de estos cortocircuitos es la reducción del tiempo efectivo de
estancia de una mayor parte del flujo, que es un factor de considerable importancia en la
sedimentación de suspensiones coagulantes. Además para velocidades de flujo mayores

que la de arrastre, se establecen corrientes turbulentas que afectan radicalmente el
funcionamiento.
Se han desarrollado relaciones matemáticas para predecir el funcionamiento de tanques.
Para la mayoría, sin embargo, el uso de aquéllas se limita a la sedimentación de
partículas coagulantes. En su lugar, deberían hacerse estudios de características de flujo
en modelos a escala geométrica. Aunque tales modelos no son prácticos para el estudio
de la sedimentación porque las leyes de similitud hidráulica requieren que todas las
dimensiones, incluyendo el tamaño de las partículas sean proporcionalmente a escala,
son útiles en el estudio de cortos circuitos.
El efecto neto de todos los factores que contribuyen a la reducción de la eficiencia de la
sedimentación en tanques reales, es un decremento en el porcentaje de clarificación y un
incremento en el tiempo de retenido, sobre el deducido para análisis escalonados.
Tipo de sedimentación Factor corrector área Factor corrector tiempo

Clarificación tipo 1 1-1,25 1-1,25
Clarificación tipo 2 1,25-1,75 1,5-2
CICLONES
Descripción
Los ciclones son equipos mecánicos estacionarios, que permiten la separación de

partículas de un sólido o de un líquido que se encuentran suspendidos en un gas
portador, mediante la fuerza centrífuga. En tanto, los hidrociclones son equipos que
permiten la separación de líquidos de distintas densidades, o de sólidos de líquidos.
Los ciclones son equipos muy sencillos, que al no poseer partes móviles son de fácil
mantenimiento. Tienen la desventaja de ser poco versátiles, ya que no se adaptan a
cambios de las condiciones de operación, por lo cual son poco flexibles a los cambios de
concentración de polvos, caudal de gas y distribución de tamaños de partículas.
El principio de funcionamiento de un ciclón se basa en la separación de las partículas
mediante la fuerza centrífuga lo que lo hace más efectivo que las cámaras de
sedimentación, además ocupan un espacio mucho menor que éstas. La figura 1 muestra
distintos tipos de ciclones:

En los ciclones el gas entra en el tope en forma tangencial (figura 1.a y 1.b) o axial (figura
1.c y 1.d). La descarga de los sólidos puede ser periférica (figuras.1.b y 1.d) o axial
(figuras 1.a y 1.c). De acuerdo a las distintas combinaciones de entrada del gas se
distinguen entonces:
(a)- entrada tangencial y descarga axial (Figura 1.a).

(b)- entrada tangencial y descarga periférica (figura 1 b).
(c)- entrada y descarga axiales (figura 1.c).
(d)- entrada axial y descarga periférica (figura 1.d)
Los ciclones de entrada tangencial y descarga axial representan el ciclón tradicional y,

aunque se pueden construir con diámetros más grandes, lo más frecuente es que éstos
se encuentren entre los 600 y los 915 mm.
El principio de funcionamiento tanto de los ciclones axiales como los tangenciales es el
mismo.
Los más usados son los ciclones de entrada de gas tangencial y salida del sólido axial,
por lo cual nos limitaremos al estudio de estos.
En la figura 2 se presenta un ciclón convencional o standard. Las longitudes
características son referidas al diámetro del barril.

Figura 2: ciclón standard
Dc: diámetro del ciclón

De: diámetro del conducto de
salida del gas limpio, es la
mitad del diámetro del ciclón
Lc: longitud del barril
Zc: longitud del cono del ciclón
Hc: altura del conducto de
entrada rectangular.
Lw: ancho del conducto de
entrada tangencial
Jc: diámetro de la pierna del
ciclón
Las partes principales son: la

entrada de gas sucio,
conectada tangencialmente en la parte superior del cuerpo cilíndrico o barril del ciclón.
El barril cumple la función de imprimir al gas un movimiento en espiral descendente.
Conectado al barril hay un cono invertido que cumple la función de conducir el polvo
separado hacia el tubo de descarga, de longitud variable, también denominado cola o
pierna del ciclón.
En la base del cono invertido se produce la inversión del flujo de gas, de modo que el gas
comienza allí una espiral en forma ascendente, concéntrica a la espiral descendente,
saliendo el gas limpio por el conducto superior de salida.
Los polvos separados son descargados en la pierna del ciclón. En la cola del ciclón puede
existir o no una válvula de chanela que se abre solamente por el peso de los sólidos
acumulados en la pierna del ciclón, produciendo de esta manera la descarga de los
polvos.
Los ciclones pueden operar a altas temperaturas. La temperatura máxima depende del
material de construcción del ciclón. Para ciclones construidos en acero al carbono la
máxima temperatura de operación es de 800 C. En cuanto a la presión, lo importante es la
diferencia de presión a la cual está sometido el ciclón. Si es un ciclón interno, por ejemplo
en un lecho fluidizado que opera a altas presiones, la diferencia de presión interna y

externa del ciclón es nula, por lo cual no deben tenerse consideraciones de resistencia en
su diseño.
En cambio si se trata de un ciclón es externo que procesa gas sucio a alta presión, tendrá
una presión interna mucho mayor que la externa, lo cual deberá tenerse en cuenta en el
diseño del mismo.
La fricción de las partículas sólidas erosionan severamente las paredes interiores del
ciclón. Para disminuir el deterioro del mismo suele colocarse mallas del tipo hexagonal
que se recubren con cemento.
Principio de Funcionamiento
El gas ingresa por el conducto de entrada del ciclón a una velocidad Vi (velocidad de
entrada al ciclón). Este conducto se halla ubicado en forma tangencial al barril o cuerpo
del ciclón. Entra al barril y comienza el movimiento en espiral descendente. El cambio de
dirección genera un campo centrífugo equivalente a cientos de veces el campo
gravitacional terrestre (cientos de g). Las partículas transportadas por el gas debido a su
inercia, se mueven alejándose del centro de rotación o “eje del ciclón”, por acción de las
líneas de fuerza del campo centrífugo, alcanzando las paredes internas del barril del
ciclón, donde pierden cantidad de movimiento y se deslizan por la pared del barril hacia el
cono y desde allí a la pierna del ciclón.
El gas en su movimiento descendente va despojándose de las partículas sólidas y al
llegar a la base del cono, invierte el flujo, siguiendo una espiral ascendente ya libre
prácticamente de partículas (“gas limpio”). El movimiento del gas en el interior del ciclón
consiste en una trayectoria de doble hélice. Inicialmente realiza una espiral hacia abajo,
acercándose gradualmente a la parte central del separador, y a continuación se eleva y lo
abandona a través de una salida central situada en la parte superior. Esta doble espiral es
la que se denomina flujo ciclónico. Las partículas más grandes y más densas son
forzadas hacia las paredes del ciclón, dejando atrás las partículas.
Una vez que el gas penetra tangencialmente en el equipo se distinguen dos zonas de
características distintas de movimiento:
En la zona próxima a la entrada del gas y en aquella más exterior del cilindro predomina
la velocidad tangencial, la velocidad radial es centrípeta y la axial de sentido descendente.
La presión es relativamente alta.
En la zona más interior del cilindro, correspondiente al núcleo del ciclón y con un diámetro
aproximadamente igual a 0,4 veces el del conducto de salida del gas, el flujo es altamente
turbulento y la presión baja. Se da el predominio de la velocidad axial con sentido
ascendente.

Estas dos zonas se encuentran separadas por el llamado cilindro ideal de Stairmand, por
tanto, cualquier partícula se encuentra sometida a dos fuerzas opuestas en la dirección
radial, la fuerza centrífuga y la de rozamiento. Ambas fuerzas son función del radio de
rotación y del tamaño de la partícula.
- Fc: fuerza centrífuga

- Fd: fuerza de rozamiento
- Vt: velocidad tangencial
- Vr: velocidad radial
- r: radio de la órbita
Como la fuerza dirigida hacia el exterior que actúa sobre la partícula aumenta con la
componente tangencial de la velocidad, y la fuerza dirigida hacia el interior aumenta con la
componente radial, el separador se debe diseñar de manera que la velocidad tangencial
sea lo más grande posible mientras que la velocidad radial debe ser lo más pequeña
posible.
Existe una órbita de diámetro 0,4De (siendo De el diámetro del cilindro concéntrico de
salida de los gases), conocida como cilindro ideal de Stairmand, que separa la zona en la
cual las partículas van a ser capturadas de aquella en la que los sólidos escapan junto
con el gas.
Si la partícula sigue una trayectoria cuya órbita se encuentra dentro del cilindro de
Stairmand y con una componente axial ascendente, la partícula abandonará el ciclón sin

ser retenida. Si en caso contrario la órbita es exterior a este diámetro 0,4De, entonces la
componente axial será descendente y la partícula acabará depositándose en el fondo del
ciclón.
Luego del ingreso el gas con las partículas suspendidas forma una espiral descendente
axial, por la cual descienden los sólidos. Y una espiral ascendente que alcanza el tubo de
descarga por el tope, en la cual sale el gas limpio.
El aire que entra cargado de polvo recorre un camino en espiral alrededor y hacia abajo
del cuerpo cilíndrico del ciclón. La fuerza centrífuga desarrollada en el vértice tiende a
desplazar radialmente las partículas hacia la pared, de forma que aquellas que alcanzan
la pared deslizan hacia abajo dentro del cono y se recogen. El gas al llegar al cono
invierte su dirección iniciando su carrera ascendente en forma de espiral alrededor del eje
del ciclón hasta alcanzar el tubo de salida de gas limpio, en la parte superior del ciclón.
El ciclón es entonces esencialmente un dispositivo de sedimentación en el que una
intensa fuerza centrífuga que actúa radialmente, es la que se utiliza en vez de una fuerza
gravitacional relativamente débil dirigida verticalmente. Los ciclones pueden separar
partículas de polvo del orden de 10 micrones (10 a la menos 6 de metros).
Este flujo de doble espiral descendente-ascendente constituye el llamado fenómeno
ciclónico, y su descripción desde el punto de vista matemático es muy complejo, por lo cual
el diseño del ciclón se basa generalmente en la experiencia.
La eficiencia de un ciclón es de mucha importancia. Relaciona la cantidad de sólidos
descargados por la pierna del ciclón, respecto a los alimentados. También es importante
la pérdida de carga del ciclón.
La aceleración centrífuga en los ciclones es directamente proporcional al cuadrado de la
velocidad de entrada del ciclón inversamente proporcional al radio del ciclón.
Cuando no es posible aumentar más la velocidad del gas, conviene disminuir el diámetro
del ciclón, de modo de aumentar la eficiencia.

Cálculo del diámetro de partícula mínima retenida
Trayectoria de una partícula
VT: velocidad de entrada del gas y las partículas de polvo, tangente a las líneas de flujo
VR :Velocidad de deriva de una partícula de polvo (dirección radial)
rc: radio del barril del ciclón
re: radio del tubo de salida del gas limpio
Lw: ancho del canal rectangular de entrada del gas sucio (ancho de la boca de entrada al
ciclón).
Bases para el cálculo del diámetro mínimo de partículas retenidas:
1) La corriente de polvo y gas que entra al ciclón forma una espiral rígida descendente.
2) La espiral rígida se desplaza con una velocidad tangencial VT igual a la velocidad de
entrada al ciclón
3) El ancho de la espiral rígida descendente es igual al ancho del canal de entrada al
ciclón Lw
4) Las partículas de polvo se desplazan a la misma velocidad que el gas VT
5) Por acción del campo centrífugo las partículas de polvo se alejan del centro de rotación
siguiendo la dirección radial durante su trayectoria descendente.
6) El desplazamiento de las partículas hacia la pared del ciclón se realiza a una velocidad
definida por la ley de Stokes para el campo centrífugo y se lo conoce como velocidad de
deriva.
7) Se considera que una partícula se ha separado cuando alcanza la pared interior del
barril del ciclón.
8) Para que la partícula alcance la pared interior del barril del ciclón el tiempo que tarda
debe ser menor que el que tarda en recorrer la espiral descendente.
9) Se supone que la aceleración centrífuga es constante y no cambia con el radio del
ciclón
10) El diámetro de partícula calculado por este método se denomina diámetro mínimo.

Cálculo del diámetro mínimo:
El gas ingresa con una velocidad tangencial vT por lo que la velocidad angular es:
La aceleración centrífuga es:
La velocidad de deriva VR ssegún Stokes:
El tiempo para alcanzar la pared interna del ciclón:
La distancia recorrida por la partícula a lo largo de la espiral L:
dónde Ns es el número de espirales que recorre.

El tiempo necesario para recorrer la espiral es:
La condición necesaria para que la partícula se separe es:

El número de Ns espiras puede obtenerse de un gráfico en función de la velocidad de
entrada al ciclón o adoptarse un valor de 5.
Las partículas con diámetro igual o mayor que dpmin se separan con un 100 % de
eficiencia. Las partículas con diámetro menor que dpmin se separarán con una eficiencia
menor.
Diámetro de corte: diámetro de partícula que se separa con un 50 % de eficiencia
De un gráfico puede calcularse la eficiencia de separación de las distintas fracciones de

partículas, en función del diámetro de partícula / diámetro de corte:
El gráfico responde a esa ecuación.

ηi = eficiencia fraccional de las partículas de tamaño dpi
la eficiencia global será:
donde wi es la fracción másica de partículas de diámetro dpi y
Pérdida de carga del ciclón:
La pérdida de carga del ciclón depende de la velocidad de entrada al ciclón. Es en

realidad la suma de varios términos:
1) Pérdida de presión a la entrada del ciclón
2) Pérdida debida a la aceleración de los sólidos
3) Pérdidas en el barril
4) Pérdidas por el flujo reverso (cuando cambia hacia la espiral ascendente)
5) Pérdidas por contracción en el conducto de salida.
Dimensionado de un ciclón
Los parámetros claves de un ciclón son su eficiencia y su pérdida de carga. Estos

parámetros son gobernados por sus dimensiones, es decir el diámetro del ciclón y
longitudes de los canales de flujo. El diámetro del ciclón influencia fuertemente la
eficiencia de colección. Los ciclones de diámetro pequeño (20 cm a 60 cm) proveen una
muy buena eficiencia de colección. En un ciclón convencional al determinar el diámetro
del ciclón quedan todas las demás longitudes determinadas.
Puede dimensionarse estipulando el tamaño de partícula que quiere ser separada. Si se
quiere retener la totalidad de las partículas de radio dp podemos dimensionar el ciclón

para un tamaño 10 veces menor, de manera de tener la seguridad que la eficiencia de
separación sea del 100 % para el tamaño de partícula que queremos separar.
Tomamos entonces dpmin = dp/10
Como
y
Reemplazando:
Ecuación de la cual puede despejarse dc, diámetro del ciclón.
Ventajas del uso de ciclones
- Bajo costo de inversión

- Costo de mantenimiento bajo (no tiene partes móviles)
- Permite la separación en condiciones drásticas de temperatura y presión.
- Caída de presión constante.
- Puede ser construido de variados materiales (cerámica, aleaciones, aceros, hierro
fundido, aluminio, plásticos)
- Puede separar tanto partículas sólidas como líquidas
Desventajas del ciclón
- Baja eficiencia para partículas de tamaño menor que el diámetro de corte, cuando
operan en condiciones de bajas cargas de sólido.
- Usualmente caída de presión mayor que otros tipos de separadores
- Sujeto a erosión o ensuciamiento, si los sólidos procesados son abrasivos.
Si lo que se quiere es aumentar la eficiencia de separación del ciclón se aconseja

tomar alguna de las siguientes acciones:
-Reducir el diámetro del ciclón

-Reducir el diámetro del conducto de salida del gas
-Incrementar la longitud del cuerpo
Una manera de mejorar la eficiencia de un ciclón, cuando por ejemplo se trabaja con
partículas de tamaño menores de 10 um, es colocar dos ciclones de manera secuencial,
el primero de mayor tamaño, el primero puede separar partículas de gran tamaño y el
segundo para partículas de tamaño menor.

FLOTACIÓN ••••
TEMA 5
FLOTACIÓN
Fundamentos físicos-químicos de la flotación por espumado. Componentes de un sistema

de flotación. Reactivos de flotación. Espumantes. Colectores. Promotores. Modificadores.
Células de flotación. Neumáticos. Mecánicas. Esquema de instalación básica.
INTRODUCCIÓN
La flotación es una operación unitaria de separación sólido-líquido, esto es, un método de

tratamiento en el que predominan los fenómenos físicos, que se emplea para la
separación de partículas sólidas de distinta naturaleza en un medio líquido, normalmente
agua. En ella se ponen en juego propiedades hidrofílicas (afinidad por el agua) e
hidrofóbicas (afinidad por el aire) de las partículas, buscando lograr una diferencia de
densidades aparentes para lograr la separación.
Consiste en la humectación diferencial de los componentes de una mezcla pulverulenta,
suspendida en agua o en una solución acuosa. Las partículas sólidas se mantienen
constantemente agitadas, y se introducen burbujas de aire en el seno del líquido
provocando una espuma espesa en la superficie del agua.
Por las distintas propiedades superficiales de los
sólidos, algunos de ellos se adhieren a la fase
acuosa, se mojan y se hunden. Otros se adhieren al
aire, recubriéndose total o parcialmente con éste, la
densidad aparente del conjunto sólido-aire es inferior
a la del agua por lo que flota en la superficie del
líquido y forma una espuma mineralizada que reboza
constantemente por el borde superior de la cuba de
flotación.
Esta flotación por espuma depende solamente de las
propiedades superficiales de los sólidos es
completamente independiente de las densidades de
los mismos.
Los sólidos deben estar en una subdivisión elevada
buscando obtener una gran superficie específica para favorecer la adherencia al aire y
que el agregado aire-sólido tenga una densidad aparente lo suficientemente pequeña
para flotar en el líquido. A modo de ejemplo, en minerales ese tamaño es del orden de los
100 µm.
Sistemas de aireación
Las burbujas se añaden, o se induce su formación, mediante uno de los siguientes

métodos:
1. Aireación a presión atmosférica (flotación por aireación) por medio de difusores o
turbinas sumergidas. Se estudiarán equipos de éste tipo únicamente.
2. Saturación con aire a la presión atmosférica, seguido de la aplicación del vacío al
líquido (flotación por vacío).
Iván Canizo-Operaciones Unitarias I Página 153

3. Inyección de aire en el líquido sometido a presión y posterior liberación de la
presión a que está sometido el líquido (flotación por aire disuelto FAD), la flotación será de
al menos 5 veces más rápida que una decantación convencional.
Aplicaciones
Algunas de las aplicaciones de la flotación son: concentración de carbones y preparación

de materias primas en cerámica y cemento, cloruro de sodio separado del cloruro de
potasio, cáscaras de ciertas semillas del grano, diarios viejo (moliéndolos hasta pulpa) y
por flotación separar la tinta de imprenta. Principal uso minería (alrededor del 80% de los
minerales en el mundo son sometidos a esta operación).
La flotación representa un procedimiento rápido, de alto rendimiento, para la clarificación
del mosto. Su contribución a la calidad en años con podredumbre o una temperatura
elevada del mosto en vendimia es definitiva.
FUNDAMENTO FÍSICO
La flotación de un sólido depende de la relativa adsorción o “mojado” de sus superficies

por un fluido. A su vez, este proceso viene gobernado por la energía de interface, en la
que la tensión interfacial es el factor decisivo. Cualquier superficie, tal como la que separa
el agua y el aire, se opone a su ampliación y se comporta exactamente como si se hallara
en tensión. Esta tensión superficial es la que induce a las pequeñas masas de agua en el
aire a tomar la forma esférica o de gota y a las pequeñas masas de aire en el agua a
adquirir forma esferoidal y convertirse en burbujas. Ya que la esfera es el cuerpo que
ofrece el mínimo de superficie por unidad de volumen. La tensión interfacial puede
medirse como la fuerza de resistencia que se opone a la ampliación o agrandamiento de
la superficie. Su valor relativo queda determinado mediante el ángulo formado entre las
superficies o interfaces cuando tres o más fases se hallan en contacto y en equilibrio.
En general, la suma de las fuerzas componentes de las tensiones superficiales debe ser
igual a cero. Si una de las fases es un sólido que presenta una superficie plana rígida, tal
como indica en la figura, y las otras dos fases son fluidos, el equilibrio de fuerzas
paralelas a la superficie del sólido conduce a la igualdad.
Siendo
γ = tensión superficial entre las fases, indicadas por las letras iniciales utilizadas como
subíndices.
Θ= ángulo de contacto. Es una expresión de la afinidad relativa del sólidos por las
moléculas del líquido y del gas, depende de la naturaleza de la superficie y de γ. Evalúa el
carácter más o menos hidrófilo de la partícula. Se mide siempre desde la fase más densa.

G = Gas
L = Líquido
S = Sólido.
Las tensiones γSG y γSL obran en direcciones opuestas y el valor γLG (cos Θ) es el que rige
las condiciones de equilibrio y se denomina tensión de adhesión y es una medida de la
fuerza con que se produce el humedecimiento del sólido por el líquido.
γLG (cos Θ) = γSG - γSL (1)
El ángulo de contacto es tanto mayor cuanto menos moja el líquido la superficie, en cuyo
caso el aire se resiste a ser desplazado por el líquido.
Como es ésta la situación buscada en el sólido a flotar, el ángulo de contacto deberá ser
lo más grande posible, y así la tensión de adhesión deberá ser pequeña, lo cual se puede
lograr (teniendo en cuenta la fórmula (1)) aumentando la tensión interfacial mineral agua y
disminuyendo la tensión interfacial mineral aire del sólidos a flotar.
Cuando pasa el ángulo pasa los 50º ya hay adhesión de la partícula Con un ángulo de 50-
75º lo que se asegura que la partícula es flotada.
Cuando el ángulo de contacto es máximo, es decir, 180º, correspondiente a las
superficies que no se mojan:

Cuando una gota se extiende sobre la superficie y la moja completamente, Θ=0, en ésta
situación:
γLG = γSG - γSL
Para medir el ángulo de contacto se dispone una muestra pulimentada del cuerpo sólido
en el fondo de un recipiente de paredes planas y paralelas, tal como representa la figura.
La superficie del sólido puede estar limpia o llevar adherida una película de material
absorbido, según las condiciones deseadas para la medida. Luego se llena el recipiente
con el líquido que se estudia, hasta alcanzar un nivel por lo menos de unos 25 mm sobre
el sólido, y sobre el mismo se dispone verticalmente un tubo capilar de paredes gruesas,
cuyo extremo inferior sea plano; se sopla aire lentamente a través del tubo capilar, hasta
que la burbuja entre en contacto con la superficie del sólido.
Si el líquido moja fácil y completamente al sólido (figura a) se observará una película del
líquido entre el sólido y el aire de la burbuja, que impide el establecimiento de un punto de
contacto entre las tres fases. El ángulo formado por la tangente en el punto de contacto
aparente de la burbuja con el sólido y líquido, será igual a cero.
Si la superficie del sólido no resulta enteramente mojada, el líquido viene forzado a
retroceder hasta una posición de equilibrio, tal como se indica la figura b, en la cual las
tres tensiones superficiales se hallan en equilibrio. Trazando en este punto la tangente a
la superficie de separación gas-líquido, se forma el ángulo Θ, definido como ángulo de
contacto (medido siempre desde la fase más densa). El ángulo puede medirse
proyectando sobre una pantalla la ampliación de la sombra de la burbuja de aire.
El problema de humectación puede considerarse desde otro punto de vista, cuando una
partícula sólida se adhiere a una burbuja de aire hay pérdida de energía superficial por
unidad de superficie, ya que se efectúa un trabajo para que esto suceda y el trabajo de las
fuerzas interfaciales es:
Como:

