Tema 4 - Pretratamiento y Tratamiento Primario PDF

Curso Especialista Universitario en Depuración de Aguas Residuales en Pequeños Núcleos:
Modalidad online, 6 de abril -19 de julio de 2015

Universidad de Almería
TEMA 4:
PRETRATAMIENTOS Y TRATAMIENTOS PRIMARIOS

EN PEQUEÑAS DEPURADORAS.
Fco. Javier García Martínez

Ingeniero de Caminos, C. y P. - Ldo. en Ciencias Ambientales

Curso Especialista Universitario en Depuración de Aguas Residuales en Pequeños Núcleos
TEMA 4: PRETRATAMIENTOS Y TRATAMIENTOS PRIMARIOS EN PEQUEÑAS

DEPURADORAS.
1. PRETRATAMIENTO: ELEMENTOS, DISEÑO Y OPERACIÓN.............................................. 4
1.1. OBRA DE LLEGADA:..................................................................................................................... 5

1.1.1. Aliviadero ................................................................................................................................. 5
1.1.2. By-pass ..................................................................................................................................... 9
1.1.3. Bombeo................................................................................................................................... 10
1.2. TANQUE DE RETENCIÓN HOMOGENEIZACIÓN DE CAUDALES Y CARGAS O TANQUES DE TORMENTAS 11
1.2.1. Diseño de tanques de tormenta .............................................................................................. 13

1.3. POZO DE GRUESO ....................................................................................................................... 14
1.3.1. Diseño del pozo de gruesos .................................................................................................... 16
1.3.2. Operación del pozo de gruesos .............................................................................................. 19
1.4. DESBASTE .................................................................................................................................... 20
1.4.1. Rejas ....................................................................................................................................... 21
1.4.2. Tamices................................................................................................................................... 23
1.4.3. Recogida y extracción de residuos del desbaste..................................................................... 31
1.4.4. Cantidad de residuos generados ............................................................................................ 34
1.4.5. Diseño del canal de desbaste.................................................................................................. 34
1.4.5.1. Diseño de rejas .................................................................................................................................. 34
1.4.5.2. Diseño de tamices.............................................................................................................................. 40
1.4.5.3. La práctica en el diseño de pequeñas instalaciones............................................................................ 40
1.4.6. Operación del canal de desbaste............................................................................................ 42
1.4.6.1. Rejillas de barrotes de limpieza manual ............................................................................................ 43
1.4.6.2. Rejillas con limpieza mecanizada...................................................................................................... 44
1.4.6.3. Tamices estáticos............................................................................................................................... 46
1.4.6.4. Tamices rotatorios y deslizantes ........................................................................................................ 46
1.4.6.5. Elementos de transporte de residuos.................................................................................................. 47
1.5. DESARENADO .................................................................................................................................. 48
1.5.1. Clasificación de los desarenadores ........................................................................................ 48
1.5.2. Extracción y concentrado de arenas ...................................................................................... 51
1.5.3. Diseño de desarenadores ....................................................................................................... 55
1.5.4. Operación del desarenado ..................................................................................................... 58
1.5.4.1. Desarenador estático: canales desarenadores..................................................................................... 58
1.5.4.2. Desarenador estático troncocónico: extracción con bombas.............................................................. 59
Tema 4: Pretratamientos y tratamientos primarios en pequeñas depuradoras.

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1.5.4.3. Desarenador estático: extracción con tornillo. ................................................................................... 60

1.5.4.4. Desarenador aireado. ......................................................................................................................... 62
1.6. DESENGRASADOR. ........................................................................................................................... 63
1.6.1. Clasificación de los desengrasadores .................................................................................... 64
1.6.2. Extracción y concentrado de grasas....................................................................................... 65
1.6.3. Diseño de desengrasadores .................................................................................................... 68
1.6.4. Operación del desengrasado .................................................................................................. 68
1.6.4.1. Desengrasador con recogida manual. ................................................................................................ 69
1.7. DESARENADO-DESENGRASADO CONJUNTO ...................................................................................... 70
1.7.1. Clasificación de desarenadotes-desengrasadores.................................................................. 70
1.7.2. Diseño de desarenador-desengrasador.................................................................................. 73
1.7.3. Operación de desarenador-desengrasador ............................................................................ 75
1.8. MEDICIÓN DE CAUDAL. .................................................................................................................... 77
1.8.1. Medición en canales ............................................................................................................... 77
1.8.2. Medición en tuberías .............................................................................................................. 81
1.8.3. Puntos donde controlar el caudal .......................................................................................... 83
1.8.4. Operación de caudalímetros .................................................................................................. 84
1.9. EJEMPLOS DE CONFIGURACIÓN DE PRETRATAMIENTOS REALES ....................................................... 86
1.10. RENDIMIENTOS DE DEPURACIÓN EN EL PRETRATAMIENTO .......................................................... 90
2. TRATAMIENTO PRIMARIO: TIPOS Y DISEÑO ...................................................................... 91
2.1. DECANTACIÓN PRIMARIA ................................................................................................................. 92

2.1.1. Tipos de decantadores primarios ........................................................................................... 93
2.1.2. Rendimientos de depuración de decantadores primarios....................................................... 97
2.1.3. Diseño decantadores .............................................................................................................. 97
2.1.4. Operación de decantadores primarios ................................................................................... 99
2.2. DECANTADORES-DIGESTORES Y TANQUES IMHOFF ........................................................................ 101
2.2.1. Rendimiento de depuración .................................................................................................. 103
2.2.2. Diseño decantadote digestores y tanques Imhoff ................................................................. 103
2.2.3. Operación de decantadote digestores y tanques Imhoff ....................................................... 105
2.3. FOSAS SÉPTICAS ............................................................................................................................. 107
2.4. LAGUNAS ANAEROBIAS .................................................................................................................. 109
2.4.1. Rendimiento de depuración .................................................................................................. 112
2.4.2. Diseño de lagunas anaerobias ............................................................................................. 112
2.4.3. Operación de Lagunas anaerobias....................................................................................... 114

Página 2
Bibliografía........................................................................................................................113

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1. PRETRATAMIENTO: ELEMENTOS, DISEÑO Y OPERACIÓN
Como se dijo en el tema 2, las aguas brutas antes de su tratamiento propiamente

dicho se someten a una serie de operaciones, físicas o mecánicas, que constituyen el
pretratamiento, siendo éste la primera etapa de cualquier estación depuradora de aguas
residuales. El objetivo del pretratamiento es separar o extraer del agua la mayor
cantidad posible de las materias transportadas a través de los colectores y que, por su
naturaleza, crean problemas en los tratamientos posteriores (obstrucción de tuberías,
desgaste de equipos, formación de costras y enarenado de digestores anaerobios, etc.).
Un pretratamiento completo puede estar compuesto de:
- Obra de llegada: que puede estar constituido por un aliviadero y un tanque de

tormenta (en grandes EDAR y en excepcionalmente en pequeñas edars) y by-pass.
- Pozo de gruesos.
- Desbaste.
- Desarenado-desengrasado.
- Medición de caudal.
Hay que tener muy claro que el PRETRATAMIENTO ES UNA PIEZA CLAVE en el buen
funcionamiento de una EDAR y que si no se realiza una buena operación y mantenimiento
del mismo, difícilmente la depuradora podrá obtener buenos rendimientos de depuración.
Se repiten las operaciones básicas de un pretratamiento:

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Figura 4.1 Operaciones básicas en un pretratamiento
1.1. OBRA DE LLEGADA:
En todas las EDAR vamos a encontrar en primer lugar una obra de llegada de las aguas
brutas. En este elemento se colocan una serie de dispositivos orientados fundamentalmente
a la regulación y control de caudales.
1.1.1. Aliviadero
La misión de este proceso es la de impedir que entre en la planta un caudal de agua que
exceda al establecido en el proyecto. De esta manera evitamos sobrecargas del proceso
que puedan ocasionar notables alteraciones.

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Además, impide que entre agua en la planta en momentos puntuales por necesidad de
reparación de equipos. En estos casos se dice que la depuradora está en by-pass y hay que
notificarlo al organismo de cuenca encargado de la vigilancia de la calidad de las aguas.
Figura 4.2 Aliviadero lateral de entrada a una EDAR
Figura 4.3 Aliviadero lateral de entrada a una EDAR en by-pass
Los aliviaderos se suelen colocar cuando el sistema de saneamiento es unitario, es

decir, cuando a la red van aguas residuales y aguas de lluvia. Con él se pretende que no
entre a la instalación toda el agua que supere el caudal de diseño.

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Se ha comprobado que el agua de lluvia recogida en los primeros 10-15 minutos de

la precipitación está tan contaminada como el agua residual de tipo medio y a partir de los
20-30 minutos como el agua residual llega diluida. Por ello en algunas estaciones
depuradoras se proyectan tanque de regulación para tiempos de permanencia de 20 a 30
minutos (Hernández Muñoz, Aurelio.2001), que recogen las primeras escorrentías con
contaminación alta, que se introduce en la depuradora una vez pasado el aguacero. En
estos elementos suele instalarse agitadores sumergidos de manera que no se produzca
sedimentación y bombas que se encargan de su vaciado.
Para calcular el caudal de agua que se deba aliviar se puede recurrir a dos métodos:
- Coeficiente de dilución: definido como el cociente entre la suma de aguas negras más las
aguas de lluvia y las aguas negras. De esta manera se elige el grado de dilución a partir del
cual se empieza a aliviar agua. El coeficiente dependerá del tipo de red de saneamiento y de
las características del medio receptor. El valor que toma este coeficiente ha de ser fijado por
el organismo de cuenca. Habrá que hacer una consulta en función del lugar de vertido y el
potencial contaminante. Suele estar fijado en los planes hidrológicos tomando valores entre
3 y 5. Así, partiendo de las siguientes expresiones
Q lluvia que se deja entrar en la edar + Q medio,n

Cd =
Q medio,n
Qdiseño EDAR = Cd ⋅ Qmedio, n
Q a aliviar = Q total que llega a la EDAR − Q diseñoEDAR
y despejando se tiene que el caudal a aliviar es
Q a aliviar = (Q lluvia total que llega a la EDAR + Q medio,n ) − C d ⋅ Q medio, n

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Este criterio es difícil de justificar desde el punto de vista del impacto sobre el medio
receptor, por lo que se desaconseja sin un estudio local más detallado.
- Concentración máxima de carga en el medio receptor: conociendo la concentración

de un contaminante en el agua a verter y la máxima concentración permitida de ese
contaminante en el medio receptor se puede aplicar la siguiente formulación basada
en un balance de masas
[exigida ] = [rio antes del vertido]× Qrio + [vertido]× Qaaliviar

Qrio + Qaaliviar
Despejando:
Qaaliviar =
[exigida ] − [rio antes del vertido] × Qrío
[vertido] − [exigida ]
Para dimensionar la longitud del vertedero lateral (L), una vez que se conoce el caudal a
aliviar (Qa aliviar) por el mismo, se puede emplear la siguiente fórmula general:
2
Qa aliviar = μ ⋅ L ⋅ h 2 gh
3
Donde:
Qa aliviar: caudal a aliviar (o de vertido) en m3/s
L: longitud umbral de vertido, en m
H: altura de lámina sobre el umbral del vertedero, en m.
G: aceleración de la gravedad, en m/s2.
m: coeficiente de caudal de vertedero, adimensional, que varía en función de la altura
de la lámina de agua, según la siguiente fórmula
2 0.003 ⎡ h2 ⎤
μ = (0,405 + ) ⋅ ⎢1 + 0.55 ⎥
3 h ⎣ (h + P) 2 ⎦

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Figura 4.4 Esquema para el cálculo de vertedero lateral
Como aclaración hay que tener presente que:
- P: es la altura del labio del vertedero, más un resguardo de 0.02 m
- P+h : es la altura de la lámina de agua, aguas arriba del aliviadero
Sin no se necesita una gran exactitud o para n primer tanteo puede emplearse la siguiente
fórmula propuesta por el la Guía Técnica sobre redes de Saneamiento y Drenaje Urbano del
CEDEX (2008), que equivale a adoptar 2/3 μ = 0,43 en la fórmula general anterior:
Q = 1,9 L h 3
1.1.2. By-pass
Siempre es recomendable colocar un elemento que aísle el colector de entrada de la

EDAR. El objetivo viene dado para facilitar las operaciones de explotación y
mantenimiento en la obra de llegada.

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1.1.3. Bombeo
En muchas plantas, el colector llega a una cota demasiado baja lo que hace
necesario diseñar un bombeo. A lo largo de las etapas de tratamiento también se van a
producir pérdidas de carga (del orden de 2 a 3 metros en EDARs convencionales). El
posible bombeo es preferible que sea posterior a todo el pretratamiento (es
indispensable un desbaste previo en todo caso) y deberá ser a suficiente altura para que
no sean necesarias más elevaciones de agua en la planta. Es normal la utilización, en
este tipo de bombeos, de los tornillos de Arquímedes abiertos (en grandes instalaciones)
o bombas con rodete abierto y muy protegido. La mejora en los equipos de elevación
permite en la actualidad dejar el proceso de desbaste y desarenado aguas abajo de la
elevación, facilitando la posterior manipulación de los residuos que se producen. (Se
remite al manual del proyectista de bombeos incluido en la documentación adicional del
tema 2).
Figura 4.5 Elevación de cabecera mediante tornillo de Arquímedes en una gran EDAR

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Figura 4.6 Bombeo de entrada de un pequeña EDAR mediante bomba centrífuga

sumergible
1.2. Tanque de retención homogeneización de caudales y cargas o tanques de

tormentas
En casi todas las instalaciones de tratamiento de aguas residuales se producen

variaciones tanto del caudal de agua residual como de su concentración. La
homogeneización del caudal es una medida que se emplea para superar los problemas de
explotación que estas variaciones provocan en las instalaciones, y para mejorar la
efectividad de los procesos de tratamiento situados aguas abajo.
La homogeneización consiste, en amortiguar por laminación las variaciones de caudal,

con el objeto de conseguir un caudal constante o casi constante. Esta técnica puede
aplicarse en diversas situaciones, entre las que se encuentran:
• Caudales en tiempo seco.

• Caudales procedentes de redes de alcantarillado separativas en épocas lluviosas.