Entonces:
Pero hemos demostrado que:
γSG =γLG (cos Θ) + γSL
Trabajo realizado por unidad de área se denomina trabajo de adhesión z.
Pérdida de energía superficial debido a ese trabajo por unidad de superficie GS creada:
Z puede interpretarse como el trabajo necesario para desprender de una superficie sólida
un área unitaria de superficie de burbuja gaseosa adherida a ella.
Z es una medida de la facilidad de mojado de la superficie sólida por el aire y por
consecuencia es un índice de su flotabilidad. Por lo tanto ésta, será mayor cuando mayor
sean γLG y Θ.
Conviene aclarar que, en principio, en una célula de flotación se forman tanto el complejo
burbuja-mineral que flota, como el constituido por burbuja-mineral que no flota. Lo que
ocurre es que en este último caso Z es lo suficientemente pequeño para que la agitación
del baño logre destruirlo.
COMPONENTES DE UN SISTEMA DE FLOTACIÓN
1) Líquido:
Por su polaridad y por su abundancia el agua es el líquido más útil para formar la
suspensión de las partículas que van a separarse por la flotación; sin embargo las
condiciones requeridas en el líquido no restringen este método de separación a un
sistema que contenga agua, pues se pueden usar otros líquidos con tal que la fase sólida
a flotar tenga escasa o ninguna afinidad por dicho líquido y que la fase retenida si la
tenga, siendo el único factor restrictivo el económico (costo del líquido usado).
El agua utilizada debe ser de buena calidad, pues cuanto más pura sea mejores serán los
resultados obtenidos; el uso de aguas duras o que presenten contaminación orgánica
aumenta considerablemente el consumo de reactivos (p.e. las aguas duras floculan a la
cal que es un reactivo regulador de pH) y disminuyen la selectividad de la flotación. Si no

se dispone más que de agua sin calidad debe sometérsela a algún tratamiento de
purificación. Si hay escasez de agua en la zona donde la planta está ubicada, deben
someterse a espesamiento las colas que salen de la planta para recuperar el agua; no
obstante, se presenta el inconveniente de que las sustancias solubles provenientes del
material tratado y los reactivos de flotación se acumulan en el agua recirculada y se
requieren tratamientos especiales para eliminarlos. Por otro lado los efluentes acuosos
que salen de la planta deben someterse, en general, a algún tratamiento para evitar la
contaminación de las corrientes de aguas de la zona.
2) Gas
Como gas se utiliza invariablemente el aire, pues ningún otro gas puede competir con él,
en cuanto a su abundancia y costo. Debe ser limpio en general. Deberá ser filtrado si no
es limpio.
3) Material a tratar
La mayor parte de los materiales sometidos a flotación son menas compuestas por 1 a 5
minerales que pueden separarse económicamente, en combinación con una cantidad
generalmente mayor de un componente inútil (ganga).
Los minerales o sustancias que se van a someter a flotación se deben pulverizar
previamente debido a varias causas:
a) Para la liberación (separación) completa o casi completa de las partículas a flotar del
material que las acompaña.
b) Porque una alimentación gruesa no se puede mezclar y suspender convenientemente
mediante el uso de los equipos de flotación.
c) Debido a la importancia de las condiciones superficiales de las partículas (superficie
específica).
d) Por la necesidad de que las burbujas de aire sostengan a las partículas en la espuma
(éstas deben ser pequeñas).
En general se pulveriza hasta el mayor tamaño posible en que se consigue la liberación
de los componentes. En todos los casos la pulverización debe ser tal que el tamaño de las
partículas sea menor que 10 mallas Tyler (1,651 mm); en la flotación de carbono y otros
minerales no metálicos las partículas deben haber atravesado las mallas 10-28 (1,651-
0,588 mm); en la flotación de minerales metálicos las partículas deben haber atravesado
las mallas 48-65 (0,295-0,208 mm); en algunos casos se necesita un tamaño de
partículas menor de 200 mallas (0,074 mm). Si el tamaño de liberación es mayor que el
requerido para la flotación deberá utilizarse probablemente otro método de concentración;
si el tamaño de liberación es excesivamente pequeño (fuera de los límites requeridos en
flotación) quizás pueda usarse la lixiviación para resolver el problema.
Se debe aclarar que las partículas muy finas (de tamaño casi coloidal) no pueden
separarse por flotación por dos motivos:
- Por la dificultad mecánica de poner a dichas partículas en contacto con el aire
- Debido al hecho de que las superficies de las partículas muy finas son más viejas por
término medio, que las de las partículas mayores (una vez que se produce una partícula
muy fina existe una gran probabilidad de que no vuelva a fragmentarse durante el tiempo
restante de molienda, cosa que no ocurre con las partículas más gruesas) y por lo tanto
tienen mayor probabilidad de sufrir alteración química por los agentes (como el oxígeno)
disueltos en la suspensión acuosa compleja en que se encuentran las partículas durante

la molienda y operaciones posteriores, de modo que no reaccionan con los reactivos de
flotación.
La superficie del material a flotar puede ser naturalmente resistente a la humectación,
pero en general tiene que ser tratada con diversos reactivos para producirle un grado
conveniente de humectabilidad o de resistencia a la humectación.
La mayoría de los minerales presentan una superficie fuertemente polar, y de ese modo
son humedecidos por el agua siempre que la superficie no esté contaminada por alguna
sustancia no polar (p. e. Aceite); son excepciones el talco [Si4O10Mg3(OH)2] y la pirofilita
[Si4O10Al2(OH)2] que pueden considerarse flotadores naturales pues se unen
preferentemente al aire. Finalmente cabe agregar que son fáciles de flotar (con pequeñas
cantidades de reactivos), el azufre, el carbono como grafito y los sulfuros metálicos, en
tanto que son difíciles de flotar el cuarzo, algunos silicatos y los óxidos.
4) Reactivos de flotación
Para hacer posible la flotación diferencial de una mezcla de materiales, o para mejorar su
rendimiento, es necesario agregar a los mismos pequeñas cantidades de reactivos de
flotación.
En la selección de reactivos para cada caso particular se deben tener en cuenta: su
eficacia, especificidad, estabilidad, facilidad de manejo y adición y costo por unidad de
masa. Las cantidades agregadas de reactivos varían según su función, con las
variaciones en la mena a tratar, y con la cantidad de agua que entra en la pulpa. Los
reactivos de flotación se clasifican de acuerdo con su función en los siguientes tipos:
I. Colectores y promotores
Son los reactivos que siendo adsorbidos por la superficie de las partículas en forma de
capas muy finas aumentan la flotabilidad (ángulo de contacto) de las mismas, esto se
debe a que aumentan su hidrorrepelencia y su adherencia al aire de modo que puedan
adherirse a las burbujas y ascender con ellas hacia la superficie de la célula. Los agentes
que forman películas de espesor monomolecular se denominan promotores (adsorción
química), en tanto que los reactivos que forman películas de varios espesores
moleculares se denominan colectores (adsorción física).
El éxito de la flotación se debe al perfeccionamiento o descubrimiento de colectores y
promotores específicos para ciertas
clases de minerales. Estos reactivos
son en general compuestos orgánicos
hidrosoblubles cuya molécula está
formada por una parte polar y por una
parte no polar, que debido a la
adsorción (con o sin reacción química)
sobre la superficie de las partículas de
uno de los tipos de materiales en
suspensión de preferencia a los
demás, forman sobre dichas partículas un revestimiento hidrorrepelente. Las moléculas
de colectores y promotores, o sus iones activos, son adsorbidas por las partículas de
forma que los extremos polares se orientan hacia la superficie del material, y los extremos
no polares se disponen formando el revestimiento exterior de las partículas; esta reacción
superficial puede ser reversible o irreversible.

Algunos de los compuestos más utilizados como promotores y colectores son:
· Reactivos aniónicos, como Mercaptanes (R – SH):
Donde R representa a un grupo alquilo o un grupo fenilo, y M a un metal alcalino o al ión

amónico (las sales de metales pesados son insolubles).
· Los reactivos que contienen al grupo –COO- como grupo activo son:
· Los reactivos que contienen al grupo –SO4- como grupo activo son:
· Reactivos catiónicos:
· Entre los reactivos que pueden considerarse no iónicos tenemos a:
II. Modificadores
Modifican la capacidad de adsorción para el promotor o colector, actuando por adsorción

o por reacción química. Esta modificación puede favorecer la acción de colector sobre el
mineral a flotar o suprimen la adhesión del aire a los sólidos que no deben flotar. Estos
reactivos pueden ser:

· Activadores: Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que
ayudan al colector a adsorberse en la superficie del mineral a flotar. Ej. El
sulfato de cobre en la blenda, Sulfuros alcalinos. Un caso clásico de acción
activadora es el del sulfato de cobre, que añadido a los minerales de SZn
(esfalerita) da lugar a la formación superficial de SCu, sustancia más fácil
de flotar que el SZn.
· Depresores: Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que
impiden la acción del colector en la superficie del mineral. Pueden ser
hidróxido de sodio, carbonato de sodio.
· Modificadores de pH: ácidos y bases (Ej.: HCl, NaOH, etc.). A modo
de ejemplo puede citarse la flotación de la calcopirita, que se realiza a: 9-12
ph para depresar la pirita.
· Dispersantes o defloculantes: Son importantes para el control de

lodos cuando es necesario romper los aglomerados de partículas minerales
y ganga que hacen inflotable al mineral por estar revestido del lodo (de
silicatos en general); la presencia de lodos interfiere con la selectividad e
incrementa el consumo de reactivos.
Los reactivos generalmente usados son: Ca(OH)2, silicato de sodio,
carbonato de sodio, etc.
III. Espumantes
Son necesarios para evitar la unión de las burbujas de aire cuando llegan a la superficie
del agua (lo que implicaría la destrucción de la espuma) manteniendo una espuma
persistente que luego permite la separación del mineral flotado. Deben ser sustancias
poco solubles y no ionizables que al concentrarse en las interfases aire-agua reduzcan la
tensión superficial del agua. Se usan alcoholes alifáticos relativamente pesados como el
hexílico y el metil isobutil carbinol.
ESQUEMA BÁSICO INDUSTRIAL (ver esquema adjunto)
Debido a la importancia de las condiciones superficiales de los sólidos y la necesidad de

que las burbujas de aire sostengan a las partículas en las espumas, la flotación suele
realizarse con materias finamente pulverizadas, de tamaños que van de 20 a 200 mallas.
Los minerales, triturados por un molino de bolas, u otro desintegrador fino, hasta alcanzar
el tamaño adecuado y la deseada densidad de pulpa, se llevan a un depósito de
acondicionamiento, que consiste esencialmente en un recipiente cilíndrico, equipado con

un agitador eficaz. La finalidad del depósito de acondicionamiento es la de recubrir al
sólido que ha de flotar con el adecuado reactivo de flotación. El reactivo se introduce de
modo continuo en el depósito de acondicionamiento, y después de cierto tiempo se logra
que dicho reactivo forme una película continua sobre el sólido. Una parte de película
puede ya formarse en el molino de bolas si se agrega allí una porción del reactivo.
El rebose del depósito de acondicionamiento alimenta a una célula de flotación. Llamada
desbastadora, en la que tiene lugar una primera separación por flotación grosera. El
producto que flota se llama concentrado, cuando contiene el mineral deseado. Los
restantes productos que se hunden en el agua y se descargan por el fondo, se denominan
colas o estériles.
Cuando los estériles de la desbastadora contienen algún producto útil, que debiera figurar
en el concentrado, suelen tratarse en otra célula llamada recuperadora, de modo que se
favorezca la flotación de la cantidad máxima del material deseado en el concentrado,
aunque le acompañe una gran cantidad de colas. El producto flotado en la célula
recuperadora es devuelto o recirculado en la célula desbastadora, mezclándolo con la
alimentación. Las colas empobrecidas de la célula recuperadora constituyen los estériles
finales.
El producto flotado en la desbastadora puede contener ganga en cantidad superior a la
deseada. Para disminuir su cantidad, el producto que rebosa de la desbastadora se utiliza
para alimentar una tercera célula de flotación, designada como célula limpiadora o
afinadora. Así, los estériles de la afinadora contienen cierta cantidad de material valioso
que se desea acumular en el concentrado, y por ello se recirculan, uniéndolos a la materia
prima con que se alimenta la desbastadora..
En casos especiales se utilizan varias células recuperadoras o afinadoras dispuestas en
serie.
Si la mena contiene diversos minerales útiles puede tratarse mediante procesos
consecutivos de flotación selectiva (ver figura página siguiente) con el fin de recuperar
cada uno de dichos minerales aisladamente. La alimentación en el primer acondicionador
se trata con los reactivos adecuados para conseguir la flotación de uno de los minerales
deseados, dejando los restantes en las colas con la ganga.
Estos estériles se envían a un segundo acondicionador y se tratan con los reactivos
necesarios para hacer flotar a otro de los minerales de valor.
Los diversos concentrados se someten generalmente a sedimentación, filtrado y
desecación antes de su empleo metalúrgico. Los estériles se conducen a un estanque, en
donde los sólidos sedimentan y el agua clarificada se recicla a los molinos y unidades de
flotación.


PROCESO CONSECUTIVO DE FLOTACIÓN SELECTIVA
Variables del proceso de flotación
Las variables que afectan el proceso de flotación de minerales son las siguientes:
• Granulometría de la mena
• Tipo y dosificación de reactivos de flotación
• Porcentaje de sólidos de las etapas de flotación

• Tiempo de residencia del material en las celdas.
• pH de la pulpa
• Aireación y acondicionamiento de la pulpa
• Temperatura de la pulpa
• Calidad del agua utilizada en el proceso
Evaluación del proceso de flotación
Los índices de evaluación del proceso de flotación son:
• Recuperación metalúrgica: Es la razón entre la masa del material útil obtenido en el

concentrado y la masa de material útil de la alimentación.
• Recuperación en peso: Es la razón entre la masa del concentrado y la masa de la
alimentación.
• Razón de concentración: Es la razón entre la masa de alimentación y la masa de
concentrado.
• Razón de enriquecimiento: Es la razón entre la ley del componente deseado en el
concentrado y la ley del mismo componente en la alimentación.
Consideremos una celda de flotación de laboratorio donde: F, C, R son los pesos de

alimentación, concentrado y relave; f, c, r las leyes del componente útil en la alimentación,
concentrado y relave.
•Recuperación metalúrgica = Rm
• Razón de concentración = Rc
•Balance de sólidos:
F=C+R
•Balance de finos
Ff= Cc+ Rr
•Recuperación metalúrgica:
Rm= (Cc/Ff) x 100
Rm= (f-r/c-r)(c/f) x 100

Ventajas frente a la sedimentación
Queda evidenciada mediante las siguientes figuras:
EUQIPOS INDUSTRIALES
Celdas o células de flotación
Una célula de flotación es un aparato en el cual se efectúa la flotación del material

separándolo de las colas residuales. En esencia, está formado por un recipiente o
depósito, provisto lateralmente de un canal alimentador, un rebosadero para la espuma y
un dispositivo de descarga para las colas en el lado opuesto, así como de una conducción
apropiada para la introducción del aire necesario a la formación de las espumas y a la
agitación. Las llamadas células neumáticas utilizan aire comprimido para la agitación, lo
que proporciona una agitación suave y forma una espuma limpia y relativamente libre de
ganga. En general, las células neumáticas implican un tiempo de contacto un 50% mayor
y la pulpa debe estar perfectamente acondicionada, antes de la flotación. En las células
denominadas mecánicas se dispone de un agitador mecánico que incorpora aire y lo
amasa con la pulpa. Debido a la agitación más violenta que se consigue en las células
mecánicas se logra una flotación más perfecta, y las colas quedan más exentas del
material que se desea reunir en el concentrado, pero éste lleva más ganga que el
concentrado producido en las células de agitación menos violenta. En instalaciones
situadas a elevadas altitudes se suele aplicar a las células mecánicas una corriente
auxiliar de aire bajo presión moderada. Estas células poseen una mayor capacidad de
producción, a igualdad de volumen, y también contribuyen al acondicionado de la pulpa,
proporcionando una mayor capacidad al acondicionador. En los casos en que se debe
flotar partículas poco densas, aglomerados coloidales frágiles o semejantes, como en los
procesos de floco-flotación, las celdas deben diseñarse para promover un contacto suave
con burbujas muy pequeñas, y por ello para estos casos se utilizan células neumáticas.

Célula mecánica:
Célula neumática:
Existe otro proceso de flotación llamado de aire disuelto (FAD). Consiste en saturar una
corriente de agua con aire bajo presión y hacerlo pasar por un proceso de expansión a
través de una boquilla o una válvula de aguja. Así se producen burbujas muy finas del
orden de 50-100 μm que dan al líquido un aspecto lechoso, estas burbujas suben
lentamente. Existen varios aparatos y procesos de dilución y expansión.
La flotación con aire disuelto consiste en inyectar al agua a tratar, previa floculación, agua
sobresaturada de aire. El agua sobresaturada de aire es la que ha sido sometida a una
presión alta y puesta en contacto con aire en esas condiciones para posteriormente
pasarla a baja presión, lo que provoca que contenga más aire del que puede disolver,
pues según la ley de Henry mientras mayor sea la presión de la mezcla mayor será la
capacidad del agua de disolver gases.
En el proceso de flotación se produce la fijación artificial de burbujas de aire sobre las
partículas sólidas, esto les confiere una velocidad de ascensión al conjunto partícula-gas

formado muy rápida. La flotación será de al menos 5 veces más rápida que una
decantación convencional. El sistema además permite que se formen aglomerados de
partículas-gas que como racimos forman conjuntos que duplican la velocidad ascensional
inicial. El resultado es una rápida eliminación de la carga de sólidos. La retirada de fangos
flotados puede hacerse por simple gravedad, ya que la salida de fangos está colocada a
1m de altura, y siempre que se necesite puede elevarse el flotador mediante zapatas para
poder retirar dichos fangos sin necesidad de bombeo.
FAD con presurización total del afluente:
FAD con presurización de la recirculación:
Funciones de una celda de flotación
1. Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva,
con el fin de prevenir la sedimentación de éstas.

2. Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a través
de la celda.
3. Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.
4. Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.
5. Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del concentrado y del
relave.
6. Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, la aireación
de la pulpa y del grado de agitación.
Características que deben reunir las celdas de flotación
1. Facilidad para la alimentación de la pulpa en formas continua.

2. Mantener la pulpa en estado de suspensión.
3. No debe ocurrir la sedimentación de las partículas.
4. Separación adecuada del concentrado y del relave.
Eficiencia de una celda de flotación
La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes aspectos :

1. Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.
2. Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.
3. Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con el fin de
obtener los resultados óptimos.
4. Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral tratado.
Zonas de una célula de flotación mecánica
•La zona de agitación es aquella donde se produce la adhesión partícula-burbuja. En esta

zona deben existir condiciones hidrodinámicas y físicoquímicas que favorezcan este
contacto.
•La zona intermedia se caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que favorece la
migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.
•La zona superior corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma
descarga por rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánicas. Cuando la turbulencia
en la interface pulpa - espuma es alta se produce contaminación del concentrado debido
al arrastre significativo de pulpa hacia la espuma.

Columnas de flotación
Operan del mismo modo que las células neumáticas, pero en flujo vertical, de modo que
el tiempo de contacto aire-partículas es mayor, lo que provoca mejoras significativas de
eficiencia respecto delas células de flotación.
Esquema básico de una columna de flotación:
Las ventajas que ofrece respecto de las células convencionales de agitación mecánica
son las siguientes:
1. Espacio ocupado en la planta es reducido: más capacidad de flotación instalada por

unidad de superficie de edificio.
2. Bajo costo de capital: menos espacio, instalación eléctrica más sencilla.
3. Menor costo de operación, ya que no posee agitador.
4. Menor costo de mantenimiento.
5. Mejor control del proceso.
6. Productos obtenidos son de mejor calidad: leyes más elevadas de la especie útil para
recuperaciones similares.
7. La introducción del agua de lavado permite a la columna operar con un bias positivo, el
cual asegura que cualquier partícula de ganga liberada será reportada preferencialmente
a la cola de la columna. En la práctica operacional el bias se puede definir como la razón
entre el flujo de colas y el flujo de alimentación de las columnas, en este caso un bias
positivo corresponde a una razón mayor que 1.
Celdas Jameson
Descripción general:
En una celda Jameson, aire y pulpa son mezclados en la parte superior de un tubo
vertical, denominado sección de contacto o tubo de descenso.

La mezcla desciende verticalmente en co-corriente, descargando en una celda abierta,
donde las burbujas mineralizadas ascienden formando espuma.
El nivel de pulpa dentro de la celda se controla para dar la adecuada altura de espuma y
mantener la descarga del tubo de descenso bajo el nivel de interfase, asegurando la
selectividad y estabilidad del proceso.
Agua de lavado es adicionada a la espuma para mejorar la selectividad del proceso.
Otras características:
1. Se utilizan 1 a 32 downcomers por celda.

2. Se construyen en diseño circular o rectangular.
3. Poseen un área entre 40 a 60% del área de las celdas convencionales y una altura
30% menor que la de las celdas columnares.
4. El lavado de espuma se realiza mediante un diseño sencillo tipo “ducha”.
5. Los diseños rectangular (serie E) ó circular (serie Z) tienen capacidad de hasta 25.000
ton/día ó 2.000-2.500 m³/h.

FLUIDIZACION 2015
TEMA 6
FLUIDIZACIÓN DE SÓLIDOS
6.1. Fluidización mediante líquidos y gases. Lechos estáticos. Lechos fluidizados. Características.
Cálculo de la pérdida de presión. Ventajas y desventajas de la fluidización. Calidad del lecho
fluidizado. Particulado o por agregados. Criterios para juzgar el tipo. Nº de Froude.
Transporte neumático.
INTRODUCCIÓN
Cuando un líquido o gas se mueve con velocidades bajas a través de un lecho poroso de
partículas sólidas, no produce movimiento de las partículas. El fluido circula a través de canales
pequeños y tortuosos, perdiendo energía de presión. Si se aumenta constantemente la velocidad
del fluido se alcanza un punto en el que las partículas no permanecen por más tiempo
estacionarias, sino que fluidizan por la acción del líquido o gas. La fluidización es el fenómeno
por el cual un lecho de partículas sólidas se suspenden en el seno de un gas o un líquido,
adquiriendo un comportamiento semejante al de un fluido.
Se considera un lecho poroso, al que está formado por partículas contiguas que dejan entre ellas
huecos o espacios libres y a través de ellos circula el fluido. La cantidad de espacio libre depende
de las variables siguientes:
- Porosidad de la capa
- Diámetro de las partículas
- Esfericidad o forma de las partículas
- Orientación o disposición del empaquetado de las partículas
- Rugosidad de las partículas
La utilización amplia de la fluidización comienza en la industria del petrólee con el desarrollo del
cracking (craqueo) catalítico en el lecho fluidizado. Existe mucho interés en la combustión de
carbón en lecho fluidizado con el fin de reducir el costo de las calderas y disminuir la emisión de
contaminantes. Los lechos fluidizados se utilizan también para el curtido de minerales, secado de
sólidos finos y absorción de gases

FLUIDIZACION 2015
Mecanismo de la fluidización
Imaginemos un tubo corto, vertical y lleno de una sustancia granular. Cuando entra aire a baja
velocidad por la parte inferior, el flujo ascendente a través de la arena no da lugar al movimiento
de las partículas.
Se aumenta progresivamente el flujo, en consecuencia se aumenta la caída de presión hasta que

se llega un momento en que la caída de presión es igual a la fuerza de gravedad sobre las
partículas y comienzan a moverse (estamos en el punto A).
Al principio el lecho comienza a expansionarse manteniendo los granos en contacto, la porosidad

aumenta y la caída de presión aumenta mas lentamente.
Cuando se alcanza el punto B el lecho está en la condición menos compacta posible,

manteniéndose los granos todavía en contacto. El lecho es inestable entre los puntos B y F; y las
partículas se acomodan para ofrecer una resistencia mínima al flujo de gas. El arreglo más flojo
entre las partículas, sé logra en el punto F, que es el punto de fluidización. Al aumentar aún más la
velocidad, los granos se separan y comienza la verdadera fluidización. La caída de presión
disminuye un poco desde B a F.
A partir de F el movimiento de las partículas es cada vez más intenso formándose torbellinos y
desplazándose al azar. El contenido del tubo se parece a un líquido en ebullición y se ha dado el
nombre de "lecho hirviente" a los sólidos fluidizados.
Supongamos ahora que la velocidad del fluido se aumenta todavía más, el lecho de sólidos se
expansiona y disminuye su densidad.
En el punto P todas las partículas han sido arrastradas por el fluido, la porosidad se aproxima a la
unidad y el lecho deja de existir como tal.
Entre F y P la caída de presión aumenta con la velocidad del fluido, pero mucho mas lentamente
que entre O y A. Ésta entonces es la zona de trabajo debido a que se gasta menos energía.
La fluidización sin arrastre de sólido se denomina fluidización discontinua y cuando el arrastre es
completo se dice que la fluidización es continua o transporte neumático. Cuando se está cerca de
este punto, se requiere de la presencia de un separador de polvo sólido del fluido para retornar el
sólido y mantener el lecho (pueden ser equipos con ciclones en la parte interna del equipo o en la
salida del lecho fluidizado).
El comportamiento de una masa de sólidos fluidizados depende del tamaño de partículas del
sólido y de la naturaleza del fluido.
Fluidización particulada: En un lecho completamente fluidizado, las partículas se mueven al azar

por el seno de un líquido haciéndolo individualmente. Se produce cuando las densidades del sólido

FLUIDIZACION 2015
y del fluido no son muy diferentes, las partículas son pequeñas y la velocidad del fluido es baja. El
lecho se fluidiza homogéneamente y cada partícula se mueve individualmente en un espacio libre
uniforme. La fase sólida presentó las características de un fluido.
Fluidización agregativa: Si fluido es gas, el comportamiento es diferente y está influenciado por

el tamaño de las partículas. Se presenta cuando las densidades del sólido y del fluido son
diferentes, las partículas son grandes y la velocidad del fluido es relativamente alta. Parte del gas
circula entre las partículas individuales, pero la mayor parte circula en burbujas que no contienen
prácticamente sólidos. Dentro del lecho las partículas se mueven en forma de agregados
diferentes que son elevados por las burbujas o que se deshacen para permitir el paso de las
mismas. En la superficie del lecho las burbujas se rompen formando "salpicaduras" de partículas o
aglomerados.
El número que es característico para separar los distingos tipos de fluidización, es el dé Froude. Si
Fr<1, se produce la fluidización particular y si Fr>1, se produce la fluidización agregada.
Pero, hay que tener presente que experimentalmente se ha encontrado, que si el fluido es líquido,
se produce la fluidización particular y la fluidización agregativa se produce cuando el fluido es gas.
Porosidad
La porosidad de un lecho poroso es la relación de volumen ocupado por los huecos al volumen
total:
Depende del tamaño y la distribución de tamaños de las partículas, de la forma de éstas y la

rugosidad de la superficie, del modo de empaque y de la relación de tamaño de la partícula al
tamaño del recipiente.

FLUIDIZACION 2015
La porosidad se debe determinar experimentalmente, ya que depende de la distribución de las
partículas. El método más sencillo consiste en la medida de la relación peso dividido por volumen:
Dónde: W 1: peso del relleno o lecho seco.

W 2: peso del lecho mojado.
W 3: peso del lecho en el interior del líquido.-
Vl: volumen del lecho.
ρ : densidad del líquido
ρa : densidad aparente del lecho
ρs : densidad del material que constituye el lecho.
La fracción de volumen de partículas en el lecho es 1- ε.
Esfericidad
La esfericidad es un factor de forma j que se define como la relación entre el área superficial de la
esfera de igual volumen que la partícula y el área superficial de la partícula.
La dependencia de la porosidad con la esfericidad para lechos de partículas granulares de tamaño

uniforme empacados irregularmente, se ve en la figura (en el diseño práctico se toma el empaque
denso).
FLUIDIZACION 2015
Porosidad mínima
Al comenzar la fluidización el lecho se expansiona algo de su estado estático, antes de comenzar

la fluidización verdadera. La porosidad aumenta con respecto a la del lecho estático. La porosidad
del lecho cuando comienza la fluidización recibe el nombre de porosidad mínima de fluidización.
Depende de la forma y del tamaño de las partículas, generalmente (no siempre) disminuye al
aumentar el diámetro de las partículas.
Hay un gráfico e vs. Dp para distintos materiales, en ausencia de datos para materiales específicos
se encuentra a través de la siguiente fórmula empírica:
eM = 1 - 0,356(log Dp - 1)
Donde Dp está expresada en micrones y la ecuación es válida para el rango de 50 µ < Dp < 500 µ.
Porosidad mínima de fluidización frente al tamaño de partículas
a: Ladrillo cocido
b: Carbón de absorción
c: Anillos de Raschig
d: Polvo de carbón y de vidrio.
e: Carborundum
f: Arena de partículas redondeadas.
g: Arena de bordes cortantes.
h: Coke

FLUIDIZACION 2015
Altura del lecho
Cuando la velocidad del fluido se aumenta sobre la mínima necesaria para la fluidización, el lecho
se expansiona y aumenta la porosidad. Si el área de la sección transversal del recipiente no varía
con la altura, la porosidad es una función directa de la altura del lecho.
Sea:
Lo: altura que tendría el lecho estático es decir ε = 0
es como si los sólidos estuviesen en forma compacta sin existir espacios vacíos.
L: altura del lecho fluidizado.
Con frecuencia se conoce los datos de porosidad ya sea para el lecho estático como la mínima de
fluidización y si también se conoce la altura en esas condiciones, su altura para cualquier nuevo
valor de la porosidad puede obtenerse.
Caída de presión en un lecho fluidizado
Cuando comienza la fluidización, la caída de presión a través del lecho equilibra a la fuerza de
gravedad sobre los sólidos. La caída de presión para la fluidización incipiente puede hallarse
igualando la fuerza que ella ejerce sobre los sólidos a la fuerza de gravedad menos la fuerza de
flotación debida al fluido desalojado.
Si:
LM: es la altura del lecho para la fluidización incipiente.
S: área de la sección transversal.
e M: porosidad mínima de fluidización.
Fuerza de presión sobre las partículas fuerza de gravedad fuerza de flotación
Dividimos por S.Lm:
Es la expresión de la caída de presión por metro de altura.
A medida que aumenta la velocidad del fluido aumenta sobre el valor necesario para inicial la
fluidización, pero la variación es pequeña y en general podemos considerar como constante la
caída de presión e igual al valor de la expresión anterior.

FLUIDIZACION 2015
Sin embargo como el lecho se expansiona, disminuye la caída de presión por metro de altura del
lecho expansionado.
Si L y e son la altura y la porosidad del lecho expansionado la caída de presión por metro de
altura del mismo se halla:
Otro dato importante es uf = velocidad de fluidización de operación. Para fines prácticos se

determina experimentalmente con columna de vidrio midiendo Q y A
uf = Q/A igual para uc
uc < uf < up uf = 3 a 5 x uc
up: velocidad de transporte neumático

uc: velocidad minima de fluidización
Al calcular experimentalmente el valor de uc, también se observa la dilatación del lecho, dato que
define la altura de la capa fluidizada, la cual se limita porque, cuando L/D alcanza valores mayores
de la unidad la fluidización no es buena.
Calidad del lecho fluidizado: Problemas en los lechos
a) Perforación del lecho: gas o vapor pasa a través de canales o perforaciones longitudinales.
Debido a un sólido muy irregular y muy denso, además muy cohesivo. Esto dificulta la
consecución de la fluidización.
b) Lecho burbujeante: gas fluyendo en burbujas, producen tapones de gases que fraccionan
el lecho transversalmente y las grandes burbujas hacen mal contacto con los sólidos.
c) Cuando el gas se agrupa da lugar al fraccionamiento del lecho. Recipientes altos y
estrechos. Tienen poder erosivo y produce vibraciones y no permiten el buen contacto sólido-
fluido.
Con líquidos no ocurren estos problemas y la fluidización se denomina homogénea o fluidización

particulada, y heterogénea con gases, fluidización en agregados o agregativa.
Dificultades de la técnica de fluidización: desventajas
-Elevado grado de desintegración necesario, o sea gastos de molturación y tamizado a

veces lo hacen prohibitiva. Deben usarse cuando la alimentación provenga de antemano
con tamaño reducido.
-Erosión del recipiente.
- Otro problema es la formación de polvos (por choques) y partículas finas que a veces
llega al 60% de la alimentación y que son transportadas fácilmente por el fluido. Se
necesitan de ciclones si o si y además filtros y depuradores.
- Cuando la fluidización es agregativa, hay un contacto desigual entre gas y sólido. La
mayor parte del gas pasa a través del lecho en forma de burbujas y solo hace contacto
directo con una pequeña cantidad de sólido ubicado alrededor de la burbuja.

FLUIDIZACION 2015
Ventajas
Esta operación permite realizar transferencia de masa y energía en forma muy eficiente porque el
área específica es muy grande.
-El fluido que circula a través del lecho agita en forma vigorosa al sólido, y la mezcla de los
sólidos asegura que prácticamente no existan gradientes de temperaturas en el lecho aún
con reacciones fuertemente endo o exotérmicas.
-Debido a la fluidez de los sólidos es sencillo pasarlos de un recipiente a otro.
-Se puede usar para calentar o secar las partículas sólidas en el lecho.
Se utiliza en operaciones de transferencia de calor, reacciones químicas y transferencia de masa.
Características de los lechos fluidizados
Esta descripción del fenómeno permite deducir las cuatro características de los lechos fluidizados
que son la base de su aplicación químico-técnica:
a) Gran desarrollo superficial del sólido (mayor área interacción sólido- fluido)
b) Alto grado de turbulencia con que se produce la interacción.
c) La posibilidad de efectuar el contacto en forma continua, dado la capacidad de fluir
que tienen los lechos o capas fluidizadas.
d) Facilidad de ejecución de procesos exo y/o endotérmicos.
(a).- Influencia del desarrollo superficial
Los procesos que se producen entre una fase sólida y una fluida, podrán resumirse en una
transferencia de calor o de materia (o ambas cosas). Dicha transferencia ha de producirse en la
interfase. La ecuación de velocidad tomada de la ley de Fourier:
dQ dD
= k . A.
dq dL
La velocidad instantánea de transferencia de calor (flujo calórico) o materia dQ/dq es proporcional

k (coeficiente de proporcionalidad) al área de la superficie a través de la cual se efectúa el
transporte A y al gradiente de potencial que lo determina dD/dL; D es el agente potencial -
temperatura o concentración- y L la distancia, espesor o separación.
Es fácil ver que a igualdad del resto A se eleva con la fluidización; ya que los sólidos que se
fluidizan deben tener una subdivisión elevada para no tener caudales elevados con el fluido.
(b) Influencia de la turbulencia del contacto
En la superficie de separación de dos fases existe una capa de fluido adherida al sólido. Si existe
desplazamiento relativo entre el sólido y el fluido, la capa debido a su viscosidad sigue con retardo
los desplazamiento del fluido a que pertenece; por eso, por grande que sea la turbulencia en la
masa fluida, la capa de tránsito que rodea o envuelve al sólido se desplaza en condiciones
laminares, y como en tal estado no existen en las moléculas de la capa componentes
transversales de velocidad, todas las (moléculas se mueven paralelamente a la superficie sólida,

FLUIDIZACION 2015
de manera que el calor o la materia que haya de atravesarla habrá de hacerlo por un mecanismo
difusivo (lento) y no convectivo (rápido).
La mayor o menor turbulencia reinante en la masa fluidizada determinará que el espesor de la
capa de tránsito sea menor o mayor, respectivamente. Por eso, respecto al lecho sólido estático,
donde el régimen de circulación del fluido a su través es siempre laminar, el lecho fluidizado
supone un pequeño espesor de la capa de tránsito (L en la fórmula de Fourier) con el consiguiente
aumento de la velocidad de transferencia.
Consecuencia, igual mente, de la elevad a turbulencia es que la temperatura del lecho y la
concentración (composición) son muy uniformes, contrariamente a lo que ocurre en los lechos
estáticos atravesados por fluidos.
(c) Influencia de la facultad de fluir
El funcionamiento de un reactor de lecho fluidizado se puede seguir en el esquema de la figura 1

3-2. El gas o líquido fluidizador penetra en el aparato impulsado por el compresor o bomba, B.
Después de atravesar la placa P, cuyo objeto es soportar la carga de sólido cuando no hay a
circulación de fluido y distribuir éste cuando el sistema esté en funcionamiento, atraviesa el lecho
L para salir finalmente por la parte superior del reactor hacia un sistema de captación de finos (en
la figura son dos ciclones en serie), los que a su vez descargan intermitentemente los finos o
polvos, por E. Por su parte, el sólido, de tamaño granular adecuado al diámetro del reactor y al
caudal de fluido puesto en juego, se carga en e l reactor desde la tolva T, a través del sin fin S1.Al
entrar en el lecho fluidizado, las partículas se mezclan instantáneamente con las preexistentes,
contribuyendo a elevar el nivel de la capa fluidizada, la que irá desbordándose por G depositando
las partículas en la conducción que une G con el sin fin S2, el cual las descarga definitivamente
por D. Se ve, pues, que el sistema de trabajo permite la carga y descarga continua del sólido y del
gas, razón por la que puede adaptarse a operaciones o procesos que impliquen una producción
elevada. Se observará, no obstante, que si bien la carga del sólido en el reactor se produce de
manera continua, el contacto del sólido con el fluido no es continuo, como ocurre en los sistemas
que trabajan en contracorriente.

FLUIDIZACION 2015
(d) Facilidad de ejecución de procesos exotérmicos o endotérmicos
Además de permitir el trabajo continuo, esta operación permite la ejecución fácil de procesos tanto
endotérmicos como exotérmicos, mediante:
- Recirculación regulada de los gases de reacción, después de enfriarlos o

calentarlos.
- Introducción junto con el sólido principal de otros sólidos de elevado calor específico
fríos o calientes.
- Introducción de agua u otro líquido de alto DHr que al vaporizar contribuye a
mantener la temperatura en lechos exotérmicos.
- Eliminación o aportación indirecta del calor con doble paredes (camisas o
serpentinas)
Criterio para juzgar las acciones en un lecho fluidizado
Prescindiendo de la superficie de interacción fluido-sólido queda la turbulencia como factor

determinante de las acciones en el lecho.
Para dilatar un lecho granular hasta conseguir la independencia de las partículas se necesita una
pérdida de carga Dp y una velocidad de fluido uo. Pero la fluidización se obtiene con una velocidad
2
uf varias veces mayor que uo (3 a 5). Si D diámetro del lecho, el producto de la sección (pD /4)
circular por las velocidades dará el caudal correspondiente y el producto de estos caudales por la
pérdida de carga dará la potencias consumidas.
Po = potencia correspondiente al lecho simplemente dilatado (prefluidizado)

Pf = potencia correspondiente al lecho fluidizado.
pD 2 pD 2
Po = Dp mo Pf = Dp mf
4 4
De donde se deduce que:

Pf - Po m f - mo
=
Pf mf
Cuyo primer miembro da el consumo de potencia (por unidad de la aplicada) empleado en las
acciones turbulentas del lecho (y que se denomina rendimiento de fluidización)
Mayor consumo, pero mayor turbulencia y así mejor valor de transferencia.
Fenómenos de transferencia en lechos fluidizados
(A) Calor
Dos clases posibles
(B) Materia
a) Fluido-sólido
(A) Calor
b) Lecho-pared

FLUIDIZACION 2015
a) Transferencia fluido sólido:
Se han obtenido por análisis dimensional correlaciones experimentales de parámetros

adimensionales. Interfieren el número de Nusselt y el de Reynolds para obtener el coeficiente
pelicular.
hg mayor en lecho fijo que en lecho fluidizado
b) Transferencia lecho-pared:
El coeficiente de transmisión lecho-pared aumenta con: 1.-aumento de velocidades másicas del

fluido; 2.- aumento conductibilidad del fluido; 3.- disminución tamaño de partícula; 4.-disminución
altura de la superficie a través de la cual se efectúa la transmisión.
hg es mayor en lechos fluidizados que en fijos
Aplicaciones de la mecánica del flujo de fluidos a través de partículas solidas
Ejemplos: Filtración- Transmisión de calor en regeneradores o calentadores – Transferencia de

masa en columna empacada – Reacciones químicas con uso de catalizadores sólidos - Adsorción
y desplazamiento de aceites minerales a través del subsuelo.
Hay casos de fase sólida estacionaria, otros el lecho se desplaza en contra corriente con el flujo
de fluido.
En lecho empacado el flujo tiene lugar a través de muchos canales paralelos conectados entre sí.
Canales que no tienen diámetro fijo, se tuercen y giran en varias direcciones. El fluido se ve
acelerado y desacelerado y experimenta pérdidas repetidas de energía cinética. Además las
superficies rugosas de las partículas producen pérdidas por fricción de forma y de superficie.
El comportamiento del flujo en lechos fluidizados será muy similar a lechos empacados, con
excepción que los pasajes serán mucho más abiertos y siempre interconectados.
Pérdida total = Pérdida por fricción de forma + Pérdida por energía cinética
Para flujo lento (Re bajo) por pasajes pequeños, las pérdidas por energía cinética son pequeñas
comparadas con las de forma; en cambio para flujos turbulentos (Re alto) a través de pasajes
grandes o lechos fluidizados las pérdidas por energía cinética son muy grandes y eclipsan las de
forma. La transición no es aguda.
Flujo a través de lechos empacados
Ejemplos: Asimilación de humedad por los suelos, adsorción, intercambio de iones, columnas de
relleno para absorción o destilación.
Pérdida de presión por resistencia de forma, para flujo laminar: Usando las relaciones de las
pérdidas de fricción en cañerías:
D vr
Re =
f = f (Re) m
Para flujos bajos y partículas de pequeño tamaño o sea Re bajos las pérdidas por energía cinética
son despreciables.

FLUIDIZACION 2015
Flujo laminar:
k1
f =
Re
Poniendo f y Re en función de sus valores y despejando la pérdida de presión por altura de lecho
obtenemos:
æ - Dp ö (1 - e ) m vs
2
ç ÷ = K2
è L ø e 3 Dp 2
Ecuación De Carman – Kozeny (1)
Para un sistema determinado, la ecuación (1) indica que el flujo es proporcional a la caída de
presión e inversamente proporcional a la viscosidad del fluido. Este enunciado se conoce como la
ley de Darcy, la cual se utiliza con frecuencia para describir el flujo de líquidos a través de medios
porosos.
Pérdida de presión por pérdida de energía cinética, para flujo turbulento: Si el flujo es alto
(Re alto), en flujo turbulento las pérdidas por energía cinética se convierten en un factor
fundamental.
El lecho se ha compactado con gran número de tubos capilares de longitud y diámetros fijos. Así
se obtiene para pérdida de presión por altura de lecho:
æ - Dp ö rv (1 - e )
2
ç ÷ = K4 s
è L ø Dp e 3
Ecuacion De Burke – Plummer (2)
La pérdida total de presión resultante del flujo a través del lecho es la suma de (1) y (2).
æ - Dp ö (1 - e ) mv s
2
rv s (1 - e )
2
ç ÷ = K2 + K4
è L ø e 3
Dp
2
Dp e 3
Ordenando para poner una expresión del factor promedio de fricción modificado donde se incluye
la porosidad en función de un número de Re tenemos:
2
æ - Dp ö D p e3 Re
ç ÷ = K2 + K4
è L ø mv sm (1 - e )
2
(1 - e )
(a) (b)
Por representación gráfica de (a) en función de (b) se obtiene: K2 = 150 y K4 = 1,75, para gran
cantidad de datos experimentales, de flujos en lechos granulares. Una ecuación que abarque todo

FLUIDIZACION 2015
el intervalo de velocidades de flujo se obtiene suponiendo que las pérdidas de viscosidad y
energía cinética son aditivas. El resultado se conoce como la ecuación de Ergun:
El 1er. Término del 1er miembro representan las pérdidas viscosas y el 2do término las pérdidas
turbulentas.
Pérdida de presión para flujo a través de lechos empacados
Fluidización de lechos
El lecho empacado se expande cuando la pérdida de presión debida al flujo ascendente de fluido a
través del lecho granular sin restricciones es igual al peso del empaque.
Pérdida de presión = Fuerza gravitacional de las partículas sólidas
æ - Dp ö
ç ÷ = (1 - e )( r s - r ).g
è L ø
Reordenando la ecuación de Ergum al punto de fluidización incipiente se obtiene una ecuación

cuadrática para la velocidad mínima de fluidización:

FLUIDIZACION 2015
150
(1 - e ) mv sm + 1,75
r v sm 2
= ( r s - r ).g
e3 Dp
2
D pe 3
En la mayor parte de las aplicaciones industriales el diámetro de las partículas es pequeño y vsm
también (para régimen laminar, Re bajos), luego el segundo término del primer miembro es
despreciable con respecto al primero:
150mv sm e3
=
(r p - r )gD p
2
(1 - e )
De aquí:
g ( r s - r )D p
2 2
e3 Dp D p e3
v sm = =-
150m (1 - e ) L 150m (1 - e )2
Relaciona porosidad (grado de expansión del lecho) con la velocidad superficial media del fluido.
Se aplica cuando la caída de presión constante balancea la fuerza de gravedad que actúa sobre
las partículas sólidas y cuando el Dp es pequeño.
El grado de expansión del lecho, a flujo intermedio puede determinarse con:
3
150m
g (r s - r )D p
2
v (
sm - v sm
o
=
e3
) -
eo
(1 - e ) 1 - e o ( )
Demostraciones:

FLUIDIZACION 2015
Transporte Neumático de Sólidos

(ampliar con Perry para los diferentes tipos de transporte neumático NO fluidizados, pag 7-20)
Se definió anteriormente que cuando se produce la fluidización con arrastre de sólidos, es se

denomina “fluidización continua”. La aplicación industrial de este fenómeno, está dada en el
movimiento de solidos de un punto a otro en la instalación, en una corriente de aire a una
velocidad determinada y una dirección predeterminada, por ejemplo si tenemos un líquido en
donde tenemos solidos suspendidos, se puede formar un lodo que se puede bombear a través de
tuberías.
Básicamente un transportador neumático consiste en un conducto o tubería, en la cual se

mantiene una corriente de aire, mediante la acción propulsora, de un chorro de vapor, o de un
ventilador o de un compresor. El sistema se divide en 2 partes: 1°) el sistema de aspiración o
succión, o de impulsión según se encuentre ubicado el equipo, y 2°) El sistema de presión.
El sistema de aspiración consiste de un aspirador que succiona aire más los sólidos (suspensión)
que se deben transportar, que ingresan en un conducto o tubería haciéndola pasar por un
separador (ciclón) y un colector. La aspiración y la impulsión a través de la conducción se hace
mediante de la utilización de un ventilador centrífugo, o un eyector, o un compresor. El material a
transportar sale del separador por una compuerta de cierre hermético.
El volumen y la presión del fluido (aire) necesarios se calculan en función a la distancia a recorrer
y a la naturaleza del producto a transportar.
El transportador neumático exige más potencia por tonelada movida por hora que otro tipo de
transportador mecánico. La proporción mínima es de 1,10 HP/tm/hr. (tm: ton métrica)
La capacidad de un sistema neumático de transporte depende de:

- La densidad del producto (y la forma y tamaño de las partículas)
- El contenido de energía del aire a lo largo del sistema
- El diámetro de la tubería
- La longitud equivalente de la línea

FLUIDIZACION 2015
Aplicaciones
Se utiliza para el transporte de materiales granulados y pulverizados que fluyan fácilmente y no se

compacten. Generalmente deben estar bien secos, porque caso contrario podría acumularse y
compactarse en curvas, obstruyendo el conducto.
Como ventaja importante es la inexistencia de piezas móviles, reduciendo el riesgo de accidentes
y el costo de mantenimiento.
Un transportador neumático normal oscila entre 30 y 40 tm/hs de descarga, pero en el manejo de
granos se utilizan equipos que superan las 200 tm/hs.
Sistemas fluidizados

FLUIDIZACION 2015
Nomogramas para el diseño preliminar

FILTRACIÓN 2015
TEMA 7
FILTRACIÓN
7.1. Fundamentos de la filtración. Caída de presión a través de la torta y del medio filtrante. Ecuación
básica de la filtración. Análisis. Filtración a presión constante. Filtración a velocidad constante.
Medios filtrantes. Coadyuvantes. Tortas compresibles e incompresibles. Lavado. Determinación de
constantes. Filtración continua. Filtración centrífuga. Equipos para la filtración. Filtros de gravedad
de presión y al vacío.
INTRODUCCIÓN
Operación mediante la cual se separa un sólido suspendido en un fluido haciendo pasar a éste a través
de una membrana porosa que retiene el sólido.
La mezcla sólido-fluido se llama suspensión a filtrar; el fluido que atraviesa la membrana, filtrado; la
membrana, tela o medio filtrante.
Si la cantidad de sólidos retenidos por la tela es apreciable, formando una capa de cierto espesor, ésta se
llama torta.
En un sentido amplio,. el fluido a filtrar puede ser un líquido o un gas, pero prácticamente la teoría de la
filtración se ha desarrollado sobre líquidos.
La operación completa de filtración comprende tres etapas fundamentales:
1. La filtración propiamente dicha: que separa por un lado un líquido claro y por el
otro un sólido humedecido en dicho líquido
2. Lavado de la torta: que tiene por objeto desplazar el líquido que ha quedado
retenido en la misma.
3. Secado de la torta: que se logra desplazando a su vez el líquido de lavado
retenido, mediante aire o vapor según los casos (escurrido).
En la separación de la mezcla sólido-líquido. la meta de la operación puede ser:
Ø La obtención de un sólido seco (cuando el material que tiene valor es el sólido, en

cambio el líquido se desecha)
Ø La obtención de un líquido claro y lo más concentrado posible (por ejemplo la
clarificación de aceites)
Ø La dos condiciones anteriores simultáneamente.
La filtración es una operación que se ha desarrollado en forma completamente empírica y es una de las
que, necesariamente, frente a un caso concreto exige la realización de ensayos de laboratorios para dar
una respuesta, es decir, no puede acudirse a datos tabulados en manuales para resolver un problema
dado. Y esto es así, porque las características de filtrabilidad de una suspensión dependen de un gran
número de factores.
A pesar de ello, el planteo teórico si bien por si solo no resuelve los problemas de filtración, es de gran
importancia porqué determina cuales son las variables que actúan en la operación y permite predecir que
influencia puede tener sobre la misma un cambio en dichos variables.
Gimena Sierra-Operaciones Unitarias I Página 189

FILTRACIÓN 2015
La ecuación básica de filtración toma la forma común a tantos procesos de:
‫ܽݖݎ݁ݑܨ‬ ‫ܽݎ݋ݏ݈ݑ݌݉݅ܽݖݎ݁ݑܨ‬
ൌ
‫ܽ݁ݎ‬ ܴ݁‫ܽ݅ܿ݊݁ݐݏ݅ݏ‬
ܸ݀ οܲ‫ݐ‬
ൌ
‫ߠ݀ܣ‬ ‫ݎ‬
El volumen filtrado por unidad de área en la unidad de tiempo es proporcional a la fuerza impulsora
(caída de presión en la torta y tela filtrante) e inversamente proporcional a la resistencia ofrecida por el
flujo.
Las resistencias que encuentra el fluido a su desplazamiento son dos de distinta naturaleza:
1. La resistencia de la torta ‫ݎ‬௖
2. La resistencia de la tela o medio filtrante ‫ݎ‬௠
࢘ ൌ ‫ݎ‬௖ ൅ ‫ݎ‬௠
Estas resistencias pueden expresarse (según se deducirá posteriormente) como:
ߙߤܸܿ
‫ݎ‬௖ ൌ
‫ܣ‬
‫ݎ‬௠ ൌ ߤܴ݉
ௗ௏ ο௉௧
ൌ ഀഋ೎ೇ
஺ௗఏ ାఓோ௠
ಲ
que es la ecuación básica de filtración y en la que
ܸ݀
ൌ ܸ݈݁‫݋݀ܽݎݐ݈݂݅݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬
‫ߠ݀ܣ‬
οܲ‫ ݐ‬ൌ οܲܿ ൅ οܲ‫ܽܥݐ‬À݀ܽ݀݁‫ ܽݐݎ݋ݐ݈ܽ݊݁݊×݅ݏ݁ݎ݌‬൅ ܿܽÀ݀ܽ݀݁‫݈ܽ݁ݐ݈ܽ݊݁݊×݅ݏ݁ݎ݌‬
ߤ ൌ ‫݈݈݁݀݀ܽ݀݅ݏ݋ܿݏ݅ݒ‬À‫݋݀ܽݎݐ݈݂݅݋݀݅ݑݍ‬
ߙ ൌ ܴ݁‫ܿ݁݌ݏ݁ܽ݅ܿ݊݁ݐݏ݅ݏ‬À݂݈݅ܿܽ݀݁ܽ‫ܽݐݎ݋ݐ‬
݉
ܿ ൌ ܿ‫݊݁݉ݑ݈݋ݒ݁݀ܽ݀݅݊ݑݎ݋݌ܽݏܽ݉݋݉݋ܿܽݐݎ݋ݐ݈ܽ݁݀݊×݅ܿܽݎݐ݊݁ܿ݊݋‬Ǥ ‫ ܥ‬ൌ
ܸ
ܴ݉ ൌ ‫ܿ݁݌ݏ݁ܽ݅ܿ݊݁ݐݏ݅ݏ݁ݎ‬À݂݈݅ܿܽ݀݁݉݁݀݅‫݁ݐ݊ܽݎݐ݈݂݅݋‬
La ecuación es dimensionalmente homogénea, válida por lo tanto en cualquier sistema de medidas

FILTRACIÓN 2015
coherente.
De todas estas variables, la que interesa fundamentalmente analizar es la resistencia específica de la
torta.
Esta engloba una serie de factores relacionados con las partículas que forman la torta (densidad, forma,
tamaño) y con ésta misma (porosidad) así como con el tipo de régimen a que se desplaza el fluido a
través de la torta y que se supone laminar. Por lo tanto este factor depende de la naturaleza del material
y de su historia, es decir, de todos los tratamientos previos a que ha sido sometido y que pueden afectar
sus características físicas; pero además puede depender de la caída de presión que tiene lugar en la
torta. Esto es debido a que los materiales bajo la acción de la presión pueden comportarse de dos
maneras:
1. No experimentar deformación alguna, materiales incompresibles,

2. Deformarse, materiales compresibles.
En general los materiales en mayor o en menor grado se deforman bajo la acción de la presión; al
deformarse tienden a ocupar los lugares vacíos de la torta produciendo su cierre, es decir, la porosidad
del manto disminuye y por lo tanto siendo ésta una de las variables que afectan. Como la caída de
presión a través de la torta es función del espesor considerado resulta que α varía a lo largo de dicho
espesor. Por eso, el valor de α en la ecuación de filtración es un valor medio, válido para las condiciones
de trabajo,. En general se acostumbra a expresar la relación entre α y οܲ‫ ݐ‬por
ߙ ൌ ߙ଴ οܲ‫ ݐ‬௦
Donde s es el llamado coeficiente de compresibilidad.
Para materiales rígidos (por ejemplo arena), s = 0, es decir α es independiente de la caída de

presión. En general los materiales a filtrar experimentan en mayor o menor grado, una
deformación por efecto de la presión y s varía entre 0,1 y 0,8 para la mayoría de ellos,
alcanzando el valor igual a 1 para tortas muy compresibles.
En cambio para materiales muy poco compresibles, como las tierras filtrantes o kieselgur s = 0,05.
Análisis de la fórmula de filtración
La fórmula permite estudiar la influencia de las distintas variables.
Reemplazando α por su valor en función de la caída de presión y suponiendo que la resistencia del
medio filtrante es despreciable frente a la que ocasiona la torta, es decir, haciendo Rm = 0, se tiene
ͳ ܸ݀ ‫ܣ‬οܲ‫ܣ ݐ‬οܲ‫ݐ‬ଵି௦
Ǥ ൌ ൌ
‫ܸܿߙߤ ߠ݀ ܣ‬ ߤߙ଴ ݉
Cualquiera sea el material, la velocidad de filtrado resulta proporcional al área filtrante e inversamente
proporcional a la viscosidad del líquido filtrado, a la masa depositada y a las características de filtrabilidad
del material expresadas por su resistencia específica.
En cuanto a la presión pueden considerarse dos casos extremos.