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• Caudales procedentes de redes de alcantarillado unitarias, combinación de aguas

pluviales y aguas residuales sanitarias.
En la aplicación de la homogeneización de caudales en línea, la totalidad del caudal pasa

por el tanque de homogeneización. Este sistema permite homogenizar las concentraciones
de los diferentes constituyentes y amortiguar la variación de los caudales de forma
considerable. En la disposición en derivación, sólo se hace pasar por el tanque de
homogeneización el caudal que excede un límite prefijado (también se denomina depósito
pulmón, al cual se alivian los caudales que exceden del máximo de diseño de la planta).
Aunque con este segundo sistema se minimizan las necesidades de bombeo, la
homogenización de la concentración de los diferentes constituyentes no es tan alta como
con el primero.
Tanque de Tratamiento Tratamiento

Pretratamiento homogeneización Primario Secundario
Bombeo a caudal constante
Homogeneización en línea
Tratamiento Tratamiento
Pretratamiento Aliviadero
Primario Secundario
Tanque de
homogeneización
Bombeo a caudal constante
Homogeneización en derivación
Figura 4.7 Diagramas de flujo típicos de una EDAR incorporando

homogenización del caudal: a) en línea, b) en derivación
Las principales ventajas que produce la homogeneización de los caudales son las
siguientes:

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• Mejora del tratamiento biológico, ya que eliminan o reducen las cargas de choque,
se diluyen las sustancias inhibidoras, y se consigue estabilizar el pH.
• Mejora de la calidad del efluente y del rendimiento de los tanques de
sedimentación secundaria al trabajar con cargas de sólidos constantes.
• Reducción de las superficies necesarias para la filtración del efluente, mejora de
los rendimientos de los filtros y posibilidad de conseguir ciclos de lavado más
uniformes.
• En el tratamiento químico, el amortigua-miento de las cargas aplicadas mejora el
control de la dosificación de los reactivos y la fiabilidad del proceso. Aparte de la
mejora de la mayoría de las operaciones y procesos de tratamiento, la
homogeneización del caudal es una opción alternativa para incrementar el
rendimiento, de las plantas de tratamiento que se encuentran sobrecargadas.
A pesar de las ventajas indicadas, como ya se comentó en el tema 2, en el caso de

pequeñas poblaciones sólo se han de ejecutar estos elementos cuando sean
imprescindibles para mantener el buen estado de los cauces puesto que su explotación es
complicada.
1.2.1. Diseño de tanques de tormenta
En caso de ser necesarios, para su diseño se ha de tener en cuenta que para el cálculo
de del volumen existen varias normativas europeas, que proponen procedimientos
simplificados, destacando la norma inglesa BS 8005-4 y la norma alemana ATV-A 128.
La norma inglesa se basa en retener la denominada “lluvia crítica”, que es aquella que
provoca el primer lavado de las calles y la resuspensión de los sedimentos en los colectores.
El volumen de esta lluvia dependerá de muchos factores (clima, características topográfica,
tamaño de la cuenca, tiempo de concentración de la cuenca y de la escorrentía de cada
lugar). El volumen del tanque de tormentas deberá ser, según esta norma, el necesario para
que una lluvia de intensidad de 10 l/s.ha y de 20 minutos de duración, no produzca vertidos.

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Estudios realizados por la Confederación Hidrográfica del Norte, utilizando la citada

normativa, establecen los siguientes órdenes de magnitud respecto al volumen de tanque
por hectárea, para el ámbito de su cuenca (CH Norte, 1995):
a) 4 m3/ha neta en zonas de población densa.
b) 9 m3/ha neta en zonas de población dispersa.
La norma alemana se basa en que el volumen del tanque de tormenta deberá ser el
necesario para que una lluvia de 20 minutos y de intensidad calculada mediante la siguiente
expresión, no produzca vertidos.
120
i (l / sha ) = 15
Tc + 120
Siendo:
i = intensidad de lluvia crítica, en l/s.ha.
Tc = tiempo de concentración de la cuenca, en minutos (Tc < 120 minutos).
Para tiempos superiores a 120 minutos, la intensidad de lluvia crítica se tomará

directamente igual a 7,5 l/s.ha.
Con este criterio, el volumen necesario para el tanque de tormentas varía entre un
mínimo y un máximo del orden de 5 y 40 m3/ha impermeable, respectivamente (valores
normales, entre 15 y 20 m3/ha). Como puede observarse, esta norma da valores más altos
que la anterior.
1.3. POZO DE GRUESO

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Se ejecuta cuando se prevé la existencia de grandes sólidos en el agua residual o una

excesiva cantidad de arenas que pudieran provocar problemas en la operación de
desarenado.
Consiste en un pozo situado a la entrada del colector a la depuradora, con fondo tronco
piramidal invertido y paredes muy inclinadas con el fin de concentrar los sólidos y las arenas
en una zona específica donde se puedan extraer, generalmente mediante cucharas anfibias
o bivalvas.
Figura 4.8 Vista general de un pozo de gruesos y cuchara bivalva para extracción de
residuos en una EDAR para 10.000 h-e
No es habitual encontrar este elemento en la línea de agua de pequeñas estaciones

depuradoras; pero es aconsejable en redes unitarias con gran aporte de arenas y piedras
para evitar daños en desbaste.

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Figura 4.9 Piedras en la obra de llegada de un colector unitario en una EDAR de 6.000
h-e
La llegada de gran cantidad de arenas y sólidos puede llegar a atascar las rejas y tamices
haciendo necesario la ejecución de un pozo de gruesos o un elemento que retenga las
arenas previamente al desbaste.
Figura 4.10 Reja atascada por excesiva llegada de arenas y consecuente alivio
incontrolado en la entra de la EDAR
1.3.1. Diseño del pozo de gruesos
Los parámetros y secuencia de cálculo de lo pozos de gruesos es la siguiente:

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• Cálculo de la superficie de pozo mediante la carga hidráulica < 300 m3/m2 h

(Qmax)
Caudal(Q, m 3 /h) Qmax(m 3 /h) Qmax(m 3 /h)

Ch = ⇒S= =
Superficie(S, m 2 ) Ch 300
• Cálculo del Volumen mediante el tiempo de retención: 0.5-1 min. (Q max)
Volumen (V, m 3 )
Tiempo retención (Tr) = ⇒ V = Tr × Q
Caudal (Q, m 3 / h )
• Comprobar que el calado del pozo >2 m (1,5 en pequeñas poblaciones)
Volumen (V, m 3 )
Calado (h) = ≥2m
Superficie (S, m 2 )
LOSA DE HORMIGON e=30 cms Ø 315 P.V.C. Ø 315 P.V.C.

HA-30/P/20/IV+Qb
Ø 8 a 20 cms
HORMIGON DE
LIMPIEZA e=10 cms.
Ø10 a 15 cms
MURO DE HORMIGON e=30 cms

HA-30/P/20/IV+Qb
Ø10 a 15 cms
HORMIGON DE
LIMPIEZA e=10 cms.
HA-15/20
Ø10 a 15 cms
SECCION A-A
Ø 315 P.V.C. Ø 315 P.V.C.
Ø 315 P.V.C.
CONTENEDOR SIN TAPAS

CAPACIDAD 5 m3
Ø 315 P.V.C.
PLANTA
Figura 4.11 Ejemplo de pozo de grueso en una EDAR de 1.200 h-e construido por la
notable cantidad de sólidos y arenas que llegaban y atascaban la reja de finos

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Figura 4.12 Ejemplo de pozo de gruesos con retirada mediante cuchara bivalva en
EDAR de 2.500 h-e
Figura 4.13 Ejemplo de arenero previo al desbaste con retirada manual de arenas
(EDAR de 600 h-e)

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Figura 4.14 Retirada manual de las arenas del arenero anterior
1.3.2. Operación del pozo de gruesos
El objetivo de este elemento es la retención de grandes sólidos y arenas cuando llegan

en grandes cantidades a la depuradora. Por ello, la frecuencia de limpieza, frecuentemente
mediante cucharas bivalvas, está marcada por la experiencia (normalmente una vez al día).
No es recomendable dejar que el pozo se llene excesivamente de arenas ya que pierde

efectividad. Las arenas y sólidos retenidos se depositarán en un contenedor para que un
gestor autorizado los retire.
En cuanto al mantenimiento, se atenderá a las instrucciones del fabricante.
Precauciones: Hay que prevenir los resbalones, golpes en la espalda y contactos

eléctricos.

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1.4. DESBASTE
Su objetivo es la eliminación, mediante rejas o tamices, de las sustancias de tamaño

mediano-pequeño que puedan obstruir los canales y tuberías posteriores en una EDAR, así
como disminuir la eficacia de procesos biológicos y los rendimientos de la línea de fangos.
Como mínimo, deben instalarse dos canales de desbaste por si algún elemento del
desbaste queda fuera de servicio debido a posibles averías o a tareas de mantenimiento.
También es conveniente que halla un cierre de compuertas. Además, se han de colocar
rejas antes de cualquier pozo de bombeo de agua bruta (agua residual que no ha sido
tratada previamente y que por tanto contendrán muchos sólidos gruesos).
La mayoría de las rejas utilizadas en las instalaciones de pretratamiento, como se puede

ver en la imagen 4.14, consisten en barras paralelas situadas en posición inclinada dentro
de un canal, de tal forma que las aguas residuales tienen que pasar a través de ellas. Los
residuos quedan retenidos en las barras, que se limpian periódicamente de forma
automática o manual.
Figura 4.15 Izquierda: Rejas manual y automática de finos. Derecha: reja manual de
gruesos.

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1.4.1. Rejas
Atendiendo a la separación entre los barrotes las rejas se clasifican en:

• Gruesos: el paso libre entre barrotes es de 50 a 100 mm
• Medio: el pasos libre entre barrotes es de 25 a 50 mm.
• Finos: el paso libre entre barrotes es de 10 a 25 mm.
En función de la disposición del plano de los barrotes, las rejas se clasifican en:
• Verticales
• Inclinadas
• Curvas
En función de su sistema de limpieza
• Limpieza manual: la limpieza manual se realiza con un rastrillo y la rejilla más

adecuada es la inclinada (20º -50º respecto la horizontal). No deben ser de gran
longitud. Son las más frecuentes en las pequeñas instalaciones, pero no por ello
las más adecuadas para estas instalaciones donde la dedicación del personal es
menor.
• Limpieza mecánica: eliminan los posibles problemas de atascos y reducen el

tiempo para su mantenimiento. El mecanismo de limpieza suele ser un peine
móvil que periódicamente barre la reja, extrayendo los sólidos retenidos. En las
rejas curvas el movimiento del peine es circular. Si la reja es plana el movimiento
de traslación se realiza con sistemas basados en cilindros neumáticos u óleo-
hidráulicos, en sistemas basados en cadenas o en cables. El movimiento del
rastrillo se puede realizar bien por la cara anterior o por la posterior de la reja.

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En el momento de realizar el diseño del pretratamiento, es importante valorar si

instalar las rejas manuales o automáticas, ya que una buena solución evita muchos
problemas posteriores. Lo normal es proyectar un canal de desbaste con rejas de
finos y gruesos automáticas y otro en paralelo con rejas manuales que entra en
funcionamiento en caso de avería de las rejas automáticas.
Figura 4.16 Reja automática curva de finos. Muy empleada en pequeñas instalaciones.
Tradicionalmente se ha recomendado instalar rejas manuales en pequeñas poblaciones,

pero la práctica ha demostrado que es mejor instalar rejas automáticas (en caso de haber
acometida eléctrica o posibilidad de ejecutar una instalación solar) debido a la escasa
presencia de personal. Una reja manual apenas tiene mantenimiento, pero se puede atascar
en pocos segundos si en el agua residual trae bolsas de plástico o trapos, la reja no se
desatascará hasta que no haya una visita del operario con lo que se corre el riesgo de aliviar
agua sin tratar. En cambio, una reja automática evita esa problemática compensando las
necesidades de mantenimiento del equipo.

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Figura 4.17 Reja automática de cadenas. Menos empleadas en pequeñas instalaciones

pero indicadas cuando los canales son muy profundos
1.4.2. Tamices.
Su misión es la de eliminar las partículas menores. Puede efectuarse con tamices o

cribas que retienen los sólidos gruesos en una reja interna. Actualmente, se tiende al uso
generalizado de tamices en los pretratamientos de las EDARs para mejorar los rendimientos
de las etapas posteriores.
El tamizado consiste en una filtración sobre un soporte delgado perforado. En función de

las dimensiones de los orificios del soporte se diferencian los siguientes tipos:
• Macrotamizado; se realiza sobre chapa perforada o enrejado metálico con luz de

paso superior a 0,3 mm. Se utiliza para retener materias en suspensión, flotantes
o semiflotantes, residuos vegetales, ramas, etc.
• Microtamizado; se realiza sobre tela metálica o plástica de malla inferior a 0,1 mm.
Se utiliza para eliminar materia en suspensión de aguas naturales o aguas

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residuales pretratadas. Este tipo, generalmente, se suele usa en depuradoras

industriales.
La tendencia actual es colocar tamices que sustituyen a la reja de finos e incluso a la de

gruesos. El paso de estos tamices está entre 1 a 6 mm. con lo que en pequeñas
instalaciones permite la eliminación del desarenado incluso el tratamiento primario. Los
tamices más usuales son:
- tamices estáticos autolimpiantes
- tamices rotativos (pérdida de carga 2m)
- tamices deslizante (0,1-04 m)
- tamices de escalera móvil (0,2-0,5 m)
Atendiendo al modo de funcionamiento podemos encontrar los siguientes tipos:
• Tamices estáticos autolimpiantes, llevan una reja constituida por barras

horizontales de acero inoxidable, rectas o curvadas, de sección triangular entre
las cuales se filtra el agua. Tienen grandes pérdidas de carga, de 1,2 a 2,1 m. Son
muy frecuentes en pequeñas instalaciones cuando hay bombeo previo.
Figura 4.18 Tamiz estático autolimpiante

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• Tamices rotatorios o rototamices, constan de un tambor de eje horizontal,

constituido por barras de acero inoxidable de sección trapezoidal que gira
lentamente. Las materias retenidas en la reja se recuperan por medio de un
rascador fijo y se evacuan. Tienen grandes pérdidas de carga, de 0,8 a 1,4m; pero
menos que los autolimpiantes. Son muy frecuentes cuando hay bombeo previo.
• Tamices deslizantes, son de tipo vertical y continuo. Los sólidos retenidos son
separados mediante bandejas o rastrillos horizontales autolimpiables. Este tipo de
tamices incorpora en la cinta un elemento filtrante llamado diente o gancho. La
disposición de los dientes sobre ejes de acero inoxidable forma una rejilla filtrante
que está montada sobre un bastidor soporte que se instala directamente sobre el
canal. Son frecuentes en pequeñas edar. Pérdidas de carga, 0,1-0,4 m
Figura 4.19 Rototamiz.

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Cadena sin fin
Figura 4.20 Tamiz deslizante.
• Tamices curvos, tienen una estructura idéntica a las rejas curvas, tan sólo se
diferencian en que el paso de la maya es menor. Son muy frecuentes en
instalaciones pequeñas donde la altura del canal del desbaste es pequeña.

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Figura 4.21 Tamiz curvo
• Tamices en escalera: están compuesto por un conjunto de láminas en toda la

longitud del mismo, unas móviles y otras fijas intercaladas, que se soportan
mediante un bastidor. Cuando se inicia el funcionamiento del tamiz, todas las
cuchillas móviles inician un movimiento ascendente, desplazando el manto hacia
la parte superior hasta llegar a la zona de descarga (ver esquema en la figura).
Tiene poca perdida de cargar, de 0,2 a 0,4 m, son muy eficientes. No suelen ser
frecuentes en pequeñas instalaciones por su alto coste pero pueden ser una
opción muy adecuada dada su robustez. (en la documentación complementaria se
puede ver un video del funcionamiento de un tamiz en escalera gobernado en
función de la pérdida de carga)

Página 27
Figura 4.22 Funcionamiento de un tamiz en escalera (Fuente: Huber)
Figura 4.23 Tamiz en escalera
• Tamices helicoidales: El tamizado se realiza a través de una placa perforada

semi-cilíndrica. Los sólidos separados en la zona de filtración se transportan

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automáticamente fuera del canal mediante un tornillo sin núcleo. Un cepillo en

espiral unido al extremo inferior del tornillo asegura que la malla filtrante esté
limpia continuamente. Mientras son transportados por el tornillo sin núcleo los
sólidos escurren por gravedad. Muchos de estos tamices están dotados de
equipos de lavado del residuo con agua de proceso y con equipos
compactadores.
Figura 4.24 Tamices helicoidales
En las pequeñas depuradoras, los tamices más utilizados actualmente son los estáticos y
los rotatorios, aunque cada vez se instalan más los de escalera por sus buenos resultados.
La configuración más extendida recientemente en el canal de desbaste es la de una reja

de gruesos seguida de un tamiz. Incluso en reforma de estaciones depuradoras en
funcionamiento, cuando las rejas de finos llegan al final de su vida útil, son sustituidos por un
tamiz.

Página 29
Figura 4.25 Configuración del canal automático del desbaste más extendida
recientemente: reja de gruesos seguida de un tamiz
Figura 4.26 Izquierda: reja de gruesos y de finos que han llegado a su vida útil.
Derecha: tamices que han sustituido a las rejas de finos

Página 30
1.4.3. Recogida y extracción de residuos del desbaste
Para extraer los residuos generados a lo largo de los procesos de pretratamiento existen
diferentes sistemas, los más utilizados en pequeñas depuradoras son:
• Cestón de residuos: en las rejas manuales los residuos arrastrados por el peine
se suelen depositar en un cestón colocado sobre el propio canal de desbaste. El
fondo del centón tiene unas perforaciones lo suficientemente pequeñas para que
no caigan los residuos retirado, pero lo suficientemente grandes para permitir que
escurra el lixiviado.
Figura 4.27 Cestón de recogida de una reja manual de gruesos
• Tornillo de Arquímedes: se emplea para la extracción de las arenas o residuos del

desbaste. Consiste en un sistema de extracción mecánica en el que un tornillo va
girando y extrayendo las arenas haciéndolas subir hasta la altura deseada para
finalmente ser depositadas en un contenedor.

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Figura 4.28 Tornillos transportadores
Figura 4.29 Tornillo transportador sobre el que descarga directamente la reja de finos
• Cinta transportadora: se emplea para la extracción de las grasas o de los residuos

que se recogen de rejas o tamices (residuos de desbaste). Es una cinta en
movimiento en la que se depositan los residuos y son conducidos hacía el
contenedor correspondiente.

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Figura 4.30 Cintas transportadoras
• Prensas compactadotas: en grandes estaciones depuradoras, debido a la gran

cantidad de residuos generados y para minimizar el volumen y por tanto costes de
transporte se recurre a prensas. En pequeñas instalaciones no tienen sentido ya
que los residuos generado son pocos y no se pueden almacenar durante muchos
días por problemas de salubridad.
Figura 4.31 Prensa de residuos en una EDAR de 200.000 h-e

Página 33
1.4.4. Cantidad de residuos generados
La cantidad depende del paso de las rejas y de la contaminación del agua bruta, según el
CEDEX se pueden adoptar los siguientes rangos:
- Desbaste de gruesos: 2-5 dm3 habitante/año

- Desbaste de finos: 5 a 15 dm3
- Tamizado:15 a 40 dm3
Figura 4.32 Generación de residuos en la reja tamiz de una EDAR de 900H-e: 8 bolsas
de basura a la semana
1.4.5. Diseño del canal de desbaste
Seguidamente se describen los pasos a seguir en el diseño de un canal de desbaste
1.4.5.1. Diseño de rejas
1. Se calcula la sección del canal mediante la fórmula Manning:
2 1
S ⋅ R H3 ⋅ I 2
Q=
n

Página 34
Para ello se ha de cumplir unas velocidades mínimas para evitar sedimentaciones:

• Velocidad en el canal a Qmed ≥0,4 m/s
• Velocidad en el canal a Qmax ≥ 0,9 m/s
La realidad en las pequeñas estaciones depuradoras es que aplicando esta fórmula

se obtienen unos anchos muy pequeños por lo que se fija un ancho mínimo constructivo
en 30 cm. (diámetro de los colectores más pequeños, pvc 315 mm.).
Figura 4.33 El diámetro del colector (pcv 315) ha fijado el ancho mínimo del canal de
desbaste de una EDAR de 750 h-e
2. Se calcula el ancho en la zona de rejas:
En la zona de la rejilla hay que dar un sobreancho al canal para mejorar el

funcionamiento hidráulico. La velocidad de paso y la pérdida de carga producida por
las rejas son dos aspectos importantes que deben tenerse en cuenta en el diseño de
una instalación de desbaste. Las velocidades han de cumplir que:
• Vpaso (Qmed) < 1,0 m/s
• Vpaso (Qmax) < 1,4 m/s

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Para el cálculo del ancho del canal se recurre a la siguiente expresión dada por el
CEDEX:
⎛ Q E+e⎞ h=
Q 1
⋅
W =⎜ ⋅ ⎟⋅C
⎝V ⋅ H E ⎠ Vc W
Donde:
• W: ancho canal en las rejas (m).

• Q: caudal (m3/s)
• Vc: velocidad de paso del agua entre las barras (m/s)
• h: nivel de aguas arriba de la reja (m)
• e: ancho de barrotes (mm)
• E: separación entre barrotes (mm.)
• C: coeficiente de seguridad que considera la colmatación (1,3Æ 30%
de colmatación)
3. Se comprueba la pérdida de carga sufrida en la reja:
La pérdida de carga puede establecerse según la fórmula:
ν2
Δh = K 1 ⋅ K 2 ⋅ K 3 ⋅
2g
Δh = pérdida de carga (m)
y = velocidad de paso en el canal (m/s)
g = aceleración de la gravedad (m/s2)
• Valores de K1 (atascamiento)
Reja limpia: K1 = 1
2
⎛ 100 ⎞
Reja atascada: K 1 = ⎜ ⎟
⎝ C ⎠

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Siendo C el porcentaje de sección de paso que subsiste en el atascamiento máximo

tolerado. Este último, del orden del 60 al 90% está relacionado con el tipo de reja (limpieza
manual o mecánica), con las dimensiones de las materias que se retienen y con su
naturaleza. Para evitar el arrastre de estas materias, debe limitarse la velocidad real de paso
por la reja limpia dentro de un valor comprendido entre 0,60 y 1,20 m/s.
• Valores de K2 (forma de la sección horizontal de los barrotes):
Figura 4.34 Coeficiente K2
• Valores de K3 (sección de paso entre barrotes).
s = separación libre entre barrotes

a = anchura de barrotes
z = espesor de los barrotes
h = altura sumergida de los barrotes, vertical u oblicua
Todos estos valores deben expresarse en la misma unidad.

Página 37
⎛ s ⎞
⎜ ⎟
⎝s+a⎠
z ⎛2 1⎞
⋅⎜ + ⎟ 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
4 ⎝s h⎠
0 245 51,5 18,2 8,25 4,0 2,0 0,97 0,42 0,13 0
0,2 230 48 17,4 7,70 3,75 1,87 0,91 0,40 0,13 0,01
0,4 221 46 16,6 7,40 3,60 1,80 0,88 0,39 0,13 0,01
0,6 199 42 15 6,60 3,20 1,60 0,80 0,36 0,13 0,01
0,8 164 34 12,2 5,50 2,70 1,34 0,66 0,31 0,12 0,02
1 149 31 11,1 5,00 2,40 1,20 0,61 0,29 0,11 0,02
1,4 137 28,4 10.3 4,60 2,25 1,15 0,58 0,28 0,11 0,03
2 134 27,4 9,90 4,40 2,20 1,13 0,58 0,28 0,12 0,04
3 132 27,5 10,0 4,50 2,24 1,17 0,61 0,31 0,15 0,05
Tabla 1: Valores del coeficiente K3
Puede determinarse igualmente, la pérdida de carga producida por la rejilla, por la

fórmula de KIRSCHNER:
4
⎛ a ⎞3 ν
2
Δh = f ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ Sen α
⎝ s ⎠ 2g
Siendo:
Δh = pérdida de carga (m)
a = anchura de barrotes (mm.)
s = separación de los barrotes (mm.)
α = ángulo de la rejilla con la horizontal
V = velocidad de paso (m/s)
f = coeficiente de Kirschner dependiendo de la forma de los barrotes que puede
deducirse de la figura siguiente:

Página 38
Figura 4.35 Coeficiente f de Kirschner
En esta fórmula no se contempla el grado de colmatado
Las pérdidas de carga admisibles pueden determinarse según el gráfico siguiente:
Figura 4.36 Pérdida de carga admisible en rejas

Página 39
1.4.5.2. Diseño de tamices
Los parámetros a considerar en el diseño de una instalación de tamizado son

básicamente los mismos que para las rejas:
• Velocidad de paso o en este caso caudal que es posible tratar con una
unidad determinada de tamiz.
• Dimensiones constructivas del equipo: ancho del canal o sección de las

tuberías influentes y efluentes.
• Pérdida de carga.
No existen fórmulas generales para el cálculo de estos parámetros debido a la

enorme diversidad de equipos existentes en el mercado. En cada caso particular el
proyectista deberá dirigirse a los fabricantes e indagar, sobre catálogos concretos, qué
equipo se adopta mejor a sus necesidades.
1.4.5.3. La práctica en el diseño de pequeñas instalaciones.
En la práctica, en pequeñas instalaciones si se sigue el proceso descrito anteriormente se

puede llegar a dimensiones difíciles de ejecutar, por ello la secuencia a seguir en el diseño
de un canal de desbaste es la siguiente:
El ancho mínimo del canal por proceso constructivo: 30 cm.
Se comprueba que con el ancho del canal, el equipo de

desbaste tiene suficiente capacidad y no genera una
pérdida de carga excesiva
Llamada a fabricantes para la comprobación

Página 40
Un último aspecto a tener en cuenta el diseño de los canales de desbaste es la pendiente

del canal. En la teoría sería la pendiente obtenida del cálculo de su capacidad (del calculo el
ancho, paso 1). En la práctica, la pendiente será casi horizontal, por razones constructivas y
a antes de las rejas se ejecutará una caída (escalón) igual a la pérdida de carga del equipo/s
de desbaste más la pendiente necesaria en el propio canal.
Pte.
0,20
Figura 4.37 Detalle de la ejecución del canal de desbaste con una reja tamiz ( en este
caso no hay reja de gruesos porque el agua llega de una estación de bombeo donde
se instaló una desbaste previo a las bombas centrífugas)
Por último, se ha de indica que podemos encontrar en el mercado canales de desbaste

prefabricado en PRFV, como el que se ve en la figura de la página siguiente:

Página 41
Figura 4.38 Canal de desbaste prefabricado en PRFV
1.4.6. Operación del canal de desbaste.
Seguidamente se dan las nociones para una correcta operación de las distintas unidades
que configuran un canal de desbaste:

Página 42
1.4.6.1. Rejillas de barrotes de limpieza manual
Este tipo de rejillas de limpieza manual requieren una atención frecuente. Cuando los
desperdicios se acumulan en la rejilla bloquean el canal haciendo que las aguas residuales
salgan por el aliviadero o retrocedan al colector. Si no se efectúan limpiezas frecuentes, en
el momento en el que se realicen, puede generar una avalancha repentina de aguas
residuales sépticas. Esto originará una carga de “choque” en la instalación que se puede
traducir en un efluente de baja calidad. La frecuencia de limpieza debe ser como mínimo de
dos veces al día, pero será la experiencia en explotación la que la fije. Se ha de resaltar que
en periodos de lluvia la frecuencia debe ser mayor dado que los colectores traerán un mayor
volumen de residuos.
Figura 4.39 Excesiva acumulación de residuos
La limpieza debe realizarse con un rastrillo de púas que encaja entre los barrotes. Los
residuos retirados se depositarán en un contenedor o cesta sin dejar que se acumulen.
Precauciones: Se debe tener extrema precaución al rastrillar la rejilla, ya que el apoyo de

los pies puede presentar dificultades debido al agua y la grasa, a la falta de espacio al
colocarse, a la situación del recipiente para la basura, etc. Debe pues, examinarse esta zona
cuidadosamente para descubrir los riesgos y tomar las medidas correctoras pertinentes. Un
buen cuidado de la instalación, unas barandillas de protección, un colgador u otro soporte

Página 43
para el rastrillo, una colocación adecuada de los pies, etc. reducirá, en gran medida, la
posibilidad de accidentes.
1.4.6.2. Rejillas con limpieza mecanizada.
Las rejillas con limpieza mecanizada eliminan el problema de la subida del nivel del agua
residual y reducen, en gran medida, el tiempo necesario para el cuidado de esta parte de la
instalación. Se utilizan diversos mecanismos, el más habitual consiste en unos rastrillos
móviles que sacan la basura del canal y la depositan en tolvas u otros recipientes. Hay que
conservar estos equipos bien lubricados y ajustados, y seguir cuidadosamente las
instrucciones del fabricante. Unos minutos dedicados a los procesos de mantenimiento
pueden ahorrar horas o días de problemas en la instalación, y ayuda a mantener la
depuradora funcionando eficazmente.
El ciclo de limpieza se suele temporizar. Los mecanismos de automatización se pueden

basar en relojes o temporizadores, estableciendo el ritmo de limpieza a partir del
ensuciamiento medio y la experiencia, o mediante sistemas basados en la pérdida de carga
que se produce al atascarse la rejilla. Esta pérdida de carga queda reflejada en la variación
de niveles entre las caras anterior y posterior. Sondas detectoras de nivel aguas arriba
mandan una orden de limpieza en el momento en el que la diferencia de nivel supera un
cierto valor. Se suelen complementar los dos sistemas.
Figura 4.40 Sonda de nivel aguas arriba que controla el funcionamiento de un tamiz
deslizante.