FILTRACIÓN 2015
1. Dependencia de la presión
El material es incompresible: s = 0. En este caso la velocidad de filtrado resulta proporcional a la

presión.
El material es compresible: s = 1.
Para este casi extremo de deformación, la velocidad de filtrado es independiente de la presión.
Para la mayoría de las filtraciones industriales, el coeficiente de compresibilidad oscila entre 0,1 y 0,8 y
por lo tanto a igualdad de las demás condiciones la velocidad de filtrado será proporcional a la presión
elevada a un exponente comprendido entre 0,9 (tortas pocos compresibles) y 0,2 (tortas muy
compresibles).
En general estas conclusiones se ven confirmadas en la práctica y así se observan que tratándose de
materiales granulares o cristalinos un aumento de presión determina un aumento aproximadamente
proporcional de velocidad y en cambio para materiales floculados, la velocidad de filtrado prácticamente
no varía con la presión. Para algunos materiales se encuentra que existe una presión crítica, es decir, la
velocidad de filtración aumenta con la presión hasta dicho valor, a partir del cual posteriores incrementos
determinan un decrecimiento de la velocidad de filtrado (disminución excesiva de Ɛ) por aplastamiento de
la torta.
2. Influencia de la viscosidad
Como indica la fórmula, la velocidad de filtración es inversamente proporcional a la viscosidad del filtrado.
a) En ciertos casos la alta viscosidad de algunas suspensiones (aceites de petróleo o
soluciones concentradas) puede ser reducida, por dilución, con un solvente de baja
viscosidad, disminuyendo así el tiempo neto de filtrado a pesar de haberse aumentado el
volumen a filtrar. Para determinar la dilución correcta debe conocerse la relación entre
viscosidad y dilución, que relacionada con la ecuación de filtración permite determinar el valor
óptimo (ver problema Vian y Ocon, Pág. 420). Naturalmente que si se requiere el filtrado
concentrado esta dilución solo es conveniente si el costo de una concentración posterior
queda compensado en la ganancia de tiempo en el filtrado.
b) Otra manera de disminuir la viscosidad es mediante calentamiento de la suspensión. En
general la viscosidad disminuye rápidamente con la temperatura y así si el filtrado fuera agua
a igualdad de las demás condiciones, la relación entre las velocidades de una operación
efectuada a 20 º C (ߤ = 1 cp) y otra a 70 º C (ߤ = 0,4 cp), daría un aumento de velocidad
para esta última condición de 2,5 veces respecto de la primera. Los límites de aplicabilidad
de este recurso tratándose de filtros a presión, están determinados por el costo del
calentamiento; en los de vacío por la tensión de vapores del filtrado.
3. Influencia de α
La resistencia específica de la torta debe ser mínima para lograrse máxima velocidad de filtrado. Este
factor depende entre otras variables, de la porosidad de la torta y superficie específica de la partícula (So)
y éstas a su vez de la forma y tamaño de las mismas. Aún pequeños cambios de tamaño afectan α, los
mayores modifican también el factor o coeficiente de compresibilidad. Un decrecimiento en el tamaño de
la partícula determina una disminución de la velocidad de filtración, aunque puede significar una mejor
posibilidad de lavado. En general debe evitarse, por lo tanto, someter el material a filtrar a acciones que
produzcan una degradación del tamaño de partícula, por ejemplo una agitación intensa. En ciertos casos
un pre-acondicionamiento de la suspensión mediante algún tratamiento químico, puede permitir la
floculación de las partículas más pequeñas formándose agregados de mayor tamaño y más fáciles de

FILTRACIÓN 2015
filtrar, tal el caso de las aguas residuales tratadas con (SO4)3Al2 o Cl3Fe.
Cuando no se puede actuar sobre el tamaño de las partículas y en el caso en que los sólidos no
incomprensible (s
que la suspensión original. Comúnmente se utilizaba como agregado la tierra de diatomeas o kieselgur
(Precapado).
4. Influencia de la concentración (c), la masa (m) y el espesor de la torta (L)
݉ ൌ ܸܿ݉ ൌ ‫ܮܣ‬ሺͳ െ ߝሻߩ
ܸ݀ ‫ܣ‬οܲ‫ݐ‬ଵି௦ ‫ܣ‬οܲ‫ݐ‬ଵି௦
ൌ ൌ
‫ߠ݀ܣ‬ ߤߙ଴ ݉ ߤߙ଴ ‫ܮܣ‬ሺͳ െ ߝሻߩ
De acuerdo con la ecuación, la velocidad de filtración es inversamente proporcional a (c) sólidos

depositados por unidad de volumen de filtrado, pero para una misma masa de sólidos (m), el volumen a
filtrar varía en razón inversa a (c); es decir, si (m) es constante, a mayor concentración menor volumen a
filtrar y por lo tanto menor tiempo requerido. Además las suspensiones concentradas originan tortas de
menor resistencia específica a la filtración. Por todo esto es conveniente un tratamiento previo de
espesamiento.
En cuanto a la influencia del espesor de la torta (L) se observa que siendo inversamente proporcional a la
velocidad de filtrado aparentemente conviene que dicho espesor sea mínimo. Sin embargo, un espesor
pequeño implica una mayor área para manejar la misma cantidad de sólido, es decir, se gana en el
tiempo de filtración, pero a costa de un equipo más caro. Además, en una filtración discontinua, el filtrado
es sólo una etapa de la operación en la que debe tenerse en cuenta el tiempo requerido para la descarga
y limpieza del filtro; esta consideraciones llevan a la determinación de un espesor óptimo, cuyo cálculo se
verá al considerarse en particular los filtros de prensa.
MODOS DE CONDUCIR LA FILTRACION
Hay dos maneras extremas de realizar la filtración:
1) a presión constante.
2) a velocidad constante.
1) Presión constante: en este caso la máxima presión de trabajo se aplica desde el momento
inicial. Puesto que a medida que avanza la operación de filtrado, aumenta la resistencia, siendo la
presión constante, la velocidad de filtración disminuye con el tiempo. Presenta la ventaja de que al
comienzo, cuando no hay prácticamente resistencia, pueden obtenerse grandes velocidades de filtrado.
Su desventaja es que las primeras partículas depositadas tenderán a atravesar la tela produciendo dos
efectos contraproducentes:
a) las primeras porciones de filtrado serán turbias,

b) las partículas serán compactadas contra la tela filtrante, produciendo una gran
obturación de las mallas de la misma, con lo que la velocidad de filtración decrecerá
rápidamente en lo que resta del ciclo. Naturalmente, una alta presión solo tiene
sentido tratándose de materiales incompresibles, para los cuales existe una relación

FILTRACIÓN 2015
de proporcionalidad entre velocidad y presión.
Para materiales altamente compresibles, trabajándose a presión constante, ésta debe ser baja, pues de
esa manera se evitan los efectos señalados anteriormente. Si se trata de mezclas (materiales cristalinos
y coloidales) por ejemplo Fe(OH)3 y kieselgur, una baja presión de trabajo evitará el apelmazado, pero el
rendimiento del equipo será bajo.
2) Velocidad constante: para evitar los inconvenientes de la obturación del filtro, se puede trabajar
a velocidad constante, es decir se comienza a baja presión y a medida que aumenta el espesor de la
torta y por lo tanto la resistencia, se aumenta la presión de trabajo de manera de mantenerse la velocidad
de filtración constante. El inconveniente de este método reside en que la máxima presión se alcanza al
final del ciclo y en consecuencia considerando éste en su conjunto es de bajo rendimiento.
Régimen mixto: las ventajas de ambos métodos se pueden sumar, combinándolos en un régimen
mixto, es decir, se inicia la filtración a velocidad constante hasta que la tela esté totalmente recubierta por
una delgada torta y luego se lleva a la máxima presión de trabajo, completándose la operación a presión
constante.
En la mayoría de los filtros a presión. la alimentación de los mismos se efectúa mediante bomba
centrífuga, en tal caso la operación no tiene lugar ni a presión, ni a velocidad constante, sino que sigue
una evolución dada por la curva característica de la bomba. Si ésta presenta una zona de trabajo de
presión constante, hasta que se alcance dicho valor.
p p
Q Q
fig. 1 fig. 2
La bomba trabajará prácticamente a caudal constante, por lo tanto la filtración será al comienzo a
velocidad constante y luego a presión constante. Si la característica de la bomba es una curva continua
de p = f(Q), entonces la filtración siempre tendrá lugar en condiciones variables con incremento paulatino
de presión y disminución de velocidad de filtración.
LAVADO
En la mayoría de los casos las suspensiones a filtrar no constan únicamente de un sólido insoluble y un
líquido puro, sino que éste lleva en solución otros materiales. Si lo que interesa es el sólido puro, antes de
ser sometido a otras operaciones, secado, por ejemplo, debe limitarse el líquido que ha quedado retenido
en la torta y que lleva en disolución los otros materiales, de otra manera al eliminarse posteriormente el
solvente, estos impurificarían el componente principal.

FILTRACIÓN 2015
Si por el contrario lo que importa es el líquido, igual debe lavarse la torta buscando mejorar el rendimiento
de la operación, pues aquella retiene aproximadamente una cantidad mayor o igual a su peso seco. Para
el lavado se emplea un líquido que sea soluble con el filtrado.
Pueden darse dos casos: que el líquido lavador siga el mismo recorrido a través del precipitado que
siguió el filtrado (filtro de caja y rotatorios) o que siga un recorrido distinto (filtro prensa con placas
lavadoras). En el primer caso se tiene lavado por desplazamiento, en el segundo lavado por difusión.
En el lavado por desplazamiento el líquido lavador empuja al líquido madre retenido por la torta y lo
desaloja de una manera casi cuantitativa. O sea que las concentraciones del líquido que van saliendo del
filtro desde que comienza el lavado son constantes e iguales a las del filtrado, hasta que todo el líquido
madre retenido por la torta ha sido desplazado. En este momento la concentración del líquido lavador
cae bruscamente a cero.
En el lavado por difusión, la sustancia disuelta en el líquido madre retenido por la torta ha de incorporarse
a la corriente del líquido lavador por difusión. En este caso se necesitará un mayor volumen de líquido
lavador que en el caso anterior para hacer bajar la concentración en el líquido de lavado hasta el mismo
punto.
Si durante el lavado se controla la concentración del material soluble en el líquido y se grafica la variación
de la misma en función del tiempo, se encuentra una curva del tipo siguiente:
En la misma se observan tres zona perfectamente definidas:
1) la ab: la concentración del material soluble se mantiene constante e igual a la que se

encuentra en el líquido filtrado obtenido durante la filtración propiamente dicha.
2) la bc: en ella la concentración cae bruscamente.
3) la cd: la disminución de concentración tiene lugar lentamente y tiende asintóticamente a
0.
La primera zona se llama de lavado por desplazamiento; en ella el líquido lavador presionando sobre el
retenido, lo desplaza. Teóricamente la cantidad necesaria de líquido de lavado durante ese período,
debería ser igual a la de líquido retenido. Lo concreto es que cuando se ha empleado una cantidad de
líquido de lavado igual al doble de la retenida en la torta, un análisis de las concentraciones indica que se
está en la segunda zona. Esta no es más que una intermedia entre un proceso por desplazamiento (ab) y
uno por difusión (cd). En general la extensión en el tiempo de las zonas ab y bc es aproximadamente la
misma. La tercer zona puede extenderse cuanto se quiera dependiendo ello de la importancia que tenga
la eliminación de las restos de filtrado de las partículas. Puesto que el lavado es una filtración sin aporte

FILTRACIÓN 2015
de sólidos; resulta en la fórmula general:
ܸ݀ οܲ‫ݐ‬
ൌ ߙ݉
‫ ߤ ߠ݀ܣ‬ቂ ൅ ܴ݉ቃ
‫ܣ‬
que al fijarse una presión de trabajo, todo el segundo miembro es constante, es decir, el tiempo de
lavado es proporcional al volumen de líquido lavador. Si este tiene la misma viscosidad que el filtrado
y si trabaja a la misma presión durante la filtración propiamente dicha y las áreas y caminos recorrido por
el líquido lavador son iguales a los del filtrado (en los filtros prensa con placas lavadora esto no ocurre,
como se verá al considerar dicho equipo), la velocidad de lavado es igual a la velocidad de filtración final,
es decir, cuando se ha filtrado el volumen V y depositado en consecuencia la masa m. Por lo tanto
adoptado en base a estudios previos, el volumen de líquido lavador necesario para llevar la
concentración de materiales solubles retenidos por la torta a determinado nivel, puede calcularse el
tiempo requerido por cada etapa.
Sin embargo el valor así obtenido es aproximado, debido a que el líquido de lavado no siempre sigue
exactamente el mismo recorrido que el filtrado previo y aún así se ha encontrado en muchos casos que
la velocidad de lavado es menor que la prevista, oscilando entre 70 y 90 por ciento de la calculada.
SECADO
Más que secado es escurrido el que tiene lugar. Para ello se desplaza el líquido de lavado con aire o
vapor según los casos. De esta manera se obtiene una torta más fácil de manipular, pero aún con restos
de humedad.
Determinación de las constantes de filtración
Como se ha señalado para cada caso particular, deben determinarse los valores de las constantes de
filtración.
a.- Si la filtración es conducida a presión constante se tiene:
ܸ݀ οܲ‫ݐ‬ οܲ‫ݐ‬
ൌ ߙ݉ ൌ
‫ ߤ ߠ݀ܣ‬ቂ ൅ ܴ݉ቃ ߤߙܸܿ ൅ ߤܴ݉
‫ܣ‬ ‫ܣ‬
ߤߙܸܿ
ቂ
൅ ߤܴ݉ቃ
݀ߠ ൌ ‫ܣ‬ ܸ݀
‫ܣ‬οܲ‫ݐ‬
que integrada, da la relación existente entre el volumen filtrado y el tiempo transcurrido
ߤߙܸܿ ଶ ߤܴܸ݉
ߠൌ ൅
ʹ‫ܣ‬ଶ οܲ‫ܣ ݐ‬οܲ‫ݐ‬

FILTRACIÓN 2015
‫ ݌ܭ‬ଶ
ߠൌ ܸ ൅ ‫ܸܤ‬
ʹ
Donde
ߤߙܿ ߤܴ݉
‫ ݌ܭ‬ൌ ʹ ‫ ܤ‬ൌ
‫ ܣ‬οܲ‫ݐ‬ ‫ܣ‬οܲ‫ݐ‬
‫ܣ݌ܭ‬ଶ οܲ‫ݐ‬ ‫ܣܤ‬οܲ‫ݐ‬

ߙൌ ܴ݉ ൌ
ߤܿ ‫ܣ‬οܲ‫ݐ‬
Valores constantes siempre que en la operación, la temperatura y por lo tanto (ߤ) no se modifique.
La ecuación es una parábola desplazada respecto a sus ejes y se traza a partir de los datos de volumen
y tiempo de un ensayo de filtración.
Si se deriva la ecuación respecto de V se obtiene:
݀ߠ
ൌ ‫ ܸ݌ܭ‬൅ ‫ܤ‬
ܸ݀
Ecuación de una recta cuyo coeficiente angular es Kp y su ordenada al origen B

Determinados Kp y B puede calcularse α y Rm.

FILTRACIÓN 2015
Los valores de α y Rm así obtenidos son únicamente válidos para las condiciones en que se efectuó el
ensayo. Sin embargo, puesto que la resistencia de la tela es solo una fracción pequeña de la resistencia
total, Rm t
En cuanto a α, si se admite que su dependencia con la presión está dada por
ߙ ൌ ߙ଴ οܲ‫ ݐ‬௦
mediante dos ensayos a presiones diferentes pueden determinarse las constantes ߙ଴ y s. Tomando
logaritmos se tiene:
݈‫ ߙ݃݋‬ൌ ݈‫ߙ݃݋‬଴ ൅ ‫݃݋݈ݏ‬οܲ‫ݐ‬
Ecuación de una recta que representada en coordenadas logarítmicas su pendiente nos da el valor de s.
Este valor de s así obtenido, introducido en la ecuación anterior permite el cálculo de ߙ଴

FILTRACIÓN 2015
ߙ
ߙ଴ ൌ
οܲ‫ ݐ‬௦
Debe remarcarse que los valores de ߙ଴ y s así hallados no deberían ser empleados para presiones fuera
del rango en que se determinaron.
Por otra parte la ecuación no es correcta, pues cuando la caída de presión tiende a cero, de acuerdo con
ella, la resistencia específica también tiende a cero. Sin embargo debido a su simplicidad, es la ecuación
de trabajo común. Una ecuación más exacta, pero más compleja es
ߙ ൌ ߙ଴ ሾͳ ൅ ߚοܲ ௦ ሿ
Donde
ߙ଴ ǡ ߚǡ ‫'ݏ‬, son constantes a determinar, en consecuencia se necesitan tres ensayos de filtración a

diferentes presiones para poder calcularlas.
b.- Filtración a velocidad constante
Si
ܸ݀ ܸ
Ͳൌ ൌ ൌ ܿ‫݁ݐ݊ܽݐݏ݊݋‬
‫ߠܣ ߠ݀ܣ‬
ܸ ߤߙܸܿ ܸ
οܲ‫ ݐ‬ൌ ൅ ߤܴ݉ ൌ οܲܿ ൅ οܲ݉
‫ܣ ߠܣ‬ ‫ߠܣ‬
ܸ οܲ‫ݐ‬
ൌ
‫ߠܣ‬ ߤߙܸܿ
൅ ߤܴ݉
‫ܣ‬
Donde
ܸ ଶ
οܲܿ ൌ ൬ ൰ ߤߙ‫ߠܥ‬
‫ߠܣ‬
ܸ
οܲ݉ ൌ ߤܴ݉
‫ߠܣ‬
οܲ݉ constante si se admite que Rm no varía con la presión.
La caída de presión de la torta, para una dada velocidad de filtración depende de α y ߠ; pero como αse
expresa generalmente como función de οܲܿ, pues suponerse que la ley de variación de α con οܲܿ es la
misma que sigue con οܲ‫ݐ‬, es decir que:
ߙ ൌ ߙ଴ ሺοܲܿሻ௦
οܲܿ οܲܿ οܲܿ ሺଵି௦ሻ ܸ ଶ

ൌ ൌ ൌ ൬ ൰ ߤ‫ߠܥ‬
ߙ ߙ଴ ሺοܲܿሻ௦ ߙ଴ ‫ߠܣ‬

FILTRACIÓN 2015
ሺଵି௦ሻ
ܸ ଶ
οܲܿ ൌ ൬ ൰ ߤߙ଴ ‫ ߠܥ‬ൌ ‫ܭ‬௏ ߠ
‫ߠܣ‬
Ecuación que da la variación de presión (caída de presión en la torta) en función del tiempo para
velocidad de filtración constante donde:
ܸ ଶ
‫ܭ‬௏ ൌ ൬ ൰ ߤߙ଴ ‫ܥ‬
‫ߠܣ‬
es constante. Aquí los valores a determinar mediante ensayos previos son οܲ݉ǡ ߙ଴ ǡ ‫ݏ‬. El primero puede
lograrse por tanteos. Si se grafica οܲ‫ ݐ‬en función de ߠ y se extrapola la curva a ߠ ൌ Ͳ, el valor de οܲ
corresponderá a οܲ݉, puesto que en el momento inicial, la única resistencia es la de la tela.
Si el valor así obtenido es el correcto, al introducirse en la ecuación de filtración:
οܲܿ ሺଵି௦ሻ ൌ ሺοܲ‫ ݐ‬െ οܲ݉ሻሺଵି௦ሻ ൌ ‫ܭ‬௏ ߠ
la que al ser representada en coordenadas logarítmicas, debe dar una recta
݈‫ ߠ݃݋‬ൌ ሺͳ െ ‫ݏ‬ሻ ݈‫݃݋‬ሺοܲ‫ ݐ‬െ οܲ݉ሻ െ ݈‫ܭ݃݋‬௏
cuya pendiente permite calcular s, coeficiente de compresibilidad

FILTRACIÓN 2015
m
hasta encontrar el correcto.
Hallado s, puede calcularse analíticamente ‫ܭ‬௏ y de éste despejarse ߙ଴ .
‫ܭ‬௏
ߙ଴ ൌ
ܸ ଶ
ቀ ቁ ߤܿ
‫ߠܣ‬
con lo que quedan determinadas todas las constantes.
Validez de la teoría de la filtración
El tratamiento matemático del problema, correcto en sí mismo, puede hacer pensar en la aplicación de la
teoría, más allá de sus verdaderos límites. Todas las ecuaciones contienen constantes cuyo valor
numérico es difícil o imposible de determinar directamente. Esto no es un obstáculo para muchas
aplicaciones de la teoría, puesto que puede suponerse que si una suspensión dada, en las experiencias
de laboratorio da una serie de valores, estos podrían ser utilizados para predecir los efectos de los
cambios de las condiciones de operación. Esta suposición es correcta, pero dentro de ciertos límites. Si
se analizan las condiciones bajo las cuales se ha n obtenido las correlaciones matemáticas
consideradas, se encuentran las grandes dificultades que los investigadores han tenido para preparar
muestras de suspensiones que les permitiesen obtener resultados reproducibles.
Así, en cierto trabajos realizados con suspensiones de CO3Ca, éste fue precipitado bajo determinadas
condiciones, purificado, lavado y depositado constantemente, en condiciones controladas luego de los
ensayos, de manera de trabajar siempre con el mismo material.. Es decir, el uso de constantes de una
misma muestra permitió la obtención de resultados reproducibles.
Ahora bien, las propiedades tales como tamaño, rango de tamaño, forma, compacticidad, etc. varían en
tal grado con mínimos y desconocidos cambios en las condiciones en las cuales se obtiene el
precipitado, que en una planta, aún con cuidadosas condiciones de control en el proceso, prácticamente
se modifican todos los días. De esto se concluye que los resultados obtenidos en los ensayos de

FILTRACIÓN 2015
laboratorio, no representan exactamente todas las condiciones que aparecen en las operaciones a gran
escala. Pero de esto, a llegar a la conclusión opuesta de que dichos ensayos tampoco sirven en
absoluto, hay una gran distancia. Los mismos, cuidadosamente realizados, dan una idea real y de valor
práctico sobre el comportamiento de una suspensión, de manera de poder determinarse qué ocurrirá si
se produce un cambio con determinados factores de operación.
Además, si bien no permite el cálculo exacto de cuál es la superficie necesaria para efectuar determinada
filtración, da una idea bastante aproximada de la misma, como para realizar su selección.
Clasificación de filtros
La clasificación de filtros puede realizarse en función de la naturaleza del medio filtrante o bien, de
acuerdo a cómo se obtiene la diferencia de presión para poder realizar la filtración.
Por lo tanto, los filtros se clasifican en función de este aspecto en: filtros que operan con presión
superior a la atmosférica en la corriente superior del medio filtrante y los que lo hacen con presión
atmosférica en la corriente superior del medio filtrante y a vacío en la corriente inferior. Presiones
superiores a la atmosférica se generan por acción de la fuerza de gravedad actuando sobre una
columna de líquido, por medio de una bomba o soplador, o bien por medio de fuerza centrífuga.
a.- Filtros de gravedad: son aquellos en los que la presión viene determinada por la carga hidrostática
del mismo líquido.
En un filtro de gravedad, el medio filtrante no puede ser más fino que un tamiz grueso o un lecho
de partículas gruesas tales como arena. Por lo tanto, en sus aplicaciones industriales los filtros de
gravedad están restringidos a la separación del líquido de cristales muy gruesos, a la clarificación
de agua potable y al tratamiento de aguas residuales.
Consisten en un depósito de doble fondo. Sobre el primero, que es perforado, se sitúa la materia filtrante
(arena, carbón, tierras, etc). El líquido a filtrar se introduce por la parte superior desde donde cae a un
plato que lo distribuye regularmente por toda la superficie del material filtrante y la atraviesa por gravedad

FILTRACIÓN 2015
saliendo por la parte inferior.
Para que el fondo no se obstruya con la arena, se coloca esta sobre un lecho de grava.
Se emplean cuando la cantidad de sólidos que contiene el líquido turbio es muy pequeña.
b.- Filtros de vacío: en los que dicha presión es generada por la depresión producida por una succión
practicada en el lado opuesto al sentido de filtración.
Dentro de este tipo de filtros tenemos
- Los discontinuos (Nutcha).
El material filtrante se deposita sobre una placa

filtrante agujereada. Pueden trabajar por gravedad
o a presión si se los cierra por la parte superior.
Debido a su sencillez, una nutcha se construye
con facilidad con materiales resistentes a la
corrosión y resulta valiosa cuando han de filtrarse
cargas experimentales de una gran variedad de
materiales corrosivos.