Página 44
Se ha de procurar que las rejas no funcionen sin residuos retenidos, pero tampoco es
conveniente que estén sin funcionar largos periodos de tiempo debido a la carga de
“choque”, que se comentó en las rejas de limpieza manual.
A veces quedan retenidos residuos que no se pueden extraer del equipo, por lo tanto, se
deben hacer comprobaciones periódicas con objeto de retirar estos materiales
manualmente. Asimismo, se seguirán las recomendaciones de mantenimiento indicadas por
el fabricante.
Precauciones: Siempre, antes de cualquier operación se debe desconectar el equipo.

Nunca se acerque a realizar una operación de mantenimiento mientras el equipo esté
funcionando. Hay que prestar especial atención a los equipos de marcha lenta, puesto
que son especialmente peligrosos, aunque no lo parezcan por la lentitud de su
movimiento.
Figura 4.41 “Seta de emergencia” para parar el equipo ante situaciones de peligro
El material retirado de las rejillas resulta muy desagradable y es poco salubre,

produce malos olores y atrae a roedores y moscas, por lo que se depositará en

Página 45
contenedores situados en la zona de desbaste que serán retirados por un gestor autorizado
de residuos
1.4.6.3. Tamices estáticos.
Estos tamices no tienen ningún componente electromecánico, lo que hace que la

operación y mantenimiento se limite a comprobar periódicamente el correcto estado de la
estructura del equipo y a la limpieza periódica de la malla que retiene los residuos con agua
a presión y un cepillo de cerdas rígidas. En ocasiones se puede formar una película de
grasa que colmata el tamiz, en esos casos hay que recurrir a productos que no sean tóxicos
para los procesos biológicos.
Precauciones: Hay que prevenir los resbalones, y los golpes en la espalda.
1.4.6.4. Tamices rotatorios y deslizantes
Al igual que las rejas, hay que conservar estos equipos bien lubricados y ajustados y
seguir con cuidado las instrucciones del fabricante. A veces quedan retenidos residuos que
no se pueden extraer del equipo. Se deben hacer comprobaciones periódicas con objeto de
retirar estos materiales manualmente. Asimismo, se seguirán las recomendaciones de
mantenimiento indicadas por el fabricante.
La frecuencia de funcionamiento de los tamices deslizantes está controlada de la misma

manera que la explicada en las rejillas de limpieza mecanizada, es decir, bien por nivel de
agua o por tiempo. En el caso de los tamices rotatorios, éstos siempre están controlados por
nivel. En el caso de ser alimentados por un bombeo, algo muy frecuente, funcionarán de
forma simultánea con las bombas.

Página 46
Dado que la luz de paso de los tamices es muy pequeña es posible que se lleguen a
obstruir, por lo que es recomendable realizar limpiezas periódicas con agua a presión y un
cepillo de cerdas rígidas.
Precauciones: Siempre, antes de cualquier operación, se debe desconectar el equipo.

Nunca se acerque a realizar una operación de mantenimiento mientras el equipo este
funcionando.
Como en el apartado anterior, cabe destacar que el material retirado de los tamices
resulta muy desagradable y poco saludable, produce malos olores y atrae a roedores y
moscas, por lo que se depositarán en contenedores situados en la zona de desbaste que
serán retirados por un gestor de residuos.
1.4.6.5. Elementos de transporte de residuos.
En caso de que las rejas o los tamices no descarguen los residuos retenidos
directamente en un contenedor, se ha de recurrir a tornillos o cintas.
En el caso de los tornillos, su funcionamiento deberá estar enclavado al de la reja o tamiz

del que recoja los residuos, por lo que ajustando el funcionamiento de éstas últimas será
suficiente. Para su mantenimiento se seguirán las recomendaciones del fabricante.
En el caso de las cintas transportadoras, al igual que los tornillos su funcionamiento está
enclavado a la reja o tamiz del que recoja los residuos. El mantenimiento será el
recomendado por el fabricante. Una parte delicada de estos equipos son los rodamientos,
por lo que se recomienda hacer un seguimiento periódico de su estado. Se han de retirar
diariamente los residuos que queden retenidos en ellas.
Precauciones: Hay que prevenir los resbalones, golpes en la espalda y atrapamientos

en la cinta o el tornillo

Página 47
1.5. Desarenado
Tiene por misión la eliminación de arenas, partículas sólidas y de otras sustancias

presentes en el agua pesadas de tamaño superior a 0,2 mm. que sedimenten en canales y
conducciones y para proteger a los equipos electromecánicos de la abrasión. Además de
permitir la sedimentación de las arenas, realiza una función de barrido, limpiando parte de la
materia orgánica sedimentada con la arena a la que estaba adherida.
En pequeñas edar NO son necesarios cuando:

• Las redes son estrictamente separativas.
• Siendo la red unitaria, hay poca presencia de arenas en el agua bruta y en el
canal de desbaste existe un tamizado de menos de 2 mm. o el tratamiento
primario está preparado para ello.
Por el contrario, en pequeñas edar SÍ son necesarios cuando:
• Las redes de saneamiento son unitarias.

• O cuando las redes separativas están en mal estado.
1.5.1. Clasificación de los desarenadores
Existen distintos tipos de desarenadores, siendo los más frecuentes en las pequeñas
EDARs los siguientes:
• Desarenadores estáticos de flujo horizontal: Los desarenadores de flujo

horizontal consisten en canales en los cuales la arena se acumula en un
sobrefondo. Las condiciones de diseño del desarenador se deben cumplir en la
parte superior.
El rendimiento del desarenador va a ser función directa de la velocidad del

flujo a través del canal. En una EDAR los caudales que se tratan oscilan

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enormemente, por lo que las velocidades en el canal también oscilarán. En los

desarenadotes de flujo horizontal se diferencia entre los de flujo variable y
aquéllos en los que mediante determinados mecanismos se consigue un flujo
constante:
o De flujo variable: En este tipo de desarenadotes se permite la variación

de la velocidad. Se diseñan para un caudal máximo y cuando trabajan
con caudales medios o mínimos se tiene la seguridad de que su
rendimiento es mayor. Se utilizan en pequeñas instalaciones de
depuración. La arena se extrae manualmente de un canal longitudinal
con una capacidad de almacenamiento de 4 a 5 días.
Figura 4.42 Desarenador estático de flujo variable.
o De flujo constante: este tipo de desarenadores necesitan ir equipados

con vertederos o secciones de control que aseguren la misma
velocidad ante cualquier caudal. Una variación de caudal se refleja con
un incremento de nivel. Se recurre a secciones de control con formas
especiales o a secciones del tanque con forma parabólica. En el caso
de pequeñas poblaciones, se ha observado que los canales

Página 49
desarenadores de tipo constante no suelen funcionar correctamente,

debido a que los bajos caudales y su variabilidad impiden mantener
una velocidad de paso de 0,3 m/s de forma constante, acumulándose
arenas con alto contenido en materia orgánica.
Figura 4.43 Desarenador estático de flujo constante.
• Desarenadores estáticos troncocónicos: son depósitos de forma troncocónica

en las que se genera un flujo tranquilo que permita sedimentar las arenas en el
fondo.
Figura 4.44 Limpieza de un desarenador troncocónico

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• Desarenadores aireados: se introduce aire para favorecer la separación de las

arenas de otros contaminantes. Al airear de este modo, se oxigena asimismo un
agua residual que puede estar en condiciones sépticas, ayudando a evitar olores
y colaborando con el proceso de tratamiento biológico. No son habituales en
pequeñas instalaciones.
Figura 4.45 Esquema conceptual del desarenador aireado (Universidad de Cantabria)
Figura 4.46 Desarenador aireado.
1.5.2. Extracción y concentrado de arenas
Las arenas deben extraerse lo antes posible en el proceso de tratamiento ya que es

abrasiva y desgastaría rápidamente las bombas y demás equipos. Seguidamente se hace

Página 51
un repaso de las distintas alternativas existentes para extraer las arenas retenidas en un
desarenador.
• Con bomba centrífuga sumergible: El accionamiento puede ser manual o
temporizado. La frecuencia la marcará la experiencia en la propia EDAR.
Figura 4.47 Desarenador estático de forma troncocónica en la que la extracción se

realiza mediante bomba centrífuga sumergible
• Bombas especiales de arena: eje prolongado, autoaspirantes
Figura 4.48 Bomba de eje prolongado específica para arenas en un desarenador

troncocónico aireado

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• Bomba de aire (Airlift)
Figura 4.49 Extracción de arenas en un desarenador troncocónico aireado
• Tornillo, directamente del desarenador

Un práctica muy útil y que simplifica los pretratamientos es extraer la arena
directamente con un tornillo de Arquímedes de esta manera “nos ahorramos” el
concentrado y lavado de arenas posterior.
Figura 4.50 Extracción directa de las arenas con un tornillo

Página 53
En algunas depuradoras, sobretodo las de mayor tamaño, las arenas una vez extraídas
son sometidas a una etapa de concentrado para eliminar la mayor parte del agua presente y
reducir así los costes de transporte y gestión de los residuos. Para ello, la arena extraída por
alguno de los medios anteriormente expuestos se puede enviar a los elementos que se ven
en la siguiente figura:
• un clasificador de tornillo
• un contenedor filtrante
• una era de secado.
• clasificador manual
Figura 4.51 Distintas maneras de concentrar las arenas extraídas
Figura 4.52 Esquema de lavador-concentrador de arenas mediante tornillo sin fin.

Página 54
Figura 4.53 Foto y esquema de lavador-concentrador de arenas mediante rasqueta

oscilante o de vaivén.
Según datos empíricos los volúmenes de arenas extraído pueden ser de 10-170 l/m3 pero
para calcular con desconocimiento de datos reales se suele tomar 50l/m3 de agua residual.
1.5.3. Diseño de desarenadores
Los parámetros habituales de diseño de desarenadotes son los siguientes:
Desarenado
Parámetro Desarenador aireado
estático
Carga hidráulica m3/m2/h
≤ 70 ≤ 70
Qmax
Velocidad horizontal (m/s) 0,3 ≤0,15
Tiempo de retención Qmax
1-2 2-5
(min.)
Anchura >0,3 >0,5
Longitud/anchura - 3:1 – 5:1, Valor típico 4:1
Profundidad (m) 0,25-0,50 >2
Suministro de aire (Nm3/min.
0,2-0,6, Valor típico 0,5
por m de canal)

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En pequeñas estaciones depuradoras NO son de aplicación los métodos empleados en

grandes instalaciones además de no ser recomendable diseñar desarenadotes
independiente aireados por la complejidad en la explotación. En caso de optar por ejecutar
un desarenar independiente se suele recurrir a desarenador estático de flujo horizontal. En
la práctica, el diseño se realizaría teniendo presente los siguientes pasos:
1) Se fija un ancho y un calado mínimo en función de equipos y operación de

extracción.
2) Se comprueba que se cumple con la carga hidráulica establecida en la tabla
anterior.
3) Se calcula el largo mínimo para cumplir con la carga hidráulica máxima y la
velocidad horizontal.
No es recomendable que los tiempos de retención sea muy elevados ya que entonces se
depositaria materia orgánica que complicaría la gestión de las arenas retenidas.
En la siguiente tabla se hacen los cálculo “teóricos” (en las columnas sin sombreado) y el
diseño “coherente y práctico” (en las columnas sombreadas de color azul claro)

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Población (hab.) 250 250 500 500 750 750 1000 1000
Dotación (l/hab d) descontadas
perd. 200 200 200 200 200 200 200 200
Caudal medio (m3/día) 50 50 100 100 150 150 200 200
Caudal medio horario (m3/h) 2,08 2,08 4,17 4,17 6,25 6,25 8,33 8,33
Cp 3,5 3,5 3 3 3 3 3 3
Caudal punta (m3/h) 7,29 7,29 12,50 12,50 18,75 18,75 25,00 25,00
Caudal min 0,63 0,63 1,25 1,25 1,88 1,88 2,50 2,50
Ch (m3/m2h) 70 70 70 70 70 70 70 70
Superficie mínima (m2) 0,10 0,10 0,18 0,18 0,27 0,27 0,36 0,36
Ancho adoptado 0,027 0,3 0,038 0,3 0,057 0,3 0,077 0,3
Calado adoptado 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
Velocidad h. Qmax (m/s)
0,3001 0,0225 0,3046 0,0386 0,3046 0,0579 0,3006 0,0772
Velocidad h. Qmed (m/s)
0,0857 0,0064 0,1015 0,0129 0,1015 0,0193 0,1002 0,0257
Velocidad h. Qmin (m/s)
0,0257 0,0019 0,0305 0,0039 0,0305 0,0058 0,0301 0,0077
Tiempo sedimentación H/h/Vs
(min)
0,2143 0,2571 0,2571 0,2571 0,2571 0,2571 0,2571 0,2571
Largo minimo por Vs
3,8580 0,3472 4,6992 0,5952 4,6992 0,8929 4,6382 1,1905
Largo mínimo por Ch
3,86 0,35 4,70 0,60 4,70 0,89 4,64 1,19
Largo adoptado
4,50 1,00 4,70 1,00 4,70 1,00 4,70 1,20
Tr Qmax (min)
0,2 0,7 0,3 0,4 0,3 0,3 0,3 0,3
Tabla 2: Ejemplo de cálculo razonado de un desarenador estático de flujo horizontal (se

aporta en la documentación adjunta como documento editable, ampliado a 2.000 h-e).
En la siguiente tabla se proponen las dimensiones para un desarenador estático de flujo

horizontal en función del “tamaño” de la instalación:

Página 57
Población 750 1000 1250 1500 1750 2000

Ancho (m) 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Alto (m) 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Largo (m) 1 1,2 1,3 1,5 1,8 2,0
Tabla 3: dimensiones para un desarenador estático de flujo horizontal variable
1.5.4. Operación del desarenado
Se tratarán los distintos tipos de desarenadores estáticos, en función del tipo de

extracción de arenas, así como los desarenadotes aireados.
1.5.4.1. Desarenador estático: canales desarenadores.
En estos desarenadores no hay equipos electromecánicos a los que realizar

mantenimiento. Constan de dos canales que funcionan alternativamente, de manera que la
operación de mantenimiento se reduce al cambiar el canal al que le entra el agua
aproximadamente con una frecuencia de una semana, siendo la experiencia en la
explotación de cada depuradora la que lo marque. Así que, mientras que a un canal le entra
agua, al otro no le entrará para poder así retirar las arenas mediante palas de mano o
diversos tipos de recogedores y transportadores.