- Los continuos (Rotativos; de Tambor: Wolf, Oliver)
Son siempre rotatorios. En todos los filtros continuos de vacío, el líquido es succionado a través de

FILTRACIÓN 2015
un medio filtrante en movimiento sobre el que se deposita una torta de sólidos. La torta se aleja de
la zona de filtración, se lava, se seca por aspiración y se descarga del medio filtrante para reiniciar
el ciclo con la entrada de otra carga de sólidos en suspensión. En todo momento una parte del
medio filtrante se encuentra en la zona de filtración, otra parte en la zona de lavado y otra en la
etapa de descarga de sólidos, de forma que la salida de líquidos y de sólidos se realiza en forma
ininterrumpida. La presión diferencial a través del medio filtrante de un filtro de vacío continuo no
es elevada.
En aquellos casos donde se precisa un gran volumen de producción. Escasa mano de obra. Muy
aptos para trabajar líquidos turbios con gran concentración de sólidos.
No son adecuados para filtrar líquidos turbios con muy poco precipitado.
Para economizar, se suele pasar los líquidos turbios por un espesador antes de llevarlo al filtro
rotatorio.
Filtro de tambor rotatorio
Se representa en la figura 29.6. Un tambor horizontal, con una superficie acanalada, gira con una
velocidad de 0.1 a 2 rpm en un depósito con la suspensión agitada. Un medio filtrante, tal como
una lona, cubre la superficie del tambor, que está sumergido parcialmente en el líquido. El líquido
turbio llega continuamente al depósito inferior en el que se sumerge parcialmente el tambor
rotatorio. Simultáneamente llega a dicho liquido una corriente de aire para mantenerlo en buen
estado de agitación y que la deposición de la torta filtrante sea uniforme. El tambor está dividido en
compartimentos.
Conforme el tambor gira se alimenta aire y vacío alternativamente en cada compartimento. Una tira
de tela filtrante cubre la cara expuesta de cada compartimento para formar una sucesión de
paneles.

FILTRACIÓN 2015
En la posición 1 el vacío aspira el líquido turbio, se forma la torta sobre la superficie filtrante de este
sector, y el líquido filtrado va al depósito correspondiente. Al seguir el giro, la posición 2 permite que la
torta se escurra. Al seguir el giro pasa a la posición 3 que es la zona de lavado. Luego va a la posición 4
en la que la corriente de aire, que penetra por la acción de vacío a través del precipitado, lo seca. La
conexión 5 hace que sobre el precipitado actué desde el interior y hacia afuera una pequeña presión de
aire, que desprende en parte el precipitado, el cual es rascado por una cuchilla y va a caer, lavado y
prácticamente seco, a un depósito colector.
Variando el grado de inmersión del tambor se modifica la superficie de filtración. Y variando las
revoluciones se consigue que la torta sea más o menos gruesa.
c.- Filtros de presión: los filtros de presión utilizan una gran presión diferencial a través del medio
filtrante para lograr una filtración rápida muy económica con líquidos viscosos o con sólidos finos.
Los tipos más comunes de filtros a presión son los filtros prensa y los filtros de carcasa y hojas.
Dentro de este tipo de filtros tenemos:

- Filtros prensa (que a su vez pueden ser: de cámaras; de placas y marcos; de placas,
marcos y placas lavadoras).
- Filtros de caja (de hoja y bolsa)
- Filtro Sparkle
- Filtros para Gases.
- Además existen filtros para aire en: 1.- celulosa corrugada, 2.- baño de aceite y 3.-
compresores con esponja de metal.

FILTRACIÓN 2015
-

FILTRACIÓN 2015

FILTRACIÓN 2015
Filtro prensa
Cámaras: contiene un conjunto de placas diseñadas para proporcionar una serie de cámaras o
compartimentos en los que se pueden recoger los sólidos. Las placas se recubren con un medio
filtrante tal como una lona. La suspensión se introduce en cada compartimento bajo presión; el
líquido pasa a través de la lona y sale a través de una tubería de descarga, dejando detrás una
torta de sólidos húmeda.
Las placas de un filtro prensa pueden ser cuadradas o circulares, verticales u horizontales.
Lo más frecuente es que los compartimentos para sólidos estén formados por huecos en las caras
de placas de polipropileno moldeado.
Placas y marcos: En otros diseños, el filtro está formado por prensas de placas y marcos como
los de la figura 29.4, en donde placas cuadradas alternan con marcos abiertos.
Las placas y los marcos se sitúan de formar vertical en un bastidor metálico, con telasque cubren
las caras de cada placa, y se acoplan estrechamente entre sí por medio de un tornillo o una prensa
hidráulica. La suspensión entra por un extremo del conjunto de placas y marcos, y pasa a través
de una esquina, hacia el canal que recorre el equipo de modo longitudinal. Los canales auxiliares
llevan la suspensión desde el canal de entrada hasta cada uno de los marcos. Aquí los sólidos se
depositan en las caras cubiertas de tela de las placas. El líquido pasa a través de las telas,

FILTRACIÓN 2015
desciende por las canaladuras de las caras de las placas y sale del filtro prensa.
Después de armar la prensa, se ingresa la suspensión por medio de una bomba o un tanque
presurizado a una presión de 3 a 10 atm. La filtración se continúa hasta que no fluya más licor por
la descarga, o la presión de filtración se eleve súbitamente. Esto ocurre cuando los marcos están
llenos de sólido y ya no puede ingresar más suspensión. Entonces, se dice que la prensa está
atestada. Entonces se puede hacer entrar líquido de lavado para extraer las impurezas solubles de
los sólidos, después de lo cual la torta se puede insuflar con vapor o con aire para desplazar todo
el líquido residual que sea posible. Luego se abre la prensa, y la torta de sólidos se extrae del
medio filtrante y se deja caer a un transportador o a un depósito de almacenaje.
El material filtrante es casi siempre un tejido (lana, seda, algodón, nylon,etc).

Los filtros prensa tienen un campo de aplicación muy grande, ya que es el filtro más barato en cuanto a
costo de instalación. Los límites de presión suelen ser bastante elevados por lo que pueden filtrar con
una relativa rapidez.
Son caros en mano de obra, debido a la necesidad de efectuar manualmente la descarga de las cámaras
o marcos, lavar los paños y volverlos a disponer.
Se aplican cuando el líquido turbio tiene una gran cantidad de precipitado, cuando el precipitado es de
filtración difícil, cuando hay que lavar el precipitado hasta el agotamiento, cuando el volumen de
producción no es exclusivamente grande.

FILTRACIÓN 2015
Filtros de carcasa y hojas
Para filtrar debajo de las presiones superiores a las que son posibles en un filtro prensa de placas
y marcos, para reducir la mano de obra, o cuando se requiere un mejor lavado de la torta,
conviene utilizar un filtro de carcasa y hojas. Consta de una carcasa en cuyo interior se alojan unas
hojas o bolsa planas cuya parte interior de todas ellas comunica con una misma tubería encargada
de recoger el líquido filtrado. El líquido a filtrar penetra en la caja por las placas filtrantes. Estas van
cubiertas por una bolsa de material filtrante.
La unidad mostrada en la figura está abierta para descargarla, mientras que durante la operación
las hojas permanecen dentro del tanque cerrado. La alimentación entra por un lado del tanque, el
filtrado pasa a través de las hojas y sale por un colector de descarga múltiple
Filtro Spakler
Utilizado principalmente como clarificador de gran rendimiento. Consta de una caja cilíndrica resistente a
la presión, en cuyo interior se alojan una serie de placas de forma especial, todas las cuales reciben por
un taladro lateral periférico el líquido turbio a presión, y después de filtrarlo lo descargan a un conducto
central, común a todas las placas. Este filtro es una especie de nutcha a presión.
Los filtros de caja se emplean cuando los precipitados filtran mal y es necesario emplear presión.
También cuando el contenido en sólidos es muy elevado y cuando se manejan líquidos volátiles.
Son más caros y difíciles de construir que los prensa, aunque su manejo suele ser más sencillo y barato.
d) Filtros centrífugos: aquellos en los que la filtración se produce por la aplicación de una fuerza
centrífuga.
La suspensión se introduce como alimentación en una cesta rotatoria que tiene una pared
perforada recubierta con un medio filtrante tal como una lona o una tela metálica.
La presión que resulta de la acción centrífuga obliga al líquido a pasar a través del medio filtrante
dejando los sólidos retenidos. Si se corta la alimentación a la cesta y se sigue centrifugando, la
torta de sólidos queda libre de la mayor parte del líquido residual en un periodo corto, quedando
los sólidos mucho “más secos” que en el caso de un filtro prensa o un filtro de vacío. Cuando el

FILTRACIÓN 2015
material de filtrado debe secarse posteriormente por medios térmicos, el uso de una centrífuga
supone una importante reducción de los costos.
Estos pueden ser
- Continuos: el medio filtrante es generalmente la pared ranurada de la misma cesta.
Centrífugas continuas de filtración
Una cesta rotatoria con la pared ranurada se alimenta por medio de un embudo giratorio. El
propósito del embudo es acelerar en forma suave y progresiva la suspensión de alimentación. La
alimentación entra por el extremo estrecho del embudo desde una tubería estacionaria situada en
el eje de rotación de la cesta. Se desplaza hacia la parte ancha del embudo, ganando velocidad al
desplazarse, y cuando abandona éste sobre la pared de la cesta gira en el mismo sentido y con
una velocidad aproximadamente igual que la pared. El líquido fluye a través de la pared de la
cesta, que puede estar recubierta con una tela metálica. Se forma una capa de cristales de 25 a 75
mm (1 a 3 in.). Esta capa se mueve sobre la superficie filtrante por medio de un impulsor
reciprocante. Cada carrera del impulsor mueve los cristales unos pocos centímetros hacia la parte
exterior de la cesta y durante el recorrido de vuelta se abre un espacio sobre la superficie filtrante
en la que se deposita más torta. Cuando los cristales alcanzan el borde de la cesta caen en una
gran carcasa y pasan a un colector de descarga. El filtrado y el líquido de lavado que se rocía
sobre los cristales durante su movimiento abandonan la carcasa por salidas separadas.
- Discontinuos: los medios filtrantes son lonas o telas metálicas.
Centrífugas discontinuas suspendidas
La cesta está suspendida en la parte inferior de un eje vertical giratorio que es accionado desde la
parte superior. Un medio filtrante recubre la pared perforada de la cesta. La suspensión de
alimentación entra en la cesta giratoria a través de un tubo o vertedero. El líquido escurre a través
del medio filtrante hasta la carcasa y sale por una tubería de descarga; los sólidos forman una torta
de 50 a 150 mm (2 a 6 in.) de espesor en el interior de la cesta. A través de los sólidos se puede
rociar líquido de lavado con el fin de separar el material soluble y después se centrifuga la torta
para secarla lo más posible, utilizando a veces una velocidad de giro mayor que durante las etapas
de carga y lavado. Se desconecta el motor, y la cesta casi se para por medio de un freno. Con la
cesta girando muy lento, tal vez de 30 a 50 rpm, se descargan los sólidos por medio de una
cuchilla rascadora que desprende la torta del medio filtrante y cae a través de una abertura situada
en el fondo de la cesta.

FILTRACIÓN 2015

FILTRACIÓN 2015
Criterio de selección de filtros
Todo cuanto se ha dicho hasta aquí, es válido cuando la filtración tiene lugar a través de una torta. Puede
ocurrir que la concentración de sólido de la suspensión original sea pequeño, de manera de no alcanzar
a formar una torta; para este caso el mecanismo de filtración es distinto al estudiado, el medio filtrante
desempeña un papel fundamental y es quién retiene los sólidos; la operación se puede llamar
"clarificación". Como criterio distintivo se adopta un rango arbitrario de concentraciones para cada tipo de
mecanismo; así las filtraciones tienen lugar a través de una torta, cuando las suspensiones son de una
concentración mayor del 1 % de sólidos y comúnmente comprendida entre 3 % y 20 %, en cambio la
clarificación ocurre con suspensiones de concentración menor que el 0,1 %. En la zona comprendida
entre el 0,1 y 1 % intervienen los dos tipos de mecanismos y debe ser evitada, puesto que la mayoría de
los equipos son adecuados para uno y otro tipo de mecanismo y muy pocos pueden ser empleados
exitosamente para ambos tipos. De manera que cuando se deben tratar suspensiones de dicho rango
puede ser necesario concentrarlas previamente en espesadores y recién proceder a la filtración.
Para una filtración, el criterio general de selección del equipo debe considerar:
1. Propósitos de la filtración
2. Características del material a filtrar.
3. Materiales de construcción
4. Otros requerimientos del proceso
En base a esta consideraciones, decidir entre filtración a presión o al vacío, discontinuos o continuos.
Como se ha señalado al comienzo, los propósitos de una filtración pueden ser:
1. Recuperación de una torta sólida, intensamente lavada o desagotada.

2. Recuperación de un filtrado concentrado.
3. Recuperación de ambos, un sólido puro y un filtrado concentrados.
Estos propósitos estrechan el campo de selección; así, un filtro capaz de permitir un lavado total eficiente
y de descargar una torta seca, será el equipo adecuado cuando se desea recuperar sólidos puros; en
cambio, uno que permita un eficiente lavado por desplazamiento con un mínimo de filtrado retenido en el
equipo, será el más apto cuando se busca un filtrado concentrado.
En la filtración a través de una torta, el ciclo de filtrado está controlado fundamentalmente por las
características de aquella y la selección entre un filtro a vacío y otro a presión depende de las
determinaciones cuantitativas de características realizadas en el laboratorio. En general como referencia,
1010 cm/g son
comúnmente manejados en los filtros a presión a menos que sean altamente compresibles.
Los materiales de construcción pueden ser un factor limitativo, de manera que debe tenerse presente, así
también el diseño, costo y material del medio filtrante a emplearse. Aunque las fibras sintéticas proveen
un amplio rango de materiales resistentes a la acción química y a la temperatura, siempre se presentan
condiciones para las cuales la resistencia del medio filtrante no puede lograrse de manera adecuada.
Otros requerimientos del proceso tales como: capacidad, temperatura de la operación, si el proceso es
continuo o discontinuo, si el líquido es volátil o tóxico, son importantes en la selección del equipo.
En la filtración a través de una torta, los requerimientos de capacidad en combinación con el método del
proceso, generalmente determinan si un filtro continuo será práctico y económico. El manejo de líquidos
volátiles o tóxicos puede obligar al uso de un filtro totalmente cerrado y así eliminar la consideración de
cualquier otro tipo de filtro. La temperatura de operación puede indicar el uso de un filtro con camisa de
calefacción y también la temperatura puede limitar estrechamente el tipo de medio filtrante a usar. La
FILTRACIÓN 2015
temperatura también puede constituir una seria limitación al uso de un filtro de vacío, ya que estará
limitado por la temperatura de ebullición del líquido.
Donde el proceso sea discontinuo o los requerimientos de capacidad pequeños se preferirá un filtro a
presión discontinuo sobre uno al vacío, sea éste continuo o discontinuo.
Con muchos materiales altamente floculantes, de pequeño tamaño de partículas, la filtración a presión no
ofrece ninguna ventaja sobre la realizada al vacío, debido al alto grado de compresibilidad de la torta.
MEDIOS FILTRANTES
La elección del medio filtrante es la consideración más importante para asegurar un buen rendimiento del
filtro, a pesar de que es la mayoría de las filtraciones sólo se utiliza como soporte de la torta que se
deposita sobre él y que es donde tiene lugar el proceso de separación.
Condiciones que debe reunir el medio filtrante
1) Capacidad para que los sólidos se traban en sus poros luego de un tiempo razonable.
2) Resistencia mínima a la circulación del fluido
3) Resistencia mecánica para soportar la presión filtrante
4) Resistencia al ataque químico
5) Superficie lisa para la fácil descarga de la torta.
Telas de algodón
Su uso es generalizado dado el bajo costo inicial y por la gran variedad de tejidos con que se vende.
El algodón es atacado por todos los ácidos minerales y además por la mayoría de los orgánicos que
cristalicen a la temperatura de operación, no es afectado por los ácidos orgánicos volátiles.
Los álcalis fuertes y las sales ácidas también lo atacan. La temperatura de operación debe mantenerse
siempre inferior a 93ºC.
Características
· El número de estilo: arbitrario.

· El número de hilos por pulgada: Número de hilos por pulgada en cada dirección.
· El peso: gramos por centímetros cuadrado.
· El doblado: Es el número de hilos retorcidos juntos para formar la hebra o hilo final.
Ø Las lonetas de algodón son las más comúnmente usadas. Cubre esta expresión
una amplia gama de fabricaciones.
Ø Las telas de lana, se utilizan a veces en filtraciones de soluciones ácidas diluidas y
para líquidos viscosos. Sus inconvenientes son: la tendencia a segarse y no resisten el
ataque de los álcalis.
Ø Las telas de algodón nitrado y pelos humanos se han utilizado mucho para
filtraciones de ácidos sulfúrico con concentraciones hasta 30%.
Ø Telas metálicas de acero, níquel, monel, cobre, latón, bronce, aluminio y en tejidos
de varios tipos. En el tejido ordinario el espaciamiento más cerrado es de 400
mallas/pulg2 limitado así para lodos cristalinos. En general son de larga duración.

FILTRACIÓN 2015
Ø También se usa la sílice y porcelana que resisten los ácidos y álcalis.
Ø Los papeles y pulpas de filtro, se emplean para filtraciones especiales por ejemplo
para retener sólidos muy finos y para filtrar líquidos con pequeñas cantidades de sólidos,
mezclas de lana y algodón, que tienen distintas porosidades, pudiendo llegar a poros tan
pequeños que retienen levaduras, microorganismos, esporas; son las llamadas placas
filtrantes.
Ø Capas o lechos granulares, como los de los filtros de arena y carbón. Se usan
para filtrar el agua y soluciones de productos químicos con el objeto de eliminar
pequeñas cantidades de sólidos fácilmente coagulados. Se limpian lavándolos con agua
que los recorra en sentido inverso al de filtración con un gasto suficiente para romper la
torta y arrastrar los sólidos finos que la conforman
COADYUVANTES DE FILTRACIÓN
Los precipitados de carácter granular y que no se apelmazan con la presión se filtran con facilidad y no
crean problemas de mayor importancia. En cambio aquello otros de carácter gelatinoso coloidal ciegan
fácilmente los poros del filtro y además por ser sensibles a la presión disminuyen su permeabilidad al
aumentar aquellas, por lo que su filtración se hace difícil y a veces imposible por sí misma.
. Para aliviar estos inconvenientes se emplean los llamados coadyuvantes, cuyas características
son:
1) Son sólidos granulares, con resistencia mecánica tal como que no se desintegran sus gránulos.
2) Son pocos compresibles, su peso específico aparente prácticamente no varía al comprimirlos.
3) Su densidad debe ser semejante a la del líquido a filtrar de modo que cuando se mezcle con él
permanezca en suspensión.
4) Deberá ser químicamente inerte al líquido que se filtra.
5) Deberá tener un tamaño de grano apropiado.
6) Deberá poseer una gran energía superficial específica. En contra de lo que parece a primera
vista, la filtración es más fácil a través de lechos de sustancias de gran energía superficial específica. En
efecto su porosidad es mayor que en lechos semejantes de partículas con poca energía superficial
específica. Esto es lo sorprendente pues parece que a mayor energía superficial específica el
acoplamiento sería mejor entre las partículas. Ocurre en realidad todo lo contrario y es porque con un
solo punto de contacto ya que se puede mantener estable el edificio. Hasta tal punto es cierto esto que si
se rebaja la energía superficial específica de un material pulverulento recubriendo por ejemplo su
superficie con un líquido inerte, la densidad aparente del producto aumenta notablemente (disminuye la
porosidad). Al ser muy fuertes las uniones puntuales entre las partículas de gran energía superficial
específica los lechos que estas constituyen resultarán insensibles a la presión. Además la energía
superficial es una garantía de que retendrán con fuerza suficiente a las partículas del precipitado cuando
se depositan sobre el medio filtrante.
Tipos de coadyuvantes
El coadyuvante de filtración más empleado se conoce con el nombre de Kieselguhr o tierras de

diatomeas, constituido por infinidad de esqueletos silíceos, como Celite y Decalite importadas de USA.
Otro coadyuvante muy empleado son las llamadas tierras de infusorios que son restos de esqueletos
silíceos de determinados protozoos.
Los productores de estas tierras filtrantes indican con número las distintas calidades y cantidades a
utilizar según sea el caso. El aspecto de las tierras es el de un polvo blancuzco.
FILTRACIÓN 2015
Perlita
Es químicamente un silicato de aluminio, recibe un tratamiento de triturado, tamizado y calentado,

quedando con una estructura física que da lugar a la formación de un material poroso con celdas
semejantes a la de un panal de abejas multiplicando así su superficie.
Celulosa
Formada exclusivamente por fibras de celulosa de 35 a 165 micrones.
Formas de usar los coadyuvantes
Los coadyuvantes se emplean en las siguientes formas:
A. Filtrando primero una dispersión del coadyuvante en agua hasta que se forma una placa
o capa sobre el medio filtrante, es lo que se llama precapado, luego se pasa el líquido turbio
a través de esa capa, la torta que se forma en este caso no está contaminada de
coadyuvante.
B. Primero se realiza el precapado y luego se dosifica el coadyuvante a la alimentación en
una proporción adecuada mientras dure la filtración.
C. Se añaden al líquido turbio que contiene el precipitado difícil de filtrar, dispersándolos en
el seno de éste para luego filtrar la suspensión.
En general la cantidad de coadyuvante agregada es relativamente pequeña y el costo de su utilización se

justifica por el aumento del rendimiento del filtro. Y en algunos casos su uso es inevitable.

CENTRIFUGACIÓN 2015
TEMA 8
CENTRIFUGACIÓN
8.1. Fundamentos de la centrifugación. Velocidad terminal en el campo centrífugo. Diámetro

crítico de las partículas. Cálculo del radio de la interfase. Separación de líquidos inmiscibles.
Clarificación centrífuga. Separación de lodos. Equipos para la centrifugación. Clasificación y
descripción para las aplicaciones principales. Criterios de selección.
INTRODUCCIÓN
La centrifugación se puede definir como la operación básica con la que se lleva a cabo la
"separación” de sustancias por medio de la aplicación de una fuerza centrífuga.
Las aplicaciones de la Centrifugación se pueden dividir en cuatro apartados a saber:

1. Separación de líquidos inmiscibles.
2. Clarificación centrífuga (o sedimentación centrífuga).
3. Separación de Iodos.
4. Filtración centrífuga.
1) Separación de líquidos inmiscibles
La fuerza centrífuga que actúa sobre un objeto de masa “m” [Kg], que gira a una velocidad
angular de "߱" [radianes/s ] y una órbita circular de radio de giro "R” [m], es
ܴ݉߱ଶ
‫ ܿܨ‬ൌ ܴ݉߱ଶ ሺͳሻ‫ܨܾ݊݁݅݋‬Ԣܿ ൌ
݃௖
‫݉݃ܭ‬
‫ ܿܨ‬ൌ ‫ݎݐ݊݁ܿܽݖݎ݁ݑܨ‬À݂‫ ܽ݃ݑ‬൤ ൨ൌܰ
‫ݏ‬ଶ
‫݉݃ܭ‬
݃௖ ൌ ݂ܽܿ‫ ݏ݁݀ܽ݀݅݊ݑ݁݀݊×݅ݏݎ݁ݒ݊݋ܿ݁݀ݎ݋ݐ‬ൌ ͻǡͺͳ
‫ ݏ݂݃ܭ‬ଶ
‫ ܨ‬ᇱ ܿ ൌ ‫ݎݐ݊݁ܿܽݖݎ݁ݑܨ‬À݂‫ܽ݃ݑ‬ሾ‫݂݃ܭ‬ሿ
ߨܰ ܴ݉ߨ ଶ ܰ ଶ
ܿ‫ ߱݋݉݋‬ൌ ݀‫ ܰ݁݀݊݋‬ൌ ‫ܨ݉݌ݎ‬Ԣܿ ൌ
͵Ͳ ݃௖ ͵Ͳଶ
Es decir, la magnitud de la Fc depende del radio de giro, de la velocidad de rotación y de la masa

de la sustancia por unidad de volumen (o la densidad).
Si en un recipiente cilíndrico que gira alrededor de su eje central se colocan dos líquidos
inmiscibles (A y B), respectivamente, el líquido más denso (A) tiende a desplazarse hacia la pared
del recipiente, formando un anillo cerca de la superficie interior, como indica la figura (1).