Página 58
Figura 4.54 Retirada manual de arenas.
Precauciones: Hay que prevenir los resbalones y los golpes en la espalda.
1.5.4.2. Desarenador estático troncocónico: extracción con bombas.
En estos desarenadores las bombas ubicadas en el fondo extraen las arenas junto con
agua, por lo que habitualmente las bombean a un clasificador de arenas o a un contenedor
permeable para que las arenas se sequen. Así pues, se ha de proceder al mantenimiento
que se indique por el fabricante de las bombas.
Por otro lado, hay que controlar la frecuencia de funcionamiento de la bomba.

Normalmente el funcionamiento de estas bombas está controlado por un relé temporizador.
La bomba no ha de funcionar durante un tiempo prolongado ya que bombearía sólo agua, ni
tampoco puede permanecer largos periodos de tiempo (más de 12 horas) sin funcionar
porque la acumulación de arena sobre la misma puede provocar una avería cuando esta se
ponga en marcha.

Página 59
Por todo ello, la temporización dependerá de la cantidad de arenas que llegue a cada
depuradora. Una temporización con la que se puede empezar es de 5 minutos cada 2 horas.
Si se observa que se bombea mucha arena será recomendable aumentar el tiempo de
funcionamiento o reducir el tiempo de parada. Si por el contrario lo que se bombea es agua
turbia, pero con pocas arenas, habrá que aumentar el tiempo de parada. Y así
sucesivamente hasta encontrar la temporización adecuada para cada depuradora.
Figura 4.55 Bomba de extracción de arenas de un desarenador estático.

eléctricos.
1.5.4.3. Desarenador estático: extracción con tornillo.
En estos desarenadores el tornillo toma las arenas del fondo del desarenador o del
clasificador de arenas y las conduce, con poco agua, hasta un contenedor. Se ha de
proceder al mantenimiento que recomienda el fabricante del tornillo.

Página 60
Por otro lado, el aspecto que hay que controlar es la frecuencia de funcionamiento del
tornillo. Normalmente el funcionamiento de los tornillos está controlado por un relé
temporizador. El tornillo no ha de funcionar excesivamente porque se consumiría un exceso
de energía innecesario, ni tampoco puede permanecer largos periodos de tiempo sin
funcionar porque el exceso de acumulación de arena puede hacer que, o bien, el tornillo
sufra un desgaste anormal, o bien, que el motor del tornillo se averíe al forzarse.
Figura 4.56 Tornillo de extracción de de arenas en un desarenador estático, antes de

su montaje.
Por todo ello, la temporización dependerá de la cantidad de arenas que llegue a cada
depuradora. Una temporización con la que se puede empezar es de 5 minutos cada hora. Si
se observa que el tornillo no para de sacar arenas será recomendable aumentar el tiempo
de funcionamiento o reducir el tiempo de parada. Si por el contrario, el tornillo deja de sacar
arenas antes de que se pare, habrá que aumentar el tiempo de parada o reducir el tiempo
de funcionamiento. Y así sucesivamente hasta encontrar la temporización adecuada para
cada depuradora.

Página 61
Precauciones: Hay que prevenir los resbalones, golpes en la espalda, atropamientos

en el tornillo y contactos eléctricos.
1.5.4.4. Desarenador aireado.
En estos desarenadores, se ha de incidir tanto en los medios de extracción de arenas, en

la mayoría de los casos bombas o tornillos, como en el sistema de aireación.
En el caso de los tornillos y bombas se utilizará la información aportada anteriormente

para los dos tipos de desarenadores anteriores y las recomendaciones de mantenimiento
del fabricante.
En cuanto al sistema de aireación, tanto si es por soplantes que alimentan a los difusores
sumergidos en el desarenador, como si son aireadores sumergidos, han de funcionar las 24
horas. Para que no sufran un desgaste prematuro y de cara a tener una cierta fiabilidad,
suele haber dos equipos por desarenador de manera que uno siempre esté de reserva. Para
que no esté siempre funcionando el mismo y que el equipo de reserva pase largos periodos
de tiempo sin funcionar, se recomienda alternarlos (una frecuencia media de alternancia
puede ser de una semana).
Diariamente hay que observar que la aireación es homogénea en todo el desarenador.

Zonas sin airear o zonas excesivamente aireadas nos indican que el equipo de aireación no
funciona correctamente, ya sea porque los difusores estén rotos, el aireador sumergido esté
obstruido, etc.
Es importante estar atentos a cualquier ruido o vibración que puedan indicarnos una
posible avería y posibles calentamientos de la soplante y del sistema de aireación.
En el caso de que la airación se efectúe con aireadores sumergidos, éstos han de ser
extraídos para su limpieza tal y como se muestra en las siguientes imágenes:

Página 62
Figura 4.57 Limpieza de aireador atrancado y limpiado

eléctricos.
1.6. Desengrasador.
No siempre es necesario el desengrasador en una EDARs. Su objetivo es eliminar los

distintos tipos de grasas, aceites y espumas presentes en el agua residual, así como
elementos flotantes, que podrían perturbar procesos posteriores. En ocasiones puede estar
junto con el desarenador.
En pequeñas edar NO son necesarios cuando:

• El agua bruta no tenga un alto contenido en aceites y grasas.
• Exista un tratamiento primario preparado para retener las grasas y aceites, como
puede ser un decantador-digestor o un tanque Imhoff.
Por el contrario, en pequeñas edar SÍ son necesarios cuando:
• El agua bruta tenga un alto contenido en aceites y grasas (restaurantes), aunque

tengan un tratamiento primario.

Página 63
1.6.1. Clasificación de los desengrasadores
Existen distintos tipos de desengrasadores, siendo los más frecuentes en las pequeñas
EDARs los siguientes:
• Desengrasadores estáticos: consistentes en depósitos donde se produce un

“remanso” del agua y en los que en la salida existe algún dispositivo (deflector ,
skimmer, etc.) que hace que los elementos de menor densidad que el agua
queden retenidos en la superficie.
Figura 4.58 Desengrasador estático
• Desengrasadores aireados: este tipo se inyecta aire para desenmulsionar las

grasas y que floten mejor. No son muy frecuentes en pequeñas instalaciones ya
que en caso de recurrir a un desengrasador aireado (cuando hay mucha
presencia de grasa en el agua bruta) se suelen integrar con el desarenador.

Página 64
Figura 4.59 Desengrasador aireado de industria láctea
1.6.2. Extracción y concentrado de grasas
Las grasas y flotantes se han de extraer de los desengrasadores y concentrarse para

acumularlas en un contenedor y posteriormente enviarlas a vertedero. Los mecanismos más
empleados en pequeñas instalaciones son las siguientes:
• Extracción directamente del desengrasador de manera manual:
Figura 4.60 Desengrasador estático y “colador” para la extracción de grasas a una era
de secado con escurrido al propio desengrasador

Página 65
• Extracción y concentrado mediante skimmer
Salida agua
sin flotantes
Flotantes Pieza especial

retenidos en T
Camino de salida del agua
Figura 4.61 Funcionamiento de un skimmer para concentrar grasas en una pequeña

edar
Figura 4.62 Detalle de construcción de un skimmer

Página 66
• Mediante un concentrador de grasas o rascador de grasas
Figura 4.63 Esquema de un cocentrador de grasas.

Página 67
1.6.3. Diseño de desengrasadores
Los parámetros de diseño de desarenadotes independientes son los siguientes:
Desengrasador Desengrasador
estático aireado
Parámetro
Carga hidráulica m3/m2/h Qmax ≤ 20 ≤ 20

Tiempo de retención a Qmed (min) >30
Profundidad (m) 1,2-2,4 1,0-2,5
Suministro de aire
-- 2,0
(Nm3/m3desengrasador)
El proceso de cálculo será el siguiente:
1) Con la carga hidráulica se obtiene la superficie.

2) Con el tiempo de retención se obtiene el volumen.
3) Con la superficie y el volumen se obtiene la altura que ha de cumplir los valores de la
tabla anterior.
1.6.4. Operación del desengrasado
Distinguimos entre desengrasadores sin aireadores con extracción manual y

desengrasadores aireados unidos a los desarenadores, lo que se conoce como
desarenadores-desengrasadores y que se estudian en el aparatado 1.6.

Página 68
1.6.4.1. Desengrasador con recogida manual.
Si el desengrasador dispone de skimmer (tubería horizontal acanalada que gira) se ha de

ajustar la altura de la ranura para que recoja la menor cantidad de agua posible.
Figura 4.64 Desengrasador con skimmer.
Figura 4.65 Elementos de retirada manual de grasas.
La retirada de la grasa del propio desengrasador o arqueta donde el skimmer conduce

las grasas, se ha de hacer cuando se forme una capa consistente, con ello se busca extraer

Página 69
la menor cantidad de agua posible. No obstante, las grasas hay que retirarlas antes de que
originen problemas de olores.

eléctricos.
1.7. Desarenado-desengrasado conjunto
En las pequeñas estaciones depuradoras de aguas residuales siempre que sea necesario
tanto el desarenado como desengrasado, se suelen realizar de manera simultánea en un
desarenador-desengrasador.
1.7.1. Clasificación de desarenadotes-desengrasadores
• Desarenador-desengrasador estático: se trata de un depósito de forma

troncocónica en el que mediante un “remanso” del agua, se produce la
sedimentación en el fondo de la arena y en la superficie la acumulación de los
elementos de menor densidad que el agua que quedan retenidos en la superficie
mediante algún dispositivo (deflector , skimmer, etc.).
Figura 4.66 Desarenador-desengrasador estático

Página 70
• Desarenador-desengrasador aireado: en este caso se inyecta aire por un lado

para evitar que sedimente materia orgánica junto con la arena y para ayudar a
desenmulsionar las grasas. Según la geometría y la forma en la que se retiran las
arenas y las grasas existen dos variantes: con y sin puente móvil.
o Con puente móvil: son de tipo canal y en ellos un puente rodante se

desplaza periódicamente a lo largo del mismo. De dicho puente cuelga el
sistema de extracción de arenas en continuo, mediante bombas
centrífugas o air-lift, y el sistema de barrido superficial de flotantes. La
mezcla de arena-agua es impulsada a un canal lateral que la transporta a
un sistema de secado mediante tornillo de Arquímedes o similar,
almacenándose la arena en un contenedor. Los flotantes se envían,
generalmente por gravedad, a un contenedor de grasas, o directamente a
un contenedor cerrado. Este tipo es poco empleado en pequeñas
instalaciones por su complejidad y por la dificultad de encontrar en el
mercado unidades de dimensiones adecuadas a los pequeños caudales
propios de este segmento de población.
Figura 4.67 Fotografía de un punte desarenador-desengrasador

Página 71
Figura 4.68 Esquema de un puente desarenador-desengrasador
o Sin puente móvil: es el más empleado en pequeñas poblaciones. Suelen

ser depósitos troncocónicos en los que la aireación se realiza con parrilla
de difusores o con aireadores sumergidos. La extracción de arenas se
realiza bien con bombas centrífugas, sistemas air-lift o directamente
mediante tornillo de Arquímedes. Las grasas se suelen extraer mediante
una rasqueta de grasas.
Figura 4.69 Desarenador-desengrasador sin puente, con aireación mediante soplante y

difusores y extracción de arenas con bomba centrífuga

Página 72
1.7.2. Diseño de desarenador-desengrasador
Los parámetros de diseño de un desarenador-desengrasador son los siguientes:
Parámetro D-D aireado

3 2
Carga hidráulica m /m /h Qmax ≤ 35
Velocidad horizontal (m/s) ≤ 0,15
Tiempo de retención Qmed (min) 10-15
Longitud/anchura 3:1 – 5:1 Valor típico 4:1
Profundidad (m) 2-5
Suministro de aire (Nm3/min. por m de
0,2-0,6, Valor típico 0,5
canal)
Tabla 4: Parámetros de diseño de desarenadotes-desengrasadores
En la siguiente tabla se indica el proceso de cálculo (la Excel editable se adjunta como
documentación adjunta):

Página 73
Población (hab.) 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
Dotación AARR (l/hab d) 200 200 200 200 200 200 200 200
Caudal medio (m3/día) 50 100 150 200 250 300 350 400
Caudal medio horario (m3/h) 2,08 4,17 6,25 8,33 10,42 12,50 14,58 16,67
Cp 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5
Caudal punta (m3/h) 7,29 14,58 21,88 29,17 36,46 43,75 51,04 58,33
Caudal min 0,63 1,25 1,88 2,50 3,13 3,75 4,38 5,00
Ch (m3/m2h) 35 35 35 35 35 35 35 35
Superficie mínima (m2) 0,21 0,42 0,63 0,83 1,04 1,25 1,46 1,67
Ancho adoptado
(0,3/0,25/0,3) 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
Calado adoptado 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00
Velocidad h. Qmax (m/s) 0,0012 0,0024 0,0036 0,0048 0,0060 0,0071 0,0083 0,0095
Velocidad h. Qmed (m/s) 0,0003 0,0007 0,0010 0,0014 0,0017 0,0020 0,0024 0,0027
Velocidad h. Qmin (m/s) 0,0001 0,0002 0,0003 0,0004 0,0005 0,0006 0,0007 0,0008
Tr a Qmed (min) 10 10 10 10 10 10 10 10
Largo mínimo por Tr 0,20 0,41 0,61 0,82 1,02 1,23 1,43 1,63
Largo mínimo por Ch 0,25 0,49 0,74 0,98 1,23 1,47 1,72 1,96
Largo adoptado 1,00 1,00 1,00 1,00 1,30 1,50 1,80 2,00
Tr Qmed (min) 49,0 24,5 16,3 12,2 12,7 12,2 12,6 12,2
Tabla 5: Tabla de calculo de un desarenador-desengrasador aireado
Los pasos seguidos en la tabla de cálculo son:
1. Se adopta una Ch de 35 m3/m2/h

2. Se adopta un ancho de 0.85 metros que resulta de sumar: 0.3 m de un canal
de desbaste automático +0.25 m de espesor de un muro que sepa los dos
canales de desbaste + 0.30 m del canal de desbaste manual. (también se
puede adoptar 0.8 m de ancho si el espesor del muro de separación entre
ambos canales es de 0.25 m)
3. Con la carga hidráulica y con el ancho se obtiene el largo mínimo por carga
hidráulica
4. Se adopta un calado de 2 m
5. Se adopta un tiempo de retención de 10 min.

Página 74
6. Con el calado y con el tiempo de retención se obtiene un largo mínimo por

tiempo de retención.
7. Se adopta como largo una cifra redondeada a 5 cm. superior al máximo de
los dos calados mínimos calculados, pero siempre mayor de 1 m.
Se ha de prestar atención como para poblaciones de iguales o menores a 750 habitantes

es difícil evitar tiempos de retención a caudales medios muy elevados, debido a la longitud
mínima (1 m.) por condicionantes constructivos.
Por último, se puede recurrir a desarenadotes desengrasadores prefabricados en PRFV,

en cuyo caso las casas comerciales suelen hacer los cálculos, aunque se deben comprobar.
Figura 4.70 Desarenador-desengrasador prefabricado en PRFV
1.7.3. Operación de desarenador-desengrasador
El mantenimiento y operación de los equipos de aireación y extracción de arenas se

realizará según lo expuesto en el apartado de operación del desarenador aireado. En cuanto
al mantenimiento del concentrador de grasas, se han de seguir las recomendaciones del
fabricante. En general, es importante estar atentos a cualquier ruido o vibración que puedan
ser señal de una posible avería. Así mismo, se han de controlar posibles calentamientos de
la soplante y del sistema de aireación.