Si se procura que el líquido de alimentación

se introduzca continuamente a la cámara y
las dos capas de líquido se separen, se
logrará el objetivo, o sea la separación de los
dos líquidos.
Figura (1)
La alimentación se hace por un tubo central que llega hasta el fondo de la cámara y los dos
líquidos
se extraen, en cada capa, por un sistema de
vertederos, como se ve en la figura (2). La
interfase cilíndrica de radio “Ri” se llama zona
neutra, que en los sistemas reales no están tan
definida como en la figura (2).
El líquido más denso (A) fluye hacia el exterior
por arriba, por medio de un vertedero circular
de radio “RA” y el ligero (B) por en cima de radio
“RB”.
Figura (2)
Si se supone que los líquidos giran a la misma velocidad que la cámara (lo que implica
resbalamiento y fricción despreciables), entonces la caída de presión producida por la Fc entre Ri y
RA , debe ser igual a la que hay entre Ri y RB. Si éste no es el caso la interfase será inestable y no
será de radio Ri, Entonces considerando un anillo de líquido de espesor (R2 – Ri ) (figura 3) la
fuerza centrífuga dF, que actúa sobre el elemento de volumen de espesor dR y masa dm, en el
radio R ( o sea, situado a una distancia R del centro) es :
ఠ మ ோௗ௠
݀‫ ܨ‬ൌ
௚೎
pero:
ρ: densidad del líquido [Kg/m3]

b: altura de la capa líquida en la centrífuga[m]
Figura (3)
ʹߨߩ߱ଶ ܾܴ ଶ ܴ݀
݀‫ ܨ‬ൌ ሺͷሻ
݃௖
La caída de presión en todo el elemento dV es
‫ܽݖݎ݁ݑܨ‬ ʹߨߩ߱ଶ ܴଶ ܴ݀ ߩ߱ଶ ܴܴ݀

݀ܲ ൌ ൌ ൌ ሺ͸ሻ
‫ܽ݁ݎ‬ ݃௖ ʹߨܴ ݃௖
y la caída de presión en el anillo de líquido de espesor (R2 - Ri) es:
ߩ߱ଶ ோమ ߱ଶ ߩሺܴଶଶ െ ܴଵଶ ሻ

οܲሺோమ ିோ೔ሻ ൌ න ܴܴ݀ ൌ ሺ͹ሻ
݃௖ ோ೔ ʹ݃௖
Volviendo al sistema de la figura (2) y utilizando la ecuación (7) resulta que la caída de presión en
las dos capas líquidas (o sea para cada anillo) son:
߱ଶ ߩ஺ ሺܴ௜ଶ െ ܴ஺ଶ ሻ ߱ଶ ߩ஻ ሺܴ௜ଶ െ ܴ஻ଶ ሻ

οܲሺோ೔ ିோಲሻ ൌ ሺͺሻοܲሺோ೔ ିோಳ ሻ ൌ ሺͻሻ
ʹ݃௖ ʹ݃௖
Si en la zona neutra ha de permanecer estable, (8) y (9) deben ser iguales, por lo tanto igualando
y despejando Ri:
߱ଶ ߩ஺ ሺܴ௜ଶ െ ܴ஺ଶ ሻ ߱ଶ ߩ஻ ሺܴ௜ଶ െ ܴ஻ଶ ሻ

ൌ ሺͳͲሻ
ʹ݃௖ ʹ݃௖
ߩ
ܴ஺ଶ െ ቀ ஻ ቁ ܴ஻ଶ
ߩ஺
ܴ݅ ൌ ඩ ߩ ሺͳͳሻ
ͳ െ ቀߩ஻ ቁ
஺
NOTA: se ha supuesto que el radio del líquido interior es el del tubo de salida en cada caso lo cual
puede ser no válido en el caso de que el líquido forme cresta en particular a grandes velocidades
de producción, siendo necesario reajustar la ecuación anterior.
En (11) se ve que Ri depende teóricamente del radio de la descarga de los dos líquidos de ρ
conocidos. Si RB es fijo, al aumentar RA, también lo hará Ri. Esto permite regular el tamaño
relativo de la zona A respecto de la B en la centrífuga.
En la zona A, se separa líquido ligero de una gran masa de líquido denso, mientras que en la zona
B, el líquido denso es separado, más efectivamente, del líquido ligero Por lo tanto, si lo que se
requiere en una centrífuga es liberar una masa de líquido denso de un líquido ligero, es decir, si
requerimos una fase densa pura, entonces el tiempo de residencia en la zona A debe ser mayor
que el correspondiente a la zona B en tal caso se debe disminuir RA, con lo cual disminuimos Ri y
aumentamos el tamaño relativo de la zona A respecto de la zona B.
Un ejemplo de esta última situación es la separación de la crema de leche en la que el objetivo es
minimizar el contenido de grasa (fase ligera) de la leche (fase densa). Si la necesidad fuera al
revés, por ejemplo, la separación de pequeñas cantidades de agua contenida en aceite
comestible, entonces habría que aumentar RA, para aumentar el tamaño en la zona B.
En la práctica lo que se puede hacer es regular Ri cambiando RA, con RB fijo. La (11) muestra,
también que Ri es función de la densidad relativa de las dos fases si ρA @ ρB la zona neutra se
hace inestable.
La diferencia entre ρA y ρB no debe ser menor a un 3%. También se ha encontrado que se
consigue una mejor separación si se introduce la alimentación de la cámara en las proximidades
de la zona neutra, ya que así evitamos que los componentes de las fases se contaminen entre sí.

2) Sedimentación centrífuga (clarificación)
Para aumentar la velocidad de sedimentación, la fuerza de gravedad que actúa sobre la partícula
puede sustituirse por una fuerza centrífuga mucho más intensa.
Primero definimos un coeficiente de arrastre como:
ʹ‫ܨ‬஽ ݃௖
ܿ஽ ൌ ሺͳሻ
‫ݒ݌ܣ‬௙௦ ߩ
FD: fuerza de rozamiento o fricción total [Kgfl

CD: coeficiente de arrastre adimensional
CD = f (forma; Re)
Ap : área de la partícula proyectada en dirección
perpendicular al flujo [m2]
vfs : velocidad de corriente libre [m/.s]
஽௣௩೑ೞ ఘ
y el número de Reynolds: ܴ݁ ൌ
ఓ
A un n = 0, todas las formas de partículas están representadas por una sola línea, cuya ecuación
es:
ʹͶ
‫ܥ‬஽ ൌ ሺ‫ݏ݁݇݋ݐݏ݁݀ݕ݈݈݈݁ܽ݁݌݉ݑܿ݁ݏ‬ሻ
ܴ݁
Considerando el movimiento de una partícula en el seno de un fluido, en una dirección

(suponiendo que se cumple la ley de Stokes), debido a la influencia de una fuerza externa que
puede ser la fuerza de gravedad o una fuerza centrífuga, se cumple que
݀‫ݒ‬
‫݃ܨ‬௖ ൌ ݉
݀ߠ
Y considerando un balance básico de las fuerzas que actúan sobre una partícula que cae en un
campo de fuerzas centrífugo:
݀‫ݒ‬
ሺ‫ܨ‬ா െ ‫ܨ‬஽ െ ‫ܨ‬஻ ሻ݃௖ ൌ ݉ ሺʹሻ
݀ߠ
FE : Fuerza externa
FD : Fuerza de fricción o resistencia
FB : Fuerza de flotación
La fuerza externa puede expresarse por la Ley de Newton como
‫ܨ‬ா ݃௖ ൌ ݉‫ݏ‬Ǥ ܽி ܽி ݈ܽܿ݁݁‫ܽ݊ݎ݁ݐݔ݁݊×݅ܿܽݎ‬

De la definición de CD surge que:

ଶ
‫ܥ‬஽ ‫ݒ‬௙௦ ߩ‫݌ܣ‬
‫ܨ‬஽ ݃௖ ൌ
ʹ
y teniendo en cuenta el principio de Arquímedes que determina el empuje hacia arriba, llegamos a
que
݉௦
‫ܨ‬஻ ݃௖ ൌ ൬ ൰ ߩܽா
ߩ௦
ߩ௦ : densidad del sólido

ߩ :densidad del fluido
ߩ௦ :masa de fluido desplazada por el sólido
reemplazando las expresiones para FE, FD y FB en la ecuación (2)

ଶ
‫ܥ‬஽ ‫ݒ‬௙௦ ߩ‫݌ܣ‬ ݉௦ ݀‫ݒ‬
ቈ݉௦ ܽா െ െ ൬ ൰ ߩܽா ቉ ݃௖ ൌ ݉௦
ʹ ߩ௦ ݀ߠ
ଶ
݀‫ݒ‬ ߩ ‫ܥ‬஽ ‫ݒ‬௙௦ ߩ‫݌ܣ‬
ൌ ܽா െ ൬ ൰ ܽா െ
݀ߠ ߩ௦ ʹ݉௦
Ahora bien si la fuerza externa FE es la fuerza centrífuga => ܽா ൌ ‫߱ݎ‬ଶ y entonces:
ଶ
݀‫ݒ‬ ଶ
ߩ ଶ
‫ܥ‬஽ ‫ݒ‬௙௦ ߩ‫݌ܣ‬
ൌ ‫ ߱ݎ‬െ ൬ ൰ ‫ ߱ݎ‬െ ሺ͵ሻ
݀ߠ ߩ௦ ʹ݉௦
Considerando partículas esféricas y régimen laminar, ya que en la separación de fases por

sedimentación, el grado de separación en un campo gravitacional o centrífugo, está determinado o
limitado por la velocidad de caída de las partículas más pequeñas presentes, en la mayoría de los
casos estas partículas caen a velocidades suficientemente bajas para que exista flujo laminar
ߨ ଶ
ʹͶ ʹͶߤ ‫݌ܣ‬ ‫݌ܣ‬ ‫݌ܦ‬ ͸ ͳ
‫ܥ‬஽ ൌ ൌ ൌ ൌ Ͷߨ ൌ
ܴ݁ ߩ‫ݒ‬௙௦ ‫݌ܦ‬ ݉௦ ߩ௦ ܸ ߩ௦ ‫݌ܦ‬ଷ Ͷ ߩ௦ ‫݌ܦ‬
͸
sustituyendo en (3) nos queda:

݀‫ݒ‬ ߩ௦ െ ߩ ͸ ʹͶߤ ߩ௦ ‫ ݒ‬ଶ
ൌ ‫߱ݎ‬ଶ ൬ ൰െ
݀ߠ ߩ௦ ͺ ߩ‫ߩ ݌ܦݒ‬௦ ‫݌ܦ‬
݀‫ݒ‬ ߩ௦ െ ߩ ͳͺߤ‫ݒ‬
ൌ ‫߱ݎ‬ଶ ൬ ൰െ ሺͶሻ
݀ߠ ߩ௦ ߩ‫݌ܦ‬ଶ
Puesto que las partículas se mueven radialmente en un campo centrífugo la intensidad del campo
varía con su posición. Por consiguiente, la velocidad terminal de las partículas es una función de
la posición radial. En estos desarrollos una partícula en cualquier posición se considera
moviéndose a una velocidad terminal, exclusiva característica de su posición (pero no del tiempo),
así pues para cualquier posición
݀‫ݒ‬
ൌ Ͳ‫݋ݐ݊ܽݐ݋݈ݎ݋݌‬
݀ߠ
‫߱ݎ‬ଶ ሺߩ௦ െ ߩሻ‫݌ܦ‬ଶ

ܸோ ൌ ሺͷሻ
ͳͺߤ
vR es la velocidad terminal de caída de partículas esféricas de diámetro Dp en un campo centrífugo

de radio "r", con velocidad de giro ω.
Podemos obtener la distancia racial recorrida por las partícula, multiplicando (5) por el tiempo
diferencial dθ que tarda en hacerlo
‫߱ݎ‬ଶ ሺߩ௦ െ ߩሻ‫݌ܦ‬ଶ

ܸோ ݀ߠ ൌ ݀‫ ݎ‬ൌ ݀ߠሺ͸ሻ
ͳͺߤ
reordenando e integrando obtenemos:
௥మ ఏ ଶ
݀‫ݎ‬ ߱ ሺߩ௦ െ ߩሻ‫݌ܦ‬ଶ
න ൌන ݀ߠ
௥భ ‫ݎ‬ ଴ ͳͺߤ
‫ݎ‬ଶ ߱ଶ ሺߩ௦ െ ߩሻ‫݌ܦ‬ଶ ߱ଶ ሺߩ௦ െ ߩሻ‫݌ܦ‬ଶ ܸ

݈݊ ൌ ߠൌ ሺ͹ሻ
‫ݎ‬ଵ ͳͺߤ ͳͺߤ ܳ
V : volumen del material contenido en la centrífuga

Q : gasto volumétrico de alimentación que se incorpora a la centrífuga
V
: tiempo de estancia de la partícula en la centrífuga
Q
El diámetro de la ecuación (7) es el de una partícula cuya posición varía de r 1 a r2 durante su

estancia en la centrífuga.
Quizá resulte más fácil comprender el significado de esta ecuación, relacionándola con la ecuación
paralela válida cuando la capa líquida dentro de la centrífuga es muy angosta comparada con el
radio. En este caso, el campo centrífugo se considera constante y la ecuación (6) puede escribirse
directamente en términos del tiempo de estancia (V/Q)

‫߱ݎ‬ଶ ሺߩ௦ െ ߩሻ‫݌ܦ‬ଶ ܸ
ܸோ ݀ߠ ൌ ‫ ݔ‬ൌ ሺ͸Ԣሻ
ͳͺߤ ܳ
x : distancia recorrida por una partícula de diámetro Dp , en el tiempo de estancia disponible.
௥ ି௥
Si tomamos a "x" como la mitad del espesor de la capa líquida, o sea, ቂ మ ଶ భ ቃ, la mitad de las
partículas de cierto diámetro D’p, sedimentarán sobre la pared, mientras que la otra mitad
permanecerá en suspensión, cuando el fluido salga de la centrífuga . D' p es el diámetro crítico
(también Dpc).
Entonces, las partículas con un diámetro mayor a D'p , sedimentarán predominantemente en la

solución.
௥ ି௥
Resolviendo la ecuación (6') para D'p y sustituyendo ቂ మ భ ቃ por ese diámetro crítico será:
ଶ
ͻߤܳ ‫ݎ‬ଶ െ ‫ݎ‬ଵ

‫ܦ‬Ԣ௣ ൌ ඨ ଶ ቂ ቃሺͺሻ
ሺߩ௦ െ ߩሻ߱ ܸ ‫ݎ‬
Donde:
r2 –r1 : espesor de la capa líquida

D'p : diámetro crítico de la partícula p
Si comparamos esta ecuación el diámetro Dp, despejado de la ecuación (7)
ʹǤͻߤܳ ‫ݎ‬ଶ
‫ ݌ܦ‬ൌ ඨ ଶ
݈݊ ሺͺԢሻ
ሺߩ௦ െ ߩሻ߱ ܸ ‫ݎ‬ଵ
Veremos que para el caso en que el espesor de la capa líquida sea suficientemente grande, o sea,
en caso que r2 @ r1, para que la variación del campo centrífugo con el radio deba ser
௥ ି௥
considerada (vR constante), el valor efectivo de ቂ మ ௥ భ ቃ es:
‫ݎ‬ଶ െ ‫ݎ‬ଵ ‫ݎ‬ଶ

ቂ ቃ ൌ ʹ݈݊ ሺͻሻ
‫ݎ‬ ௘௙௘௖௧௜௩௢ ‫ݎ‬ଵ
Donde:
௥మ ି௥భ
ቂ ௥
ቃ : es el valor efectivo que debe usarse en la ecuación (8) cuando (r 2 – r1) (el
௘௙௘௖௧௜௩௢
espesor de la capa líquida en la centrífuga) no es despreciable comparado ya sea con r1 o r2.
Partiendo de la ecuación (8), y dividiendo y multiplicando por g, podemos derivar una característica
muy útil en la centrífuga, despejando Q
ሺߩଶ െ ߩሻ݃‫ܦ‬Ԣ‫݌‬ଶ ܸ߱ଶ ‫ݎ‬

ܳൌʹ ൌ ʹ‫ݒ‬௧ ෍ ሺͳͲሻ
ʹǤͻǤ ߤ ݃ሺ‫ݎ‬ଶ െ ‫ݎ‬ଶ ሻ

En donde:
ሺߩଶ െ ߩሻ݃‫ܦ‬Ԣ‫݌‬ଶ ݉
‫ݒ‬௧ ൌ ቀ ቁሺͳͳሻ
ͳͺߤ ‫ݏ‬
siendo :
vt : Ia velocidad de sedimentación terminal de la partícula en un campo gravitacional
௏ఠమ ௥
σൌ ሺ݉ଶ ሻሺͳʹሻ
௚ሺ௥మ ି௥మ ሻ
S: es una característica de la centrífuga misma y no del sistema por separar.
El factor Σ puede usarse como medio de comparación para centrífugas. Σ representa la superficie
de la sección transversal de un sedimentador que removiera partículas del mismo diámetro que las
separadas por la centrífuga cuando su proporción volumétrica de alimentación fuera igual a la de la
centrífuga.
En dos centrífugas que desarrollan la misma función:
ܳଵ σଵ ܳଵ ܳଶ
ൌ ՜ ൌ
ܳଶ σଶ σଵ σଶ
La cantidad Σ puede determinarse para centrífugas comerciales. Así para la de rotor tubular por
ejemplo, aplicando la (9) y la (12):
௥మ ି௥భ ௥
pues; ቂ ௥
ቃ ൌ ʹ݈݊ ௥మ
௘௙௘௖௧௜௩௢ భ
ܸ ൌ ߨ‫ ݎ‬ଶ ݈ ൌ ߨ݈ሺ‫ݎ‬ଶଶ െ ‫ݎ‬ଵଶ ሻ
߱ଶ ܸ ͳ ߨ߱ଶ ݈ ሺ‫ݎ‬ଶଶ െ ‫ݎ‬ଵଶ ሻ

σൌ ՜ σ ൌ
݃ ቀ‫ݎ‬ଶ െ ‫ݎ‬ଵ ቁ ݃ ‫ݎ‬ଶ
‫ݎ‬ ݈݊ ଶଶ
‫ݎ‬ଵ
௥మ ௥ ଶ ௥మమ
donde : l = longitud del rotor = ʹ݈݊ ൌ ݈݊ ቀ మ ቁ ൌ ݈݊
௥భ ௥భ ௥భమ
La sedimentación centrífuga se utiliza para la separación de polvos suspendidos en gases.

Para ello se utilizan los ciclones y los separadores de aire.
3) Filtración centrífuga
La teoría básica de la filtración a P = constante, se puede modificar para aplicarla a la filtración

centrífuga.
En la figura 4, se representa la torta de una centrífuga, en la cual

r1 : radio de la superficie interna del

líquido
r2 : radio interior de la cesta
ri : radio de la superficie interna de la
torta
Figura 4
Para simplificar se hacen las suposiciones siguientes: se desprecian los efectos de la gravedad y
de las variaciones de la energía cinética, por lo que la caída de presión debida a la acción
centrífuga iguala al arrastre del líquido que circula a través de la torta; la torta está por completo
llena de líquido; el flujo de líquido es laminar; la resistencia del medio filtrante es constante; y la
torta es prácticamente incompresible de forma que se puede utilizar una resistencia específica
media constante.
Teniendo en cuenta estas suposiciones, se predice la velocidad de flujo del líquido a través de la
torta en la forma que se indica a continuación. Suponga, en primer lugar, que el área A disponible
para el flujo no varía con el radio, como sería aproximadamente cierto en una torta delgada de una
centrífuga de gran diámetro. Por lo tanto, la velocidad lineal del líquido viene dada por
ܸ݀
ܳ
‫ ݒ‬ൌ ݀‫ ݐ‬ൌ ሺͳ͵ሻ
‫ܣ‬ ‫ܣ‬
siendo:
Q : velocidad volumétrica de flujo [m3/s]
Además, por la teoría de filtración sabemos que:
ߤ‫݉ ݒ‬௖ ߙ
οܲ ൌ οܲܿ ൅ οܲ݉ ൌ ቀ ൅ ܴ݉ቁሺͳͶሻ
݃௖ ‫ܣ‬
siendo
m : viscosidad
v : velocidad lineal
mc : masa de sólido en la torta
α : resistencia específica de la torta
Rm : resistencia del medio filtrante

Sustituyendo (13) en (14):
ܳߤ ݉௖ ߙ ܴ݉
οܲ ൌ ൬ ൅ ൰ሺͳͷሻ
݃௖ ‫ܣ‬ଶ ‫ܣ‬
La caída de presión causada por la acción centrífuga era:
ߩ߱ଶ ሺ‫ݎ‬ଶଶ െ ‫ݎ‬ଵଶ ሻ

οܲ ൌ
ʹ݃௖
igualando la ecuación anterior y (15), y despejando Q

ܳൌ ሺͳ͸ሻ
݉ ߙ ܴ݉
ʹߤ ቀ ௖ଶ ൅ ‫ ܣ‬ቁ
‫ܣ‬
cuando la variación de A con el radio es demasiado grande para ser ignorada, esta ecuación toma
la forma:
ܳൌ ሺͳ͹ሻ
݉௖ ߙ ܴ݉
ʹߤ ൬ ҧ ൅ ҧ ൅ ‫ ܣ‬൰
‫ܣ‬௔ ‫ܣ‬௅ ଶ
siendo:
A2 : Area del medio filtrante

_
AL : Area media logarítmica
_
Aa : Area media aritmética
‫ܣ‬ҧ௔ ൌ ሺ‫ݎ‬ଵ ൅ ‫ݎ‬ଶ ሻߨܾ
ʹߨܾሺ‫ݎ‬ଶଶ െ ‫ݎ‬ଵଶ ሻ
‫ܣ‬ҧ௅ ൌ ‫ݎ‬
ʹǡ͵Ͳ͵݈‫ ݃݋‬ଶ
‫ݎ‬ଵ
EQUIPOS
Teniendo en cuenta la fórmula (1), es evidente que la fuerza centrífuga es proporcional al radio de
giro. La fuerza propia desarrollada en la pared de la cámara es proporcional al cuadrado del radio
de la cámara. Este último factor determina corrientemente el límite superior de velocidad de la
cámara. Las separadoras centrífugas se suministran en dos clases generales: máquinas de gran
velocidad y diámetro pequeño; máquinas de pequeña velocidad y gran diámetro. La fuerza
centrífuga desarrollada en la primera clase es en general, mayor que en los aparatos grandes:

1) SEPARADORAS CENTRIFUGAS LIQUIDO-LIQUIDO
1 -a) Centrífugas de cámara tubular
Este tipo de centrífuga está compuesta por una cámara cilíndrica estrecha y larga girando a gran
velocidad en una montura exterior estacionaria. La cámara está suspendida normalmente de un
soporte proporcionado por la base.
La alimentación se introduce a través de un tubo estacionario por el fondo de la cámara y es
acelerado rápidamente hasta la velocidad de la cámara por medio de aspas o cortapalas.
Los dos líquidos se extraen de las cámaras anulares formadas por medio de rebosaderos
circulares como se muestra en la figura 1, y se descarga por una cubierta estacionaria.
Según se dijo anteriormente, el control del radio de la zona neutra se consigue poniendo anillos de
diferentes diámetros internos a la salida de la fase densa. Estos anillos se conocen
frecuentemente como "anillos de gravedad" o "embalse de anillos".
Las dimensiones de la cámara varían entre 7,5 y 15 cm de diámetro y hasta 1,50 m de altura.
Una unidad típica de 12 cm de diámetro y 75 cm de altura gira a 15000 r.p.m. Los modelos más
pequeños de laboratorio giran a velocidades de hasta 50000 r.p.m.

1 -b) Centrífuga de cámara y disco
En este tipo de centrífuga una cámara cilíndrica ancha y relativamente plana, gira a velocidad
moderada en una montura estacionaria. La cámara es, en general, accionada desde el fondo. La
alimentación se añade corrientemente por el fondo de la cámara, a través de un tubo situado
centralmente desde arriba.
La cámara contiene cierto número de conos metálicos colocados muy próximos entre sí; que se
conocen como Discos, que giran con la cámara y están situados uno encima del otro con una
separación fija entre ellos (figura 3-a).
Los discos tienen uno o más juegos de agujeros coincidentes que forman canales por donde fluye
el producto alimentado (figura 3-b).
Bajo la acción de la fuerza centrífuga, la fase densa se desplaza hacia la pared de la cámara y
circula hacia abajo, por la parte inferior de los discos. mientras que la fase ligera se desplaza hacia
el centro y fluye sobre las caras de los discos (figura 3-c)
De esta cámara los líquidos son separados en capas delgadas y la distancia que cualquier gota de
un líquido ha de desplazarse para ser atrapada y extraída de la corriente de salida apropiada, es
muy pequeña, también se supone que tiene lugar un cizallamiento considerable en la internase
líquido-líquido entre las corrientes de líquido en contracorriente que puede facilitar la ruptura de
cierta clase de emulsiones y mejorar la separación.
La eficiencia de la separación de una centrífuga de cámara y disco es mucho mejor que la de una
centrífuga de cámara de las mismas dimensiones, pero sin discos y girando a velocidad
semejante. Los líquidos separados se extraen por medio de un sistema de vertederos y aquí
también se pueden utilizar discos de gravedad diferentes, en la salida de la fase densa para
controlar la posición de la zona neutra. Algunos aparatos están provistos de medios para
introducir la alimentación de la zona neutra sustituyendo los discos del fondo del bloque por
agujeros del radio adecuado.