Página 75
Por lo que respecta a la operación del concentrador, se ha de prestar atención a la

frecuencia de funcionamiento. Normalmente, el funcionamiento de los tornillos está
controlado por un relé temporizador. El concentrador no ha de funcionar excesivamente
porque se consumiría un exceso de energía innecesario, ni tampoco puede permanecer
largos periodos de tiempo sin funcionar porque el exceso de acumulación de grasas puede
hacer que surjan problemas de olores o que no se retiren bien las grasas.
Así, la temporización dependerá de la cantidad de grasas que llegue a cada depuradora.

Una temporización inicial puede ser de 2 minutos cada hora. Si se observa que en el
concentrador aún queda una capa importante de grasas, será recomendable aumentar el
tiempo de funcionamiento o reducir el tiempo de parada. Si por el contrario, el concentrador
empieza a sacar poca grasa con mucha cantidad de agua, habrá que aumentar el tiempo de
parada o reducir el tiempo de funcionamiento. Y así sucesivamente hasta encontrar la
temporización adecuada para cada depuradora.
Las grasas y las arenas, como se ha comentado, se eliminan en un contenedor

específico para cada uno de los residuos. El operador debe estar atento al nivel del
contenedor para avisar a la empresa autorizada de recogida de residuos.

eléctricos.

Página 76
1.8. Medición de caudal.
Aunque los elementos que se utilizan para medir caudal no ejercen función depuradora
alguna, es necesaria su instalación para conocer el caudal de aguas residuales y así poder
ajustar el bombeo, la aireación y otros procesos de la instalación. Hay que conocer también
la variación de caudal para poder calcular las cargas de cada proceso y el rendimiento del
tratamiento.
La medición de caudal se puede hacer en un canal o en una tubería.
1.8.1. Medición en canales
En los canales se diseña una sección de control en la que conociendo la altura de la

lámina de agua se puede obtener el caudal. Para la medición del nivel de agua se recurren a
medidores de ultrasonidos
Figura 4.71 Medidor ultrasónico y display donde se traduce el nivel en caudal
En función de la sección de control adoptada en la que se mide el nivel del agua

tenemos:

Página 77
• Canal Parshall: El dispositivo de medición que más se instala es el canal Parshall. En

esencia, es un estrechamiento en un canal, que permite determinar el caudal circulante
por él, midiendo la profundidad de la corriente. Es un método muy utilizado para medir
caudales de aguas residuales, debido a que no tiene ángulos, bordes, o zonas en las que
las partículas puedan quedar retenidas, además de tener unas pérdidas de cargas muy
pequeñas. No es muy recomendable cuando existe mucha variabilidad en el caudal por lo
que no se deberían instalar en pequeñas instalaciones.
Figura 4.72 Canal Parshall con medidor de nivel por ultrasonido
La fórmula empleada para “traducir” el nivel de agua (h) en caudal en función de

unos parámetros propios de cada canal es la siguiente:
Q = K ⋅ hau

Página 78
Figura 4.73 Partes de un medido de caudal en canal Parshall
• Vertedero: se utiliza en canales abiertos. Consiste en una pared atravesada en el canal,

sobre la cual tienen que pasar las aguas residuales. Generalmente está constituida por
una lámina de metal, con una abertura de forma rectangular o en “V”. El caudal que pasa
por el vertedero se determina por la profundidad de la corriente sobre la abertura. Un
inconveniente del vertedero es el espacio relativamente profundo que queda aguas arriba
del mismo, ocasionando sedimentaciones y grandes pérdidas de carga.
Si el vertedero se coloca a la entrada de la depuradora, los sólidos orgánicos pueden

depositarse en ese espacio. Cuando esto ocurre pueden producirse olores y presentar
un aspecto desagradable. Además, la acumulación de estos sólidos puede hacer que la
medición no sea correcta.

Página 79
Figura 4.74 Vertedero rectangular
Los vertederos Thomson en forma de “V”, presentan una gran sensibilidad ante
pequeñas variaciones de caudal por lo que son muy adecuados en pequeñas
instalaciones con la precaución de hacer un diseño que facilite la limpieza de las
sedimentaciones aguas arriba.
Figura 4.75 Vertedero Thomson en forma de “V”, desmontable para poder limpiar los
sedimentos acumulados aguar arriba

Página 80
La fórmula que gobierna la medición de caudal en un vertedero Tomson es la

siguiente:
8 θ
Q= μ ⋅ h 2 2gh tg
15 2
Donde µ es un coeficiente de descarga adimensional. Si el ángulo del

vertedero triangular es de 90º, lo más habitual, la formula aplicar es la siguiente:
Q = 1,4 ⋅ h5 / 2
Donde Q tiene unidades de m3/s
1.8.2. Medición en tuberías
En el caso de medir el caudal en tuberías se suele recurrir a caudalímetros

electromagnéticos. Su principio de funcionamiento se basa en la diferencia de longitudes de
onda emitida y recibida en el seno del fluido. Esta diferencia se traduce en una velocidad de
la corriente de agua y por tanto en el caudal que pasa por la tubería. Constan de una sonda
encargada de emitir y recibir las ondas.

Página 81
Figura 4.76 Caudalímetro electromagnético
Figura 4.77 Principio de funcionamiento de caudalímetro electromagnético
Las ventajas de los caudalímetros electromagnéticos en tuberías están en que tienen

poca pérdida de carga, tienen mucha precisión, pero en contra, para pequeños caudales

Página 82
precisa diámetros pequeños que pueden ocasionar obstrucciones en el caso de aguas

residuales.
Los elementos descritos anteriormente miden el caudal, pero se necesita otro elemento,
llamado display, en el que se pueda leer la medida.
Figura 4.78 Display para visualizar el caudal medido, ya sea por un caudalímetro de
vertedero, de canal o electromagnético.
1.8.3. Puntos donde controlar el caudal
La medición de caudal se ha de instalar en los siguientes puntos:
• Después del pretratamiento: para tener un conocimiento del agua a tratar y así poder
ajustar procesos y calcular rendimientos. No se coloca antes del pretratamiento ya que
los elementos que son retirados en esta etapa podrían dañar los elementos de medida
o alterar las mediciones.

Página 83
• En la salida de la instalación: según los condicionantes de vertidos, siempre ha de

haber una medición de caudal a la salida de la EDAR que contabilice tanto el agua
depurada como la que se alivia por los by-pas.
• En otros puntos internos de la EDAR: puede que nos interese conocer el caudal de
algunos puntos concretos de la instalación para ajustar procesos, como por ejemplo:
recirculaciones, purgas, etc.
1.8.4. Operación de caudalímetros
Indicaciones generales.
La medición del caudal es la determinación de la cantidad de una masa en movimiento

que pasa por un punto dado en un espacio de tiempo determinado.
Los caudalímetros son mecanismos frágiles, que hay que manejar cuidadosamente y
mantenerlos limpios, sólo de este modo podrán cumplir fielmente la misión encomendada.
Para ello, los fabricantes del equipo y de los instrumentos deberían suministrar manuales
de instrucciones y listas de las partes que los constituyen.
Como ya se ha comentado, los caudalímetros se componen de dos partes:
- Una pantalla o display donde aparecen reflejados los valores de caudal y desde
donde podremos realizar un calibrado del equipo de una forma automática
siguiendo el manual de uso.
- Un sensor, que es la que más problemas plantea. Se pueden realizar algunas

labores de mantenimiento preventivo del equipo para evitar futuros problemas,
asegurándonos de que no hay cuerpos extraños que interfieran en la medición,

Página 84
eliminar los depósitos que puedan formarse con el uso y reparar el sensor o
aparato de medida cuando esté estropeado.
Dependiendo del tipo de medidor se pueden dar una serie de sugerencias de

mantenimiento:
• Medidor vertedero: convendría mantener los bordes del vertedero limpios. Se deben
limpiar y cepillar los depósitos acumulados en el fondo de la parte de aguas arriba,
mantenerlos limpios de cuerpos extraños y de posibles interferencias.
• Medidor tipo canal Parshall: convendría mantener limpio de cuerpos extraños y de

posibles interferencias el canal de entrada al medidor, así como el medidor en sí.
• Medidor electromagnético: Habitualmente, los fabricantes suministran varios

mecanismos para limpiar las partes interiores a intervalos regulares. Si se hace
manualmente, debemos asegurar de que se realiza la operación según el programa
previsto. Mientras que, si se hace de modo automático, se debe comprobar la operación
periódicamente. Con frecuencia se debe quitar el medidor de la tubería y limpiarlo.

Página 85
1.9. Ejemplos de configuración de pretratamientos reales
Seguidamente se exponen algunas fotografías y esquemas de pretratamientos diseñados

para pequeñas poblaciones:
• EDAR 500 h-e: canal de desbaste automático con reja tamiz curva, canal manual de
desbaste con reja de finos y de gruesos, desarenador desengrasador estático con
retirada de arenas directa mediante tornillo de Arquímedes y retirada de grasas mediante
skimmer.
A B
C C'
A'
B'
Figura 4.79 Fotos, planta y sección de un pretratamiento tipo para una edar de 500 H-e

Página 86
Figura 4.80 Detalle de skimmer
• EDAR 1000 h-e con predominio de restaurantes: canal de desbaste automático con
reja tamiz curva, canal manual de desbaste con reja de finos y de gruesos, desarenador
desengrasador aireado mediante aireador sumergido con retirada de arenas directa
mediante tornillo de Arquímedes y retirada de grasas zona tranquilizadora con
rasquetas.
Concentrador de grasas
Chapas deflectoras
Compuerta tajadera
ENTRADA DE
CANAL MANUAL
AGUA
CANAL AUTOMÁTICO a reactor biológico

Ø250 mm.
By-pass Ø400 mm.
Escuadra en acero
inox. AIS 304 para
sujeción
turbina aireadora
Figura 4.81 Fotos, planta y sección de un pretratamiento tipo para una edar de 1000H-
e

Página 87
C o n c e n t ra d o r d e g r a s a s
C h a p a s d e fle c to r a s
C o m p u e r ta ta ja d e r a
ENTRADA DE
CANAL MANUAL
AGUA
C A N A L A U T O M Á T IC O a r e a c t o r b io ló g ic o
Ø 250 m m .
B y-p a s s Ø 4 0 0 m m .
Figura 4.82 Detalle del concentrador de grasas (izquierda) y chapas deflectoras entre
zona aireada y sin airear (derecha) de un pretratamiento tipo para una edar de 1000H-e
Figura 4.83 Detalle de la aspiración del aireador sumergido de un pretratamiento tipo

para una edar de 1000H-e

Página 88
• Pretratamientos compactos prefabricados:

Página 89
1.10. Rendimientos de depuración en el pretratamiento
En la siguiente tabla se pueden ver los rendimientos que se pueden obtener en esta fase
de depuración, aunque en la práctica se considera que los rendimientos considerados para
DBO5, DQO y SS son 0%.
% Reducción (sin % Reducción (con

Parámetro
tamizado) tamizado)
Sólidos en suspensión 5-10 5-15
DBO5 5-10 15-25
DQO 20-30 20-40
Arenas 90%
Grasa (desengrasadores
80%
aireados)
Tabla 6: Rendimientos de depuración en el pretratamiento

Página 90
2. TRATAMIENTO PRIMARIO: TIPOS Y DISEÑO
La directiva europea sobre tratamiento de las aguas residuales urbanas, la

91/271/CEE, define tratamiento primario como aquel proceso físico y/o químico que incluya
la sedimentación de sólidos en suspensión, u otros procesos en los que la demanda
biológica de oxígeno a los cinco días se reduzca por lo menos en un 20% antes del vertido y
el total de sólidos en suspensión en la aguas residuales de entrada se reduzca por lo menos
en un 50%.
Existen múltiples tratamientos que se pueden considerar incluidos dentro del

tratamiento primario (filtración, tamizado, ciertos lagunajes, fosas sépticas, tanques Imhoff,
etc.), los principales procesos utilizados se pueden clasificar como sigue:
• Procesos de separación sólido-líquido:

o Sedimentación (o decantación primaria).
o Flotación.
o Proceso mixto (decantación-flotación).
• Procesos complementarios de mejora:
o Floculación.
o Coagulación.
Mientras que la decantación primaria tiene por objeto la reducción de los sólidos en
suspensión de las aguas residual bajo la acción exclusiva de la gravedad, la flotación se
emplea para eliminar materias flotables disolviendo aire en el agua, se consigue así que
floten sólidos de densidad superior a la del agua.
Para aumentar el rendimiento de reducción de sólidos en suspensión, con respecto a

los anteriores procesos, que sólo eliminaban los sedimentables y los flotables, será
necesario eliminar los sólidos coloidales. Dentro de estos existen coloides desestabilizados
que debido a su pequeño tamaño no son eliminados en la decantación primaria. Para
conseguir su eliminación es necesario aumentar su tamaño, lo cual se puede conseguir por

Página 91
floculación al agregar varias partículas en una sola. La floculación se puede realizar bien por
aireación o bien mecánicamente.
El intentar un mayor rendimiento supone eliminar los coloides estables que forman
parte de los sólidos en suspensión. Esta desestabilización de las partículas coloidales es la
que se realiza a través de la coagulación. La coagulación de las aguas residuales se puede
realizar por vía química, que constituye la base del tratamiento físico-químico, o bien, por vía
biológica que es uno de los principios en que se basa el tratamiento biológico o secundario
de las aguas residuales.
Los sistemas de tratamiento primario más empleados en pequeñas estaciones

depuradoras de aguas residuales se basan en procesos de sedimentación:
• Decantadores primarios
• Decantadores-digestores y tanques Imhoff.
• Lagunas anaerobias
2.1. Decantación primaria
En este proceso, el agua residual procedente del pretratamiento se hace pasar a un

tanque o depósito. En estos tanques la velocidad de paso se reduce permitiendo así que,
por la acción de la gravedad, una parte importante de los sólidos sedimentables se
depositen en el fondo y por tanto se clarifiquen las aguas residuales. Los sólidos
sedimentados reciben el nombre de fangos primarios.

Página 92
2.1.1. Tipos de decantadores primarios
Los decantadores pueden ser estático o dinámicos según cuenten o no con partes
mecánicas.
• Decantadores estáticos: donde a su vez se pueden distinguir entre:
o Decantadores cilindricocónicos: empleados en pequeñas estaciones

depuradoras. Los más empleados son los prefabricados con poliéster de fibra de
vidrio (PRF) y pueden estar tapados o sin tapar. Tienen un radio máximo de 2 m.
o Decantadores lamelares: emplean un elemento físico (lamela), que se dispone

inclinado y contra el que chocan las partículas en su recorrido de sedimentación,
para deslizarse sobre ella posteriormente. De este forma, se precisa de un menor
volumen de sedimentación siendo, por tanto, más pequeños los equipos de
decantación. No suelen emplearse en pequeñas instalaciones, salvo en
decantación secundaria de sistemas de biopelícula fija.
Figura 4.84
Figura 4.85 Decantador cilindricocónico prefabricado en PRF descubierto

Página 93
Figura 4.86 Decantador cilindricocónico prefabricado en PRF cubierto
• Decantadores dinámicos: cuentan con elementos electromecánicos que se utilizan

para recoger los flotantes. Atendiendo a su geometría se distingue entre decantadores
dinámicos rectangulares y circulares. Por su geometría se pueden distinguir entre:
o Decantadores dinámicos circulares: en función de la extracción del fango

acumulado en el fondo se distinguen entre decantadores de succión (no
empleados en pequeñas instalaciones ya que se recurre a ellos cuando se
precisan diámetros muy grandes) y decantadores de rasquetas en los que el
fango es “empujado” mediante unas rasquetas de fondo hacia el centro donde es
retirado. (en la documentación complementaria se puede ver un video de su
funcionamiento)
Figura 4.87 Decantador dinámico circular de rasquetas

Página 94
SECCIÓN B - B'
PUENTE MÓVIL
DE RASQUETAS
TOLVA RECOGIDA DE
ESPUMAS Y FLOTANTES
PANTALLA
SALIDA DE
DISTRIBUIDORA
DE AGUA FLOTANTES Y
RASQUETAS ESPUMAS
Entrada conexión electrica

PURGA DE FANGOS
ENTRADA DE AGUA
BOMBA SUMERGIBLE A DECANTAR
BOMBEO
DE FANGOS
B B'
PLANTA
Figura 4.88 Esquema de un decantador dinámico circulas de rasquetas con el bombeo

de fangos primarios
Recientemente algunos fabricantes han sacado modelos de rasquetas para

decantadores que no tienen puente superior que requieren menos
mantenimiento.
Figura 4.89 Decantador con rasqueta sin puente superior (Tecnoconverting. Com)

Página 95
Figura 4.90 Decantador dinámico circular de succión
o Decantadores dinámicos rectangulares: son menos frecuentes que los circulares,

recurriendo a ellos cuando se disponga de poca superficie o cuando las
condiciones geotécnicas del terreno sean tan pobres que haya que recurrir a
cimentaciones profundas. No se suele recurrir a ellos en pequeñas instalaciones

Página 96
Figura 4.91 Decantador dinámico rectangular
Los decantadores como tratamiento primario no suelen ser frecuentes en pequeñas

instalaciones, ya que cuando se precisa de una decantación primaria se suele recurrir a
decantadores-digestores. Sí que los decantadores son habituales en el tratamiento
secundario de sistemas intensivos ( de oxígeno eléctrico”).
2.1.2. Rendimientos de depuración de decantadores primarios
En la siguiente tabla se pueden ver los rendimientos que se pueden obtener en esta fase
de depuración.
Parámetro % Reducción Efluente final (mg./l)

DBO5 30-35 160-180
Tabla 7: Rendimientos de depuración en decantadores primarios
2.1.3. Diseño decantadores
Para el dimensionamiento basta, en principio, seleccionar una carga hidráulica y un

tiempo de retención adecuados. Los valores recomendados para los parámetros de diseño
editados por el antiguo MOPT son los siguientes:
Parámetro de diseño Circular Rectangular

Carga hidráulica Qmed <1,3; Qmáx <2,5
Tiempo de retención (h) Qmed >2 ; Qmáx >1
3
Carga sobre vertedero (m /ml h) Qmáx< 40
Altura bajo vertedero (m) 2-3,5

Página 97
Otros parámetros a considerar en su diseño son:
Parámetro de diseño Circular Rectangular

Pendiente fondo 2-8% 0,5-2%
Diámetro campana central 15-20% d decantador
Altura campana central 1/3-1/5 altura máx

Altura bajo vertedero (m) 2-3,5
Velocidad de rasqueta (m/h) <120 <60
Los pasos a seguir en el diseño de un decantador primario son:
Q
1. Calcular la superficie (S) en función de la carga hidráulica (Ch) S=
Ch
Tr
2. Calcular el volumen (V) con el tiempo de retención (Tr) V =
Q
3. Con el volumen y la superficie se obtiene la altura (h) que ha de estar comprendida
entre 2 y 3,5 m.
4. Se comprueba la carga sobre vertedero dividiendo el caudal (m3/h) entre los metros
lineales de vertedero.
Una vez calculadas las dimensiones del decantador se ha de calcular los fangos
primarios producidos. Para su determinación se suele tomar un rendimiento (ŋSS)de
eliminación de SS de un 60 a 65% con una concentración del 3 al 6% en los decantadores
de rasqueta y del 1 al 2% en los de succión.
(gSS )(
/m 3 ⋅ m 3 /día) )
Kg de m.s./día= = ([SS entrada ]× Q diseño ) × η SS = × η SS
entrada5
•
1000g/Kg
1litro
1kg
= Kg / día ⋅ = m 3 / día
• Volumen= [fango, %] • 1000 litro
100 m3

Página 98
2.1.4. Operación de decantadores primarios
Existen unas comprobaciones rutinarias que se deben realizar en los decantadores:
- Observar el correcto funcionamiento del motorreductor que acciona el puente

rasqueta.
- Las rasquetas de flotantes deben recogen adecuadamente “las natas” de la
superficie del decantador.
- La altura de la tolva de recogida de flotantes debe ser la adecuada para que no
desagüe mucho caudal.
- Comprobar que no se ve agua en la tolva de flotantes. Si se observara agua
implicaría que el conducto de desagüe está obstruido.
- Observar el correcto funcionamiento de los instrumentos y las tuberías de aspiración
de las bombas. Si el nivel de agua en Los pozos de bombeo de purga es distinto al
nivel en el decantador, significa que los conductos que los comunican están
obstruidos.
- Comprobar que los deflectores de entrada y los vertederos de descarga están bien
nivelados, de manera que el agua rebose por igual en toda su longitud.
- Comprobar el estado de limpieza del canal perimetral y limpiarlo si aparecen sólidos.
Una de las premisas más importantes que hay que tener en cuenta en los decantadores
primarios es que el fango no se escape y que los sólidos decanten bien. La presencia de
burbujas o restos de fangos en la superficie indica que:
- El puente rasqueta no funciona adecuadamente.
- Y/o las bombas de purga están averiadas.
- Y/o el tiempo de funcionamiento de las bombas de purga de fango no es el suficiente
de forma que se produce una excesiva concentración del fango.

Página 99
Figura 4.92 Burbujas y fango ascendentes en decantador que no funciona

correctamente
El funcionamiento de las bombas de purga de fango está controlado por temporizadores.
El fango no ha de permanecer más de una hora y media en el decantador, por lo que estas
bombas han de ponerse en funcionamiento como mínimo cada hora y media. Para
programar su funcionamiento se puede comenzar con una temporización de 5 minutos cada
media hora. Si se observa que antes de parar el bombeo de purga aún está sacando mucho
fango, será recomendable aumentar el tiempo de funcionamiento o reducir el tiempo de
parada. Si por el contrario, lo que se bombea es agua turbia y con poco fango, habrá que
aumentar el tiempo de parada. Y así sucesivamente hasta encontrar la temporización
adecuada.
Precauciones: Hay que prevenir los resbalones, golpes en la espalda, y contactos

eléctricos. Se ha de prestar atención al movimiento del puente rasqueta, aunque sea un
movimiento lento en un descuido puede atrapar a una persona.

Página 100
2.2. Decantadores-digestores y tanques Imhoff
Son dispositivos en los que se distinguen dos zonas claramente diferenciadas:

• Zona de decantación: la parte superior funciona como un decantador primario, al igual
que los descritos anteriormente, pero sin las rasquetas que empujan los fangos y los
flotantes. Por acción de la gravedad, los sólidos sedimentables se acumulan en el fondo
pasando a la zona de digestión.
• Zona de digestión: la parte inferior recibe los sólidos sedimentables de la parte superior
(fangos primarios) y en ella la fracción orgánica se degradan por vía anaerobia. En este
proceso se desprende metano, CO2 y compuestos de azufre. La configuración de la
apertura que comunica ambas zonas impide el paso de gases y partículas de fango de la
zona de digestión a la de decantación, con lo que se evita que los gases que se generan
en la digestión afecten a la sedimentación de los sólidos.
Figura 4.93 Tanque Imhoff rectangular

Página 101
Por todo ello, se puede decir que estos elementos intervienen tanto en la línea de agua
(con su parte superior) como en la línea de fangos (con su parte inferior). Normalmente se
disponen enterrados por lo que no se suelen distinguir estas dos zonas.
Este sistema se emplea como tratamiento previo a sistemas de aplicación al terreno,

humedales artificiales y en el caso de pequeñas instalaciones, como tratamiento primario
previo a contactores biológicos rotativos o lechos bacterianos.
Los tanques Imhoff o los decantadores digestores pueden tener ser rectangulares y
circulares, pero en todos ellos siempre se distingue una parte superior (decantador) y otra
inferior (de digestión).
En las siguientes imágenes se muestran distintos tipos de tanques Imhoff y

decantadores-digestores:
Hormigón PRFV PRFV
LÍNEA DE AGUA
LÍNEA DE FANGOS
Figura 4.94 Distintos tipos de decantadores digestores

Página 102
Entre las ventajas e inconvenientes de estos procesos se pueden mencionar las siguientes:
Ventajas:
- Bajos costes de inversión y explotación. Como tarea fundamental de explotación
destaca la extracción periódica de los lodos digeridos y de los flotantes.
- Consumo energético nulo.
- Ausencia de averías electromecánicas.
- Admite la instalación enterrada.
- Pueden emplearse unidades prefabricadas, lo que facilita su instalación.
Inconvenientes:
- Bajos rendimientos, por lo que los efluentes precisan tratamientos posteriores.
- Acumulación de grasas y aceites en la superficie.
- Escasa estabilidad frente a caudales punta.
2.2.1. Rendimiento de depuración
En la siguiente tabla se pueden ver los rendimientos que se pueden obtener en este tipo
de elementos:

DBO5 20-30 210-240
DQO 20-30 420-40
Tabla 8: Rendimientos de depuración en decantadores-digestores y tanques Imhoff
2.2.2. Diseño decantadote digestores y tanques Imhoff
A la hora de diseñar estos elementos se ha de calcular la zona de decantación y la zona

de digestión.

Página 103
• Zona de decantación: se recurre a los mismos criterios que para diseñar un decantador
primario. Lo único a lo que hay que prestar atención es a la zona que funciona como
decantador. Enn las siguientes figuras se sombrea de rojo pastel la zona que funciona
como decantación:
Parámetro de diseño Circular Rectang

ular
Ch Qmax(m3/m2 h) 1‐1,5
Tiempo de retención a 1,5
Qmax(h)
Altura recta mínima (m) 0,8-1
Inclinación fondo (v:h) 1,5-1
Largo/ancho ‐‐‐ 3:1
Figura 4.95 Diseño de la zona de decantación de un tanque Imhoff rectangular
Parámetro de diseño Circular Rectang

ular
Ch Qmax(m3/m2 h) 1‐1,5
Tiempo de retención a 1,5
Qmax(h)
Altura recta mínima (m) 0,8-1
Inclinación fondo (v:h) 1,5-1
Largo/ancho ‐‐‐ 3:1
Figura 4.96 Diseño de la zona de decantación de un decantador-digestor circular

Página 104
• Zona de digestión: para un tiempo de digestión del fango de 6 meses, el valor

recomendado para el dimensionamiento de la zona de digestión se sitúa en torno a 0,07
m3/h-e. En aquellos casos en que se recurra al empleo de un Tanque Imhoff en
cabecera de la EDAR, tanto a modo de tratamiento primario, como para recibir los
fangos en exceso para su estabilización y almacenamiento, deberá ser tenido en cuenta
en el cálculo del volumen de la zona destinada a digestión.
2.2.3. Operación de decantadote digestores y tanques Imhoff
En estos elementos, como ya se explicaba anteriormente, se unen la línea de agua y la

línea de fangos, por lo que las operaciones a realizar corresponden a ambas.
En su funcionamiento normal, un tanque Imhoff debe ser vigilado diariamente, aunque

para hacerlo no exija mucho trabajo en su manejo ni muchas herramientas.
Al subir los gases, originados en la estabilización de los fangos en la zona inferior de

digestión, arrastran algunos sólidos a la superficie, y pueden formar espuma o una nata
gruesa flotante.
En caso de que se originen esas natas, éstas se pueden dispersar u obligar a bajar
mediante chorros de agua con una manguera.
También es importante conocer el nivel de los lodos en la zona de digestión ya que una
acumulación excesiva puede hacer que el agua salga del decantador-digestor o tanque
Imhoff peor que el agua de entrada.
Para ello, se puede emplear una varilla o una caña con una válvula antiretorno en la parte
inferior.

Página 105
En caso de que el nivel de fangos sea muy alto se ha de poner en funcionamiento el

sistema de extracción de fangos. Si no se dispone de tal sistema, se ha de avisar a una
empresa autorizada para que proceda a su extracción. MUY IMPORTANTE: cuando se
proceda a la extracción de fangos no se han de retirar por completo ya que esos fangos
contienen organismos que se encargan de estabilizarlo y que además tardan mucho tiempo
en generarse. Este es el motivo por el que siempre hay que dejar una parte de fango para
que sirva de base en la estabilización del fango que se genere después.
Dado el ambiente corrosivo que rodea a estos elementos, se ha de prestar atención al

estado de la pintura de los elementos metálicos próximos, así como el de la obra civil. Se
recomienda pintar una vez al año las barandillas que puedan rodear a estos elementos
Precauciones: Además de prevenir los resbalones y los posibles contactos eléctricos con
los equipos electromecánicos existentes, en estos elementos hay un riesgo muy
importante que es la inhalación de gases procedentes de la zona de digestión,
principalmente metano. Por ello, en los decantadores-digestores que sean enterrados el
operario no debe asomarse a la boca de hombre inmediatamente después de abrirla.
Para cualquier actuación en estos elementos que impliquen riesgo de emanaciones de
gases, se ha de contar con un equipo de detección de gases y la presencia de dos
operarios como mínimo.

Página 106
2.3. Fosas sépticas
Se tratan de decantadores-digestores sin separación física entre la zona de decantación

y la zona de digestión”. Son muy empleado en sistemas depuración descentralizada
(viviendas) y poblaciones muy pequeñas (<200 h-e). Tienen múltiples configuraciones.
Figura 4.97 Distintas configuraciones de fosas sépticas
En las siguientes tablas se pueden consultar los parámetros de diseño y los rendimientos
que se pueden obtener:
Parámetro de diseño Valores recomendados
Velocidad ascensional Qmed ≤ 1,5
Tiempo de retención (días) 2-3
Volumen útil (l/h-e) 450
Longitud/anchura 3/1
Lámina de agua 0,9-1,2
Vol primer compartimento de un total de 2/3 66/50%
Tabla 9: Parámetros de diseño de fosas sépticas

Página 107

DBO5 20-30 210-240
DQO 20-30 420-40
Tabla 10: Rendimientos de depuración en fosas sépticas

Página 108
2.4. Lagunas anaerobias
La depuración por sistema de lagunaje se define como el sistema de tratamiento de las

aguas residuales en el que se reproducen, en un conjunto de balsas dispuestas en serie, los
fenómenos de autodepuración que se dan de forma natural en ríos y lagos.
En función del tipo de reacciones que en ellas predominan pueden distinguirse tres tipos
de lagunas: anaerobias, facultativas y de maduración.
Cada una de ellas se puede asociar a una fase de tratamiento distinto, de manera que las
lagunas anaerobias se corresponden con un tratamiento primario muy parecido al de los
decantadores- digestores y los tanques Imhoff. Por ello, en este apartado sólo se describirán
este tipo de lagunas, dejando las lagunas facultativas y de maduración para los apartados
dedicados a los sistemas secundarios y terciarios, respectivamente. Las lagunas
anaerobias, son lagunas de 3 a 5 metros de profundidad en las que en toda su altura, salvo
en una delgada capa superficial, existen condiciones de ausencia de oxígeno disuelto, por lo
que los organismos que en ellas se desarrollan son casi exclusivamente bacterias
anaerobias. La misión principal es la sedimentación de la mayor parte de los sólidos en
suspensión y la eliminación de parte de la materia orgánica por medio de las bacterias
anaerobias presentes en la laguna, se puede decir que hacen las mismas funciones que un
tanque Imhoff o decantadores digestores pero sin separación física entre la zona de
decantación y la zona de digestión. En el peor de los casos, las lagunas anaerobias
funcionarían como un decantador.
Figura 4.98 Procesos en una laguna anaerobia

Página 109
Figura 4.99 Figura: laguna anaerobia con lodos seco (Danlí,Honduras)
Figura 4.100 Laguna anaerobia en funcionamiento (Danlí,Honduras)
Las aguas residuales pretratadas entran en la laguna anaerobia, en las que tiene lugar la
decantación de la materia sedimentable que se va acumulando en su fondo. Los lodos

Página 110
decantados experimentan reacciones de degradación anaerobia, por lo que se van

mineralizando (aumentando la relación mineral/volátil) a la vez que disminuyen su volumen.
Tras su operación, que oscila entre 5-10 años, se procede a la purga de los lodos en
exceso, que al encontrarse altamente mineralizados o estabilizados tan sólo precisan ser
deshidratados antes de su destino final.
Este sistema se emplea como tratamiento previo a sistemas de aplicación al terreno,

humedales artificiales y, en el caso de pequeñas instalaciones, como tratamiento primario
previo a contactores biológicos rotativos o lechos bacterianos.
Existen lagunas anaerobias excavadas en tierra e impermeabilizadas o ejecutadas en

hormigón armado.
Hormigón Impermeabilizadas
Figura 4.101 Distintos tipos de lagunas anaerobias

Página 111
Este tipo de lagunas se utiliza fundamentalmente en climas templados o cálidos, pues la

actividad de las bacterias metanogénicas se reduce notablemente a temperaturas del agua
inferiores a 10-12 ºC.
2.4.1. Rendimiento de depuración
En la siguiente tabla se pueden ver los rendimientos que se pueden obtener en este tipo
de elementos:
Parámetro % Reducción
Sólidos en suspensión 50-60
DBO5 (depende de la temperatura) 40-50
DQO 40-50
Tabla 11: Rendimientos de depuración en lagunas anaerobias
2.4.2. Diseño de lagunas anaerobias
Los pasos a seguir en el diseño de una laguna anaerobia son:
1. Calcular el volumen (V) con la carga volumétrica (CV)
Volumen (m ) =
(
Ci ⋅ Q gDBO 5 /m 3 ⋅ m 3 /día)
3
=
)( )
Cv gDBO 5 /m 3 día
Donde Ci es la concentración de DBO5 en el agua que entra en la laguna anaerobia que

coincidirá con la DBO5 del agua bruta que entra en la edar al considerar el rendimiento del
pretratamiento 0%

Página 112
Tª diseño (ºC) Carga volumétrica (Cv) % Eliminación DBO5

(g/m3día)
<10 100 40
10-20 20T-100 2T+20
20-25 10T+100 2T+20
Tabla 12: Determinación de la carga volumétrica de diseño en función de la Tª y el
rendimiento esperado
V
2. Se comprueba que: Tr = > 2días
Q
V
3. Se fija la altura mínima (h) en 3-5 m y se obtiene la superficie S =
h
Algunas recomendaciones de diseños son:
• Siempre que sea posible, las lagunas deben ser construidas en lugares donde la
acción de los vientos dominantes no esté en dirección de las habitaciones. Las
lagunas anaeróbicas, las cuales pueden expedir malos olores, como medida de
precaución, deben ser construidas por lo menos a 500 o 1.O00 metros de la
comunidad.
• Los dispositivos de entrada y salida de las lagunas deben estar localizados de modo
que la dirección de los vientos predominantes vaya desde la salida a la entrada. Esto
hará que no sea favorecida la formación de cortocircuitos en las lagunas y evitará la
salida de sobrenadantes en el efluente.

Página 113
2.4.3. Operación de Lagunas anaerobias
Ya se apuntó que las lagunas anaerobias hacen las veces de un decantador- digestor o
de un tanque Imhoff, por lo que todo lo expuesto en el apartado anterior es aplicable, pero
hay que añadir algunos comentarios más. Se han de realizar todas las actividades para que
el aspecto de las lagunas sea el siguiente:
- El agua almacenada en las lagunas presentará un color gris.

- Se observará un desprendimiento continuo de gases desde el fondo.
- Los taludes internos estarán libres de vegetación.
- Ausencia de olores y de insectos.
Un tema muy importante, a pesar de lo que se pueda pensar, es que se han de eliminar
las hierbas y plantas que crecen en los taludes, especialmente las plantas acuáticas, e
impedir el desarrollo de árboles próximos a las lagunas, así como no cultivar setos alrededor
de éstas.
En caso de que la laguna presenten problemas de malos olores, estos se pueden deber
a:
- Presencia de tóxicos o efluentes industriales en la alimentación, se ha de identificar
al responsable
- Una reducción de la mezcla inducida por el viento. Se han de eliminar los obstáculos
(árboles, vallas,…). Para ello se debe impedir el crecimiento de árboles cerca de las
lagunas colocar vallas perimetrales que sean permeables al viento. En caso de que
existan obstáculos no eliminables se considerará la instalación de agitación artificial.
- Períodos prolongados de mal tiempo con bajas temperaturas e insolación.
- Excesiva acumulación de fangos, por lo que se ha de proceder a planificar su
extracción.
Los flotantes que aparezcan en la superficie se han de retirar con una malla
aprovechando los días de viento, ya que se acumularán en los bordes de la laguna.

Página 114
En cuanto a la extracción del fango, según la literatura, se ha de realizar cada 5-10 años
aproximadamente.
Precauciones: En las lagunas que disponen de una lámina de plástico para

impermeabilizar, si detectáramos una rotura procederíamos a repararla inmediatamente.
Cuando se realice una operación de mantenimiento que exija caminar sobre esta lámina
plástica se tendrá un especial cuidado, dado el riesgo que existe de resbalarse y de
posibles caídas en su interior

Página 115
Bibliografía:
• Apuntes de la Asignatura de Ingeniería Sanitaria de la E.T.S.I de Caminos, Canales y

Puertos de la Universidad de Cantabria.
• Apuntes de la Asignatura de Ingeniería Sanitaria Urbana de la E.T.S.I de Caminos,
Canales y Puertos de la Universidad de La Coruña.
• ATV-A 128E (1992). Standards for the Dimensioning and Design of Stormwater
Overflows in Combined Wastewater Sewers. German Association for Water,
Wastewater and Waste.
• Curso Depuración de Aguas Residuales en Pequeños Núcleos. Diseño y Explotación.
Documento de ponencias. Instituto Didactia. Sevilla. Marzo de 2012
• Especificaciones Técnicas básicas para proyectos de conducciones generales de
saneamiento. Confederación Hidrográfica del Norte (1995).
• Guía Práctica para la depuración de aguas residuales en pequeñas poblaciones.
Confederación Hidrográfica del Duero (CHD). Diciembre de 2012. Depósito legal: VA
3-2013.
• Guía Técnica sobre redes de Saneamiento y Drenaje Urbano del CEDEX, Ministerio
de Fomento (2008):
• Hernández Muñoz , Aurelio.2001
• Ingeniería de aguas residuales. Tratamiento, vertido y reutilización. 3ª edición.
(Metcalf & Eddy (2000). Ed.: McGraw-Hill. Madrid.
• Ingeniería de los sistemas de tratamiento y disposición de aguas residuales.
Fundación ICA, A.C. 2003. ISBN 968-7508 05-4
• MANUAL DE DEPURACIÓN DE AGUAS RESIDUALES URBANAS. Ideasamares.
DEPÓSITO LEGAL Z-2802/08
• Manual de Tecnologías no Convencionales para la depuración de aguas residuales.
Agencia Andaluza del Agua. 2007. ISBN 978-84-611-6882-8.
• MANUAL PARA OPERADORES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE EDARS
EN PEQUEÑAS POBLACIONES. Fco. Javier García Martínez, Paula Pérez Sánchez
y Amador Rancaño Pérez. Granada Febrero 2012. ISBN 978-84-615-7343-1.

Página 116
• XXV CURSO SOBRE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES Y EXPLOTACIÓN

DE ESTACIONES DEPURADORAS. CEDEX. 2007

Página 117

Tema 4 - Pretratamiento y Tratamiento Primario PDF

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Curso Especialista Universitario en Depuración de Aguas Residuales en Pequeños Núcleos:

Modalidad online, 6 de abril -19 de julio de 2015

PRETRATAMIENTOS Y TRATAMIENTOS PRIMARIOS

Fco. Javier García Martínez

TEMA 4: PRETRATAMIENTOS Y TRATAMIENTOS PRIMARIOS EN PEQUEÑAS

1. PRETRATAMIENTO: ELEMENTOS, DISEÑO Y OPERACIÓN.............................................. 4

1.1. OBRA DE LLEGADA:..................................................................................................................... 5

1.2.1. Diseño de tanques de tormenta .............................................................................................. 13

Tema 4: Pretratamientos y tratamientos primarios en pequeñas depuradoras.

1.5.4.3. Desarenador estático: extracción con tornillo. ................................................................................... 60

2. TRATAMIENTO PRIMARIO: TIPOS Y DISEÑO ...................................................................... 91

2.1. DECANTACIÓN PRIMARIA ................................................................................................................. 92

Tema 4: Pretratamientos y tratamientos primarios en pequeñas depuradoras.

Tema 4: Pretratamientos y tratamientos primarios en pequeñas depuradoras.

1. PRETRATAMIENTO: ELEMENTOS, DISEÑO Y OPERACIÓN

Como se dijo en el tema 2, las aguas brutas antes de su tratamiento propiamente

Un pretratamiento completo puede estar compuesto de:

- Obra de llegada: que puede estar constituido por un aliviadero y un tanque de

Se repiten las operaciones básicas de un pretratamiento:

Tema 4: Pretratamientos y tratamientos primarios en pequeñas depuradoras.

Figura 4.1 Operaciones básicas en un pretratamiento

1.1. OBRA DE LLEGADA:

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Figura 4.2 Aliviadero lateral de entrada a una EDAR

Figura 4.3 Aliviadero lateral de entrada a una EDAR en by-pass

Los aliviaderos se suelen colocar cuando el sistema de saneamiento es unitario, es

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Se ha comprobado que el agua de lluvia recogida en los primeros 10-15 minutos de

Q lluvia que se deja entrar en la edar + Q medio,n

Qdiseño EDAR = Cd ⋅ Qmedio, n

Q a aliviar = Q total que llega a la EDAR − Q diseñoEDAR

y despejando se tiene que el caudal a aliviar es

Q a aliviar = (Q lluvia total que llega a la EDAR + Q medio,n ) − C d ⋅ Q medio, n

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- Concentración máxima de carga en el medio receptor: conociendo la concentración

[exigida ] = [rio antes del vertido]× Qrio + [vertido]× Qaaliviar

de la lámina de agua, según la siguiente fórmula

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Figura 4.4 Esquema para el cálculo de vertedero lateral

Como aclaración hay que tener presente que:

- P: es la altura del labio del vertedero, más un resguardo de 0.02 m

- P+h : es la altura de la lámina de agua, aguas arriba del aliviadero

Siempre es recomendable colocar un elemento que aísle el colector de entrada de la

Tema 4: Pretratamientos y tratamientos primarios en pequeñas depuradoras.

Tema 4: Pretratamientos y tratamientos primarios en pequeñas depuradoras.

Figura 4.6 Bombeo de entrada de un pequeña EDAR mediante bomba centrífuga

1.2. Tanque de retención homogeneización de caudales y cargas o tanques de

En casi todas las instalaciones de tratamiento de aguas residuales se producen

La homogeneización consiste, en amortiguar por laminación las variaciones de caudal,

• Caudales en tiempo seco.

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• Caudales procedentes de redes de alcantarillado unitarias, combinación de aguas

En la aplicación de la homogeneización de caudales en línea, la totalidad del caudal pasa

Tanque de Tratamiento Tratamiento

Bombeo a caudal constante

Bombeo a caudal constante

Figura 4.7 Diagramas de flujo típicos de una EDAR incorporando

Tema 4: Pretratamientos y tratamientos primarios en pequeñas depuradoras.

A pesar de las ventajas indicadas, como ya se comentó en el tema 2, en el caso de

1.2.1. Diseño de tanques de tormenta

Tema 4: Pretratamientos y tratamientos primarios en pequeñas depuradoras.

Estudios realizados por la Confederación Hidrográfica del Norte, utilizando la citada

Para tiempos superiores a 120 minutos, la intensidad de lluvia crítica se tomará