Los diámetros de las cámaras varían desde 20 cm a 100 cm, y la separación entre los discos es
del orden de 0,05 a 0,12 cm . Una cámara típica de 30 cm de diámetro, girando a 6400 r.p.m
desarrolla una fuerza equivalente a 7000 veces la de la gravedad. Existen cámaras especiales
herméticas que permiten trabajar a presiones de 7 Kg/cm2 sobre la atmosférica. Tales unidades
son útiles cuando la formación de espuma es un problema y para manipular bebidas carbonatadas.
2) CLARIFICADORAS CENTRIFUGAS
Para clarificar pequeñas cantidades de sólidos contenidos en líquidos se pueden utilizar tanto
centrífugas tubulares como de cámara y disco. Si las salidas de la fase densa se ciegan y se
sacan los líquidos por la salida central, entonces la mayoría de las partículas sólidas con diámetros
mayores que el punto de corte o diámetro crítico (definido anteriormente) permanecerán en forma
de depósitos en la pared de la cámara. Esto es una operación discontinua y cuando los sólidos
crecen en la pared de la cámara produce la contaminación del líquido que se aleja, es necesario
parar la operación, desmontar la cámara y limpiarla. A medida que crece la cantidad de sólidos en
la alimentación, también lo hace la frecuencia con que hay que limpiar y el costo de la operación.
La capacidad para sólidos de los aparatos de cámara tubular rara vez es, mayor de 2,5-5 Kg y
para una manipulación económica el contenido de sólidos de la alimentación no debe exceder del
1% en peso. Los aparatos de cámara y disco tienen capacidades para sólidos del orden de 2,5-20
Kg y corrientemente son útiles solo para clarificar alimentaciones con menos de uno cuantos por
cientos, en peso de sólidos.
Uno y otro tipo son útiles para quitar pequeñas trazas de sólidos a fin de producir líquidos claros,
especialmente si son líquidos gelatinosos e inadecuados para la filtración. También se pueden
llevar a cabo simultáneamente la clarificación y las separaciones líquido-líquido
Los diámetros de las cámaras varían desde 20 cm a 100 cm, y la separación entre los discos es
del orden de 0,05 a 0,12 cm. Una cámara típica de 30 cm de diámetro, girando a 6400 r.p.m
desarrolla una fuerza equivalente a 7000 veces la de la gravedad. Existen cámaras especiales
herméticas que permiten trabajar a presiones de 7 Kg/cm2 sobre la atmosférica. Tales unidades
son útiles cuando la formación de espuma es un problema y para manipular bebidas carbonatadas.
2-a) Clarificadoras de cámara sólida

Cuando se precisa clarificar grandes
volúmenes de líquido conteniendo
pequeñas cantidades de sólidos (1 -2%)
con buenas características de
sedimentación se pueden utilizar
cámaras cilíndricas sencillas de gran
diámetro (60-100 cm) sin discos. Se
operan discontinuamente y cuando se ha
formado una torta de sólidos de espesor
máximo se para la alimentación, se
extrae el exceso de líquido por un tubo
de descarga y se cortan los sólidos con
una cuchilla o reja adecuada, dejándolos
caer a de una abertura en el se extrae
por la portezuela del fondo de la cesta.

2-b) Centrífuga de descarga por boquilla

Esta centrífuga es del tipo de cámara y
disco, pero la cámara tiene forma
bicónica. El número de perforaciones,
del orden de 1/8 " de diámetro (0.32
cm), están esparcidas alrededor de la
cámara en su diámetro más largo .
Los sólidos separados del líquido se

descargan continuamente en forma de
una papilla espesa en la cámara
estacionaria, que sirve de montura del
aparato.
Con estas clarificadoras se pueden manejar alimentaciones de hasta un 25 % de sólidos. Para

reducir la pérdida de líquido se puede recircular parte de la papilla, siendo posible, también, el
lavado de sólidos.
2-c) Centrífugas para lodos
Se puede decir que tanto las centrífugas de descarga por boquilla como las de descarga por
válvula, llevan a cabo operaciones de eliminación de lodos cuando la alimentación que se les
suministra no contiene más que unos pocos por cientos de sólidos.
Si el contenido de materia sólida excede esta cantidad, se pueden utilizar otros sistemas, como la
centrífuga de cámara y transportador.
En la figura 7 se muestra el principio de trabajo de esta centrífuga. La cámara de sólidos y el

transportador helicoidal (tornillo sin fin) giran en la misma dirección; la primera 1 o 2 r.p.m más
rápidamente.
Los sólidos son llevados hacia un extremo de la cámara por el tornillo y descargados, mientras que
los líquidos salen por el otro extremo a través de portezuelas ajustables.
Tales aparatos pueden manejar alimentaciones con hasta 50 % de sólidos y una gran variedad de
tamaños de partícula.

Se les puede adaptar medios para lavar los sólidos. Aunque no son clarificadoras muy buenas,
producen sólidos muy secos.
3) CENTRIFUGAS DE FILTRACION (Centrífugas de Cesta o de Escurrido)
Este tipo de aparato se utiliza para la manipulación de papillas que se prestan a la filtración, es
decir, suspensiones de sólidos de partículas relativamente grandes o productos cristalinos que
forman tortas porosas adecuadas.
3-a) Centrífugas de filtración discontinuo
Se muestran en la figura 8. La cesta metálica cilindra con paredes perforadas está suspendida del
extremo de un eje vertical. El medio de filtración recubre el interior de la pared de la cámara. En un
ciclo típico se introduce la alimentación con la cesta perforada girando a velocidad moderada Se
acelera, luego, la cámara y tiene lugar la filtración a través de la torta de sólidos formados en la
pared.
La torta se puede rociar con líquido de lavado y luego llevaría a sequedad a gran velocidad. Se
frena luego la cámara, se corta la torta con una cuchilla o reja de descarga y se extrae por la
portezuela del fondo de la cesta.
Se escurre el medio de filtración y se repite el ciclo. Para controlar el ciclo completo se pueden
utilizar sistemas automáticos. Las cámaras tienen en general de 75 a 100 cm de diámetro, 40 a 75
cm de profundidad y giran a velocidades de unas 2000 r.p.m , variando la extensión del ciclo de 3
a 30 minutos.
3-b) Centrífugas discontinuas automáticas

Es similar en principio a la que se acaba de describir, pero gira a velocidad constante a lo largo de
todo el ciclo de operación. Los
líquidos de alimentación y lavado
se introducen automáticamente y
la torta se corta con cuchillo o
reja, mientras la cesta gira a
velocidades bastante grandes. La
cesta puede girar alrededor de
ejes verticales u horizontales. Son
adecuadas para la manipulación
de sólidos con buenas
características de drenaje, ciclos
de filtración cortos (del orden de
0,5 a 1,6 minutos) y pueden
producir deterioros mecánica de
los cristales delicados, debido a la
acción vigorosa de la reja.
Figura 8

3-c) Centrífuga de transportador alternante
Se muestra en la figura 9, 10 y 11.
1 1 Eje hueco
2 2 Cesta
3 3 Tamiz de la cesta
4 4 Accionamiento hidráulico del
pistón
5 5 Miembro del pistón
6 6 Eje
7 7 Embudo de entrada
8 8 Montura giratorio
9 9 Colector
10 10 Sistema de lavado
11 14 Tabiques
12 15 Boca
13 16 Tubo de alimentación
La alimentación entra en la cesta giratoria a través de un embudo giratorio que la acelera

suavemente hasta la velocidad de la cámara. Se forma una capa de 2,5 a 7,5 cm de espesor en la
pared de la cámara y esta capa está desplazada hacia el extremo abierto de la cesta por un pistón
alternante de unos pocos cm, cada vez. A cada embolada el embudo de alimentación, que también
es alternante, manda alimentación a la pared de la cesta acabada de exponer.
La torta se puede lavar según se muestra y finalmente es enviada desde la zona abierta de la
cesta a la montura estacionaria.
Los diámetros de las cestas son del orden de 0,3 a 1,35 m.
El deterioro de los cristales se reduce por la suave aceleración y desaceleración de la alimentación
y de los sólidos descargados, respectivamente.
En la figura 10 se muestra otra centrífuga de tipo pistón y cuerpos múltiples Los cuerpos están
montados en forma de telescopio.

ALTAS PRESIONES. ALTO VACÍO. 2015
TEMA 9
TECNICAS DE LAS ALTAS PRESIONES.
INSTALACIONES DE VACIO.
9.1. Clasificación. Selección de materiales. Diseño de aparatos. Resistencia mecánica y
térmica de los materiales. Problemas constructivos. Seguridad. Aplicación de las altas
presiones.
9.2. Elementos de una instalación de vacío. Equipos para la producción de vacío.

Eyectores accionados a vapor. Otros dispositivos para la producción de vacío.
Detección de fugas. Selección de materiales y equipos. Aplicaciones químicas de las
técnicas de alto vacío.
ALTAS PRESIONES
Técnicamente, las presiones superiores a la atmosférica, o presiones positivas, se

clasifican en:
Ø Bajas, menores de 15 atm.

Ø Medias, de 15 a 50 atm.
Ø Altas, de 50 a 100 atm.
Ø Hiperpresiones, de 100 atm. en adelante.
En cualquier caso, las necesidades energéticas del proceso reactivo pueden hacer
necesarias temperaturas también elevadas, lo que complica el problema de construcción
de aparatos, pues la resistencia mecánica y química de los materiales de construcción se
resiente apreciablemente por la temperatura. Con los materiales metálicos de que
dispone hoy día la técnica, los límites prácticos de trabajo suelen estar alrededor de los
600 °C y 1000 atm., simultáneamente, siendo necesario disminuir la intensidad de una de
las dos acciones para poder elevar la otra.
Cálculo y construcción de aparatos para alta presión
El cálculo de los aparatos químicos que han de trabajar a altas presiones ha de tener en
cuenta no solo los aspectos mecánicos del problema, sino también todas las acciones
químicas (corrosión) o físicas (temperatura y su distribución) que tienden a debilitar los
materiales.
a) La resistencia mecánica y térmica de los materiales
Aun cuando la presión que haya de soportar un recipiente sea pequeña, conviene siempre
que su forma sea la más resistente, pues cuando menos esto supone un ahorro de
material al ser necesarios espesores más pequeños. Por esto, la forma de los aparatos
que han de resistir presiones interiores viene determinada, por lo general, por la ausencia
de caras planas (placas), siendo la forma más corriente la cilíndrica, limitada en sus
extremos por tapas en forma de casquetes esféricos de radio más o menos grande según
los casos. Solamente cuando se trata de hiperpresiones estas tapas dejan de tener forma
de casquetes, difíciles de mecanizar en estos casos, y son grandes piezas planas, pero
de considerable espesor.

El cálculo del espesor de un recipiente sometido a presión es sencillo, pero se complica
cuando el mismo está sometido simultáneamente a altas presiones y temperaturas
elevadas, como es frecuente en las aplicaciones químico-técnicas de las altas presiones.
Considérese un elemento de volumen de una sección normal al eje de una torre cilíndrica
de gran espesor. Este elemento está sometido a tres clases de tensiones:
Ø Radiales (r), llamadas así por actuar en el sentido del radio del cilindro
Ø Axiales (a), en el sentido del eje del cilindro,
Ø Tangenciales (t).
La tensión radial es máxima en la cara interna; la axial es la misma para todos las puntos
de la sección (es independiente de la posición), y las tangenciales tienen su valor máximo
en la cara interna, y en cualquier caso son mucho mayores que las otras. Por eso estos
aparatos se calculan desde el punto de vista mecánico, atendiendo exclusivamente a la
solicitación tangencial.
Esta solicitación tangencial trabaja sobre el material por tracción, y como es máxima
sobre la cara interna, el aparato se calcula basándose en esta cara.
Si, simultáneamente, los gases a presión en el interior

del cilindro están calientes, habrá un gradiente de
temperaturas desde la cara interna a la externa. Como
la temperatura tiende a dilatar el material, provocará
esfuerzos de compresión en la cara interior, y de
tracción en la cara exterior. Es decir, que el esfuerzo
resultante que actúa sobre la cara interna es menor y
el de la cara externa es mayor, cuando a la acción de
la presión se le suma la de la temperatura.
Por esto, para calcular mecánicamente los aparatos que han de soportar los dos tipos de
solicitaciones de manera simultánea, es preciso determinar:
1°) La solicitación de presión (tracción) para la cara interna.

2°) La solicitación de temperatura (compresión) para la cara interna.
3°) La solicitación de presión (tracción) para la cara externa.
4°) La solicitación de temperatura (tracción) para la cara externa.
Puede resultar que (1°-2°) sea >,<o= a (3°+4°) y así basar el cálculo en la cara que deba
soportar el mayor esfuerzo.
Pero hay que tener en cuenta también el deslizamiento viscoso que ocurre en los
aceros al ser sometidos a temperaturas elevadas, y que tiene que ver con que cuando el
mismo es sometido a un esfuerzo de tracción, sufre una deformación, que es elástica (es
decir, que recupera su forma original al cesar el esfuerzo) si dicho esfuerzo no supera el
límite elástico. Además, en régimen elástico, la deformación producida por una carga
constante no varía con el tiempo. Por el contrario, a temperaturas superiores a unos 250
°C aparece el deslizamiento viscoso del material, en virtud del cual la deformación
aumenta con el tiempo que actúa la solicitación y con la intensidad de ésta. La
deformación viscosa crece logarítmicamente con la temperatura; el material no se
recupera al cesar el esfuerzo.

b) La resistencia química de los materiales
El hecho de que los materiales hayan de estar en contacto con sustancias químicas,
generalmente a temperaturas elevadas, hace entrar en juego y con carácter esencial un
nuevo factor: la debilitación del material a causa del ataque.
Para disminuir el efecto perjudicial del ataque químico se acude a mantener refrigeradas
las paredes mediante los gases que llegan al aparato, o se recubre la cara interior de
éstos con materiales de gran resistencia, o se construyen íntegramente de metales o
aleaciones especiales (aceros al Cr, Mo, V, W, etc.), cuyos carburos son más estables
que el del hierro, alguno de los cuales estabilizan incluso contra el deslizamiento viscoso.
Tampoco debemos olvidar que el H2 y el N2 atacan los aceros, el primero por reducción
descarburante y el segundo por formación de nitruros de hierro.
En vista de lo explicado se entiende que la selección de materiales para altas presiones
implicará tener en cuenta:
> Presión de trabajo

> Temperatura de trabajo
> Tamaño del recipiente
> Naturaleza del proceso (especialmente en cuanto a acción corrosiva)
> Las condiciones de los esfuerzos que se encontrarán y en especial si son estáticos
o dinámicos.
c) Otros problemas constructivos
El diseño de aparatos aptos para el trabajo para altas presiones presenta otros problemas
de no menor, importancia que los citados, cuales son el cierre hermético, la agitación de
los reactivos sin pérdida de estanqueidad, la calefacción o enfriamiento de gases, etc.
Si el cierre es estático y no ha de permitir movimientos
como la rotación de un eje, por ej., no es difícil
conseguir su hermeticidad disponiendo “Juntas" de un
material intermedio suficientemente plástico para que se
adapte bien a las caras que han de aprisionarlo, pero
sin que deje de tener elasticidad suficiente para que la
deformación que experimente no sea excesiva. Como
material de junta se emplean la fibra, el aluminio, el
cobre, y las juntas metaloplásticas formadas por un
sandwich de plástico u otro material análogo entre dos
láminas metálicas.
Las juntas que han de permitir la

rotación de ejes se obtienen mediante
“prensaestopas”, órganos encargados
de comprimir el material fácilmente
adaptable, llamado genéricamente
estopada, dispuesto de manera que
abrace al eje.

La unión de las diversas piezas se obtiene por roscado, si sus dimensiones no son muy
considerables, o mediante la presión provocada por tomillos o bulones, en el caso
contrario.
Cuando el servicio, presión – temperatura – fluido, son muy severos; es decir, alta
presión, alta temperatura y fluido toxico o corrosivo, se emplean acoplamientos tipo
magnéticos, es decir, sin eje. El mismo, como su nombre lo indica, consiste en un núcleo
metálico (el cual puede estas revestido con un material que no sea atacado
químicamente), el cual gira “arrastrado” por un elemento magnético en el exterior del
recipiente.
d) Calefacción y enfriamiento de aparatos
La calefacción de los aparatos puede ser eléctrica, por gas o por manto de vapor. El
enfriamiento se obtiene mediante espirales o tubos por los que circula un fluido
refrigerante, si el aparato es discontinuo (autoclaves), o se utiliza la acción refrescante de
los gases fríos que llegan continuamente al aparato, si el trabajo es continuo.
Dimensionamiento de recipientes sometidos a presión
Para el cálculo de equipos sometidos a presión el Ing. Qco. debe valerse de lo indicado
en los códigos de diseño, tales como ASME VIII, ASME III, Ad Merkblatter, DIN, BS, etc.
Estos códigos contemplan los tres elementos que deben tenerse en cuenta en conjunto
para el dimensionamiento de un recipiente a presión:
1.- Presión de diseño

2.- Temperatura de diseño
3.- Compatibilidad química entre el material y el fluido
El código más utilizado en ASME VIII (Boiler and Pressure vessel code), para el cual el
espesor de un elemento sometido a tensiones longitudinales es.
Mientras que para tensiones circunferenciales es el espesor t es:
Donde:
t: espesor mínimo requerido (mm)
S: tensión máxima admisible, a la temperatura de diseño
R: Radio del recipiente
E: Eficiencia de junta para carcasas cilíndricas o esféricas
P: Presión interna de diseño
Ri: radio interno
Ro: radio externo

Se encuentra que las tensiones circunferenciales son el doble de las longitudinales, por lo
cual el cálculo de espesor debido a las tensiones longitudinales se descarta frente a las
circunferenciales.
Esta expresión es válida, por tanto, para carcasas cilíndricas de recipientes sometidos a
presión interna.
Al valor espesor obtenido según la expresión anterior, debe sumarse además un valor de
sobre espesor de corrosión, el cual corresponde a la tasa de corrosión a la cual se espera
que desaparezca el material del equipo para un cierto periodo de tiempo, usualmente 20
años. En general, para acero al carbono de baja aleación, y servicios no muy severos, se
emplea un sobre espesor de corrosión de 3,18 mm.
La tensión máxima admisible es una función del material, y depende de la temperatura:

Aplicaciones químico-técnicas de las altas presiones
1) La producción o mantenimiento de una fase líquida. Ej: licuación de O2

2) Desplazamiento del equilibrio químico. Ej: Síntesis de NH3
3) Almacenamiento de gases.
4) Aumento de la velocidad de reacciones químicas. Ej: Alquilación de HC
5) Aumento de la solubilidad de los gases.
6) Separación de líquidos a partir de sólidos
7) Aglomeración, extrusión, operaciones ejerciendo presión sobre sólidos
Podemos citar otros métodos que también utilizan las altas presiones como es la
obtención de piedras preciosas artificiales. La sustancia base (carbón puro en el caso de
los diamantes) se sitúan en el interior de un metal fundido, que al enfriar y contraerse
desarrolla sobre la fase extraña presiones de orden elevadísimo.
ALTO VACÍO
La técnica de alto vacío es de reciente aplicación, no obstante comienza con la lámpara
incandescente de Edison. El límite superior es el micrón de mercurio (10-3 mm de Hg).
El uso de alto vacío es importante por:
1. Constituye una atmósfera inerte, por cuanto los procesos efectuados en su seno
están casi exentos de la influencia secundaria de la atmósfera ambiente
(importante especialmente en la metalurgia de los metales menos nobles).
2. De acuerdo con el equilibrio móvil, las bajísimas presiones, favorecen las
reacciones que produzcan gases o vapores a partir de sustancias no volátiles.
3. Tan bajas presiones permiten la ebullición y la destilación a temperaturas mucho
más bajas que las de vacío ordinario y por tanto la destilación de metales (en
atmosférica que no se oxidan ni se retienen gases al condensarse) y la destilación
de sustancias termolábiles y la desecación de proteínas sensibles a la
temperatura.
Elementos de una instalación de alto vacío:
1. Producción de alto vacío (Bomba de vacio, eyector, etc)

2. Medida del alto vacío. Detección de fugas.
3. Conducciones, tuberías que vinculan los órganos de la instalación
4. Accesorios de la instalación: Juntas. Llaves, etc.
Producción del alto vacío (A.V.)
Las características de una bomba destinada a la producción de alto vacío son:
1. Calidad del vacío (límite mínimo de presión absoluta alcanzable).

2. Velocidad de vaciado del aire o capacidad de aspiración (L3 T-1).
3. Contrapresión: Se llama así a la presión contra la cual puede trabajar la bomba. Si
la bomba en cuestión toma los gases de cierto recipiente y los descarga a la
atmósfera, su contrapresión es de 760 mm o 7,6 105 micrones).

Básicamente hay dos tipos de equipos para producir alto vacio, bombas de
desplazamiento positivo y bombas denominadas moleculares
Las bombas mecánicas han terminado por ser descartadas en caso de émbolo (aún el
aceitado para disminuir espacio nocivo), por baja velocidad de aspiración para el volumen
que ocupan.
Las más empleadas son las de difusiones (moleculares), pero como no pueden descargar
a la atmósfera, se le intercala en serie una bomba mecánica de paletas.
Bomba de paletas
La bomba de paletas (mecánica) se compone de una carcasa cilíndrica de sección

circular, en la que se insertan dos tubuladuras que comunican con las zonas de
contrapresión, una y con la zona de vacío, la otra. Dentro de la carcasa gira un cilindro
cuyo eje longitudinal no coincide con el de la carcasa. Este cilindro lleva talladas unas

ranuras longitudinales en las que se alojan sendas paletas que pueden retraerse más o
menos según la zona en que apoyan contra la pared interior de la carcasa, pero lo cual
comprimen sendos resortes que aseguran su perfecto contacto con la pared.
Interesa velocidad de vaciado al comienzo y vacío final alcanzado. Si se ponen en serie
se eleva el grado de vacío alcanzado, en paralelo se duplica aproximadamente la
velocidad de vaciado (Similar a la conexión de acumuladores eléctricos).
Bomba de alto vacío molecular rotatoria
El rotor es accionado desde el exterior por un campo magnético para evitar pérdidas por
estanqueidad del sistema debido a la presencia de juntas.
Las moléculas fluyen de la zona A.V. por difusión: al llegar al espacio del rotor chocan con
este, que las impulsa hacia las paredes de la carcasa hasta que las hace salir por el
conducto que comunica con la bomba de vacío previa. Para el correcto funcionamiento de
la bomba es necesario que el número de choque con otras moléculas sea pequeño
comparado con el número de choques contra las paredes en el espacio anular, que
equivale a decir que el recorrido libre medio de las moléculas de gas ha de ser del orden
de la dimensión del espacio entre el rotor y la carcasa, lo cual se consigue a bajas
presiones, lo que significa que estos aparatos no pueden funcionar más que con
presiones previas relativamente bajas, generalmente son varias en serie.
Ventaja: Trabajan en ausencia de líquidos. Su principal inconveniente es baja velocidad
de bombeo comparados con la difusión.
Bomba de vacío de difusión de ranura (Bomba de Gaede)
El chorro de vapor de mercurio que viene por la parte superior, y que se condensa en la
parte inferior una vez que ha cumplido su misión, arrastra en su camino a las moléculas
de gas que hayan difundido hasta la ranura, cuya anchura es delta, y debe ser menor al

recorrido libre medio de los átomos de Hg. Para evitar que los vapores de mercurio
puedan escapar en la dirección del espacio donde se quiere practicar A.V. se dispone un
segundo collar de refrigeración (el superior) que los condensa.
La necesidad de que las dimensiones de la ranura sea menore que el recorrido medio de
los átomos del vapor de mercurio limita la velocidad de aspiración porque es función del
tamaño de la ranura se efectúa la difusión. Para hacer grande la ranura hace falta que el
recorrido medio del vapor de mercurio sea grande, lo cual se logra disminuyendo la
presión del chorro, pero ésta debe ser siempre mayor que la contrapresión. Se soluciona
instalándola en serie con bomba de vacío previo.
El mercurio se evapora y se hace pasar por mini-venturis, ocasionando un aumento de
velocidad que provoca la caída de presión que genera el vacío.
Bomba de condensación (Bomba de Langmuir)
Consta de uno o varios eyectores por donde se acelera el vapor, el ancho a de la corona
circular es mayor que el recorrido medio de los átomos que componen el chorro de vapor
de mercurio. Su funcionamiento es similar a la bomba de Gaede.
Según Langmuir, el chorro arrastra a las moléculas del gas por impulsión mecánica
derivada de la energía cinética de los átomos de aquél.
Como es natural el límite de vacío lo determina la presión de vapor del líquido que
compone el chorro medido a la temperatura a la que esté en la condensación.

Para mejorar el vacío se ha reemplazado el mercurio por vapores orgánicos (aceites
minerales) a los que por destilación se les ha sacado las fracciones de bajo punto de
ebullición (alta presión de vapor) se llaman aceites apiezón. Se usan también ésteres
(ftalatos, sebacatos, etc. de butilo, hexilo y otro radicales).
Tienen un inconveniente que no tiene el mercurio, por acción del calor sufren
descomposición y dan origen a sustancias que tienen presiones de vapor mayores que las
originales.
Bombas fraccionadoras
El fundamento es el mismo que las anteriores. La diferencia está en que se multiplica el

número de boquillas eyectoras de vapor.
(2) Cámara donde se condensa aceite que vuelve por (2’) a (4) (calderín de ebullición) y
vuelve a vaporizarse para alimentar las boquillas eyectoras que hacen el alto vacío.
Lo que no se condensa en (2) pasa a (3) por eyector previo, se condensa y por (3’) llega
nuevamente a (4).
Eyector de vapor
Este es el método de generar vacio más extendido, ya que puede generar grandes
valores de vacio y posee grandes capacidades. Una de las aplicaciones más extendidas
es la destilación al vacio de fracciones pesadas de petróleo.
Básicamente el eyector consiste en una sección donde se ingresa el vapor de agua a alta
presión, en la cual se expande al pasar por una boquilla, abandonando esta sección a alta
velocidad. El fluido sobre el cual se realiza vacio ingresa al eyector a través de la boquilla
de succión, donde el vapor a alta velocidad lo aspiran. La mezcla ingresa a la sección
convergente del eyector, luego pasa por la garganta y posteriormente pasa a la sección
divergente del eyector. En el difusor, la carga de velocidad de la mezcla (rho*v2) se
convierte de nuevo en carga de presión, la cual es mayor que la mezcla en la aspiración,
pero menor que la del vapor a la entrada.

Ventajas:
a.- pueden manejar gases húmedos

b.- en serie, pueden alcanzar altos valores de vacío, a grandes capacidades.
c.- se encuentras disponibles desde escala laboratorio a escala industrial.
d.- operación sencilla, sin partes móviles.
e.- su eficiencia es razonablemente buena.

MANEJO DE SÓLIDOS 2015
TEMA 10
MANEJO DE SÓLIDOS
10.1. MEZCLADO DE SÓLIDOS. Técnicas de mezclado. Tipos de mezcladoras.
Clasificación. Mezcladoras para pastas, gomas y masas plásticas.
Mezcladoras de sólidos secos. Selección.
10.2. ALMACENAMIENTO DE SÓLIDOS. Sólidos Almacenados a la intemperie.
Sólidos almacenados en depósitos. Descarga de sólidos.
10.3. TRANSPORTE DE SÓLIDOS. Transportadores Discontinuos. Tipos.
Selección. Transportadores continuos. Cintas transportadoras. Capacidad
y cálculo de equipos. Selección.
MEZCLADO DE SÓLIDOS
El mezclado de sólidos, ya sea flujo libre o cohesivo, se parece en cierto grado al

mezclado de líquidos con baja viscosidad. En ambos procesos intervienen dos o más
componentes separados para formar un producto más o menos uniforme. Algunos de los
equipos utilizados normalmente para mezclar líquidos en ocasiones se emplean para
mezclar sólidos.
También hay diferencias significativas entre los dos procesos. El mezclado de líquidos
depende de la creación de corrientes de flujo, las cuales transportan material que no se
mezcla a la zona de mezclado adyacente al impulsor. En pastas o masa pesadas de
partículas sólidas no es posible obtener dichas corrientes, y el mezclado se completa por
otros medios. En consecuencia, se requiere mucho más poder en las pastas mezcladas y
los sólidos secos que en el mezclado de líquidos.
Otra diferencia es que en el mezclado (o combinación) de líquidos, un producto “bien
mezclado” por lo regular significa una fase líquida verdaderamente homogénea, cuyas
muestras al azar, aun de tamaño muy pequeño, presentan la misma composición.
En el mezclado de pastas y polvos, el producto con frecuencia consta de dos o más fases
que son fáciles de identificar, cada una de las cuales puede contener partículas
individuales de tamaño considerable. Para un producto “bien mezclado” de este tipo,
pequeñas muestras al azar diferirán marcadamente en la composición; de hecho,
muestras de cualquier mezcla semejante debe ser mayor que un cierto tamaño crítico
(varias veces el tamaño de la partícula individual más grande en la mezcla) si los
resultados son significativos.
CLASIFICACIÓN
A) Mezcladoras para pastas, gomas y masas plásticas:
Se usan cuando el material es demasiado viscoso o plástico para fluir fácilmente hasta la
zona de succión del agitador y no es posible crear corrientes de flujo. En estos casos el
material tiene que ser conducido hasta el agitador, o bien, el agitador debe recorrer todas
las partes del aparato de mezclado. Combinan esfuerzos cortantes, molturado,
frotamiento, estirado y compresión. Tienen un gran consumo energético. Se desarrolla
mucho calor que debe retirarse del sistema. Sirven para ߤ ൐ ʹͲͲͲͲͲܿ‫݌‬

1) Mezcladora de cubetas intercambiables
Mezclan líquidos viscosos o pastas livianas, como en el procesamiento de alimentos o en

la fabricación de pinturas, en un envase removible, de 20 a 400 L de capacidad. En el
mezclador de cubeta pequeña que se muestra en la figura 28.3a, el agitador rotativo tiene
varias placas verticales colocadas cerca de la pared de la cubeta. Las placas están
ligeramente alabeadas. El agitador va montado excéntricamente con respecto al eje de la
cubeta, que a su vez está sujeta a un soporte que gira en dirección contraria a la del
agitador, de tal forma que durante la operación todo el líquido o pasta contenido en la
cubeta son llevados hasta las placas para ser mezclados. Al terminar la operación se
levanta la cabeza del agitador, se limpian las placas y se coloca otra cubeta.
2) Batidora
En el mezclador-batidor de la figura 28.3b, el recipiente es fijo y el agitador tiene una

montura de movimiento de planetario, de modo que mientras gira se desplaza,
recorriendo todas las partes del vaso.
3) Amasadora
Mezclan sólidos deformables o plásticos aplastando la masa, plegándola y volviéndola a

aplastar. Muchas amasadoras también desgarran la masa y la aplican entre una cuchilla
móvil y una superficie fija. Se requiere considerable energía incluso con materiales
bastante delgados y, cuando la masa se pone resistente y elástica, los requerimientos de
potencia se vuelven mucho mayores.
La amasadora de dos brazos trabaja con suspensiones, pastas, y masa plásticas livianas.
Las aplicaciones típicas se encuentran en la elaboración de bases para lacas a partir de
pigmentos y bases, y en el desfibrado de pelusas de algodón en ácido acético y anhídrido
acético para formar acetato de celulosa.
Las amasadoras por lotes pueden manejar los materiales muy poco maleables, aunque
cuanto más difícil de mezclar es el material, más pequeño debe ser el tamaño batea del
lote. Los amasadores continuos mezclan materiales gomosos desde livianos a
ligeramente espesos y se pueden incorporar en los procesos industriales continuos. En un
diseño típico, una flecha horizontal única que gira lentamente en una cámara de
mezclado, cuenta con filas de dientes ordenados en un patrón espiral para transportar el
material a través de la cámara. Los dientes sobre el rotor pasan con muy poca luz entre
dientes fijos colocados sobre la pared del cuerpo del amasador. El vástago gira y también
presenta un movimiento reciprocante en la dirección axial. Por consiguiente, el material
atrapado entre los dientes es desgarrado en dirección axial o longitudinal y se ve
sometido a esfuerzos cortantes radiales. Los sólidos ingresan a la máquina cerca del
extremo conductor del rotor y se descargan a través de una abertura que rodea al balero
de la flecha en el extremo opuesto de la cámara de mezclado. Estas máquinas pueden
mezclar varias toneladas por hora de materiales bituminosos o pesados y poco
maleables.
4) Dispersor
Es de construcción más sólida y consume más potencia que una amasadora; incorpora
aditivos y agentes colorantes en materiales poco maleables.

5) Desmenuzador
Es aún más pesado y requiere incluso más potencia. Puede desintegrar desechos de
gomas y trabajar sobre las masas plásticas más duras que se puedan trabajar.
En todas estas máquinas, la mezcla se realiza por medio de dos cuchillas pesadas
colocadas sobre flechas paralelas horizontales que giran en una batea corta con base en
forma de montante.
En la figura 28.4 se muestran diseños de cuchillas de mezclado para varios propósitos.
La cuchilla sigmoidea común, que se ve a la izquierda, se usa para amasado de propósito
general. Sus bordes pueden ser aserrados para ofrecer una acción de trituración. La de
doble agarre o de cola de pez, del centro, es particularmente efectiva para materiales
plásticos pesados. La cuchilla de dispersión de la derecha desarrolla fuerzas de corte
grandes necesarias para dispersar polvos o líquidos en masas plásticas o bituminosas.
Las cuchillas del desmenuzador son incluso más pesadas que las que se muestran y a
veces son un poco más grandes en diámetro que las flechas que las impulsan. También
se usan diseños en espiral, aplanadas y elípticas.
El material que se va a amasar o trabajar se deja caer en la batea y se mezclan durante 5
a 10 minutos o aún más. Algunas veces la masa es calentada mientras está en la
amasadora, pero generalmente se debe enfriar para extraer el calor generado por la
acción de mezclado. La batea comúnmente se descarga volcándola, de modo que su
contenido se derrame.

6) Extrusores
Contienen uno o dos ejes horizontales con movimiento rotatorio, pero no reciprocantes,
que llevan un conjunto de hélices o cuchillas colocadas en un patrón helicoidal. La presión
se aumenta reduciendo el paso de la hélice cerca de la descarga, disminuyendo el
diámetro de la cámara de mezclado, o bien reduciendo ambos. Los mezcladores-
extrusores operan de forma continua con materiales termoplásticos, pastas, arcillas y
otros materiales difíciles de mezclar.
7) Mezcladores de moletas
Una moleta brinda una acción de mezclado distintiva diferente a la de otras máquinas.
La mezcla con moletas es una acción de desgarramiento o frotación similar a la que se
realiza en un mortero de mano. En un proceso de gran escala, esta acción se produce por
medio de las ruedas anchas y pesadas del mezclador que se ve en la figura 28.5. En este
diseño particular de moleta, el recipiente es fijo y la flecha vertical central es móvil,
haciendo que las ruedas de la moleta tengan un trayecto circular pasando sobre una capa
de sólidos colocados sobre la superficie del recipiente. La acción de frotación proviene del
deslizamiento de las ruedas sobre los sólidos. Los enrasadores guían los sólidos al paso
de las ruedas de la moleta o a una abertura en la base del recipiente al final del ciclo,
cuando el mezclador se va a descargar.
Las moletas son buenos mezcladores para lotes de sólidos pesados y pastas; y son
especialmente efectivos para recubrir de forma uniforme, con una pequeña cantidad de
líquido, las partículas de sólidos granulares
1) Mezcladoras para sólidos secos: comprende máquinas que se utilizan también para
pastas duras y otras que están restringidas para polvos que fluyen libremente. La
mezcla tiene lugar debido a la agitación a baja velocidad por el agitador, o por el
deslizamiento centrífugo e impacto. Estos mezcladores son de construcción
relativamente ligera, y su consumo de energía por unidad de mezclado es
moderado.
1) Mezcladora de cintas
Poseen un eje central y agitador de cinta de cintas helicoidal. Se montan dos cintas sobre
el mismo eje. Estas actúan en direcciones opuestas. Una lleva el sólido rápidamente y la
otra lentamente. El mezclado se origina por la turbulencia producida.

Hasta 30000L de material. Potencia moderada.
2) Mezcladoras rotativas
Los materiales se mezclan por agitación dentro de recipientes parcialmente llenos que
giran sobre un eje horizontal. Se usan molino de bolas sin bolas. Se llenan a un 50-60% y
se agita 5-20 min. Consumen menos energía.
3) Mezcladora de rodillo interno
Tiene una hélice de doble movimiento dentro de un recipiente cónico y llega así a todas
las partes del sólido a mezclar. Para granos
4) Rodillos de impacto
Los ingredientes secos se alimentan cerca del centro de un disco giratorio de alta
velocidad y de 25-70cm de diámetro que las arroja contra una carcasa fija.
ALMACENAMIENTO DE SÓLIDOS
1) Interperie: se almacenan en el exterior en grandes pilas sin protección contra los

agentes atmosféricos. Ejemplo: sólidos pulverizados como el S y el C.
Es el único medio económico cuando son cientos o miles de toneladas para almacenar.
Se usa para materiales gruesos y no solubles en agua, ya que están expuestos a vientos
y lluvias y si son finos se pueden disolver o “volar” con el viento. Una excepción es la sal.
Puede ocasionar problemas ambientales como
La manera de retirar sólidos en apilamiento es mediante cintas transportadoras o una pala

escavadora que se entregan a un transportador o directamente al proceso.
2) Depósitos: Para sólidos muy valiosos o muy solubles. Se guardan en tolvas o

silos. El principal problema de diseño es conseguir una descarga satisfactoria.
- Silo: Depósito alto y de diámetro relativamente pequeño para almacenar por

bastante tiempo.
Suele ser cerrado y conviene que este equipado en la parte superior con una chimenea o
tubo para descomprimir el interior por la sobrepresión ocasionada por el llenado.
Para materiales finos.
- Tolva: depósito pequeño de fondo inclinado para almacenamiento temporal. Se

destina a materia granular o pulvurenta. Menor capacidad que los silos.
Ambos se cargan por arriba con un elevador y se descargan por el fondo.
Existen tres tipos de Silos y Tolvas de almacenamiento, Cilíndricos, Cuadrados y

Rectangulares.

La descarga de los Silos y Tolvas de almacenamiento puede ser, en todos los casos:
A) Por gravedad.

B) Descarga Forzada por sinfines.
TRASPORTE DE SÓLIDOS
La elección del equipo depende de la capacidad, forma y tamaño del material y la forma
en la que el material vaya a ser transportado: horizontal, vertical o en plano inclinado.
A) Transportadores de banda: Consiste en una correa sin fin sobre la que se

transportan los sólidos. El tipo más común de correa es de goma. Las correas más
fuertes y más caras utilizan hilos de acero y soportan grandes tensiones.
Las cintas constan de: banda, rodillos portantes y de retorno, tambor motriz y de retorno,
sistema de tensión, dispositivo de alimentación, dispositivo de descarga.

Por su perfil: Horizontales, inclinadas.

Tipo de instalación: Fijas, móviles.
La banda puede ser lisa o con resaltes para ciertas aplicaciones. El tipo de banda
condiciona el diámetro mínimo de los tambores.
Las anchuras estándar de la banda son de 500, 650, 800, 1000, 1200 y 1400 mm.
Los rodillos pueden disponerse

Horizontal: para cintas alimentadoras
Inclinados: En bina (2 rodillos) Poco usual.
En terna (3 rodillos). El central es horizontal y los extremos forman un ángulo.
Por lo general a 35°.
La capacidad de trasporte de la banda en m/s depende del ángulo de los rodillos y del
talud dinámico del material.

Los tambores son de chapa y acero y pueden ir recubiertos de caucho para mejorar la
adherencia de banda. Los diámetros dependen del tipo de banda.
Mecanismos de movimiento
El dispositivo más sencillo consiste en una polea de acero movida por cualquier fuente de
potencia. Se usa cuando la potencia a transmitir es lo suficientemente baja para ser
transmitida por la fricción de la correa sobre la polea. El área de contacto entre la correa y
la polea, y el coeficiente de fricción son pequeños.
Se usan poleas recubiertas de goma o cuero para aumentar el coeficiente de fricción. En
ambos casos existe un rodillo tensor debajo de la polea motriz para incrementar el área
de contacto.
Cuando se necesitan altas potencias se utilizan poleas de movimiento en serie. Este
dispositivo implica una gran tensión de la correa y se usa solo cuando es necesario.
Los soportes de las correas son rodillos que giran sobre ejes soportes y se denominan
rodillos locos. El retorno de la correa se efectúa sobre rodillos horizontales y algunas
veces va montada en la misma base que los rodillos locos superiores.

CÁLCULO
La capacidad de un transportador está determinada por dos factores: la sección

transversal de la carga, y la velocidad de la correa.
La sección transversal de la carga viene determinada por la anchura de la correa, la forma
de la correa y el tamaño del material.
La anchura y la velocidad la velocidad de la correa se encuentran con ayuda del siguiente
gráfico
Se entra por la parte izquierda con el número de toneladas por hora que hay que
transportar o bien por la parte superior con el número de metros cúbicos por hora. En el
primer caso se traza una horizontal hasta la diagonal que representa el peso del material.
Luego se traza vertical hacia abajo hasta que corte con la diagonal que representa el

tamaño del material y luego se traza una horizontal hasta el lado derecho para obtener la
velocidad de la correa.
Se deben evitar las velocidades por encima de 150m/min puesto que origina un desgaste
indebido de la correa.
Cálculo de la potencia
Se entra en el gráfico por la parte superior izquierda con el peso del material en Kg/m3.
Se desciende verticalmente hasta que en la diagonal del lado superior izquierdo se
encuentra el ancho de correa y se traza una horizontal hasta que corte la diagonal que
representa la velocidad, se traza una vertical hasta que corte a la diagonal que representa
la longitud del transportador, y desde aquí una horizontal hasta el margen derecho del
gráfico en el que se lee la potencia necesaria para mover un transportador completamente
lleno.

B) Transportador a cangilones: Consta de recipientes de acero con bordes solapados

que van montados en una cadena de acero de eslabones planos. Los cangilones
pivotan entre las dos cadenas. En los recorridos horizontales los cangilones se
solapan unos con otros y la alimentación puede ser una corriente continua de
material. Los cangilones pivotan de forma que, cuando el recorrido es vertical,
cuelgan libremente entre las cadenas y el transportador actúa como un elevador.
C) Elevadores; El tipo normal de elevador consiste en una serie de cangilones

montados sobre una cadenas o sobre una correa que en sus extremos cuenta con
una rueda dentada o polea. La rueda superior es motora y la inferior es conducida.
Los cangilones pueden tener varias formas.
El primer caso se utiliza cuando el elevador debe estar tan limpio como sea posible, tal
como para manejar granos o productos alimenticios. El segundo se utiliza para cargas
más pesadas. El último caso para cargas más pesadas y servicios más severos.
Los elevadores son movidos por la rueda de cabeza, pero debido al peso del
transportador y a la tensión correspondiente de la cadena o correa por efecto de la carga,
debe preverse algún dispositivo para poder varia la disposición de la rueda dentada o
polea en el pie del elevador. Con materiales granulares sueltos, los cangilones se cargan
ellos mismo por excavación del material.
Cálculo
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Tipos de elevadores de cangilones
a) Elevador de cangilones espaciados y descarga centrífuga: Montados sobre banda

o cadena. Los cangilones se cargan parcialmente mediante el material que fluye
directamente hacia ellos.
b) Elevador de cangilones espaciados y descarga positiva: Iguales a los anteriores,
con la excepción de que los cangilones se montan en dos tramos de cadena y se
inclinan hacia atrás bajo la rueda dentada, con el fin de que la descarga sea
positiva. Para materiales pagajosos.
c) Elevador de cangilones continuos: para materiales difíciles de manejar. Los
cangilones están espaciados a distancias cortas, de modo que la parte posterior
del cangilon sirve como vertedero de descarga para el que se vacía, al dar la
vuelta sobre el vertedero principal.
d) Elevador de cangilones continuos de capacidad superior: elevaciones grandes,
manejan grandes toneladas. Funcionan en un plano inclinado para mejorar las
condiciones de carga y descarga.

D) Transportadores de tornillo sin fin
Para materiales sólidos finamente divididos o sólidos pastosos. Consiste en un sistema de

aspas helicoidales o seccionales montadas en una tubería o un eje colocado en el fondo
de un canal en forma de U que al girar empuja al material. La potencia de transporte debe
transmitirse a través del eje o tubería y se ve limitada por el tamaño de sus piezas.
Se adaptan a una gran variedad de operaciones de procesamiento. Por ejemplo, el uso de
aspas de caucho permite manejar materiales pegajosos.
Se pueden fabrican en gran variedad de materiales.
El elemento de tornillo se denomina aleta y puede ser en secciones, helicoidal o especial.
El transportador de secciones se construye con secciones cortas, cada una de las cuales
se estampa como un disco circular, se corta a lo largo de un radio y se retuerce para
lograr la espiral. Cada disco produce una vuelta completa del transportador y las distintas
secciones se remachan entre si.
El uso de tornillos huecos y tuberías para la circulación de fluidos calientes o fríos permite
que estos se usen para calentamiento, enfriamiento y desecación.
Funcionan a velocidades de rotación relativamente bajas.
Existen curvas de velocidad-capacidad para diversos materiales.

La potencia se estima como
‫ܨܹܮܥ‬
‫ ܲܪ‬ൌ
ͶͷͲͲ
‫ ܥ‬ൌ ‫݉݀ܽ݀݅ܿܽ݌ܽܥ‬ଷ Ȁ݉݅݊

‫ ܮ‬ൌ ݈‫݉݀ݑݐ݅݃݊݋‬
ܹ ൌ ݀݁݊‫݃ܭ݁ݐ݊݁ݐܽݎܽ݌ܽ݀ܽ݀݅ݏ‬Ȁ݉ଷ
‫ ܨ‬ൌ ݂ܽܿ‫݀ܽ݀݅ܿܽ݌ܽܿ݁݀ݎ݋ݐ‬
Si la solución es de 2HP o menos se multiplica por dos, y si está comprendida entre 2 y 4

se multiplica por 1,5.
E) Transportadores vibratorios
Consisten en una placa horizontal sobre resortes, que vibra gracias a un brazo excéntrico
de conexión directa, pesos excéntricos giratorios, un electroimán o un cilindro neumático.
El movimiento impulsa las partículas hacia arriba y hacia adelante.
El material tiene que ser suficientemente denso, para minimizar los efectos de la
resistencia que opone el aire en su trayectoria
F) Transporte neumático
Para el transporte de materiales ligeros y gruesos. El material se transporta en

suspensión en una corriente de aire. Necesitan una bomba o un ventilador para producir
la corriente de aire, de un ciclón para separar las partículas más grandes, y a veces un
filtro de bolsas para eliminar polvos.
Su cálculo es completamente empírico.
La capacidad depende de la densidad del producto, el contenido de energía del aire de
transporte a lo largo de todo el sistema, el diámetro de la línea de transporte y la longitud
equivalente de la línea de transporte.
Tipos: de presión, de vacío, de combinación de presión y vacío, de fluidización y de
tanque ventilador
Sistemas de presión: se deja caer el material en una corriente de aire (por encima de la
presión atmosférica). La velocidad de la corriente mantiene al material en suspensión
hasta que llega al recipiente receptor, donde se separa del aire mediante un filtro o ciclón.
Sistema de vacío: los materiales se desplazan en una corriente de aire menor que la
ambiental. Toda la energía de bombeo se usa para mover el producto y se puede
absorber el material sin la necesidad de un alimentador. El material permanece
suspendido hasta que llega a un receptor. Ahí, un filtro o ciclón separa el material del aire.
Sistemas combinados: Se usa el vacio para inducir al material a entrar al transportador y
desplazarse una corta distancia hasta el separador. Luego se alimenta el material a la
corriente de presión positiva mediante un alimentador giratorio.
Sistemas de fluidización: transportan materiales que no fluyen con libertad a distancias
cortas. Se usa una cámara en la que se hace pasar el aire por una membrana porosa que
se forma en el fondo del transportador, sobre la que reposa el material. Conforme pasa
aire por la membrana, cada partícula se ve rodeada por una película de aire. El material

toma las características de flujo libre y pasa a una corriente de aire mediante un
alimentador.
Tanque ventilador: se usa poco y funciona mediante la introducción de aire a presión a la
parte superior de un recipiente a presión que contiene el material.
Uso de nomogramas: (los del práctico)

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ÍNDICE ••••

Operaciones Unitarias I Página 1

Operaciones Unitarias I Página 2

Operaciones Unitarias I Página 3

INTRODUCCIÓN. TRANSPORTE DE FLUIDOS.

1.1. Las operaciones unitarias. Conceptos básicos. Clasificación de las operaciones

1.2. TRANSPORTE DE LIQUIDOS. Tuberías. Accesorios. Juntas. Válvulas.

1.3. TRANSPORTE DE LIQUIDOS. Bombas. Teoría de bombas de desplazamiento

1.4. TRANSPORTE DE GASES. Ventiladores. Soplantes. Compresores.

1.1 INTRODUCCIÓN. LAS OPERACIONES UNITARIAS

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 4

Flujo de fluidos. Estudia los principios que determinan el flujo y transporte de

1.2 Tuberías y accesorios

NO HAY UNA GRAN DISTINCION ENTRE TUBERIA Y TUBO

Materiales: Se fabrica de una gran variedad de materiales, incluyendo metales y

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 5

a) Metales y sus aleaciones: El más importante es el Fe y principalmente el de

Tamaños: Las tuberías se clasifican por su diámetro y espesor de pared. En tuberías

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 6

Extrusión: Es para tubos metálicos. Se lleva el material a su punto de ablandamiento y

Soldadura: Similar al laminado en frio pero realizado para diámetros mayores.

Como ya dijimos el espesor se da por el Sch, que es:

También puede especificarse el espesor de pared resistente que es el: “Mínimo

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 7

CA= Corrosión admisible

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 8

3- De conexión de ramales: (Tés, manguitos, reductores, etc.)

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 9

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 10

d- Roscada: Es de instalación sencilla aunque no resiste altas P ya que se

Prevención de fugas alrededor de partes móviles

Por ejemplo, en válvulas, bombas o compresores. Se quiere impedir el escape del

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 11

Sellos mecánicos: En un sello rotatorio o mecánico, el contacto deslizante esta entre

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 12

Válvula de compuerta o exclusa:

El diámetro de la abertura a través de la cual pasa el fluido es casi el mismo que el de

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 13

Actúan oprimiendo un diafragma elástico contra el asiento del cuerpo de la válvula. Se

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 14

Válvula de alivio de presión:

Se usan para aliviar un sistema cuando este se ve sometido a sobrepresiones. Están

- Válvula de alivio: Es un dispositivo accionado por la presión estática en el

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 15

CÁLCULO DE CAÑERIAS: Ecuación de Bernoulli

La ecuación de Bernoulli se deriva del principio de conservación de la energía

1) Cinética: Debido a la velocidad que posee el fluido

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 16

Para cañerías rectas tenemos:

1) Hazen Williams: Es una d las más populares en diseño de sistemas

a- Vmedia= 0,8494.C.ܴ݄଴ǡ଺ଷ ܵ ଴ǡହସ

Rh: Radio hidráulico= D/4, su uso permite aplicar a cañerías circulares y no

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 17

El nomograma está construido para un valor de C=100, si tenemos otro C usamos:

2) Darcy Weisbach: Permite determinar la pérdida de carga debida a la fricción

Hay diversos métodos para calcular el factor de fricción f. Éste es función de Re y de

Un diagrama ampliamente utilizado es el grafico de moody que representa la relación

Otro gráfico ampliamente utilizado es el de Von Kharman, cuya fórmula es:

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 18

El caudal es el mismo para toda la línea lógicamente y las pérdidas de carga de

Aldana Macías – Operaciones Unitarias I Página 19

1.3 Transporte de líquidos

Según su principio de funcionamiento podemos hacer una clasificación de las bombas

Los dos grupos principales son: