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ÍNDICE DE CONTENIDO

Prólogo . ... .. . .. . .. . . . . . .. . .. . . . . .. . . . . . . V

Agradecimientos del autor . . . . .. . . . .. . VII

1. Clasificación de las máquinas offset 1

1. Introducción . . .. . . . . ...... .. . . . ... .. .. . ... . .. . . . .. .. . . .. . .. .. ... . .. .. .. . .. . . . . . . .. ... .. . .. . . 3

2. Clasificación de las máquinas . .. . ... . ... . .. . ... . ... . ..... ... ..... . ....... . ...... .. ... . .. . . 4
2.1 . Posición de sus cilindros . .. .. . .. . .. . . .. . . . ... . . . . . . .. . ... . ... . ... .. . . ... .. .. . . .. .. .. . 4
2.2. Número de cuerpos .. . ...... . ... . .. .. .. . ... . .. . . .. .. .. . .. .. .. . . .. . ... . ... . ... . ... .. . . 6
3. Rotativas ... .. .. . ... . .. . .. .. .... . . .. . ... ... . . . . . ... . ... . . . .. . . . ... . ... . . ... .. . . . . . . .. . . .. . 8
3.1 . Rotativas de prensa ...... . ... . .. . ... . .. . . ...... . ... .. .. . .. .. .......... . .. .. ... . ..... . 8
3.2. Rotativas comerciales . . .. . . .. . .. . . .. .. .. . . . .. ... . .. . ... . ... . ... . . ..... . . .. . ... .. .... . 9
4. Máquinas multicolores .. . .. . ... . .. . ... . ... . .. . . .. . ... . .. . ... .. ..... .. ...... . ..... . . . ..... . 10
5. Elementos de las máquinas offset . . .. . ...... ... ... . ....... . ... ..... .. ...... . ... . .. .. .... . 14
5.1. Cabezal de aspiración . .. . . .. . . .. .. ...... . ...... .. .. .. . .. . .. .. .. . .. .. .. . . ... . . . .. ... . 14
5.2. Marcador . .. .. . .. . .. .. . ... . . . . ... . .. .. . .. .. . .. .. . .. .. . .. .. . .. ..... . ...... . . ... . .. . .. . . . 15
5.3. Guía lateral .. ... . . . .. .. ... . . . ...... . ..... . . . . ....... . .. . . . . ...... . . ... . . . . .... . . . ... . . 15
5.4. Controles de dobles . . . . ... . .. . .... . . .. .. . .. ... . .. . ...... .. ... . .. . . .. . .. .. ... . ... . ... . 16
S.S. Pupitres . ..... .. . .. .. . .. .. . ... . .. .. . .. ... . .. . . .. . .. . . .... . . . . .. . .. .. ...... . ....... . ... . 17
6. Colocación de planchas . . .. . ..... .... ... ..... .. . .. . . .. . ... .. ... .. ... ... . ... . . . .. .. .. ... . .. . 18
7. Tipos de Tinteros ........ . ... . .. .. ... . .. . . ... . . .. .... . .. .. ... .. . ... .. . . .. . . . .. . .. . .. .. .. .. . . 19
7.1. Tintero convenciona 1 . .. .... • . ..... . • . .. ... . ... . . . . . .. ... . . ... . ... . ... . .. . ... .. .. . ... 19
7.2. Tintero automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .... .... . ... ... .. ... . ... . .. . 19
7.3. Alimentación automática de tinta . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . .. . ..... . . . . . .. . . . . . 19
8. Pupitre ............... . .... . ..... .. .. . ... . ... . .. .. . .. ... . .. . . .. .. .. . ... . .. . ... .. .. . ... . ... . . . 21
8.1. Ajustes automáticos de papel . .. .. . .. .. .. . .. . .. . .. . . .. .. . .. ... . .. . , .. .. .. . ... . ... . . . 21
8.2. Ajustes entre colores ... . .. . .. .. .. .. . .. ... . .. . ... . ...... . .. .. ... . .. . , ... . . . , ..... .. .. . 22
8.3. Inteligencia artificial .. .. . . . .. . . .. .. .. . ... . .. . .. . . .. . . . . .. .. . ... . .. . . .. .. .. . ... . .. .. . . 23
ÍNL>ICE DE CüN'l'EN lllO - - - - - - - -- - - -- - - - - - - - - - - - - -- --

9. Control de calidad .. . .. . .. .. . .. .. . .. .. ...... .. .... . ...... . ..... .. ..... .. .. .. .. ...... . .... . 23

9.1 . Lector de planchas .. ..... .. ............ .. .. ...... . . .. .... .. .. .. . . . .. .. . . ...... .. .. . . 23
9.2. Introducción automática de datos ......... . ..... . . .. ... .. ...... . .. .. . . ... .. .. . .. . . 24
9.3. Control densitométrico . . .... .. ... . ... . ..... . ..... . ..... . .. ............ . ...... . . ... . 24
10. Batería de entintado ........................... . . . .. . .. .. .. . .. . .. . .. . .... .. . ... .. . .. ... . 25
10.1. Refrigeración de baterías .. . . . .. .. . . ... . ........ ... .... .. .. .. .. . .. ... .... ... . . .. . . 26
10.2. Limpiezas aut omáticas . .. ... . . .. ... ...... ....... . ...... . ...... .. ..... . . .. .. . . . .. . . 26
11. Sistemas de mojado .. . .. ... . ..... .. . . ..... . ........................... . ..... . ...... ... .. . 26
12. Transferencia entre cuerpos . . .. ... . . ..... . ..... . ...... . ..... .. ...... . . .. .... . ...... . ... . 27
12.1. Cilindros esqueléticos ............... . ..... . . ......... . .. . ...... . ..... .. ...... ..... . 27
12.2. Cil indros compactos .. . . .. . .. ...... . . ..... . .. . . .. ...... ... .... .. .......... ... . . .. . . 28
13. Eliminació n de alcohol ..... .. ...... . ...... . ..... .. .. . .. . .... .. . . ..... . .. . 28

Índice fotográfico de Clasificació n de las máquinas ..... ..... .. . ..... .......... ...... . ... . 30

2. Elementos de las máquinas offset 41

1. Introducción .. ........... ...... . .. ... . . .. .. .............. . ... .. .. ...... . . .... ...... .. .. . ... . 43
2. Partes de una máquina ... . .. . . .. ..... .. .. . . ............ . ...... . . . .. . .. . ...... . . .. ... . . ... . 44
2.1. Zócalo ......... . ......... . ...... . ...... . .. ... .. ..... . ...... . . .. .. .. . ...... . ... . .. . . ... . 44
2.2. Bancada .. . .. .. .. ..... .. . . ............ . . .. . ... . ..... . ... . .. . ...... . . ..... ... ..... ... .. . 44
2.3. Pila de entrada ...... . .... ..... . ..... . . ..... .. .. . .... ..... .. ...... . ... .. .. ...... .. ... . 45
2.4. Cabezal de aspiración .. . ..... . .. . ... . ..... . ...... . ...... . ...... . ... .. .. . ... .. .. . .. . . 45
2.5. Marcador ...... . ....... . ....... . ..... . .. .. . .. ..... .. . .. .. .... . ... ... ...... . ....... . .. . . 46
2.6. Prerregistro y regist ro ... .. . . .. ..... . ...... , .. .. . . ....... . .. ... .. . .. .. .. . ...... . ... . . 46
2.7. Pi la de salida ..... . ..... ....... . . .. . .. . ...... . ........... . ........ . ...... . ....... . .... . 46
2.8. Cuerpo impresor .................................. . .. .. ..... .. . .. ...... . . .. ... .. .... . 47
Cilindro porta plancha ...... . .. ... . . . .. . .. .. .. . .. . ............. .. ............. .. .... . 47
Cil indro portacaucho . ..... ........ . ...... . .................... .. ... . ......... . .... . . 48
Cilindro impresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . ... . .. .. .. . .. ... .. ....... . .... . 48
2.9. Batería de entintado ... . . ... .. ...... . ............ . ... . .. . ...... . . .. .. .. . ...... . ..... . 48
2.10. Sistemas de mojado .............. .. . ............. . .. ... .. ...... . ....... .. .... .... . .. . 49
Sistema de mojado convencional . . . ..... . ...... . .. ... . . ... .. . . .............. . ..... . 49
Sistema de mojado agua alcohol .............. . ...... . ...... . ....... . ...... .. .... .. 49
2.11. Grupo motor ......... . ............. . ..... . . ... .. .... .... . ....... . ....... . ...... . ..... . 49
2.12. Compresores .......... . ...... . ..... .. .. . ...... ... . ...... . ...... . . ...... . ...... . . .. ... . 50
2.13. Pupitres .............. ... ..... . ..... . ... . .. . ... . .. . ....... ... .. . . . .. ... . . ...... . .. .... . 50
2.14. Sistemas de lubricación .... . ..... .. .. . .. .. ...... . ..... , ...................... . ...... . 51
3. Paso de papel en máquina ............ . ... .. .. . .. .......... . . ..... . . ...... . ...... .. ...... . 52
3.1. Pila de entrada: colocación . .. .. .. . ..... . . .. . . . . ............. .. ...... . ...... . ....... . 52

,. X
- - - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Í NDICE llE CONTE~Jl)O

3.2. Partes del cabezal de aspiración . . ...... . .. . .. . ... . .. .. .. .. . .. .. .. . . ... .. . . . . ... . .. . S4

Palpador . .. . .. . ..... ... .. . . ............... . .. . ...... .. .. . .. .. .. . ...... . .. . . . .. .. . . . .. . 54
Colocación del cabezal . . .. . .... ...... . .. . . .. . . . . . ... . ...... . .. .. . .. .. . .. .. .. . .. . . S4
Altura de la pila . . . . . .. . . ... .. . . .. .. . .. . . .. . ........................ . .. .. .. . .. . . .. . SS
Tipos de palapadores . .. . ... . .. .. ......... ... .... . . .... . .. .. .. . . . ..... .. . .... . ... . SS
Sopladores frontales ... . . .. .. ...... . . .. ... . .. . .. .. .. . . . . .. . .. .. . . . ..... . .. .. . . .. . .. . . SS
Regulación .. . .. . ... . .. . ... . .. . . .. . ...... . .. . ... . ... . .. . ... . ..... .. . .... . . . . .... .. . . 56
Sopladores laterales . ... .. . . . . . . ... . ... . .. .. . . . .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. . ... . . .. . . .. .... . 56
Separadores de pliego .. .... . . . ... . ... .. .... . ..... . ...... . ...... . ... . ... . ... . .. .. ... . 56
Regulación ...... .. . .. . . . ..... .. . . .... . ... .. .. . . . .. .. .... . . . .. . .. . . . .. .. .. .. .. .. ... . S7
Aspiradores elevadores ........ ...... . . . .... . . .. .. . ... . .......... . ...... .. .. . ... . .. . . 57
Función de los elevadores . .. . ... . .. . ... . ..... . . . . .. ... . .. . .. . ... . ... . .. . . . . . ... . . S7
Aspiradores transportadores . .. .. .. . ...... .. .. . .. .. ...... . ... ... . 57
Función de los transportadores . . . . . . . . . . . . .. . . . . . .. . . . . . . . . . . 58
Emparejadores móviles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Escuadras posteriores . . . . • . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . 58
3.3. Marcador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... ..... ... .... S9
Poleas primarias de conducción . .. .. .. . . . .. .. . . .. . S9
Regulación . .. . ... . .. . ...... . ...... .. ...... . ... . .. . 60
Tablero portacinta 60
Tablero neumático 60
Cintas transportadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Bastidor portavarillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Poleas secundarias 61
Clases de poleas . ....... . . .. . . . . .. .. . ..... . . . . . .. . . .. .. .. . . ... . .. . ... . .. . . ... . . . ..... . 61
Poleas de caucho 62
Poleas de madera . . . ... . . .. . ... . ... . ... . ... . ... . .. . ... . .. .. .. . ........ . 62
Cepillos de rotación . . . . . .. .. . . ..... . .. . ... . ............ .. .. . ... . ... . .. .. ... . 62
Bolas .... . . . .... . ...... . .. . ... . ... . ... . .. .. .. . ... . ... . . . . , ... . . .. ... . . . . . ... . 62
Aparatos de doses . .. .. . .. . . .. .. .. .. .. . .. .. .. . .. .. ... . . . . ... . . ...... . ... .. ...... . ... . 63
Mecánicos .. ... . .......... . .. . ... . ... . .. . . .. . ... . ... . .... . .. .. . .... . . .. .. .... .... .. . 63
Eléctricos . . .... . . . . ... . . .. . . ... . .... . . . . . . .. . ... . .. .. .. .. .. .. . . . ... . .. . . .... .. ... .. . 63
Electrónicos 63
Ultrasónicos . .. . .. .. .. . ... . . . . . . . .... . . .. .. . . .. . . ... . . . . . .. . .. . .. ..... . . ... . .. .... . . 63
Peine . . . . . . . . .. . . . . . . .. .. . . .. . .. . . .. . .. .. ... . .. . ... . .. . . . ...... . .... . .. .. . .. . . . .. . . . . . . 64

X
I.
Baja puntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
ÍNDICE DF. CON'mNll)O - - - - - - - -- -- - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Aparatos de control 64
Mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Electrónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.4. Prerregistro y registro .. . .. .. . . . .. . . . . . .. . .. . . .. . .. . . . .. .. . . . .. .. . . .. .. .. . .. . . .. . .. .. 65
Prerregistro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Fijas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Móviles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .... . . . .. . . .. . . . . .. . .. . . . .. . . . . . .. . . . . . .. . .. . . .. . .. . . . . 65
Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Regulación de la guía lateral .. .. . .. .. . .. . .. .. . .. .. .. .. .. .. .. . .. .. . . . .. . . .. .. .. . . . 66
Ajuste de la presión del cojinete ....... . ..... . .............. . ... . .. . ...... . . .. .. . 66
Guía neumática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.5. Salida de pliego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Pinzas de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Cilindro esquelético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Clases de salida de pliego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Elementos de la pila de salida ... ... . ... . .. . ..... .. . . . . .. . ....... . ...... . ..... . .. .. . 68
Escuadra frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Escuadras laterales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Escuadras posteriores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Poleas de absorción ......... .... ... . ............ . ...... . .. ............... . .... . . . . 69
Ventiladores aplanadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Alisadores de pl iego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Pulverizador de antimaculantes . .. . .. . .. .. .. . .. . . . .. .. .. . .. . . .. . .. . . .. . . . . . . .. . . 71
Secado por infrarrojos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

Índice fotográfico de Elementos de las máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

3. Pasado de planchas 85

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
1.1. La litografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
1.2. El offset . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
2. Clasificación de las planchas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
2.1. Según su soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
2.2. Según su superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
A nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
De superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
De profundidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
3. Fabricación de las planchas presensibil izadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
3.1 . Lavado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

. XII
- -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - if\rnt.E m: CONTENIDO

3.2. Graneado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Graneado mediante bolas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Graneado mediante chorro de arena . . . . .. . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Graneado por cepillado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Graneado químico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Graneado electroquímico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . .. . . .. . 96
La superficie ideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Sistemas de graneado actuales . . . . . . . .. . . . . . .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . .. . 96
Medición de la rugosidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.3. Anodizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.4. Hidrofilia y oleofilia . . . . . . . .. . . . . . . .. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.5. Emulsionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.6. Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
3.7. Control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
3.8. Embalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4. Emulsiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.1. Tipos de emulsiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Emulsiones positivas (fotodestructibles) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Emulsiones negativas (fotopolimerizables) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Emulsión de inversión .. .. .. . .. .. .. . . . .. .. . .. . .. . • . . .. . . . . . . .. . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . .. 101
4.2. Composiciones de las emulsiones .. .. .. . . .. . .. . . .. . . .. .. . . . .. . . . .. . . .. . . . . . .. . . . .. . . 101
5. Procesos de las planchas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.1. Plancha de superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.2. Plancha a nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.3. Plancha de profundidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.4. Efectos de la luz en las emulsiones .. . .. .. .. . .. . . . .. . .. . . .. . . .. . . .. . . .. . . .. . .. .. .. .. 102
Emulsiones negativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Emulsiones de inversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
5.5. Problemas producidos por exceso y defecto de la luz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Emu Is iones negativas . .. . . . .. . .. . .. . . .. . . .. . . . . . . . .. .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . .. . . 103
6. Determinación del tiempo de exposición .. .. . . . . . . .. . . . .. . .. .. . . . . .. . . .. . .. . . . .. . .. . . . . . 104
6.1. Representación de la curva . . . . . .. . . . .. . .. . . . . . .. . . . . . . .. .. . .. . .. . . . . . .. . . . .. . .. . . . . . 105
7. Control de copia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
7.1. La escala de control offset UGRA 1982 .. . . . . . .. . .. .. . .. . . .. . .. .. .. . .. . . . .. . .. . . . .. 106
Los parches de tono continuo . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Ejemplo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Ejemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
El campo de las microlíneas .. .. . . . . .. .. . . . .. .. . . . .. . .. .. . .. .. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Resolución (valor K) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Exposición correcta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Latitud de exposición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

XIII tA
hlll<I lll co,·n"\ llX> - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Los campos de trama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 O

Los campos indicadores de remosqueo y doble impresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Aplicación del parche D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Aplicación de los parches de líneas a 0,90 y 45º . .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. . .. . .. . 112
Campos de puntos finos . ... ............... . ........ ...... ... ..... ... , .. . . . . . . .. . .. . . 112
Aplicación de los parches de puntos finos .. . .. .. .. .. .. .. . . .. . . .. . .. . . . .. .. . . . . 112
7.2. Campos de utilización de la escala UGRA 1982 . .. .. . .. .. .. .. . . .. . . .. . .. .. .. . .. .. . 112
Latitud de exposición de la plancha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Exposición correcta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Resolución de la plancha .. . . . . . . .. . . .. .. . . .. .. .. . .. .. . . .. .. .. . . . . . .. .. . . . . . .. .. .. .. . 113
Realizar curvas de impresión . .. . . .. . .. . . . . .. . . .. . . .. . .. . . . .. .. . . . .. . .. . . .. . .. . . . .. . . 113
Remosqueo y doble impresión . .. . .. . .. .. .. .. .. .. . .. .. . . .. .. .. . .. . .. .. . .. . . .. .. .. .. . 113
Control del rango de copia .. .. .... .. .. .. .. .. . .. . .. . .. .. . . .. . .. .. .. .. .. .. . .. .. . .. .. .. 114
7.3. Tira de control de contacto FOGRA KKS . .. . .. . .. .. .. .. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .. . . .. . .. 114
Utilización de la escala KKS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Absorción correcta de la insoladora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Distancia correcta en el montaje . .. . .. . . . .. .. .. .. . .. .. . .. . .. .. .. . . .. . . .. .. .. .. . 115
8. Prensas de insolar . . . . .. . .. . . .. . . . . .. . .. . . .. . .. . . .. . .. . .. . . . .. . .. . . .. . .. . . .. .. .. . . .. . .. .. . .. 116
8.1. Cuadro de mandos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
8.2. Sistemas de vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
8.3. Integrador de luz .. .. .. .. . .. . .. .. .. .. .. . .. .. .. . .. .. . .. .. .. .. .. .. . .. • . .. .. . . .. .. .. .. .. 117
8.4. Hoja difusora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
8.5. Fuentes de luz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
8.6. Clases de luces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Lámparas de arco voltaico .. .. .. . .. . .. .. . .. .. .. . .. .. . . .. .. .. .. .. .. . . .. . .. .. .. .. .. .. . 118
Lámparas de tubo fluorescente . . .. . .. . .. . . .. . .. . . . . . .. . . .. . . .. . . .. . .. . . .. . . .. . . . .. . 118
Lámparas de mercurio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Lámparas de xenón . .. . . . . .. . .. . . .. . .. . . .. . . .. . . . . . .. . .. . . . .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 119
Lámparas de metal halógeno .. . .. . .. . . .. . . .. . .. . . .. . .. . . .. . . .. . .. . .. .. . .. .. .. . . . .. . 119
9. Procesadoras de planchas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
9.1. Mesa de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
9.2. Sección de revelado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Reveladores ....................... . ................................................... 121
Reveladores positivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Reveladores negativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
9.3. Sección de lavado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
9.4. Sección de engomado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
9.5. Sección de secado .. .. .. .. . . . .. . .... .. .. .... . . .. . .. . . .. . .. .. . .... .. . . . .. .. . .. .. .. .. .. . 122

XIV
- - - - -- - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Íl\mCF T1E CX1'JTENil)0

9.6. Mesa de salida 122

9.7. Cuadro de mandos ..... . . .. . ...... . ... . .. . ....... . .. . .. . ... . .. . ................. . .. . 122
10. Horno de termoendurecido 122

indice fotográfico de Pasado de planchas 124

4. Sistemas de mojado 135

1. Introducción .. .. ... . .... . . . .. . ... .. ... ...... . .. . . . .... . ... . .. . . . . . .. . . . . .. .. . . .. . ... . .. .. .. . 137
2. Características ideales de todo sistema de mojado .. .. . .. .. . .. . .. .. .. . .. .. . .. . .. .. .. . .. 139
2.1. Uniformidad en el mojado ............................... .. .. .. . .. ... .. ............. 139
2.2. Flexibil idad en la entrega de agua . .. . .. . . .. . .. . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . .. .. . .. .. .. . 139
2.3. Regularidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
2.4. Austeridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
2.5. Flexibilidad de las regulaciones . . ...... .. ...... . .. .. .. .. ...... . ...... . .. ......... . . . 140
2.6. Independencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
2.7. Rapidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . ... .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . .. . . . . . . 141
2.8. Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
3. Rodillos: Tipos y Funciones . .. . .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. . .. . .. .. . .. .. .. . .. . .. .. .. . .. .. .. . .. .. 142
3.1. Tipos de constitución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Rodillo metálico desnudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Rodillo de caucho o materia l sintético . .. . .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. . .. .. . .. .. .. .. .. .. .. 143
Rodillo con recubrimiento .. . . .. . . .. . . .. . .. . . . .. . .. . . .. . . .. . .. . . .. .. . .. . .. . . . .. . . .. . 143
¿Se puede utilizar el sistema convencional con alcohol? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Rodillos cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
3.2. Función de los rodillos . .. . .. .. .. .. .. .. . .. .. . . .. . .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. . .. .. .. .. . .. 145
Rodillo inmerso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Rodillo tomador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Rodillo dosificador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
Mesa distribuidora .. . .. . .. .. . .. . . . .. .. . . .. . .. . . .. .. . . . . .. . .. . . . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. .. 146
Rodillo dador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
4. Sistemas de mojado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
4.1. Equipos mojadores con o sin contacto ... .... ... ... . ....... . ...... .. .. . ... .. ...... . 147
4.2. Aporte directo o indirecto del medio humectante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
5. Sistema convencional . . . . . . .. . .. .. .. . . .. .. . .. .. .. . .. .. . .. .. . .. . . .. . . .. .. .. . .. . . .. . . . .. . . .. . 148
5.1 . Fuente de alimentación . . . . .. .. . .. .. .. . .. . . .. . .. .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. . . 149
5.2 . Rodillo inmerso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
5.3 . Rodillo tomador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
Posición manual 150
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Posición automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150

Posición desconectada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
5.4. Mesa distribuidora ................. . .......................... .. ..... . ...... . ........ 151
5.5. Rodillos dadores . ... . ............... . ............ . ...... .. ..... . ...... . ............... 151
6. Sistema continuo Dalhgren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
6.1. Rodillo inmerso . . . . . . .. . .. . . .. . .. . . .. . .. . .. . .. . . .. . .. . . .. . .. . . .. . .. . .. .. . .. . .. . .. . . .. . 152
6.2. Rodillo dosificador de caucho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
7. Sistema continuo y directo de agua-alcohol .. .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. 152
7.1. Fuente de alimentación .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. . .. . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. . .. . .. . .. .. .. 152
7.2. Rodillo inmerso ......................................................... . ............. 153
7.3. Rodillo dosificador ..... . ................... . .................... . .............. . ..... 153
7.4. Mesa distribuidora .. . . . . . .. . .. .. .. .. .. . . . .. .. .. . .. . .. . . . .. .. . . .. .. .. . .. .. .. . . . .. . .. . . 154
7.5. Rodillo dador de agua .. .. . . .. .. .. . . .. .. . .. . . .. . . .. .. . . .. .. .. . . .. . .. . . .. . .. . . . .. . .. . . 154
7.6. Rodillo puente . . .. .. . . . .. . .. . .. . . .. . . . . . .. .. . . .. . . .. .. . . . .. . .. . . .. . .. . . .. .. .. . . .. . .. . . 155
8. Sistema de mojado de cepillo por centrifugado o pulverización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
8.1. Sistema de mojado por cepillos .. .. . .. . .. . .. .. .. . .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. 157
8.2. Sistema de mojado por pulverización . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. . .. 157
9. Solución de mojado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
9.1 . Propiedades de una solución de mojado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
9.2. Componentes de la solución de mojado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
El agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Dureza del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
9.3. Sistemas de tratamiento del agua en la industria 159
Intercambio iónico ...... . ............. . ............. . ...... .. ............. .. ........ . 159
Ósmosis inversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
10. Aditivos de mojado . .. . .. .. .. .. .. . .. .. . .. .. .. .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. . . .. .. .. . .. 160
10.1. Estabilizadores del pH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
10.2. Hidrofilizantes . .. . . .. . .. . .. . . . . . .. . .. . . .. . .. . . .. . .. .. .. . .. . .. .. . .. . .. .. .. . . . .. . .. .. . 161
10.3. Coloides preparantes o desensibilizantes .. .. .. .. .. . .. . .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. 161
10.4. lnhibidores de la corrosión .. . .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. . .. 161
10.5. Agentes te~soactivos . .. . . . . . .. . . . . . .. . .. . . .. . .. . . . .. .. . . .. .. .. . .. .. .. . . .. .. .. . . .. . . 161
10.6. Secantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
10.7. Oxidantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
10.8. Fungicidas .. . . . . . .. .. . . . . .. .. . . .. . .. . .. . .. . . .. . .. . . . .. .. . . . .. . .. . . .. .. .. . .. .. . .. . .. .. 161
10.9. Antiespumantes . .. . .. . . .. . .. . .. . .. . .. . .. . . .. . .. . . .. .. .. . .. .. .. . . . . .. . . . .. .. .. . . .. . . 161
11. Alcohol isopropílico . .. . .. . . .. . .. . .. . . .. . .. . .. . . .. . . . . . .. . .. . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . .. . . .. . . 162
11.1 . La utilización del IPA. Efectos sobre la solución humectante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
11.2. Eliminación del IPA .. .. .. .. . .. .. .. . .. . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. .. . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 163
Rodillos cerámicos y de caucho hidrófilo . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. ... .. .. .. . . 163
Sustitutivos del alcohol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

11 XVI
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1"l!ICI' l >I \.<l\;ll:l\11><>

12. Variables ambientales y fisicoquímicas que intervienen en la impresión . . . . . . . . . . . . 165

12.1. Variables ambientales . .. ...... .... ... ... .... ... .... .... ... ................. ... 165
12.2. Variables fisicoquímicas .. . .. .. .. . .. . . . .. .. . .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 165
Conductividad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
pH (potencial de hidrógeno) . . . . . . . .. . .. .. .. . .. .. . .. .. . . . . .. . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . 167
13. Problemas con distintos tipos de soluciones . . . . . . . . . . . .. . . . . .. . .. . . .. . . . . . .. . .. . . . . . . . . 168
13.1. Soluciones muy ácidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
13.2. Soluciones poco ácidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
13.3. Soluciones tamponadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
14. Medición del pH .. .. .. . .. .. . . . .. .. . .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. . . . . . . .. . . .. .. . .. .. . . .. .. .. . 170
14.1. Con indicadores coloreados .. . . . . . . . .. . .. . .. . .. . .. .. . .. ... . .. . ... . .. . . .. . .. .. ... 170
14.2. Con equipos electrométricos o peachímetros . .. .. . .. . . .. . .. . .. . . .. .. . .. . .. .. .. .. 170
15. Tensión superficial y tensión interfacial . . . . . . . .. . .. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . 171
15.1. Hidrofilia ..... . .. ................... ... .. ................... . .. . ... . . ............... 172
15.2. Oleofilia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 172
15.3. Metales más apropiados para la impresión offset . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172

Indice fotográfico de Sistemas de mojado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174

S. Batería de entintado 185

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
2. Elementos principales de la batería .. . . . .. . .. . . .. .. .. .. .. .. .. . .. . .. . .. . . .. . . .. . .. .. . . . . . . 188
2.1. Tintero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
2.2. Tipos de t interos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
Tintero convenciona l . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
Tintero automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
Componentes de los tinteros automáticos .. . . .. . . . .. . . . . .. . . . . . . . . . .. . . . .. .. . . . . . 190
Rodillo ductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
Perfiles de regulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
2.3. Regulaciones del tintero .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 192
Regulación particular . . .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 192
Regulación general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
3. Lector de planchas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
4. Rod illos que componen la batería de entintado .. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
4.1. Tomador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
4.2. Mesas distribuidoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . .. . .. . . .. . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
4.3. Batidores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
4.4. Dadores ........................... .... .. ...................... .. ... .... ............. . . 197

XVII ~
ÍNl>ICF IW CO\TF\ 11 )0 - - - - - - - - - - - -- -- -- -- -- --------

5. Regulación de la batería 199

5.1. Regulación con galgas ...................................... . ...... .................. 199
5.2. Regulación con franja de tinta .. .. .. .. .. .. . . . .. .. .. . .. .. .. . . . . . . . . . . . .. .. .. . .. . . . . 199
6. Colocación de la batería . . . . . . . . .. . . .. . .. . ...... . .. ..... .. ..... .. . .. .. .. . . . ... . .. . .. ... . . . . 200
6.1. Algunos problemas ocasionados por regulaciones deficientes . .. . . ... .. . .. .. .. . 201
7. Limpieza de la batería .... . ...... . . . ..... . ...... . .. . . .... .. . ..... .. . ..... . .. ......... . .. . . . 202

Índice fotográfico de Batería de entintado . .. . . .. . . ..... . .. . . .. . . .. . .. .. .. . ... . .. . ...... . . . 203

6. Cuerpo Impresor 209

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
2. Partes de los cilindros . . .. . . .. . .. . . .. . .. . .. . . . . . . . . . .. . .. . . .. . . .. . . . . .. . . . . . .. . . .. . . . . . . .. . . 211
2.1. Cuerpo del cilindro ......... ... . ... .... ..... .. .. . .. . ....... . ...... .................. . . 211
2.2. Aro de guía ... . ...... . ...... . .. . .. . ... ... . ............ . ..... . .. ..... . . .. .. . . . . 212
3. Paralelismo de los cilindros .... .... . .. . ......... . .. .... . ......................... . ........ 213
4. Rebaje del ci lindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
4.1. Revestimientos ...... ... . . ...... . ........... . ...... . ...... .. ...... . ...... .. ...... .... . 214
5. Desarrollo de los cilindros . .. . .. .. .. . .. .. .. .. . . .. . .. . . .. . .. . . .. . .. . . . .. .. . . . .. .. . . . . . .. .. .. 215
5.1. Diámetros primitivos . .. . ................. . ............................ ... .......... 215
5.2. Coronas dentadas .. .. .. . .. . . . . . .. . . .. . .. . .. . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . .. . .. . . .. . . . . . . .. . .. . . 216
6 . Cilindro portaplancha . . . . . .. . .. . . .. . . .. .. . . .. . .. . .. . . .. . . .. . . .. . . .. . . .. . .. . . . . .. .. . .. . . 217
6.1. Mordazas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
Mordaza de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . .. . . . . . .. . . .. . . . . . .. . . . . 217
Mordaza de salida ................ . 217
Mecanismo de cierre rápido .... . 217
Tornillos tensores . . . ........ . ..... .. ..... .. ..... .. ..... . 218
Tensores laterales ... . ......... ...... .... ... . . .. ... ..... . 218
Tensor central . .. . . . .. . .. . .. . . .. . .. . . . . . .. . . . . . .. . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 218
7. Colocación de la plancha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
7.1. Colocación manua l . . . . . . .. . . . . . .. . . . . .. . . . . . . .. . . . . . .. .. . . . .. . .. . . .. . .. . . .. . . .. . . .. . . 219
8. Ajuste latera 1y circunferencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
1
9. Ajuste con mordazas .. . . . . . . . . .. . . . . . .. . .. . .. . .. . . .. . .. . . .. . . .. . .. . . . .. .. . . . .. .. . . . .. . . . .. . 223
9.1. Desplazamiento circunferencial . . . . .. . .. . . .. . . .. . .. . .. .. . .. . .. . . .. . .. . . .. . . .. . . .. . . 223
Para subir la plancha de un lado .. . .. .. .. .. . .. .. . .. . .. .. .. . . .. .. .. . .. . .. . . .. . .. .. .. 223
Para bajar la plancha de un lado . .. . . . .. .. . . . . . .. . . . .. .. .. . . .. .. .. . . .. . .. . . .. .. .. .. 224
9.2. Desplazamiento lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
Desajuste total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
Desajuste parcial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226

. XVIII
- - - - -- - - - - -- - - - - - - - - - - - - - - - - Íl\lll<.F l>P. CO'l'l'ENll>O

10. Alargamiento de la imagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226

11. Cilindro portacaucho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
11.1. Barras de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
11.2. Colocación del caucho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
11.3. Dispositivo para la limpieza del caucho . . . . .. . .. . . .. . . .. . . . . . .. . .. . . .. . . .. . . . . . . . 229
Dispositivo semiautomático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
Dispositivo automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
12. Cilindro impresor ........ .. .. . . .. . .... . ...... . ..... . .. ...... . ...... . ..... .. . .. .. .. . ......... 229
12.1 . Asientos de pinzas .................................. . ...... .. . . .. ................ . .. 229
12.2. Lavador de impresores 230

Indice fotográfico de Cuerpo impresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231

7. Problemas en la impresión offset 239

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
2. Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 242
2.1. Problemas en el montaje de páginas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
2.2. Posibles soluciones a los problemas del montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
Astralones mal perforados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . .. . . . . . . . . . . 242
Mala distribución de las páginas . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . .. . . . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . 243
Falta de limpieza de los astralones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
Superposición de los fotolitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
Mala utilización de los spray y cintas adhesivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
3. La plancha offset . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
3.1. Problemas en la plancha offset . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
3.2. Posibles soluciones a los problemas del pasado de planchas ... .. . .. .. .. . . .. ... . 246
La plancha está mal perforada 246
El vacío de la prensa de insolar está mal regulado . . . . .. . . .. . . . . . .. .. . .. .. . .. . .. . 247
La sensibilidad de la emulsión no ha sido calibrada .. . . . . . .. . . .. . . .. . . .. . . .. .. .. . 248
La fidelidad de la copia no es correcta . . . . .. . . . .. . . . .. .. .. .. .. . .. . . . .. . . . . .. .. . . .. 250
El revelador no está a temperatura y la actividad no es la correcta . . . . . . . . . . . . 250
Las planchas se oxidan por falta de goma arábiga . . . . . . .. .. .. . .. . . .. . . .. .. .. .. .. 251
4. Paso de papel en máquina . . . . . . . . . .. . . .. . . . . . .. . . . . . .. .. .. .. .. .. .. . . .. . . .. .. .. . .. . . . .. . . . 251
4.1. Problemas en el paso de papel .. .. . . . . . .. .. . .. . .. .. .. . .. .. . .. . .. . . .. .. .. . . . . . . .. .. . 251
4.2. Posibles soluciones al paso de papel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
Pila de entrada, cabezal de aspiración y todos sus elementos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
Poleas primarias y secundarias . . . . . . .. . . . . . .. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. ... . 254
Tensión de las cintas transportadoras y colocación según formato del papel . 255
Aparatos de doble hoja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255

XIX .
1'1>1< 1 l>I <<>'ll '11)() - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Guías frontales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256

Guía lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
Transferencia entre cuerpos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
Pila de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
5. Batería de entintado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
5.1. Problemas en la batería de entintado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
5.2. Posibles soluciones a los problemas de la batería de entintado . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
Tintero mal regulado: regulaciones particular y general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
Velo ......... . . . .. . .......................... . . ... ............ .. ...... . ... . ... . .. . ..... 261
Engrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
Empaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
Diferencias laterales en el entintado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
Mermas en los rodillos . .. .. .. .. .. . .. . .. .. . .. . .. .. . .. .. .. .. .. .. .. . .. . .. .. . .. . .. . .. .. .. 264
Uniformidad en el entintado: distribución y punto de inversión . . . . . . . . . . . . . . . 265
Limpieza de la batería: disolventes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
Regeneración de los rodillos .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. • .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. 267
6. Batería de mojado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
6. 1. Problemas de la batería de mojado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
6.2. Posibles soluciones a estos problemas de mojado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
Los muletones sintéticos se mueven .. . .. . .. . . .. . .. . .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. . . 267
Rodillos mojadores mal regulados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
Limpiadores de muletón adecuados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
Limpieza de los conductos en el sistema agua-alcohol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
7. Cuerpo impresor .. .. .. . .. . . .. .. . .. . . .. . . . . .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. 270
8. Cilindro porta plancha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
8.1. Problemas en la colocación de planchas .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. . 270
8.2. Posibles soluciones a los problemas en la colocación de planchas . . . . . . . . . . . . . . 272
Mordaza de entrada mal colocada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Mordazas partidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Clavillos de registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Uso y colocación de los revestimientos o pliegos de cama calibrados. Cama
adhesiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
Tensado correcto de la plancha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
9. Cilindro portacaucho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . • . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
9.1. Problemas en la colocación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
9.2 . Posibles soluciones a la colocación del caucho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
El caucho se estira al tensarlo .. .. . . .. . .. .. .. . .. . . .. . .. .. .. .. .. . . .. . .. .. .. . . .. . . .. .. . 276
La impresión aparece empastada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
La estampación se pierde progresivamente . .. .. . . .. . .. . . .. . .. .. . .. .. .. . .. . . .. . . . . 277
Sobrecargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
Acumu lación y velo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Íl\l> ICF l >F CO'ITFl\JJ)O

10. Cilindro impresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279

10.1. Problemas en el cilindro impresor ... .. ............ .... .. . .... . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. 279
10.2. Posibles soluciones en el cilindro impresor .. .. . .. .. .. . .. . .. . .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. 279
El pliego se desplaza en la impresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
Las tramas aparecen sucias o empastadas .. . . . . . . . . . . .. . .. . . .. .. . . . .. . .. . .. . . . .. . 280
Limpieza automática de impresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280

Índice fotográfico de Problemas en la impresión offset . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282

8. Problemas en la tirada 301

-------------------------------~

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
2. Paso de papel en máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
3. Pasado de planchas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
3.1. Control en el pasado de planchas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
3.2. Afinamiento del punto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
3.3. Evitar la ganancia de estampación .. . .. .. .. .. .. .. . .. .. .. . . .. .. .. . .. .. .. .. .. .. . .. .. . 308
3.4. Tramas estocásticas . ................ . . .. .. .. .. .. . ...... .. .. . .. .. .. . . .. .. .. . ... . ... . . . 309
3.5. Efecto flu . .. . .. ... . ... . .. . .. . . . . . .. .. .. . .. .. .. . ... .. . . . .. .. .. .. .. . ... . .. .. . .. . . . .... . . 309
3.6. Clavillos de registro 310
3.7. Colocación de plancha en máquina . ....... .. .. . .. . 310
3.8. Soluciones a los problemas por una mala colocación de plancha 312
4. Dilataciones y encogimientos . .. . .. .. . .. . .. . . .. . . . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. . .. 313
5. Agujetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
5.1. Papel en sentido contrario de fibra .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. . .. .. . .. . .. .. .. .. .. . .. .. . 315
5.2. El pliego no llega bien al prerregistro o al registro . .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. 315
5.3. Alguna pinza abre o cierra antes de tiempo . .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. . .. . .. .. . .. . .. 315
Ajuste de pinzas en los cilindros de doble diámetro 315
6. Remosqueo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
6.1. La tinta no penetra en papeles de alto brillo . .. .. .. .. . ... .. .... .. ....... .. .. .. ... 316
6.2. La tinta está muy suavizada .. .. ............. .. .......... . .............. . ............ 316
6.3. Exceso de presión .. . .. . . 317
6.4. Arrastre de los dadores sobre la plancha .... . .. .. .. . ... .. .. . ... . .. . ... . ... . ... .. .. 317
6.5. Los rodamientos de los dadores están en mal estado .. . ...... .. .. .. .. . ...... . . .. 318
6.6. Existe holgura entre los engranajes del cilindro .. . .. .. . .. . .. .. .. . .. .. . . .. .. .. . .. . 318
6.7. Las pinzas tienen una mala regulación ...... .. .......... . ... .. ......... . ... .. ... .. 319
6.8. Revestimientos de los cilindros . .. .. . .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. 319
7. Imagen fantasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
8. Doble imagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
9. Proyecciones o calles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323

XXI .
l:-.uru 1>1 < o~n.1\1()() -----------------------------
1O. Efecto ventana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
11 . Ráfagas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
11 .1. Por los rodillos .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. . .. . .. .. .. .. .. .. . .. 325
Exceso de presión de los rodillos .. .. .. . . .. .. .. . .. . . .. . .. .. .. . .. .. .. . . .. . .. . . .. .. .. 326
Dureza de los rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
11 .2. Por las coronas dentadas de los cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
11.3. Cauchos y revestimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
11.4. Las pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
12. Engrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
12.1. Engrase químico .. . . .. . .. . .. . .. . . .. . . .. . .. . .. . . .. . .. . . .. . . . . . . .. . . .. .. . . .. . . .. . . . . . . 328
12.2. Engrase fisicoquímico . ... ... .. ..... .. .... ... .... ... ..... .... ... ... .... .... . .. 329
12.3. Mala preparación de la plancha .................................................. 330
13. Empaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
14. Velo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
14.1. Agua o aditivo no adecuado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
14.2. Arrastre de rodillos y mermas . .. . .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. . . .. .. . .. .. .. .. .. . .. .. . .. .. 334
14.3 . Desaparición del grano de la plancha .. .. . . .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. . . .. . .. .. . 335
14.4. Incorrecta preparación de las planchas . .. . .. .. .. .. .. . . .. . . .. . .. . . .. .. .. . .. .. . .. . . 335
15. Aditivos añadidos a la tinta .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. . . .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. . .. . . .. . . 336
15.1. El tiro de la tinta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . • . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
15.2. Empaste y velo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
15.3. Repinte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
15.4 . Polvos antimaculantes .. .. . .. .. .. . .. .. .. .. .. .. . .. . .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. 338
15.5. Reduce el brillo del impreso y la resistencia al roce o frotamiento . . . . . . . . . . . . 338
16. El agua de mojado en la impresión ..................................................... 339
16.1. Problemas cuando el pH es muy ácido .. . .. . .. .. .. . .. .. . .. . .. .. .. .. .. .. .. .. . .. . .. 340
Oxidación de la plancha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
Exceso de tinta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
Repintado de los pliegos . .. . .. .. .. . .. .. .. .. .. .. . .. . .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. . .. .. 341
16.2. Problemas cuando el pH es muy básico .. .. .. . .. .. . .. . .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. 341
17. Aditivos en la disolución de mojado .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. . .. .. .. .. . .. .. 342
17 .1. Problemas que puede ocasionar la falta o exceso de aditivo . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
Falta de limpieza en el impreso y velo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
Empaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
Obstrucción de los conducto del sistema de mojado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
Formación de algas en la fuente de alimentación .. .. .. .. . . .. .. .. . .. . . .. . .. .. 343
18. Sistema de mojado agua-alcohol ....................................................... 344
18.1. Problemas que se pueden presentar en el sistema de mojado . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
La proporción de aditivo .. . . . .. .. .. .. .. . .. .. .. . .. .. . .. .. .. . .. . .. .. .. . .. .. .. . . .. .. 344
El porcentaje de alcohol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345

. XXII
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Í 'IDICF Lll'. CONTFr-.11>0

La temperatura del agua 346

La pérdida de la emulsión 346
19. Eliminación del alcohol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
19.1. ¿Qué problemas podemos encontrar con estos aditivos? . .. . . .. .. . . . .. . . . . . .. .. 348
Diferencias visibles en la película de mojado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
La regulación de los rodillos tiene que ser correcta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
Aplicación de agua al pliego . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . .. . ..... 349
Temperatura ideal de la solución de mojado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
Producto válido para cualquier sistema de mojado en continuo . . . . . . . . . . . . . . 349
20. El papel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
20.1 . Vicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
20.2. Humedad y temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
Dilataciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
Encogimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
20.3. Desprendimiento de fibra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
20.4. Motas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
20.5. Clapeado o «mottling» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . 353
20.6. Infrarrojos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353

indice fotográfico de Problemas en la tirada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355

Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371

XXIII .

\
 CAPÍTULO 1
CLASIFICACIÓN
DE LAS MÁQUINAS OFFSET
- - - -- - - - - - - - -- - - - - - - C 1\l'J'l'l l.O l.
1. Introducción
A la hora de clasificar las máquinas de offset
se suele tomar como referencia las máquinas
tipográficas de plano contra plano (Fig. 1),
plano contra cilindro (Fig. 2) y cilindro con-
tra cilindro, es decir, las minervas, las planas
y las rotativas.
Gran parte del sector gráfico, al referirse
a las máquinas de impresión offset a pliego
las suelen denominar máquinas planas, tér-
FIGURA 1
FIGURA 2
Clasificación d<: las maquim1,., olbL'I
mino mal empleado ya que en offset sólo se
imprime en plano en las prensas de prueba
(Fig. 3).
Todas son máquinas cilíndricas y pueden
ser máquinas de pliego o rotativas (comer-
ciales o prensa); las de pliego - como su
nombre indica- llevan los pliegos colo-
cados en la pila de entrada (Fig . 4) a un
formato determinado y las rotat ivas ut ili -
zan bobinas de distintos anchos de banda
(Fig. 5).
F IGURA3
FIGURA4
3 tA
 FIGURA 5

2. Clasificación de las máquinas

Cada fabricante de maquinaria, al realizar el En la máquina configurada a las 3 vemos

diseño de su máquina, puede determinar la
disposición del cuerpo impresor de ésta se-
gún las características de la máq uina que
quiere realizar, por tanto, no hay unas nor-
mas establecidas, ya que pueden realizar la
configuración de estos cilindros según se vea
la conveniencia y la calidad de impresión de
estas máquinas.
que los diámetros de los cilindros son todos
iguales y que también, en las máquinas de
dos, cuatro o más cuerpos, hacen falta tres
cilindros de transferencia para pasar el
pliego de un cuerpo a otro, lo que provo·
ca mayor número de arañazos en la impre-
sión, así como mayor curvatura en el pliego

2.1. Posición de sus cilindros

Para tener una referencia de cómo se pue-

den clasificar las máquinas según la disposi-
ción de los cilindros diremos que pueden cla-
sifica rse en «L», en «V» cerrada y en
«V»abierta (Fig. 6).
Aunque en la actualidad se dice que las En "L" [n "V" En "V"
máquinas pueden clasificarse a las 3 a las 5 y ab1erta cerrada
a las 7 (Fig . 7). Cada una de estas posiciones
nos va a determinar unas ventajas respecto a
las otras. F IGURA 6
- -- - -- - - - - - - - - - - - - - - CAPITULO 1. Cla;;ificación de las máquin:1s offset

Alas 3 Alas 5 Alas 7

FIGURA 7 A las 5
(vicio) cuando éste llega a la pila de salida
(Fig. 8).
En cuanto a las máquinas que tienen dis-
puestos los cilindros a las 5, la gran mayoría
de ellas tienen los cilindros portaplancha y
portacaucho del mismo diámetro, mientras
que el impresor es de doble diámetro. Esta
disposición reduce la curvatura en el pliego,
ya que sólo tienen un cilindro de transferen-
cia de un cuerpo a otro y se produce, ade-
más, una mayor velocidad y mejor planeidad
en la pila de salida (Fig. 9).
La misma ventaja tenemos en el caso de
las máquinas con los cilindros dispuestos a
las 7 (Fig. 1O).
Al comparar estas disposiciones vemos
que una configuración situada a las 5
FIGURA 9
puede originar mayor contratensión que
otra que esté situada a las 7, ya que cuando
el pliego que se está imprimiendo llega a
las pinzas del cilindro de transferencia to-
davía no se ha realizado la impresión en
todo el pliego.
El limpiador automático del cilindro del
caucho va colocado delante, lo que reduce la
accesibilidad a la hora de cambiar el caucho,
teniendo que quitar el lavador para realizar
su cambio. Además, el limpiador del caucho
va colocado debajo de los mojadores en las
máquinas a las 7, lo que deja más accesible
el caucho para su cambio.
Cuando las pinzas del cilindro de trans-
ferencia cogen el pliego, éste ya ha sido

@)
•:'o d~
(Q} .
t'.o \.
Alas 7
FIGURA 8 FIGURA 10

5 ti&
impreso en toda su superficie, como fácil -
mente se observa en el esquema con la dis-
posición situada a las 7.
2.2. Número de cuerpos
Una vez vista la clasificación de las máquinas
según la posición de los cilindros, pasamos a
estudiar las máquinas según sus cuerpos .
Pueden clasificarse en monocolores, bicolo-
res o multicolores según sea de uno, dos o
más cuerpos de impresión; también pueden
llevar estas máquinas multicolores torre de
laca .
Las máquinas monocolores aunque nos
pueden parecer anticuadas, ya que sólo im-
primen un color a cada pasada, son muy úti-
les para los trabajos de remendería y traba-
jos en negro (Fig . 11).
Estas máquinas monocolores, imprimen a
cuatro colores, consiguiendo con ellas la
misma calidad de impresión que las máqui-
nas de cuatro o más cuerpos, sólo que el
proceso de impresión es más lento.
Cuando nos referimos a que estas máqui-
nas pueden imprimir a cuatro colores, esta-
mos hablando de máquinas de pequeño for-
mato y no de máquinas de oficina, es decir,
F IGUR A 11
6
que tienen los mismos y cada uno de los ele·
mentos de control que las máquinas de ma·
yor formato.
Estas máquinas cuentan con un sistema
de mojado agua-alcohol (Fig. 12) y también
poseen un pequeño pupitre para realizar
tanto el ajuste lateral como el circunferen·
cial (Fig. 13).
Las máquinas bicolores de un cuerpo o
de dos (Figs. 14 y 15) tienen las mismas ca·
racterísticas que las máquinas monocolores.
Si éstas son máquinas actuales, se pueden
ver en el mercado máquinas de dos colores
con un solo cuerpo, como es el caso de las
máquinas Roland que tienen un cilindro im·
presor común a los dos colores. La configu·
ración de estas máquinas es de un cilindro
impresor de doble diámetro común a los
dos colores y ambos poseen el mismo diá·
metro (Fig. 16-17).
Podemos encontrarnos máquinas con la
misma configuración de cinco cilindros,)
que tengan el cilindro impresor de doble
diámetro, Roland 200. También, máquinas
de dos colores con dos cuerpos y en cada
cuerpo tres cilindros con los de transferencia
para pasar de un cuerpo a otro, en este caso
tenemos Heidelberg, KBA.
En el caso de Ryobi, las máquinas de dos
colores llevan dos cuerpos y un solo cilindro
impresor con doble diámetro que actúa a la
vez de cilindro de transferencia (Figs. 18 y 19).
F IGUR A 12
 C\P1n to 1. C1:1~ilk:1d6n de I·.1~. maquin;t.,
. o fi.,L·t

FIGURA 17

FIGURA 15 FIGURA 18
M ANllAl TEC!\ IU l lll: 1\ l l'IU.!--101\ OHWT
Además de estas máquinas características
de dos cuerpos, se encuentran en el mer-
cado máquinas de tira y retira con sistema
de volteo (Fig. 20). Este es el caso de mu-
FIGURA 19
3. Rotativas
3.1. Rotativas de prensa
Antes de pasar a las máquinas de última ge-
neración a pliego, vamos a ver el sector de
las rotativas de prensa y comerciales. Como
se decía al principio de este tema sobre las
rotativas de prensa, cada una es un proto-
tipo en cuanto que suelen adaptarlas o fa-
bricarlas según el formato del periódico que
va a imprimirse (Figs. 21 y 22).
FIGURA 21
8
chas máquinas de dos colores como, poi
ejemplo, Miller, Roland, Heidelberg, KBA,
etcétera.
FIGURA20
Las rotativas de prensa, al igual que la!
rotativas comerciales, realizan la impresior
caucho contra caucho . Es decir, que e
cuerpo impresor está compuesto por cuatrc
cilindros (dos de ellos son porta planchas,
dos portacaucho) que rea lizan una imprt
sión denominada impresión blanda; es decir
se produce un contacto entre un cilindre
caucho contra otro cilindro caucho (Fig. 23)
Se dice de la estructura de estas máquina!
respecto a la disposición de sus cilindros, qu1
F IGURA 22
- - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - CAl'íTUJ.O
FtGURA23
están en «U» o en «Y». También nos encon-
tramos en las rotativas de prensa, los cilin-
dros colocados en satélite, es decir, que tie-
nen un cilindro impresor común a los cuatro
colores; esta disposición se denomina en «H»
(Fig. 24).
3.2. Rotativas comerciales
Las rotativas comerciales son muy parecidas
en la impresión a las de prensa, en cuanto
que realizan la impresión con cuatro cilindros,
pero la calidad de impresión y el papel utili-
zado no se semejan en nada (Figs. 25 y 26).
Estas rotativas están compitiendo con las
máquinas de pliego, aunque su preparación
y arranque sea más lento. Una de las gran-
des ventajas que tienen las rotativas comer-
ciales respecto a las de prensa es que se utili-
zan papeles estucados de igual o superior
l. Clasificación de: las máquinas offsl:'t
F tGURA24
gramaje, ya que al imprimir con tintas de se-
cado por calor (Heat-set) el pliego sale seco
de la plegadora.
Para ayuda del secado de la tinta, las ro-
tativas comerciales cuentan con un horno de
secado, donde el papel pasa a una tempera-
tura muy elevada, facilitando un rápido se-
cado de la tinta.
Posteriormente nos encontramos con una
unidad de refrigeración y una capa de sili-
cona que aumenta el brillo de la tinta y lo
hace más resistente al frote, para que
cuando el pliego entra en la zona de la ple-
gadora no se raje y así conseguir una mayor
calidad en el impreso.
En cuanto a la calidad de impresión, cada
vez se está consiguiendo una mejora ostensi-
ble cuando, a través de la preimpresión, se
controla la ganancia de estampación.
1\1.\'1 :\1 11< 'I(.() lll l\ ll'HLSIO' 0 11'>1"
FIGURA 25
FIGURA26
4. Máquinas multicolores
Al pasar de las máquinas de dos o más colo-
res vemos que, en la actualidad, gradual-
mente se están imponiendo las máquinas de
cuatro o más colores (Fig. 27).
En primer lugar porque al realizar la im-
presión de cualquier trabajo podemos decir
que el color es lo que hoy impe ra en folle-
tos, revistas, catálogos, etc. y porque en el
mercado, además de calidad, hay que ser
competitivo.
10
....
~ .' -.. ... ..
La mayoría de las empresas gráficas ac
tuales est á acudiendo a estas máquinas y lf'
mos talleres que combinan máquinas actur
les y máquinas antiguas. Como decíam
anteriormente, unas serán más competitivl
que otras.
En cuanto a las máquinas de cuatro
más colores, nos encontramos con máqui
de dos cuerpos y cuatro colores en un cil
dro impresor común a los dos colores y
- - - - -- - - - - - - - - - - - - - - CAPí1t110 l. Clasific;1cié>11 de l:1s m{iquinas ofl~el
FIGURA27
sistema de transferencia de carros para pasar
de un cuerpo a otro; como es el caso de la
Roland 800, por ejemplo (Fig. 28) .
Ni qué decir tiene que en la impresión
offset van apareciendo cada día máquinas
que, además de aumentar la producción,
también han conseguido mejorar la calidad
de la impresión.
Cuando nos encontramos con máquinas
de nueva generación, produce gran satisfa-
ción saber que, gracias a las máquinas más
antiguas, hemos llegado a éstas. Por eso es
muy importante ver y practicar o, por lo me-
nos, saber que esos elementos que regula-
mos manualmente, nos aportan la sensibili-
dad necesaria para poder verificar esos
ajustes o controles que se realizan desde el
pupitre, por ejemplo (Fig. 29).
También se está trabajando con máquinas
de cuatro cuerpos con tres cilindros de trans-
FIGURA28
ferencia de un cuerpo a otro, como es el
caso de Heidelberg y de Miller. O bien, las
máquinas de cuatro cuerpos con el cilindro
impresor de doble diámetro y un solo cilin-
dro de transferencia como es el caso de
Ryobi (Fig. 30), Mitsubishi (Fig . 31), Roland
700 (Fig. 32), KBA, Komori y Heidelberg (Fig.
33), aunque la disposición de cilindros en
unas esté a las 5 y en otras a las 7.
Además, estas máquinas de impresión de
cuatro colores pueden tener torre de lacado
para dar mayor resistencia y brillo al impreso.
Lo mismo que puede imprimir colores es-
peciales o pantones concretos en máquinas
de más de cuatro colores.
Están apareciendo cada vez más máqui-
nas de 8 ó 1O cuerpos. Éstas, como veíamos
en las bicolores, también llevan un sistema
de volteo para realizar la retiración en la
propia máquina sin necesidad de que el ope-
rario voltee los pliegos. Estas máquinas están
pensadas, principalmente, para revistas de
poca tirada y para poder competir con las
rotativas.
Dentro del offset existen distintos forma-
tos de máquinas, desde 36/52, 50/70, 70/100,
90/130, 100/140 y 120/160 hasta el de pe-
queño offset u offset de oficina.
El segmento que estamos tratando es a
partir de 50/70 hasta el gran formato (Fig.
34, 35, 36 y 37). Aquí vamos a ver todas estas
novedades que los fabricantes de máquinas
de offset industrial nos están presentando y
que se encuentran en los talleres de todo el
mundo.
11 tA
FIGURA29

FIGURA 30

, . 12
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - CAPin1w l. Clasificación ele la:- máquina1> offact

FIGURA32

FIGURA33

FJGURA34

FIGURA 35

13 flt
M ," I Al l l'.\.\,I( () 1 >l. l\1 l'lff'>l<l\, ( >rt ,,, 1

FIGURA36

FIGURA37

5. Elementos de las máquinas offset

5.1. Cabezal de aspiración realizar el maquinista después de dispo-

Cuanto mejor colocados estén todos los ele-
mentos del conjunto del cabezal de aspira-
ción (Fig . 38), menos retoques tendrá que
nerlo.
Sí que es interesante conocer los elemerr
tos del cabeza l de aspiración : aspiradores,
elevadores y transportadores, separadores
de pliego, sopladores laterales y frontale~
falsas escuadras y palpador (Fig . 39-40).

F IGURA 38 F IGURA39

14
- - - - -- - - - - - - - - - - - - - - C:w1111.o J. Cl.hilk:1ci6n dl· l.1:-. m:ic¡uin•h oll"l'I
FIGURA40
Cada uno de estos elementos lleva una re-
gulación y, por tanto, cuando ésta operación
se realiza desde el pupitre, el maquinista
debe saber cuándo aumentar o disminuir, se-
gún el gramaje del papel, la cantidad de aire,
al igual que los separadores de pliego.
5.2. Marcador
El marcador puede ser de dos tipos, uno de
cintas transportadoras y otro de cintas de
absorción. En ambos casos, la función que
posee el marcador es transportar el pliego
desde las poleas primarias de conducción
hasta el prerregistro de la máquina.
Al ser transportado por cintas (Fig. 41 ), el
phego es acompañado por unas poleas se-
FIGURA 41
cundarias que van montadas en el bastidor
portavarillas y estas poleas, a su vez, reciben
movimiento de las cintas transportadoras .
Estas cintas son para que el pliego llegue al
prerregistro de la máquina correctamente;
todas las cintas transportadoras deben llevar
la misma tensión .
El marcador que funciona con cintas de
absorción (Fig. 42) no necesita ningun tipo
de poleas ni bastidor portavarillas: el pliego
es transportado por las cintas de absorción,
regulando el aire, para compensar el roza-
miento e inercia de los distintos espesores de
papel, hasta conseguir que el pliego llegue
perfectamente al prerregistro o guías fron-
tales de la máquina.
Cuando la máquina es de gran formato
conviene colocar algunas poleas secundarias,
principalmente cuando se imprime en pape-
les especiales como cartoncillo; por este mo-
tivo algunas máquinas llevan una barra por-
tapoleas para estos casos (Fig 43).
Principalmente, estas poleas suelen ir co-
locadas en el borde del pliego, cuando éste
se encuentra en el prerregistro de la má-
quina.
FIGURA 42
5.3. Guía lateral
Estas guías laterales pueden ser de rodillo,
de martillo (Fig . 44) o de absorción (Fig 45).
Todas ellas realizan la misma función: el re-
gistro del pliego.
\IANl \I TJl<.N ICO IJI' I Ml'RE~IOf\ Ol'F~FT
FIGURA43
Además, suelen ir dotadas de un detector
acústico que señala cuando el pliego no
llega bien a la escuadra de la guía.
5.4. Controles de dobles
Antes de que el pliego llegue al prerregistro
o guías frontales, es detectado por el apa-
rato de doble hoja, cuya función es evitar
FIGURA44
16
FIGURA45
que las pinzas cojan más de un pliego y éste
sea introducido en el cuerpo impresor.
Estos aparatos pueden ser:
- Electromecánicos. Se encuentran a'
principio del marcador, junto a las po-
leas primarias de conducción (Fig. 46).
- Electrónicos. Los aparatos de dobles
electrónicos se encuentran cerca de las
guías frontales. Son fáciles de regula(
aunque en las retiraciones, si la densi-
dad de la tinta ha variado, nos puede
detectar doble hoja (Fig. 47).
- Ultrasónicos. Estos aparatos también!f
encuentran cerca del prerregistro; soa
FIGURA46
- - - - - - - -- - - - - - - - - - - - Ctwrn L<> 1. Clasificación de las mflquinas offset

pupitre (Fig. 49), sin ninguna necesidad de

llaves o manive las para poner el espesor
que tiene el pliego. De esta forma sólo te-
nemos que coger el micrómetro, medir el

-
espesor y transmitir el valor indicado en la
panta lla. Automáticamente todos los cuer-
s pos se ajustan a la misma presión de impre-
sión (Fig . 50).
Al igual que la presión de impresión, tam-
bién podemos ajustar, desde el puesto de

- - ...
mando, la presión de las pinzas de los cilin-
dros de impresión y transferencia midiendo
.. ~·
el espesor del pliego, sin necesidad de llaves
(Fig. 51 ).

FIGURA47

fáciles de regular y detectan el pliego

por el deslizamiento sobre el marcador
(Fig. 48).

FIGURA49

FIGuRA48

Todos estos aparatos de doble hoja reali-

zan la misma función: detectar la introduc-
ción de más de un pliego en el cuerpo im-
presor; pero unos son más fáciles de regular
que otros.

S.S. Pupitres
Las máquinas de última generación permi-
ten ajustar la presión de impresión desde el FIGURA 50

17 tA
\ 1"-" \l. 11 < '\ICO lll l\tl'lll'~IO'\ Ol·P'l'T
FIGURA
6. Colocación de planchas
Las máquinas más modernas suelen tener in-
troductores de plancha automáticos. Estas
máquinas llevan un casete portaplanchas
donde van colocadas las planchas según el
orden de la tirada.
Antes de colocar la plancha en máquina,
este dispositivo saca la plancha anterior y a
continuación realiza el posicionamiento para
introducir en las mordazas la siguiente. Con
este sistema se logra una gran precisión en
la colocación de las planchas, alcanzando
casi el ajuste; con lo que se mejora la pro-
FIGURA 52
18
51
ductividad al reducir los tiempos de ajuste
(Fig. 52).
Las máquinas con introductores semia~
tomáticos de plancha son tan precisa!
como las que disponen de los automátic~
(Fig. 53) . Aquí, la plancha es introducid¡
por el operario en los clavillos y el resto et
operaciones se realizan de forma automa-
tica.
Estos introductores son más económicos
tienen la ventaja de poder utilizar planchi
usadas para posibles reimpresiones.
- - - - -- - -- - - - - - - - - - - - C.\l•Jn Je> l . Cla~iflc1cio11 tk· l.h nüquina~ ofht'I

7. Tipos de tinteros

7.1. Tintero convencional

En la mayoría de las máquinas con las que se

ha estado imprimiendo desde los años setenta
a los ochenta, el tintero que se empleaba
era el que consta de rodillo metálico, cuchi-
lla de acero y palomillas de regulación. A
este modelo de tintero se le denomina con-
vencional (F19. S4).

7.2. Tintero automático

El tintero de las máquinas actuales es dife-

rente puesto que se trata de un tintero au-
tomatico (Fig. SS): es decir, podemos actuar
sobre él desde el pupitre a través de pulsa-
dores o mediante cinta o disquete. Según el
modelo de máquina, estas operaciones pue-
den realizarse de formas diversas, como ve-
remos a continuación.
7.3. Alimentación automática
de tinta
Hasta ahora, la operación de llenar un tin-
tero se venía realizando con los clásicos bo-
FIGURA 55
tes de un kilogramo o de dos kilogramos y
medio . Antes de sacar la tinta hay que qui-
tar la corteza que se haya producido en el
bote, sacando con la espátula la tinta y de-
positándola en la cuchilla. Para realizar esta
operación en las máquinas con tinteros au-
tomáticos se recomienda utilizar espátulas
de plástico para no producir rayaduras ni
desperfectos en las cuchillas o plásticos
(Fig. 56) .
Cada vez es más frecuente ver en los
talleres bombas de llenado (Fig. 57). Este

FIGURA 54 FIGURA 56

FIGURA 57
llenado de tintero de manera automática se
puede realizar a través de unas mangueras,
éstas pueden estar colocadas en unos sopor-
tes en la pared del taller o fijos en la parte
superior del tintero.
También podemos encontrarnos que es-
tas mangueras van colocadas en los tinteros
de las máquinas en sus distintos cuerpos y a
través de unos sensores van suministrando la
t inta que se consume (Fig . 58).
El operario colocará las mangueras en el
tintero e irá abriendo la llave hasta que se
llene (Fig . 59). O bien, disponiendo una
FIGURA 58
20
FIGURA 59
mesa con unas mangueras de salida a
para el posterior añadido o llenado de
tinteros (Fig . 60).
En las máquinas más recientes se está
pleando la alimentación automática
tinta, pues tiene varias ventajas aparte de
mayor comodidad y limpieza para el o
rio: eliminamos residuos y conseguimos
ahorro considerable (aproximadamente
15 % menos de desperdicio de tinta res
a los botes).
Estos recipientes pueden contener
25 hasta de 200 kilogramos.
FIGURA60
- - - -- - - - - - - - - - - - - - - - CAPíT1 1w l. Cl:isific:1ción dl' las m5qu i na~ ofl~el

8. Pupitre

Como estamos viendo, en las máquinas de

última generación, prácticamente todas las
funciones de regulación son realizadas por
el operario desde el pupitre (Fig. 61 ).

FIGURA62

valor real, colocando el cabezal, la escuadra

de salida y las escuadras posteriores en las
medidas exactas del papel.
A continuación, en el control remoto del
prerregistro, controlamos que las guías fron-
FIGURA 61 tales se encuentren a cero de recorrido para

8.1. Ajustes automáticos de papel

Vamos a ver cómo podemos colocar la pila
de entrada, marcador, guías y pila de salida
también desde el pupitre (lo denominamos
pupitre como nombre genérico sin referirnos
a marcas en concreto, cada fabricante utili-
zará un nombre específico).
Una vez medido el pliego, el ancho y el
largo, estos datos los introducimos a través
del pupitre y con la pila de entrada y salida
abajo, pasamos esta información a posición
real, como vemos en las siguientes fotos,
éste se prepara con el formato exacto que
tiene el papel (Fig. 62).
Cuando cambiamos de trabajo lo primero
que tenemos que hacer es colocar tanto la
pila de entrada como la pila de salida en su
posición inferior (Figs. 63 y 64) y, a continua-
ción, en la pantalla del ordenador del pupi-
tre disponemos las medidas del trabajo que
se va a realizar. Posteriormente lo pasamos a FIGURA63

21.

FIGURA 64
que, durante la tirada, podamos tener reco-
rrido por si hubiera que torcer el pliego de-
bido a que el papel estuviera mal cortado
(Fig. 65).
Antes de comenzar la tirada, todos los
ajustes de la máquina deben encontrarse a
cero: ajuste circunferencial, lateral y oblicuo
(Fig . 66).
FIGURA 65
22
F IGURA 66
8.2. Ajustes entre colores
El ajuste circunferencial, si tenemos rec0:
rrido, podemos realizarlo sin necesidad
actuar en las mordazas de la planch
Cuando la plancha se ha puesto de for
automática o semiautomática y el ajustee
cunferencial se encuentra a cero, se pu
realizar perfectamente desde el pupitre,
que se denomina subir o bajar la imag
siempre y cuando la plancha se haya pe
rado bien antes de ser insolada y, después
revelada, se haya doblado bien (Fig. 67).
Una vez realizado el ajuste circunfer
cial, también desde el pupitre, realiza
el ajuste lateral del pliego, al que nos r
t
CIRCUNFERENCIAL
FIGURA67
- -- - - - - - - - - - - - - - - - - - C\1'111 J.<> 1 Cl.1i-ilk:1C'ion dt• la~ m :íquin:t:-. olbcl
rimos como meter o sacar un determinado
color (Fig. 68). No obstante, si observamos
que hay que mover algún color solamente
de un lado porque está torcido, se puede
realizar también desde el pupitre. Es el
llamado cooquing o registro en oblicuo
(Fig. 69).
+ 8.3. Inteligencia artificial
LATERAL
+
FIGURA68
OBLICUO
FIGURA 69
9. Control de calidad
9.1. Lector de planchas
Al hablar de los tinteros automáticos vemos
que los datos pueden introducirse a través de
Las máquinas que van equipadas con
este sistema de registro pueden incorpo-
rarlo en los cilindros de transferencia o bien
adelantando o atrasando el cuerpo del cilin-
dro de la plancha desde el lado de acciona-
miento.
Todas las operaciones anteriores, el ajuste la-
teral, circunferencial y oblicuo, se realizan,
en las máquinas con el sistema A.I. (inteli-
gencia artificial), de forma automática .
Para realizar este ajuste no hacen falta
cruces ni parches especiales: un periférico
analiza la imagen y transmite los datos nece-
sarios a la máquina para ajustar los colores
(Fig. 70).
FIGURA 70
casete (Fig. 72) o disquete (Fig. 73). Estos da-
tos pueden obtenerse mediante lectores de
plancha (Fig . 71) y, actualmente, también di-
rectamente del CTP (Computer to Plate).
23
MA'Jl AL Tfa 'llt < > ni, l\IPIU:s10N 01 1·~r.1
32,5 mm
F IGURA 7 1
9.2. Introducción automática de datos
Del mismo modo, podemos regular los tinte-
ros cuando se realizan reimpresiones y tene-
mos los datos en cintas o disquetes; no suele
ser muy usual, pero en algunos casos nos fa-
cilita esta regulación. Una vez leídas las
planchas, los datos se introducen en el pupi-
tre según el sistema que se utilice.
9.3. Control densitométrico
Últimamente en los talleres, se viene reali-
zando el control de calidad del pliego im-
FIGURA 72
24
FIGURA 73
preso a través del densitómetro (Fig. 74),
través de parches de masas y a través de tr>
mas originales.
Para mejorar la impresión, algunos faf,
cantes de maquinaria han desarrollado sist~
mas para controlar el pliego impreso, co11
pueden ser los lectores de pliego (Fig. 7)
Con una sola lectura nos dan toda la infD-
mación del pliego en cuanto a densidaa.
trapping y ganancia de punto.
FIGURA 74
- -- - - - - -- - - - - - - - - - - - CwíTt 1w 1. Cl<hifiL.tc:ión de [;¡, m;íquina~ olf'l'I

FIG URA 75

10. Batería de entintado

cada fabricante de maquinaria, en la confi- en toda la zona de imagen. El menor nú-

guración de la batería de entintado sitúa mero de rodillos en una batería de entin-
distintos rodillos y diferentes diámetros para tado no supondrá más problemas en la im-
la perfecta distribución y batido de la tinta presión.
(Fig. 76), de modo que la plancha coja tinta

FIGuRA 76
10.1. Refrigeración de baterías
Hasta ahora las rotativas comerciales en su
gran mayoría suelen llevar las baterías refri-
geradas (Fig . 77).
Actualmente, algunos fabricantes de ma-
quinaria están disponiendo en las máquinas
de pliego un sistema similar a las máquinas
de rotativa, pudiendo así conseguir una tem-
peratura constante en la batería de entin-
FIGURA 77
11. Sistemas de mojado
En cuanto a los sistemas de mojado, tene-
mos el convencional y el automático . El sis-
tema convencional, con rodillos recubiertos
de muletón, es el que se empleaba principal-
mente hasta los años ochenta (Fig. 79) .
, . 26
tado, además de poder imprimir con plan-
chas sin agua (silicona) .
10.2. Limpiezas automáticas
La limpieza automática de la batería de en·
tintado se realiza desde el pup itre. De este
modo se controla la cantidad de productc
que necesita en función de la intensidad
de limpieza que se va a realizar (Fig. 78).
F IGURA 78
Y, el automático (sistema agua-alcoh
con el rodillo puente o el doble pue
para eliminar problemas de calles o ve
nas, que es el más utilizado en la actuali
(Fig . 80) .
- - - - -- - - - - - - - - - - - - - - CAPITl 1.0 J. Cla:-ifica<:ión de;: las m:íquinas offset
FIGURA 79
12. Transferencia entre cuerpos
El pliego es transportado de un cuerpo a
otro a través de unos cilindros de transfe-
rencia. Estos cilindros pueden ser esqueléti-
cos o compactos. En este caso vemos una
máquina con cilindros esqueléticos (Fig. 81)
que, principalmente, se usan para papeles
de mucho gramaje; cuando se imprime so-
bre gramajes inferiores, poseen un cojín de
aire.
El pliego, para pasar de un cuerpo a
otro, es transportado en el interior de la
máquina por cilindros de transferencia. Y
FIGURA 81
Modo S.mi-AO Modo AD
F IGURA 8 0
éstos, según su fabricante, serán esqueléti-
cos o compactos.
12.1. Cilindros esqueléticos
Los cilindros esqueléticos, además de unos
discos que apoyan en el pliego, lleva un co-
jín de aire para que el pliego no sufra roces
ni rayaduras. Otras máquinas, en cambio, lle-
van estos cilindros compactos ayudados tam-
bién por aire para eliminar los problemas
anteriormente explicados (Fig. 82) .
FIGURA82
27 tA
12.2. Cilindros compactos
Las máquinas con cilindros compactos
ofrecen una gran flexibilidad para toda clase
de papeles.
En las máquinas más recientes el sistema
de limpieza para cauchos (Fig. 83) y cilindros
impresores (Fig. 84) varía según el fabn·
cante. Gracias a estos sistemas de limpieza se
consigue que los cauchos e impresores se
limpien con mayor facilidad, lo cual nos per·
mite ahorrar tiempo.

FIGURA84

FIGURA83

13. Eliminación del alcohol

Para la eliminación del alcohol se debe de
conseguir que los rodillos del sistema de mo-
jado obtengan la menor acumulación de
agua y conseguir un tensoactivo que reem-
place al alcohol (Fig. 85).
Podemos obtener unos rodillos más
drófilos que sean uniformes y una buena
lución de mojado (Fig. 86).

FIGURA 85 FIGURA86

, . 28
- - - -- - - - - - - - - - - - - - - - Cwnuw 1. Clasificación de las máquinas offset

La plancha sin agua, que es distinta del • Refrigeración de la batería .

offset seco, es una plancha compuesta por • Influencia de la temperatura en la zona
varias capas. Entre éstas se encuentran dos no imagen.
de ellas, una es de aluminio y otra de sili- • Refrigeración de la plancha y caucho.
cona, obteniéndose la zona imagen me-
Para poder imprimir con estas plan-
diante una reacción química con un revela-
chas se necesita que la máquina cuente con
dor, que es una laca receptiva a la tinta
un sistema de refrigeración de los rodillos
(zona oleófila); la capa de silicona, por su
(Fig. 88) .
parte, rechazará la tinta (Fig. 87).
Para imprimir con planchas sin agua, hay
que contar con estos tres factores:

;¿ z 7J
(® r@ ~

;, ; A ~2 2?9
(@

FIGURA87 FIGURA88

29
 CAPÍTULO 2
ELEMENTOS
DE LAS MÁQUINAS OFFSET

1. Introducción
Tras estudiar el tema de la clasificación de
las máquinas offset, vamos a ver a continua-
ción cada una de sus partes, su funciona-
miento y regulación. Para obtener un rendi-
miento óptimo es muy importante conocer
cada uno de los elementos que forman la
máquina offset, ya sea de uno, dos, cuatro o
más colores.
La sensación inicial es que para imprimir
en offset se ha de emplear mucho tiempo,
pero cuando se controlan bien las regulacio-
nes se puede realizar el paso de papel en
máquina, la colocación de la plancha, las re-
FIGURA 1
C11'iT1 11.0 .2. Elt'111en1os de la» 111áqu in:1s offset
gulaciones de los tinteros y el ajuste del
pliego en breve espacio de tiempo.
Por tanto, es realmente importante saber
realizar los ajustes con la máxima precisión
para que, a lo largo de la tirada, el maqui-
nista sólo esté pendiente de la impresión y
no de las paradas frecuentes que puedan
producirse por una incorrecta regulación de
los elementos.
Primero, vamos a enumerar los elementos
o partes de la máquina offset y, a continua-
ción, se explicarán por separado.
2. Partes de una máquina

Estos son los elementos de una máquina

offset:
- Zócalo.
- Bancada.
- Pila de entrada.
- Cabezal de aspiración .
- Marcador.
- Prerregistro y registro.
- Pila de salida.
- Cuerpo impresor.
- Batería de entintado.
- Sistemas de mojado.
- Grupo motor.
- Compresores.
FIGURA2
- Pupitre.
- Sistemas de lubricación.

Estas bancadas pueden ser dobles ose-t

llas según el fabricante. Es muy importar!
2.1. Zócalo su nivelación respecto al zócalo, ya que
se eliminan las vibraciones. Las banc
Es el suelo o base de la máquina, general- suelen estar compuestas de dos partes
mente de fundición, con una estructura ro- una de ellas (Fig. 3).
busta capaz de soportar el peso de toda la
máquina. Por su estructura, el zócalo puede
ser simple o monobloque, o compuesto por
varios bloques. Sobre el alo van colocadas,
directa o indirectamente, el resto de las par-
tes de la máquina.
Cuando se instala una máquina es impor-
tante que, en el suelo o en la superficie
donde se va a instalar, se calcule la resisten-
cia del suelo y el plano de la superficie para
una nivelación óptima (Fig. 2).

2.2. Bancada

Al igual que el zócalo, es una estructura de

fundición que forma las paredes de la má-
quina donde van situados los cilindros del
cuerpo impresor, la batería de entintado y
mojado, y las coronas dentadas que mueven
al cuerpo impresor y las baterías.

, . 44
2.3. Pila de entrada

Es el lugar donde se coloca el papel para su

paso posterior hacia el marcador mediante
el cabezal de aspiración. Antes de colocar el
papel en la pila, debemos de tener en cuenta
que el tablero esté centrado, para que du-
rante la tirada podamos desplazarlo hacia
un lado o hacia el otro para modificar el re-
corrido lateral del pliego hacia la guía late-
ral, dependiendo de factores como el espe-
sor del soporte o el formato.
Hay dos clases de pila de entrada: de pila
alta (Fig. 4) y de pila baja (Fig . 5) .

2.4. Cabezal de aspiración

Una vez colocados y cargados los pliegos en

la pila de entrada, cada pliego es introdu-
odo en la mesa de marcar (o marcador) por FIGURA 5

el cabezal de aspiración. Existen dos diferen-

tes tipos de cabezales, dependiendo de si la
absorción se realiza en la zona anterior o
posterior del pliego.
El de toma anterior (Fig. 6) introduce los
pliegos de la pila en el marcador uno a uno
y est á compuesto de:

- Barra de aspiradores.
- Sopladores frontales.
- Separadores de pliego.
- Escuadras laterales.

FIGURAS

45 tA
\I \l\l \l. 'J l 'Cfl< ICO 1))' IMl'IU"'IOI\ OFFSl'I
- Escuadras posteriores.
- Palpador.
El de toma posterior (Fig. 7) introduce los
pliegos en la mesa de marcar en escalerilla o
flujo y se compone de:
- Palpador.
- Sopladores frontales y laterales.
- Aspiradores elevadores.
- Aspiradores transportadores y lanza-
dores.
- Separadores de pliego metálicos y ce-
pillo.
- Escuadras posteriores.
F IGURA 7
2.5. Marcador
Cuando el cabezal de aspiración levanta uno
a uno los pliegos de la pila, estos son intro-
ducidos en el marcador por los aspiradores
transportadores ayudado por las poleas pri-
marias de conducción. El tablero del marca-
dor puede ser de madera estabilizada o de
metal (una aleación ligera) (Fig. 8).
El marcador está compuesto de los si-
guientes elementos:
- Poleas primarias de conducción.
- Tablero portacintas.
- Cintas transportadoras convencionales
o neumáticas.
- Bastidor portavarillas.
- Acompañadores de pliego.
, . 46
FIGURA 8
- Aplanadores.
- Bajapuntas.
- Aparatos de doses o de doble hoja.
- Aparatos de control.
- Poleas secundarias: de caucho, de
dera, cepillos terminales y de rot
y bolas.
- Peine.
2.6. Prerregistro y registro
Se llama prerregistro al momento en el
el pliego llega a las guías o tacones fr
que se encuentran al final de la m
marcar. Y registro cuando el pliego h
cuadra en la guía lateral.
El prerregistro se realiza en las guías
tales y el pliego se detiene frontal
el sentido de la marcha. Las guías p
ser fijas o móviles (Fig. 9).
El registro se realiza con la guía o
lateral, obteniéndose el ajuste lat
pliego antes de entrar en máquina.
de guía lateral existentes hoy en día
pulso, martillo, rodillo y neumática.
2.7. Pila de salida
Comienza cuando las pinzas del cili
presor sueltan el pliego y lo cogen las
de salida, ayudadas por el tambor de
ferencia o cilindro esquelético (Fig. Ul
 C.<\J>lll 1.0 2. Fl vml'n lo1> de las m;íquina:- off:-.t'I

La salida de pliego está compuesta por

los siguientes elementos:
- Brazos portapinzas.
- Cilindro esquelético.
- Escuadra frontal; célula fotoeléctrica .
- Escuadras latera les.
- Escuadra posterior.
- Poleas de absorción.
- Ventiladores o barras aplanadores.
- Alisador de pliego.
- Pulverizador de antimaculantes.
- Unidad de secado por infrarrojos.

2.8. Cuerpo impresor

El cuerpo impresor se compone de los tres ci-
lindros donde se realiza la impresión y se de-
nominan cilindro portaplancha, portacaucho
e impresor (Fig. 11 ).
FIGURA9 Las partes que se diferencian en un cilin-
dro son: aro de guía, cuerpo del cilindro y
rebaje. En el cilindro portaplancha o en el
portacaucho además van colocadas debajo
las camas o revestimientos (Fig. 12).

Cilindro portaplancha
En él se alojan las mordazas de sujeción de la
plancha (Fig. 13). La mordaza de entrada
(cierre rápido o manual) está compuesta por
un mecanismo de cierre, un sistema de regis-
tro por clavillos y tensores. La mordaza de sa-
lida tiene un mecanismo de cierre y tensores.

cilindro
/ portaplancha ""'

cilindro

FIGURA 11
M \M Al. 1T.<."Lº m 1\IPRt~ró'I rn •·~El

rabal&
•ro de guía del cll ndro
- -

_______...._._ -
j ----· -- ----
·-~

~rflcle
V
o cuerpo
c:ame
edhellva

FIGURA 12

FIGURA 13
Las máquinas de última generación llevan
introductores automáticos o semiautomáticos
en los cuerpos impresores o en el cilindro por-
taplancha para la colocación de la plancha.
Cilindro portacaucho
Tiene barras de sujeción para las varillas del
caucho y un tornillo sinfín para regula r la
tensión mediante la llave dinamométrica
(Fig . 14).
Cilindro impresor
No lleva revestimiento, tiene unas pinzas de
sujeción pa ra el pliego. Superficialmente
suele ser liso o incluso rugoso para evitar el
repintado en las máquinas tira-retira (Fig. 15).
FIGURA 15
2.9. Batería de entintado
En la batería, además del entintado, lo
portante es la distribución y retorno de
tinta. Para ello, cada fabricante ha di ·
la suya con más o menos rodillos, pero
diendo a que la distribución de la tinta
la plancha sea lo más uniforme posible.
Para poder conseguir todas estas
nes, la batería de entintado está com
por un grupo de rodillos de distintos d
t ros, recubrimientos y dureza (Fig. 16).
Los elementos principales de una
son:
- Tintero (color violeta).
- Tomador (color amarillo).

48
 Cwfrn1.0 2.. Hk·m<.:ntos d<.: las m{tquinas off-.('!

FIGURA 17

En el sistema de mojado convencional to-

dos los rodillos de caucho van recubiertos
FIGuRA 16 con muletón, aunque en la actualidad se
suele quitar en los dadores.
- Mesas distribuidoras (color verde).
-Rodillos batidores (color rojo).
-Rodillos dadores (color azul).
Sistema de mojado agua alcohol
- Fuente de alimentación 18.1.
- Rodillo inmerso 18.2.
110. Sistemas de mojado - Rodillo dosificador 18.3.
los sistemas de mojado han ido evolucio- - Mesa distribuidora 18.4.
a.ldo a la misma velocidad que el sistema - Dador 18.5.
te Impresión offset. El primer sistema de
im¡adofue el llamado sistema convencional.
los rodillos de caucho llevaban un recu- 2.11 . Grupo motor
llliniento tubular de algodón que posterior-
.me fue sustituido por material sintético. Se llama grupo motor a la parte de la má-
Este tipo de rodillos se denominan rodillos quina que genera el movimiento de todos
mn muletón. sus elementos mediante los engranajes y co-
Actualmente el sistema de mojado con-
. al ha sido sustituido (principalmente
las máquinas de 2 o más colores y de me-
a gran formato) por el sistema de mo-
agua-alcohol donde desaparece el recu-
o de los rodillos.

de mojado convencional
-Fuente de alimentación 17 .1.
-Rodillo inmerso 17.2.
-Tomador 17.3.
-Mesa distribuidora 17.4.
-Dadores 17.5. FIGURA 18
i\l " I \l. ·11 < '\1(.0 m: l\ll'Rl·'IO'\ Ofl'I 1

ronas dentadas que son las que transmiten el

movimiento a los cilindros y rodillos (Fig. 19).

FIGURA 19

Tamb ién se incluyen en este grupo los

motores auxiliares para realizar el arranque,
los movimientos de ajuste, de tinteros, la
marcha lenta o caracol, etc.

2.12. Compresores
Son los encargados de suministrar aire a pre-
sión por todos los circuitos y sistemas neu-
máticos de la máquina que funcionan con
aire (marcadores neumáticos, sopladores,
palpador soplador, aspiradores elevadores y
transportadores, etc. ..) (Fig . 20).
En los talleres, para eliminar calor y ruidos
debido a la carga del compresor, éste se sitúa
fuera de las instalaciones. Se dispone de un
único compresor para varias máquinas.
En algunas ocasiones, el compresor va in-
corporado en la máquina, sobre todo, en las
de pequeño formato (Fig . 21).
Algunas máquinas se vacían del a·
primido al desconectarse para que el
neumático no permanezca con
mientras la máquina esté apagada.
2.13. Pupitres
Pupitre o mesa de control es el n
nérico que se emplea para las con
sas de control de las distintas má
impresión offset. Desde el pupitre,
fabricación de las máquinas, se r
funciones necesarias para el contrd

50

tinta, tanto en la regulación general y parti-
cular del tintero, como la regulación del
agua de mojado (Fig. 22).
FIGURA 22
También se pueden realizar en otros pupi-
tres, además de estas funciones, los ajustes la-
teral, circunferencial y oblicuo; la regulación
de la presión de impresión, la limpieza auto-
mática de las baterías de entintado, de los ci-
lindros portacaucho e impresores y la coloca-
ción automática de las planchas (Fig. 23).
En las máquinas de última generación es
posible transmitir la información reprodu-
cida en la plancha (CIP3) desde el CTP (Com-
puter to Plate) hasta el pupitre para el ajuste
automático de los tinteros.
C1w 1T1 w 2. EIL·nK·1110;. dt' las in:'iqu ina:-- ot f:-.~·1
2.14. Sistemas de lubricación
La lubricación consiste en poner un fluido o
sustancia lubricante entre las superficies en
contacto de dos piezas en movimiento, ya
sean engranajes, rodamientos, levas, bielas,
etc. (Fig. 24).
El lubricante absorbe el calor producido
por el rozamiento o fricción, evitando un ex-
ceso de temperatura que implicaría una dila-
tación que, a su vez. provocaría un gripado
de la máquina y su bloqueo.
Los aceites poseen diferentes densidades,
pues hay aceites más fluidos que otros. La
densidad idónea de aceite para cada má-
quina viene indicada por el fabricante.
Los sistemas de lubricación por baño de
aceite funcionan por gravedad. El sistema
de caída de aceite se compone de un cir-
cuito cerrado y hermético que suministra
aceite mediante conductos u orificios desde
un punto alto y todo el aceite caído se re-
coge en bandejas y, una vez filtrado de las
impurezas, se volverá a bombear a su parte
superior.
Estos sistemas de lubricación se aplican a
las coronas dentadas, encargadas de dar mo-
vimiento a los cilindros y a algunos mecanis-
mos situados en las bancadas de las máqui-
nas (Fig. 24).
FIGURA24
51 •
MA'\I 1\1. ll k'\ICO DI IMPH1"~1c')"' OF~l. r

Otro sistema de lubricación es mediante

los engranajes que incorpora la máquina
para engrasar diferentes elementos, como
los brazos portapinzas de la pila de salida, la
leva de pinzas, etc., que son lubricados con
una grasa o aceites densos (Fig . 25).
Los puntos de engrase y la periocidad del
mismo vienen indicados por el fabricante de
la máquina. Hay puntos que deben ser en-
grasados a diario, semanal, quincenal, men-
sual o anualmente. Dependerá de l uso y
desgaste de cada uno de estos elementos
(Fig. 26).
FIGURA25

e Trabajos diarios de mantenimiento

Trabajos semanales de mantenimiento
e Trabajos mensuales de mantenimiento
e Trabajos semestrales de mantenimiento

FIGURA 26

3. Paso de papel en máquina

En las máquinas de última generación, algu-
nas de las regulaciones de los elementos del
paso de papel en máquina se realizan desde
el pupitre tan solo colocando las medidas
exactas del pliego. Si las pilas de entrada o
de salida se encuentran en su posición infe-
rior (Fig. 27-28), estos elementos se regulan
automáticamente
Esta condición es necesaria para que el ca-
bezal de aspiración y las escuadras se puedan
situar exactamente según las medidas
madas sin tropezar con la pila de pa
gunas máquinas esta operación hay
zarla antes de introducir la carga de
3.1. Pila de entrada: colocaciólt
Una vez centrado el tablero, tarima
doblamos un pliego al centro h

52
 C\1'111 1o l . Elementos ck Ja:- maquinas offsc:l

coincidir con el centro de la escuadra frontal

y lo desplazamos de 3 a 5 milímetros al lado
contrario de la guía lateral que se vaya a uti-
lizar en la tirada (Fig. 29).
:.~ j
A continuación, se arrima al borde de
pliego la escuadra lateral del lado de la guía.
Se coge una posteta, se airea y se introduce
en la pila, teniendo como referencia la es-
cuad ra lateral de carga y, por último, se
arrima la otra escuadra lateral y se carga el
resto de pliegos.
Entonces subimos la pila hasta que la
parte superior toca con el interruptor de lí-
mite (o referencia del palpador), detenién-
dose automáticamente el ascenso (Fig. 30).

FIGURA27
7•pliego
FIGURA29

FIGURA 30

53
\ 1\M \1 1n .:-.11 <> DF l\ll'Kl''IO'< <>I hl 1
La pila sube automáticamente al conectar
el marcador con la máquina en marcha. Para
bajar la pila se pulsa el interruptor de bajada
y cuando llega a final de recorrido, es blo-
queada por un interruptor de límite para
que la plataforma no aplaste los pies del
operario. Si la carga de papel se realiza me-
diante un transpalé la bajada se realiza ma-
nual o pulsando el interruptor a impulsos.
3.2. Partes del cabezal de aspiración
Los elementos del cabezal son (Figs. 31
y 32):
- Palpador.
- Sopladores frontales.
FIGURA3 1
FIGURA 32
- Sopladores laterales.
- Separadores de pliego.
- Aspiradores elevadores.
- Aspiradores transportadores.
- Emparejadores móviles.
- Escuadras posteriores.
Palpador
Tiene como función principal mante
constante la altura de la pila. Para regular
altura ideal de la pila (depende de va·
factores), se puede subir o bajar el palpa
o bien todo el conjunto del cabezal de
ración.
Colocación del cabezal. El palpador det
mina la colocación del cabezal. El ajuste
realiza haciendo coincidir la parte post
de la pila con la referencia (muesca, m
etc.) del palpador (Fig. 33).
Disponer incorrectamente el palpadOf
cía dentro de la pi la, provoca que los as
dores elevadores no cojan pliego por q11
palpador lo pisa al descender. En cambio,
la muesca del palpador no llega a coi
con la parte posterior de la pila, los elev
res suministran más de un pliego al
dor, con la consiguiente parada del paso
papel por pliegos dobles.
Cabezal de aspiración
l Ajuste d e la altura del cabenl • Mplrmtla
(aj~te de la alturit de la pila)
2 Allnead6n de la marcha dttttfla lhl . . .
p<ll' e,I mueador.
3 Regulacl6n en allura de los ..,1...i-
eleudons.
4 Movimiento de los aspi radores t
por medio de un eje dgllellal.
S Regulación en altura de los aspl...._
transportado res.
6 A 5J>(radores transportado""-
7 Aspiradores elevadores.
8 Sopladom frontales.
9 Pulpador soplador.
1O Separadores de pll~o mdMkw o•
 C.wm 1.0 2. Fkmt>nto~ UL' k1' m.1quín:i:- olf:-.L'I

Tipos de palpadores. Existen dos posibilida-

des. En las máquinas antiguas suele tener un
palpador que sólo realiza la función de man-
tener constante la altura de la pila (Fig. 35).
En las máquinas modernas el palpador es so-
plador para ayudar a los aspiradores trans-
portadores generando una cámara de aire
entre el pliego levantado y los pliegos de la
pila (Fig. 36).

Sopladores frontales
Cumplen la función de separar los pliegos de
la pila ahuecando de 15 a 20 pliegos en pa-

flGURA33

Altura de la pila. Depende del espesor del

phego, la planeidad de la pila y otros. Se
aconseja para un soporte medio a grueso
una separación del borde superior de los
emparejadores o igualadores frontales de 3
a4 milímetros (Fig. 34). En los soportes finos
se aconseja una distancia mayor para evitar
la posible salida de pliegos dobles de la pila
de entrada.
Recordemos que esta operación se puede
realizar modificando la altura del palpador o
modificando la altura del cabezal de aspira-
ción.

F IGURA35

palpador
soplador

FIGU RA36

55
peles finos y de 8 a 1O en papeles gruesos. El
aire introducido entre los pliegos evita que
los aspiradores elevadores absorban más de
un pliego. (Fig. 37).

~soplador
frontal

FIGURA 37

Regulación. Para ahuecar los pliegos de la

pila se puede modificar tanto la altura como
el volumen de aire de los sopladores.
Esta operación se realiza conectando el
marcador, el compresor y pasando aire al ca-
bezal.

Sopladores laterales
Ayudan a los transportadores a introducir el
pl iego en las poleas primarias de conduc-
ción. Se sitúan hacia los vértices del pliego y
por encima de los pliegos de la pila de en-
trada, formando una cámara de aire entre el
pliego levantado por los transportadores y
los pliegos de la pila . La cantidad de aire irá
en función del gramaje de los pliegos que
estemos imprimiendo (Fig. 38) .

Separadores de pliego
Son unos dispositivos indispensables en el
cabezal de toma posterior porque impiden
que los elevadores cojan más de un pliego
de la pila. Los separadores de pliego pueden
ser de cepillo (para papeles de mucho gra-
maje) (Fig. 39) o metálicos (para papeles me-
dios o de poco gramaje) (Fig . 40). FIGURA 40

, . 56
 C\1'1 111 1.<> l. 1'.IL-nK·n1 0.s d<.: las m:íqui na" oll'>\.'l

Regulación. La regulación de los separado-

res de pliego depende del tipo de papel. Te-
niendo en cuenta que los soportes finos son

¡;¡
- Jl
los más propensos a la absorción de pliegos Papel
dobles, se aconseja que los separadores es-
tén a 1 mm de la pila y de 3 a 4 mm hacia
adentro. En cambio, en los soportes gruesos,
-

a
lo más fácil es que no levante pliego, por lo

~
que se aconseja que estén de 2 a 3 milíme- Cartulina
tros por encima y hacia dentro de la pila. La
regulación se puede modificar durante la ti-
rada.

Aspiradores elevadores
FIGURA 42
Están formados por un cilindro de pistón o
émbolo, al que van unidas las toberas de as-
piración, provistas de un anillo de goma o
ventosa y un tornillo de regulación (Fig . 41 ).
aspirador apezonado
fwlción de los elevadores. Levantan uno a papel biblia 0,03 mm
lllC> los pliegos de la pila, ayudados por los
sopladores frontales y los separadores de
pliego, elevándolo hasta los transportadores aspirador especial
para que estos lo suministren al marcador. papeles delgados 0,05 mm
Para facilitar en lo posible el paso de pa-
pel, algunos fabricantes de máquinas suminis-
tran una serie de recubrimientos (anillos de disco de aspiracion pequefto
goma) de distintos tamaños y materiales, in- papeles normales 0,12 mm
tefcambiables según el tipo, espesor, porosi-
dad y lisura superficial del papel (Fig. 42-43).
disco de aspiracion grande
cartulina 0,2-0,8 mm

FIGURA43

Aspiradores transportadores
Se componen de dos o cuatro toberas planas
con un recubrimiento de goma o ventosa, al
igual que los aspiradores elevadores. Para
corregir la desviación del pliego en su reco-
rrido por el marcador, es posible regular la
altura de una de ellas con respecto a la pila
de pliegos (Fig. 44).
1\'l\ 'Jl 'AI IH \1(..() I Jll l\ ll'lll:SI01\ Oi'l'W I'

regul.eión en eltul'8 de
los espir1dorH elevadores

3 mm para soportes finos

5 mm para soportes gruesos

FIGURA44
FIGURA45

Función de los transportadores. Cogen el Emparejadores móviles

pliego de los aspiradores elevadores y lo
transportan a las poleas primarias de con-
ducción (Fig. 45). Para sobrepasar los empa-
rejadores móviles con facilidad, se suministra
aire con los sopladores latera les o el palpa-
dor soplador.
En las máquinas de pequeño formato con
cabezal anterior, se utiliza un único juego de
aspiradores que realizan tanto la función de
elevar como de transportar. Este mismo sis-
tema se ha introducido hoy en día en las má-
quinas con cabezal posterior, sin que ello im-
plique problema alguno al paso de papel
(independientemente del espesor) a altas ve-
locidades de producción (Fig. 46).
Tienen la función de igualar frontal
los pliegos de la pila. Actúan de ref
para la regulación de la altura de la p·~
rampa para evitar que el pliego tropiea
el rodillo que da movimiento a las
transportadoras y a las poleas primar
conducción (Fig. 47).
Escuadras posteriores
Van colocadas en la parte posterior de
sición del pliego. Su misión principal
grar que el pliego no retroceda al ser
tado por los elevadores.
 C.w111 11o 2. Ele111en1os tlL' la:- maqu in;h off~,·t

FI GURA 49

FIGURA 4 7 - Tablero neumático.

- Cintas.
Suelen llevar unos aplanadores para que - Bastidor portavarillas.
el aire producido por los sopladores fronta- - Poleas secundarias.
les no desiguale los pliegos de la pila (Fig. - Acompañadores de pliego.
48). Estos aplanadores llevan un resorte con - Peine.
regulación para aumentar o disminuir la pre- - Bajapuntas.
sión según el papel.

Poleas primarias de conducción

3.3. Marcador
Se encargan de introducir el pliego en el
El marcador o mesa de marcar está com- marcador; tienen un movimiento intermi-
puesto por un conjunto de mecanismos que tente de rotación, comunicado por una ex-
regulan el transporte del pliego desde las po- céntrica para que al ser introducido el pliego
leas primarias hasta el prerregistro (Fig. 49). no tropiece con ellas (Fig. SO).
Las partes del marcador son:
- Poleas primarias.
- Tablero portacintas.

FIGURA 50
 Las poleas primarias de conducción no dor portavarillas, reciben movimiento de
deben estar nunca sobre las cintas transpor- cintas transportadoras. Pueden ser de
tadoras, ya que el movimiento lo reciben del dera estabilizada, de metal o de alguna
rodillo metálico. Tampoco deben estar colo- ación ligera (Fig.52).
cadas en la zona grafilada de dicho rodillo,
sino en su parte lisa.
Si situáramos las poleas encima de las cin-
tas transportadoras, aumentaría la presión
de éstas y el pliego llegaría adelantado al
prerregistro, teniendo que regular todo el
recorrido del pliego en las mesa de marcar.
Si las colocamos en la zona grafilada, la pre-
sión de las poleas marcaría el pliego.

Regulación. En todas las máquinas de impre-

sión se encuentran dos poleas primarias de
conducción, una situada en el lado de
mando y otra en el lado de accionamiento.
La polea del lado de accionamiento va
sincronizada con el conjunto del cabezal de
aspiración, por lo tanto, esta polea sólo la
regulará el mecánico. En la polea situada en
el lado de mando es donde hay que actuar
para corregir el pliego cuando llegue tor-
cido, adelantado o retrasado al prerregistro
de la máquina (Fig. 51).
FIGURA 52
Tablero neumático
El tablero neumático consta de una m
transporte con una superficie estru
que elimina cargas electrostáticas de las
tas de aspiración que pasan continu
por el tablero, y un ventilador mont
bajo de éste. Las cintas de aspiracióny
blero están provistos de orificios.
rriente de aire del ventilador crea
depresión en el tablero que prov
efecto de succión en los orificios perf
del tablero (Fig. 53).

FIGURA 51

Tablero portacinta
Consta de un tablero propiamente dicho y
de dos rodillos metálicos que dan movi-
miento a las cintas transportadoras y a las
poleas primarias de conducción. Las poleas
secundarias, que van colocadas en el basti- FIGURA 53

, . 60
 Con el fin de asegurar una conducción
óptima del pliego, el caudal volumétrico del
ventilador puede adaptarse al soporte de
impresión. En caso de un material pesado, la
fuerza de aspiración se aumenta y para los
ligeros se disminuye.
Cintas transportadoras
La uniformidad de su tensión favorece el
transporte normal de los pliegos por la mesa
de marcar. Su colocación depende del for-
mato del papel, pueden desplazarse lateral-
mente y son independientes entre sí. El dis-
positivo para tensarlas se encuentra debajo
de la mesa de marcar (Fig. 54).
FIGURA 54
Las cintas comunican el movimiento de
rotación a las poleas secundarias. Esta rota-
ción ha de ser regulada para evitar que se
tuerzan o retrasen los pliegos a causa del ex-
CISO de aire.
Las cintas se presentan en diversos mate-
lllles: hilo, nylon, recauchutadas o de algún
alrO material sintético. Las cintas de hilo, ny-
lano material sintético suelen ir pegadas por
Glor, aunque en algunos casos las cintas de
tllovan cosidas o con un pasador metálico.
Las cintas recauchutadas realizan la
lima función que las anteriores y van mon-
tldas sobre los ejes, al igual que cualquier
arrea que realice un movimiento. Estas cin-
m suelen instalarlas los mecánicos, ya que
no llevan ninguna unión.
Bastidor portavarillas
El bastidor es el que soporta las varillas, que
sirven de soporte o guía a las poleas secun-
darias de conducción y a todos los elementos
destinados a la mejor conducción del pliego,
a través de la mesa de marcar hasta las guías
frontales (Fig . 55).
Todas las varillas pueden desplazarse
para que las poleas secundarias coincidan
con las cintas transportadoras, según el for-
mato del papel. Estas poleas reciben el mo-
vimiento de las cintas transportadoras, por
lo que las cintas deben llevar la misma pre-
sión entre ellas.
FIGURA 55
Poleas secundarias
El pliego, una vez introducido por las poleas
primarias en la mesa de marcar, es transpor-
tado por las cintas transportadoras, ayudado
por las poleas secundarias (Fig. 56). . .
Pero antes de que las poleas primarias
suelten el pliego, éste debe bajar acompa-
ñado por dos poleas secundarias de caucho.
Clases de poleas
Existen diferentes tipos de poleas:
- De caucho.
- De madera.
61 tA
FIGURA 56
- Cepillos de rotación.
- Cepillos terminales.
- Bolas.
Poleas de caucho
Estas poleas, que van montadas sobre las
cintas, ayudan al pliego hasta el prerregis-
tro, y su colocación debe de ser un milímetro
hacia afuera del pliego, cuando éste se en-
cuentra en el prerregistro.
Nunca deben montar estas poleas sobre
el pliego ya que adelantarían la entrada del
mismo al prerregistro (Fig. 57).
FIGURA 57
, . 62
Si las poleas estuvieran sobre el pliego,
realizar la tracción la guía lateral, se tor
el pliego y no podría llegar al tope fi¡ode
guía, produciéndose un mal registro de
pliegos.
En algunos casos (dependiendo de lo
quinaria) el pliego colocado en las g
frontales debe estar en los grados que
que el fabricante.
Poleas de m adera
Se utilizan para eliminar el exceso de aire
los sopladores laterales. Al imprimir
fresco o en retiración, estas poleas s
manchar los pliegos y, entonces, ses
yen por los cepillos de rotación.
Cepillos de rotación
Colocados para eliminar el exceso de ai
los sopladores laterales, también se em
cuando el papel es de mucho grama¡e, e
apoyo a las poleas de caucho. Se utilizan
sustitución de las poleas de madera.
Bolas
Suelen ir colocadas junto al prerreg
montadas en el bastidor portavarilla,
misión principal es eliminar las agujetas
puede producir la guía lateral cuando
liza la tracción.
 CAl'ln1w 2. Ekm<::ntos de la:-. máquina:; off.~e;:I

Aparato de doses (o de doble hoja) -Electrónicos. Se ajusta el haz de luz con

un potenciómetro y bloquea el marca-
Las llamadas máquinas de última genera - dor cuando pasan dos pliegos. Cuando
ción, para poder tener un mejor control del se está retirando o al imprimir los si-
pliego en el prerregistro y que al cuerpo im- guientes colores, se debe ajustar este
presor no llegue nunca más de un pliego, aparato, ya que la opacidad de la tinta
presentan varios aparatos de doble hoja; no puede bloquear el marcador (Fig. 59).
quiere decir que se utilicen todos, aunque
por seguridad y mejor control se puedan
emplear.
Cuando llega el pliego al tablero o mar-
cador, se encuentra con un aparato que
suele ser electromecánico. Este control de
dobles, a través de unas poleas, actúa en un
sensor y bloquea todo el marcador desem-
bragando la máquina que, si está en pre-
sión, también saca los cuerpos de presión
(Fig. 58).
Estos aparatos pueden ser mecánicos,
eléctricos, electrónicos y ultrasónicos.
-Mecánicos. Retrasan los pliegos y blo-
quean los controles.
-Eléctricos. Desconectan el marcador a
través de un micro cuando pasan dos
FIGURA 59
pliegos.

- Ultrasónicos. Este control de dobles ac-

túa mediante sonido. Un emisor emite
un ultrasonido en el momento en el
que el pliego se encuentra en el prerre-
gistro y el sonido rebota o atraviesa el
pliego, dependiendo del fabricante. El
tiempo o la intensidad con la que el so-
nido es captado por el receptor nos in-
dica el espesor del papel (Fig . 60).

FIGURA60
~J\ '\I \L 11 Ll\IU > l>I IMl'l!l·~IO'\ OH:>I 1

Peine
Es una chapa metálica situada en la parte in-
ferior de la mesa de marcar, colocada entre
el tablero y el rodillo metálico que da movi-
miento a las poleas. Su función es ayudar a
los bordes del pliego para que no tropiecen
con el vano de la mesa de marcar y el prerre-
gistro (Fig. 61).

FIGURA62

O• 1 Atasco en Atasco en
- pila de salida pila de

r---=-]
1•.!__ Pila de salida a
maximo recorrido
j 1 Dobles
fotocéliJa

FIGURA 61

~1 retrasado
L Pliego Dobles
electro
Bajapuntas

l.l("J
Cuando el papel tiene vicio o deformacio-
nes, se colocan en el prerregistro estos baja-
puntas, que facilitan la entrada del pliego
en el cuerpo impresor.
FIGURA 63
La regulación se realiza colocando un
pliego en la posición de prerregistro y un se-
gundo pliego que roce con el bajapuntas,
accionando sobre el tornillo de regulación
(Fig. 62) .
Aparatos de control
Hay tres sistemas o modos para detectar si el
pliego llega al prerregistro adelantado, re-
trasado o torcido (Fig. 63):
Pliego
1
~ torcido
- Mecánicos: prácticamente no se
zan, ya que no son fiables en su
tro. Consta de una aguja de acero
electroimán .
- Eléctricos: constan de dos polos,
positivo y otro negativo. Detectat
llegada adelantada o retrasada
pliego al prerregistro.
-Electrónicos: van montados en linei
el prerregistro de la máquina y 1

, . 64
 C\1'111 l.< 1 2. Ekmclllo~ dt• l;i-; nüqu ina~ ofbc.:t

de 4 a 6 fotocélulas. En los formatos in- ben encontrarse todas paralelas entre sí

feriores al 70 x 100, suelen llevar cuatro y no se deben manipular (Fig. 65-66).
células fotoeléctricas, aunque durante
la tirada sólo funcionen dos de ellas.
Según sea el formato del papel podremos
utilizar dos de las células de los extremos o
dos del centro.
Precauciones: cuando las máquinas van
dotadas de células fotoeléctricas se deben
1mpiar frecuentemente, ya que el mismo
polvillo del papel puede bloquear la má-
quina.

3.4. Prerregistro y registro

Prerregistro FIGURA65

El prerregistro lo realizan las guías frontales

que pueden ser fijas o móviles.

-Fijas. El pliego es introducido en el ci-

lindro impresor por unas poleas rodan-
tes, formando un bucle cuando el
pliego llega a los topes del ci lindro im-
presor antes de ser cogido por las pin-
zas. El ajuste frontal en estas máquinas
se realiza moviendo el cilindro de la
plancha en sentido circular o con las
mordazas de la plancha (Fig. 64).
-Móviles. Constan de 6 a 8 guías según
el formato de la máquina. Las guías de- FIGURA 66

Los maquinistas que ajustan por las guías

frontales deben eliminar el mayor número
de ellas y el pliego queda ajustado en pre-
rregistro, apoyado sobre dos guías. Al bajar
o subir estas guías para el ajuste, se elimina
o aumenta el blanco de pinza del papel con
los consiguientes inconvenientes. El pliego,
en estas máquinas, pasa al cuerpo impresor
a través de un balancín superior o inferior.

11. MeJOdt!mart:llr Registro

7. Pult!a rodanu
11. Rndil/Q in/tri<>r d' almlt!lllac:ión
11. Pllt!go t!n tac:oncJ
lll. Gllfa.1/ronw/~1 i11/criort'r
Es en la guía lateral donde se realiza el re-
gistro del pliego. Está compuesto de: se-
guro de la guía, seguro del martillo, tope
fijo, nivel acompañador, vástago, resorte,

65 tA
tornillo micrométrico y tope fijo para el Este sistema evita el riesgo de dañar
ajuste (Fig. 67). pliego en las zonas de las guías latera
Hay varias clases de guías laterales: (Fig. 68).
Esta guía está compuesta por los sigu
- De martillo.
tes elementos:
- De impulso.
- De rodillo. - Seguro de la guía.
- Neumáticas. - Tope fijo.
- Placa fija (dependiendo del pape
dremos utilizar una u otra).
- Válvulas de regulación para la a
ción del pliego.
- Tornillo micrométrico, para el a¡
fino.
La placa aspiradora se desplaza sobr
sando el tope fijo de la guía. La tracción
la placa se mueve ligeramente en d1ag
durante el proceso (Fig. 69).

FIGURA67

Regulación de la guia lateral: cuando el

cojinete excéntrico se encuentra realizando
la tracción ayudado por la placa deslizante,
se ajusta o se regula el nivel acompañador,
pasando un pliego sí y dos rozando por am-
bos lados.
Ajuste de la presión del cojinet e: según
sea el gramaje del papel, cambiaremos el re- FIGURA68
sorte del papel fino a papel fuerte. Esto lo
determina la presión que realiza el cojinete
para acercar con precisión los pliegos al tope
fijo de la guía.
Para centrar el pliego con exactitud,
tanto en el blanco como en la retiración, la
guía lateral se puede desplazar lateralmente
desde el pupitre.

Guía neumática o f
En las guías laterales neumáticas ha sido eli-
minada la fase de regulación del cojinete ex-
céntrico, el nivel acompañador y el resorte. FIGURA69

'9 66
 C.\1'11110 .?.. 1·1vnwn1os d~: l.1-. 111.1quin~1.-. ofl:->l'l

El aire aspirador puede ser regulado, du-

rante el avance del pliego, mediante la vál-
vula correspondiente, con lo que se obtiene
111 buen registro.
En el caso de que el papel tenga mucho
polvo, puede accionarse un chorro de aire
soplador para limpiar los agujeros de la
placa y la zona que la rodea, después de pa-
sar cada pliego.
Para la impresión de cartulina se ha de
sustituir la placa normal por una especial re-
cubierta de caucho.

FIGURA 71
15. Salida de pliego

IJsalida de pliego comienza cuando las pin-
mdel cilindro impresor sueltan el pliego y
cogen las de salida, ayudadas por el cilin-
•esquelético o tambor de transferenci a.
flnzas de salida
brazos portapinzas, dependiendo del
ti-ato de la máquina, pueden llevar mayor
r número de pinzas.
Segun el tipo de pila de sa lida que lleve
uina, bien sea de salida alta (Fig. 70) o
salida baja (Fig. 71), puede disponer de
te número de brazos.
En función del espesor del papel, se
regular el cierre de las pinzas, ya sea
en todo el brazo (desde una excéntrica late-
ral) o individualmente en cada una de ellas.
Estas pinzas poseen un sistema de engrase
para su mantenimiento. Las pinzas se deben
engrasar y limpiar con frecuencia, para eli-
minar los restos de polvos antimaculantes
que se quedan en ellas.
Cilindro esquelético
Los cilindros esqueléticos puede ser de discos
o de cilindro.
Los de discos, se pueden desplazar per-
pendicularmente al eje del cilindro cuando
coincidan con la zona impresa, para evitar
rayaduras en dicha zona (Fig. 72).

FIGURA 72

67 . -
 Los de cilindro, con una superficie de alu-
minio, están recubiertos de una gasa azul
llamada «superblue» pegada con «welcro».
El superblúe se utiliza en las máquinas de
cuatro colores para que, al ser volteado el
pliego, éste no manche ni raye las ilustra-
ciones.
En otro tipo de máquinas lleva incorpo-
rado como disco de volteo un tambor neu-
mático que impide todo contacto con el
pliego (Fig. 73).

FIGURA 73

Clases de salida de pliego

Hay dos, una de pila baja y otra de pila
alta. Las máquinas de gran formato suelen
llevar la pila de salida alta (Fig. 74) y las de
formato pequeño o mediano, de pila baja
(Fig. 75).

Elementos de la pila de salida

- Escuadra frontal fija.
- Escuadras laterales móviles.
- Escuadras posteriores.
- Poleas de absorción .
- Ventiladores aplanadores.
-Al isador de pliego.
- Pulverizador de antimaculantes.
- Secado por infrarrojos. FIGURA 75

, . 68
 C\l'iTlll.O 2. Elcrnemos ck: l:b máquinas orr:~<;.'I

Escuadra frontal
Cuando se realiza la subida automática de la
pila debe encontrarse siempre levantada,
para impedir que tropiece con el tablero. El
movimiento de esta escuadra se puede elimi-
nar cuando se utilizan papeles muy finos
~ig. 76).

FIGURA 77

Escuadras posteriores
Una vez que el pliego se encuentra entre las
escuadras frontales y laterales, con ayuda de
una manivela se adelantan o retrasan las es-
cuadras posteriores, según el formato de pa-
FlGuRA 76 pel, hasta que coincidan con el borde poste-
rior del pliego.
También podemos retrasar la caída de los En estas escuadras se sitúan las poleas de
~iegos para que éstos no golpeen con la es- absorción (Fig. 78).
ruadra frontal.
Algunos fabricantes colocan en la escua-
ta frontal una célula fotoeléctrica que de- Poleas de absorción
termina la altura de la pila. Podemos subir o
Son las poleas que ayudan en la caída del
ba1ar esta fotocélula según el gramaje del
pliego sobre la pila de salida. Según la clase
~iego.
de papel podremos aumentar o disminuir la
velocidad y la absorción de estas poleas
&cuadras laterales
Cuando los pliegos llegan a la pila de salida
antes de que las pinzas lo suelten, se rea-
iza el ajuste de las escuadras laterales acer-
cándolas o separándolas, según el tamaño
del pliego.
Estas escuadras disponen de un movi-
1111ento de vaivén para igualar los pliegos
Pll' los laterales, sin obligarlos, ya que po-
nn producir repintado; este movimiento
JUede ser anulado cuando se utilizan pa-
peles especiales. Estas escuadras poseen
también un elemento donde poder colocar
elsensor que controla la altura de la pila
(rig. 77). FIGURA 78

69 tA
y, también, emplearlas como poleas de ab-
sorción o de soplado (Fig . 79).
El aire de absorción ayuda a frenar
pliego impidiendo que se machaque er
escuadras front ales; el de soplado levanta
pliego para que no se raye en las poleas
absorción.

Ventiladores aplanadores
No realizan la función de secado de las
tas, sino que ayudan a las barras apla
ras para que los pliegos queden lisos y
formes en la pila de sal ida. Se p
aumentar o disminuir el aire según los
(Fig. 8 1-82).

FIGURA 79

Velocidad de las poleas: en relación in-

versa al gramaje del papel, con pape les
gruesos menor velocidad y mayor con los fi-
nos. Al disminuir la velocidad de estas po-
leas, retrasamos la caída del p liego en la
pila.
Aire de soplado y absorción: las poleas de
absorción pueden cambiar esta función por
la de soplado. Si se está imprimiendo só lo
por la cara superior no suelen presentar pro-
blemas de arañazos. En cambio, cuando se
está imprimiendo el anverso y el reverso si-
multáneamente, producen arañazos en la
cara inferior (Fig . 80).

FIGURA 80 FIGURA82

70
 C:.\1'1 11 1o 2. Ekmu11< '·' d1: la,, m;iquin:i., off.,1:1

Alisadores de pliego c1on de polvos antimaculantes. El maqui -

nista. en la mayoría de sus trabajos. utiliza
Se encuentran justamente en la salida del
estos polvos antimaculantes. que le propor-
tambor de transferencia para eliminar el
cionan una mayor seguridad en los trabajos.
vicio del pliego (Fig. 83).
Se recomienda reducir al mínimo la utili-
zación de estos polvos. que no se emplearán
en el caso de que el trabajo que estemos im-
primiendo vaya. posteriormente, barnizado
o plastificado (Fig. 85).

Secado por infrarrojos

En la salida de pliego, al lado de los alisado-
res, se encuentran las resistencias del secado
por infrarrojos (Fig. 86).

FIGURA83

Cuando se imprime en blanco y retira-

ción, o se retira a cuatro colores, hay que
desconectarlo pues puede produc ir rayas
en el caso de la retiración, o mancha en el 1 ~
caso de blanco y retiración .
Este alisador está compuesto por una tur-
bina de absorción cuya misión es eliminar la
curvatura del pliego al pasar por los cilind ros
(Fig. 84).

F IGURA85

FGURA 84

l'ulverizador de antimaculantes
las tintas que se utilizan en las máquinas de
offset (principalmente en máquinas de cua-
tro o más colores), por lo general. secan por
ox'dación y no necesitan ni nguna propor- FIGURA86

71 ti-
.\( \ '¡ \l 1H '11 e> lll l\ll'RhlC >' t ll l "I 1

Al emplear el secado por infrarrojos, la Cuando se retira a cuatro colores utili

pila nunca debe estar a más de 32 ºC ó 34 ºC, zando infrarrojos y tenemos una temperatura
ya que se perdería energía y no secaríamos muy elevada, puede repintar el color previa
con tanta rapidez. mente tirado, no el que estamos imprimiendc
 CAPÍTULO 3
PASADO DE PLANCHAS

1. Introducción
Para poder empezar a hablar de la «impre-
sión química» debemos remontarnos a fina-
les del siglo XVIII, en aquella época el sistema
de impresión dominante era la tipografía.
El término tipografía está compuesto de
dos palabras de origen griego: tipo, que sig-
nifica letra y grafía que significa «escritura»
o «representación gráfica».
La composición de los textos se podía rea-
lizar de tres formas:
1. Composición manual.
2. Composición mecánica en caliente (li-
notipia, monotipia, etc).
3 Composición mecánica en frío (dactilo-
composición y fotocomposición).
C.\PITI r1.o .). Pa:-ado de plancha:-
Cada uno de los elementos necesarios para
formar un texto son situados manualmente
(letras, espacios entre letras, signos ortográfi-
cos, interlineados, etc.), en el componedor.
Las líneas se construyen individualmente
hasta completar la totalidad del texto (Fig. 2).
Además de los sistemas manuales, actual-
mente pueden prepararse formas en relieve
con procedimientos muy diferentes: fundi-
ción, modelado, grabado fotoquímico, gal-
vanoplastia y grabado mecánico guiado por
dispositivos electrónicos.
Estos procedimientos actuales permiten
repetir, conservar, curvar formas planas ..., y
generar dentro de la misma forma tipográ-
fica los textos y las ilustraciones. La impre-
87 tA

F IGURA2
sión se consigue realizando presión entre la
forma impresora entintada y en relieve, y el
soporte mediante distintos dispositivos me-
cánicos {prensas, máquinas planocilindricas,
etc.) (Fig . 3).
1.1. La litografía
En cambio, en la impresión química se re-
quieren complejas reacciones químicas en-
tre compuestos hidrófilos (receptivos al
agua) y compuestos oleófilos (receptivos a
las grasas).
F IGURA3
, . 88
Por la documentación disponible, sabt
mos que Alois Senefelder, personaje con una
mentalidad inventiva fuera de lo común 1
decidido a ahorrarse el coste de sus impre-
sos, empezó a probar mediante el grabarle
de planchas de cobre sobre las que escribtc
directamente con tintas resistentes a los áci-
dos y que grababa mediante procedimientll!
químicos, obteniendo así formas en relieve
Fue sobre el año 1796 cuando intentó e
mismo procedimiento sobre una piedra c1
cárea de Solenhofen, material muy fre-
cuente entonces en Münich para pavimenta-
ciones de bajo coste, porque era m"
esponjoso o poroso y fácil de alisar, mL
adecuado para poder dibujar con facilidad
precisión.
Después de haber escrito con tinta grax
sobre la piedra, eliminó todo resto de grasc
con talco y realizó una preparación qufmk:
de la superficie de la piedra con una meza
de ácido nítrico y goma arábiga que ap¡
caba con una esponja. Finalmente se ret1r.
la tinta utilizada para dibujar mediante e>
tracto de trementina y la piedra quedad
puesta para la impresión.
De la fase experimental se pasó a la pra:
tica y fue el mismo Senefelder quien idee
construyó y modificó la prensa litográflCl
Una de las primeras prensas inventadas IX
Senefelder contaba de un péndulo cont
que se ejercia presión sobre la piedra. Se~
nominó prensa de rastrillo (Fig. 4).
La prensa de Senefelder fue perfecc
nada en el año 1833 por Brisset, que in!'"
dujo la prensa de estrella (prensa france11.
que aún existe hoy en día. Está constitu
esencialmente por un plano deslizante sobi:
el que se coloca la piedra litográfica y por
dispositivo de presión que actúa por des!
miento.
Sobre la piedra mojada y entintada
mano, se deposita un pliego de papel y
recubre con una lámina metálica que lleva
cara superior engrasada.
Actuando sobre la rueda en forma de!
trella se desplaza el carro, al que, en
parte inferior, se obliga a circular sob
flGURA4
guias y sobre un robusto cilindro situado en
la zona de presión, mientras por la parte
superior, y en correspondencia con el cilin-
dro la lámina metálica, se desliza bajo una
barra de compresión, presionando así el pa-
pel contra la piedra y obteniendo la repro-
ducción.
Terminada la reproducción, mediante un
sistema de contrapesos, la barra se eleva li-
geramente, el carro regresa a la posición ini-
C1al y el ciclo puede comenzar nuevamente.
Hacia el año 1860 aparecieron las prime-
ras máquinas litográficas planocilíndricas.
FIGURA 5
La alimentación, el marcado y la extracción
del pliego se efectuaban a mano, la aplica-
ción del agua y la tinta en cambio, se reali-
zaban automáticamente mediante rodillos
(Fig. 5).
La litografía continuó evolucionando en-
tre los siglos x1x y principios del xx, incorpo-
rando, en primer lugar, el cilindro portacau-
cho entre la piedra litográfica y el cilindro
de presión. En estas máquinas el pliego no
entraba en contacto con la piedra, sino en-
tre los cilindros, recibiendo la imagen a tra-
vés del portacaucho.
89 tA
1\11\f\l A L ·11 C:f\l(.O DE IM l' Hl·'IÓN 0 11 :-.1.
FIGURA 6
Nació la litografía indirecta que, entre
otras mejoras, evitaba el «arreglo» gracias a
la elasticidad del caucho, la eliminación de la
imagen especular, es decir, la visión de textos
e imágenes invertidas en la piedra.
En segundo lugar, la posibilidad de susti-
tuir la rígida piedra por la flexible plancha
litográfica (zinc graneado) permitió la
invención de las rotativas litográficas (por
rotación entre cilindros) y la apertura de
mercado al permitir imprimir sobre metal
(cajas metálicas para cerillas y bombones)
(Fig. 6-7).
FIGURA 7
r
1.2. El offset
Ira Washington Rubel estaba imprimienoc
con una máquina litográfica y, por culpad~
un fallo en la alimentación de papel, impr·
mió directamente desde la plancha de zin<
en el cilindro impresor.
O bien porque no se percató o por QUE
no quería limpiar el cilindro impresor, cont·
nuó imprimiendo y se encontró una serie de
pliegos impresos por ambas caras. Al retira·
las comprobó que el reverso de la hoja, aur
que tenía los textos invertidos, ten ía una
t'" f r J

mayor calidad de impresión o estampación
que el anverso.
A partir de ese momento intercaló entre
cilindros portaplancha e impresor el revolu-
cionario cilindro portacaucho. A su invención
decidió llamarle offset, que podría traducirse
al español como repintado o transferencia
indirecta (Figs. 8.a y 8.b).
El offset rompió todos los esquemas utili-
zados con anterioridad porque es un sistema
de impresión indirecto: no hay contacto en-
tre la forma impresora (p lanchas) y el so-
FIGURAS.A
•
FIGURA 8.S
C:w 1Tt11.0 :3. Pas<ido de p lanchas
porte (papel). En el resto de sistemas sí: tipo-
grafía, litografía, calcografía, flexografía, se-
rigrafía, tampografía, etc. Además, es un sis-
tema de impresión químico: como sistema
que nace de la litografía, comparte el mismo
funcionamiento químico: repulsión agua-
grasa, aunque el offset requiere algo más que
tinta, papel y presión .
La rapidez en la preparación, la calidad
de impresión (el caucho se amolda muy
bien a la rugosidad de los papeles) y la re-
petibilidad, entre otros, relegaron progresi-
91 •
MAM Al HC'-ICO 1>1: l\ll'IU,1<):-1 011',l:T

vamente al desuso a la litog rafía y la t ipo- elegido al offset como sistema de impresiór
grafía. preferente {periódicos, revistas, publicidad
En la actualidad, desde la imprenta fami- remedería, copistería, etc.).
liar hasta los grandes grupos editoriales han

2. Clasificación de las planchas

Como se ha comentado en la introducción,

la primera plancha que se emplea en la im-
METALES HIDRÓFILOS
presión offset es la plancha de zinc, metal
utilizado en tipografía. La preparación de la
plancha requería realizar varios procesos
complejos en su ejecución que dificultaban 1500 94• 73•
su repetibilidad.
De ellos, el graneado superficial del metal
sigue siendo necesario en la actualidad. Se
debe de realizar un graneado superficial de
zinc acero cromo
la plancha para aumentar el anclaje de la
i11oxid 1tble
emulsión y el agua de mojado. Este grane-
ado multiplica la superficie de la plancha
{Fig. 9).
FIGURA 10
Aunque, como hemos comentado, al g ra-
near las planchas se aumenta la superficie de
contacto, sigue siendo muy relevante la
aceptación del agua por parte del zinc. El Como se obse rva en la imagen, el zir
g~ado de aceptación se compr ueba con el tiene una baja hidrofilia. Esto debió genera-
ensayo de ángulos de contacto que de- en el comienzo del offset muchas dificult;
termina el grado de hidrofilia u o leofilia des para poder conseguir una densidad a~
(Fig. 10). y constante de tinta en la tirada, y que la

ANODIZADO

FIGURA9

92

tintas tuvieran brillo y que los negros fueran
intensos.
Las planchas de zinc se reutilizaban gra-
neándolas de nuevo. Este proceso pod ía re-
petirse de 15 a 18 veces. Las desigualdades
de nivel o altura en la superficie de la plan-
cha obligaban al impresor a recurrir al arre-
glo (calzar los cauchos para conseguir una
estampación uniforme) tanto de la imagen
como de los textos.
Con los años se investigó acerca de otros
metales químicamente más aptos para el off-
set. El que mejor resultado dio por elastici-
dad, facilidad de obtención, precio y mejor
aceptación hidrófila fue el aluminio.
En la superficie de este metal se han ido
introduciendo mejoras (anodizado) (Fig. 11)
a lo largo de estos años, llegando a conse-
guir tiempos muy bajos en la elaboración del
pasado de la plancha, una gran fidelidad de
copia y, lo que también es importante, la
poca cantidad de agua de mojado requerida
para imprimir.
También aparecieron en el mercado por
los años cincuenta, planchas de grandes tira-
das como las planchas polimetálicas y, en
menor escala, las planchas para pequeño
offset semi metálicas y de papel.
Cada uno de estos soportes se selecciona-
ban según las características del trabajo que
se había de realizar: más económicos, mayor
duración en la tirada, mejor calidad de im-
presión, mejor fiabilidad al agua .
FIGURA 11
CA1•IT111.0 j. Pasado de p l an cha~
Vamos a continuación a clasificar las plan-
chas de impresión offset según dos diferen-
cias: soporte con el que se fabrican y las dife-
rencias superficiales de nivel.
2.1 . Según su soporte
a) Monometálicas (número de ejemplares)
- Zinc (3.000)
- Aluminio (50.000 - 200.000)
- Aluminio anodizado
(150.000 - 1.000.000)
- Presensibilizadas
(150.000 - 1.000.000)
b) Polimetálicas (número de ejemplares)
- Bimetálica (1.000.000)
- Trimetálica (1.000.000)
e) Plástico o papel
2.2. Según su superficie
A nivel
En ellas la zona imagen se encuentra a la
misma altura que la zona no imagen. La
capa sensible que se utiliza en este proceso
son emulsiones de inversión o negativas. Es-
tas emulsiones se utilizaban como una capa
protectora de la plancha frente a los siguien-
tes procesos de grabado y lacado.
En la insolación mediante negativo per-
manece la zona expuesta y desaparece la
protegida por la emulsión. El producto de
grabado y la posterior laca se aplicaban en
la futura zona imagen. La zona imagen de
estas planchas es la laca depositada en ellas
y reciben el nombre de planchas de inver-
sión (Fig. 12).
De superficie
En ellas la zona imagen se encuentra por
encima de la zona no imagen. El compuesto
fotosensible o emulsión será positiva o ne-
93 tA
FIGURA 12
FIGURA 13

gativa y puede ser de diazo o fotopolíme-

ro. La zona imagen de estas planchas es
la emulsión y reciben el nombre de plan-
chas presensibilizadas positivas o negativas
(Fig . 13).

De profundidad
Cuando la zona imagen se encuentra por de-
bajo de la zona no imagen. La emulsión sen-
sible empleada en este proceso es la misma
que en las planchas a nivel. La zona imagen
de estas planchas es el metal que se encuen-
tra en profundidad y reciben el nombre de
planchas polimetálicas (Fig. 14). FIGURA 14

3. Fabricación de las planchas presensibilizadas

Cuando las bobinas de aluminio llegan a la
fábrica, se someten al primer control de cali-
dad. Una vez comprobado que característi-
cas tales como anchura, espesor, dureza, re-
sistencia a la tracción, planeidad y rugosidad
cumplen los valores exigidos, se autoriza la
utilización del aluminio para el proceso de
producción, totalmente automático.
En las primeras planchas de aluminio el
sistema de fabricación uti lizado era el mismo
que en las de zinc. Las planchas se realiz.
ban separadamente partiendo de trozos d!
aluminio. Este sistema de fabricación no
utiliza en la actualidad debido al grand~
perdicio que genera. Las planchas tenic
que ser de mayor tamaño, para adaptar
posteriormente al formato de la máquina.
El proceso automático de fabricación
planchas en bobina consigue que el proce<
sea uniforme en todos sus pasos. Se log

94
 Cwn u1.o .) . Pasado dt~ pl and 1 a~

mayor calidad en la fabricación y menos pro-
blemas en el pasado de las planchas (Fig. 15).
Los procesos a los que se somete el alumi -
nio para transformarlo en una plancha de
offset son los siguientes:
plancha con la ayuda del agua y de un polvo
abrasivo.
De la dimensión de las bolas y el polvo
abrasivo depende la mayor o menor finura
del graneado (Fig. 16).

Graneado mediante chorro de arena. La

3.1. Lavado
En la primera etapa la bobina de aluminio se
libera de las eventuales impurezas existentes
en la superficie en un medio alcalino . Sin
una limpieza completa, todo el trabajo reali-
zado en las fases siguientes de producción
tendrían un resultado incierto.
plancha es bombardeada con chorros de
arena (Fig . 17).
Gra neado por cepillado. La plancha se so-
mete a la acción de cepillos abrasivos (Fig . 18).
Graneado qu ím ico. La plancha se sumerge
en una solución caliente de silicato de sodio
y luego se lava y se seca .

3.2. Graneado

Como ya se ha dicho, el graneado es necesa-

rio para retener la emulsión y el agua de
mojado. Este proceso fue evolucionando in-
dustrialmente (hay que tener en cuenta que
antiguamente las planchas se grababan en
el propio taller) hacia métodos que aseguren
uniformidad en la superficie. Los sistemas de
graneado conocidos son:

Graneado mediante bolas. La plancha se co-

loca en máquinas graneadoras especiales
con la superficie recubierta de bolitas de ma-
FIGURA 16
terial duro, que ejercen abrasión sobre la

Desboblnado Graneado Emulsionado

FIGURA 15 FIGURA 17

95 ~
MAl\I AL TI< NICO Dr. IMl'J{J~~IÓ:-.1 011\E I

2. Profundo. Permite la impresión cor

FIGURA 18
Graneado electroquímico. La plancha se su-
merge en un baño electrolítico ácido en el
que la plancha hace de ánodo. Se forma así
sobre la plancha una capa protectora de hi-
dróxido de aluminio muy dura y recepto ra
de agua (Fig. 19).
una cantidad de agua muy pequeña.
El impresor ha de atender a la cant1·
dad de agua aplicada en la plancha
controlando el brillo. Si la plancha
tiene grano profundo el impreso·
puede imprimir con poca agua, se dice
que imprime con «la plancha seca•
(húmeda) (Fig. 20).
En cambio, si la plancha tiene grane
plano el impresor tiene que imprim•
con «la plancha brillante» (mojada). i.e
diferencia a la hora de imprimir es re·
levante, puesto que la cantidad de
agua de mojado repercute en el se-
cado de las t intas, la cant idad de tinta
las dilataciones de papel, etc.
3. Irregular. Permite que el anclaje de la
emulsión sea mayor.

La superficie ideal GRANO "PLAN0 11

El grano o porosidad ideal en una p lancha
de aluminio tiene que cumplir las t res condi-
ciones siguientes:
1. Fino. Permite la copia de tramas de
i ••*Mt'ctt~ttt 'ri
alta lineatura, estocásticas, etc. Cuanto GRANO "GRUESO"
más fino mayor resolución.

+ 2
GRANO "CORRECTO"
FIGURA20

Sistemas de graneado actuales

3
En la actualidad se emplean dos sistema
para obtener el g raneado de la plancha: rr~
cánico y electroquímico.

- El graneado mecánico. Consta de ur

mesa de rodillos encargada de conduu
FIGURA 19 la bobina; sobre esta mesa se encuer

96

tran varios brazos transversales con un
movimiento lateral o de vaivén, estos
brazos a su vez tienen diferentes cepi-
llos metálicos con un movimiento de ro-
tación, consiguiendo actuar como abra-
sivo sobre la superficie de la plancha.
Posteriormente el baño electrolítico sólo
actúa en la zona rugosa que ha sido ata-
cada mecánicamente.
-El graneado electroquímico. Una co-
rriente alterna actúa sobre la superficie
del aluminio de la plancha en un me-
dio electrolítico ácido, creando una es-
tructura de porosidad fina que consti-
tuye una base adherente óptima para
la capa fotosensible y suficientemente
fina, profunda y rugosa para el anclaje
del agua de mojado (Fig. 21).
GRANEADO
FIGURA 21
En resumen, la estructura creada me-
diante el graneado aumenta la superficie,
mejora la fijación de la capa fotosensible y
garantiza así grandes tiradas.
Además, los poros de la superficie se con-
vierten, durante la impresión, en el depósito
de medios humectantes en las zonas no ima-
gen. De esta forma, también la conducción
del agua y el equilibrio agua/tinta sufren la in-
fluencia decisiva de la estructura del graneado.
Medición de la rugosidad
Para medir la profundidad de la rugosidad
alcanzada durante el proceso de graneado,
C:\1'111 LO .). Pa:.ado dt: plancha:.
se utilizan instrumentos que tocan la super-
ficie con un diamante rectificado con forma
cónica (diámetro de la punta : 1 o 5 µ). Los
valores obtenidos en la medición no tienen,
sin embargo, una validez absoluta. La medi-
ción viene afectada por la geometría de los
poros (forma, diámetro, profundidad) y por
las características de los aparatos (diámetro
del buril, forma y condiciones del desgaste
del mismo) (Fig. 22).
FIGURA 22
Las mediciones de la rugosidad se han
convertido en un sistema fiable de control
de calidad, siempre que se comparan mate-
riales procedentes del mismo proceso de fa-
bricación en el mismo aparato.
3.3. Anodizado
El aluminio graneado todavía es sensible a
las influencias mecánicas tales como el roza-
miento de los rodillos, la acidez del agua de
mojado, restos de tinta y papel, la presión
del caucho, etc. La dureza necesaria y la re-
sistencia suficiente contra los agentes mecá-
nicos y químicos a que se le somete durante
la impresión las incorpora en una fase dis-
tinta del proceso, también electroquímico: el
anodizado, en el que se superpone una capa
de hidróxido de aluminio.
La dureza de la capa de hidróxido, junta-
mente con la estructura graneada correcta,
,\ \\ 'lt \1 11'< 'llCO lll' l\IPI0',10 ' 011,F I'

proporcionan a fa plancha gran capacidad

de tirada y calidad de impresión (Fig. 23).

ANO O IZADO
METALES HI DRÓFILOS

-
FIGURA 23
FIGURA 24

un aceite. La oleofilídad de un material tam·

bién se mide mediante ángulos de contacto
pero en este caso el material está sumergioo
en agua destilada. Mediante una pipeta lE
suministra una gota de aceite (Fig. 25).
3.4. Hidrofilia y oleofilia Sólo las planchas polimetálicas utiliza·
meta les como componentes afines a la tinta
La hidrofífidad es la capacidad receptiva al En fas planchas monometálicas, de plástico
agua que tiene un metal. Aunque la capa de papel, la función de aceptar tinta la realiu
óxido en sí ya posee bastante hidrofilia, una una emulsión, laca, toner, etc.
sustancia hidrófila se fija químicamente en
el óxido en los materiales básicos de la plan-
cha. Esta capa intermedia provoca un nota- 3.5. Emulsionado
ble aumento de la hidrofilia y, por tanto,
una rápida puesta en impresión. Con las fases de tratamiento menciona-
La hidrofi lia del material es examinada das hasta ahora, la superficie de aluminiose
por fa medición de fa tensión de fa superficie ha preparado mecánica y químicamente
frente al agua destilada que posee, en com-
paración con los humectantes convenciona-
les, una alta tensión superficial.
En la práctica esto garantiza unas condi-
ciones de trabajo suficientes sin embargo,
aumenta aún más si se complementa con
elementos líquidos, por ejemplo, alcohol iso-
propílico (Fig. 24). 1
Además, dicha capa mejora las condicio-
nes de revelado de la capa sensible inso-
lada (el revelador es acuoso) . Esto compor-
ta una mayor rapidez de revef ado re-
duciendo, al mismo tiempo, el consumo del METALES OLEÓFILOS
revelador.
La ofeofíf idad es la capacidad receptiva de
un metal, emulsión o laca a ser mojado por FIGURA 25

, . 98

En este proceso ha obtenido todas las pro-
piedades que garantizan la seguridad y la
rentabilidad de la impresión.
En la fase siguiente se aplica, finalmente,
la capa fotosensible, que contiene, además
de las sustancias de acción fotoquímica, resi-
nas, colorantes y otros aditivos.
La emulsión fotosensible se aplica en
forma líquida, muy fina, sobre el aluminio.
Esto debe efectuarse dentro de más condi-
ciones de limpieza absoluta.
La dosificación y la aplicación, controla-
das con gran precisión, así como el control
del secado, hacen que la capa tenga un es-
pesor comp letamente uniforme en toda la
superficie (Fig . 26) .
La aplicación se realiza en un habitáculo
exento de corrientes de aire, para prevenir
depósitos de partículas de polvo en la plan-
cha emulsionada.
FlGURA26
3.6. Corte
La plancha de aluminio, que se encuentra
ahora en la fase de corte, se divide longitu-
dinalmente y transversalmente en los forma-
tos previstos.
Es necesario, por tanto, que el corte se re-
alice con gran precisión. Para planchas de
CA1'1111LO .3. P:i-;ado dt· r land1.1-.
periódicos (rotativas) la precisión está entre
± 0,S mm, la precisión escuadra en apenas 1
mm de largo.
Es evidente que los cantos no pueden
presentar rebabas para evitar heridas du -
rante el manejo de las planchas y daños a los
cilindros y mantillas. Justo antes del corte, se
empalma con la bobina de planchas una de
«papel seda». Este papel evita arañazos su-
perficiales en la emulsión durante el emba-
laje y el posterior manejo de la plancha en el
taller.
Hay que tener en cuenta que las planchas
se obtienen cortando la bobina por el lado
de la emulsión y hacia el reverso, para evitar
dañar los rodillos dadores de tinta y agua de
la máquina de impresión. En el corte queda
una ligera rebaba en los bordes de cada
plancha.
3.7. Control de calidad
Después de esta descripción de las fases de
producción, es necesario realizar una gran
labor para vigilar constantemente todos los
factores que determinan la calidad final.
Las posibles variaciones en las concentra-
ciones de electrolitos, las diferencias de velo-
cidad o las oscilaciones de corriente tienen
como resultado estructuras superficiales dis-
tintas. Las intensidades de corriente influyen
en la profundidad de graneado durante el
proceso electroquímico.
Si durante el anodizado el espesor de la
capa de óxido se reduce, se reducirá también
la tirada. Si se modifica la cantidad de la
capa de emulsión, se modificará la sensibili-
dad a la luz y las características de la plancha
durante la insolación (Fig . 27).
Cada una de las fases realizada es poste-
riormente comprobada con aparatos que ve-
rifican y corrigen los cambios en la fabrica-
ción de planchas.
Aquellas zonas de la bobina de planchas
que tengan defectos son retiradas después
del corte, de forma automática o manual.
99 tA
M ANUAi. TECN ICO L>E lMl'llESIÓN O FFSET

3.8. Embalaje

Antes de embalar las planchas se examinan

con luz láser para descubrir posibles defec-
tos. De esta forma, las planchas defectuosas
se separan automáticamente. Se unen tres
vías paralelas para el embalaje de formatos
pequeños, medianos y grandes.
En esta fase las planchas se envuelven con
papel y los formatos pequeños en láminas
plásticas encogibles. Para proteger las plan-
chas hasta el momento de su utilización, se
empaquetan en cajas de cartón resistentes o
incluso de madera. FtGURA27

4. Emulsiones

Llamamos emulsión al producto químico fo- La reacción típica es la de los óxidos de

tosensible que se extiende sobre la plancha y diazo que, por medio de la luz, dan otros
permite la reproducción de los originales fo- cuerpos en los que su composición química
tográficos. Este grupo de productos fotosen- nada tiene que ver con ellos.
sibles tiene la particularidad de cambiar sus
estructuras químicas cuando son sometidos a
radiaciones luminosas de determinada longi-
tud de onda (ultravioleta). EMULSIÓN POSITIVA

4.1. Tipos de emulsiones

Según el comportamiento que experimentan

ante la luz podemos dividir las emulsiones
en tres grupos:
SOPORTE
EMUlSIÓN
- Emulsiones positivas.
- Emulsiones negativas.
EXPOSICIÓN
- Emulsiones de inversión.

K
Emulsiones positivas (fotodestructibles)
Son insolubles a ciertos reveladores, general-
mente alcalinos, pero al ser insoladas, la luz o o
destruye su contextura dando otros cuerpos
solubles a dichos reveladores (Fig. 28). REVELADO
Estas emulsiones están compuestas de
cuerpos sensibles a la luz por sí mismos y no
por la actuación de otros. FtGURA28

lt 100
 Cwrn l.O .~ . Pa~ado dL· plarK ha~

Emulsiones negativas
(fotopolimerizables) EMULSIÓN NEGATIVA
Generalmente formadas por polímeros que
suelen ser diazos compuestos.
Se denomina fotopolímeros a aquellos que
por el efecto de la luz alargan sus cadenas,
formando estructuras químicas más largas y
PLANCHA
por tanto con propiedades diferentes (Fig. 29). NEGATIVA

Por el efecto de la luz se produce una re-

acción en el área insolada que transforma la
emulsión, haciéndola insoluble en el revela-
dor utilizado. EXPOSICIÓN

LI(]
Emulsiones de inversión
Realmente, son emulsiones negativas, pues-
to que su copia directa es negativa.
Se denominan de inversión, porque se uti-
lizan como máscara de protección frente a REVELADO
los ácidos utilizados en el grabado del metal.
A continuación, se aplica la laca que realiza
FtGURA29
la misma función que la emulsión de las ac-
tuales planchas presensibilizadas.
Por último, mediante unos procesos de-
nominados decapaje (aplicación de la tinta
En el resto de las emulsiones la reacción
protectora y engomado), la plancha queda
que se produce es la unión de unas molécu-
preparada para la impresión.
las a otras. Esta adición de moléculas supone
Podemos dividir las emulsiones de inver-
que se formen menos moléculas pero más
sión en:
grandes (fotopolimerizable).
- De revelado al agua A.símismo, los diazos pueden ser los sensi-
- De revelado al ácido bilizadores de una emulsión del mismo t ipo,
pero el elemento que se une no es el propio
diazo sino otra macromolécula de distinto
4.2. Composiciones de las emulsiones
tipo. Este tipo de macromolécula es capaz de
Las emulsiones positivas son óxidos de di azo, formar puentes de unión de unas moléculas
cuya macromolécula se rompe al ser insolada con otras para crear las macromoléculas in-
(fotodestructible). solubles al agua o revelador.

101
\ 1"I \1 11-< 'I< O lll l\IPRI '>10\1 011 ' I J

5. Procesos de las planchas

5.1. Plancha de superficie 5.3. Plancha de profundidad

--- >=r7
/
/ ,
-
(fOIM acero
cobre emulslOn
Revelado
Revelado

Grabado
Engomado
( Decapa1e

Engomado
FIGURA30 ca cara
1
CT70 G7:7?1

F IGURA 32

5.2. Plancha a nive l

5.4. Efectos de la luz e n las e mulsiones
SOporte de aluminio
Emulsiones positivas. Aquel las zonas qi
Emulsionado
reciben luz se hacen solubles al revelador ,
las que no la reciben permanecen insolu~~
Exposición al revelador. Se denominan emulsiones pOll
tivas porque están diseñadas para inso
positivos (Fig. 33).

Revelado
&
ata Zs ,S
·50=4 EXPOSICIÓN CORRECTA EN
PLANCHA POSITIVA
Grabado o limpiado

Lacado
s a as a: 1 : EXPOSICIÓN '
Decapado

Engomado
--..... u u; z< REVELADO

FIGURA 31 FIGURA33

, . 102
 C\PiTI 11.0 3. Pasado dt: pl ::md1a~

Emulsiones negativas. Las zonas que han re-
cibido luz se endurecen frente a las zonas
que no la han recibido que siguen siendo so-
lubles al revelador. Se denominan negativas
porque se exponen con un negativo (Fig. 34).
Emulsiones de inversión. El comporta-
miento es exactamente igual que el de las
negativas, la única diferencia es que se expo-
nen con positivo para preservar la zona no
imagen de los productos de grabado.
EXPOSICIÓN CORRECTA
EN PLANCHA NEGATIVA
\ . . ::;;::::<:
........................
Por el contrario, "al no llegar al tiempo ade-
cuado de exposición aumenta el área imagen,
ya que esta falta de luz no llega a eliminar del
todo la emulsión sobre la plancha (Fig . 36).
Emulsiones negativas. Al sobrepasar el
tiempo de exposición en las planchas presen-
sibilizadas negativas y en las planchas cuyo
proceso lleve una emulsión negativa - aun-
que se expongan bajo positivo-, da como
resultado un aumento del punto. (Fig. 37)
Al no llegar al tiempo correcto de exposi-
ción se reduce el punto en las luces, aunque
no de manera proporcional, porque cuesta
-...
más atravesar la zona de punto fino del ne-
gativo (Fig . 38).

EXPOSICIÓN :
DEFECTO DE EXPOSICIÓN
EN PLANCHA POSITIVA

REVELADO

FIGURA34
, EXPOSICIÓN

S.S. Problemas producidos por

exceso y defecto de la luz
REVELADO
Emulsiones positivas. Al sobrepasar el
tiempo correcto de exposición, en una emu l-
sión positiva se produce una reducción e in- FIGURA36
cluso una pérdida del área imagen, princi-
palmente en las luces ya que en las sombras
EXCESO DE EXPOSICIÓN
prácticamente no afecta nada (Fig. 35). DE PLANCHA NEGATIVA

EXCESO DE EXPOSICIÓN
EN PLANCHA POSITIVA

EXPOSICIÓN :

: EXPOSICIÓN:
' '

REVELADO
REVELADO

FIGURA35 FIGURA37

103 ~
 DEFECTO DE EXPOSICIÓN
EN PLANCHA NEGATIVA

: EXPOSICIÓN:

REVELADO

FIGURA 38

6. Determinación del tiempo de exposición mediante

la escala de grises

El tiempo de exposición que requiere una debe permanecer toda la emulsión, de 0,90
emulsión depende de cinco factores funda- a 1,05 parte de la emulsión y a partir de 1,20
mentales: sensibilidad de la emulsión, inten- limpio (Fig. 39).
sidad de la fuente luminosa, transparencia Para calcular el tiempo que necesita una
de las películas, concentración del revelador emu lsión determinada - ya que todas las
y resolución de la imagen. emulsiones difieren en su sensibilidad- hay
La gran variedad de planchas presentes que dar exposiciones crecientes de 1O en 10
en el mercado permite elegir fácilmente la pasos de luz con un 20 o/o a un 30 o/o de difu·
que reúna las características que nos intere- sor mediante una escala de grises (de tono
sen para lograr un proceso de calidad en la continuo), tapando con papel negro las zo-
impresión offset. nas restantes de la plancha.
No todas las emulsiones tienen la misma
sensibilidad y calidad de copia; para compro-
barlo es conveniente que se realice la cali-
bración al utilizar una plancha nueva en los 1
talleres. La calibración puede realizarse con
las distintas escalas del mercado, advirtiendo
' CUHAOE
GAISES
que lo básico para realizar la curva caracte- • s 6
rística de esa emulsión es la densidad de
cada uno de esos peldaños
Para planchas positivas la densidad en la
que debe cortar la acción de la luz es de 0,90
a 1 y lo que debe desaparecer por completo
de la plancha es la densidad comprendida
entre 0,55 a 0,60 de la escala. En el caso de
las negativas es al contrario, hasta 0,60 - O, 75 F IGURA 39

• 104
 Cwm n.o 3. Pas:1do de plancha.-.

eeeee 8s 1
ESCAl.A oe GRISES

·· ·C,
•••:e
20 PASOS DE LUZ

••••• ., 1
so PASOS OE ~uz

eeeeee e 1

........
60 PASOS OE LUZ

•••••••@ o
l'IEWOOEEXPOSICION
.,
70 PASOS OE lVZ

80 PASOS OE LUZ
- -
FIGURA 41

FIGURA 4 0

..
:! ,.,
"'
Seguidamente reve lamos la plancha y ~ ,.,'"'
:!
comprobamos en las escalas que hemos l!! ,.,
puesto, el peldaño de la esca la de grises que
nos empieza a copiar, según el tiempo de ex-
.. ,,.. .
~
Q

l!!z ...
posición que hayamos dado. Con cada
..,
tiempo de exposición obtendremos un pel-
.....,
daño distinto, lo que permitirá realizar la
curva de exposición (Fig. 40).
A la hora de representar dicha curva, hay
que tener en cuenta que una emulsión, por O ·~~~~-ro•~~~~~~~
muy sensible que sea, no debe copiar aque- TIEMPO DE EXP06ICÓI

llas densidades que están por debajo de

0.90 a 1. FIGURA 42

6.1. Representación de la curva

Se necesita una hoja de papel milimet rado

para dibujar unos ejes de coordenadas. En el
eje de ordenadas se indican las densidades
de la escala de grises y en el eje de abcisas
los pasos de luz (Fig. 41) .
Para conseguir los puntos, unimos el
tiempo de exposición con la densidad del
peldaño en que ha limpiado con dicho
tiempo (Fig. 42). Así, se tienen una serie de
puntos y uniendo estos puntos obtendremos
O 10 20 >0 ~ '° o0 10 to 1IO t00•aono uo1'° 1«>
una curva (Fig. 43). 11EllPO DE elCPOSICIOll
Obtenida la curva, se toma en el eje de
ordenadas la densidad 0,60 y trazamos una FIGURA43

105 ~
recta hasta que se una con la curva de expo-
sición.
A continuación, trazamos una recta para-
lela al eje de ordenadas hasta el eje de abci-
sas y se obtiene el tiempo que necesita dicha
emulsión.
La representación de la calibración de
planchas negativas sólo difiere de las positi-
vas en el color del peldaño de referencia: se
toma como referencia el que está com-
puesto completamente de emulsión. A I~
hora de cortar la curva se corta por 0,90 a
1,00 de densidad (Fig . 44).
Lo que se pretende es que el grado de co-
pia del fotolito respecto a la plancha sea óp-
timo y que el retoque de las planchas se
evite en lo posible.
Si se da más tiempo del necesario a las
emulsiones de las planchas positivas, se afi-
nará el punto, es decir, perderá punto la
plancha . Si damos menos tiempo, engordará
el punto de la plancha. En las planchas con
emulsiones negativas ocurre lo contrario: a
más tiempo, más punto; a menos tiempo
menos punto.
Actualmente la mayoría de las imprentas
utilizan filmaciones a tamaño de la plancha,
es decir, que no se requiere el montaje ma-
nual de las páginas. Siendo así, los bordes
7. Control de copia
En el proceso de transpasar los origina les
(fotolitos) a la plancha de imprimir hay que
conseguir una máxima fidelidad. Esta fideli-
dad se consigue al reproducir exactamente
los valores tonales del original fotográfico,
su forma y sus dimensiones.
Esto quiere decir que se deben obtener
los mismos porcentajes de punto de los foto-
litos en una plancha de impresión. Esta, en
teoría, sería una copia fiel.
Durante este proceso de copia deben co-
nocerse los elementos que permiten com-
probar la calidad obtenida para acercarnos
lo más posible al siguiente gráfico, que sería
106
""-
0 'lol
O )O 6ó 0 1 100 t?O llO 1.0 I'° ll!C
TIEMPO OE EXPOSICION
FIGURA 44
del fotolito están siempre fuera del área de
mancha de cada página, por tanto, el reto·
que es inexistente. En cambio, en los talleres
que todavía tienen que montar manua·
mente fotolitos, dan prioridad al retoque
frente a la calidad de la copia . Precisamente
por este motivo existe la hoja difusora y~
afinamiento, gracias a la evolución tecnoló-
gica ocurrida en la pre impresión, la hoja d
fusora tiene los días contados. Tanto en cr:
(directo a película), como en CTP (directo a
plancha), no se requiere la insolación con d
fusor.
la copia ideal, ya que los mismos porcentaje!
de punto del fotolito corresponden a IOI
porcentajes de punto de la plancha de u•
presión (Fig. 45).
7 .1. La escala de control offset
UGRA 1982
La escala de control offset UGRA 1982 !!
destina ante todo al control de la copia de
plancha (fidelidad de copia), pero la f1
graduación de sus campos de trama e~
puntos encadenados la hacen también m111
 CAri1111.o 3. Pasado de planchas

Los parches de tono continuo

Constan de 13 escalones de tono continuo
con una graduación de fa densidad de O, 15.
La densidad 0,0 corresponde a la iluminación
directa del densitómetro, no a la medición
sobre la base de la película (soporte) (Fig.
47). Esta escala ha sido diseñada para au-
mentar o disminuir la reproducción de los
peldaños sobre la plancha en la insolación
(en pasos de luz o en tiempo de exposición)
exponiéndola una sola vez. Se aplica el fac-
tor 1,4 multiplicando o dividiendo según el
peldaño limpio obtenido sea inferior o supe-
rior al peldaño 4 de 0,60 densidad.

Ejemplo 1
FIGURA 4 5
Si al insolar y revelar una plancha con 45 pa-
sos de luz, aparece el peldaño 3 y sabemos
que el peldaño 4, de 0,60 D es el correcto,
indicada para la realización de curvas carac- hay que realizar la siguiente operación :
terísticas de impresión (ganancia de punto)
45 X 1,4 =63 pasos de luz
(Fig. 46).
La escala de control consta de una pelí-
cula de líneas provista de una película de
tono continuo, fijada mediante una cinta
adhesiva.
La escala está formada por los siguientes
grupos de campos: ~
O
~
O
~
O
8O ~
O
~
O
~
r
~
r
~
r
~
r
~
r
~
r
~
-

- Parches de tono continuo.

·{.
- Campo de microlíneas.
1 2 3 4 5 G 7 B 9 10 11 12 13
- Campos de trama de 60 líneas/cm ó
150 líneas/pulg.
- Campos para indicar remosqueo y do-
ble impresión.
- Campos de puntos finos de 60 líneas/
cm ó 150 líneas/pulg. FIGURA47

.-
1 a 3
•

4
•

e e
.
lt L

.
7
x

e
~

. .
e to
~ e ,
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11 12 t3
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HllE 1 1 1 1
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~_, ••
•

~··
1
• •

""' • "
• ••

....
•

"'

FIGURA 46

107 tA
Ejemplo 2 Estas mismas condiciones expuestas en
este tema son extrapolables a la tira de con-
Si al exponer una plancha con 126 pasos de trol Fogra-PMS (Fig. SO).
luz, aparece limpio hasta el peldaño 6 de
0,90, dividiremos el tiempo de insolación en-
tre 2 (porque nos hemos pasado dos pelda-
ños) y obtendremos el tiempo correcto de
insolación. En el siguiente gráfico expone-
mos la conversión (Fig. 48).

Diferencia Factor
de peldlllios de conversión

1 peldaño 1,4
2 peldaño 2,0
3 2,8 FIGURA SO
4 4,0
5 5,6 Determinación de la resolución: Para po-
6 8.0 der determinar la resolución máxima de una
7 11.2 plancha (o película), hay que realizar una se-
rie de exposiciones d uplicando el tiempo an·
FIGURA 48 ter ior. Por ejemplo una serie de exposiciones
vá lida sería:

El campo d e las microlíneas 20 - 40 - 80 - 160 - 320 sg

Los 12 parches de las microlíneas están com-
puestos de los siguientes valores: (Fig. 49) La
tira de control de impresión Fogra-Plus con-
tiene parte de las microlíneas de la Ugra1982,
a excepción de las 4, 25, 40, 55 y 75 µ.
La resolución máxima obtenida en la an·
terior serie de exposiciones será aquella en
la que sean visibles a la vez las líneas, tanto
en las zonas positivas (negras) como negati·
vas (blancas) (Fig. 51).

ancho µ distanciaµ % de cobertura líneas/cm líneas/pulg.

4 36 10 250 635
6 54 10 167 424
8 72 10 125 317
10 90 10 100 254
12 108 10 83 210
15 135 10 67 170
20 120 14.3 71 180
25 135 15,6 62 157
30 150 16,6 56 142
40 200 16,6 42 106
55 275 16,6 30 76
70 350 16.6 27 60

FIGURA49

108

FIGURA 51
Un parche se considera que no está co-
rrectamente copiado si, aproximadamente,
1/3 de la longitud de la linea no es visible
(Fig. 52).
FIGURA 52
Según el gráfico de muestra, la resolu-
ción es de 5 µ. Para las planchas compuestas
por emulsiones de diazo o fotopolímero, se
considera suficiente o correcta una resolu -
ción de 4 a 8 µ. En cambio, para las plan-
chas polimetálicas se considera correcto un
rango de resolución entre 9 y 14 µ, depen-
diendo de la sensibilidad de la emulsión
utilizada.
Para determinar la exposición idónea debe-
mos conocer la resolución de la plancha, la la-
titud de exposición y la resolución del original.
Resolución (valor K)
Se define como el mayor rango de copia
tanto del punto fino (1 % - 10 %) como del
punto grueso (90 %-99 %).
C.\1 11n 1w ;'\. Pasado d1.: pl:tm h:i:-.
La resolución es una propiedad caracterís-
tica de cada tipo de plancha al ser procesada
de acuerdo a las especificaciones dadas por
el fabricante. La resolución no es una me-
dida de calidad, ya que todos los tipos de
planchas con valores por debajo de 13µ son
igualmente vá lidas para la estandarización
de una impresión de 60 l/cm (150 l/pulg.)
Exposición correcta
Normalmente no coincide el tiempo correcto
de insolación con el tiempo de máxima reso-
lución. El motivo es claro: las planchas inter-
p retan a la hora de copiar, tanto los puntos
finos d e las tramas como los bordes de los
fotolitos.
Como indica el propio fabricante Fogra,
la exposición correcta se calcula sumando 4µ
a la resolución de la plancha (Fig. 53). Según
el gráfico del ejemplo, la exposición correcta
son 40 pasos de luz. Este aumento del
tiempo genera una afinamiento en el medio
tono del 2 % al 4 % en las planchas positivas
y una eliminación parcia l o total de los bor-
des de película o fotolito. El pequeño afina-
miento se agradece en la impresión, puesto
que la ganancia de punto es mayor precisa-
mente en el medio tono.
En las planchas negativas, en cambio, este
aumento de exposición incrementa de un
3 % a un 5 % el medio tono y con ello la ga-
nancia de punto, pero también la resistencia
de la plancha en máquina, es decir, el nú-
mero de ejemplares.
FIGURA 53
109
Latitud de exposición
La latitud de exposición se puede definir
como el rango de exposición en el cual puede
10% 20% 30% 40% 50%
fluctuar la insolación de las planchas, depen-
diendo de factores ajenos a las mismas:
- Calidad del fotolito: emulsión gris, velo
en la película. : ....., 1
- Modificaciones en el revelado: fluctua- : ~~ <.
ciones en la concentración o tempera- ...
tura del revelador.
-60% 70% 80% 90% 100%
La latitud no excederá de 5µ respecto a la
resolución de la plancha (Fig. 52). Por tanto
5µ + 5~L de latitud dá un límite superior de
latitud de 10µ, es decir, 45 s. FIGURA 55
Resumiendo, la resolución máxima se ob-
tiene exponiendo la plancha con 15 pasos, la trolarlo la escala de tono continuo o de las
latitud abarca desde esos 15 hasta 45 pasos y microlíneas que la escala de trama.
el tiempo aconsejado son 40 pasos (Fig. 54) . Con el pasado de planchas adecuadamente
controlado, se puede medir la escala impresa y
reproducir la curva de impresión. Los peldaños
del 40 % al 80 % permiten evaluar la ganan·
cía de punto o estampación (Fig. 56).

Los campos indicadores de remosqueo

y doble impresión
Los campos constan de tres parches de líneas
con inclinación angular diferente para la ex·
ploración instrumental y el parche D para el
control visual instantáneo (Fig. 57).
FIGURA 54

Los campos de trama

GANANCIA DE PUNTO EN IMPRESIÓN OFFSET
Consta de 10 campos constituidos por una
trama de 60 líneas/cm. La forma de los puntos
de la trama es elíptica y cubre buena parte de
las formas de puntos utilizados en la prác-
tica . El primer contacto entre los puntos ocu-
Pellcula
20%

[J. - 11- '°""

11
lmpres~ ¡:¡:¡:j:¡
rre en 42,5 %, el segundo en 57,5 %. La incli-
nación de la trama es de 45 grados (Fig. 55).
·······
""
11
..... 11
'°""
La finalidad de la escala de trama es eva- Aumenlo% 10'4
""' ''"' ...
luar la correcta reproducción de los tonos.
En tanto no exista preocupación por el con-
trol rutinario en el pasado de planchas, es
mejor utilizar como herramienta para con- F IGURA 56

lt 110

FIGURA 5 7
La trama utilizada tiene un recubrimiento
del 60 %.
El remosqueo está provocado por una di-
ferencia de velocidad en la superficie de los
cilindros, ya sea entre el cilindro portaplan-
cha y el portacaucho o entre el portacaucho
y el impresor, generando un corrimiento o
aumento del grosor de las líneas paralelas el
eje del ci lindro.
En cambio, las líneas perpendicula res no
se ven afectadas. El efecto visual consiste en
que las líneas paralelas se perciben más os-
curas (Fig. 58) .
La doble impresión viene causada por
problemas de registro entre los cuerpos de
111 1111111111111111111 11 1111111
•
-····
111111111 1111111111 1111 11111111
FIGURA 58
CA 1•iT 111.o 3. Pasado de plancha~
impresión de una máquina multicolor y ge-
nera un ligero defecto de sobreimpresión en
algunas imágenes.
Cuando los pliegos pasan a través de la
máquina, han de mantenerse exactamente
en la misma posición porque si en la transfe-
rencia entre cilindros algo falla, el pliego se
mueve y, entonces, no coincide la imagen
que trae el pliego con la que hay en el cau-
cho de los siguientes cuerpos (Fig. 59).
1111111111111111111111 1111 11111
•
t tlttttt t ltl
FIGURA 59
Repercute en un aumento del grosor de
las líneas de la escala pero, frente al remos-
queo, en cualquier dirección. Por tanto, re-
mosqueo y doble imagen se distinguen vi-
sualmente por dos criterios:
1. La doble imagen la componen dos
imágenes, una ligeramente más clara
que la otra . El remosqueo, en cambio,
genera simplemente líneas más grue-
sas. La doble imagen puede ser obser-
vada en los puntos de las altas luces.
2. La doble imagen puede producirse en
cualquier dirección, mientras que el re-
mosqueo sólo ocurre en el sentido de
giro de los cilindros.
Aplicación del parche D
La función del parche D es únicamente eva-
luar visualmente el remosqueo y la doble im-
presión. Se trata de comparar las diferencias
tonales entre las diferentes inclinaciones.
111 t/t;
M<\l\l ,\), 1H \;l(;O l>F l\l l'R I \I()'\ 01 hE'I

Aquella zona que aparezca más oscura in-

%punto f> en µ
dica un desplazamiento en la imagen im-
presa, ya sea lateral, circunferencial o dia-
gonal. 0,5 / 99,5 13
1 /99 19
Aplicación de los p arches de líneas a 2 / 98 27
0,90 y 45° 3 / 97 33
4 / 96 38
Los parches de 0,90 y 45° están diseñados
5 / 95 42
como ayuda en la evaluación del remosqueo
y la doble imagen por mediciones densito-
FIGURA 61
métricas. Esto puede ser de interés cuando
se realizan test de impresión en las máqui-
nas, en tanto que el control visual (parche D) Aplicación de los parches de puntos
normalmente es suficiente en la producción f inos
normal y de pruebas. En principio, los puntos finos pueden ser juz·
La medición densitométrica proporciona gados del mismo modo que las microlíneas,
una medida numérica de contraste que se es decir, cuántos puntos de los parches posi·
suma a la observación visual. Interesa tivos han sido reducidos a cero o blanco)
cuando, por ejemplo, se va a realizar un es- cuántos de los puntos positivos han sido con·
tudio de diferentes tipos de cauchos, pues se vertidos en masa o negro.
aportan datos numéricos a un problema de Además, los puntos finos indican el co·
remosqueo o doble impresión. mienzo y la finalización de la escala de tonos
reproducible.
Campos de puntos finos
Contienen una trama de puntos circulares 7.2. Campos de utilización
con 60 líneas/cm y una inclinación angular de la escala UGRA 1982
de 45 grados sobre la película (Fig. 60).
La distancia desde el centro de cada uno de Latitud de exposición de la plancha
los puntos medido en la dirección o inclina- Con el campo de microlíneas se averigua la
ción de la trama es de 176 µ (Fig. 61) . Los resolución de la plancha y, según las propiai
puntos tienen los siguientes diámetros: indicaciones del fabricante, se aumenta en el
gráfico expuesto anteriormente 5 µ o rangc
hasta donde el afinamiento no perjudique la
calidad de copia; en cambio, beneficia la lim-
pieza de las planchas (motas, velo del punto,
cantos de película, etc.)

Exposición correcta
Como norma general, y en prevención de
afinamiento considerable en las tramas fina~
se aconseja K + 4 como exposición correcta.
En la utilización de tramas estocásticas
modulares o de F.M., se aconseja realizar ca·
libraciones específicas a las resoluciones d~
FIGURA 60 filmación (Fig. 62) .

112
 CA1•1n 1.c > .~. l'as:ido dt· pl :111d1a~

..............................
..............................
•.••••••........•.......•.•...
..............................
••.•...•..................•...
...........•..................
••.•..........................
..............................
..............................
••............................
.•............................
.......................•......
•........••....•••.•.....•....
..............................
..............................
..............................
......••..•...................
............•............•....
..............................
.......••.•.•...•.............
..............................
..............................
ESCALA UGRA 1982
Campo de microlíneas
..............................
..•••••••••.•.•......••.•.....
..............................
..............................
....••.•..•...................
•••....•........•...........•.
......•.......................
'flw4A CONVENCIONAL: 25~ AMf'IJ¡.O() 20 VllCllS TRAMA CRISTAl.RAS'Tal: 25% AMPUf.00 20 VECES

FtGURA62

Cuanto más fino sea el punto que se ha
de reproducir, más hay que acercarse a la re-
solución de la plancha, es decir, más se debe
precisar en la insolación y más se reduce la
latitud de trabajo, lo que en los talleres se
denomina precisión o comodidad de trabajo
(limpieza mayor, atención constante a los lí-
quidos de revelado, mayor mantenimiento
de la prensa de insolar, etc.).
Hay que tener en cuenta que el aumento
manifestado en el densitómetro es la suma
de las ganancias mecánica y óptica.
Remosqueo y doble impresión
Como ya se ha comentado, estos problemas
mecánicos son visibles con esta escala.
Las causas que los generan pueden ser di-
versas:

Resolución de la plancha - Problemas de pinzas (muelles, presión,

asientos).
Se debe averiguar lo que la plancha es capaz - Problemas de coronas dentadas.
de copiar. Ya se ha comentado que en la
práctica diaria y con tramas de calidad me-
dia (60 l/cm - 70 l/cm) es preferible generar
un ligero afinamiento de punto en beneficio
de la comodidad de trabajo o aguante de la
planchas en máquina .

Realizar curvas de impresión

Se debe medir el aumento de la estampa-

0011 en la impresión offset, causado por el
contacto entre los cilindros portaplancha y
portacaucho, y de este último con el so-
porte. Esta información permite realizar co-
rrecciones en la preimpresión para evitar un
empaste en las tramas. Se calcula realizando
t'lediciones en los campos de trama (Fig. 63). FtGUR A 6 3

113~
 - Problemas de tensión de cauchos o
planchas.
- Problemas de rodamientos.
- Problemas de tiro de las tintas, etc.
La causa posible debe ser evaluada y ave-
riguada por el operario porque la escala no
define la causa (Fig. 64).
F IGURA64
Control del rango de copia
Se puede comprobar tanto visualmente
como realizando mediciones sobre la plan-
cha con los aparatos adecuados (CCDot) so-
bre el parche de puntos finos (Fig. 65) .
-
•r'IMIK6'~1
FIGURA6 5
. 114
7 .3. Tira de control de contacto
FOGRA KKS
Uno de los problemas básicos a la hora de
insolar un fotolito es la pérdida de punto en
zonas de trama durante la realización de
contacto en la exposición de la plancha. Se
trata, en definitiva, del conocido efecto de
los halos o flu («flow>) que se genera por un
contacto defectuoso entre la emulsión de la
película y la emulsión de la plancha.
El objetivo principal de la tira de centro
de contacto KKS es poder medir y, por tanto.
comparar esta tendencia al efecto de difu·
sión de un tipo de plancha o un sistema de
reproducción.
Esta imagen de control contiene tres ele-
mentos circulares de 25 mm de diámetro
compuestos por líneas positivas de 50 µ df
anchura . El porcentaje de área cubierta e
de un 20 o/o y la lineatura de la trama sor
100 líneas/pulgada (40 líneas/cm).
En el centro de cada elemento circular
existe una lámina espaciadora. El espesor de
elemento espaciador del círculo 1 es de 75.
el del 2 es de 150 µ y el del 3 de 225 µ.
Al poner este elemento de control en
contacto con la plancha, los elementos espa·
ciadores provocan estructuras artificiales de
flu cuyos diámetros van aumentando des-de
el elemento circu lar 1 hasta el elemento Clí·
cular 3 (Fig. 66).
Utilización de la escala KKS
La imagen de control KKS se sitúa en el cen-
tro de la plancha con los elementos espaCió-
dores en contacto con la emulsión. El text:
escrito en la imagen de control debe pode·
leerse al derecho.
No importa si la imagen de control se fiJa
en una hoja de montaje o no.
Es importante controlar la exposición po
medio de una tira de control adicional COI'".
la tira de control de p lanchas UGRA 198:
Las pruebas comparativas con la imagen dE
control KKS solamente tienen sentido si SE

FOGRA Kontakt-Kontrollstreifen
2 3
DBP 3134960 @ 1qa.1 by FOGRA
FIGURA 66
mantiene un control muy exacto sobre la ex-
posición.
Las líneas circulares se han ido nume-
rando del O a 40 de forma que es posible lle-
var a cabo una valoración cuantitativa.
Por ejemplo, si el efecto del halo o flu se
extiende hasta la línea 1O, quiere decir que
se han perdido 2,5 mm, si llega hasta la línea
20corresponde a 5 mm, etc.
La escala KKS se ha realizado para contro-
lar principalmente los siguientes factores:
Absorción correcta de la insoladora
El mantenimiento, en general, es deficiente
en todos los ámbitos de la industria. (Como
norma general, el mantenimiento se realiza
cuando la máquina se rompe, porque se
confunde el mantenimiento con la repara-
ci-0n.) Precisamente, mantenimiento significa
prevención.
La escala KKS manifiesta si la absorción
dela insoladora es suficiente para garantizar
~perfecto contacto entre las emulsiones de
~película y la plancha.
Si la máquina realiza un vacío correcto, la
perdida de líneas en el parche 1 debe ser in-
ferior a 10 líneas.
Si no es así, hay que comprobar que los
ltros estén limpios, la junta de goma no
este rajada o el tiempo de absorción no sea
~ficiente.
CAl'ITillO j. Pa~ado de pl :1nch a.~
Distancia correcta en el montaje
En el montaje manual, la rebaba del corte
del fotolito, la superposición de fotolitos y la
adhesión de éstos al astralón mediante cinta
adhesiva generan flu. La distancia adecuada
de cada uno de ellos a la emulsión viene de-
finida por esta escala (Fig . 67).
FIGURA 67
El espesor de un celo es comparable al
flu generado por el círculo 1, la superposi-
ción de los fotolitos por el círculo 2. Tantas
rayas desaparecen, tantas distancias hay que
dejar.
Además de estos controles, también la es-
cala KKS es válida para comparar distintas
insoladoras o planchas. Para que la estima-
ción sea fiable, debe realizarse de la si-
guiente forma:
1. Para la comparación entre distintos sis-
temas de exposición se han de seguir
las siguientes condiciones básicas de
trabajo:
- Utilizar el mismo tipo de plancha y
el mismo procesado.
- Emplear planchas de las mismas di-
mensiones.
-Aplicar exposición idéntica tal como
indique la imagen de microlíneas.
115 .
l\ l<\'\I \ l. '11'.( '\110 DI' l \ll'RI ''º' Ol l 'I 1
2. Comparación entre distintos tipos de
planchas (emulsiones distintas).
- Utilizar el mismo sistema de exposi-
ción.
- La exposición de la imagen de con-
trol KKS, las dimensiones de la plan-
cha y la posición de las planchas en
el marco de exposición han de ser
las mismas en todos los tipos de
planchas.
- El tiempo de vacío tiene que ser el
mismo en cada caso.
- Hay que apli car el mismo porcen·
taje de exposición a través de la lá·
mina difusora.

8. Prensas de insolar

La prensa de insolar, como su nombre indica, rentes potencias de la lámpara, tiempo de

es una máquina donde, mediante una expo-
sición de luz, se transmite la imagen de la
película a la emulsión de la plancha. Cinco
son los elementos principales de una prensa
de insolar: los sistemas de vacío, la fuente de
luz, el integrador de luz, la hoja difusora y el
cuadro de mandos (Fig. 68).
exposición principal y tiempo de exposición
con la hoja difusora.
Además de estos procesos, se deben me·
morizar los tiempos de diferentes emulsio-
nes porque en los talleres se usan distintos
tipos de planchas (Fig. 69).

D D
\f
~
ffiffi
g1 000
000
IQ~0
GI
o
1 ENTEll l

FIGURA69

FtGURA68

8.2. Sistemas de vacío

8.1. Cuadro de mandos Las prensas más frecuentes actualmente

En el panel de mandos, de manera práctica y
estructurada, se reflejan los procesos si-
guientes: tiempos de vacío, realización co-
rrecta del vaciado de aire de la prensa, dife-
constan de dos sistemas para asegurar un
perfecto vacío, ya que cualquier espacio en·
tre la película y la plancha permite a los ra·
yos luminosos refractarse, falseando así la fi·
delidad de la exposición. Para obtener e

116

contacto perfecto hay que presionar la man-
tilla sobre la superficie de cristal.
La superficie de cristal es perfectamente
plana y exenta de defectos, encuadrada en
un marco que presiona al cerrarse contra el
reborde de una tela engomada.
La mantilla es especialmente acanalada
para la salida del aire. En los modelos más
modernos se utiliza un elemento móvil que
la recorre por debajo empujándola hacia
arriba un dispositivo que se llena de aire y la
aprieta contra el vidrio (Fig. 70).
FIGURA 70
8.3. Integrador de luz
La utilización del integrador de luz es, en la
actualidad, muy importante para medir la
radiación emitida por la lámpara y controlar
la duración del encendido. Esto nos garan-
tiza una exposición fiable durante todo el
proceso.
8.4. Hoja difusora
Todas las modernas prensas de insolar llevan
incorporado en el bastidor una hoja difusora
que sirve de ayuda al pasador de planchas
para eliminar los bordes de las películas y los
celos. Importa saber que esta luz que pro-
CAPi'll LO :). Pasado de planchas
duce el difusor eliminará el velo de la pelí-
cula, pero a mayor porcentaje de luz difusa
con respecto a la luz total que se utiliza du-
rante la exposición, mayor es la probabilidad
de que aparezcan flu .
Una fuente de luz que no haya sido con-
venientemente diseñada o una distancia de-
masiado corta entre la lámpara y la superfi-
cie de la plancha aumentará el porcentaje
de luz difusa. Una lámpara desgastada o un
reflector sucio es posible que reduzcan este
defecto.
Cuando se emplean planchas de tipo po-
sitivo se acostumbra a llevar a cabo una ex-
posición a través de la hoja difusora para re-
ducir los problemas producidos por las
partículas de polvo y los bordes de las pelícu-
las fotográficas.
La aplicación de una exposición a través
de una hoja difusora crea un porcentaje des-
proporcionado de luz difusa que aumenta
tremendamente la posibilidad de aparición
de flu, y el afinamiento de las tramas finas
con la consiguiente pérdida de calidad, con-
traste y detalle de las imágenes (Fig. 71).
No es posible obtener planchas positivas
sin defectos producidos por las partículas de
polvo o los bordes de la película cuando se
trabaja dentro de unos estándares de expo-
sición; por ello, se recomienda que la exposi-
ción a través de la hoja difusora se limite tan
solo a un porcentaje de entre el 20 % y el
30% del tiempo total de exposición.
Una vez estimado el tiempo adecuado de
exposición, se reduce ésta un 1O % de luz
puntual y se le aumenta un 25 o/o la luz me-
diante el difusor.
8.5. Fuentes de luz
Mucho camino se ha recorrido desde el pri-
mitivo arco de carbones, hasta las luces haló-
genas actuales. Para evitar las radiaciones de
la fuente de luz, todas las prensas de insolar
van dotadas de cortinas opacas que, en las
máquinas más modernas, se abren y se cie-
rran solas al exponer.
117 ~
1\-1\\l \L 11::<..'\lCO DI' l\lPRl''>IO'\ Of~-:,ET

F IGURA 71

Cada día se perfecciona más la pantalla re- cias fluorescentes que contenía el tubo,
flectora que aloja a la lámpara para impedir transformándolas en radiaciones visibles.
problemas de diferencias de reparto de luz.
lámparas de mercurio
8.6. Clases de luces La lámpara contenía vapores de mercurio a
alta presión junto con dos electrodos que
Los tipos de lámparas más utilizados en la
producían la descarga. La emisión luminosa
fotorreproducción desde la primera prensa
era rica en radiaciones ultravioleta y coino·
de insolar hasta nuestros días son:
día principalmente con la sensibilidad de la
emulsión (Fig. 74).
lámparas de arco voltaico
Fue el primer tipo de lámpara eléctrica em-
pleada. Los electrodos de carbón tenían in-
corporados unas sales minerales que entra-
ban en combustión mediante la descarga
producida en los electrodos. El espectro de
emisión era continuo y se acercaba mucho a
la luz diurna, es decir, comprendía todas las
longitudes de onda (Fig. 72).

lámparas de tubo fluorescente

Eran tubos de vidrio de cuarzo que contenían
un gas enrarecido y una pequeña cantidad de
vapor de mecurio, su pared interna estaba re-
Emisión espectral de una lámpara
cubierta por una capa fluorescente (Fig. 73). de aroo volta100
El gas emitía principalmente radiaciones
ultravioletas que impresionaban las sustan- FIGURA 72

lt 118
 Cwnrw 3. Pasado ele planchas

Emisión espectral de una lámpara

Emisión espectral de una lámpara
de tubo fluorescente
de xenon
FIGURA 73
FIGURA 75

Lámparas de xenon Lámparas de metal halógeno

Producían una luz muy actínica; la emisión
espectral era muy constante y se acercaba
mucho a la luz diurna.
La lámpara de xenon generaba excesivo
calor y aumento de temeperatua, requería
ser equipada con un sistema de refrigeración
(Fig. 75).
Este tipo de lámpara es el más utilizado en
la actualidad para planchas de impresión
offset porque se logran tiempos de exposi-
ción cortos. Como las radiaciones de estas
lámparas pueden llegar a producir alteracio-
nes en la piel, se ha de trabajar con cuidado
(Fig. 76).

Emisión espectral de una lámpara

de vapor de mercurio Emisión espectral de una lámpara
de metal-halógena
FIGURA 74 FIGURA 76

119 tA
¡\l ·INl 1\1 , rn \1(( l m Jllf'l(l'SJ().\ ()JTSl.T

9. Procesadoras de planchas

La procesadora real iza el proceso de reve- 9.2. Sección de revelado

lado de la plancha después de haber sido in-
solada. La máquina consta de la mesa de: Aquí se encuentra n el revelador y los ele·
-entrada, mentes de transpo rte de la p lancha. Con·
- las secciones de revelado, tiene, además, una cuba general provista de
- lavado, termostato, para mantener siempre el reve-
- engomado y secado, lador a la misma temperatura, accionando la
- la mesa de salida, calefacción o refrigeración según se desvíe
- el cuadro de mandos (Figs. 77 y 78). ésta.
En ciertos modelos, la velocidad de paso
(que puede ser regulada pa ra hacerla más
9.1. Mesa de entrada
lenta cuando el revelador está ya agotado)
Dispone de un senso r magnético que pone es independ iente del movimiento del rodillo
la máquina en ma rcha cuando se sitúa la o las felpas de frotado de la imagen y, así, se
plancha en posición para revelar. saca más rendimiento al revelador, al perm1·

SECADO
ENGOMADO

,, , ,, , LAVADO
,,
REVELADO

FIGURA 77

11 120

mesa de tanque de revelador de goma
entrada
r-r---:---;::::==.~~º(r
bomba del revelador
bomba de rellenado
FIGURA 78
tir continuar revelando casi a máquina pa-
rada.
Además, incorporan depósitos de re-
serva con revelador concentrado nuevo
oara ir reponiendo la actividad. Cuando se
a procesado un cierto número de plan-
c'las, previamente programadas, se trans-
~eren automáticamente productos nuevos
ala cuba.
Reveladores
Debido únicamente a la composición y al di-
lerente comportamiento de las emulsiones
Mlte la luz, se requieren reveladores distin-
:os para una plancha positiva o una plancha
negativa.
trie/adores p ositivos: su función es diluir
;as áreas insoladas durante la exposición.
Están compuestos principalmente de una
mezcla de sales alcalinas inorgánicas que
~e utilizarse a una temperatura de entre
'C y los 23 ºC. Por su carácter alcalino se
rodillo
escurridor
et
1 secador
"'
bomba de la goma
debe evitar el contacto prolongado con la
piel y las posibles salpicaduras en los ojos.
Reveladores negativos: diluyen las áreas no
insoladas durante la exposición . Están com-
puestos principalmente de disolventes orgá-
nicos (ésteres y/o ésteres glicólicos, normal-
mente) y el revelado debe realizarse entre
20 ºC y 23 ºC. Al igual que con los revelado-
res positivos conviene utilizar guantes de
goma, mantenerlo alejado de las fuentes de
calor y se recomienda la extracción de aire
en la zona de trabajo.
9.3. Sección de lavado
El sistema de lavado es común en todos los
modelos actuales y tiene por objeto limpiar
el revelador que trae adherido el grano de
la plancha mediante chorros de agua.
Las procesadoras incorporan otro acceso
entre el revelador y el lavado que recibe el
nombre de doble entrada. Introduce directa-
121
t\ l "l Al. HC'll.O l>l l\ll'Rl~I0:--1 Ol l·~FI

mente las planchas en la zona de lavado y
engomado sin necesidad de pasar por el re-
velador. La doble entrada se emplea, fre-
cuentemente, para volver a engomar las
planchas, incluso otras planchas que se ha-
yan revelado a mano.
los rodillos engomadores y debido al aire ca·
liente, el producto engomador comienza a
secarse en los rodillos o bien a ganar en vis·
cosidad por pérdida de agua. Conviene con-
trolar la densidad del líquido engomador
para asegurar su eficaz aplicación.

9.4. Sección de engomado

Aquí la plancha recibe la cantidad de goma
arábiga necesaria para que no se oxide la
zona no imagen, el aluminio, en contacto
con la humedad del ambiente. Esta cantidad
es regulable y continuamente se conduce a
los rodillos para evitar problemas de distri-
bución por la plancha.
Dispone también de un recipiente que re-
cupera la goma arábiga suministrada a cada
una de las planchas e impide de esta manera
la salida de planchas sin compuesto engoma-
dor.
9.5. Sección de secado
Un chorro de aire caliente regulable en tem-
peratura se encarga de secar la goma ará-
biga. Suele suceder que, por la proximidad a
9.6. Mesa de salida
La plancha revelada queda dispuesta en ella
para ser almacenada hasta su uso.
9.7. Cuadro de mandos
Como en todo cuadro de mandos la lectura
es sencilla, indicando en cada momento e
estado del revelador (actividad, tempera
tura, regeneración), velocidad del proceso
temperatura de secado y número total ae
planchas reveladas.
Por último, se ha generalizado la posib1I·
dad de invertir el orden de marcha, para e;
tar daños en los rodillos cuando la plancha
entra torcida.

1O. Horno de termoendurecido

Cuando la tirada sea larga o las condiciones

de la misma hagan prever un desgaste pre-
maturo de la plancha (utilización de tintas
U.V.), se recomienda hacer un termoendure-
cimiento para lograr una mayor resistencia
de la imagen (Fig. 79) .
El termoendurecido se basa en la polime-
rización de las resinas de la capa sensible
mediante su tratamiento en horno a una
temperatura de 180 a 220 grados centígra-
dos, entre 8 y 12 minutos.
La única precaución antes del termoendu-
recimiento es la aplicación de una capa espe-
cial protectora de la zona no imagen y, la
eliminación de cualquier defecto existente
en la plancha, puesto que sería complicado FIGURA 79

, . 122
 CAPITl LO .3. Pa~a<lo dt' pbnd1a:>

eliminar las zonas no deseadas después del tirá los efectos de la abrasión, en mayor
paso por el horno. grado la superficie metálica de las zonas no
Una vez terminada la plancha, su imagen imagen.
quedará endurecida de tal forma que resis-

123 tA
 CAPÍTULO 4
SISTEMAS DE MOJADO
 CAP11 11w 1. Si~11:m:h t k mojado

1. Introducción

Entre todos los sistemas de impresión que se

conocen hoy en día, el único que en su pro-
ceso interviene de una forma directa el agua
es el Offset. Este sistema de impresión se
basa en el principio físicoquímico de la re-
pulsion entre la tinta y el agua, siendo preci-
samente ésta la parte más difícil de controlar
por la gran influencia que tiene el ambiente
del taller (Fig. 1).

Repulsión entre
el agua y la tinta

rmta
~
FIGURA2

La misión del sistema de mojado es apli-

on
fK;URA 1
Al tratarse de un sistema originado de la
ografía, nos damos cuenta de cómo se ha
avanzando a pasos agigantados desde que
ie daba el agua a mano con un trapo, des-
poes con una esponja, con un rodillo recu-
llierto de felpa cosida a mano por el opera-
no, con muletones de algodón, mu letones
nteticos hasta el tan extendido actual-
mente sistema agua-alcohol.
El sistema agua-alcohol también desde su
periodo inicial hasta nuestros días ha sufrido
meioras, que han comenzado con la elimina-
oontotal de los muletones y la aparición del
IStema continuo y los rodillos puente. El ro-
puente une las baterías de entintado y
.,,ado, y consigue una mejor distribución
agua y la tinta sobre la superficie de la
plancha, lo que implica la reducción progre-
de agua y tinta en el impreso y un ma-
bnllo y densidad (Fig. 2).
car una fina película de agua sobre toda la
superficie de la plancha. Para lograr esta dis-
tribución perfecta sobre la plancha, se re-
quiere una dosificación de aditivo y alcohol
rápida y constante en el equipo de mojado,
de modo que, tanto en la arrancada como
en la tirada, exista un equilibrio entre la
tinta y el agua, fundamento del offset.
Aunque el mejor sistema de mojado es el
que distribuye uniformemente el agua sobre
toda la superficie de la plancha, la mejor
agua de mojado es aquella que, con menos
cantidad, limpia la superficie de la plancha
sin dejar restos de tinta ni posteriormente
velo en el impreso. Más adelante hablare-
mos de los aditivos que debe llevar el agua
para alcanzar esta limpieza.
El equilibrio agua-tinta depende de va-
rios condicionantes, de los que destacamos
los principales:
- Tinta: viscosidad, transparencia, tem-
peratura, aditivos, densidad.
- Máquina: paradas y arrancadas, pre-
mojados, variaciones de velocidad .

137
 - Rodillos: materiales, regulaciones, du-
rezas, productos de limpieza.
- Planchas: hidrofifia del metal, grano,
limpiadores de planchas.
-Aditivos: pH, dureza, conductividad,
densidad, tensoactivos.
Esta complejidad impide la existencia de
un sistema de mojado común para todas las
máquinas, que dependerá del fabricante, el
trabajo que se realice, el tipo de tinta, los so-
portes de impresión, etc.
Por este motivo, el sistema de mojado de
una máquina de pequeño offset es distinto
del de una máquina de gran formato y éste,
a su vez, se diferencia del de una rotativa co-
mercial o de periódico (Fig. 3).
Otro capítulo importante es la facilidad
de uso (limpieza, mantenimiento, etc.) en el
sistema de mojado. Mínimo cuidado, buen
manejo y accesibilidad al dispositivo humec-
tador completo, así como el rápido montaje
y desmontaje de los rodillos, son aspectos
primordiales a la hora de diseñar el disposi-
tivo ideal de una máquina.
Aunque el sistema de mojado más exten-
dido en las máquinas sea el de agua-alcohol,
las necesidades de ceñirse a nuevas normati-
vas europeas más estrictas en el campo de la
emisión de compuestos orgánicos volátiles
1. Pequeño offset 2. Gran formato
FIGURA 3
138
(COV) han dado pie a la investigación en sis·
temas que prescindan del alcohol isoprop1·
lico.
Estas normativas responden al deseo de
los legisladores de dar mayor importanCa
que en la actualidad, a la seguridad en e
trabajo y a la protección del medio am·
biente.
Una variante al uso de los COV es la ut1l-
zación de compuestos alternativos de carac·
terísticas similares, junto con rodillos hidro-
filos especiales (rodillos de caucho y
cerámico) que imprimen con una cahdac
aceptable.
No hace mucho años, aparecieron en el
mercado unas planchas de offset sin agua
distintas a las planchas de fotopolímero que
se utiliza en el offset seco. Estas planchas
presentadas por los años 80 en la DRUPA
causaron un gran impacto al imprimir s1
agua y mantener la zona imagen de la pla
cha a la misma altura que las planchas pre-
sensibilizadas del mercado.
La principal cualidad de esta plancha es
que la zona no imagen repele la tinta no P!J
el contacto con el agua, sino por el uso df
una silicona que, por sus características q
micas, repele la tinta cuando esta no sobre-
pasa cierta temperatura. Para evitar proble-
mas de engrase y velo durante la tirada es
3. Rotativa
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - C\Pln 10 1 ~•~ll'llla~ de mojado

necesario refrigerar la tinta, bien en plan-

cha, bien en batería de entintado.
El comportamiento en máquina de esta
plancha es igua l por no decir mejor. Debido
Plancha
con agua
~
para otfaet ..__.<.::;___ _,......::;.Z
<D (@
____¿ ~~? !?
_¿.c.._:___...,1.[:__....JJ
í@
a la inexistencia de agua de mojado la ento-
nación del impreso no se ve repercutida por
los cambios de temperatura y humedad en
el taller (Fig. 4).
Después de estas consideraciones, que
nos han servido para introducir el tema, ana-
lizaremos los sistemas de mojado que se uti-
lizan actualmente. FIGURA4

2. Características ideales de todo sistema de mojado

La función principal de cualquier sistema de

mojado no es solamente mojar la zona no
magen de la plancha, sino hacerlo con la
menor cantidad de agua y la mayor limpieza
posible. Para conseguirlo, es necesario un adi-
tivo que reduzca el consumo de agua y tinta,
aumente la densidad y el brillo, eliminando a
su vez problemas de empaste, engrase y velo
durante la tirada. Se ha de tener en cuenta
que para lograr una alta calidad de impre-
!IOn hay que utilizar unos buenos aditivos.
¿Cuáles podían ser las características idea-
les que el impresor espera encontrar en su
!l5tema de mojado?

FIGURA 5
2.1. Uniformidad en el mojado
otro. Esta f lexibilidad en la entrega del agua
Una capa fina de agua cuyo espesor varía
implica que el agua esté con todos los con-
entre 0,5 y 1 µ. Importante para conseguir
troles anteriormente dichos y que la má-
eta uniformidad es una correcta regulación
•la batería de mojado y utilizar un ad itivo
quina, o el sistema de mojado, cuente con
los accesorios suficientes para poder contro-
•controle pH, conductividad, etc. {Fig . S) .
lar desde el puesto de mando estas funcio-
nes {Fig . 6).
U. Flexibilidad en la entrega
de agua 2.3. Regularidad

de existir la posibilidad de variar el con- Una vez establecido el nivel de entrega de

9n0 en determinados sectores, debido a agua, se debe conseguir que se mantenga
• el porcentaje de zonas impresoras constante y se autorregule según el con -
puede cambiar en la plancha de un t rabajo a sumo exigido durante la tirada .

139
FIGURA 6
En la actualidad hay fabricantes (por
ejemplo Ryobi con el AAC) que introduce
un control automático del mojado de la
plancha mediante sensores que comprue-
ban las variaciones del brillo de la plancha
(Fig. 7).
La regularidad en el consumo de agua
está determinada, entre otros factores, por
los dosificadores de aditivo y alcohol isopro-
pílico que tenemos colocados en el refrigera-
dor de la máquina . Conviene verificar dos o
tres veces a lo largo de la jornada el pH, el
porcentaje de alcohol, la temperatura y la
conductividad del agua que estamos consu-
miendo (Fig. 8).
F IGURA 7
111 40
2.4. Austeridad
El gasto de materiales consumibles {fundas
de rodillos, aditivos) tiene que ser mínimo. 8
consumo de aditivos y alcohol será el estr
blecido si tenemos en cuenta lo dicho en kl
tres párrafos anteriores. Si la presión que de-
ben realizar los rodillos y los muletones y~
fuerza con la que el rodillo de caucho dae1
la plancha son las adecuadas (Fig. 9).
2.5. Flexibilidad en las regulaciones
Es la posibilidad de variar las regulaciones~
los rodillos, sin que resbalen, mermen, e
•
FIGURA 8

Sistema de mojado
convencional
Sistema de mojado
agua-alcohol
FIGURA 9
Que el operario pueda acceder con facilidad
aestas regulaciones, facilita el poder realizar
pequeñas operaciones sin necesidad de pa-
rar la máquina, porque ya no es necesario
utilizar herramientas que puedan provocar
kcidentes en máquina.
Una regulación excesiva derivará en que
los rodillos resbalen sobre la plancha que,
mn el tiempo, acarreará desgaste (mermas) .
Esta regulación tiene que conseguir la
115ma presión del dador contra la mesa dis-
dluidora y, en el caso del mojador, el doble
lenos uno o dos, según el formato de la
liquina (Fig. 10).
CAPITl' LO ti. Sistemas de mojado
2.6. Independencia
La velocidad de los rodillos que determi-
nan la entrega del agua tiene que ser inde-
pendiente de la propia velocidad de la má-
quina. Las máquinas de última generación
llevan un sistema de pre-mojado para poder
aumentar o disminuir el consumo de agua
según se necesite en la tirada.
Estas máquinas llevan sincronizado el con-
sumo de agua y tinta en función de la veloci-
dad que tenga la máquina. Una vez ajusta-
dos la cantidad de tinta y el agua al imprimir,
aumentar o disminuir la velocidad de la má-
quina no implicará para el maquinista tener
que variar la regulación ya realizada (Fig. 11).
2.7. Rapidez
Cualquier cambio en la alimentación de
agua debe ser suficientemente rápido para
que su efecto se refleje en la plancha en po-
cas impresiones. Esto es importante para re-
ducir el porcentaje de maculaturas. Al traba-
jar con el sistema de mojado en continuo,
una de las ventajas que se obtiene es poder
aumentar o disminuir agua con mayor rapi-
dez que en el mojado convencional.
Como hemos mencionado anteriormente, la
película de agua oscila entre 0,5 µ y 1 µ de es-
pesor. Podemos variar película aumentando o
FIGURA 11
141 .
J\'1 1\\11 Al 'IH \l lCO l>F IMl'IU':0-101\ 01-1'~1 1'

disminuyendo la velocidad del rodillo inmerso
individualmente en cada cuerpo (Fig. 12).
2.8. limpieza
Todavía quedan máquinas con el sistema de
mojado en continuo que, para la limpieza de
los mojadores, necesitan conectar los dado-
res de agua a la plancha.
Las máquinas actuales incorporan un ro-
dillo puente que, al limpiar la batería de en·
tintado, limpia a la vez la batería de mojado
Ni qué decir tiene que, en el sistema conven·
cional, los rodillos con muletón se lavan en
una pila con productos adecuados (Fig. 13).

FIGURA 12 FIGURA 13

3. Rodillos: tipos y funciones

No todos los rodillos pueden dar agua en el Actualmente, el metal más empleado
sistema de mojado de una máquina de im- las mesas distribuidoras y en los rodillos
presión offset. El tratamiento de los rodillos mersos metálicos es el cromo (Fig. 14).
mejora características específicas para que
esa fina película de agua pueda llegar uni-
formemente a la plancha, evitando acumula-
ciones de agua y tinta.
Los rodillos deben reunir unas caracterís-
ticas determinadas como un diámetro uni-
forme, un perfecto acabado superficial y
que el caucho utilizado en los rodillos sea lo
más hidrófilo posible.
También va a influir mucho el grado de du-
reza de los rodillos y, por supuesto, que los ro-
dillos de superficie dura, colocados entre rodi-
llos de caucho, tienen que ser materiales
hidrófilos: cromo, acero inoxidable o aluminio
que permitan distribuir una fina película de
agua sobre toda la superficie de la plancha. FIGURA 14

11 142
 Podemos clasificar los rodillos del sistema
de mojado según su constitución o la fun-
ción que realicen. Para alcanzar uniformidad
en la distribución de agua de mojado, la
mesa distribuidora, el dador y los demás ro-
dillos tienen que ser hidrófilos.

3.1. Tipos de constitución

Básicamente todos los rodillos están consti-

tuidos por un núcleo, llamado, general-
mente, eje o ánima (Fig . 15).

FIGURA 16

caucho natural y que, en la actualidad, es de

material sintético (goma) cuya resistencia es
mayor.
Presenta las ventajas, respecto a los rod i-
llos recubiertos de tela, de que no des-
prende fibras, la limpieza se puede realizar
junto con la batería de entintado y su super-

cojinete t
superficie
ficie recibe un tratamiento especial para que
sea superficialmente hidrófila (Fig. 17).

o cuerpo
Rodillo con recubrimiento
f'IGURA 15
Hasta ahora hemos visto principalmente los
La diferencia entre los rodillos estriba en rodillos que se utilizan en el sistema de mo-
la parte superficial, donde puede haber cua- jado agua-alcohol.
tro tipos de acabado.

Rodillo metálico desnudo

Se manejan materiales que permiten la
ansmisión de una fina película de agua
hasta la plancha. Estos materiales son de ca-
ooer hidrófilo, es decir, materiales recepti-
"'5 al agua: cromo, acero inoxidable o alu-
innio (Fig. 16).

ladillo de caucho o material sintético

este caso el cuerpo del rodillo est á for-
llido por un material relativamente blando
~.antiguamente, estaba constituido por FIGURA 17

143 tA
\l \ ' .1 1.\1 . 11 C1\1( '0 l >E l\ ll'IO•~ J<°>N 0 1l'WT
Decíamos que los rodillos tienen que lle-
var un buen acabado superficial y que, ade-
más, se debe utilizar gomas lo más hidrófilas
posible son las encargadas de dar agua a la
plancha y de mantener esa fina película de
agua .
Veremos ahora los rodillos del sistema
convencional o recubiertos con un muletón
sintético. Estos rodillos recubiertos son los
que mantendrán una película de agua lo
más fina posible en este sistema, poseerán
un correcto acabado superficial y una dureza
de goma apropiada (entre 45 y 50° Shore A}.
Se utilizan para retener el agua en la batería
porque el tomador en estos sistemas de mo-
jado no gira de forma continua, sino inter-
mitentemente (Fig. 18).
FIGURA 18
¿Se puede utilizar el sistema
convencional con alcohol?
No, por tres motivos:
1. Es necesario un sistema de refrigera-
ción que evite la evaporación exage-
rada del alcohol.
2. Eliminar el muletón disminuye el diá-
metro del rodillo, lo que implica tener
que cambiarlo por otro rodillo del
mismo diámetro que el original.
3. La dureza de la goma para rodillos con
muletón (45 - 50° Shore A} es excesiva,
144
provocando ráfagas horizontales causa·
das por el salto del vano del cilindro. Es
necesario utilizar gomas blandas (25-
300 Shore A} con una «zapata» de
goma muy dura que hace rodar el rod
llo por el aro de contacto del cilindro
portaplancha, evitando saltos al pasar
por el vano (Fig. 19).
;
rodillo con recubrimiento
rodillo sin recubrimiento
FIGURA 19
En algunas máquinas que han incorpo-
rado estos cambios, se ha llegado a prod
con una cierta calidad, pero les falta el
tema continuo para producir con mayorCAl-
dad y, sobre todo, velocidad.
Este recubrimiento ha evoluciona
junto con las máquinas. Se ha pasado
muletón de algodón o hilo a las fibras sin
ticas actuales que no se desprenden, ya
por el rozamiento con las planchas, la 1
pieza o el escurrido del excedente de
previo a la colocación de los rodillos en
quina.
Según el tipo de aplicación a la que se
dique el rodillo de muletón, internarne
será de caucho o metálico. Si su func10I'
tomar agua de la bandeja, puede ser
acero con recubrimiento de hilo o sin r
miento. En cambio, cuando el rodillo tiene
función de transmitir el agua recibida, es
caucho con un recubierto de un materia
tético.

Rodillos cerámicos
Recordemos que la humectación de la plan-
cha está influida por una serie de factores ya
enumerados; ahora vamos a comentar breve-
mente la tensión superficial.
La tensión superficial se puede definir
como la resistencia que ofrece un líquido a
la hora de expandirse. Cuando el contacto se
establece entre dos líquidos o entre un lí-
quido y un sólido nos referimos a este fenó-
meno como tensión interfacial.
Esta tensión se reduce gracias al añadido
en la disolución de mojado de compuestos
muy específicos, llamados tensoactivos, o a
la utilización de materiales especiales en los
rodillos, por ejemplo, la cerámica.
Los rodillos cerámicos internamente son
metalices, pero mediante un baño electrolí-
o se les adhiere una finísima capa (micras)
de una cerámica especial que consigue que
IN gota de disolución de mojado se «es-
tre• (Fig 20).
función de los rodillos
rodillo del sistema de mojado, desarro-
función concreta dentro del objetivo
de transmitir la película de agua so-
plancha. la función de cada uno es la
C\l'IH 1.0 <l. Sbtemas de mojado
Rodillo inmerso
Como su propio nombre indica, va introdu-
cido en la fuente de alimentación proporcio-
nando al tomador o al rodillo dosificador
una cantidad de agua adecuada para la rea-
lización del impreso. La cantidad de agua en
cualquiera de los dos casos, varía con la velo-
cidad que apliquemos al rodillo inmerso, en
el caso del sistema de mojado en continuo, o
con el número de tomas que pongamos, en
el caso del sistema intermitente o tomador.
Su función consiste en recoger una película
de agua al girar sumergido en ella. El espesor
de la película recogida dependerá sencilla-
mente de la estructura superficial del rodillo y
de la viscosidad de la disolución. El rodillo
puede ser de cromo, acero inoxidable o alumi-
nio desnudo o con recubrimiento de hilo.
En las máquinas de última generación y,
principalmente en las que incorporan el sis-
tema agua-alcohol, este rodillo no necesita
ningún revestimiento (Fig . 21) .
Inmerso
F IGURA 21
Rodillo tomador
Este rodillo es característico en el sistema de
mojado convencional y en algunas variantes
del mismo. Tiene por función trasladar la
cantidad de agua de mojado requerida,
desde el rodillo inmerso hasta la mesa distri-
buidora del sistema .
145 tA
 1\) \ '11 \l IH 'I< O l>F l\ll'KFSIOI\ Ol·F~l'T
El rodillo tomador debe ir recubierto de
muletón para transmitir el agua sin gotear
(Fig. 22).
tomador
FIGURA 22
Rodillo dosificador
Logra la regulación del espesor de la pelí-
cula de agua transmitida en los sistemas de
tipo continuo.
Se consigue mediante un rodillo especial
que va apoyado sobre el rodillo inmerso y
cuyo movimiento relativo o presión consti-
tuye la acción reguladora de la película de
agua. Cuando el rodillo inmerso es metálico,
el dosificador posee una superficie blanda
constituida por caucho o material blando
(Fig. 23).
FIGURA 23
• 146
Mesa distribuidora
Este rodillo tiene un movimiento axial de
vaivén para distribuir la película recibida del
dosificador. Su construcción es siempre de
tipo metálico, de acero inoxidable o ero·
mado, ya sea liso o rugoso (Fig. 24).
mesa
distribuidora
FIGURA 24
Es sabido que el agua moja mejor las 11r
perficies ásperas que lisas. Una superficie lisa
con esmerilado mate es, por tanto, más facl
de mojar que otra pulida, de ahí que deter
minados fabricantes introduzcan algún rcx>
llo rugoso, como por ejemplo Heidelberg
el sistema Alcolor (Fig. 25).
Rodillo dador
Estos rodillos, según el sistema de moja
que tengamos convencional o agua-aleo

pueden ser dos para el primer sistema y tmo
para el segundo y su función principal en
ambos casos es mojar toda la superficie no
imagen de la plancha (Fig. 26).
El sistema de mojado convencional, como
veíamos anteriormente, para poder distribuir
mejor la película de agua sobre la superficie
de la plancha recubría estos rodillos con un
muletón de algodón o algún material sinté-
tico. En la actualidad, estos muletones sinté-
ticos son más utilizados, ya que distribuyen
mejor el agua sobre la plancha y no despren-
den fibras durante la tirada, eliminando así
el problema de motas que los muletones de
algodón solían dejar en las planchas.
Sistema de mojado
convencional
Sistema de mojado
agua-alcohol
Sistemas de mojado
la práctica,en la impresión offset se em-
diversos equipos mojadores divididos
rdo con los principios que siguen a
Equipos mojadores
con o sin contacto
o bien el dispositivo dosificador
io humectante está en contacto
el rodillo mojador, o bien se pulveriza
CwiT1ito 11. Sistema.-; de mojado
Este rodillo, también conocido con el
nombre de rodillo mojador, es el encargado
de mojar las zonas no imagen de la plancha
(aluminio).
Cuando el sistema de mojado trabaja con
soluciones de mojado convencionales, este
rodillo suele ir recubierto de muletón, como
hemos comentado anteriormente. En cam-
bio, en el sistema de mojado agua-alcohol,
su superficie es de caucho o material sinté-
tico sin recubrir, gracias a que la película
transmitida de agua tiene un espesor infe-
rior al sufrir una tensión superficial más baja
(Fig. 27).
F IGURA27
o centrifuga hacia el grupo de rodillos mo-
jadores (Fig . 28) .
4.2. Aporte directo o indirecto
del medio humectante
El transporte del humectante hacia la plan-
cha impresora se realiza, directamente, a
través de uno o varios rodillos mojado-
res directamente por medio de la tinta
(Fig . 29).
147 •
F IGURA28 FIGURA 29

Prácticamente todos los sistemas de mo- riódicos, en cambio, suelen emplear en la ac

jado de las máquinas de pliego funcionan tualidad máquinas con equipos mojadOl'es
por contacto y con un suministro directo del indirectos, sin contacto. Un caso típico es~
humectante, desde la fuente de alimentación de los equipos mojadores de cepillos por cen-
hasta la plancha, a través de rodillos. Los pe- trifugado o pulverización.

S. Sistema convencional

Como tal definimos todo sistema de mojado - Dadores de caucho con recubrimiento
que estructuralmente utiliza recubrimientos (2) (Fig. 30.e).
en los rodillos de goma, precisamente para
Descripción de los elementos del sist
poder transmitir el agua sin que gotee o es-
de mojado convencional:
curra lateralmente por los rodillos a causa de
la presión del contacto con otros rodillos.
El tomador (recubierto en la actualidad
por un material sintético) posee un movi-
miento intermitente para la transmisión del
agua (Fig. 30).
Este sistema consta de los siguientes ele-
mentos:
- Fuente de alimentación (Fig. 30.a).
- Rodillo inmerso con o sin revesti-
miento (Fig. 30.b).
- Tomador de caucho con o sin revesti-
miento (Fig. 30.c).
- Mesa distribuidora metálica (acero o
cromo) (Fig. 30.d). FIGURA 30

• 148
 CAPi'111w 11. Sist1.:mas de mojado

mesa
distribuidora

~i~•
\\ ~
\1 t
~ fuente de
alimentación

FIGURA 30,A FIGURA 30.D

rodillo
inmerso

F IGURA30. E

5.1 . Fuente de alimentación

Se trata de un recipiente de acero inoxidable
tomador que recoje el agua para mantener cubierto
el rodillo inmerso. Esta fuente puede ir ali-
mentada por un depósito en la parte supe-
rior o por un sistema de alimentación en
continuo que lleva un dosificador de aditivo
(Fig. 31).

5.2. Rodillo inmerso

Es el rodillo introducido en la fuente de ali-
mentación y que gira en el mismo sentido
que el cilindro portaplanchas.

149 fA
i\ ( \ '\I \l. 1 t < '\ICO 111 f\ll'IU·,10'\ OH'' 1

sistema de mojada
convencional

sistema de mojado
aguo - alcohol

FIGURA 31 FIGURA 33

Esta dirección consigue que el agua viaje
por el camino más largo a través del rodillo,
para escurrir el excedente y conseguir que la
capa de agua sea lo más fina posible. En el
sistema convencional, este rodillo puede es-
tar desnudo y todavía quedan máquinas en
que estos rodillos se recubren con un mule-
tón de hilo (Fig. 32).
El movimiento se selecciona según las tres
posiciones posibles:
Posición manual. El tomador trasmite aglli
continuamente desde el rodillo inmerso ha-
cia la mesa distribuidora. Se suele utiliZI
para humedecer los rodillos cuando estan
faltos de agua (Fig. 34).
Posición desconectada. El tomador nuna
toma agua del rodillo inmerso, permallf-
ciendo en contacto con la mesa distribuidcn
Se suele utilizar cuando en la impresión
exceso de agua (Fig. 35).
Posición automática. El tomador toma
solamente cuando la máquina entra en

FIGURA32

5.3. Rodillo tomador

El tomador (sistema de mojado convencio-
nal) tiene un movimiento intermitente de
vaivén entre el rodillo inmerso y la mesa dis-
tribuidora (Fig . 33). FIGURA 34

111 50
 C\PITI 11.0 4. Sis1e111as de mo jado

sión. Se conecta en el momento en que la má- mente a la vez que elimina la acumulación
quina está preparada para imprimir (Fig. 36). de tinta (Fig. 37).

FIGURA 37
FIGURA 35

S.S. Rodillos dadores

Estos rodillos de caucho con revestimiento de

material sintético (antiguamente algodón)
depositan el agua en la plancha . Cuando se
utilizan muletones sintéticos, se ha de tener
en cuenta que, una vez colocados en el rodi-
llo, hay que introducirlos en agua (unos 35
ºC) durante 4 ó 5 minutos y después, colo-
carlos en unos rodilleros y dejarlos reposar
como mínimo 4 horas, antes de ponerlos en
máquina y regularlos (Fig. 38) .

5.4. Mesa distribuidora

Bagua depositada por el tomador es distri-
lluida a los dadores a través de esta mesa,
que tiene un movimiento lateral de vaivén
para compensar posibles diferencias en la
Dila de agua e irregularidades en la super-
bde los muletones.
Como hemos visto anteriormente, esta
11e5a distribuidora lleva un baño electrolí-
tode cromo, ya que este metal se deja mo-
por el agua y la distribuye uniforme- FIGURA 38

151 tA
".L\r-.L\l l l <:\1(0lll l \1PH l .\IO\<>ll\l l

6. Sistema continuo Dalhgren

La característica principal de este sistema es

la presencia de un rodil lo entintador como
elemento mojador. La solución de mojado se
bombea desde un depósito de reserva al re-
cipiente de acero inoxidable llamado fuente
de alimentación.
La cantidad de solución de mojado sumi-
nistrada por el sistema puede regularse de
dos formas:
~ Variando la velocidad de rotación del
rodillo inmerso (a mayor velocidad co-
rresponde un mojado más abundant e).
- Variando la presión entre el rodillo in-
F IGURA39
merso y el dosificador (a mayor presión
corresponde una menor dosis de solu-
ción de mojado).

6.1. Rodillo inmerso

Recoge y arrastra la solución mojadora de la
fuente de alimentación hacia el primer rodi-
llo entintador (Fig. 39).

6.2. Rodillo dosificador de caucho

Regula la capa de solución de mojado me-
diante presión con el inmersor (Fig. 40). Ac-
tualmente este sistema de mojado sólo se
utiliza en las máquinas de pequeño offset,
copistería o remendería. FIGURA40

7. Sistema continuo y directo de agua-alcohol

Tras tantas referencias a lo largo de este
tema sistema de mojado agua-alcohol y, des-
pués de desarrollar el sistema convencional,
vamos a presentar las grandes ventajas que
encontraremos al sustituir los muletones por
rodillos de caucho desnudo en la distribu-
ción y entrega de agua sobre toda la zona
no imagen de la plancha. Y también que, al
comparar un sistema con otro, quizás lo más
llamativo es que en este sistema no se utiliza el
tomador como tal, sino el dosificador que
en continuo contacto con el rodillo in
(Fig. 41).
7. 1. Fuente de alimentación
Tiene un circuito cerrado de mojado yr
geración. La fuente de alimentación del
tema agua-alcohol es un recipiente meta
con un recubrimiento aislante-térmico d

152
 CAl'IH 1.0 · 1. Sbtcmas de mojado

FIGURA 4 1
FIGURA42

va introducido el rodillo inmerso. La función

de esta fuente de alimentación es la de man-
tener constante agua dosificada con aditivo y dureza de los rodillos de caucho que lo com-
alcohol, permaneciendo a su vez la tempera- ponen.
tura constante. Como su nombre indica va inmerso en la
Por eso, cuando hablábamos del sistema fuente de alimentación y, generalmente, se
convencional decíamos que se podía mante- presenta de caucho, aunque determinados
nerel agua en un depósito en la parte supe- fabricantes lo utilizan de cromo (Fig 43).
rior. En este sistema necesitamos un aparato
refrigerador que mantenga el agua a una 7 .3. Rodillo dosificador
temperatura inferior a 1O ºC en la fuente de
alimentación, además de un dosificador de Puede ser de caucho o metálico según el fa-
aditivo y de alcohol. bricante. Este rodillo, junto con el inmerso,
El refrigerador tiene unas bombas de sa-
ida y retorno que, mediante un circuito ce-
rrado, transmite el agua a la fuente de ali-
mentación a una temperatura constante no
i!perior a los 9ºC.
Los valores ideales de la disolución de
mojado de este sistema son un pH de 5 a 6 y
una conductividad de 800 a 1200 microsie-
mens (Fig. 42).

11. Rodillo inmerso

&leste sistema continuo de mojado ningún
IOdillo lleva revestimiento, es decir, cada
ISlO de ellos presenta el diámetro exacto
~el fabricante de máquina ha diseñado
iaraese sistema en concreto, al igual que la FIGURA 4 3

153 fA
.\IJ\M \J JI <.'\ JU l 111 L\11'lff,JO'\ 0 11,11

es el encargado de que la película de agua

sea constante y lo más fina y uniforme posi-
ble en la distribución por la batería de mo-
jado.
Algún fabricante de maquinaria ha dise-
ñado el rodillo dosificador de caucho con un
rectificado. Este rodillo tiene reducido su
diámetro del centro a los extremos, lo que
permite el paso de un poco más de agua
por los laterales de la plancha (Fig. 44).

Rodillo con diámetro

rectificado

F IGURA 4 5

necesario gracias a la adición de isopropa-

nol al agua. El dador de agua tiene un
Rodillo dosificador grado de dureza inferior, es decir, 25 a 28'
inclinado Shore A . Esto es así porque cuanto mas
en ambos lados blando sea el rodillo mejor humedece, me-
nos ráfagas crea, al usar un so lo rodillo
(Fig. 46) .
También algún fabricante ha diseñado
FIGURA44 un rodi llo compensador que, en contacto
con el dador, elimine o retenga el agua
para que el rodillo dador la distribuya me-
jor (Fig. 47).
7.4. Mesa distribuidora Las características generales de este~
tema de mojado se basan en dos princiPQ
Al igual que en el sistema convencional, la
mesa distribuidora tiene la función de distri-
buir el agua de tal modo que llegue al dador
en una película lo más uniforme posible.
Estas mesas pueden ser de cromo liso o
rugoso según el diseño del sistema . Una
mesa distribuidora rugosa facilita la mezcla
agua-tinta, a la vez que evita posibles acu-
mu laciones de tinta en los rodillos mojado-
res (Fig. 45).

rodillo dador
7.5. Rodillo dador de agua

Aunque sea volver a repetir que los rodillos

de mojado en el sistema agua-alcohol no
llevan revestimiento, recordemos que no es F IGUR A 4 6

11 154

rodillo
compensador
F1GURA47
concretos, los cuáles suponen la utilización
de una cantidad de alcohol isopropílico (iso-
propanol) para obtener una película sufi-
cientemente fina de solución de mojado
(Fig. 48).
- El primer principio es la utilización de
un rodillo dador cuya superficie es es-
pecial, pues está compuesta por un
producto sintético que acepta bien la
transmisión de agua y que no precisa
ninguna funda superficial. No des-
prende ningún tipo de fibras o partícu-
las y trabaja con muy poco rozamiento
CA l' ÍTl 1,0 /¡. S istl'ma~ dl' mo j:1do
sobre la plancha, reduciendo al mí-
nimo la abrasión.
- El otro principio es el uso del rodillo
dosificador. El exceso de agua que per-
manece en la superficie del rodillo es
escurrido hacia la propia fuente de ali-
mentación. El rodillo dosificador deter-
mina la cantidad de agua que se va a
transmitir.
En resumen, este sistema tiene la ventaja
de permitir una respuesta rápida a las varia-
ciones en el suministro de agua, debido a
que no existe tomador y rodillo con funda y,
por tanto, ninguna acumulación de agua en
el sistema.
7.6. Rodillo puente
Este rodillo conecta la batería de mojado
con la batería de entintado, con lo que se
consigue unir la tinta con el agua, antes de
humedecer la plancha (Fig . 49). Gracias a
este rodillo se imprimen los trabajos con más
limpieza, sobre todo en las impresiones con
trama (fotografías).
Utilizar un rodillo dador de agua sin
recubrimient o acumula una capa de tinta
en la superficie en las zonas donde no
hay imagen en la plan cha, en los bordes de
F IGURA 49
155 fil:
 1\ I \ \.1 \l. 11 < \.IU 1 111: 1\11'1<1'1'1r-. <111·'~ 1

los rodillos y en las otras zonas que se en-

cuentran fuera del formato de impresión
(Fig. SO). Modo AD

'
j TAJAMAR

l11s 1i1u10 de Arles

Gr-.lfica~
FIGURA 5 1

Algunos fabricantes permiten la posib1li

dad de que este rodillo tenga varias posicio-
FIGURA 50 nes, según el tipo de tinta con la que se tra·
baje (Fig. 52).
El rodillo puente crea una vía de escape
para la tinta, evitando todos estos inconve-
nientes.
Hay casos en que dicho contacto puede
provocar problemas. Los más comunes se de-
ben al uso de tintas «difíciles». En estos casos,
es aconsejable separar las baterías (Fig. 51).
Enumeraremos a continuación algunos de
estos casos:
Modo Semi-AD
- Tintas metálicas (oro y plata) . Modo MJ

- Tintas especiales (fluorescentes).

- Barnices de sobreimpresión.
- Tintas de baja pigmentación o con pig-
mentos metálicos (réflex).
- Desajustes en el sistema de mojado
(emu lsionado). FIGURA 52

8. Sistema de mojado de cepillo por centrifugado

o pulverización

Los equipos mojadores sin contacto han de
cumplir la exigente tarea de conseguir una
distribución homogénea de l humectante.
En equipos mojadores de pulverización,
de centrifugado y de cepillos, debe conse-
guirse el mismo fin que en los de película
que las gotitas lleguen a formar una pe·
cu la de humectante lo más homogénea pe
sible (Fig. 53) .

• 156
 F IGURA 54
FIGURA 53

y centrifugado. La regulación en el equipo

8.1. Sistema de mojado por cepillos mojador por pulverización se lleva a cabo
variando su intervalo de pulverización en las
los periódicos suelen emplear actual- diferentes toberas orientadas hacia el rodillo
riente máquinas con equipos mojadores in- distribuidor de agua .
directos, sin contacto, precisamente para En el TurboMix de Roland, la regulación
evitar que se ensucie el circuito del medio de la cantidad se realiza mediante ranuras
humectante con polvo de papel. colocadas a lo largo de la anchura de una
Un caso característico es el de los equipos página. La canti dad de elemento humec-
mojadores de cepillos por centrifugado o tante pulverizado es directamente propor-
pulverización. Para que estos equipos fun- cional a la sección de salida que se abre en el
cionen no es necesario, en principio, el em- dosificador. En este sistema queda garanti-
peo de alcohol. zada una calidad constante y uniforme de
El equipo humectante de cepillos actúa gotitas (Fig. 55) .
rn contacto y constituye una sencilla solu-
oon. La regulación de la cantidad total se lo-
gra con la variación de la velocidad del rodi-
oysu inmersión.
El rendimiento y la calidad de este sistema
estan limitados por la fuerza elástica de las
rdas del cepillo, por esta razón no es ade-
ado en aquellos trabajos que requieren
andes cantidades de humectante y unas al-
velocidades de máquina (Fig. 54).

81. Sistema de mojado por

pulverización

·os equipos mojadores sin contacto son

denominados equipos por pulverización FIGURA55

157 •
 La capa de aire que circunda al cuerpo
del cilindro, que se mantiene en rápida rota-
ción, constituye un serio problema, pues ac-
túa como barrera contra las gotitas impulsa-
das. Cuanto mayor sea el tamaño de las
gotitas depositadas, más marca dejarán en la
imagen impresa. No debemos olvidar que,
con la utilización de equipos mojadores por
9. Solución de mojado
Los aditivos para el agua de mojado se pre-
paran de tal manera que tengan el mayor
rendimiento en disoluciones específicas.
Como regla general, se recomienda disolu-
ciones en la gama del 2,5 % al 5 %. Aunque
casi siempre el punto de referencia por el
que nos guiaremos es el del pH que tiene
que llevar esta disolución.
Tanto el exceso como la falta de aditivo
implican gran cantidad de problemas en el
proceso de impresión (Fig. 56).
Los componentes de un aditivo de mo-
jado van equilibrados de forma que ob-
tengan unas propiedades óptimas de hu-
mectación, para disponer de un equilibrio
agua-tinta perfecto y evitar la adherencia de
las tinta en las zonas no imagen de la plan-
cha, todo ello sin afectar al proceso de im-
presión.
F IGURA 56
• 158
toberas, se alcanza una fuerte pulverización
del medio humectante.
La calidad de impresión que se logra es li·
geramente inferior a la de equipos mojado·
res por contacto, por esto se utilizan cada
vez menos en máquinas offset para trabajos
comerciales y publicaciones, pues la calidad
exigida ha aumentado a pasos agigantados.
El hecho de que la concentración se mod"
fique durante la tirada puede producir varia·
cienes en la calidad del impreso. Exigirá cons·
tantes reajustes de los niveles agua-tinta que
no se traducirán inmediatamente en ajustes
de la calidad resultante a nivel deseado, de-
bido a la diferencia de tiempo entre la co-
rrección del suministro de uno y otro elemen-
tos y su reflejo en el impreso.
Por tanto, es imprescindible mantenerv
control adecuado de la concentración de
aditivo de mojado para disponer de una re
gularidad en el impreso.
9.1. Propiedades de una solución
de mojado
1. Estabilizar el valor de pH (tamponado
2. Reducir la tensión superficial del ag
(tensoactivos).
3. Disminuir la dureza del agua (si fuera
necesario utilizar un descalcificador
4. Conseguir rápidamente el equilibr
agua-tinta.
5. Mantener una limpieza total de
plancha.
6. Impedir el desarrollo de microorgan
mos como bacterias, hongos y ot·
procedentes de materiales orgán {
(polvo de papel y tinta) que llegan a
solución de mojado (bactericidas)
7. No provocar la corrosión de los e
mentes metálicos de la máquina.
8. Mantener limpio el sistema de hu~
tación.

9.2. Componentes de la solución
de mojado
El agua
Químicamente, el agua pura está formada
por dos átomos de hidrógeno y uno de oxí-
geno (H 20), pero la que consumimos y que
habitualmente nos llega por la red local no
es químicamente pura, ya que contiene sus-
tancias (sales, gases, ...)en disolución.
Dichos compuestos no son muy relevantes
por sí mismos, pero en contacto con otros
del subsuelo se transforman en sales duras
insolubles en el agua, por lo que provocan
múltiples problemas en la impresión como
veremos más adelante.
Dureza del agua
Nos indica el contenido de sales minerales
duras (iones de calcio y magnesio) que pue-
den ser insolubles en agua. Representan la
dureza total del agua.
Generalmente, en la industria gráfica la
dureza del agua se mide en grados alemanes
(ºdH). Un grado alemán equivale a 1O mg de
óxido de cal (CaO) por litro de agua.
Existen diversos métodos para medir la
dureza del agua. Entre los más usuales están:
- Indicadores de formación de espuma.
Poco utilizado pues no es preciso ni có-
modo.
- Tiras colorimétricas. No tienen gran
precisión pero es un ensayo fácil y ase-
quible.
- Métodos colorimétricos con reactivos
de valoración. Empleado en laborato-
rio y, entre los descritos, es el de mayor
precisión.
Las aguas se pueden clasificar según su
dureza (ºdH) en:
-Agua muy blanda: de O a 3.
-Agua blanda: de 4 a 7.
-Agua media: de 8 a 14.
-Agua dura: de 15 a 21.
-Agua muy dura: de 22 en adelante.
CAPITl LO ' l. Sistema~ de mojri do
La dureza óptima del agua para ' imprimir
debe estar entre 4 y 14° dH.
Por debajo de estas cifras se pueden pre-
sentar problemas de corrosión en elementos
metálicos de la máquina, favorecidos al tra-
bajar con una solución de mojado ácida. De
14° dH en adelante pueden suceder los si-
guientes problemas:
1. Formación de jabones por reacción del
calcio con ácidos grasos procedentes
de las tintas.
2. Depósitos de cal en los rodillos, cau-
chos, planchas y otros elementos que
dificultarán la transferencia correcta
de agua y tinta hasta la plancha.
La solución al primer problema (baja du-
reza del agua) estriba en la utilización ade-
cuada de inhibidores de corrosión, que se
añaden a la solución de mojado mediante el
aditivo. La mayoría de los metales (acero,
hierro, cobre, cromo ...) son atacados en me-
dios acuosos. El tipo y grado de ataque por
corrosión depende, sobre todo, del conte-
nido de oxígeno y sal (preferentemente clo-
ruros) así como de la temperatura. Determi-
nados iones que acompañan al agua, como
fosfatos, nitratos, nitritos, silicatos y otros
actúan como inhibidores al captar el oxí-
geno del agua.
Sin embargo, el problema más común
suele ser el contrario, es decir, la utilización
de aguas más duras de las recomendadas
para imprimir. En el caso de que la dureza
supere ampliamente los valores indicados
anteriormente, es aconsejable el trata-
miento del agua.
9.3. Sistemas de tratamiento del
agua en la industria
Intercambio iónico
El tratamiento consiste en intercambiar los
iones que producen la dureza (Ca 2• y Mg 2• )
por otros como el sodio (Na+) totalmente so-
lubles. Se evita así la calcificación y sus con-
secuencias negativas.
159 tA
 El sistema descalcificador consta de un
cartucho de resina que se encarga de efec-
tuar el intercambio iónico. Esta debe ser re-
generada con sal común (CI Na) una vez que
está saturada por los efectos de los iones du-
ros. Con este sistema se impide la desminera-
lización total.
Ósmosis inversa
Cuando dos soluciones acuosas de dife-
rente concentración están separadas por
una membrana semipermeable, el agua
pasa a través de la membrana desde la so
lución más diluida a la más concentrad·
(Fig. 57).
La ósmosis inversa actúa de manera co·
traria. Aplicando presión desde la soluc :
más concentrada, el agua pasa a través de la
membrana hacia la solución más diluida. L:
membrana permit e el paso del agua pe·
impide el de la sal (la tolerancia máxima de
los sistemas actuales está en 1 mg por litro)
Hay desmineralización total. Conviene insta-
lar un equipo para neutralizar la dureza
que la membrana no calcifique.

Membrana Presión
Semipermeable

nivel
inicial
+::A JA
._- -- -
agua ._ agua
de mar ._ desti lada

Ó~mosi s Ó~rnosis invcr~a

F IGURA 57

1O. Aditivos de mojado

Se añaden al agua (ya sea tratada o como

procede de la red) para formar la diso-
lución de mojad o. Un buen ad itivo de p11
mojado se compone de los siguientes ele-
mentos: 7

6
10.1. Estabilizadores del pH 5

Son mezclas reguladoras (soluciones tam-

IO'J
pón) a base de ácidos débiles (ácido cítrico,
ácido láctico, ácido fosfórico) y una sal bá-
sica, que proporciona un determinado pH
moderadamente ácido que evita variaciones
durante la tirada (Fig. 58). F IGUR A 5 8

160

Estos elementos estabilizan el pH que po-
dría variar a consecuencia de:
- El pH del papel que suele ser ácido (pH
5-6), excepto el estuco de los papeles
couches que es alcalino (pH 7-9),
- El contenido de cal del agua que entra
por la toma principal.
10.2. Hidrofilizantes
Suelen ser sales minerales que estabilizan y
ayudan a retener el agua en la superficie de
la plancha para aumentar la capacidad hi -
drófila en la zona no imagen.
10.3. Coloides preparantes
o desensibilizantes
Son compuestos de origen natural o sintéti-
cos que, mediante complejas reacciones quí-
micas, colaboran a mejorar la humectación y
reponen la hidrofilia de las zonas no ima-
gen. Entre éstos, se cuentan la goma ará-
biga, derivados celulósicos, etc.
10.4. lnhibidores de la corrosión
tvitan que la solución de mojado reaccione
con el propio metal de la plancha. Algunas
veces se utiliza el nitrato de magnesio.
Actúan también como un desensibiliza-
dor de pequeños defectos y rayas de la su-
perficie del metal y como participante en el
efecto tampón. Es decir, es una sustancia ca-
paz de neutralizar ácidos y bases en las diso-
c1ones y que, por tanto, sirve para mante-
ner el nivel de acidez o alcalinidad de la
disolución.
10.5. Agentes tensoactivos
Como el isopropanol o un sustituto del alco-
hol, que disminuyen la tensión superficial e
terfacial del agua y de las so luciones de
C 1\1'1n w ·1, Si:;l l'l11as (k· mojado
10.6. Secantes
Son sustancias del tipo del cloruro de co-
balto, estimulador de secado, que es un adi-
tivo que se emplea solamente cuando la
tinta no seca con suficiente rapidez. Las con-
centraciones típicas son de 8 a 16 cm 3 por li-
tro de disolución de mojado.
10.7. Oxidantes
Se emplean para mantener la capa superfi-
cial de óxido. Es el caso de nitratos, croma-
tos, bicromatos, etc., que impiden el engrase
de las planchas.
10.8. Fungicidas y/o bactericidas
Su uso se justifica por la necesidad de elimi-
nar o inhibir el crecimiento de hongos o bac-
terias que generan olores desagradables, ta-
pan los conductos y degradan la solución de
mojado (Fig . 59).
F IGURA 59
10.9. Antiespumantes
Para evitar la formación de espuma ya que
ésta puede interferir en la distribución uni-
forme de la solución de mojado en los rodi -
llos mojadores (Fig. 60).
Los suministradores de soluciones de mo-
jado aportan una solución concentrada pre-
mezclada que incluye todos los aditivos ex-
161 •
.\f " I \I 11< '.\I< <> lll· l\ll'l<bl<>:-1 OIJ~l I

El impresor, diluye una parte de ese cor

centrado en agua, añadiendo la cantidad de
alcohol necesaria (si lo requiere) y ajustana
el valor de la conductividad dentro de unos
parámetros aceptables (se detallarán mas
adelante).
Las condiciones de agua local afectan a
comportamiento de la solución de mojad:
Las más duras precisan una mayor cantidao
de ácido que las blandas. Algunos conce·
trados se formulan especialmente para tipos
específicos de agua. En algunos casos se •e-
quiere el acondicionamiento del agua os;;
F IGURA 60 tratamiento, previo a la utilización, se dis-
pone para ello de sistemas de intercamb
cepto el agua y el alcohol o su sustituto, si iónico para ablandar o desmineralizar e
bien algunos pueden llevar incluido el susti- agua, mencionados anteriormente.
tuto del alcohol.

11. Alcohol isopropílico

La solución de mojado está compuesta de

ciertos aditivos que potencian la capacidad
de la solución mojadora para desensibilizar
las áreas sin imagen de la plancha.
Una característica del agua es su tensión
superficial de 72 mN/m, lo que dificulta su do-
sificación en capas finas. El uso del alcohol
isopropílico al 98 % (IPA), también llamado
isopropanol, es muy corriente porque reduce
la resistencia de la gota a la expansión. 4BO mN/m 72 mN/m 22 mN/m
Esto se consigue gracias a la tensión super-
ficial de solo 22mN/m que tiene el lsopropanol
(Fig. 61). No obstante, van emitiéndose nor-
mativas que recomiendan la disminución de
su utilización o el empleo de sustitutos. Du- FIGURA 6 1
rante los últimos años aparecen varios tipos
cohol permite dedicar más tiempo
de sustitutivos del alcohol cuyos resultados
otros aspectos del control de la:
presentan diferentes niveles de éxito.
dad. El equilibrio agua-tinta se log
rápidamente y se obtienen imp·.
de calidad casi inmediatamente
11 .1. La utilización del IPA. Efectos principio del tiraje.
sobre la solución humectante 2. Se alcanza una reducción apreciabe
la tensión superficial y un aumente
1. Se consigue un funcionamiento más la densidad de la solución. Reduc
fácil de la máquina de imprimir. El al- tensión superficial del agua ayuda

162

que la mezcla moje mejor y más uni-
formemente el rodillo que ha de trans-
mitir el agua y, por ello, se reduce la
cantidad de solución de mojado.
3. Es suficiente con disponer de una pelí-
cula muy fina de solución para que las
áreas no imagen de la plancha se man-
tengan limpias. El IPA ayuda también a
extender mejor el agua sobre los rodi-
llos que trasmiten y aplican el mojado
a la plancha. Como hemos mencionado
con anterioridad, evita tener que recu-
brir los mojadores (muletón).
4. Facilita una evaporación más rápida.
Al transmitirse una menor cantidad de
solución de mojado sobre la mantilla y
al mejorar su evaporación, la propor-
ción que llega a la mantilla es inferior,
en consecuencia, se transfiere también
menor humedad al papel y se seca con
mayor rapidez.
5. Presenta una reducción en la contami-
nación entre componentes del sistema.
Emplear alcohol reduce la tendencia a
que la tinta se emulsifique (mezcle). Al
reducir la posibilidad de aparición de
defectos en las zonas de texto, masas,
se obtienen unos fondos impresos más
uniformes.
6. Reduce el tiempo y los materiales.
Como se obtiene mucho antes el nivel
de calidad deseado durante la prepa-
ración del trabajo (ajuste y entona-
ción), ahorramos con ello papel, tinta
y, sobre todo, tiempo.
La cantidad de alcohol necesaria en la
solución de mojado depende del tipo de
mtalación y las condiciones de la máquina.
Suele ser, en general, de un 8 o/o a un 12 %
delvolumen total a una temperatura de 7 a
!'C en la bandeja, aunque algunos siste-
mas nuevos (o incluso aditivos) requieren
,orcentajes algo más bajos.
11.2. Eliminación del IPA
el minación del alcohol en el agua de mo-
~. manteniendo al mismo tiempo todos
C.w111 1<> 1 Si~t;,:ma~ d;,: mo ¡.1d1 >
los demás estándares usuales, acarrea cam-
bios significativos. En especial, un peor equi-
librio agua tinta, puesto que todas las regu-
laciones de la máquina y los materiales
empleados en la fabricación de los rodillos
están ajustados a una proporción de IPA.
La disminución de la viscosidad del hu-
mectante por la eliminación del IPA, exi -
girá la reducción del contacto entre el rodi-
llo inmerso y el dosificador, o el empleo de
materiales con mayor volumen receptor
(Fig. 62).
FIGURA 62
Rodillos cerámicos
y de caucho hidrófilo
Suponen la condición previa para reducir el
IPA sin emplear aditivos. Son superficies hi-
drófilas en el equipo mojador, conductoras
de una película homogénea y continua de
humectante bajo todas las condiciones de
servicio.
Estas superficies mejoradas sustituyen a
los rodillos convencionales de cromo y cau-
cho por superficies de cerámica y caucho es-
pecialmente hidrófilo (Fig. 63).
El rodillo cerámico se caracteriza por su
superficie especial porosa que permite pro-
ducir una película de humedad uniforme
con la adición de un aditivo rico en tensoac-
tivos (no IPA) (Fig. 64).
163
\l \'\I \ 1 l lC l\IC C) l >I l\ ll'lll'IC>'\ C>ll,1 1

FIGURA63.1 FIGURA64

Este rodillo cerámico, que admite óptima-

mente el agua, debe esta virtud no solamerte
a la composición del material, sino tambiena
procedimiento de fabricación: inyección tei
mica de cerámica bajo una determinada pre-
sión ambiente, dentro de una atmósfera de
gas protector a base de argón y helio (p. e
rodillo HYDROCER de Roland) (Fig. 65).

SUPERFICI~ OC CERÁMICA suPERFICIE DE CROMO

FIGURA63.2

La rugosidad de la superficie del rodillo

FIGURA 65
mojador, esencialmente en el punto de con-
tacto, no debe traspasar la película de hu-
mectante cuyo margen de espesor es de 3 a Sustitutivos del alcohol
5 µ . Para seleccionar los mejores materiales
En general los sustitutos de alcohol no ¡n.
cerámicos en recepción de agua, se empleó
sentan las desventajas del alcohol isoprop-
como criterio de valoración la medición del
lico, pero su utilización acostumbra a !t'
ángulo del borde con agua destilada.
más compleja.
Con este método de medida se comprobó
Vamos a destacar las principales ventajas
que las superficies de cromo pulido se carac-
frente al alcohol :
terizan por un ángulo del borde entre 70 y
80º . Tras años de pruebas, se ha conseguido 1. Son menos volátiles que el alcohol.
un sistema cerámico de varios componentes 2. Se emplean en concentraciones infer
con un ángulo de borde menor a 30°. res (5 o/o o menos) con el consigu1e •

164

ahorro, pues el precio del alcohol es
caro
3 Son inodoros.
Las desventajas de algunos de estos susti-
tutos son numerosas, pero es posible que fu-
turas investigaciones resuelvan algunas de
estas limitaciones:
1. Se detecta un aumento de depósitos
de fibras y partículas de papel sobre la
mantilla.
2. Aumenta también la cantidad de solu-
ción de mojado en la mantilla y, por la
tanto, en el papel (dilataciones en los
papeles finos).
3. Suele requerir mayor tiem po de se-
cado.
12. Variables ambientales y físicoquímicas
que intervienen en la impresión
12.1. Variables ambientales
mportantes variaciones en la temperatura
l!lbiente modificarán la viscosidad de la tinta,
secado de ésta, la dureza de los rodillos y las
tillas. En cuanto al mojado, la tempera-
altera los valores de la mayoría de las va-
imiles que veremos a continuación (conducti-
ilad. porcentaje de alcohol, pH, etc.).
la medición de estos valores debe hacerse
lt'llprea temperatura de trabajo (Fig. 66).
C.w111 L< > 1 S1stl'ma~ dl' mojado
4. Puede presentar dificultades de trans-
misión de agua de unos rodillos a otros.
5. Limitaciones en la impresión sobre so-
portes que no son absorbentes, como
papeles poco o nada porosos y plásti-
cos.
6. La impresión con colores especiales y
tintas metálicas suele presentar proble-
mas por la tendencia al emulsionado.
7. Variaciones en el entintado, sobre
todo tras las paradas y sus consiguien-
tes arrancadas.
En resumen, los componentes principales
de una solución de mojado son el agua y los
aditivos necesarios para poder realizar una
impresión en óptimas condiciones.
El ca mbio de humedad ambienta l afec-
tará a la superficie del papel, sobre todo a su
dilatación, con lo que dificultará el registro
de impresión. Un exceso de humedad acele-
rará la corrosión .
Para evitar estos problemas hoy en día se
climatizan los talleres de impresión.
12.2. Variables físicoquímicas
Como ya sabemos, el offset es un proceso fí-
sicoquímico basado en la mutua repulsión
agua-tinta debida a su diferente naturaleza.
En este apartado consideraremos dos varia-
bles: la conductividad y el pH.
Conductividad
La relació n ent re la conductividad, el pH y
la impresión, por lo general, no est á b ien
comprendida todavía. La conductividad es
el sistema más novedoso y el preferido para
165
\ 1\" \I 11 < \JC< > 1>I 1\11'1<1 ' 10\ OH 'IT

ajustar la composición de la solución de Basándose en esta propiedad, podemos

mojado. determinar la cantidad real de aditivo que
Se entiende por conductividad la facultad tenemos en la solución de mojado. Para elo
de una solución de conducir la electricidad. conviene disponer de un gráfico que repr~
Unas pequeñas partículas cargadas con elec- sente la conductividad respecto al porcen-
tricidad pueden transportar corriente eléc- taje de aditivo (Fig. 68).
trica por las soluciones acuosas. Los líquidos Es importantísimo tener en cuenta que es
puros como el agua son generalmente poco una variable que modifica sus valores co
conductores de la electricidad porque no pequeños cambios de temperatura. Esto im-
pueden transmitir electrones, pero en nues- plica que las mediciones de conductividad
tro caso no tratamos con agua pura. deben hacerse siempre a la temperatura de
En el diagrama que sigue se comparan los la solución en la máquina.
niveles de conductividad que pueden me- La lectura de conductividad se obtre
dirse en distintas muestras de agua. El agua con unos aparatos llamados conduct imetros
pura (destilada) presenta un valor muy bajo, que indican el valor de medición en mcr
este valor se incrementa en el agua común omhios (también llamados microsiemen
del grifo y es extremadamente alto en el - µs). Los conductímetros son aparatos~
agua de mar (Fig. 67). ples y compactos que tan solo precisan
Esta evidencia permite concluir que, para
que el agua conduzca una corriente eléc-
trica, debe contener impurezas. Estas impu-
rezas disueltas son de tipo natural en el caso
de agua dura y de tipo artificial en el caso
de los aditivos frecuentes en offset. Estas
sustancias disueltas son los que favorecen la
conducción eléctrica.
La concentración y naturaleza química
del material disuelto determinará la facili-
dad con la que el líquido o solución condu-
cirá la corriente.
Cuanto más aditivo se añada al agua,
tanto más aumenta la cantidad de sales mi- 2 () 7 '
nerales (número de iones) y, por tanto, la C.onccmr,°'i\\n • •
conductividad. FIGURA 68

\::,~º •• ~
..._'\í!
°l::>'l> °I::> "I::>" °I::>
~\::,··(,,º ?:>~ ,f.
;:,~ ~'li~~ ~~~,-e,'li ~;.; :}>" ~ · ~ . .t~
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> >~ >""" > ~" >~ >
1 1 1 1
0.0 1 0. 1 10 IOO 1.000 10.000 100.000 1.000.000

FIGURA 67

166

inmersión de un sensor con dos electrodos
para obtener la lectura de la conductividad
en pantalla (Fig. 69).
2% aditivo 4% aditivo
FIGURA 69
La medición de la conductividad es muy
precisa y los valores obtenidos varían al me-
nor cambio en la concentración de material
disuelto. Por esta razón, el método resulta
altamente adecuado para el control de la
concentración de aditivo.
Los valores idóneos de conductividad de
lasolución de mojado son los siguientes:
-Agua, aditivo y alcohol: 600 - 1.200 µs
-Agua y aditivo: 1.400 - 2.200 µs
Como estos valores de conductividad se
ven influidos por la temperatura, las medicio-
nes han de realizarse siempre con la solución
ala temperatura adecuada. Es preferible ad-
quirir conductímetros con compensación de
temperatura.
Por tanto, y para finalizar, la conductivi-
dad nos indica lo que ocurre con la química
de la solución de mojado. Un proceso con-
trolado reflejará pequeñas fluctuaciones en
laconductividad, ya que la solución que se
maneja recoge pequeñas cantidades de
productos contaminantes (papel, tinta,
!le.). Por el contrario, una solución incon-
trolada muestra grandes cambios en la con-
ductividad, porque la contaminación do-
mina sobre ella . En caso de que esto
¡¡ceda, la única solución es descargar los
lfpósitos y empezar de nuevo con solucio-
nes frescas.
C1t>iT111,0 4. S is1 ~~111 : 1s d e 111ojado
pH (potencial de hidrógeno)
Como hemos dicho anteriormente, el agua
pura está formada por dos átomos de Hidró-
geno y uno de Oxígeno (Hp) . El pH o poten-
cial de hidrógeno, es una medida relativa a la
acidez o alcalinidad (también llamada basici-
dad) de una solución. Para medir el pH de
una sustancia ésta debe estar en solución
acuosa (Fig. 70) .
Escala de pH
6,9 7 7,1 14
ácido neutro básico
FIGURA 70
La escala de pH va desde 1 a 14. El punto
medio 7 indica que una solución de mojado
es neutra (agua pura). Desde 1 hasta 6,9 es
ácida y desde 7, 1 hasta 14 es alcalina.
Cuanto más bajo es el valor de pH mayor es
su acidez y, por el contrario, cuanto mayor
es su valor más alcalina es ésta.
El pH es el logaritmo negativo de la con-
centración de iones de hidrógeno en una so-
lución (expresada en moles por litro). Esto
significa que, por ejemplo, un pH 7 son 10-7
iones de hidrógeno y un pH 3 es igual a 10-3
iones de hidrógeno. Como se puede compro-
bar, para facilitar el manejo, sólo se utiliza el
va lor de la potencia.
Como la escala de pH es logarítmica, una
solución de pH 3 es diez veces más ácida que
una solución con un pH 4. Igualmente, una
solución con un pH 3 es cien veces más ácida
que una con un pH 5.
Para trabajar en offset el pH debe estar
entre 5 y 6. Cuando se sobrepasan estos va-
lores (sea hacia arriba o hacia abajo) apare-
cen una serie de problemas que exponemos
a continuación.
167 •
13. Problemas con distintos tipos de soluciones
13.1. Soluciones muy ácidas
Una solución de mojado con un nivel inco-
rrecto de acidez o una solución en la que el
nivel de acidez cambia excesivamente du-
rante el tiraje, pueden causar problemas se-
rios en la impresión. Entre ellos debemos ci-
tar el secado lento o la falta total de secado
de la tinta (repinte), la mala transmisión de
tinta en los rodillos entintadores (acumula-
ción}, la oxidación de los cilindros y la oxida-
ción y corta vida de las planchas.
El secado demasiado lento o la falta total
de secado de la tinta en el impreso, puede
ser causado por una acidez excesiva. El ex-
ceso de acidez (inferior a S} reacciona con el
acelerador del secado de la tinta (cobalto),
dejándolo prácticamente inútil como estimu-
lador del secado.
El velo se puede deber a un exceso de
ácido que ataca al metal de la plancha y a su
capa protectora (anodizado). Este tipo de
velo se exterioriza en un color más oscuro y
más desigual (picoteado por zonas} que el
causado por una cantidad insuficiente de
aditivo (Fig. 71).
El exceso de ácido también ataca la emul-
sión de las planchas provocando su deterioro
y la pérdida de las altas luces.
Otro problema asociado con el exceso de
-- .. -
ácido es la mala transmisión de tinta en los
'-
+ t
1
INST ITUTO
OE
ARTES GRÁJ'ICAS
TAJAMAR
- 1
F IGURA 7 1
lt 168
rodillos de la batería, porque el ácido desens
biliza la superficie de éstos. Cuando se pro-
duce una falta de transmisión de tinta en
batería al principio de la tirada, la causa ne·
mal mente, se debe a que la superficie de le1
rodillos está cristalizada de sales. Pero cuando
esa mala t ransmisión aparece durante el
raje, la causa, probablemente, estribe en u-
solución de mojado excesivamente ácida.
Por último, cabe recordar la oxidación ae
las planchas, cilindros y elementos metal cll
no inoxidables, que se encuentran con la so-
lución de mojado. Por dicho motivo, un ha·
bito aconsejable es no dejar las planc~a
puestas en los cilindros en paradas prolollg
das (por ejemplo los fines de semana).
Cuando esta disolución de mojado esta
excesivamente ácida, no sólo cristaliza los •o-
di llos, sino que, además, va a dar proble~
de repintado, pues, como hemos visto, el e
ceso de acidez retrasa el secado de la tima
(Fig. 72).
13.2. Soluciones poco ácidas
La utilización en el offset de una soluc
poco ácida (superior a 6) suele producir es-
puma en la solución de mojado, un exceiD
de emulsificación del agua en la tinta yla
lución de algunos pigmentos de la tinta
FIGURA 72
la solución de mojado, que traen consigo la ..
aparición de una tonalidad en las zonas no
imagen (velo). ~ - - - - - - - "ii :.- - L
Un pH superior a 6 facilita la presencia de
jabones por la reacción de los álcalis con la
grasa de la tinta. Estos jabones pueden pe-
netrar en la zona hidrófila (no imagen)
transformándola en receptiva a la tinta.
Si la solución no es suficientemente ácida,
el agua moja pero no limpia. Este problema
exige al maquinista utilizar exceso de agua
en la impresión, lo que indirectamente pro-
voca un emulsionado entre el agua y la tinta
en las tiradas medias y largas.
-,
Aunque vulga rme nte se dice que el ex- FIGURA 73
ceso de agua provoca un emulsionado, no
es verdad, lo que realmente produce es que Verdaderamente, las soluciones tampo-
baje la pigmentación de la tinta. A su vez, nadas son mejores porque estabilizan el pH
ese exceso repercute en la tonalidad del im- en la solución con la que se trabaja, a pesar
preso, provocando el lavado de la imagen. de que varíen las condiciones.
El maquinista, al intentar corregir este de- A la hora de preparar una solución tam-
fecto suministrando más t inta al impreso, ponada hemos de tener en cuenta que la
aumentará las probabilidades de repinte, cantidad de aditivo sea correcta, ya que el
pegado de la pila, arañazos en las retiracio- pH no siempre se mantendrá. En estas solu-
nes, etc. ciones de mojado es necesario medir la con-
La película de goma que protege las zo- ductividad (Fig. 74).
nas no imagen de las planchas es ligera-
mente ácida, no obstante, precisa una cierta
cantidad adicional de ácido para adherirse pH
adecuadamente al metal. Los compuestos
acidos añadidos por medio del aditivo per- 7
miten a la goma arábiga anclar y proteger el
6
metal de la plancha.
- - - - - - - - valor ideal
Si la solución de mojado contiene una 5
cantidad insuficiente de ácido, disminuye la
posibil idad de que la goma se adhiera a la 4 .___ __...___ .....
__.__ __.%- Cantidad
2% SNr 10
plancha, eventualmente, la tinta empezará · '" aditivo
asustituir a la goma en las zonas no ima-
gen. A esto se le denomina formación de F IGURA 74

velo en la plancha (Fig . 73).

A continuación se exponen una serie de
razones para mantener el pH constante:
13.3. Soluciones tamponadas 1. Ligeras variaciones en las cantidades
del concentrado utilizado no producen
Es un factor clave que el pH se mantenga cambios radicales en el pH. Es decir,
constante durante la tirada. Para ello el adi- que pequeñas variaciones del porcen-
tivo debe tener una solución tampón o taje de aditivo no provocan sustancia-
amortiguadora. les variaciones en el valor de pH.

169 tA
MAt\TJ\L TEC:'\ICO DE l~ll'ltESJÓN OFFSET

2. Estas soluciones tienden a resistir los
efectos de contaminación proceden-
tes del ácido o la alcalinidad del pa-
pel, tinta, limpiadores de plancha,
etc.
3. Durante la impresión se requiere me-
nos atención por parte del maquinista
para mantener estable el pH. Estando
tamponado, la evaporación de la solu·
ción no implica que el pH varíe (dentro
de unos límites).
4. Si el pH es constante y se encuentra en
el nivel deseado, mantiene una desen·
sibilización óptima de las planchas.

14. Medición del pH

El pH se puede medir principalmente con

dos sistemas:

14.1 . Con indicadores coloreados

Es un método colorimétrico para la medición
que depende del cambio de color de los pa-
peles indicadores, que van impregnados con
un colorante especial. Permiten obtener una
lectura rápida, si bien son imprecisos.
La coloración puede estar influida por el
colorante de los aditivos, el alcohol o los pig-
mentos de las tintas que son solubilizados en
la solución de mojado y pueden variar el color
real. Su valor se deduce al comparar el color de FIGURA 75
la tira con una escala de referencia.
Los papeles medidores de gama corta (pH
entre 3 y 7) disponen de una gama efectiva
más estrecha y, en consecuencia, su exactitud
oscila entre 0,3 y 0,5 unidades de pH con res-
pecto al valor real de la solución (Fig. 75).

14.2. Con equipos electrométricos

o peachímetros
Indican de forma analógica o digital el valor
de pH al sumergir unos electrodos en la di-
solución que se ha de medir. Es un método
cómodo y muy fiable. Hay que calibrarlos
con frecuencia en soluciones tampón de re-
ferencia .
Los valores también sufren ciertas varia-
ciones con la temperatura, pero en menor
medida que en el caso de la conductividad
FIGURA 76
(Fig. 76).

lt 170

15. Tensión superficial y tensión interfacial
Recordemos dos casos como ejemplo:
- Un líquido no aflora de forma conti-
nua por el extremo de un cuentagotas,
sino como una sucesión de gotas.
- Una aguja de coser colocada cuidado-
samente sobre la superficie del agua
forma en ella una pequeña depresión
y permanece en reposo sin hundirse.
Estos fenómenos y otros muchos reflejan
la presencia de fuerzas intermoleculares. A
esta fuerza presente entre un líquido en
contacto con un gas (normalmente aire) se
la denomina tensión superficial. En la super-
ficie de un líquido hay una fuerza de tensión
que depende de su propia naturaleza y la
del gas.
Cuando el contacto se establece entre dos
l1quidos o entre un líquido y un sólido, nos
referimos a este fenómeno como tensión in-
terfacial (Fig. 77).
Las superficies só lidas y particularmente
los metales tienen distintas capacidades re-
ceptivas respecto a los líquidos con los que
se ponen en contacto.
Refiriéndonos particularmente a la grasa
ola tinta y el agua, algunos metales aceptan
bien la grasa y se dejan mojar muy poco por
Poca tensión Mucha tensión
interfacial interfacial
FIGURA 77
Cw1n 10 1. Si~ll'lll:t ~ dt• moj:1do
el agua, mientras otros aceptan bien el agua
pero son malos receptores de las grasas. Por
ejemplo, si cogemos dos planchas metálicas,
una de cobre y otra de cromo, las humede-
cemos y a continuación las entintamos, ve-
mos que la tinta se adhiere exclusivamente a
la plancha de cobre.
Estas diferencias tan significativas entre
metales implican la selección de los metales
más apropiados, en función de las caracterís-
ticas químicas de los compuestos que se utili-
zan. Como ya se menciona en el capítulo de
los rodillos, los materiales más utilizados
para la transmisión de agua son el acero ino-
xidable, el aluminio y el cromo.
Todos estos materiales son hidrófilos y, a
su vez, oleófobos. A continuación definimos
estos conceptos:
-Material hidrófilo: se deja mojar fácil-
mente por el agua .
- M aterial hidrófobo: no se deja mojar
fácilmente por el agua.
- Material oleófilo: se deja mojar fácil -
mente por la grasa.
- Material oleófobo: no se deja mojar
fácilmente por la grasa.
La definición del grado hidrófilo y oleó-
filo de una plancha metálica se determina
midiendo el denominado ángulo de con -
tacto (Fig. 78).
aluminio
FIGURA 78
171 ~
15.1. Hidrofilia
Se podría definir como la capacidad de un
sólido de dejarse mojar por un líquido (en
nuestro caso, solución de mojado). Para
averiguarla, depositamos una gota del lí-
quido que estamos comprobando sobre di-
cho sólido y se observa si las fuerzas de ad-
hesión entre líquido y sólido son superiores
a la fuerza de cohesión entre las moléculas
del líquido.
Sí la gota se mantiene bastante esférica
es que el líquido presenta poca afinidad con
el metal, es decir, la fuerza de cohesión en-
tre las moléculas del líquido son mayores
que las fuerzas de adhesión entre el líquido
y el sólido.
La resultante de las fuerzas de adhesión
entre el sólido y el líquido, y de las fuerzas
de cohesión del propio líquido, son las de-
terminantes del mojado y las que condicio-
naran la forma de la superficie líquida de
contacto. Cuanto menor es el ángulo de con-
tacto, mayor es la afinidad del metal con el
agua (Fig . 79).
METALES HIDRÓFILOS
150° 94° 73°
zinc acero cromo
inoxidable
FIGU RA 79
15.2. Oleofilia
La definiremos como la capacidad de un só-
1 ído (emulsión) de dejarse mojar por una
.172
grasa (en nuestro caso, tinta). Para ello, con
la plancha metálica previamente desengra·
sada, se sumerge en un recipiente con agua
destilada y, con una jeringuilla especial con
forma de pipeta, se deposita una gota de
aceite (oleico) en su cara inferior.
La gota se adaptará a la superficie de
metal con una forma característica, en fun-
ción de cada metal. El ángulo comprendido
entre el punto de contacto de la gota con lcJ
superficie metálica y la tangente al perfil de
la gota es lo que se denomina ángulo de
contacto.
Cuanto menor es el ángulo de contacto
mayor es la afinidad del metal con la tinta
(Fig . 80).
cobre
l
- - - píp..'13
aceítc
agua
d~il3Ja
METALES OLEÓFILOS
FIGURA 8 0
15.3. Metales más apropiados para
la impresión offset
Los metales más hidrófilos por sí mismos
no son capaces de rechazar completament!
las sustancias grasas. Teóricamente esto se
produciría si la sustancia grasa depositada
en él formase con su superficie un ángulo de
contacto de 180°. Por no cumplirse esta COl\-
dición y para asegurarse la repulsión de
tinta, se hace necesario el mojado y un trata-
miento superficial de la plancha: graneado
anodizado.
Estos tratamientos aumentan el poder
drófilo y su repulsión a la tinta. De esta fo'
 C.\l'l 11 lln l. Si:-.tl'llla~ tlL' motado

ma, al aumentar el ángulo de contacto de la

tinta con el metal, nos acercamos más a las
condiciones ideales de 180º (Fig . 81 ).
GRANEADO
Cuando trabajamos con máquinas que in-
corporan sistemas de mojado agua-alcohol,
hemos de tener en cuenta que al añadir alco-
hol al agua de mojado reducimos la tensión
superficial y, por tanto, el ángulo de contacto
entre el agua y la plancha es menor. Esto con-
lleva la ventaja de trabajar con menor canti-
dad de agua, que no se consigue en los siste-
ANODIZADO
mas de mojado convencionales al carecer de
este compuesto en la solución de mojado.
A continuación aparecen indicados los
grados de los ángulos conseguidos experi-
mentalmente según las mediciones de ángu-
los de contacto descritas antes:

Zinc 150°
Cobre 130° FIGURA 81
latón 105°
N1quel 97°
Acero inoxidable 94°
Aluminio 130°
Cromo 73°

173
 CAPÍTULO 5
BATERÍA DE ENTINTADO
 C\11111 1o 'l. B:ite n:1 dl' v11ti111:1do

1. Introducción

Desde el principio de la impresión offset, se Actualmente los materiales más utilizados

ha dado una gran importancia a la batería en las baterías son los rodillos de caucho (to-
de entintado debido a que una perfecta dis- mador, batidores y dadores) y de Rilsán o po-
tribución de la tinta en toda la zona imagen /iamida (a lgunos batidores y las mesas distri -
de la plancha garantiza una alta calidad de buidoras).
impresión en los trabajos.
La fabricación de las baterías de entin-
tado no responde a unas normas concretas y
~,.---------111111--11
1- - ·
fijas. Las máquinas, aunque sean del mismo
formato, son distintas porque cada fabri-
cante diseña la batería de entintado según
las características de su máquina, tipo de so-
porte de impresión, ve locidad o la tinta a
utilizar (Fig. 1).
Los materiales, diámetros de los rodillos,
regulaciones, etc., fundamentales para con-
seguir un buen batido, distribución y trans-
. ~.

mis1on uniforme de la tinta a la plancha,

vanan según los fabricantes (Fig. 2). F IGURA2

FIGURA 1

187
 Algunos fabricantes sustituyen las mesas
distribuidoras de Rilsán (acero recubierto de
poliamida) por mesas de acero, pero, en este
caso, con un baño electrolítico de cobre. La
función del metal es doble: por un lado, el
cobre es muy oleófilo y transmite muy bien
la tinta aun en el hipotético caso de que
suba agua a la batería, por el otro, el metal
transmite mejor la temperatura que el plás·
tico. Además, la refrigeración interior de las
mesas ayuda a mantener la tinta a una terr·
peratura constante.

2. Elementos principales de la batería

Los elementos que componen una batería

son: tintero, tomador, mesas distribuidoras,
batidores y dadores (Fig. 3).

2.1. Tintero

Es el recipiente donde se almacena la tinta

para su posterior abastecimiento a la batería
(Fig. 4).
En la actualidad la alimentación de los
tinteros se puede realizar de dos formas:
- Alimentación manual. Es la más utili-
zada en los talleres. Se realiza con
ayuda de una espátu la metálica o de
plástico (Fig. 5).

FIG URA 3

• 188
 C\111111n "i. 11.ll t·n:i tk t·n1 intado

-Alimentación automática. Se lleva a

cabo a través de unas bombas y un sis-
tema de tuberías que suministra tinta
a varias máquinas multicolo res simultá-
neamente (Fig. 6).
Hoy en día, en las máquinas de pliego, y
para favorecer el cuidado del medioam-
biente, se está desarrollando y pon iendo en
práctica esta moderna técnica de alimenta-
oon desde estos recipientes a todas las má-
quinas multicolores del taller. Las bombas se
FIGURA 7
alimentan por bidones de 25 ó 200 Kg en el
caso de las máquinas de pliego.

FIGURAS

FIGURA 6
La ventaja principal no radica en la re-
ducción del tiempo para alimentar un tin-
tero, sino en el ahorro de tinta. El proceso
manual de alimentación lleva consigo una
perdida media de tinta que oscila entre el
15 %-17 % del bote. En cambio, en la ali-
mentación automática la perdida total no
sobrepasa el 2 %.
Además de la distribución por cañerías,
hayotra posibilidad de suministro, esta vez a
una mesa de llenado de botes para los talle-
res con máquinas monocolores o de pe-
queño formato (Fig. 7).
En el caso de las rotativas, la alimentación
de los tinteros se realiza con grandes reci-
pientes. Estos bidones son de 200 Kg en las
otativas comerciales y a partir de 1000 Kg
er las rotativas de prensa, especialmente
~ara la tinta negra (Fig . 8) .
2.2. Tipos de tinteros
Vamos a ver, a continuación, los tipos de tin-
teros: tintero convencional y tintero auto-
mático.
Tintero convencional
Es el más utilizado en máquinas monocolo-
res y bicolores y las regulaciones se realizan
manua lmente. Consta de rodillo ductor, la
cuchilla de acero flexible y las palomillas de
regulación (Fig. 9).
Uno de los problemas que aparecen a la
hora de regular el tintero convencional es
ajustar estas palomillas o perfiles individuales
en exceso, incluso hasta llegar a producir en
el rodillo ductor unas deformaciones o ra-
yado, provocando problemas de regulación
en fondos o en trabajos delicados (Fig. 1O).

189
FIGURA 9 FIGURA 11

el momento que el operario quiera, se trans-

miten los datos de la memoria del pupitreal
tintero de la máquina (Fig. 12).
La tercera posibilidad de regulación es
hacerlo mediante una cinta o disquete. Esta
regulación podemos obtenerla de dos for·
mas: a través del lector de planchas o par·
tiendo de un trabajo realizado con anterior
dad y guardado en la propia cinta o
disquete (Fig. 13).

Componentes de los tinteros

automáticos
FIGURA 10
Los tinteros automáticos están compuestos
Tintero automático de los siguientes elementos:

Utilizado en máquinas de dos, cuatro o más Rodillo ductor. También llamado rodillo del
colores, las regulaciones se realizan desde el tintero.
pupitre.
Una de las posibilidades es regular el
tintero manualmente. Antes de colocar la
plancha en máquina, el operario ajusta el
tintero, actuando sobre los pulsadores del
pupitre según estime oportuno, guiándose
del consumo de tinta (porcentaje de emul-
sión en la plancha) (Fig. 11).
Otra posibilidad de regular el tintero es
mediante el lápiz óptico. Esta operación se
realiza igual que la anterior salvo que, en
vez de actuar directamente sobre el tintero
de la máquina, los datos son introducidos en
la memoria del pupitre. A continuación, o en

• 190
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - c,wrn 10 '5 . lla11:na dt· 1.:ntint.Ldo
FIGURA 13
Perfiles de reg ulación. Suelen accionar uno
de estos posibles elementos:
-Cuchilla flexible. Esta cuchilla que cubre
todo el rodillo del tintero, deja salir
tinta en cada uno de los perfiles, gra-
cias a la flexibilidad que tiene (Fig. 14).
-Cuchilla de acero partida. Este tintero
se diferencia del anterior por la utiliza-
ción de una cuchilla seccionada en tan-
tas partes como perfiles. No está limi-
tada a la flexibilidad de la cuchilla,
pudiendo conseguirse mayores diferen-
cias de abertura entre perfiles adyacen-
tes (Fig. 15).
-Cilindros dosificadores. Se diferen-
cian bastantes de los dos anteriores.
FIGURA 14
FIGURA 15
A través de unos cilindros dosificadores
excéntricos, se aumenta o disminuye la
cantidad de tinta, girando los cilindros
y no separando, como en los modelos
anteriores (Fig. 16).
Esto implica que el cilindro se apoya
en el rodillo del tintero. Para evitar
desgastes por rozamiento, se coloca
una lámina de plástico entre el ductor
y los cilindros dosificadores.
Todos estos modelos son accionados
por servomotores desde el pupitre. En caso
de avería se puede realizar un acciona-
miento manual en cada uno de los perfiles
(Fig. 17).
FIGURA 16
191
 .\J \ 'I 11 11 < \/I< < 1 1>I l\ ll 'U I 'I< ,, <ll l·'I 1

FIGURA 17
FIGURA 18

2.3. Regulaciones del tintero flujo uniforme de tinta a través de la batena

de entintado.
El tintero tiene dos regulaciones: regulación Este recorrido variable que se le da al duc·
particular y regulación general. tor cuando está en contacto con el tomad11
aumenta o disminuye la cantidad de tinta de
todo el impreso. Esta regulación recibe el
Regulación particular nombre de «número de tomas» (Fig. 20).
Regula la cantidad de tinta que necesita una Cuando decimos que es preferible 11~1
zona determinada de la imagen en la plan- los perfiles no muy abiertos para que no lle-
cha. Esta regulación se realiza, en el tintero gue a dar problemas de motas (Fig. 19
convencional, a través de las palomillas y, en compensamos esa falta de tinta, aumentes
el tintero automático, a través de los pulsa- número de tomas (Fig. 20) para que aumen-
dores del pupitre y la cinta o disquete obte- tando el consumo de tinta general.
nidos del lector de planchas. Dichas cintas o
disquetes permiten volver a introducir los da-
tos de un trabajo realizado con anterioridad
en máquina (Fig. 18).
En la regulación particular, es preferible
que las palomillas o pulsadores de los perfi-
les dejen salir la menor cantidad de tinta po-
sible y, en cambio, aumentar la regulación
general. Al salir mucha tinta de los perfiles
del tintero puede llegar a producir motas en
la impresión al romperse las fibras de la tinta
y secarse éstas sobre la batería (Fig. 19).

Regulación general
Permite controlar la cantidad de tinta que
consume cada impreso. El tomador, al entrar
en contacto con el ductor, proporciona un FIGURA 19

• 19 2
 C: \l'I n 1o '5. B:lll'ría tk: l'l1lin1ado

La variación dependerá de la cantidad ne-

cesaria de tinta en el pliego, aumentando o

o disminuyendo este recorrido según la canti-

dad de trabajo: fondo, texto, imágenes, etc.
(Fig. 21).
Cuando se está rea lizando esta regula -
ción conviene tener en cuenta que colocar el
número de tomas muy aproximado a los lí-
mites puede acarrear problemas en la ento-
nación y, sobre todo, en la tirada .

Nume<o de Tomas 70
o Es muy importante para mantener esta-
ble la entonación no trabajar nunca cerca de
los límites del tintero, ya sea en la regula-
ción particular o en la general.

FIGURA20

193 •
\ l \\1 1\1 TH .1\1<0 l)J' IM l 'ill''IO' Cll'l,.,11
3. Lector de planchas
Sirve para calcular las necesidades de tinta
por zonas de una plancha y la cantidad ge-
neral del pliego de todas las planchas pre-
sensibilizadas y en casi todos los formatos de
máquina (Fig. 22) .
La medición se realiza partiendo de una
plantilla test de calibración (con las medicio-
nes de O% y 100 o/o de emulsión) y la plancha
colocada en posición y sujeta mediante absor-
ción a la mesa de lectura. El instrumento de
lectura es una barra que consta principal-
mente de una fuente de luz, diafragmas
(cuyo tamaño corresponde al tamaño de los
perfiles del pupitre) y sensores (traducen la
luz reflejada en abertura del tintero) (Fig. 23).
FIGURA22
4. Rodillos que componen la batería de entintado
4.1. Tomador
La misión del tomador es transferir la tinta
que recibe del ductor al resto de rodillos de
la batería. Es un rodillo recubierto de caucho
con una dureza comprend ida entre unos 35
a 40 grados Shore A.
El tomador tiene 3 posiciones que marcan
las distintas posibilidades de funcionamiento
del rodillo (Fig . 24). Las posiciones son:
194
La lectura se realiza preseleccionando ei
modo de salida de datos (papel y/o cinta o
disquete) el formato de la plancha y el cola
al que corresponde, haciendo a continuación
un «barrido» sobre la misma.
Para evitar variaciones de lectura, cada
plancha consta de un campo de calibracrOfl
que compensa las diferencias de color entr!
el test de calibración y el color de la emulsión
Los datos se guardan en una cinta o dis-
quete, que junto con las planchas se entrega
al maquinista. Se almacenan en una memo-
ria intermedia en el pupitre sin que afectea
la lectura actual y se transmiten a la má-
quina en el momento deseado.
32,Smm
FIGURA23
- Posición manual. El tomador t
tinta de l ductor continuamente
suele utilizar para entintar la baten¡
- Posición automática. En esta posic1or
tomador coge tinta del ductor e
la máquina está en presión. Se u
cuando la máquina está prepar
para la impresión.
- Posición desconectada. El tomado
esta posición no coge tinta, 1
 C.\ l'l'll LO ">. Balt'rí:1 dL' L'l1tin1ado

o
~ro
FIGURA 25

flGURA24

miendo únicamente con la que man-

tiene en los rodillos. Normalmente se
utiliza en la entonación para reducir
rápidamente el exceso de tinta, opera-
ción que hay que realizar con sumo
-
diñibuicbo

rodiHo dodor
. ~,,_

cuidado puesto que una desconexión

excesiva puede ser contraproducente y Cilinao porloplancha
aumentar la cantidad de maculatura
en la entonación.

4.2. Mesas distribuidoras

FIGURA26
las mesas distribuidoras cumplen varias fun-
cones distintas, entre las q ue destaca la de
evitar acumulaciones de t inta en los rodi llos.
&ta acumulación se prod uce por la toma no
niforme de tinta, condicionada por la ima-
gende la plancha (Fig. 25).
Las mesas van montadas en las bancadas
de a máquina, sobre una corona o leva que
11oduce un movimiento axial de vaivén que
parte del cilindro portaplancha. Este movi-
ento es regulable en las máquina y varía
RJextensión dependiendo del formato de la
ft'l.Jquina (Fig. 26 y 27).
Normalmente se encuentra al máximo re-
:omdo, variándose sólo cuando el trabajo lo FIGURA27

195 tA
requiera. La impresión se realiza más fácil-
mente si se modifica el recorrido lateral en
determinados casos, por ejemplo, cuando un
fondo y una imagen pequeña se encuentran
prácticamente unidos (Fig. 28).
En las máquinas offset de pliego, además
del movimiento lateral de las mesas distri-
buidoras, puede ajustarse el punto de inver-
sión de las mesas.
Esta regulación tiene la función de corre-
gir las diferencias de entintado entre el prin-
cipio y el final del pliego (disminución del
colorido) (Fig. 29).
En las grandes superficies y en la produc-
ción de múltiples efectos (etiquetas), este fe-
nómeno influye negativamente en la calidad
de impresión (Fig . 30). FIGURA29

+
Dc..Uc el p11ncip10 de la
1mprc~1ón olhct. '" lm dado
una 11,ran 1111portanciu n lo
batcrta de cnllntadn. 'n que
garun11.w unu pcrfocla disln·
bución de lo 11111:1 en lnd:.1 la
1ona im:111cn de norma con-
cn:la en la fobncn•wn de
balclÍas de cntintndo

FIGURA 28

196
 Cw1 11 1o "i. B.11t•n ;1 dv t•n1 i11 1.1do

La condensación producida por el agua

Final de lo impresión en el exterior del rod illo no acarrea proble-
mas de transmisión de tinta, gracias al mate-
rial oleófilo util izado (cobre).

4.3. Batidores
Rodillos que tienen, principalmente, la fun-
ción de batir la tinta y transmitirla hacia los
dadores. Se utiliza caucho o Rilsán depen -
diendo de la ubicación que tenga .
La dureza de los batidores de caucho
Principio de lo impresión puede oscilar entre unos 35 y 40 grados
Shore A (Fig. 32).
FIGURA 30

Con esta posibilidad de ajuste, se deter-

mina la posición óptima para que la dismi-
nución de colorido no sea perceptible en el
mpreso.
El material más utilizado en la fabricación
del rodillo es el acero inoxidable recubierto
de Rilsán (poliamida). En cambio, se usa co-
bre en máquinas que vayan a utilizar plan-
chas sin agua o de offset seco. Estas planchas
eoelen la tinta gracias a una capa de sili-
:cna, pero requiere que la tinta mantenga
.~a temperatura entre los 14 y 16 º C., que se
consigue gracias a que las mesas son huecas FIGURA 32

ercula continuamente agua en el interior

F19. 31).
4.4. Dadores
Estos rodillos son los únicos que están en
contacto con la plancha . El material y los
diámetros de dichos rodillos tienen como fi-
nalidad evitar problemas de entintado (fon-
dos, tramas, etc.) (Fig. 33).
Por regla general, todas las baterías de
las máquinas de pliego están compuestas
por tintero, tomador, mesas distribuidoras,
batidores y cuatro rodillos dadores. Cada
uno de estos rodillos tiene diámetros di-
ferentes. Y así se evita que coincidan sus
desarrollos en el entintado de la plancha,
eliminando repeticiones y ráfagas sobre la
f'GURA 31 impresión (Fig. 34).

197 tA
[\'] \ '\I :\ l 1M '\J( el 1ll· J\ Jl' LU ~l(lf\ OWWT
FIGURA 33
FIGURA 34
La dureza de los dadores es inferior a las
de los batidores y oscila entre 32 y 35 grados
Shore A.
Suelen dividirse por pares, unidos por la
mesa distribuidora que, a su vez, se encuen-
tra en contacto con varios rodillos batidores
de menor diámetro (Fig. 35).
El flujo de la tinta por la batería llega a la
plancha a través de los dadores. Los cuatro
dadores no suministran la misma cantidad .
Los dadores 1 y 2 suministran un 42 % cada
uno y los dadores 3 y 4 dan aproximada-
mente un 8 % cada uno (Fig. 36).
En la práctica se dice que los dos primeros
rodillos dadores entintan la plancha y los
198
FtGURA35
F IGURA36
dos últimos la distribuyen uniformemente
recogen el excedente devolviéndolo a la br
tería.
Actualmente, existen máquinas en
que los dadores 1 y 3 poseen un movimien
lateral con el fin de aumentar el batido a
ral, evitar ráfagas y disimular calles. Este mo-
vimiento se elimina cuando se imprimen:r;
mas (Fig. 37) .
Con la aparición del rodillo quitamotas
han eliminado muchos problemas en las~
das de fondos. Este rodillo actúa como l.i
dor de tinta. Está compuesto por unas e
llas microscópicas donde se depositan
motas (Fig . 38).

FIGURA 37
FIGURA 38
5. Regulación de la batería
Hemos visto los elementos que componen la
batería de entintado desde el tintero hasta
:isdadores. Cada uno de estos rodillos lleva
·a regulación que debemos realizar con
istante exactitud, ya que la perfecta distri-
buC1on de la tinta en toda la superficie de la
·ancha depende de la regulación de cada
:>de los rodillos.
La regulación está basada principalmente
.' aelección correcta (en cuanto al diámetro
adureza) de la presión que realicen entre sí
uodillos, como éstos a la plancha.
..a regulación de los rodillos se puede
-.tuar de dos formas.
C \l'lln o .:¡ B:1t1.·n;1 dl' cnt1111;1do
El quitamotas va instalado en lugar del
dador 1, tanto si la máquina lleva un sistema
de mojado convencional o agua-alcohol,
como si lleva o no rodillo puente (Fig. 39).
Para facilitar la limpieza a fondo de este
rodillo (p.ej. si hemos impreso en cartoncillo
o papel que desprenda fibra), se recomienda
sacar el rodillo de la máquina y realizar una
limpieza en profundidad cada 15 o 30 días.
La franja de contacto de este rodillo sobre
la mesa y la plancha es inferior 1 mm. en cada
una de ellas respecto al resto de dadores.
FlGURA39
5.1. Regulación con galgas
Se realiza colocando el rodillo en su aloja-
miento e introduciendo unas galgas (tiras de
papel calibrado de 0, 1 mm de espesor) en los
extremos y en el centro de los rodillos. Se
deben retirar comprobando la misma resis-
tencia en los tres puntos (Fig. 40) .
5.2. Regulación con franja de tinta
Actualmente es la más utilizada por su exac-
titud. Se realiza midiendo la franja que deja
199
F IGURA40

el rodillo en contacto con la mesa distribui-

dora y con la plancha, si es el caso de los da-
dores (Fig . 41 y 42).
Aunque no se puede generalizar la franja
de contacto de una máquina offset, porque
depende principalmente del diámetro del
rodillo. Se aconseja que una máquina de pe-
queño formato tenga una franja de con-
tacto de unos 3 a 4 mm, una máquina de
mediano formato unos 4 a 5 mm y una de
gran formato alrededor de 5 a 6 mm. FIGURA 42

6. Colocación de la batería

Antes de colocar los rodillos en la batería de buidora de la que reciben tinta. Ha

entintado, tenemos que tener en cuenta los
diámetros de los dadores y de los batidores
de caucho para conseguir su exacta coloca-
ción y regulación. En la actualidad, los fabri-
cantes de máquinas suelen asignar unos co-
lores a cada uno de los dadores y batidores
en función del diámetro, lo que evita posi-
bles confusiones en la colocación.
Una vez verificadas estas operaciones, co-
locamos los rodillos interiores y, a continua-
ción, los exteriores hasta el tomador. Los pa-
sos que se han de seguir para realizar esta
operación son los siguientes:
1. Se colocan los dadores interiores (2 y
3) y se regulan contra la mesa distri-
de regularse antes de colocar los
guientes dadores, porque si no borra-
rían la franja de contacto (Fig. 43).
2. Se colocan los dadores exteriores (1
4) y se regulan contra la mesa dl'J
buidora.
3 Se regulan los dadores contra la p
cha. Antes de realizar esta operaci1:11
se coloca la plancha con los revest-
mientos exactos y, una vez batida
tinta se detiene la máquina. Se de.
caer los rodillos y, pasados unos segu
dos, se retiran y se mueve la máqu
hasta hacer visibles las franjas.
4. Se colocan los batidores superio
y se regulan con los dadores o~

200
 C.\l'JH 10 '> B:11ena de l'niint;1do

FIGURA43 FIGURA44

sas distribuidoras, donde hagan con- -Desaparición de la imagen de la plan-

tacto. cha.
S. Se coloca el tomador y se regula a la - Desgaste del grano de la plancha.
mesa distribuidora y el rodillo ductor - Entintado defectuoso.
del tintero. - Remosqueo.
- Halo en los puntos de la trama.
- Ráfagas en la impresión, etc. (Fig. 45).
6.1. Algunos problemas Si la mala regulación se produce en los
ocasionados por batidores o en el tomador, el principal incon-
regulaciones deficientes veniente será una incorrecta transferencia
de la tinta por la batería.
Una regulación equivocada puede causar un
entintado defectuoso (Fig. 44). El excesivo
'ontacto de los rodillos dadores con la mesa
distribuidora puede ocasionar botes durante
amarcha que producen la deformación y el
desgaste del rodillo.
Por el contrario, un contacto insuficiente
ocasiona una transmisión defectuosa de la
·nta y un lavado irregular de los rodillos de
.i batería.
Mas graves son los inconvenientes causa-
dos por un contacto defectuoso de los rodi-
os dadores contra la plancha: FIGURA 45

201 ~
1\I \ '11 1\I. TH '1<0 m: l\ll'HI ~101\
7. Limpieza de la batería
Para la limpieza hay que colocar el lavador de
baterías en el cuerpo y, una vez distribuido el
disolvente de tinta por los rodillos, se ajusta
la cuchilla sobre la mesa distribuidora.
Cuando ha quedado limpia y seca, se separa
la cuchilla procediendo a su limpieza (Fig. 46).
FIGURA 46
202
Oi+SIT
Otro de los automatismos introducidose'
las máquinas es el lavador de baterías auto·
mático. El ahorro en tiempo y productos de
limpieza es notable gracias a la posibilidac
de programar la cantidad de disolvente ein·
cluso agua en cada lavado (Fig . 47).
F IGURA47
 CAPÍTULO 6
CUERPO IMPRESOR
 C.l\PJTn.o 6. Cuerpo impresor

1. Introducción

Como se recorda rá, en el capítulo anterior Estas posiciones permiten un mejor ac-
nuestra atención se había centrado en un es- ceso al cilind ro impresor a la hora de lim-
tudio general de las máquinas offset aten- piarlo y mayor facilidad para poner y quitar
diendo a su clasificación según la posición de planchas y cauchos, así como para colocar in-
sus cilindros y el número de cuerpos de los troductores de planchas y limpiadores de
mismos. También habíamos estudiado sus cauchos e impresores.
partes principales: pila de entrada, marcador,
prerregistro, registro, cuerpo impresor, bate-
rías de entintado y mojado, y pila de salida.
En este tema, sin embargo, nos fijaremos
en el análisis del cuerpo impresor, uno de los
elementos de las máquinas que más dedica-
ción necesita. El cuerpo impresor consta de 3
cilindros: portaplancha, portacaucho e im-
presor.
Según la posición de estos cilindros, clasifi-
caremos las máquinas de la siguiente forma: A las 3 A las 5 Alas 7

- Máquinas a las tres.

- Máquinas a las cinco.
- Máquinas a las siete. FIGURA 1

2. Partes de los cilindros

2.1. Cuerpo del cilindro

El principio general seguido por los fabrican -

tes a la hora de fundir los cilindros es el re-
currir a una sola pieza de fundición de gran
resistencia y lisura superficia l (Fig. 2).
El proceso de fabricación requiere que es-
tos cilindros de fundición estén un tiempo
en reposo y a la intemperie para facilitar su
posterior manipulación. Esta técnica de fa-
IJicación, aunque complicada en su aplica-
oon, hace del cilindro un cuerpo resistente a
Jandes presiones (Fig. 3).
La forma de los cilindros no es de circun-
lerencia completa, sino que tienen una gar-
ganta en la que se aplican los siguientes me-
!illismos (Fig. 4):
- Cilindro portaplancha: mordazas y ten-
sores, para la sujeción de la plancha. FIGURA2

211 tA
1\1 "t \l TH '\IC O l>I l\ll'KI '10'\ OHWr

i
1

i
1
F IGURA3

FIGURA 5

aros de guía del cilindro de la plancha y del

caucho son mayores que el diámetro del aro
de guía del cilindro impresor. Esto permite
acercar el cilindro impresor por debajo oe
cero en la impresión de papeles de pocc
gramaje.
En las máquinas de tipo europeo, los ar01
de guía son inferiores al diámetro primitivo
de las coronas dentadas, de tal manera que
FIGURA4 cuando la máquina está en presión los ar01
de guía no se tocan (Fig. 6).
- Cilindro portacaucho: barras para la
tensión del caucho.
- Cilindro impresor: pinzas para la suje-
ción del papel.

2.2. Aro de guía

El diámetro del aro guía de los cilindros por-

taplancha y portacaucho es igual que el diá-
metro primitivo de las coronas dentadas
(Fig. 5: a y b).
En cambio, el diámetro del aro de guía
del cilindro impresor es menor que el diá-
metro primitivo de las coronas dentadas
(Fig. 5: c). Por lo tanto, los diámetros de los FIGURA6

• 212
 e \l'I J 1 LO 6. Cuerpo imprt•sor

Sin embargo, en las máquinas de tipo

americano los aros de guía son iguales a los
diámetros primitivos de las coronas denta-
das, tocándose cuando los cilindros están en
presión (Fig. 7).
Al hacer girar los aros de guía en con-
tacto, se intenta conseguir una transmisión
suave de la presión, que evite posibles ráfa-
gas producidas por los engranajes. Si la pre-
sión no se mantiene, la sobrepresión de
transferencia producida por el revestimiento
puede separar los cilindros y provocar pro-
blemas de impresión, a la vez que un enveje-
cimiento prematuro de la máquina. FIGURA 7

3. Paralelismo de los cilindros

los cilindros tienen cierta movilidad para
~ue se adapten a las exigencias del trabajo,
pero esta movilidad tiene unos límites para
evitar defectos de impresión.
En cualquier modelo de máquina, al mo-
ver un cilindro (generalmente el impresor es
fijo), el eje de los demás debe quedar per-
'ectamente paralelo a éste para lograr el
'uncionamiento normal de cojinetes y en-
1anajes (Fig. 8).
Los cilindros de una máquina offset pue-
~n desajustarse debido a las presiones y
:ensiones a las que están sujetos. Por este
motivo, periódicamente, debe comprobarse
su paralelismo y reajuste necesario.
Los problemas que pueden surgir durante
la tirada debido a las presiones sobre los ci-
lindros nos obliga a revisar su paralelismo,
aumentando o disminuyendo revestimientos
según sea el caso (Fig 9).
En la actualidad estos problemas no sue-
len darse porque las planchas y los cauchos
al salir de fábrica pasan un exhaustivo con-
trol de calidad.
La comprobación se puede realizar de las
siguientes maneras:
1. Se quitan los revestimientos de los ci-
lindros y se los coloca en posición de

:iGIJRA8 FIGURA 9

2 13 tA
 imprimir. Si accionamos el dispositivo Esta misma operación se realiza
regulador fijado al cojinete, el cilindro hasta que aparezca la franja en el ci-
se desplaza hasta obtener la distancia lind ro impresor; se mide y la franja de
deseada entre los aros de guía de los la plancha tiene que ser menor que la
cil indros, tal como se indica en el libro del caucho y ésta, a su vez, menor que
de instrucciones. la del impresor.
Esta distancia se mide con galgas
de acero. El espesor determinado debe
entrar con igual y re lativo esfuerzo
por ambas partes del cilindro, sólo así
se tendrá seguridad del perfecto para-
lelismo de los cilindros.
2. Entintar la plancha y el caucho. Una vez
obtenido un fondo en los dos ci lindros,
(permaneciendo la máquina pa rada)
conectar la presión manualmente.
Después de unos segundos se sepa-
ran los cilindros y se pulsa la máquina
poco a poco hasta que aparezcan las
dos franjas uniformes en el cilindro de
la plancha y del caucho (Fig 1O). F IGURA 10

4. Rebaje del cilindro

El rebaje del cilindro es la diferencia entre el 4.1 . Revestimientos

diámetro primitivo y el cuerpo del cilindro
(Fig 11). Esta medida permite corregir el de-
sarrollo del cilindro introduciendo unas alzas
entre la plancha y el cilindro. De esta ma-
nera se puede variar la longitud de la ima-
gen impresa.
Por revestimiento se entiende el mismo cao-
cho o plancha y los pliegos o elementos que
se colocan debajo para ponerlo a una deter·
m inada altura con relación al aro de guia
(Fig. 12).

rebaje
aro de gula del clllndro

V
auperflcle
o cuerpo

FIGURA 11 FIGURA 12

21 4

Las alzas o camas pueden ser de papel o
plástico calibrado y, antes de introducirlas en
el cilindro, tienen que estar perfectamente
limpias y exentas de cuerpos extraños.
El espesor total se denomina espesor de re-
vestimiento, que depende de la diferencia en-
tre el diámetro primitivo y el cuerpo del cilin-
FIGURA 13
5. Desarrollo de los cilindros
[I desarrollo de los cilindros es la rodadura
que tienen los cilindros porta plancha, porta-
caucho e impresor cuando presionan entre
g, alcanzándose idénticas velocidades en las
ruperficies de los cilindros en la zona de con-
:acto o de presión.
los engranajes de accionamiento de una
'llaquina de impresión offset tienen todos
illos el mismo diámetro primitivo (Fig. 15).
:!GURA 15
C1\PiT1 w 6. Cuerpo im presor
dro y debe ser medido siempre en máquina.
La medición de los espesores de las camas
fuera de la máquina tiene lugar de forma se-
gura y precisa con un micrómetro (Fig. 13).
En la actualidad se emplean como revesti-
mientos debajo de la plancha camas adhesi-
vas calibradas de gran duración (Fig. 14).
cama
de suplemento
aro de guía
F IGU R A 14
5.1. Diámetros primitivos
El diámetro primitivo designa el diámetro efi-
caz de los engranajes de los cilindros, deter-
minante de las condiciones en que dos ruedas
dentadas engranadas ruedan una sobre otra
a la misma velocidad angular (Fig. 16).
F IGURA 16
215 •
MAM " 1. 1rc:---1< <> n1. 1w •H1 ~1(>:-. 0 11·,1· r

El diámetro primitivo es la base para todas 5.2. Coronas dentadas

las mediciones de los cilindros y representa el
punto cero para las escalas de los cilindros. Las coronas dentadas se clasifican en dos ti·
Los engranajes trabajan bien y con el mí- pos de dientes: rectos y helicoidales (Fig. 18).
nimo desgaste, cuando co inciden exacta- Las coronas que constituyen los engrana·
mente los diámetro primitivos de cada uno jes de las máquinas offset son todas de
de ellos (Fig. 17.a). dientes helicoidales, encontrándose siempre
Si por el contrario, los aros de guía que- en contacto varios dientes, simultánea·
dan separados debido a la sobrepresión de mente.
los revestimientos, los diámetros primitivos Los perfiles envolventes de los dientes de
quedan también separados, lo que produce los engranajes permiten un ligero desplaza·
un accionamiento irregular. Este defecto miento de los ejes de los cilindros sin estor·
puede ocasionar deslizamientos, ráfagas, re- bar la rotación normal (Fig. 19).
mosqueo, disminución de la vida de la plan-
cha y un desgaste prematuro de los engra-
najes (Fig. 17 .b).
Cuando los aros de guía no entran en
contacto y, por exceso de presión, el diáme-
tro primitivo del cilindro de la plancha so-
brepasa el diámetro primitivo del cilindro
del caucho, puede producir en la tirada re-
mosqueo, arrastre, desgaste de plancha y
con el tiempo desajuste en la impresión
(Fig. 17.e).

FIGURA 18

perfil envolvente perfil recto

FIGURA 17 FIGURA 19

216
 CAPITI t.O 6. Cu<:rro impr<:sor

6. Cilindro portaplancha

El cuerpo del cilindro posee una garganta li- 6.1. Mordazas

geramente achaflanada para permitir la en-
trada regular de los rodillos dadores y moja-
dores. Así se consigue que la plancha no
sufra desgaste del grano y, como consecuen-
cia, velos y problemas en la tirada.
En esta garganta van colocadas las mor-
dazas que sujetan y tensan la plancha. Estas
pueden regularse en dos direcciones para la
correcta posición de la misma (Fig. 20).
El cilindro contiene unas piezas estriadas
llamadas mordaza de entrada y mordaza
de salida para la sujeción de la plancha. Las
mordazas contienen los siguientes elemen-
tos (Fig. 21):
Mordaza de entrada
- Mecanismo de cierre rápido.
- Clavillos de registro.
- Tensores.
- Tensores laterales.

Mordaza de salida
- Mecanismo de cierre rápido.
-Tensores.
- Tensores laterales.
- Tensor central.

-Mecanismo de cierre rápido. Al accio-

nar el mecanismo de cierre la plancha
queda fijada a la mordaza.

SALIDA

l'&uRA 21

217 tA
\h \,l IAl TH '-1<.0 l>J· l\ll'llblOI\ OH~I r

Este mecanismo se acciona con llave nal de la impresión. Podemos llegar a

de punto o llave fija (Fig. 22) . corregir la ondulación de la plancha en
- Tornillos tensores. Se utilizan para ten- la parte central por una inadecuada co-
sar la plancha y conseguir que se amolde locación de la misma (Fig. 26).
perfectamente sobre el cuerpo del cilin-
dro. El número y colocación depende de
la plancha y del fabricante (Fig . 23).
- Tensores laterales. La función de estos
tensores late rales es corregir las posi-
bles desviaciones laterales de la plan-
cha (Fig. 24).
-Tensor central. Se utiliza para corregir
posibles problemas de dilatación del
papel, debido a la compresión y al mo-
jado (Fig . 25) . El pliego no solamente
sufre deformaciones en sentido circun-
ferencial, sino también en sentido axial FIGURA24
y en mayor medida siempre hacia el fi-

Dilatación en los extremos

FIGURA25
FIGURA 22

FIGURA 23 FIGURA26

218
 C " '"' 1.0 6. Cul'rpo 11npre,,or

7. Colocación de la plancha

El sistema de colocación de la p lancha más

frecuente es el manual, aunque actualmente
los fabricantes de maquinaria están utili-
zando sistemas automáticos y semiautomáti-
cos, que permiten una mejor colocación y
Jna mayor rapidez en los ajustes de colores.

7.1. Colocación manual

Antes de colocar la plancha en el cilindro se
realizan las siguientes operaciones:

l. Comprobar que el cuerpo de l cilindro

F IGURA27
esté exento de toda suciedad y cuerpo
extraño (Fig. 27) .
2. Medir el espesor de la plancha y los re-
vestimientos con un micrómetro y com-
probar que la suma de la plancha más el
revestimiento es mayor (0,05-0, 1O) que
el diámetro primitivo de las coronas
dentadas (Fig. 28).
3. Comprobar que las mordazas se en-
cuentren a cero o a su máximo recorrido
en contacto con el cuerpo del cilindro
(la mordaza va ajustada por el mecánico
paralela al cuerpo del cilindro). Para
realizar esta operación hay que aflojar
FIGURA 28
los tornillos tensores (Fig. 29, 1 al 8).

Clavillos dE

219 .a
 4. Revisar los tensores laterales. Estos de-
ben estar separados de los aros de guía
(Fig. 30, b).
S. Doblar la plancha por la salida (Fig.
31 ).
6. Colocar la mordaza en posición para
introducir la plancha . Las mordazas se
deben encontrar centradas o, si llevan
escala, a cero (Fig. 32).
7. Introducir la plancha hasta que llegue
perfectamente a los clavillos de regis-
tro y, seguidamente, cerrar con ayuda
de la llave de cierre la mordaza de en-
trada (Fig. 33 y 34).
F IGURA30
SALIDA
FIGURA 32
11 220
A continuación, se comprueba que
el borde de la plancha coincide con e
borde del cuerpo del cilindro y se pre·
siona el botón de marcha a impulsos
unos centímetros hacia delante para
colocar los pliegos calibrados (camas).
Si fuera necesario, posteriormente se
introducirá de seguido girando el cilin·
dro y llevando la plancha a la mordaza
de salida.
8. Conectar la presión de la máquina y
pulsar poco a poco hacia adelante
para introducir la plancha en la mor·
daza de salida.
 C "'" t 1o 6. Cul'rpo 1mpr1:sor

9. Apretar los tensores de la entrada por

igual, empezando por los tornillos cen-
trales y acabando por los tornillos de
los extremos (Fig . 36). Hay que señalar
que las máquinas que lleven la mor-
daza de salida partida pueden produ-
cir ondulaciones. Este defecto se co-
rrige aflojando los tensores laterales y
girando con la llave de punto el tensor
central (Fig. 37).

FtGURA33

FIGURA35

FIGURA34

Una vez que la plancha se encuentra

en los topes de la mordaza de salida, se
cierra ésta con la llave de cierre y a con-
tinuación se aprietan los tensores de sa-
lida, empezando siempre del medio ha-
cia los extremos.
Se quita la presión y se repasan los
tensores (Fig. 35). FIGURA 36 • 37

221 tA
8. Ajuste lateral y circunferencial

El ajuste circunferencial y lateral en las má- t1

quinas de dos o más cuerpos puede reali- 000 000 DOO •
zarse automáticamente desde el pupitre
(Figs. 38, 39 y 40) . UD • • • •
En las máquinas que poseen dos o más
cuerpos sin pupitre esta operación de ajuste
8§1il ílilililil
n
,'
entre colores se realiza utilizando el bernier
manualmente.
~ 11 !!Jlli n
En las máquinas monocolores el ajuste la- ~;; 11111111 e
teral se realiza en la guía lateral (Fig. 41) y el
ajuste circunferencial desplazando el cilindro ·: , ., íl ¡¡ 11
portaplancha desde el lado de acciona- } . ..
miento. Según la construcción de las máqui-
nas, el recorrido será mayor o menor para FIGURA 40
bajar o subir este cilindro (Fig . 42).

FIGURA 38

¡ 1

FIGURA39 FIGURA 42

222
 C.\1'11 L 1o 6 CuL'rpo imprL':.<>r

9. Ajuste con mordazas

las operaciones más habituales a la hora de

realizar un desplazamiento manual, con las
mordazas del cilindro portaplancha para
ajustar son:

¡
- Desplazar circunferencialmente la
plancha de uno de los dos extremos.
- Desplazar lateralmente la plancha de
entrada o de salida.

9.1. Desplazamiento circunferencial

En este desplazamiento, las operaciones más

comunes son las de subir o bajar la plancha.
Si el desplazamiento es inferior a una dé-
cima de milímetro, la operación se realiza
unicamente aflojando y tensando los torni-
llos (Fig. 43).
Si el desplazamiento es mayor, además de
aflojar y tensar, se desplazará lateralmente
la mordaza que corresponda.
Para subir la plancha de un lado
Cuando el desplazamiento es inferior a una
décima, las operaciones son las siguientes:
FIGURA 43
1. Aflojar los tornillos tensores de la mor-
daza de entrada en la zona que hay
que mover (1, 2 y 3) (Fig. 44).
2. Apretar los tensores de la mordaza de
salida, en la zona que se ha de subir
(5, 6 y 7).
3. Apretar los tensores de la mordaza de
entrada (1, 2 y 3).
Cuando el desplazamiento es mayor,
como se ha dicho anteriormente, aparte de

Clavillos de registro

SALIDA

~!GURA 44

223
,\ IAl\l \ l. J l <.r-. lu> lll IMl'Hi'IO' <Jll'I r
aflojar y tensar, hay que desplazar la mor-
daza lateralmente (Fig. 45) .
s 5. Separar el tensor lateral utilizado para
e
1 De la misma manera que al subir la plancha,
FIGURA45
Las operaciones previstas son (Fig. 46):
1. Destensar suficientemente los tensores
de la mordaza d e entrada, pues el des-
plazamiento es mayor (1, 2 y 3).
2. Separar el tensor lateral del aro de
gu ía en la zona que se ha de subir (a) .
3. Arrimar al aro de guía, el tensor late-
ral del lado contrario que se desea
bajar en la mordaza de salida, para
poder desplazar tanto como sea nece-
sario (b).
SALIDA
FIGURA46
224
4. Apretar los tensores de la mordaza de
salida de la zona que hay que subir (5,
6 y 7).
el desplazamiento (b).
6. Apretar los tensores de la mordaza de
entrada (1, 2 y 3).
Para bajar la plancha de un lado
las operaciones necesarias variarán según el
desplazamiento que se realice. Cuando el
desplazamiento es inferior a una décrma
(Fig . 47), se realizan las siguientes operacio-
nes (Fig. 46):
1. Aflojar los tornillos tensores de la mor·
daza de salida en la zona que hay que
desplazar (5, 6 y 7).
2 . Apretar los tensores de la mordaza de
entrada en la zona que se ha de bajar
(1, 2 y 3).
3. Apretar los tensores de la mordaza de
salida (5, 6 y 7).
Cuando el desplazamiento es mayor (Fig
48), aparte de aflojar y tensar, hay que des·
plazar la mordaza lateralmente. Las opera-
ciones son (Fig . 46):
 ~
5 __;,;___ _______A
_...,
1 4
FIGUR A 47
5
t
1 -
J
FIGURA 48
1. Aflojar suficientemente los tensores de
1a mordaza de salida, pues el desplaza-
miento es mayor (S, 6 y 7)
2. Separar el tensor lateral del aro de
guía en la zona que se desea bajar
(e).
3. Arrimar el tensor lateral del lado con-
trario de la mordaza para desplazarla
tanto como sea necesario (d).
4. Apretar los tensores de la mordaza de
entrada de la zona que hay que bajar
(1, 2, y 3) .
5. Separar el tensor utilizado para el des-
plazamiento.
6. Apretar los tensores de la mordaza de
salida (S, 6 y 7)
,.,j
Cwrn 1•) 6. Cul'rpo imprt'Mll'
9.2. Desplazamiento lateral
El desajuste lateral siempre se produce en la
entrada o en la salida, por lo que las opera-
ciones de ajuste se llevan a cabo mediante
los tensores de desplazamiento lateral de las
mordazas (Fig. 49).
F IGUR A 4 9
Existen dos posibilidades de desajuste:
- Desajuste lateral total de la imagen en
la entrada o la salida.
Desajuste lateral parcial de la imagen.
Desajuste total
Cuando el desajuste que se ha de corregir es
el mismo en todo lo ancho del pliego, se
desplaza la mordaza por igual tanto a la de-
recha como a la izquierda. Las operaciones
son (Fig. 46):
1. Aflojar los tensores de la mordaza de
salida {S, 6 y 7)
2. Separar el tensor (c).
3. Apretar el tensor (d).
4. Apretar los tensores de salida (S, 6 y 7).
Este tipo de desajuste se puede dar tanto
en la mordaza de entrada como en la de sa-
lida. Cuando se produce en la salida hay que
tener cuidado con la mordaza de dos seccio-
nes {partida) porque hay que desplazar am-
bas a la vez y a la misma distancia. Para eli-
minar problemas cuando la mordazas son
partidas, se debe fijar el tensor central y
desplazar la mordaza de salida.
225 •
.\l "1 ~l n (.:\!(.() 111 l\ll'RF'IO\ or hl· 1

Desajuste parci al 2. Separar el/los (según la máquina) ten·

sores centrales (e).
Cuando el desajuste es zonal, sólo se puede
3. Apretar los tensores laterales (e y d)
corregir con la mordaza de salida (si está
4. Apretar los tensores de salida (5, 6, 7
partida), ya que es posible «estirar o enco-
y 8).
ger>> la plancha en la zona elegida +/- 0,5
Si es necesario estirar la plancha (Fig. 51)
mm, mediante los tensores de ajuste lateral
en una zona, hay que considerar lo siguiente:
colocados tanto en los bordes de la mordaza
1. Aflojar las tensores de salida (5, 6, 7 y
como en el centro.
8) ligeramente (Fig. 46).
Si es necesario encoger la plancha (Fig.
2. Aflojar los tensores laterales (c y d).
SO) en la zona de salida, hay que considerar
3. Apretar el/los (según la máquina) ten·
lo siguiente:
sor central (e)
1. Aflojar las tensores de salida (5, 6, 7 y 4. Apretar los tensores de salida (5, 6, 7
8) ligeramente (Fig. 46). y 8).

FIGURA 50 FIGURA 51

1O. Alargamiento de la imagen

En el caso de las máquinas monocolores o bi-

colores, es muy frecuente que en la primera
pasada en presión con papeles de poca cali-
dad se produzca un alargamiento en el
pliego impreso, provocando un desajuste en
el desarrollo del cilindro (Fig . 52).
Podemos corregir este alargamiento ob-
tenido en el primer color, en el segundo co-
lor, quitando pliegos de revestimiento en el
cilindro de la plancha e introduciéndolos de-
bajo del caucho, aumentando el desarrollo
de este cilindro. La operación se puede reali-
zar cuando el papel se encuentra en sentido FIGURA 52

226
 C\Prruw 6. Cuerpo impresor

de fibra, es decir, que ésta debe entrar para- cilindros de la máquina y el tamaño de la
lela al eje del cilindro. imagen sobre la plancha para realizar la si-
Para realizar esta operación se aplica la si- guiente operación:
guiente fórmula:
0,25 3 320
a3 d D=
D= 500 3 2.
m 3 2

O = pliegos calibrados que aumentan o dismi- d =320

nuyen el desarrollo de la plancha.
a =alargamiento producido en el primer
color.
d =diámetro de los cilindros.
m =mancha de impresión .
Ejemplo
Si al terminar una impresión en la que la
imagen del primer color mide 0,25 mm más
que el resto y hay que variar la medida de la
imagen, se necesita saber el diámetro de los
m =500
En las máquinas multicolores el revesti-
miento del cilindro de caucho del primer co-
lor hay que disminuirlo 0,08 mm y aumen-
tarlo en el cilindro portaplanchas para
corregir ese alargamiento. Cuando el resul-
tado de la operación es negativo, hay que
meter bajo la plancha los revestimientos que
se quiten del caucho. En cuanto a las máqui-
nas monocolores la corrección se realiza en
el segundo color.

11. Cilindro portacaucho

11.1. Barras de sujeción

¡¡sistema de barras empleado para la suje-

ción del caucho recibe el nombre de barras
nternas ranuradas.
Se compone de dos barras unidas con tor-
mllos que se encajan en un eje; en su lado
opuesto se aseguran por medio de dos cie-
rresde muelle (Fig. 53).
El mecanismo de tensión consta de un en-
granaje helicoidal aplicado sobre el eje y
movido por un tornillo sin fin (Fig. 54).
Actualmente se puede adquirir en el mer-
cado cauchos envarillados de fácil aplicación,
F IGURA 53
,a que las vari llas de aluminio están diseña-
dassegún los anclajes de cada máquina.
1. Comprobar que el cuerpo del cilindro
esté limpio.
11.2. Colocación del caucho 2. Medir el espesor del caucho y de los
revestimientos con un micrómetro y
.\ntes de introducir el caucho en el ci lindro comprobar que es la medida exacta
iayque desarrollar las siguientes operaciones: deseada (Fig. 55) .

227 fA
 -----..;.,-::-;.-:;.;..+---------~~ 1
~=t:;: 2

FIGURA 54

FIGURA 55

3. Comprobar que las mordazas de las

barras de sujeción se encuentran en la FIGURA 57
posición adecuada.
4. Se introducen los revestimientos, suje-
tándolos con el mecanismo aplicado
para tal fin y la barra del borde frontal
del caucho en su mordaza (Fig. 56).
Es importante asegurarse de que la
parte inferior de la barra de sujeción
esté en su sitio. Finalizada esta opera-
ción, se da marcha adelante hasta que
la barra de sujeción posterior se pueda
introducir en el anclaje (Fig. 57).
5. Por último, se tensa el caucho con la
herramienta suministrada para ello,
tensando primero de salida y luego
de entrada. Esta operación se repe-
tirá después de unas mil impresiones
(Fig. 58). FIGURA58

11 228
 CM•1n 1.0 6. Cuerpo imprc~or

Algunos fabricantes ya suministran Los pasos para efectuar la limpieza son:

como accesorio llaves dinamométricas para
que la tensión del caucho sea siempre la
misma.
11.3. Dispositivo para la limpieza
del caucho
1. Graduar la velocidad correcta de la
máquina según viene indicada por el
fabricante.
2. Abrir la llave de paso del producto y
conectar el dispositivo.
3. Desconectarlo una vez limpio y seco.

Cada cilindro portacaucho lleva asignado un Dispositivo automático

dispositivo para su limpieza. Esta operación En el dispositivo de limpieza automático las
conlleva menos tiempo que la limpieza ma- operaciones de paso de productos y cone-
nual. xión para el lavado se realizan automática-
La instalación de este dispositivo de lim- mente desde un panel de mandos. La varie-
pieza del caucho en las máquinas varía en dad de programas, dependiendo de la
cada fabricante, pero la colocación más co- suciedad del caucho, permite un lavado rá-
mún es alojarlo en la parte posterior del ci- pido si la suciedad es mínima o un lavado
lindro portacaucho y por debajo del sis- enérgico si la suciedad es mayor (Fig. 59).
tema humectador o bien, por delante del
cilindro portacaucho y debajo justamente
de la parrilla que da acceso a los cilindros
de transferencia colocados entre los cuer-
pos.
Estos dispositivos pueden ser semiauto-
máticos y automáticos:

Dispositivo semiautomático

Su manejo es muy sencillo. Dispone de una

lave de paso para transmitir la cantidad ne-
cesaria de producto y una palanca para acer-
car los rodillos de lavado al cilindro del cau-
:llo. FIG URA 59

12. Cilindro impresor

:S un cilindro de superficie rígida, que tiene 12.1. Asientos de pinzas

Jnas pinzas para recoger el pi iego y suje-
tarlo durante la rotación del cilindro mien-
:ras se efectúa la impresión. Las pinzas van
nstaladas en un eje situado en la garganta
jel cilindro. La distancia de unas a otras va-
iasegún el tamaño de la máquina.
Las pinzas de los cilindros y las bases de las
mismas son de acero endurecido, con el fin de
obtener duración y precisión en el registro.
Pueden comprobarse, ajustarse y limpiarse fá-
cilmente con sólo quitar parte del mecanismo,

229 fll,
¡\¡ \ '\I \I TH.'\J( <l lll' l\ll'Hl·SJ()I\ OH·Sl''I'
lo que ofrece una reducción sustancial del
tiempo de mantenimiento (Fig. 60).
Las puntas de las pinzas están recubiertas
de un material especial, llamado asiento de
pinzas, para evitar un posible deslizamiento
del pliego.
Estos asientos de pinzas son metálicos en
todos los cilindros.
FIGURA60
• 230
12.2. Lavador de impresores
El funcionamiento de este dispositivo es bas·
tante similar al funcionamiento del dispost·
tivo de limpieza de los cauchos (Fig. 61). la
limpieza se realiza desde un cuadro de man-
dos desde el que se controlan todas las fun-
ciones (cuerpo que se desea limpiar, pro-
grama de lavado, etc.}
FIGURA 61
 CAPÍTULO 7
PROBLEMAS
EN LA IMPRESIÓN OFFSET

1. Introducción
No todos los problemas producidos en la im-
presión offset están relacionados con la má-
quina, aunque muchos son ocasionados por
ajustes incorrectos de los elementos princi-
pales.
El paso de papel, la colocación de las
guias, la batería de entintado y mojado, y el
cuerpo impresor deben regularse perfecta-
nente.
:g_¡RA 1
Cwt1110 7. l'roi>k:m;1' c.:n la impn.:~icín ofh('I
Los problemas también pueden surgir en
los pasos que se realizan con anterioridad : la
distribución correcta de las páginas en el
montaje, el ajuste de las selecciones, la inso-
lación de las planchas, etc.
Ni qué decir tiene que todos los productos
que intervienen en la realización de un im-
preso deben tener una calidad igual o supe-
rior al producto final que se quiere consegu ir.
24 1 fA
2. Montaje

Es la correcta imposición de las páginas y el

ajuste o registro exacto de cada una de las
selecc iones de co lor y texto. Teniendo en
cuenta, además, la colocación de las cruces
de ajuste y los parches de control, ya que
todo ello ha de copiarse en la plancha.

2.1. Problemas en el montaje o o

de páginas
FIGURA 4
Los problemas más frecuentes son:
- Astralones mal perforados (blancoen- - Superposición de los fotolitos (Fig. 5).
trada y blanco de pinza) (Fig. 2) . - Mala utilización de los spray y cintas
- Mala distribución de las páginas (Fig. 3). adhesivas (Fig. 6) .
- Falta de limpieza de astralones (Fig. 4).

FIGURA2

l"""'O.c.1t

<
L-. • . . . _ 2.2. Posibles soluciones
a los problemas del montaje
8otdt •• '"'"' Astralones mal perforados
LíAiM duor,.

A l realizar el trazado se debe marcar

~ blanco de entrada y el de pinzas en el pf
(Fig. 7).
l ............

- Antes de pe rforar los astralones

llOtdtdf•ol'llM
q ue centrarlos en el perforad«
cuando se encienda el indicador,
FIGURA3 pueden perforar con garantías (Fig.

, . 242
 CwírnLO 7. l'robkmas en la irnprc,;ión o ffae1

- Nunca se deben perforar los astralones

de dos en dos, sino de uno en uno.
- El problema de los astralones mal per-
forados se presenta cuando el montaje
se realiza sin clavi llos de montaje y se
ajusta haciendo escuadra un astralón
con otro. En las máquinas que llevan
clavillos de registro, si el montaje no se
realiza con clavillos, más que facilitar
el ajuste lo complicará (Fig. 9).

FIGURA 6

_,....
1
1
1 o o
1
1
1
1
1
FIGURA 9
1

------- --i--- - -
1

t llM•otl'°'ótd•l)iNMdtllpi1ncl'la
2 l(llffdel ktdedo•lru.ndtlpa~
FIGURA 7
3. 9otdldtlJiPft
-- Mala distribución de las páginas
4. LinNVtrtlC•l"l'lb•I
Se debe realizar un cuadernillo con el nú-
mero de páginas que lleva el pliego (Fig. 1O).
- Para realizar el plegado del cuadernillo,
hay que plegarlo en el mismo sentido
que lo hacen las plegadoras (Fig. 11).

4 pág. 8 pág. 16 pág.

:¡;uRA8 FIGURA 10

243 •
 o .o
--- 2 --~- - ---------

FIGURA 11 FIGURA 13

- Debemos marcar las guías (o tacones)

de registro de pliego para la encua-
dernación (Fig. 12).

- · -·--." J IVl<Ul\,Cll n g

••
Ciclo Formativo de Grado Superior
FIGURA 14

Superposición de los fotolitos

FIGURA 12
Falta de limpieza de los astralones
Los astralones deben ser limpiados con un
producto que elimina en lo posible la electri-
cidad estática (Fig . 13).
La suciedad en ellos también puede ser
motivo de flu al insolar la plancha (Fig. 14).
Una vez realizadas todas estas operacio-
nes, hay que pegar con spray o cinta adhe-
siva las páginas en su sitio.
Cuando se realiza el montaje y antes de pe-
ga r los fotol itos, hay que tener en cuen~a
que uno no pise encima de otro, ya que este
puede acarrear la aparición de flu en
plancha cuando esta superposición co11l(de
cerca de una imagen tramada (Fig. 15)
Mala utilización de los spray y cintas
adhesivas (Fig. 16).
Los spray en las tramas finas pueden llega·
producir flu o moiré (Fig . 17) .
Las cintas adhesivas van colocadas er
extremos, lo más alejadas posible de la zc
imagen (Fig . 18).

244
 CAl'ÍTLILO 7. Problemas en la im prc~ión orI~el

FIGURA 17
FIGURA 15

Posición de la cinta adhesiva

FIGURA 16 F IGURA 18

l La plancha offset
Jna vez realizado y revisado el montaje,
irocedemos a copiar las imágenes que tene- ,
'llOS sobre la plancha. Para ello, hay que t e- EMULSION
er en cuenta que esa plancha debe tener
~as características concretas.
Primero, que la emulsión sea sensible a la
i:ción de la luz ultravioleta . Segundo, que
:opiecon total fidelidad lo que tenemos en el
I
1100taje. Y que la zona no imagen sea recep-
'ª al agua de mojado (hidrófila) y la zona ALUMINIO
~.agen sea receptiva a la tinta (oleófila). Si se
·n estas condiciones, se podrá producir el
ncipio de repulsión agua-tinta, que es la
i1ede la impresión offset (Fig. 19). FIGURA 19

245 •
1'11\'-.t \l. TEI \/KO DI f,\ ll ' ll l ''º' OH'I J'

3.1 . Problemas en la plancha offset - La fidelidad de la copia no es correcta

- La plancha está mal perforada (Fig. 20).
- El vacío de la prensa de insolar est á
ma l regulado (Fig. 21) .
- La sensibi lidad de la emulsión no ha
sido calibrada (Fig. 22).
(Fig. 23).
- El revelador no está a temperatura o su
actividad no es la correcta. Velo (Fig. 24).
-Las planchas se oxidan por falta de
goma arábiga (Fig. 25).

F IGURA20

FIGURA23

FIGURA 21

...........
FIGURA 24

••••
•••••
•••••••
......... 3.2. Posibles soluciones
a los problemas del pasado
de planchas
La plancha está mal perforada
•••••••• Hay que utilizar en las planchas el ml!:l
••••••••• perforador que se utiliza para los astra Jr
FIGURA 22 (Fig. 26).

246
 Ciw 1T1 l.O 7 . Problem as en la impresié>n offset

o
a=
o o o o o
d
ol
¡¡g;
Sistema prcrregistro

l. Plancha A y 8 . Perforal'iones de montaje

2. Mordaza de entrada C. Clavillos de registro
O. Cla' illos de mordaza redonda
elíptico.

flGURA 25 F IGURA 27

FIGURA28

El perforar dos planchas juntas provoca el prensa, y el otro elimina el ai re que puede
ismo problema que perforar dos astra lones quedar entre ellos (Fig. 29) . Que la prensa
ntos. En este caso, los clavillos de registro realice un buen vacío ayuda a eliminar los
rias que facilit ar el ajust e lo com plican . Se problemas de flu que pueden aparecer en la
tiande perforar las planchas igual que los as- plancha insolada . Hay prensas con un pri-
ralones, de uno en uno (Fig . 27).
En el caso de los introductores automáti-
:oso semiautomáticos el perforar dos plan-
eias juntas produce más problema de regis-
tro que en las mordazas «convencionales»
icierre rápido o tornillos (Fig. 28) .

vacío de la prensa de insolar está mal

ulado
prensas de insolar suelen llevar dos va-
Uno de ellos realiza la función de unir
montaje con la plancha y el cristal de la FIGURA 29

247 " "

mer vacío de presión desde el centro hacia de una m isma selección llevan el mismo
los extremos y otro en el que esta presión se tiempo (Fig. 32) de exposición.
realiza mediante unos rodi l los que se en -
cuentran por debajo de la goma del basti-
dor (Fig. 30) . 42
Podemos controlar el vacío colocando en
la plancha la escala K.K.S. de Fogra (Fig. 31). 59

83

11 6

162

227

FIGURA 32

La determinación del tiempo de expos-

ción de una emulsión se realiza con una es-
cala de tono continuo: se van dando distintos
FIGURA30 tiempos de exposición hasta que desaparezca
la densidad determinada (Fig. 33).
Para calibrar la emulsión en la plancha
escala de tono continuo debe tener una
densidad creciente, de O, 15 en 0, 15. A veces
se suele decir que «tiene que estar en t
peldaño», esto no es del todo correcto, si
FOGRA Kontakt- Kontrollstreifen escala no lleva este intervalo entre densda-

B 08P 3 134960 O 1964 by FOGRA

-
.~

.
-
____...'
ÍI
:

FIGURA 31

La sensibilidad de la emulsión
no ha sido calibrada
No todas las emulsiones necesitan el mismo
tiempo de exposición, ya que unas son más
sensibles que otras; pero todas las planchas FIGURA 33

lt 248
 EXCESO DE EXPOSICIÓN EXCESO DE EXPOSICIÓN
EN PLANCHA POSITIVA DE PLANCHA NEGATIVA

: EXPOSICIÓN : EXPOSICIÓN :

REVELADO
REVELADO

flGURA 34

des, tampoco se debe utilizar un contacto

del original.
La dificultad más frecuente que suele
Jarse en las planchas presensibilizadas posi-
:m es el de exceso de luz que la mayoría
:!e los pasadores dan a estas planchas, para
e minar los bordes de película y los celos
~ue quedan en la zona no imagen de la
:iancha. Este problema lo veremos con deta-
ecuando hablemos del control de fidelidad
:le copia de la plancha (Fig. 34) .
¿Qué control de calidad puede tener el
maquinista para ver si todas las planchas lle-
an el mismo tiempo de exposición?
La escala de grises en el blanco de en-
FIGURA 35
~ada de la plancha (Fig. 35).
La escala de grises de tono continuo en
~splanchas sólo nos sirve para ver la sensibi-
dad de la emulsión y comprobar que todas
~planchas están controladas con el mismo
·~mpo de exposición.
Como hemos visto anteriormente en la
:aibración de la plancha, sabemos que la
!SCala original cuenta con peldaños cuya =
:
o
"'
~
..
u o
:'I
~ .
~.
-
...
.
•
.
;:,
.
it
-
~.
.

:E11Sidad aumenta en pasos de O, 15. Basán-

~s en la escala de grises UGRA 1982, en 1
1 2 3 4 S G ? O 9 10 11 12 13
olancha debe quedar limpio el peldaño 4
e tiene una densidad de 0,60. De este
~o. controlamos la cal idad de la sensibili-
rl de la emulsión (Fig. 36). FIGURA36

249 •
La fidelidad de la copia no es correcta
Si tenemos la escala apropiada, una vez rea-
l izadas las pruebas para determinar el
tiempo de exposición, podemos comprobar
la fidelidad de la copia a través de las micro-
líneas. Según las micras que copie se deter-
mina si esa plancha, por la característica de
grano que tiene en superficie, va a copiar los
puntos finos de las selecciones {Fig. 37).
F IGUR A 37
¿Por qué se dice que una imagen está
plana?
La mayoría de las veces, porque no hemos
copiado el punto fino de esa selección. Es
importante tener en cuenta que, además de
esas microlíneas, el punto que tenemos que
copiar en una plancha es el 2 % latente y el
3 % lleno (Fig. 38).
El difusor ayuda a eliminar los bordes de
películas y la suciedad que puede tener el
F IGURA38
• 250
bastidor de fa prensa . Al real izar la calibra·
ción de la sensibilidad de la emulsión y la f1·
defidad de fa copia, debemos tener e
cuenta que 1a exposición que damos con el
difusor tiene que ser como máximo de u
20 % a un 30 %, calculándolo de la expos
ción principal.
Cuando la exposición con el difusor su
pere estos porcentajes, nos va a producir un
afinamiento del punto dando lugar a que la
imagen salga plana. Se dice que una impre-
sión está plana cuando hemos eliminado de
una imagen las luces o punto fino de esa se-
lección .
Si se emplean tramas estocásticas para 1nr
primir trabajos de calidad, hay que tener en
cuenta que fa fidelidad de copia varía en o
que respecta a las microlíneas. Para controla·
el tiempo correcto, las líneas de 4 µ debene1·
tar rotas y las de seis permanecer enteras
además, el difusor no debe emplearse.
Cuando en estos trabajos, las páginas no
son artes finales, hay que utilizar el correcto
para eliminar los bordes de la película.
El revelador no está a temperatura
o su actividad no es la correcta
Es un problema frecuente en los talleres·:
dar la suficiente importancia al proceso de
revelado. Hay dos factores muy importan:ei
para conseguir copiar fielmente fa image·
en la pi ancha: la temperatura y la act1v1c~:
del revelador.
- La temperatura ideal del revelado•
está entre los 22 ºC y 23 ºC. Cuando ·
temperatura es inferior a la indicada,
produce, entre otros efectos, oscilac:
nes de revelado entre planchas o ,.
cluso velo . Este problema es más fre·
cuente cuando se revela «a man:
porque, en la mayoría de las ocasiones
el revelador está por debajo de la te·
peratura ideal. Esto se soluciona intro-
duciendo el recipiente del revelador.
agua caliente para aumentar su te:T!'
peratura (Fig. 39).
 el operario, guiándose de la escala de
gr'ises, observa que la densidad 0,60
tiene restos de emulsión, debe reac-
cionar disminuyendo la velocidad de
la procesadora o regenerando el reve-
lador.

Las planchas se oxidan por falta

de goma arábiga
Las planchas de impresión offset sufren al
igual que otros metales la acción de la hu-
medad relativa del ambiente. Para ello, y
como forma de prevención, se aplica a la
cara superior de la plancha una capa muy
FIGURA39
fina de goma. Este compuesto, una vez seco,
aísla el metal de la humedad y evita que se
En cambio, si la temperat ura es su- oxide (Fig. 40).
perior, el revelador puede ataca r la
capa de anodizado de la plancha, pro-
vocando un picoteado (perforado) que
permite el anclaje de tinta en la zona
no imagen.
- Otro punto importante, como ya he-
mos comentado antes, es la actividad
(concentración) del revelador. Si la
concentración es baja, al reve lador le
cuesta mucho actuar, lo que implica la
necesidad de reducir la velocidad del
proceso. Si no se compensa quedarán
restos de emulsión en el grano del
metal y aparecerá velo al imprimir
con esa plancha.
Las procesadoras actuales constan,
entre otros, de indicadores de tempe-
ratura, actividad y velocidad . Cuando FIGURA40

4. Paso de papel en máquina

Antes de regular todos los elementos de 4.1. Problemas en el paso de papel ,

oaso de papel, debemos cargarlo bien igua-
ado y aireado en la pila de entrada, para fa-
:11itar la cogida del pliego por parte de los
~levadores y transportadores del cabezal de
ispiración (Fig. 41 ).
en máquina
- Pila de entrada, cabezal de aspiración
y todos sus elementos (Fig. 42).
- Poleas primarias y secundarias (Fig. 43) .

25 1
\ 1\'1 \l. Tfl ~ 1< <) 1ff l,\11'10·,.,I< >' OFT',.,I· 1

- Tensión de las cintas transportadoras y

colocación según el formato del pape
(Fig. 44) .
- Aparatos de doble hoja (Fig. 45).
- Guías frontales (Fig. 46).
- Guía lateral (Fig. 47).
- Transferencia entre cuerpos (Fig. 48)
- Pila de salida (Fig. 49).

FIGURA 41

FtGURA44

FIGURA42

FIGURA 45

4.2. Posibles soluciones al paso

de papel
Pila de entrada, cabezal de aspiración
y todos sus elementos.
Una vez cargado el papel en la pila deeo-
FIGURA43 trada, antes de colocar la altura de la

252
- -- -- -- - - - - - - - - - - - - - - C\1•1 11 1o ~ Problema,, <.:n la imrrl'.'>iún off"l'l

FIGURA46 FI G URA 49

colocamos todo el conjunto del cabezal, ha-

ciendo coincidir la muesca del palpador con
el borde posterior de los pliegos.
Si el palpador está metido en la pila, el
problema que puede producir es que los ele-
vadores no cojan el pliego y el palpador
vaya doblándolos. Si estuviera fuera, cogería
más de un pliego porque los separadores
casi no tocarán los pliegos (Fig. 50).
Una vez colocado el palpador, debemos
poner la pila a una altura de unos 3 a 4 mm
por debajo de los emparejadores móviles
(Fig. 51).
Fl;URA 47

FIGURA 50

253
\I \\l " n < \I< o rn 1\11•111,10\ 01 ht 1
F IGUR A 5 1
Poleas primarias y secundarias
Las poleas primarias tienen que realizar la
misma presión sobre el pliego. Si una tiene
más presión que la otra, el pliego llegará
torcido al preregistro y originará una pér-
dida de tiempo en máquina y un excesivo
gasto de papel por las continuas paradas y
arranques.
- Ajustar las poleas primarias. Cuando
estas poleas primarias están en con-
tacto con el rodillo que da movimiento
a las cintas transportadoras, la separa-
ción que debe existir entre el tornillo
FIGURA 52
254
micrométrico y la base de las poleas es
de una décima de milímetro.
Con el uso diario la goma de las po-
leas se desgasta, llegando al extremo
de perder contacto con el rodillo. Esto
provoca que el pliego se retrase al ba·
jar suelto por el marcador.
- Las poleas secundarias son las que
más problemas suelen dar. las dos
que se encuentran en el borde de
pliego cuando se halla en el preregs·
tro deben estar a 1 mm del pliego
(como mínimo) . Esta separación fao·
lita la tracción del pliego hacia la gura
lateral, evitando paradas innecesa
rías e incluso agujetas en el pliego
(Fig. 54) .
Las restantes poleas secundarias sr.
ven de transporte del pliego por la
mesa del marcador, teniendo en cuenta
que cuando las poleas primarias co-
mienzan su recorrido, separándose de
rodillo que les da el movimiento de ro-
tación, se deben encontrar dos poleas
secundarias de caucho al comienzo de
bastidor portavarillas para que
pliego no quede suelto en el marcadoc
ya que el aire de los sopladores latera-
les puede adelantarlo o torcerlo Las
demás poleas secundarias sirven de
apoyo a la tarea de las de caucho.
FI GU RA 53

Tensión de las cintas transportadoras
ycolocación según formato del papel
E pliego puede salir perfectamente de la
ola y ser introducido en la mesa de marcar
por las poleas de conducción y llegar retra-
sado, adelantado o torcido al prerregistro,
bloqueando el marcador o parando la má -
quina.
Si las poleas de conducción y el cabezal
están bien regulados, la solución es aumen-
:ar o disminuir la cantidad de aire en las cin-
·as de absorción o la tensión en las cintas
"ansportadoras convencionales (Fig. 56).
Al cambiar de tamaño de papel conviene
qJe las cintas transportadoras se encuentren
F IGU RA 56
lo más dentro posible del formato del
pliego. Esto no quiere decir que todas las
cintas estén dentro del tamaño del pliego,
pero sí que debemos tener en cuenta que los
bordes del pliego no estén pegados a las cin-
tas. En este caso, es preciso introducir la
cinta debajo del pliego o separarla para que
el papel no tropiece con ella, puesto que,
cuando la guía lateral haga tracción, la cinta
impedirá que el pliego llegue al tope fijo de
la guía y hará que los pliegos no lleguen a
registro (Fig. 57).
Aparatos de doble hoja
Los controles de doses electrónicos por foto-
células pueden indicar la falsa aparición de
FIGURA 57
255
doble hoja por la variación de densidad en
el pliego impreso. En ese caso lo más conve-
niente es desconectarlo, utilizando el control
de doses electromecánico (Fig. 58).
FIG URA 58
Guías frontales (Fig . 59}
En las máquinas que tienen guías frontales
móviles, tratar de ajustar con ellas es un
error (en las máquinas de dos o más colores),
pero sí podemos actuar cuando la imagen
está torcida respecto a la escuadra del
pliego. Si el pliego en prerregistro está ter-
FIGU RA 59
256
cido, puede ocurrir que al entrar en presión
las pinzas no lo cojan por igual, y éste se
quede pegado al caucho con los consiguien-
tes problemas de rotura o fallo (hundi-
miento de una de las capas) e incluso desa-
juste de las pinzas.
Guía lateral
El registro del pliego se realiza en esta guia
Si el pliego no llega bien al tope fijo, puede
ser debido a que el resorte no realiza la sufi-
ciente presión o que el nivel acompañador
no está correctamente regulado. Cuando la
presión es excesiva, se pueden producir agu-
jetas en la entrada, además de no registrar
el pliego.
Cuando el nivel acompañador no está co-
rrectamente regulado, impide que el marti-
llo (o rodillo) realice la tracción del pliegoa
la guía. Si realiza excesiva presión, puede
ocurrir que se introduzcan dos pliegos al
cuerpo impresor, en el hipotético caso de no
tener regulado algún control de doses. La
regulación del nivel acompañador es de un
pliego sí y dos rozando (Fig. 60).
La regulación del nivel acompañador no
sólo ayuda a que el pliego llegue correctl-
mente al tope fijo de la guía lateral, ta~
bién actúa de aparato de doble hoja cuando
llegan dos pliegos.

En las guías laterales de absorción, tam-
bién puede ocurrir que al realizar la absor-
cion el aire sea insuficiente y no escuadre en
el tope fijo. Estas guías requieren de una
limpieza periódica (Fig. 61 ).
ÍIGURA 61
Transferencia entre cuerpos (Fig. 62)
.10 de los problemas más frecuentes en
as máquinas de más de dos colores es la
acumulación de la tinta al retirar y el ra-
ado que producen los cilindros de transfe-
Cw111 1Lo 7. ProhlL'mas en la 1mprL'sio11 ofbl·t
Estos problemas se están solucionando
casi en su totalidad con la utilización de ci-
lindros de doble diámetro y un solo cilindro
de transferencia. En las máquinas con tres ci-
lindros de transferencia y distintos diámetros
se deben recubrir dos de ellos con el
Súper-Blue o papel especial.
Pila de salida (Fig . 63)
La correcta caída del pliego sobre la pila se
consigue actuando sobre los ventiladores o
barras aplanadoras y las poleas de absorción.
Si se está imprimiendo sobre un papel fino y
estucado, suele ocurrir que el pliego apa-
rezca excesivamente curvado y se complique
su correcto apilado. En ese caso se puede
utilizar el alisador de pliegos.
El alisador de pliego tiene la función,
como su propio nombre índica, de alisar las
hojas para conseguir igualar todos los plie-
gos en la pila. El alisado no se busca por una
cuestión estética, sino porque la curvatura
provoca que las hojas se toquen (repinte o
pegado).
Cuando se está retirando un trabajo, no
se deben utilizar, debido a los arañazos que
produce en la imagen impresa de la cara in-
ferior.
F IGURA 63
257
1\ f \ '\I \I 111 :\11.0 l>I 1~11'1<1',IO\ 011-'I 1

Se han dado casos en los que incluso im-

primiendo sobre papel blanco por las dos
caras, la absorción del alisador arañó el es-
tuco del papel, dejando surcos casi imper-
ceptibles que aparecieron marcados en la
impresión al realizar la retiración.
Las escuadras de la pila de salida no de-
ben obligar a los pliegos impresos, ya que las
hojas entran en contacto y se repintan entre
si (Fig. 64).

FIGURA64

5. Batería de entintado

Cada fabricante de maquinaria realiza su

propio estudio y diseño de la batería de en-
tintado para conseguir que el batido y dis-
tribución de la tinta y el entintado de la
plancha sean uniformes.
Esto significa que cada máquina lleva un
número mayor o menor de rodillos, pero no
implica que una batería con más rodillos
que otra sea mejor.
En las baterías de las máquinas de pliego
la toma de tinta es intermitente, mientras
que en las rotativas es de forma continua. En
el momento en que la máquina entra en
presión el tomador entra en contacto con el
ductor y la mesa distribuidora (Fig. 65).

5.1. Problemas en la batería

de entintado FIGURA65

- Tintero mal regulado: regulaciones

particular y general (Fig. 66). - Mermas en los rodillos (Fig. 71).
- Velo (Fig. 67). - Uniformidad en el entintado: distribu-
- Engrase (Fig. 68). ción y punto de inversión (Fig. 72).
- Empaste (Fig. 69). -Limpieza de la baterías: disolvente!
-Diferencias laterales en el entintado (Fig. 73).
(Fig. 70). - Regeneración de los rodillos (Fig. 74

- . 258
 C 1\1 11T1 1.0 7. Problem;is en la impresi6n off-;et

5.2. Posibles soluciones

a los problemas de la batería
de entintado

Tintero mal regulado: regulaciones

particular y general
Es muy frecuente en las máquinas con tin -
tero convencional que, al realizar la regula-
ción particular, se cierren a tope los perfiles
o palomillas en los extremos del tintero. Esto
produce un desgaste en la cuchilla que faci-
lita en la mayoría de los casos que la tinta
descuelgue desde los bordes del t i ntero
hasta los rodillos cuando la máquina está
FIGURA66
trabajando.

t t

40 AÑOS DE TAJAMAR.
UNA MIRADA AL FUTURO
DESDE EL CORAZÓN DE VALLECAS.
Fig. 67

1GURAS 67. 68, 69 Y 70

259 -
 FIGURA 74

FIGURA 71

Cuando se imprima un trabajo que en los

extremos no lleve consumo de tinta, con·
viene abrir ligeramente estos perfiles para
que la tinta lubrique la cuchilla. De esta
forma no hay rozamiento entre el rodillo¡
la cuchilla, lo que elimina el problema ex·
puesto en el párrafo anterior (Fig. 75).
Otro de los problemas es el de las mo!ds
en el impreso que puede provocarse si el es-
pesor de tinta que sale del tintero es mu)
grueso. Este problema se da principalmente
en las máquinas de pliego porque el toma
dor entra en contacto con la mesa y el d~c·

FIGURA 72

Tintero bien regulado

FIGURA 73 FIGURA 75

260
 Cwrn11<> 7. Problcma1- en la imprc1-ión off~l:'l

FIGURA 7 6 FIGURA 77

toro rodillo del tintero de manera intermi-

:ente (Fig. 76).
Cuando se realiza la regulación particu-
ar del tintero, se recomienda que los perfi-
les del tinte ro dejen pasa r la menor canti-
jad de t inta entre la cuchilla y el ductor
40 AÑOS DE TAJAMAR.
porque una abertura pequeña impide salpi- UNA MIRADA AL FUTURO
:aduras de tinta en barras y parrillas. Como DESDE EL CORAZÓN DE VALLECAS
el pliego debe llevar la cantidad de tinta
~ue precisa para conseguir la densidad del
1111preso, se aumenta el número de tomas en
aregulación general.
Velocidad de respuesta a las correcciones.
volviendo al comentario anterior, las máqui- F IGURA 78

1as responden más deprisa a las correcciones

que se está imprimiendo sobre la zona no
!il el número de tomas si van sobre valores
impresa.
11edios a altos que si van cerca del límite in-
Las causas pueden ser diversas:
-erior. Si además la tirada es larga, el hecho
:le llevar las tomas cerca del límite inferior - Exceso de suavizante. Este aditivo,
)()liga al maquinista a realizar correcciones como muchos otros, es contraprodu-
:le entintado sobre la marcha. Esto significa cente cuando se utiliza en exceso. La
~ue hay diferencias en la entonación durante proporción máxima aconsejada es del
atirada (Fig . 77). 3 %, al sobrepasar esta cantidad
puede aparecer velo, pues las viscosi-
dades de la tinta y el agua serán muy
ele (Fig. 78)
similares.
:uando la zona no imagen de la plancha - La plancha está mal procesada. Si el re-
ierde su carácter hidrófilo (repulsión a la velador de planchas está gastado, deja
·ita), da como resultado un «velo» del color depósitos de emu lsión en el grano,

261 tA
 favoreciendo la aceptación de la tinta.
La solución correcta es cambiar el reve-
lador o regenerarlo.
- El pH del agua no es correcto. Si el
agua es muy ácida (inferior a 4), di-
suelve el pigmento de la tinta. Por el
contrario, si el agua es insuficiente-
mente ácida (superior a 6), la disolu-
ción de mojado no evita la deposición
de tinta en el grano de la plancha.
Para evitar estos problemas, lo ideal es
que el pH del agua esté entre 5 y 6.
- Exceso de presión del mojador. Puede
ocurrir que una excesiva presión del
mojador sobre la plancha escurra el
agua y arrastre la tinta produciendo
un ligero velo por zonas. La presión F IGURA 79
del rodillo mojador debe regularse con
franja de tinta o con galga, siguiendo
van recubrimiento lo ideal es hacerlo
las recomendaciones del fabricante de
con franjas de tinta.
la máquina.
- Plancha mal preparada. Si la goma de
- Restos de limpiador de rodillos. Hay
positada en la plancha es insuficrente
que dejar secar completamente la ba-
o está mal dada, el aluminio se oxidara
tería de entintado al lavarla. Los restos
por la humedad del ambiente.
de disolvente provocan velo pues dilu-
La densidad de la goma influye en
yen el pigmento. Igualmente ocurre
el almacenaje de la plancha. 51 a
con los limpiadores de muletones, hay
goma está muy diluida en agua, a
que aclarar bien los rodillos antes de
plancha se oxidará en un corto per
volverlos a utilizar.
odo de tiempo, pero si está poco d
luida, se puede almacenar la planc•
por mucho tiempo (Fig. 80).
Engrase
El engrase o «seca», se puede definir como
falta de agua en la plancha. Las principales
causas que lo motivan suelen ser las si-
guientes:
- El equilibrio agua-tinta está mal con-
trolado. La falta de agua en la plancha
provoca la invasión de tinta en los bor-
des del pliego (Fig. 79).
- Rodillos de mojado mal regulados. Una
diferencia de presión entre los bordes
de los rodillos descompensa el suminis-
tro de agua a la plancha. Si los rodillos
de mojado llevan recubrimiento de
muletón, se deben regular con galgas
de plástico, pero si los rodillos no lle-

262
Empaste
Llamamos empaste al exceso de tinta que se
produce en el impreso. Como la misma pala-
bra indica, consiste en que se «ciegan» las
tramas en las zonas donde existen sombras.
(fig. 81). Suele estar provocado por alguna
de las siguientes causas:
- Factores determinantes. Cuando se re-
gula el tintero, se debe tener en
cuenta el tipo de papel, la cantidad de
agua y el tipo de tinta que va a ser uti-
lizada, para dar más o menos abertura
a los perfiles y mayor o menor número
de tomas.
La cantidad de agua influye mucho
en la cantidad de tinta que se utilice al
imprimir. Es importante acostumbrarse
«a buscar la seca» siempre que se inicie
un trabajo.
- Batería de mojado mal regulada. Si los
rodillos no mantienen la misma pre-
sión en toda su superficie, la cantidad
de agua en el impreso no va a ser uni-
forme.
- Batería de entintado mal regulada. Los
rodillos batidores se encargan de batir
y suministrar la tinta a los dadores. Si
cualquiera de ellos no tiene el sufi-
ciente contacto, hay que abrir el tin-
tero más de lo necesario, provocando
variaciones en el entintado y llegando
en algunos casos a empastar.
- Los revestimientos bajo plancha y cau-
cho deben ser los suficientes para una
correcta estampación. Se aconseja una
indentación de O, 1O a O, 15 como má-
ximo entre plancha y caucho. Si se
abusa de revestimientos, la ganancia
de estampación aumentará considera-
blemente el empaste de las fotografías
(Fig. 82).
FIGURA82
- Suavizante. Cuanto más fluida sea la
tinta, más se esparce en el momento de
la estampación. El uso de este producto
ha de restringirse a casos especiales y
no constituir una norma general.
Diferencias laterales en el entintado
La regulación correcta de los rodillos debe
ser realizada al montar los rodillos nuevos
en la máquina, ya sea por el montador, me-
cánico o bien por el propio operario. De no
ser así, el desgaste de los rodillos no será
uniforme, provocando con el tiempo proble-
mas de entintado.
- Rodillos batidores mal regulados. Si al-
guno de los rodillos batidores no tiene
el suficiente contacto con las mesas
distribuidoras, provocará que la tinta
se vaya acumulando por los bordes .
Esta acumulación será perceptible en
el momento que lavemos la batería,
263 . ,
1\1\'-1 ,\J 11< .,1u> 1>1· J\JJ>1<1"'º' º"''' r

salvo que sea un batidor de la parte in-
terna de la batería. También repercute
en los cambios de color, pues la conta-
minación que se producirá en el si-
guiente color obliga a lavar demasia-
das veces la batería.
Al realizar la impresión de fondos,
se observa en el tintero la abertura
desproporcionada de los perfiles indi-
viduales para poder conseguir un tono
uniforme a lo ancho del pliego. La re-
gulación correcta de los batidores se
realiza mediante la medición de las
franjas de contacto.
- Rodillos dadores mal regulados. Los ro-
dillos dadores también deben ser regu-
lados correctamente en la batería, si-
guiendo las indicaciones mencionadas
anteriormente.
Primero, se regulará su contacto
contra la mesa distribuidora por la
franja de contacto para, posterior-
mente, regularlos a la plancha con ésta
puesta. Si los dadores llevan excesiva
presión, en vez de girar resbalan sobre
la plancha, provocando un corrimiento
de punto en sentido circunferencial.
Las zonas de medios tonos y sombras
aparecerán empastadas, influyendo en
la calidad de impresión final (Fig. 83) .
En cambio, si el problema es por
falta de contacto, surgirán zonas de la
FIGURA 83
plancha sin tinta o con falta parcial de
ella. Este problema será más aprecia·
ble en trabajos de mucho consumo,
obligando al operario de la máquina
a regular el tintero con más abertura
de la necesaria. Este exceso de tinta
en la batería nos puede producir acu·
mulación en los extremos, obligándo-
nos a descargarlos con tiras de papel,
o bien a limpiar la batería toda ella
(Fig. 84).
FIGURA84
Mermas en los rodillos
Este problema suele producirse principa
mente por la utilización prolongada de pro-
ductos inadecuados (gasolina, petróleo, etc
y por el envejecimiento de los rodillos.
Cuando el producto de limpieza no arranca
en profundidad el pigmento de la tinta delOI
rodillos, el caucho pierde su grado correcto
de dureza (Shore A). Llegado a este punt
la única solución es cambiarlos (Fig. 85).
Para la limpieza de rodillos de cauchow
recomiendan productos que regeneren
perficialmente la goma. No hay que co
fundir estos limpiadores con los regenert
dores de mantillas que nunca se deben U!I
en los rodillos cuando están colocadosen
batería, estos compuestos hinchan los roi>
llos provocando que salten de sus ubic~
nes (Fig. 86).

• 264
 CAl ' l'l'l t.O 7. Problt>mas <:n la impn..:sión o ffset

FIGURA 85

FlGURA87

Cilindro f>Oflaplandlo

f'IGURA 86

FIGURA 88
Uniformidad en el entintado:
distribución y punto de inversión
(fig. 87)
Cuando se imprimen fondos con ventanas
ocuando el trabajo lo exija, se puede au-
mentar o disminuir la distribución de las me-
sas. En algunos casos no muy usuales se
01Jede incluso eliminar todo el movimiento
~vaivén (impresión en Iris) (Fig. 88).
Normalmente, la distribución lateral se
Jebe encontrar con el máximo recorrido,
~ues prácticamente casi todos los trabajos lo
·equieren. En determinados trabajos y con
~terminados colores, la distribución lateral
je las mesas es insuficiente, por lo que algu-
'as máquinas llevan incorporado movi-
iiento en algunos dadores (Fig. 89). FIGUR A 89

265 ~
l\ IA'\I \l. ll'Cl\ILO lll. l'll'KF...,10'\ OH~IT - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- -

Limpieza de la batería: disolventes

Ya veíamos en el apartado de las mermas la
importancia de utilizar productos de lim-
pieza adecuados. Ni qué decir tiene que en
algunos talleres el producto más utilizado
para la limpieza ha sido la mezcla de gaso-
lina y petróleo que perjudica la dureza de
los rodillos (la gasolina endurece la goma) y
aumenta el tiempo de limpieza (la evapora-
ción del petróleo es muy lenta y la de la ga-
solina muy rápida) (Fig. 90).

FIGURA 91

Regeneración de los rodillos

No se debe utilizar nunca regeneradoresde
caucho sobre la batería de entintado
cuando ésta se encuentra montada en la
máquina, ya que, al ser tan agresivos po-
drían producir alteraciones en el caucho de
los rodillos, llegando incluso a variar el con
tacto entre los mismos. Se deben regenerar
individualmente fuera de la máquina, de-
jándolos reposar unas horas antes desuco-
FIGURA 90 locación para evitar problemas posteriores
(Fig. 92).
Los disolventes utilizados hoy día son más
enérgicos y en algunos casos incluso más
ecológicos. Regeneran superficialmente el
rodillo, aumentando el poder de batido de
la tinta y conservando durante más tiempo
la dureza original de la goma (Fig. 91).
Además de los disolventes para limpiar las
baterías, nos encontramos en el mercado con
otros más enérgicos que se utilizan para eli-
minar tinta seca (casos en los que se imprime
con tintas especiales o de secado rápido y
quedan restos de tinta seca en la batería).
También en las máquinas monocolores y
bicolores se utilizan productos adecuados
para aclarar en el cambio de color principal-
mente de un color oscuro a un color claro. FIGURA 92

266
 Ctw1 11 1o 7. l'rolil1:111as l'n 1:1 im prt·~ion olht·I

6. Batería de mojado

La función del sistema de mojado es dar una

fina película de agua sobre la zona no ima-
gen de la plancha, a la vez que limpia el
grano de las impurezas que puedan incrus-
tarse. Para tal fin, se utilizan aditivos disuel-
tos en agua que hay que mantener, contro-
lar y comprobar periódicamente . Como
veremos más adelante, un buen sistema de
mojado es aquel que limpia mejor la superfi-
cie de la plancha con menor cantidad de
agua, y no aquel que mejor moja la plancha.
No todos los sistemas de mojado constan
de los mismos elementos. La estructura y el
diseño de la batería de una rotativa es más
sencillo que, por ejemplo, la batería de una FIGURA 94
máquina de pliego.
Esto no quiere decir que la calidad en el
mojado de una rotativa sea peor, sino que
no requiere la utilización de componentes
'nás sofisticados (Fig. 93).

FIGURA 95

- Limpiadores de muletones adecuados

(Fig. 96).
- Limpieza de los conductos en el sis-
FIGURA 93
tema agua- alcohol (Fig. 97) .

6.1. Problemas en la batería

6.2. Posibles soluciones a estos
de mojado problemas de mojado
-Los muletones sintéticos se mueven
Los muletones sintéticos se mueven
(Fig . 94).
-Rodillos mojadores mal regulados (Fig. Los muletones de algodón, que tanta fibra y
95). motas dejaban sobre la plancha y los impresos,

267 , ,
FIGURA 96

FIGURA 98

30 ºC a 40 ºC, durante un par de mt·

nutos.
4. Dejarlos reposar en el rodillero hasta
que se seque el agua.
S. Una vez secos, regularlos contra la
mesa y contra la plancha .
Si no se tiene en cuenta lo dicho anterior·
mente, estos muletones se moverán al impf
mir. Este problema provocará que el rodillc
dé más agua por los extremos y aparezca~
en cambio «secas» por el centro, que sólo se
eliminan con exceso de agua.
FIGURA 97

Rodillos mojadores mal regulados

han sido sustituidos por los muletones sinté-
Una vez colocados los muletones nuevos i
ticos. Estos nuevos muletones no sueltan
antes de comenzar la tirada, hay que regv
tanta fibra y duran más, pero si no se lim-
larlos para que la película de agua sobre 1¿
pian adecuadamente sueltan fibra al igual
plancha sea lo más fina y uniforme posible a
que los de algodón (Fig. 98).
lo largo de la tirada.
Para evitar que el recubrimiento se des-
El orden de regulación es igual que en
place en su rotación normal sobre la plan-
batería de entintado. Primero se regulan los
cha, es necesario colocarlos como a conti-
dadores contra la mesa distribuidora y a
nuación se menciona:
continuación, contra la plancha, dejand:
1. Colocar el muletón en el rodillo. una franja de agua igual que en los dadore1
2. Poner las bridas en los extremos. de tinta (Fig. 99).
3. Introducirlos en agua caliente, aproxi- Una mala regulación de los dadores a a
madamente a una temperatura de plancha o a la mesa puede producir fm

- . 268
 C.\1'1 1111o ~ ProhlL"mas L'n J;i imprl'sion olf-.('I

FIGURA 100

de agua en los bordes (seca) o un exceso la batería de entintado se limpia también la

oe agua en otras zonas. También se pue- batería de mojado.
~n regular con galgas de plástico hume- Sí que debemos tener en cuenta que con
de<1das. cierta periodicidad - cada quince días o,
como máximo, una vez al mes- conviene la-
var todo el circuito del sistema de mojado
Limpiadores de muletones adecuados con un producto o en su defecto agua, que
limpie y al mismo tiempo pueda el iminar las
Cuando haya fina lizado la jornada, o se rea- algas y polvillo de papel que quedan en los
Ke el cambio de color de máquinas mono- conductos o tuberías de este sistema.
olores y bicolores, hay que limpiar en pro- En cambio, si la máquina tiene sistema de
J~didad los muletones con productos mojado convencional, conviene cambiar el
~cuados . Emplear la gasolina para esta agua de las botellas y de la cubeta todas las
"lp1eza perjudica a los muletones y al semanas (Fig. 101).
·smo rodillo, que llega a endurecer el cau-
:'IO afectando al grado de dureza que tiene
!Ste.
Existen productos que limpian en profun-
~ad los muletones sin perjudicar el caucho
~n formar espuma al imprimir, además, eli-
~an el problema de velo que, en muchas
xas1ones, es producido por un producto
o:oecuado (Fig. 100).

pieza de los conductos en el sistema

ua-alcohol

o ya es sabido, en este sistema el cam-

de colores no afecta a la limpieza de la
ena de mojado. Al realizar la limpieza de F IGURA 101

269
1\1\\l \I 1H '\ICO DF J\IPRl,JC >' 0 1f '11

7. Cuerpo impresor

Todas las operaciones que hemos ido reali-

zando y corrigiendo en el montaje (pasado
de planchas, paso de papel y batería de en-
tintado y mojado) son necesarias para conse-
guir la mejor impresión en el menor tiempo
posible.
Como ya sabemos, el cuerpo impresor de
una máquina offset consta de tres cilindros:
portaplancha, portacaucho y cilindro impre-
sor. Alas 3 Alas 5 Alas 7
Según sea la configuración de las máqui-
nas, estos cilindros pueden encontrarse si-
FIGURA 102
tuados de diferentes formas: a las tres, a las
cinco o a las siete, lo cual únicamente de-
pende del diseño de la máquina. Cada vez los problemas de igualado y repinte e, in·
nos encontramos con más máquinas que uti- cluso, exige una menor utilización de polvos
lizan el cilindro impresor con el doble diá- antimaculantes. Por estos y otros motivos e
metro que los otros dos. Esta configuración maquinista puede llevar la máqu ina a más
es la que utilizan las máquinas de última ge- velocidad : la máquina puede trabajar a la
neración (Fig. 102). velocidad para la que esté fabricada.
Se dice que, al tener el cilindro impresor Claro está que todos los soportes no t1e·
de doble diámetro, la máquina aumenta su nen el mismo comportamiento en máquina.
velocidad, pero no es del todo cierto, aun- Un papel grueso no permite llevar una alta
que uno de los problemas que reduce es la velocidad, debido a que la inercia que tiene
curvatura del pliego en la pila de salida. Al al llegar a la pila de salida machaca el borde
caer el pliego más liso en la pila, disminuyen delantero de la hoja con la escuadra frontal

8. Cilindro portaplancha

En el cilindro portaplancha se encuentran las plancha y un mejor ajuste de la imagen en

mordazas de sujeción de la plancha. Éstas
pueden ser de tornillos o cierre rápido, y lle-
var además mordaza de salida partida (de-
pende del formato de la máquina) para co-
rregir dilataciones de papel.
Actualmente el tiempo necesario para co-
locar una plancha en máquina se ha redu-
cido considerablemente, gracias a la auto-
matización del proceso. Hoy en día las
planchas se pueden colocar en el cilindro de
tres formas: manual, semiautomática y auto-
máticamente. En las formas semi y automá-
tica se consigue una mejor colocación de la
un tiempo más breve.
8.1. Problemas en la colocación de
planchas
- Mordaza de entrada mal colocada (F19
104).
- La mordaza de salida (partida) está tor·
cida (Fig. 105).
- Colocación correcta de la plancha en
los clavillos de registro y doblado de la
plancha . (Fig. 106).

270
 CAPiTl 1.0 7. Prohl<:'mas <:'11 la ímprc;si6n off~et

:IGURA 104 FIGURA 105

271 fA
J\l\'\l \l. 11< '\IC Cl l >I 1\ 11 ' 1<1.SIOI\ 011''1' 1
FIGURA 106
- Uso y colocación de los revestimientos
o pliegos de cama calibrados. Cama ad-
hesiva. (Fig. 107).
- Plancha doblada o arrugada (Fig. 108).
FIGURA 107
8.2. Posibles soluciones a los
problemas en la colocación
de planchas
Mordaza de entrada mal colocada
Al ser colocada la plancha en máquina y
para evitar perder el tiempo al realizar el
ajuste entre colores, se han de realizar las si-
guientes operaciones:
lit 272
F IGURA 108
1. Colocar la mordaza de entrada para·
lela al vano del cilindro (Fig. 109). Por
lo general el paralelismo de las mor·
dazas viene regulado por los monta·
dores de la máquina. Si la mordaza
de entrada dispone de clavillos de re-
gistro (prácticamente la totalidad de
las máquinas actuales los poseen),
hay que colocarla en posición antes
de introducir la plancha. Si no se rea·
liza esta operación, el posterior
ajuste entre colores será mucho más
complicado que si no llevara estos
clavillos.
cama
de suplemento
aro de guia
FIGURA 109
 CA1•n1 i.c, 7. Prohlv111;1~ L'n l:i imp1 L·..,ion off.-<.:I

La posición de entrada de la plan-

cha en las mordazas se denomina posi-
ción de mordazas a cero. En el caso de
tas máquinas en que las mordazas van
sin clavillos, se tiene de referencia una
muesca o medida que actúa de parale-
lismo entre los extremos y el centro de
ta mordaza, dejando recorrido para
bajar y subir la plancha si fuera nece-
sario en el ajuste del impreso.
2. Comprobar que las mordazas estén
centradas. Al realizar el montaje se ha
de tener en cuenta el eje de simetría,
es decir, el centro tanto del astralón FIGURA 111
como de la plancha para facilitar al
Para facilitar la colocación de las
maquinista la operación del ajuste en-
mordazas a cero, tenemos que tener
tre colores o caras del impreso.
en cuenta que los tensores laterales es-
Si al realizar el montaje de las pá-
tén separados de los aros de guía del
ginas no se colocan exactamente en el
cilindro portaplancha .
centro, el maquinista tendrá que tocar
la guía lateral para poder centrar la
imagen en el impreso. Mordazas partidas
Las mordazas llevan una regleta Cada vez es más frecuente en las máquinas
milimetrada que indica el centro para que la mordaza de salida vaya partida en dos,
colocar las mordazas y, a la vez, poder cuatro o más partes. Esto facilita el ajuste en
moverlas hacia un lado o hacia el otro el caso de máquinas de gran formato, princi-
como referencia al realizar el ajuste palmente por la dilatación que pueda tener
(Fig. 11 O). el papel en la salida del pliego.
3. Comprobar que los tensores laterales Al posicionar la mordaza de salida hay
estén separados de los aros de guía que comprobar que cada una de las partes
(Fig. 111). esté correctamente colocada. Esta revisión
evitará posibles problemas de desajustes al
imprimir (Fig. 112).

Clavillos de registro
El éxito de los clavillos de registro estriba en
que la plancha esté perfectamente a escua-
dra en el perforador.
Al colocar una plancha en la mordaza de
entrada, hay que introducir la plancha en los
clavillos y, antes de cerrar, asegurarse de que
ha llegado perfectamente a éstos. Cuando
no se tiene en cuenta esta precaución, los
clavillos, más que facilitar una perfecta colo-
cación de la plancha, nos complicará poste-
riormente el ajuste, teniendo que actuan en
flGURA 110 los tensores.

273 tA
M \ '' \I 1 tº< :-.1< <> rn 1\ 11 • 1<1'~1(>'1 <>1 1·~1· 1
FIGURA 112
En las máquinas que, además de clavillos
llevan introductores de plancha automáticos
o semiautomáticos, hay que hacer un doblez
a la salida de la plancha con total exactitud
para que al ser introducida en las mordazas,
de cualquiera de las dos formas, no tropiece
y pueda entrar con facilidad (Fig. 113).
Esta operación se realiza en una dobla-
dora automática colocando la plancha en los
clavillos perfectamente (Fig. 114).
FIGURA 113
Uso y colocación de los revestimientos
o pliegos de cama calibrados. Cama
adhesiva
A la hora de preparar los revestimientos de
los cilindros hay que utilizar siempre pliegos
274
FIGURA 114
calibrados. Los pliegos calibrados ayudan a
que la presión de impresión sea uniforme en
toda la superficie del cilindro, eliminando
posibles problemas que puedan aparecer en
determinadas zonas de la plancha.
También se pueden utilizar como revesf
miento camas adhesivas de poliéster. Van pe-
gadas en la superficie del cilindro portaplan-
cha y tiene la ventaja de que no se deshacer
con el agua de mojado y se pueden limpiar
con un poco de disolvente (Fíg. 115).
FIGURA 115
Tensado correcto de la plancha
Para realizar el tensado de plancha de forma
correcta, primero se tensan los tensores del
centro y, a continuación, los de los extremos.
 Cw11111o .., . ProblL'mas en la in 1 pr~·:-- i<in olbl't

De esta manera se evitan posibles doble-

ces o bolsas de aire en las planchas, princi-
palmente en las mordazas partidas. Recorde-
mos que, antes de colocar la plancha, estas
mordazas tienen que estar unidas al tensor
central (Fig. 116).

FIGURA 116

9. Cilindro portacaucho

Dependiendo del fabricante se pueden en-
:ontrar dos sistemas para sujeta r la mantilla
acilindro: cauchos ya envarillados o cauchos
por envarillar. La diferencia principal entre
ellos es la rapidez al realizar un cambio de
:!lantillas (Fig . 117).
El caucho ya envarillado se coloca direc-
•amente en el alojamiento del cilindro,
~1entras que el caucho sin envarillar se
~be colocar primero en las varillas o mor-
dazas y, luego, en el alojamiento del ci lin-
dro (Fig. 118).
9.1. Problemas en la colocación
- El caucho se estira al tensarlo (Fig . 119).
- La impresión aparece empastada (Fig .
120).
- La estampación se pierde progresiva-
mente (Fig. 121).
-Sobrecargas (Fig. 122).
- Acumulación y velo (Fig. 123).

"iGURA 117 FIGURA 118

275 ~
\f\\l l \J lffl\lCO l)J l M l' lff,Ul\i 0 1 l :O.l.1

SEHTIDO CONTRARIO o• Fll!AA

FIGURA 119 FIGURA 122

El Club Deportivo al día El Club

\ ConQtos.o a.obro 1ft
y •\ M-oor\o •n \ D

FIGURA 123

FIGURA 120

9.2. Posibles soluciones

en la colocación del caucho

El caucho se estira al tensarlo

En el caucho, al contrario que el papel, e1
sentido del tejido (hilado) debe estar per·
pend icular al eje del cilindro, es decir, el te·
jido del caucho va perpendicular a las van
llas de sujección. No se puede imprimir con
un caucho colocado con el tejido paralelo a1
eje del cilindro, pues estaría dilatando cons-
tantemente y produciendo doble imager
FIGURA 121 (Fig. 124).

2?6
 C.'°IJ>l 1l lLU 7. J> rohk:m:1s ~·n la i mprcsi(m o fTscl

papeles calibrados que actúan de cama para

las máquinas de pliego. Solo se recomienda
la utilización de camas calibradas, ya que
consiguen, por su dureza, que la calidad del
punto y la recuperación del caucho sean to-
tales (Fig. 126).
Troma

1-
FIGURA 124

La impresión aparece empastada

FIGURA 126
Para colocar el caucho en las barras de suje-
ción debemos comprobar que el borde del
caucho esté perfectamente paralelo a la ra- Sobrecargas
nura de esta barra para posteriormente ten-
Las presiones de una máquina no deben ser
sarlo del centro hacia los extremos.
alteradas salvo en papeles especiales, ya que
La mayoría de las máquinas hoy día lle-
podemos controlar la ganancia de estampa-
van cauchos envarillados, facilitando la
ción y la calidad siempre uniforme de la má-
ouesta del caucho en máquina (Fig. 125).
quina (Fig. 127).
Cuando se habla de sobrecargas nos refe-
-~·-~-· • _ ......... # • • •

~ ....-~~ rimos principalmente a los cauchos compren-

El Club Deportivo al día sibles que, según el formato de máquina,
El Club
pueden llevar una sobrecarga de 0'05 mm a
\ Congros.o s.olKo \n
y o\ O•~rto on \a 0'17 mm (Fig. 128).

~IGURA 125

la estampación se pierde
Jrogresivamente
:orno veíamos en los revestimientos de la
ancha, también en los de caucho tenemos FIGURA 127

277 tA
 \1 \'\I \I 11-< '\I( O lll• 1\11'1(1,IO'\ OrF'll
FIGURA 128
Esto es lo que denominamos el punto de
indentación, es decir, la capacidad que tiene
un cuerpo duro en presión, de penetrar en
un cuerpo blando. El tiempo que tarda un
cuerpo blando en recuperar su espesor ini-
cia l, anterior a la presión, se denomina resi-
liencia (Fig. 129).
FIGURA 129
Acumulación y velo
Durante la tirada, la tinta se va acumulando
en el caucho de un cuerpo a otro, en mayor
o menor grado, dependiendo de la calidad
del caucho (Fig. 130).
Cuanto más rápida sea una máquina, será
preciso limpiar con mayor facilidad y rapidez
• 278
FIGURA 130
el cilindro del caucho cuantas veces sea nece·
sario, sobre todo si el trabajo es de calidad.
Casi todas las máquinas de última genera·
ción para eliminar este problema y facilitar
la limpieza y reducir el posible velo llevan
acoplado al cilindro portacaucho un sistema
automático de limpieza de cauchos que faci·
lita la labor del operario, disminuyendo las
interrupciones y aumentando así la produc-
ción {Fig. 131).
El caucho a lo largo de la jornada va per·
diendo porosidad, ya que el pigmento de la
tinta se va incrustando dentro del poro y
pierde recuperación en la resiliencia, por
esto, se recomienda que los cauchos se rege-
neren con una periodicidad semanal.
 C.\l'l 1l 1n 7. l' robkm:i.s ~n la impn:~i<ín o l l.st:t

Esta operación debe de ser realizada los

fines de semana con un regenerador que
arranque el pigmento incrustado en el poro
del caucho y, a la vez, le haga más receptivo
a la tinta . Se aconseja que, una vez regene-
rado el caucho, se destense una o dos vuel-
tas y al iniciar la jornada se tense a la misma
posición que tenía anteriormente.
los cauchos cuando salen de máquina por
distintos trabajos se aconseja que estén bien
regenerados y se guarden con papeles inter-
calados en superficies lisas (Fig. 132). FIGURA 132

10. Cilindro impresor

Ya comentamos, en el tema del cuerpo im-

presor, la tendencia de los fabricantes a colo-
car el cilindro impresor de doble diámetro,
consiguiéndose una serie de ventajas.
También hay que decir que estos cilin-
dros, independientemente del tamaño que
tengan, pueden llevar una superficie lisa o
rugosa para evitar la acumulación de tinta y
rayado de los pliegos en la retiración. Esta
característica especial, suele estar supeditada
auna limpieza correcta del cilindro con unos
productos adecuados (Fig . 133).

10.1. Problemas en el cilindro

impresor FIGURA 134

-El pliego se desplaza en la impresión - Las tramas aparecen sucias o empasta-

(Fig. 134). das (Fig. 135).
- Limpieza automática de impresores
(Fig. 136).

10.2. Posibles soluciones en el

cilindro impresor
El pliego se desplaza en la impresión
Muchas veces, al imprimir con la máquina a
máximo formato, notamos que produce do-
ble imagen o agujetas. La mayoría de las ve-
ces que se da este problema, si el papel esté
en perfectas condiciones, las agujetas son

279
FIGURA 135
FIGURA 136
producidas por la mala regulación de las pin-
zas respecto a sus asientos, debiendo regu-
larlas el maquinista o un mecánico (Fig. 137).
También puede suceder cuando tenemos
doble imagen, debido a que en una zona del
pliego las pinzas no cogen por igual en el
paso del cilindro impresor al de transferen-
cia (Fig. 138).
Las tramas aparecen sucias o
empastadas
Aunque el cilindro de impresión debe estar
bien limpio, debido a su menor acceso se
suele dejar sin limpiar (Fig. 139). Esta opera-
• 280
FIGURA 137
FIGURA 138
ción, no rmalmente, sólo se realiza cuando
cambiamos a un formato superior, ya que a
tinta que tenemos en este cilindro dificu1'.a
la calidad de impresión en las tramas finas v
en las zonas de las luces, principalmente.
Limpieza automática de impresores
A la hora de limpiar el cilindro impresor. el
consumo de tiempo es considerable por a
dificultad que el operario tiene para acceder
a este cilindro (es el más bajo de los tres
(Fig. 140).
 Al igual que veíamos en el cilindro por-
tacaucho con sistema de limpieza automá-
tica, algunos fabricantes han instalado en
el cilindro impresor un sistema similar para
que esta limpieza se realice en profundi-
dad y en todos los cuerpos a la vez. Esto es
fundamental cuando pasamos a un for-
mato superior, ya que siempre queda tinta
en las zonas exteriores del pliego, lo que
provoca un engrosamiento en las tramas,
manifestándose principalmente en las finas
(Fig. 141).

FIGURA 139

~!GURA 140 FIGURA 141

281 tA
 CAPÍTULO 8
PROBLEMAS EN LA TIRADA

1. Introducción
Una vez desarrollados los temas principales
de impresión (clasificación de las máquinas
offset, elementos que las componen, pasado
de planchas, batería de mojado y entintado,
cuerpo impresor y algunos problemas en la
impresión), vamos a ir exponiendo a lo largo
:~URA 1
C APl 11 1o H. Prohlt'm;1s en la 1 i1~1tb
de este tema los problemas de impresión
provocados por la utilización de productos
inadecuados, una mala regulación de los ele-
mentos o materias primas no controladas,
con el fin de corregirlos para obtener una
impresión normalizada y de calidad.
303 tA
.\ l \'-1 1 .\ l. ll< \IUl 111 l ~tl'l(bl OI\ OH'I T

2. Paso de papel en máquina

Cada vez que realizamos un cambio de pa- - Regular todos los elementos del cabe-
pel, porque es de mayor gramaje o porque zal de aspiración (Fig. 3).
varía el formato, y antes de poner la má- - Colocar la muesca del palpador en el
quina en producción, conviene perder unos borde del pliego (Fig . 4).
minutos en regular bien el recorrido del - Regular los elementos del marcador
pliego por máquina, controlando el cabezal (Fig. 5).
de aspiración, el marcador, el aparato de - Verificar que el centro de la polea esté
doble hoja, las guías frontales y laterales, y 1 mm hacia fuera del pliego como mí-
la sa lida de pliego. nimo, respecto a las poleas secundarias
Una vez verificados estos ajustes se pasa que ayudan al p liego cuando éste se
papel sin presión a la velocidad que realiza- encuentra en prerregistro (Fig. 6).
remos la tirada. Se deben seg uir est os pasos: - Verificar que la guía lateral realice la
presión correcta para que el pliego lle-
- Reg ul ar el aparato de dob le hoja
gue bien a la escuadra (Fig. 7).
(Fig. 2) .
Es muy importante garantizar el registro
del pliego tanto frontal como lateral, para
evitar problemas o ajustes puntuales (oreja
del pliego) en las operaciones necesarias en
la manipulación (guil lotinado, plegado...)
(Fig. 8).

FIGURA 2

CAJltJ.Al..OE Al>PI RAClÓ"I

1 A1.--•tall1. . . . . . Jldr .;pr.. - t.,. ..... ndra.¡.tal
1A1. . . . . . . . . --. ........ wt .. tc ""' ..........
..

__
1. ~-i..•c-•--•t. .,.t'lill~dC"l-.wn.
" \4.,.1_,.. .... ,._,.,..._~1~nd ... l)(W--'o••+a,.,,.
'~Cll ........ka~lfft ..... J"~

...... ,....._,_
.. A•r»;wft u..p.,..""-
7 Aiflcú..ftl dnl4wa..

10. ~dr .. llftitMUl.tO:JtO •otflllb.

FIGURA3

304
 C.l\1'1 1l LO H. Problcm:i-. ~·n la tirada

FIGURA 4

KlURA6

305 •
FIGURA 7

F IGURAS

3. Pasado de planchas

3.1. Control en el pasado

de planchas ......,.,
Una plancha está bien insolada cuando el re-
sultado final de ese trabajo tiene una buena
calidad, principalmente porque se han co-
piado todos los porcentajes de punto que el
...
·~
,~

••••"':
fotolito tiene; otra cuestión aparte es que la
generación de esos fotol itos sea incorrecta y,
por tanto, no garantice calidad (Fig. 9).
Como norma general y principalmente
en trabajos de media y alta calidad (linea-
1
[I ... ...,..
• • •• • • r,

0 000 0 900 <">

~

tura), copiar correctamente un fotolito im-

plica copiar también los bordes de dicho fo- FIGURA9

• 306
 CAl' ITI 1.0 8. l'rol>lem:i-. en 1:1 tirada

tolito. Es tarea del pasador retocar esos bor-
des (Fig. 10).
Para que el maquinista pueda ver fácil-
mente que una plancha está bien insolada,
se ha de colocar una escala de control en el
blanco de entrada (UGRA 1982, UGRA Post-
cript...) (Fig. 11).
FIGURA 10
FIGURA 11
3.2. Afinamiento del punto
Se define como una pérdida general de
punto en todo el impreso, que afecta de ma-
nera más notoria en la zona de las altas lu-
ces (punto fino) (Fig. 12).
El término afinamiento se emplea con
bastante frecuencia por la mayoría de
los maquinistas, que suelen decir al pasador
de planchas : «Afíname el magenta (rojo)
para modificar las caras del impreso».
Cuando se realiza este pasado de planchas,
lo que en realidad se consigue es que la
zona de altas luces quede prácticamente eli-
minada, y a la zona de las caras le afectará
muy poco.
El resultado final obtenido será una ima-
gen plana, es decir, una imagen en la que
las altas luces del impreso no tienen punto
de trama debido al exceso de exposición
(Fig. 13). Por tanto, esa imagen más que salir
del pliego para dar sensación de profundi-
dad y detalle, se queda metida en él.
Los problemas normalmente ocasionados
por las planchas suelen ser: •
- Falta de control en el pasado de plan-
chas.
- Imágenes planas y faltas de contraste
por un excesivo afinamiento del
punto.
- Como la ganancia de estampación no
se puede solucionar en la insolación, al
intentar corregirlo se genera afina-
miento.
- El flu o motas por suciedad o falta de
vacío.

EXPOSICIÓN CORRF.CTA EN exceso DE EXPOSICtON

1111
PLANCHA POSITIVA EN l>LANCHA POSITIVA

- s::;:; I < <~ - 1111 --->; I < < :¿:::r..: .....

' '

.......
' '
: E XPOSICIÓN :
........
.......
.......
: Cf:X P0$W:1(>N:
.......
......
. ......
.. .....
........
~ REVELADO~ •••
t

• •
1 •
REVEl.AOO

rlGURA 12

307 tA
M \"" \J 11 < \I< o 1>1' 1\1PR1.~101\ O H'>I· r

FIGURA 13
e
- Uso cada vez mayor de tramas de FM.
- Problemas de ajuste en máquina por
planchas mal preparadas.
3.3. Evitar la ganancia
de estampación
La ganancia de estampación, como su propio
nombre indica, se puede definir como un au-
mento generado físicamente por cualquier
sistema de impresión que necesite aplicar
presión sobre el soporte para transferir la
imagen. En el caso del offset. la ganancia de
estampación se genera en dos puntos: en la
transferencia de la plancha al caucho o man·
tilla y de éste al pliego o bobina (Fig. 14).
Cuando se dice que la ganancia de estam·
pación se puede corregir o incluso eliminar
aumentando o disminuyendo el tiempo de
exposición en el pasado de planchas, se esta
cometiendo un gran error, ya que con el
tiempo de exposición lo único que se puede
conseguir es aumentar o disminuir el ta·

GANANCIA DE PUNTO EN lMPRESIÓN OFFSET

D
•
20% 4~ 80% 100%

Pellcula

....
= = =
lmpresfón :::::::
00% 100%

Aumento % 10% 15% 10% 0%

..
,,.

FIGURA 14

308
 CAl'IT I 11.<> 8. J>roblc.:mas en la tirada

maño del punto de forma g eneralizada. El principal problema que se le presenta

Aunque esta af irmación no es del todo pre-
cisa, pues a partir de cierto nivel de exposi-
ción mayor o menor del correcto, el au-
mento o disminución del punto deja de ser
lineal, generando afinamiento o empaste.
Como hemos dejado claro que la ganancia
de estampación no se puede corregir en el
pasado de planchas, vamos a solucionar este
problema en el momento adecuado: la salida
de filmación o d irecto a plancha (película o
plancha). Es aquí, en el RIP que gestiona la in-
formación, donde se agregan las correcciones
(contracurvas de ganancia) para que el resul-
tado en película o plancha vaya corregido.
Las contracurvas son únicas, es decir, sólo
sirven para esa máquina y ese soporte. Con
esto queremos aclarar que hay que real izar
tantos test de ganancia como máquinas
haya en el taller y como soportes se ut ilicen
(lisos o poco absorbentes y rugosos o muy
porosos).
3.4. Tramas estocásticas
Cada vez se están utilizando en la impresión
tramas más finas para poder conseguir una
mayor calidad en los impresos. Últimamente
estas tramas se están sustituyendo por t ra-
mas estocást icas.
al impresor no es que la máq uina no pueda
reproducir tramas tan finas, sino que se loca-
liza en el pasado de la plancha, ya que la ca-
libración tiene que adaptarse a las microlí-
neas más finas de la esca la para poder
reproducir en la plancha los puntos finos
que tiene el fotolito (Fig. 15).
En el caso de las tramas estocásticas no se
debe utiliza r la exposición con difusor en la
prensa de insolar; por tanto, si en este caso
no se utilizan artes finales, hay que retocar
los bordes de película.
También el impresor notará que puede
conseguir con este tipo de tramas mayor
densidad con menor cantidad de tinta; se
aprecia que el consumo es inferior midiendo
en la t ira de control.
3.5. Efecto flu
Este problema en las planchas procede prin-
cipalmente por la suciedad del cristal de la
prensa de insolar o del astralón utilizado en
el montaje (Fig. 16).
También se puede producir este flu
cuando dos películas se super ponen o
cuando en el montaje dos películas están
muy cerca una de la otra y en esa zona la
prensa de insolar no logra un buen vacío .

..............................
..............................
..............................
..•......•...............•••..
•.......•.....................
..............................
•••.•.......•.•.....••..•.....
..............................
•••••..•..•...•.•...•.•.......
........•... •••• •••.•.•.•.•...
..............................
..............................
.•••..•....•...•...•.•..••..•.
...........................•..
..............................
........••.•.•...•.••••.••....
..............•.•.............
•.•...•..•....•............ ...
..............................
..............................
.•........................•...
..•.••. .•.. ••.•.•..•...• •.•...
ESCAL A UG RA 1982

..............................
••••.•.•......•..•..•••.......
campo de microlíneas
.••.•.•...•...•.•.•. •..•.•..•.
..•...........................
..............................
........••..•••...••••.•.•....
•.............................
'ntAMA CONVENCIONAL: 25% A Mpt.IAO() 20 V ECES Tl\AMA CRISTALRASTER: 25% AMPLIADO 20 VECES

:!GURA 15

309 tlt
M A:-1 1 Al. TI c:-. 1co IW I MPKl .~ 101\ ()l·F~fl
FIGURA 16
Debemos recordar también la importan-
cia de un buen mantenimiento de la insola-
dora (juntas de goma, compresor, etc.).
3.6. Clavillos de registro
Una de las grandes ventajas que tenemos a
la hora de realizar un montaje es perforar
bien cada uno de los astralones (Fig. 17).
Actualmente es impensable trabajar con
planchas sin perforado. Su invención supuso
una reducción impresionante en los tiempos
de preparación, sobre todo en las operacio-
nes de ajuste (Fig. 18).
Para obtener un resultado correcto de es-
tos sistemas de perforado hay que tener en
cuentas ciertas cuestiones:
•
FIGURA 17
lt 310
- Tanto astralones como planchas se de-
ben preparar de uno en uno.
- No sirven clavillos realizados por ma-
nos inexpertas (siempre originales).
- Los perforados en los astralones cogen
holgura.
3.7. Colocación de plancha
en máquina
Al cambiar de trabajo debemos volver a co-
locar las mordazas en la posición correcta de
entrada (Fig. 19).
La mordaza de salida si es «partida» debe
estar lateralmente colocada para abrir o ce-
rrar si fuera necesario. La mordaza de en·
trada es más importante porque define la
entrada de esa plancha. En las máquinas con
introductores automáticos o semiautomát1·
cos no se realizará ninguna de estas opera-
ciones (Fig. 20).
Es muy importante tener en cuenta, a la
hora de colocar una plancha en máquina, los
revestimientos o pliegos de «alza» que cada
máquina requiere según sea el rebaje del cr
lindro (Fig. 21).
Estos pliegos no pueden ser de papel nor·
mal sino pliegos calibrados (espesor uniforme
en toda su superficie y de distintos espesores
para poder aumentar o disminuir el desarro·
llo y el contacto de los cilindros (Fig. 22).
 CAl'i'l'ULO 8. Problemas en la rimd::i

FIGURA 18

FIGURA 19

rebaje
aro de guia del cilindro plancha

V
euperficle
o cuerpo
cama
acllesiva

FIGURA 20 FIGURA 21

31 1 fA,
FIGURA22
En las máquinas de dos o cuatro colores
es más frecuente utilizar camas adhesivas de
poliéster calibrado, pues con estas camas eli-
minamos en la impresión fallos de estampa-
ción al conseguir en todos los puntos de la
plancha la misma presión (Fig. 23).
FIGURA23
3.8. Soluciones a los problemas por
una mala colocación de plancha
1. Perforar correctamente las planchas
para que, al entrar en las mordazas,
lt 312
lleguen bien a los clavillos de regis-
tro, obteniendo un ajuste casi per-
fecto.
2. En el caso de las máquinas con intro·
ductores automáticos o semiautomáti-
cos, asegurarse de que los clavillos de
la plancha coinciden perfectamente
con los clavillos del doblador (Fig. 24).
3. Cuando se perforan varias planchas a
la vez, dan problemas de desajuste y,
entonces, los clavillos más que facili·
tar el registro de esa plancha nos en·
torpecen el ajuste del pliego.
En las máquinas con introductores
de plancha esta operación está bas·
tante limitada y en algunos casos es
prácticamente imposible, teniendo
que repetir la plancha para poder re-
solverlo.
Otro de los problemas que se pre-
senta en las máquinas con introductor
automático es que se utilicen las plan·
chas para reimpresiones posteriores, ya
que, después de haberlas utilizado, se
encuentran dobladas en la zona de
mordazas y traerán más inconvenientes
que ventajas.

1. Posicionnmicnto de la plancha. 2. Dobl:ido de In plancha.
FIGURA24
4. Dilataciones y encogimientos
Hasta cierto punto, los cam b ios en las di-
mensiones del papel son normales y se de-
ben a que la celulosa utilizada para la con-
fección interna es hidroscópica, es decir, muy
receptiva al agua y, por tant o, muy sensib le
ala humedad.
Como norma general, las di lataciones
siempre serán mayores en el sentido cont ra-
rio a la fibra del papel. En rotativa la fibra va
en la misma dirección q ue la banda (longitu-
dinal}, mientras que en las máquinas de
pliego pu ede ir tanto longitudina l como
transversalmente, dependiendo entre otras
cosas del plegado, hendido ... (Fig . 25).
SENTIDO
INCORRECTO
DE FIBRA
ENTRADA DEL PLIEGO
SENTIDO
CORRECTO
DE FIBRA
ENTRADA DEL PLIEGO
FIGURA 25
( \l'I n 1.0 8. Problema~ cm l.t tirada
3. Plancha doblada.
Para evitar en lo posible cambios en la di-
mensión de la hoja, se debe mantener el pa-
pel envuelto hasta el momento de su utiliza-
ción y en una atmósfera controlada y estable
de 20-22 ºC y 50-60 % de humedad relativa.
También hay que tener en cuenta el factor
tiempo. Cuanto más tiempo transcurra para la
confección de un impreso (p. ej., una cuatri-
cromía en una máquina de un color} más posi-
bil idades hay de que el papel varíe su tamaño.
En el caso de las máquinas de pliego de
uno y dos colores, es un factor clave. Se va a
explicar con unos ejemplos la forma de sol-
ventar el problema de ala rgamiento o enco-
gimiento, pero teniendo en cuenta que sola-
mente es vál ido si la f ibra va en paralelo al
eje de los cilindros y no transversal (Fig . 26).
Cuando el primer color, o los dos prime-
ros en el caso de las máquinas de dos colo-
res, se ha alargado o encogido, hay que:
- Medir el ala rgamiento. d = diámetro
de los ci lindros con revestimientos in-
cluidos (recurrir al manual de la má-
quina para averiguar este dato}.
- Medir la longitud t otal de la imagen
en sentido circunfe rencial, midiendo
en el fotolito o en la plancha si es ne-
=
cesario. m mancha de impresión.
313 •
.\l\J\l \l . 11< '\J<O lll J \t l'RF~IO" Ol'l",J 1

..JC><
Dilatación del papel _. .

3+27
_,..:::
Máquinas de 2 colores
_,e
-'""<
~ ....-.
--
~2+3 ---

FIGURA26

- Aplicar la siguiente fórmula: imagen, se necesita saber el diámetro de los

ax d
D= m X 2
D =pliegos calibrados que aumen-
tan o disminuyen el desarrollo
de la plancha.
a =alargamiento producido en el
primer color.
d =diámetro de los cilindros.
m =mancha de impresión.
Ejemplo
Si al terminar una impresión en la que la
imagen del primer color mide 0,25 mm más
que el resto y hay que variar la medida de la
cilindros de la máquina y el tamaño de la
imagen sobre la plancha para realizar la si·
guiente operación:
0,25 X 320
D= 500 X 2 =0,08 mm
d =320
m = 500
Esta operación se rea liza sacando pliegos
de cama de la plancha e introduciéndolos en
la cama del caucho. Lo que hacemos para re·
solver este problema es aumentar el desarro-
llo del cilindro del caucho, sin aumentar a
presión, consiguiendo que el punto no re·
viente ni produzca remosqueo (Fig. 27).

FIGURA27

• 314

..

Si este alargamiento no es paralelo al eje
del cilindro, el problema sería un desaj uste
debido a que la fibra del papel está en sen-
tido contrario, es decir, perpendicular al eje
S. Agujetas
Es un doblez que se produce en el p liego
cuando éste entra incorrectamente en el
cuerpo impresor. Las agujetas, como antes
mencionábamos, pueden ven ir producidas
por:
5.1. Papel en sentido contrario
de fibra
Las agujetas se producen generalmente en
la parte de salida, casi nunca en la entrada
del pliego, cuando el pliego está en sentido
contrario de fibra (Fig. 28).
Este problema es más frecuente en los
papeles de poco gramaj e que han estado
mal emba lados o sin embalar. Conviene re-
cordar de nuevo la importancia del emba-
laje.
Hay que rechazar o recriminar al distri-
buidor cuando las bobinas o pilas lleguen
mal embaladas, y mantenerlas en los emba-
lajes hasta el momento de su uso.
ESTO ON V CACIONES
FIGURA 28
C1\1•1n w 8. Probkma:-. t: il la 1ir:1d;1
del cilindro. Por tanto, además de provocar
desajuste en algunos papeles, también
puede producir agujetas.
5.2. El pliego no llega bien
al prerregistro o al registro
Las agujetas suelen producirse en la entrada
del pliego o de la entrada hacia el centro del
pl iego. Este problema es fácil de eliminar
aj ustando bien la altura del nivel acompaña-
dor de la guía lateral y regulando los baja-
puntas.
El asunto tiene peor solución cuando
viene provocado por una capa estática exce-
siva en el papel, a causa de falta de hume-
dad en el soporte o por deficiente elimina-
ción derivada del rozamiento.
5.3. Alguna pinza abre o cierra
antes de tiempo
Si las pinzas no están bien reguladas habría
que ajustarlas. En las agujetas producidas
por las pinzas, hay que comprobar si las pin-
zas están realizando una presión similar.
También es bueno que el mecánico revise los
asientos de pinzas, por si estuvieran gasta-
dos (Fig. 29).
Ajuste de pinzas en los cilindros
de doble diámetro
Si se observa que un pliego ajusta perfecta-
mente y que otro no, como tienen ci lindros
de doble diámetro, se debe comprobar la
sincronización de apertura y cierre de ambas
pinzas: la del cilindro impresor y las del cilin-
dro de transferencia (Fig. 30).
El problema es distinto si se observa que
tres o cuatro pliegos ajustan perfectamente y
3 15
MA!\Ll:\L rECi\ dCO DE IMl'llESJ(>"< Off~E'J

Pliego

FIGURA 29

uno de ellos no realiza bien el ajuste. Este es

un problema ocasionado por el papel y no por
la sincronización de las pinzas de los cilindros.
Estos desajustes son visibles en las zonas de
colores superpuestos (p. ej.: color verde), por·
que el tono está continuamente oscilando.
Si se dan los desajustes cada 3 ó 4 pliegos,
el error no viene producido por las pinzas,
porque si el fallo fuera de pinzas, éste se
producirá sistemáticamente un pliego sí y
otro no.
El fallo tiene su origen, cuando al resmar
más de una bobina (pueden ser 3 ó 4), una
de ellas - por defecto de fabricación- pro-
duce desajuste o dilatación cada 3 ó 4 plie-
gos, exactamente según el número de bobi-
FIGURA30 nas resmadas.

6. Remosqueo

Es un deslizamiento del punto que puede
llegar a unir un punto con otro. Los motivos
que pueden producir este problema de re-
mosqueo son variados:
En estos casos se recomienda que la tinta
sea de secado rápido, es decir, tintas oxidati·
vas que recortan bien el punto y secan con
mayor facilidad, sin producir remosqueo o
corrimiento del punto .

6.1. La tinta no penetra en papeles

de alto brillo 6.2. La tinta está muy suavizada
Al no penetrar suficientemente la tinta en el Es frecuente que algunos maquinistas, no se
papel, se va produciendo una acumulación sabe por qué, añadan suavizante a las tintas
en los cauchos (Fig. 31 ). porque quieren que estén «blanditas». Es un

lt 316
 CAl'l'll w 8. Problema)', t'll l.1 1irad:1

--
e
- - e e e
e e e e
V

-- e e e e
Punto incorrecto Punto correcto

FIGURA 3 1

gran error, porque lo que consiguen es elimi-
nar las propiedades de la tinta para recortar
mejor el punto, adherencia al pliego ... , pro-
duciendo remosqueo (Fig. 32).
6.3. Exceso de presión
Las máquinas, como hemos podido aprender
al estudiar el cuerpo impresor, no deben lle-
var nunca sobrecarga de presión. Aunque
aún quedan maquinistas que arreglan todo
con la frase: «presión y tinta», como se suele
decir.
Cuando se afirma que hay remosqueo por
exceso de presión, no es así. Nos encontra-
mos ante un desplazamiento circunferencial
del punto, provocado por fas coronas o los
cauchos, aunque se afirme que es remos-
queo (Fig. 33).
6.4. Arrastre de los dadores sobre
la plancha

La regulación de la presión de los rodillos

dadores hacia el cilindro portaplancha y ha-
cia las mesas distribuidoras debe ser ade-
TINTA SI N TI NTA CON
cuada. La regulación más fiable y exacta se
SUAVIZANTE SUAVIZANTE
obtiene mediante la comprobación de las
franjas de contacto (Fig. 34).

1ee Los dadores de tinta y agua, particular-

mente en las máquinas de pliego, sufren
constantemente al pasar por el vano o canal

1ee del cilindro portaplancha.

El constante salto que provoca la entrada

1ee y salida del vano del cilindro y los efectos

abrasivos de los productos de limpieza en la
plancha provocan una merma en los rodillos,
siempre mayor por los laterales, que obliga al
impresor a trabajar con exceso de presión en
los rodillos y que provoca un rozamiento ex-
FIGURA 32 cesivo y difumina el punto de la plancha .

317
M A"l Al. Tf.C:-J ICO J)E l~ll'Hf.~J ()I\ OFFSFT
F IGURA33
FIG URA 34
El problema se soluciona regulando la
franja de los rodillos contra la mesa y contra la
plancha, y cambiando los rodillos dadores re-
gularmente. Así eliminaremos el remosqueo.
Si no se emplean productos adecuados
para lavar la batería, el caucho de los rodi-
1los aumentará su grado de dureza, provo-
cando una cristalización de su superficie; no
batirá ni arrastrará la tinta, por lo que se co-
menta que hay remosqueo.
6.5. Los rodamientos de los dadores
están en mal estado
Si son correctas las regulaciones y los rodillos
están limpios, y se sigue produciendo ese
problema de arrastre, hay que comprobar
los rodamientos de los rodillos.
lt 318
Se ha de recordar que tan importante es
el estado de la goma de los rodillos como
los cojinetes que aplican movimiento. Tam·
bién se deben cambiar con regularidad y,
sobre todo, comprobar su estado y lubrica·
ción (Fig. 35).
6.6. Existe holgura entre los
engranajes del cilindro
El envejecimiento de las máquinas y el ex·
ceso de presión en la impresión ocasionan
un desajuste en las coronas dentadas, produ·
ciendo, de esta manera, un remosqueo bas·
tante uniforme en todo el pliego (Fig . 36).
Cuando este remosqueo es más acusado
en la parte final del pliego suele ser debido a
que el maquinista, cuando está imprimiendo
 C\1 111 t 11.o H. l'rohlvm:is l'l1 la lirada

desgaste de los dientes de las coronas denta-

das. Se desaconseja esta operación.

6.7. Las pinzas tienen una mala

regulación
Anteriormente se mencionaba que el desa-
juste de las pinzas en los papeles finos o de
poco gramaje traía consigo la aparición de
FIGURA 35
agujetas. Pues también el desajuste de las
pinzas causa remosqueo; aunque el pro-
blema que realmente se está produciendo es
EXCESO DE PRESIÓN CORONAS DENTADAS
CAUCHO-IMPRESOR el de una doble imagen cuando la máquina
es de más de un color.

6.8. Revestimientos de los cilindros

Ya se ha visto en el capítulo del cuerpo im-
presor la importancia que tienen los revesti-
mientos o pliegos de cama calibrados que
llevan los cilindros. El uso de revestimientos
no adecuados es la principal fuente de pro-
blemas. Los revestimientos que se utilizan
pueden ser incorrectos por varios motivos:
FIGU RA 36
-Porque se utilizan pliegos no calibra-
dos. Importa mucho que los pliegos de
en formatos más pequeños, para ahorrarse cama o revestimiento sean pliegos es-
limpiar el caucho y el cilindro impresor, corta peciales calibrados que se venden para
los pliegos de cama del cilindro del caucho, y este fin, de distintos espesores para
en esas zonas se refleja un mayor desajuste o conseguir el rebaje adecuado (Fig. 37).

F'IGURA 37

319 ti
MA\t 'AI. TEU\IL<> D I' I Ml'lff~l ()I\ <>r·FSET
- Cuando se utilizan camas de poliéster
no sirven los astralones de montaje.
Para conseguir un espesor uniforme en
FIGURA 38
7. Imagen fantasma
Se da este nombre a la imagen que, sin es-
tar en la plancha, aparece impresa en el
pliego. También se llama así al duplicado
tenue de una imagen que estamos impri-
miendo.
Algunas veces esta imagen fantasma apa-
rece al retirar a causa de la reacción rápida de
los secantes de las tintas. En los fondos es
r1 1 • •••
BLAN CO
FtGURA39
lt 320
toda su superficie, se recomienda plie-
gos calibrados o, mejor aún, camas ad-
hesivas calibradas (Fig. 38).
donde más frecuentemente aparece este pro-
blema . Como no suele ser predecible, salvo
que se produjera anteriormente, la preven-
ción no suele ser una solución eficaz (Fig. 39).
Si la cara está ya impresa, se suele disimu-
lar el problema añadiendo una pequeña
proporción de suavizante para que mejore el
atrapado de la tinta, o imprimir primero el
RETIRACIÓN
 C\1'111 Lo H. ProblL·m:1s l'll l:t ti1atla

fondo o gran consumo y después la trama o

pequeño consumo. Realizar la impresión de
esta forma «ilógica» expondrá al impreso a EQUILIBRIO AGUA - TINTA
mayor riesgo de arañazos. 90
La imagen fantasma puede venir causada llO
<
:::> 70
por la impresión de una zona imagen pe-
queña. Este problema se puede llegar a solu- ~ 60 VE LO·E MULSIONAOO
UJ
o 50
cionar:
~
;:
40
- Exceso de tinta. Es aconsejable que el
~
30
equilibrio agua- tinta sea, si viene al 20
caso, más exigente que con otros t ra- 10
bajos. Reiteramos la importancia que o
TIEMPO
tiene controlar el equilibrio agua-tinta
para conseguir resultados óptimos con
la menor cantidad de agua y de tinta
FIGURA40
posibles; se evitan así problemas como
del que estamos hablando (Fig. 40).
- Acumulación de la tinta en el dador de
agua. Si se evita, no habrá acumula-
ción de tinta en esa zona del rodillo
dador de agua, impidiendo así total-
mente la imagen fantasma .
Cuando se da la acumu lación de tinta en
los rodillos de entintado o en los de mojado,
es conveniente revisar la regulación de las
baterías y realizarla como dicen los aparta-
dos de Batería de Entintado y de Sistemas de
Mojado.
Una vez realizadas todas las comproba-
ciones, incluido contra la plancha, se deben
limpiar los rodillos de la batería de entin-
tado (Fig. 41). FIGURA 4 1

8. Doble imagen

Es un problema de los más frecuentes, como
veíamos anteriormente en el remosqueo. Se
?Uede dar en las máquinas de dos o más cuer-
pos de impresión, en la transferencia de un
:uerpo a otro y, principalmente, causado por
as pinzas del cilindro impresor o las pinzas de
os cilindros de transferencia (Fig. 42).
En un trabajo en el que se aprecia al final
!el pl iego esa doble imagen sabemos que
10 se trata de remosqueo, sino de una doble
repetición del trabajo. Se debe revisar los
asientos de pinzas y regular la presión . Esta
operación ha de ser realizada por un mecá-
nico o especialista (Fig. 43) .
Se observa el mismo problema de doble
imagen cuando un caucho no t iene la tensión
correcta y se ha quedado un poco suelto. La
operación de tensión de los cauchos se reco-
mienda realizarla con llaves dinamométricas,
aplicando al caucho la tensión recomendada

321 •
 de las alzas; en cambio, el exceso de ten-
sión disminuye la capacidad que tiene el
caucho de comprimirse y recuperarse. Al tra-
bajar con soportes rugosos (verjurados, go-
frados, cartoncillos, etc.) el caucho sufre por
la presión de impresión necesaria para la co-
rrecta estampación, dejándolo marcado para
siempre.

FIGURA 42

FIGURA 43

por el fabricante. Si el fabricante de la má-

quina no suministra llaves dinamométricas,
en ningún caso hay que añadir elementos a
la propia llave que aumenten la palanca o
fuerza de apriete (Fig . 44).
El exceso de tensión disminuye el espesor
del caucho, reduciendo tanto la indentación
como la presión de impresión. Este pro-
blema se soluciona aumentando el espesor FIGURA44

322

9. Proyecciones o calles
la mayoría de los problemas del offset se
producen cuando no se respeta el funda -
mento del sistema: equilib rio agua-t inta. En-
tramos en un problema enormemente ligado
al agua y que ha ido mejorando en paralelo
a la evolución de los sistemas de mojado, so-
bre todo a la de los aditivos de mojado.
Aun así, este problema se da en tintas es-
peciales (pantones, metálicas .. .), al añadir
suavizantes, y en aquellos trabajos de fondo
con franjas blancas perpendiculares al sen-
tido de la marcha (Fig . 45).
La primera acción para solucionar el pro-
blema es comprobar los siguientes paráme-
tros:
- La nivelación de las baterías de mojado
y entintado (remiti rse a los temas de
Proyecciones o calles
: GURA 45
C.wrn 10 8 Prohkma~ l'n la tirada
Batería de Entintado y Sistemas de Mo-
jado).
- Que el equilibrio entre el agua y la tinta
esté adecuadamente ajustado. Para ello
hay que: procurar cerrar el agua hasta
que empiece a engrasar, regular bien la
tinta y aumentar la cantidad de agua
necesaria para que no engrase.
- Comprobar que el batido lateral de
las mesas distribuidoras es el máximo
posible.
- Si se dispone de ello, aplicar batido la-
teral en a lguno de los primeros dado-
res de tinta (Fig . 46).
- Si, a pesar de todo, el problema per-
siste, es posible que la causa se en -
cuentre en la superficie de los rodi -
llos.
323 tA
.\ 1' '-ll \1 11·< 1\1< o 1>r 1~11·1u ...10" on ...r-r

Rodlllos con movimiento lateral

excéntrica de
regulación
tomillo
eje

FIGURA 46

Los rodil los tienen una dureza en origen Para que los rodillos no se envejezcan
que aumenta con el rozamiento, el tiempo, prematuramente y se mantengan práctica·
los productos de limpieza, etc. Esta dureza mente con la misma dureza se deben utilizar
ronda los 35° Shore-A para los rodillos de productos que los regeneren superficial·
entintado y los 28° Shore-A para los rodillos mente y, cada mes o mes y medio, sacarlos y
de mojado. regenerarlos fuera de la máquina con un
Diariamente se incrustan restos de tinta, trapo.
solución de mojado y papel en los poros del
rodillo. La mejor forma para evitar la acumu-
lación de restos en el rodillo es la prevención.
Actualmente se dispone de disolventes
para la limpieza diaria que regeneran super-
ficialmente la goma sin afectar a las nivela-
ciones o a la composición propia del caucho
(Fig. 47).
Emplear productos adecuados retrasa el
envejecimiento del rodillo, pero no lo evita.
Esto implica que se hayan de cambiar los ro-
dillos con cierta frecuencia, aproximada -
mente cada año y medio, en especial los da-
dores de agua y tinta. FIGURA 47

1O. Efecto ventana

Tanto las ventanas que se producen en los
fondos con calados, como los que generan
las proyecciones, son problemas semejantes
según se ha explicado en el punto anterior
(Fig . 48).
Aquí nos encontraremos con una situa-
ción que será más perceptible imprimiendo
colores mediante la mezcla de dos o más tm·
tas de gama, que con un color directo o
tinta plana. •
Como el problema lo generan principal·
mente los dadores de tinta, cuantos más da·
dores tenga la máquina, más evidente sera
Esto se debe a que en la superficie de los

lt 324

FIGURA48
dadores quedan marcados, en todo su perí-
metro, los bordes laterales de los calados. Al
salir del calado, los dadores se descargan de
tinta provocando esas rayas o franjas a lo
1
argo del impreso.
Si añadimos que los rodillos pueden estar
cristalizados superficialmente, la situación es
11. Ráfagas
llamamos ráfagas a unas franjas o barras im-
presas, paralelas al eje de los cilindros, que
'\O son origina les de la plancha sino repro-
iucciones debidas a diversos problemas me-
~nicos (Fig. 49).
':WRA 49
C..wm 1o 8. Problt>m:• ~ c.:n 1:1 tir:ida
más difícil de solucionar. Por la cristalización,
el rodillo pierde la profundidad de sus po-
ros, disminuyendo así la capacidad de trans-
portar tinta de las mesas distribuidoras a la
plancha; esto quiere decir que el problema
se acusará más por la diferencia de cantidad
de tinta entre la zona de calado y el fondo.
La solución más efectiva es aplicar movi-
miento lateral a uno, dos o tres dadores de
tinta; eso sí, nunca el último, porque provo-
ca ría velo en la impresión.
En las máquinas en las que no se pueda
aplicar batido a los dadores y el color que se
estuviera aplicando proviniera de tintas
compuestas que utilizan preparación trans-
lúcida o blanco transparente, será preferible
sustituir una parte o la totalidad del pro-
ducto por barniz de sobreimpresión.
La sustitución permite aumentar la visco-
sidad de la mezcla, consiguiendo un mejor
flujo de tinta entre las mesas distribuidoras y
la plancha. Además, el barniz aumenta el
brillo y facilitará el secado de la tinta.
En la mayoría de los casos vienen produci-
das por los rodillos, por las coronas dentadas
de los cilindros, por el caucho o revesti-
miento elegido o por una transferencia de
pliego defectuosa. A continuación vamos a ir
relacionando las posibles causas y las solucio-
nes en cada uno de los casos.
11 .1. Por los rodillos
Estas ráfagas son visibles, casi exclusiva-
mente, en las máquinas de pliego, por las ca-
racterísticas de su cilindro portaplancha.
Vienen producidas por el salto o bote de
los rodillos en el vano o canal que tiene este
cilindro o por acumulación de agua y/o tinta.
Hablemos en primer lugar del salto o bote
(Fig. 50) .
Son dos las causas que suelen generar el
problema.
325
,\J \ '\I \ l. ll<..;.'\J< <1 111 l ~ti'Khl01\ OFl'~l'T
FIGURA 50
Exceso de presión de los rodillos
La solución es regular los dadores a mesa dis-
tribuidora y a plancha con la presión (franja
de contacto) indicada por el fabricante en el
manual de la máquina o con las indicaciones
que hemos explicado anteriormente en el
tema Batería de Entintado.
Dureza de los rodillos
Lamentablemente, la dureza de cualquier
«goma» o elastómero aumenta de forma
inevitable, ya sea por oxidación (el aire), ro-
zamiento, temperatura, etc., perdiendo elas-
ticidad y comprensibilidad. Esto último es lo
que permite al rodillo «amortiguar» la salida
del vano o entrada de la plancha sin rebotar
por su superficie.
En cuanto a la acumulación, si algún da-
dor de tinta (principalmente el último) no
toca suficientemente contra la mesa distri-
buidora, en lugar de aplicar tinta a la plan-
cha, la «roba».
El rodillo va acumulando tinta en su su-
perficie que, después de pasar por el vano,
aplica reproduciendo su perímetro en la su-
perficie de la plancha. Si este mismo caso se
produjera en el sistema de mojado, la ráfaga
sería más acusada .
lt 326
El agua de mojado que no aplica el rodi-
llo sobre el vano se suma, en la siguiente
vuelta, a la que le suministran el rodillo dosi-
ficador o inmerso (según el caso}, y esto im-
plica un excedente de agua en la entrada de
la plancha. Cuando el mojador haya dado
una vuelta sobre la plancha, el excedente se
elimina y la ráfaga desaparece.
Se dispone actualmente de sistemas de
mojado que, situando la mesa distribuidora
(superficialmente rugosa) debajo del dador y
aplicándole movimiento lateral, consiguen
emulsionar el excedente de agua con la tinta
y disimular asila ráfaga (Fig. 51).
Independientemente de qué genere la rá-
faga, es importantísimo realizar un «plan-
ning11 de limpieza y mantenimiento para sol-
ventar el problema de la mejor forma: con
prevención.
rodillo
compensador
FIGUR A 51
11 .2. Por las coronas dentadas
de los cilindros
En el capítulo Cuerpo Impresor, vimos la im·
portancia de conseguir una perfecta roda·
dura de los cilindros, sin saltos o vibraciones.
Hay que tener en cuenta la plancha y sus re-
vestimientos, el caucho o mantilla y sus reves-
timientos y el cilindro impresor y la presiori
de las pinzas.

.. Hoy en día, y partiendo de que la mayo-
ría de las máquinas giran con los aros de
carga en contacto, las ráfagas se generan,
principalmente, entre el cilindro de caucho y
el impresor.
Casos como los siguientes: trabajar con
exceso de presión entre estos cilindros (car-
toncillos superficialmente muy irregulares),
utilizar cauchos económicos o revestimien-
tos de papel «normal» (por ejemplo, un es-
tucado cualquiera) o una tensión excesiva
del caucho son los causantes del problema
(Fig. 52).
_..,,..
°""""•"'
FIGURA 52
11.3. Cauchos o revestimientos
Es habitual oír que para poder obtener un
oroducto final de calidad, los productos in-
:ermedios usados tienen que tener una cali-
dad superior o, como mínimo, igual. Se ha
de añadir que, tanto el caucho como el re-
1estimiento utilizado, influyen en las ráfa-
gas. La compresibilidad y la absorción de vi-
~aciones son aspectos que repercuten tanto
en el caucho como en el revestimiento.
No es frecuente, pero aún quedan talle-
res en los que se recortan las camas al ta-
iaño del impreso con la única finalidad de
C.\Pln110 8. Problema,, c·n (;t 1ir:1d;1
evitar acumulación de tinta en los cilindros
impresores. Dicho así parece poca cosa, pero
las salpicaduras de tinta en la parte poste-
rior de los pliegos (en largas tiradas) o el
tiempo necesario para la limpieza de los ci-
lindros impresores (máquinas sin limpiado-
res automáticos) son los argumentos aduci-
dos para, todavía, continuar con esta
práctica .
El problema que provoca esta actividad es
la holgura en las coronas de los cilindros, en
un punto concreto. Holgura que generará
una ráfaga en ese punto, sin más solución
que el cambio de las coronas.
En resumen, los cauchos que se utilizan
han de tener una calidad similar o superior a
la que se quiera conseguir en el impreso, y
los revestimientos han de estar siempre cali-
brados (Fig. 53).
F IGURA 53
11.4. Las pinzas
La limpieza y nivelación son los factores de-
terminantes de una transferencia correcta
de la hoja. Si los asientos de pinza o las pro-
pias pinzas pierden la rugosidad, la única
solución es el cambio de las piezas desgas-
tadas.
327 . ,
i\ IANI \l IH \ICO l>I IMl'KI ''Ó' Ol'l 'I 1
12. Engrase
Vamos a empezar diferenciando engrase de
seca. En algunas zonas, engrase y seca es lo
«mismo», pero veremos que están provoca-
dos por distintos motivos y requieren dife-
rentes soluciones.
La seca, como el nombre indica, es sim-
plemente una falta de agua, y se manifiesta
de forma general desde el principio al fin de
la impresión (entrada o pinza a salida o con-
trapinza) (Fig. 54).
F IGURA 54
La solución a la seca es aumentar la canti-
dad de agua al impreso. Si la seca es general
en todo el impreso aumentaremos las tomas
o revoluciones de los rodillos de mojado. En
cambio, si la seca es lateral (en un extremo)
hay que actuar en las regulaciones mecáni-
cas de los rodillos (Fig. 55) .
FIGURA 55
lt 328
Como se observa, en sí no es un pro-
blema, tan sólo la necesidad de equilibrar
agua y tinta . El engrase puede ser un pro-
blema químico o físicoquímico; efectiva-
mente, es un problema más complejo de lo
que aparenta y sólo actúa entre los puntos
de trama, es decir, en las zonas donde existe
imagen (Fig. 56).
12.1. Engrase químico
La solución, o agua de mojado, es una com-
pleja mezcla química de compuestos. Un alto
porcentaje es agua del grifo, y en menor
medida aditivos específicos. Esto implica que
para poder conseguir una solución de mo·
jado efectiva, la primera operación que hay
que realizar es examinar el agua para cono-
cer su composición y, tanto o más impor-
tante, conocer la variación de ese agua a lo
largo del año.
Hemos comprobado la aparición de deter·
minados problemas sólo en los meses más se-
cos. Partiendo de esta base, se añaden unos
aditivos específicos que transforman o redu·
cen los componentes sólidos y agresivos del
agua del grifo. Esta mezcla de agua y aditivos
nos permite imprimir con un equilibrio entre
solución de mojado y tinta . Dicho equilibrio
se debe mantener estable durante la tirada y,
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Cw1 111 0 8. l' ml>l<.:m:t/> l' ll la ti rJdt1
FIGURA 56
entre otras cosas, evitar la acumulación de
compuestos en la zona no imagen de la plan-
cha (Fig. 57).
Hay una frase que define la solución de
mojado correcta: «el agua sólo moja, pero la
solución, además, limpia la plancha». Esta
falta de limpieza acarrea el engrase químico
al que nos estamos refiriendo.
Dentro del engrase químico está el provo-
cado por las planchas mal preparadas. Efecti-
vamente, es posible que la plancha haya
convertido su oleofobia (repulsión a los acei-
tes en estado húmedo) por oleofilia (acepta-
ción de los aceites).
En este caso se debe recurrir a los produc-
:os de limpieza de planchas (llamados vulgar-
' !GURA 57
mente papillas), para recuperar la oleofobia
y la hidrofilia del aluminio. Norm almente
este problema se genera por una protección
defectuosa del aluminio o por las oxidacio-
nes pruducidas por la humedad relativa.
Se debe revisar la aplicación de goma ará-
biga, ya sea manualmente o en procesadora.
En ambos casos, la goma debe ser aplicada
con una capa muy fina y estirada evitando
grumos. Si la plancha ha sido revelada a
mano o es una plancha reutilizada, aconseja-
mos darle una mano de preparación dentro
o fuera de la máquina, pero siempre antes
de comenzar a imprimir (Fig. 58).
12.2. Engrase fisicoquímico
El fundamento del offset es la repulsión fisi-
coquímica entre el agua de mojado y la
tinta; verdaderamente esta repulsión no es
total entre ambos compuestos. La tinta ab-
sorbe un porcentaje de agua de mojado que
depende entre otros factores de la composi-
ción propia de la tinta, la solución de mo-
jado, la temperatura de la tinta y de la má-
quina, el tiempo de contacto entre los
compuestos...
Esta necesidad de absorber (emulsionar)
agua de mojado modifica factores como el
tiro, el despegue, etc., que no son iguales
trabajando en seco que en húmedo. Por
FIGURA 58
329 •
l\1A1'1 AL 11 ( \,1(( l 1ll 1.\ 11 ' 1{1 ..,1< >''< <H l'' Fl

estos motivos y otros que no nos detenemos a agua al t intero, dilataciones en el soporte,
mencionar, aproximadamente un 40-50 o/o de repintes ...
lo que se apl ica al soporte es agua (Fig . 59). Como se deduce de lo dicho, es muy im-
portante ceñirse a las proporciones indicadas
EQUILIBRIO AGUA - TINTA por los fabricantes al añadir aditivos a las
90
tintas o a la solución de mojado. Suele suce-
80 der en la mayoría de los casos que, para me-
<
:::> 70 jorar un problema, a veces puntual, se gene-
<!) VELO·EMULSIONADO
< 60 ren otros que estaban latentes. Por ejemplo,
w
o 50 aquellos que se manifiestan fuera de má-
CORRECTO
o~ 40 quina: repintes en guillotina, resistencia de-
~
ENGRASE· EMPASTI:_
30 ficiente al frote que impide el alzado, ple-
()
20 gado ...
tO Conviene repetir que, el suavizar una
o tinta, además de los problemas que se deri-
TIEMPO
ven de calles y ventanas, también llega a
FI G URA 59 producir engrase a lo largo de la tirada.
Para eliminar el problema del engrase hay
Cuando se trabaja con agua de mojado que emplear tinta sin suavizante y, si no se
defectuosa o una tinta alterada (suavizante, suaviza la t inta, puede producir arrancado: en
secante, etc.) se altera la capacidad de ab- la mayoría de los casos no se tiene que suavi-
sorber agua. zar la tinta sino que hay que utilizarla tal y
Al absorber menor solución de la debida, como viene en el bote. Al echarla en el tin-
la tinta pierde propiedades como la estabili- tero, se ha de batir para eliminar ese tiro. Si
dad en máqu ina, regularidad en el tono del en algún caso hay que suavizar la tinta, no
impreso, salpicaduras o volatilizaciones, en- echar más de un 2 o/o ó 3 o/o de suavizante.
grase en las tramas gruesas (80 %-90 %) o
altas lineaturas (200-300 l/pulg .) (Fig. 60).
En cambio, cuando la tinta absorbe más 12.3. Mala preparación
agua de mojado de la debida, genera velo de la plancha
en el impreso, emulsionado excesivo en la Si al comenzar la tirada, una vez reali-
batería de entintado, permite la subida de zado el ajuste, se observa que la plancha
está engrasada y, por tanto, el impreso tam-
bién, la solución será dar una preparación
TINTA SIN TINTA CON (l impiador de planchas) a la plancha para
SUAVIZANTE SUAVIZANTE que engrase la zona imagen y desengrase la
zona no imagen (Fig. 61).
Con esto alcanzamos ese equilibrio agua-
tinta uniforme de la tirada sin que produzca
75% N 75% N engrase. Si el revelador, al pasar las planchas
por la procesadora, no se encuentra en perfec-
tas condiciones o no tiene la temperatura idó-
nea (22 ºC-23 ºC), provocará que queden res-
tos de emulsión en la superficie de la plancha
Sería aconsejable en este caso pasar otra
vez la plancha por la procesadora o, si ésta
se encuentra en máquina, darle con una es-
FIGURA 60 ponja con revelador (Fig. 62).

330
 C \1•1n ·Lo 8 . l'robl<.: mas en 1:1 timda

r:.
o Dirección particular.. .
C.P. ... . . .......Pob
Tel: ................M611

' EMPRESA .... .. .. . . . .

Dirección ... .•..•...
C.P. ... .. . .. . .Po
Tel: • .. • . ..Mó

FIGURA 6 1 F IGURA62

13. Empaste

El empaste puede dar lugar a confusiones El empaste, sin embargo, es provocado

con otros problemas similares, por ejemplo,
el engrase. En parte es lógico porque ambos
problemas se generan por motivos pareci-
dos, de hecho, se relacionan de tal manera
que suelen aparecer a la par.
La diferencia entre empaste y engrase ra-
dica principalmente en los compuestos.
Como se ha comprobado en el punto ante-
rior, el engrase se suele generar por un agua
de mojado inadecuada para realizar su co-
metido: mojar y mantener limpia la zona no
imagen de la plancha con la menor cantidad
de agua posible (Fig. 63).
por la tinta . La falta de limpieza que acaba-
mos de mencionar trae consigo que la tinta
rebose fuera de su área o zona imagen.
Como tal, sólo es perceptible en :
- Aquellas zonas donde hay trama
gruesa, alta lineatura.
- Utilizando tintas de poca calidad.
- Añadiéndole aditivos sin control, como
pueden ser los suavizantes que aumen-
tan la fluidez de la tinta (Fig. 64) .
- Papeles de mucha absorción que ex-
panden el punto
- Papeles muy rugosos.

TINTA SIN T INTA CON

SUAVIZANTE SUAVIZANTE

---
---
FIGURA 63 ---
FIGURA64

33 1
•
14. Velo

Se llama velo a una coloración parcial o En cambio, las osci laciones en el agua del
general de la zona no imagen de la plancha. grifo, al ser impredecibles, se convierten en
Semejante a lo que se acaba de comentar en problemáticas. Se aconseja, en zonas geo-
engrase y empaste, cuando el agua de mo- gráficas con variaciones muy grandes en el
jado es incapaz de mantener el aluminio agua o con aguas muy duras, la depuración
exento de tinta (Fig. 65). Las causas pueden como el método más adecuado de preven-
ser diversas. ción ante la mayoría de los problemas en la
impresión offset (Fig . 67).
EQUILIBRIO AGUA - TINTA Las aguas pueden ser:
'JO -Aguas muy blandas: entre O y 3° dH.
so - Aguas blandas: entre 4 y 7° dH.
~ 70 - Aguas medias: entre 8 y 14° dH.
~
w
60 VCLO·EMULSIONAOO
- Aguas duras: entre 15 y 21° dH.
o 50 u__,,----=----,:--=~---
~ CORRECTO - Aguas muy duras: de 22° dH en ade-
o 40 tt-------------- lante.
~
ENGRASE-EMPASTE
30
20 w--,,..~

10
O'------------'
TIEMPO
Membrana
Semipermeable
FI G UR A 65 _...
....... ~

_J _ - - - ... .... ....._ ni"el

inicial
14.1. Agua o aditivo no adecuado .__ __J_-
agua .__ agua
.-
El maquinista debe controlar en el taller de mar .__ destilada
de impresión las diferentes variables que se
puedan producir para ello se realizarán las
Ósmosis
mediciones con los equipos y aparatos de
medida y control. Es el caso del pH, la con-
ductividad, el porcentaje de IPA y la tempe-
ratura de la mezcla tanto en el refrigerador Presión
como en la máquina (Fig. 66).

Ó~mo~1\ inversa

FIGURA 66 FIGURA 67

332

Ante un agua muy blanda nos enfrenta-
ríamos principalmente a oxidaciones en las
partes metálicas expuestas de la máquina. La
solución es sencilla, puesto que los aditivos
incorporan entre sus componentes inhibido-
res de corrosión .
Ahora bien, un agua muy blanda re-
quiere una concentración mayor que un
agua media. De ahí la importancia de reali-
zar un estudio del agua a cargo de un labo-
ratorio químico, gracias a estos estudios se
puede utilizar el aditivo adecuado al tipo de
agua.
Simplemente, y a modo de recordatorio,
se indican a continuación los componentes
principales de un aditivo de mojado y se ex-
plican los componentes que evitan la forma-
ción del velo.
- Estabilizadores de pH (soluciones tam-
pón). Compuesto de un ácido leve y
una sal básica que proporcionan un de-
terminado pH moderadamente ácido
que evita variaciones durante la t irada.
Esta ligera acidez evita la reacción quí-
mica (mezcla) entre los ácidos para las
tintas y el agua (Fig . 68) .
- Hidrofilizantes. Sales minerales que es-
tabilizan y ayudan a retener el agua en
la superficie de la plancha para au-
mentar la capacidad hid rófila en la
zona no imagen.
pH
6
- - - - - - - - valor ideal
5
4 ---'k
2 ---5--<~-----
" 1O'l
Cantidad
aditivo
FIGURA 68
C.\1' 1n 1.0 H. Pmhl enu~ 1.·n la 1irad:i
- Desensibilizantes.
- lnhibidores de la corros1on. Impiden
que la solución de mojado reaccione
con el propio metal de la plancha, de-
sensibilizador de pequeños defectos y
rayas de la superficie del metal y partí-
cipe del efecto tampón. El principal es
el nitrato de magnesio.
- Antiespumantes. Evitan la formación
de espuma que puede interferir en la
distribución uniforme de la solución de
mojado en los rodillos y, al mezclarse
con la tinta, contamina el agua de mo-
jado y genera un emulsionado excesivo
y velo (Fig 69).
- Agentes humectantes (tensoactivos).
- Secantes.
- Oxidantes.
- Fungicidas (Fig. 70) .
En cambio, si el agua es muy dura los adi-
tivos no son soluciones eficaces. Lo mejor es
retirar las sales insolubles (ósmosis inversa) o
sustituirlas por solubles (el intercambio ió-
nico no desmineraliza ni parcialmente el
agua, sino que sustituye el calcio insoluble
por sodio soluble).
F IGURA69
333
,\ ¡ \ 'JI \ I 'IH \I< O IW J \l l'RE~IOI\ <ll'J·~l ·I

Como comentamos en el tema de las pro·

FIGURA 70
14.2. Arrastre de rodillos y mermas
Los rodillos de una batería de entintado, al
igual que los de mojado, no son eternos por-
que con el tiempo la goma se endurece y se
desgasta o merma.
Si en algún momento, por el mismo movi-
miento de la máquina, se desajusta la regu-
lación, o bien uno de los rodamientos se
gripa, el rodillo no rueda sino que resbala
por la superficie de la plancha provocando
un arrastre de la tinta.
El mantenimiento es necesario no sola-
mente por esos detalles mecánicos, sino tam-
bién porque el empleo de productos inade-
cuados altera el grado de dureza de las
gomas y «cristalizan» la superficie de los ro-
dillos (Fig . 71).
yecciones, calles o ventanas, es necesario dis·
poner de movimiento lateral en los dadores
de tinta. Movimiento que en este caso parti-
cular es beneficioso. Pero si la nivelación de
los rodi llos es defectuosa (excesiva) arrastra
el agua de mojado de la plancha generando
velo.
El maquinista debe llevar un control de
mantenimiento periódico de las regulado·
nes de presión de los rodillos que componen
la batería de entintado y mojado. Estas regu-
laciones se deben realizar mediante el uso de
las franjas de contacto entre los dadores y las
mesas distribuidoras y de los dadores hacia la
superficie de la plancha (Fig. 72).
Cuando los rodillos han sufrido un des-
gaste por exceso de presión, la merma nor·
malmente se produce por los extremos del
rodillo, por lo que, para poder transmitir
FIGUR A 72

F IGURA 7 1

lt 334
 C \l'lll LO H. PmhJ..-m:1-.. l'O l.1 ti1~1<la

tinta a los bordes de la plancha, hay que tra- Consejos prácticos:

bajar con exceso de presión en el centro y,
- Limpiar el caucho con mayor frecuen-
como consecuencia del arrastre del rodillo,
cia.
aparece velo en esa zona (Fig. 73).
- Emplear planchas anodizadas de cali-
dad (Fig . 74).
- Utilizar preparaciones para planchas
que no sean abrasivas.

14.4. Incorrecta preparación

de las planchas

Actualmente pocas planchas se preparan an-

tes de ser introducidas en máquina; tal como
salen de la procesadora entran en máquina
(exceptuando las reveladas a mano).
FIGURA 73

Consejos prácticos:
- Utilizar productos para la limpieza diaria
que regeneren la superficie del rodillo.
- Cambiar con la debida frecuencia los
rodamientos de los rodillos.
- Regenerar los dadores fuera de la má-
quina mensualmente.
- Cambiar de rodillos cada año y medio
o dos años.

14.3. Desaparición del grano

de la plancha
En una plancha tenemos bien definidas las
zonas imagen (oleófi la) y no imagen (hidró-
fila): la zona oleófila es receptiva a la tinta y
la zona hidrófila al agua.
Pues bien, cuando la plancha con la que
se está trabajando no presenta una buena
resistencia a los abrasivos o se le ataca exce-
sivamente, el grano de ésta sufre física o
químicamente e impide el anclaje del agua
por desgaste.
El ataque se puede deber a un pigmento
grueso de una tinta, al exceso de presión, al
desprendimiento de la fibra del papel o a la
preparación de las planchas. FIGURA 74

335 •
J\1Al\ li,\I, TI'< '11 1< O 1lJ J\Jl ' iff'IO' Cl i'J~I 1
Es infrecuente la presencia de un ve lo
causado por restos de emulsión en el grano
de la plancha, debido a que el revelador
(por estar frío u oxidado) no llegará a lim-
piar bien toda la superficie de la plancha.
Esto se suele comprobar antes de colocar
la plancha en máquina, por la coloración del
aluminio (Fig. 75).
También puede ocurrir que el aluminio no
haya sido correctamente engomado, lo que
1111
100
FIGURA 75
15. Aditivos añadidos a la tinta
En el siglo xx1 las Artes Gráficas han evolu-
cionado y se han convertido en la actual In-
dustria Gráfica. Esta evolución ha influido en
todos los aspectos: mecánicos, electrónicos,
informáticos y por supuesto también en los
productos empleados para la realización de
los impresos. Esta evolución es perceptible
en los talleres: cada vez es menos necesario
disponer de conocimientos sobre química.
Antiguamente (sólo hace treinta años) el
impresor preparaba el agua de mojado, la
tinta y los productos de limpieza a su gusto
personal. Hoy esto es impensable porque los
fabricantes presentan un gran abanico de
productos, y es raro que no haya un pro-
ducto adecuado para satisfacer una de-
manda específica.
Partiendo de este dato, se comentará a
continuación qué tipo de productos y en qué
, . 336
provocará una oxidación del metal o, lo que
es lo mismo, una afinidad a la tinta (Fig. 76).
Consejos prácticos:
- Cuando la plancha esté mal revelada y
se encuentre en máquina se debe apli-
car el revelador con una esponja por
toda su superficie.
- Cuando la plancha esté oxidada, apli-
car con la esponja un buen activador
limpiador para planchas de aluminio.
FIGURA 76
casos pueden ser añadidos a la tinta. Hay
que tener en cuenta que si la tinta carece de
un producto determinado, o de la propor-
ción adecuada, se deberá al deseo de alean·
zar beneficios económicos a cambio de ge·
nerar problemas en máquina.
Los productos que se pueden añadir a la
tinta son principalmente dos:
- Suavizante para disminuir el tiro de la
tinta.
- Secante para disminuir el tiempo de
secado de la tinta.
Cuando se han experimentado los proble-
mas generados por añadir proporciones ex-
cesivas, convencerse de que las proporciones
deben ser las adecuadas es fácil. A continua.'
ción se van a detallar los problemas del sua·
vizante en exceso.
 C\Pi1111.0 8. Proble mas ~n la tirada

15.1. El tiro de la tinta - Alcanzar la temperatura adecuada de

Al comienzo de la jornada o en el primer
trabajo del día la máquina presenta una
temperatura inferior a la ideal, lo que au-
menta el tiro de la tinta hasta llegar a pro-
ducir arrancado del papel. Para evitarlo es
conveniente tener la máquina en funciona-
miento, «calentando» la tinta en batería, an-
tes que recurrir al suavizante (Fig. 77) .
la tinta batiéndola en la batería.
- No utilizar el suavizante de manera ha-
bitual.
15.2. Empaste y velo
El agua no limpia de igual manera con o sin
suavizante porque, si las viscosidades de los
compuestos (agua y tinta) son similares,
los compuestos ya no se equilibrarán en la
plancha (Fig. 79).

EQUILIBRIO AGUA- TINTA

90
80
<(
:::i 70
C)
<( vaO-EMULSIONADO
60
UJ
o so
~
CORRECTO
40
~
<(
30
ENGRASE· EMPASTE
(,)
FIGURA 77 20
10

No está de más recordar que, antes de o

TIEMPO
entintar la batería, se ha de batir la tinta con
la espátula en el tintero para reducir la rigi-
dez de la misma e impedir que se «duerma» FIGURA 79

en el tintero.
Consejos prácticos: Al no equilibrarse se produce un reven-
- Batir bien la tinta en el tintero (Fig . 78). tado en los puntos de trama: esto es el em-
paste. Se genera en la plancha (por los rodi-
llos), en el caucho (por la indentación) y en
el pliego (por la presión).
El punto de trama en condiciones norma-
les, sin suavizar, aumenta una media del
15 % en papeles lisos y este valor puede lle-
gar a duplicarse con suavizante.
El impresor intentará compensarlo dismi-
nuyendo la cantidad de tinta en el impreso;
pero si la ganancia sólo influye en las zonas
de trama, ¿qué ocurre en las zonas de ma-
sas?: una impresión pobre de colorido.
En cuanto al velo, la tinta «líquida» (sua-
vizada) penetra en el poro del aluminio; de
modo que es más difícil para la solución de
FIGURA 78 mojado sacar estos restos de pigmento.

337
\l " I \1 lT< .\l<.O l>I l~ll'Kl·,10\ Of hl T
15.3. Repinte
Una tinta se compone de dos partes diferen-
ciadas: el pigmento y el vehículo. El pigmento
es el responsable del color; y el vehículo en-
vuelve el pigmento, lo transporta desde el
tintero a la hoja y lo fija .
La proporción de cada uno de ellos es va-
riable y depende de muchos factores, pero si
añadimos algún compuesto, se reducirá el
porcentaje de pigmento tanto como se au-
mente el del vehículo, es decir, reducimos la
opacidad de la tinta.
Un ejemplo de una tinta con mucho ve-
hículo son los colores pastel; y uno de sólo
vehículo es la laca transparente o prepara-
ción translúcida (tinta sin pigmento).
En resumen, a mayor cantidad de suavi-
zante más capa de tinta en el impreso.
Además, el suavizante es «antisecante», lo
que aumenta aún más el tiempo de secado
(Fig. 80).
ESPESOR DE LA CAPA
DE TINTA
oqn 1.6
1.4
1.2
1,0
0.8
0,6
0.4
0.2
o.o
FIGURA80
15.4. Polvos antimaculantes
Si las tintas, por lo general, no se suavizan,
los polvos antimaculantes -generalmente-
sólo habrá que emplearlos con los papeles
no absorbentes.
Es conocido que los polvos antimaculan-
tes dan problemas en las retiraciones del im-
11 338
preso, porque producen una acumulación en
los cauchos, lo que obliga a limpiarlos con
mayor frecuencia. También provocan sucie-
dad en las cadenas de los brazos portapinzas
de la salida del pliego.
Se ha de tener en cuenta el porcentaje
de polvos antimaculantes cuando el tra-
bajo va a ser plastificado posteriormente
(Fig . 81) .
1 ~
FIGURA 8 1
Si al añadir un porcentaje de suavizante
aumenta el espesor de la capa de tinta en el
impreso, hay que aumentar la cantidad de
polvos antimaculantes y reducir el número
de pliegos de la pila o bien colocar tableros
para formar postetas de menor cantidad de
pliegos. De esta manera se pueden reducir
los problemas de arañazos al retirar; tam-
bién se consigue modificando la granulome-
tría de los polvos antimaculantes.
15.5. Reduce el brillo del impreso
y la res istencia al roce o
frotamiento
La tinta cuando ha sido suavizada tiene ma-
yor poder de penetración en el pliego, con
lo que el grado de reflexión de la tinta es
menor (absorbe el barniz), obteniendo un
resultado final de menor brillo en el im-
preso.

Esta facilidad en la absorción reduce la
cera y deja desprotegido al pigmento frente
a rozamientos posteriores en el manipulado,
o incluso posteriores a este. Es recomenda-
ble uti lizar el suavizante con papeles de
poca calidad, para mejorar el atrapado
«trapping» con otra tinta.
Cuando la «clapa o mottling» de la super-
ficie del papel produzca algunos efectos vi-
suales extraños (principalmente en los fon-
dos}, se puede añadir el tanto por ciento
adecuado de suavizante (Fig. 82).
16. El agua de mojado en la impresión
El sistema de impresión offset, como se ha
visto, se fundamenta en el principio de re-
pulsión entre el agua y la tinta. El agua y la
grasa son inmiscibles, esto quiere decir que
no pueden emulsionarse (mezclarse).
El soporte que utilizamos para imprimir
es una plancha de unas características deter-
minadas, esto es, un metal hidrófilo que es
receptivo al agua y una emulsión oleófila
que es receptiva a la tinta en presencia del
agua.
Para que el agua pueda mojar mejor el
área no imagen de la plancha, se realiza en
este soporte antes de emulsionar un ata-
que químico sobre la superficie, produ -
ciendo una rugosidad y un mejor anclaje
de la emulsión sobre la plancha. Esta ope-
ración se llama graneado o grano de la
plancha .
La función más importante del agua de
mojado no es sólo mojar la superficie de la
plancha; lo que más interesa, en cuanto a la
calidad del impreso, es que limpie. Así, du-
rante la tirada nos evitará problemas de
velo, engrase y empaste como se ha dicho
anteriormente.
Los aditivos de mojado que añadimos al
agua del grifo aportan ese poder de lim-
pieza a la disolución de mojado. Limpian el
grano de la plancha en profundidad y evitan
C \l'l'll LO 8. l'rohlt:m:t~ l 'll la tir.td.t
FIGURA 82
que se deposite el pigmento que circula en
suspensión en el agua.
También se dice que una buena agua de
mojado es aquella que conserva durante
toda la tirada una estabilidad homogénea
del pH, la conductividad y el alcohol.
Para realizar una impresión sin problemas
durante la tirada es aconsejable tener en
cuenta las siguientes instrucciones: que el pH
esté de 5 a 6, lo ideal sería 5,5; que la con-
ductividad se mueva dentro de los valores de
nuestro sistema de mojado; recordar que no
tiene la misma conductividad el sistema de
mojado convencional que el sistema agua-al-
cohol.
La conductividad aconsejada depende en-
tre otros factores del contenido en sales y
metales del agua (habría que desmineralizar
si fuera necesario).
En el sistema agua-alcohol, ademas de la
dosificación de aditivo, se ha de tener en
cuenta la dosificación de alcohol isopropílico
y la temperatura del refrigerador. En cuanto
a la proporción de IPA, depende principal-
mente de la temperatura del agua, el aditivo
utilizado (porcentaje de tensoactivos}, el
tipo de rodillos, etc.
A continuación se comentarán los proble-
mas más comunes que se producen con el
agua de mojado.
339 •
16.1. Problemas cuando el pH
es muy ácido

Para saber si un pH es ácido o alcalino basta

_1
-- 1_

confrontar la escala de valores: de 1 a 6 es

un pH ácido, 7 es neutro y de 8 a 14 es un
pH básico o alcalino.
La medición del pH del agua de mojado
t t

rJ
se realiza con un peachímetro digital o tiras lNSTITUTO
DE
de papel tornasol y se comprueba cómo ARTES GRÁFICAS
TAJAMAR
puede influir este exceso de acidez en el im-
preso (Fig. 83).

FIGURA84

o D1recc16n particular
eP
Tcl .
.. . Po

EMPRESA ...
01reccion
CP
Tcl ..

FIGURA83

Oxidación de la plancha
En la mayoría de las ocasiones se produce
cuando no ha sido protegida con goma ará-
biga y ha permanecido expuesta a la hume-
dad relativa del ambiente (Fig 84).
En menor medida, pero no por ello me-
nos importante, el exceso de acidez en el
agua de mojado forma minúsculos puntos
sobre la superficie del aluminio de la plan-
cha que, si la tirada es larga, producirá velo
o empaste durante la misma, sobre todo, en
las arrancadas (Fig. 85).
Cuando las planchas son procesadas a
mano, es decir, revelando, limpiando y en-
gomando a mano, al comenzar la tirada se
han de disponer las planchas con una prepa-
ración para aumentar el poder hidrófilo de
FIGURA85
la zona no imagen y el poder oleófilo de la
zona imagen.
Actualmente este problema ha desapare-
cido gracias a que las procesadoras revelan y
engoman a la vez, evitando en la tirada esta
operación de preparación (Fig. 86).
Por último, hay que pensar en los meta·
les oxidables de la máquina. La acidez exce·
siva favorece la oxidación de los cilindros de
la máquina (principalmente en el cilindro
portaplancha) y la despreparación de los no
oxidables como las mesas metálicas de cobre
de la batería de entintado de algunas má·
quinas.

• 340
 C\Prn 1.0 8. Problt.:m:J!> e n l:i 1irad.1

nemos que aumentar la cantidad de tinta

para conseguir la densidad correcta; y, a la
vez, el exceso de acidez retrasa el secado de
la tinta, con lo que al imprimir se puede
produci r un repintado de la pila (Fig. 88) .

~
H .---,.--...,-~-.-~-==--.

FIGURA 86
10

Exceso de tinta
Lo importante para alcanzar la entonación
en el impreso es conseguir la densidad de
tinta requerida con la mínima cantidad de 05 1.0 u 20 2.5
agua de mojado necesaria, y estos compo- &peoot ele 11 poi- ele· - .... -
nentes han de mantene rse equilibrados y F IGURA 88
constantes durante la tirada (Fig. 87).

Repintado de los pliegos

EQUILIBRIO AGUA - TINTA
La acidez no solo influye a la parte colorante
90
80
de la tinta. En las tintas offset de secado por
<
::> 70
oxipolimerización, un pH 4 en el agua de
~ óO -- VELO· EMULSIONADO
-- mojado, por ejemplo, multiplica por cinco el
w
e so tiempo necesario para obtener el secado su-
5! 40
CORRECTO
perficial.

~ Esta ampliación en el tiempo de secado es

ENGRASE· EMPAS!S_
:io
'.!()
10
o cluso días), en las retiraciones (arañazos y
TIEMPO
FIGURA 87
A la hora de realizar la impresión de una
tirada lo importante es conseguir cuanto an-
tes la densidad óptima.
La que hemos determinado con el equil i-
brio de color adecuado : comprobando que
la superposición de la tinta cían y magenta
nos da un violeta limpio y que cían y amar i-
llo aportan un verde dentro de los márgenes
del equilibrio de color del triángu lo de color
(GATF).
Pero si hay exceso de acidez, el agua eli-
mina el pigmento de la tinta, con lo que te-
especialmente problemática en el manipu-
lado posterior (hay que esperar horas o in-
carga en los impresores), o en la aplicación
de más colores por la misma cara (contami-
nación de colores).
La forma más frecuente y sencilla para
evitar el repinte es emplear de forma abu-
siva los polvos antimaculantes y sacar los
pliegos en postetas.
16.2. Problemas cuando el pH es
muy básico
Volvemos a reiterar la necesidad de un agua
ácida para poder imprimir con limpieza y
emplear poca cantidad de agua para obtener

341
mucho rendimiento a la tinta con buenas
densidades, brillo y recorte de punto (Fig.
89).
La alcalinidad del agua genera principal-
mente los siguientes problemas:
- Espuma en el agua de mojado. Si se
mantiene en el refrigerador no pasa
nada. En cambio, si la espuma está en
la bandeja de la máquina se emul-
siona con la tinta en los dadores (prin-
cipalmente en el agua), emulsionán-
F IGURA89
dose y generando secas, empastes, en-
grases, etc.
- Emulsionado excesivo. Como se ha co-
mentado, la tinta debe emulsionar una
parte considerable de agua para obte-
ner determinadas cualidades ya men-
cionadas. Si la acidez es muy ligera, los
ácidos grasos de las tintas se mezclan
con el agua y se hace imposible la lim-
pieza de las tramas.
- Velo en el impreso. El agua de mojado
básica arrastra el pigmento de la t inta
y lo incrusta en el paso de la plancha,
sin posibilidad de eliminarlo .
- Ganancia de estampación excesiva.
Principalmente provocada por la falta
de limpieza en la plancha, el emulsio-
nado del caucho, el engrasamiento en
el recorte del punto, el emulsiona-
miento excesivo, ...
Es posible imprimir, incluso con aguas bá-
sicas, si se controla y mantiene constante la
temperatura y la humedad del taller. De no
ser así, se provocarían repintes (incluso supe-
riores que con aguas ácidas) al acelerar el se-
cado superficial por la reacción del cobalto
con el agua.

17. Aditivos en la disolución de mojado

El agua es uno de los grandes problemas

que tiene este sistema de impresión, aunque
cada vez menos, porque los fabricantes su-
ministran con los aditivos fichas técnicas
donde establecen las proporciones y medi-
ciones de la diso~ución para evitar los pro-
blemas de un mal uso.
Incluso el etiquetado define si el pro-
ducto se ha de utilizar en un sistema de mo-
jado convencional o agua-alcohol (Fig. 90).
Los productos que se están utilizando
para el agua de mojado suelen estar contro-
lados para que limpien bien y mantengan
constante el pH, conductividad y la tensión
superficial; por eso, es infrecuente -aunque
en algunos casos se dé- que se impriman FIGURA 90

342

sin aditivo en el agua de mojado pero sólo
textos y bajas lineaturas. Toda agua que lim-
pie es porque incorpora un buen aditivo.
17.1 . Problemas que puede
ocasionar la falta o exceso
de aditivo
Falta de limpieza en el impreso y velo
Como ya se ha mencionado, cuando se pro-
duce una falta de proporción de aditivo en
el agua de mojado, ésta no limpia lo sufi -
ciente (Fig. 91).
Empaste
La falta de limpieza conlleva un aumento
en las cantidades de agua y tinta (Fig. 92).
FIGURA 91
FIGURA 92
C1\l'IH LO 8. Problema., l'n Lt 11raua
Obstruir los conductos del sistema de
mojado
La excesiva limpieza del producto diluye
tanto el vehículo como el pigmento de la
t inta, obstruyendo los conductos del sistema
de mojado. Para evitar la obstrucción no se
debe abusar en las proporciones y conviene
renovar los filtros con periodicidad (Fig. 93).
F IGUR A 93
Formación de algas en la fuente de
alimentación
El exceso de aditivo y, aún más, la falta de
aditivo en el sistema de mojado faci litan la
formación de algas y babosidades, tanto por
la acción de la luz como por el calor reinante
en la máquina (Fig. 94).
FIGURA 94
343
\1 \ '\1 \1 1H '\IU > lll 1\ll'lff-..10'\ 01 l'-I 1

18. Sistema de mojado agua-alcohol

En el sistema de impresión offset actual, es

posible imprimir con una baja cantidad de
agua. Esta reducción en la cantidad de agua
de mojado es perceptible principalmente en
el sistema de mojado agua-alcohol y se ha
conseguido gracias a la evolución de los ma-
teriales: planchas, tinta, los revestimientos
Aluminio Aluminio
de los rodillos y, por supuesto, los productos
químicos utilizados (Fig. 95).

Sistema de mojado
convencional

Sistema de mojado
agua-alcohol

FI G URA 95
Con dicha reducción del agua indirecta-
mente se ha conseguido una reducción de la
capa de tinta, cantidad de polvos antimacu-
lantes, dilataciones de papel y arañazos, en-
tre otras mejoras.
El sistema de mojado agua-alcohol se ha
impuesto como el sistema de mojado idó-
neo, entre otros motivos, porque la investi-
gación química con nuevos productos per-
mite la sustitución total del isopropílico
como tensoactivo.
El tensoactivo logra que imprimamos
una mayor superficie humedecida con una
menor cantidad de agua, lo que explica el
aumento de brillo al elimina r agua en la
im presión (Fig. 96) .
FIG URA 96
18.1. Problemas que se pueden
presentar en el sistema
de mojado
La proporción de aditivo
Hoy en día disponemos de suficientes apara·
tos de med ida para controlar perfectamente
la solución de mojado. Esto supone que los
«controles» artesanales (calcular la propor·
ción correcta mediante el color resultante de
mezclar aditivo y agua, sumergir un dedo y
oler el producto ...) no sirvan.
Actualmente lo más complicado es añadir
la cantidad de aditivo de mojado correcta,

344

por varios motivos, el principal es la va riabi li-
dad en el agua del grifo utilizada. La em-
presa abastecedora de agua añade cloro (le-
jía) en función de la calidad del agua y
utiliza agua embalsada o de pozos subterrá-
neos de forma indiscriminada y sin previo
aviso. Se ha de tener en cuenta, pues lo que
hoy va bien, mañana no.
En talleres de algunas provincias se acon-
seja el uso de desmineralizadores purificado-
res de agua. Y lo más importante: que lo re-
gule personal cualificado, a partir de ahí sólo
es necesario una probeta, un conductímetro
y a probar la mezcla (Fig. 97).
FIGURA 97
La falta de aditivo es falta de limpieza, lo
que se puede traducir en empastes, repintes,
engrases en paradas, etc. El exceso, por con-
tra, provoca emulsionado de baterías, acu-
mulación de tinta en cauchos e impresores,
repintes, etc.
En resumen, hoy no vale el «ojo por
ciento», el «ta pón y medio», el «más vale
que sobre a que falte», el «eso tiene poco
color», etc. Es necesario un dosificador de
aditivo automático (Fig. 98).
El porcentaje de alcohol
La cantidad de IPA que requiere la solución
de mojado dependerá de cuatro factores
principalmente:
CAl'll L LO 8. Problema.~ l'll la tirada
FIGURA 98
- La calidad del agua del grifo.
- La calidad del graneado de la plancha.
- La proporción de tensoactivos que
tenga el propio aditivo de mojado.
- El tipo de recubrimiento de los rodillos
de goma. La utilización de gomas más
hidrófilas y con cierta «rugosidad su-
perficial» (tacto de piel de melocotón o
terciopelo) facilita el transporte de
agua entre rodillos.
Según estas variables, el porcentaje de
IPA adecuado no será siempre el mismo. Hay
en el mercado productos que requieren en-
tre un 3 % y un 10 %. También están apare-
ciendo productos capaces de imprimir sin
IPA. El uso del IPA, como ya se ha mencio-
nado, es beneficioso en la impresión por va-
rios motivos (Fig. 99). Los principales son:
- Es termorregulador del sistema de en-
tintado. El IPA se evapora en función
de la temperatura de entintado; evita
así que la temperatura pueda ascender
tanto como para provocar la descom-
posición de la tinta y su volatilidad.
- Es un disolvente. Reduce mucho la po-
sibilidad de transferencia de tinta
desde el rodillo dador de agua hasta el
inmerso o dosificador, porque man-
tiene los rodillos cromados libres de
partículas de tinta.
345 •
FIGURA99
- Es muy volátil. Su alta volatilidad re-
duce la transferencia de agua de mo-
jado al soporte. Este factor es muy im-
portante en máquinas de 1 ó 2 colores
y al imprimir sobre soportes de poco
cuerpo (biblia, autocopiativo, etc.)
Como se puede observar, la eliminación
del IPA genera pequeños cambios en la
forma de trabajar. Principalmente para po-
der imprimir sin IPA hay que ser conscien-
tes de la necesidad de mayor control y, so-
bre todo, mayor limpieza del sistema de
mojado, agua incluida.
En cambio, trabajar con IPA genera con-
taminación ambiental (acumulación de ga-
ses en el taller), riesgos de intoxicaciones
por inha lación y/o ingestión, riesgos de in-
cendios y/o explosiones. En cuanto a la im-
presión el exceso de IPA reduce el tono de
la tinta y picoteados superficiales en la
zona no imagen de los impresos en las
arrancadas, entre otras.
Resumiendo, es posible trabajar con poco
(cuanto menos mejor) o nada de IPA, pero
renovando el agua más a menudo y lim -
piando con mayor frecuencia los rodillos.
La temperatura del agua
Para conseguir que la proporción de alcohol
que nosotros programamos en el dosificador
llegue a la máquina, es preciso refrigerar y
lt 346
aislar el agua de mojado de cambios de tem-
peratura para evitar en lo posible la evapo-
ración.
La temperatura máxima ideal en la ban-
deja del agua de mojado no debe ser superior
a los 1O ºC. Esto implica que, dependiendo de
factores como el aislante térmico de las tube-
rías, la zona donde se encuentre el refrigera-
dor, la altura del techo de la nave, lo cerca
que esté la máquina a una pared, etc., la tem-
peratura del agua en el refrigerador será
siempre inferior (Fig. 100).
Es imprescindible controlar esta variable,
porque el punto de evaporación del alcohol
isopropílico es de 14 ºC y la evaporación co-
mienza mucho antes, dos datos que influyen
en la seguridad física del operario. Además,
hay que hacer rendir al máximo los produc-
tos. Cuanto mayor temperatura tenga el
agua más IPA hay que añadir, generando ma-
yor riesgo de salpicaduras o gotear de agua.
Por otro lado, el excesivo enfriamiento
del agua puede generar demasiada conden-
sación con goteo de agua a los pliegos, ya
que el sistema de mojado se encuentra en-
cima de los cilindros.
Pérdida de la emulsión
Cuando surgió el alcohol isopropílico como
tensoactivo, determinado componente de las
emulsiones era disuelto (alcohol polivinílico),
 c ,1rfT1 to 8. Problema:; en la Lirada

FIGURA 100

provocando pérdidas de emulsión. Hoy en Aunque todavía hoy es posible que, una
día este prob lema está solucionado por los excesiva acidez del aditivo pueda provocar
fabricantes para poder trabajar con alcohol reacciones químicas, atacando tanto la emul-
isopropílico, sin que afecte a las planchas. sión como el anodizado del aluminio.

19. Eliminación del alcohol

Desde la aparición del sistema de mojado
agua-alcohol, en la impresión offset se ha al -
canzado una gran ca lidad de impresión, dis-
minuyendo los tiempos de preparación y la-
vado de máquina.
Además, al eliminar los recubrimientos 1
de muletón de los rodillos la película de
\1
+""
agua es más uniforme y continua, tanto a la
hora de aumentar agua por una seca, como \\
de eliminar agua por un exceso, ya que este ~
sistema transfiere en continuo el agua a la
plancha. No existe el rodillo tomador inter- FIGURA 101
mitente, sino el rodillo dosificador (Figs. 101
y102).
Lo que simplemente parece sólo una me-
jora eco lógica en la impresión offset, tam-
bién conlleva (sin restarle importancia) unas
condiciones de trabajo más seguras tanto
para la sustitución de un producto irritante y
nocivo por inhalación o ingestión, como por
riesgo de inflamación o explosión en el ma-
nejo y/o almacenaje. F IGURA 102

347 •
¡\I \'\l ,\t fl< '\lCO í>f l\ll'IU'I()'\ OH '-I 1

La química del agua es muy compleja, y

más teniendo en cuenta, como ya se ha
mencionado, que la base mayoritaria de la
solución de mojado es agua del grifo.
Además, recordemos, que la solución de
mojado tiene que ser abrasiva por la tinta,
sin que perjudique sus condiciones óptimas
de funcionamiento. Sustituir el isopropanol
como tensoactivo por otro, no es muy com-
plicado. Lo que ocurre es que el IPA añade
a la solución de mojado otras ventajas difí-
ciles de conseguir, como la limpieza de los
rodillos de mojado, el efecto termorregula-
dor, el aumento de densidad, la rápida eva- FIGURA 103
poración, ...
Y sin más preámbulos, vamos a enumerar
las condiciones que han de cumplirse actual- Es importante consultar antes de realizar en-
mente para poder sustituir el IPA en su tota- sayos «a la aventura», pues el resultado a
lidad. medio o largo plazo puede ser desastroso.

La regulación de los rodillos tiene que

19.1. ¿Qué problemas podemos ser correcta
encontrar con estos aditivos?
Al probar sustitutivos es muy impor·
tante empezar revisando las nivelaciones
Diferencias visibles en la película de
de los rodillos, para comenzar en buenas
mojado
condiciones .
Trabajando con IPA 3 %-5 % es posible im- Incluso será necesario modificar las nive·
primir aunque los rodillos de goma del sis- ladones de los rodillos del sistema de mo·
tema de mojado estén defectuosos, tanto si jado para poder aumentar o reducir el
están endurecidos, cristalizados, desgastados aporte de agua juntando o separando el ro·
irregularmente, e incluso en algún caso dillo inmerso del dosificador o viceversa
hasta cuarteados. (Fig. 104).
Pero con los aditivos que eliminan el alco-
hol isopropílico, este cambio de dureza es
suficiente para que el agua no se distribuya
uniformemente sobre toda la superficie de
la plancha y empiece a variar el tono en el
impreso, lo que implica estar modificando la
cantidad de tinta y de agua a lo largo de la
tirada (Fig. 103).
Como el uso del IPA está mundialmente
extendido, son conocidas las condiciones que
tiene que tener una mezcla de goma para re-
sistir el uso del IPA y el aditivo que le acom-
paña.
El asunto varía con los nuevos aditivos
y sus posibles reacciones con los rodillos. FIGURA 104

348

Aplicación de agua al pliego
La sustitución del IPA por otro aditivo no
tiene por qué implicar diferencias en la can-
tidad de agua aplicada a la plancha y, por
tanto, a la tinta, al caucho y, por supuesto, al
pliego. Es cierto que se observa la necesidad
en algunos sustitutivos de favorecer el paso
de agua entre los rodillos, mediante la re-
ducción del contacto o presión.
La necesidad de aumentar el paso de
agua entre los rodillos o bien de aumentar
la velocidad de los rodillos, no implica en
ningún caso tener que aumentar el agua en
el pliego. Es una relación directamente pro-
vocada por los tensoactivos utilizados como
sustitutivos del IPA (Fig. 105).
Aluminio Aluminio
F IGURA 105
En cambio, si se utilizan las nuevas mez-
clas de gomas hidrófilas (por ejemplo, la
mezcla 124-25 de Bóttcher) se puede impri-
mir con las mismas nivelaciones en el sistema
de mojado que con IPA.
Lo que importa es buscar un equilibrio en
el sistema de mojado. Si se facilita excesiva-
mente el paso del agua de mojado entre el
dosificador y el inmerso, habrá que trabajar
con una velocidad en los rodillos demasiado
lenta que puede manifestarse en: el tono del
impreso, cualquier deformación en las go-
mas de los rodillos, modificaciones en la ve-
locidad de producción, salpicaduras o goteos
momentáneos, ...
Si en cambio, se reduce en extremo el
paso de agua de mojado entre dosificador e
CAPfn 10 8. Probl <:m:i~ en la lirada
inmerso, será necesario trabajar con una alta
velocidad en los rodillos, lo que hará sufrir a
las gomas, a los engranajes y a los motores
de accionamiento.
Temperatura ideal de la solución
de mojado
Como ya se sabe, el IPA es un Compuesto
orgánico volátil. Como tal hay que impedir
su evaporación descontrolada. Se ha de re-
frigerar mezclándolo con la disolución a una
temperatura inferior o igual a 10 ºC en la
bandeja de la máquina.
Al no utilizar IPA, la temperatura de la
solución de mojado no es tan importante, se
puede imprimir a temperaturas superiores si
la máquina está trabajando con refrigera-
ción de baterías (Fig. 106).
FIGURA 106
Producto válido para cualquier sistema
de mojado en continuo
Por facilitar un control más sencillo del
ta ller de impresión, es preferible utilizar la
menor cantidad posible de productos (tintas,
disolventes, aditivos, ... ). Es preferible traba-
jar con un sustitutivo general para todas las
máquinas del taller (aunque sean de distin-
tos fabricantes), que utilizar un producto
distinto en cada máquina.
349
M<\l\t \1 , 111.-..1\ o ur. ''"'Kh~1óN o n •w 1

20. El papel

En los talleres y en los almacenes se va pre- - Dificultades en el paso de papel en má-

sentando mayor grado de atención al pa- quina (fotocélulas).
pel, en cuanto a su almacenamiento y con- - Dificultades en el ajuste.
trol de temperatura y humedad relativa. -Roturas de banda en bobinas, ...
Pero casi siempre que el maquinista se en- Si el vicio es anterior a la impresión, se
cuentra con algún problema - como vere- previene con un correcto almacenaje (tem-
mos ahora- se le echa la culpa al papel o a peratura y humedad del taller similar al al-
la tinta. De todas formas, vamos a ir descri- macén) y manteniendo el papel en su emba-
biendo motivos que pueden provocar este laje hasta su uso inmediato.
comportamiento del papel en su recorrido Si el vicio es posterior a la impresión del
por máquina. trabajo, puede ser producido en la máquina.
Normalmente estos problemas suelen ser
perceptibles en papeles livianos o de bajo
20.1. Vicio gramaje. Sería el caso de las etiquetas en un
papel estucado una cara de 90 glm 1 y la utili-
Denominamos vicio a cualquier diferencia en zación descontrolada (recordemos 30 ºC) de
la planeidad del papel, cuando el papel mo- los infrarrojos (Fig. 108).
difica su humedad de una forma irregular.
Por ejemplo, cuando el papel sólo pierde hu-
medad exteriormente, se contrae provo-
cando que las puntas (en el caso del pliego)
se levanten, agujetas, problemas de tensión
y problemas de ajuste en cuanto a la impre-
sión, entre otras.
En cambio, cuando la humedad aumenta
exteriormente se dice que el papel hace
olas, principalmente visibles a contra fibra
(Fig . 107).
En este caso, los problemas más comunes
son:
FIGURA 108

El papel se pega en la salida debido al au·

mento de electricidad estática y vicio hacia
abajo (lo que pierde agua es la celulosa, no
es el estuco), siendo necesario la colocación
de cuñas para evitar el pegado y desigua·
lado de los pliegos.

20.2. Humedad y temperatura

El papel está compuesto de varios compo·
nentes, entre ellos celulosa. La celulosa es
FIGURA 107 un derivado 100 % de la madera y como tal

350
 CAPll l ll.O 8. Probl e ma~ en la Lir<1da

es muy higroscópica. Esto implica que ab-

sorbe o desprende humedad del ambiente,
sin más límite que el impuesto por el emba-
laje (Fig. 109).
Como mantener climatizado un taller es
una utopía, es muy importante entonces no
favorecer en el papel la pérdida o ganancia
de humedad. En el gráfico que se expone a
continuación, se indica qué número de horas
son necesar ias para que la temperatura del
soporte y del ambiente se igualen (antes de
. desembalar la pila) y no generar problemas
de encogimientos, dilataciones, estática, Dilatación en los extremos
abarquillamientos, .. (Fig. 110).
Aun así, es muy posible que el papel F IGURA 111
aument e o d isminuya su tamaño (Fig . 111).
En estos casos hay que comprobar aquel los
otros factores que lo provocan .
PORCENTAJE DE
HUMEDAD RELATIVA Dilataciones
% 60
55% - Exceso de agua de moj ado.
~
- Exceso de presi ón de impresión
40
(Fig. 112).
- Exceso de humedad en el ambiente
30
(> 70 %)
20 - Diferencias ambientales ent re la cara
y la retira, unidos a un gra n número
10
de paradas por máquina o exces ivo
() tiempo para la conclus ión del tra-
bajo.
FIGURA 109

Horaa que preclu el papel para equlllbrarse con el -.tomo

Diferencia de temperatura entre el papel y el ambiente en el que se abre el
paquete, pila o bobina

3"C 6"C 9"C 12"C 15ºC 18ºC 21"C

Volumen de papel en la
pila o en la bobina en
0,20 m3 4 8 11 14 18 22 26 32 41

0,50 m 3 5 10 16 21 27 33 40 52 65
1,00 m 3 7 13 20 26 32 38 49 61 78
2,00 m3 8 15 22 29 36 42 52 66 85

3,00 m 3 9 16 23 30 38 46 54 68 87

FIGURA 110

351 tA

FIGURA 112
Encogimientos
- Exceso de temperatura en los IR.
- Baja humedad en el ambiente (<40 %).
Se ha de evitar pasar muchas horas con el
palet o bobina abiertos y, en el caso del
pliego, esperar mucho tiempo hasta la conclu-
sión de la impresión del reverso. Si esto no es
posible, se deben volver a retractilar las pilas.
20.3. Desprendimiento de fibra
Problema cotidiano cuando se emplean en
máquina papeles de poca calidad con un alto
contenido en pasta mecánica (principalmente
reciclada) y una cantidad de cargas (especial-
mente ligantes) muy escasa (Fig. 113).
Lin~a t ura 133 l/pulg
FIGURA 113
352
El gran desprendimiento de estos papeles
obliga a realizar limpiezas frecuentes su-
friendo muchísimo los tiempos de producción.
Los soportes que mayormente manifies-
tan este problema son el papel reciclado
100 %, el papel prensa, los no estucados y
los cartoncillos estucados. Para reducir el
desprendimiento de fibra hay que actuar so-
bre los siguientes elementos:
- Tinta: disminuyendo el tiro.
- Agua de mojado: aumentar la canti-
dad para trabajar con más tinta.
- Cauchos: duros y poco porosos.
- Velocidad de producción: reducirla
hasta adecuarla al soporte.
20.4. Motas
Refiriéndonos solamente a las de papel, es-
tas se pueden alojar tanto en el caucho
como en la plancha. Las motas de caucho
son irregulares, mientras que las de plancha
son redondas (Fig . 114).
Si el papel es susceptible de soltar restos
se debe actuar de dos formas:
- Desprendimiento superficial. Ante
poca tirada, lo mejor es pasarlo por
máquina en presión con los cuerpos
anteriores sobrantes o sin impresión.
Cuando es una tirada larga, suavizar la
tinta entre un 1 % y un 3 %.
FIGURA 114

- Desprendimiento lateral. Cepillar la
pila para evitar acumulaciones en el
caucho que generan motas y roturas
de la capa compresible. Al pasar a un
trabajo mayor hay que cambiar el
caucho.
20.5. Clapeado o «mottling»
Este problema viene provocado por el papel,
debido a que su superficie no es homogénea.
Se manifiesta en los papeles estucados con
una tripa muy irregular (cartoncillos econó-
micos) o una capa de estuco tan fina que sólo
rellena parcialmente la superficie del papel.
Estas diferencias en lisura y absorción su-
perficial provocan problemas de atrapado o
«trapping » de las tintas, en zonas de trama
como un «moiré» o en zona de tintas super-
puestas cuando primero se imprime la tinta
de mucho consumo y después la trama de
poco consumo.
Un ejemplo típico de este problema son los
«cielos» ligeramente violáceos de algunas
imágenes. Si la máquina está imprimiendo pri-
mero la tinta cian y luego la tinta magenta,
cuando el pliego con cian llega al caucho del
magenta, las variaciones en la absorción o an-
claje de la tinta en la superficie del papel (no
absorbe o ancla igual en el estuco que en la
celulosa) producen diferencias en el atrapado
que son perfectamente visibles (Fig. 115).
La mejor solución en estos casos es modi-
ficar la secuencia de colores, aplicando al
FIGURA 115
CAPI ruo 8. Problemas en la tirada
pliego, en primer lugar, la trama y, posterior-
mente, la masa.
Otra solución posible se logra suavizando
la segunda tinta, aunque no es muy aconse-
jable, puesto que para que no afecte al atra-
pado o «trapping» del amarillo, también se
debe suavizar éste en la misma proporción
que el anterior.
Además, el suavizante aumenta la ten-
dencia al empaste (aumenta la ganancia de
estampación) y el riesgo de repinte (el suavi-
zante es un aceite mineral).
20.6. Infrarrojos
Los distintos tipos de ondas (corta, media o
larga) influyen en la capa de tinta en distin-
tas profundidades, incidiendo más en la su-
perficie (secado superficial) o en profundi-
dad, favoreciendo la penetración en el
soporte.
Como los infrarrojos son ondas caloríficas,
pueden calentar en exceso el papel, provo-
cando abarquillamientos, encogimientos y
apelmazamientos en la pila de salida debido
a la tendencia a aumentar la ca rga estática
en los soportes secos. Esta longitud de onda
tiene el beneficio, en la impresión offset con
tinta convencional, de que reduce el tiempo
necesario para absorber la parte líquida de
la tinta por parte del papel (Fig. 116).
Es muy importante usarlos con modera-
ción. No por más calor, se obtiene mejor se-
cado. Lo ideal es disponer de un termómetro
en la salida para medir la temperatura de la
pila y que automáticamente modifique la
potencia de las lámparas dependiendo de
factores tan importantes como:
- Color de la tinta. Cuanto más oscuros
mayor absorción de las ondas.
- Cantidad de tinta. A mayor cobertura
de tinta en el pliego, mayor absorción
de las ondas.
- Espesor del soporte. Ante más espesor,
mayor pérdida de temperatura por el
soporte.
353 ~
 ------------~-
..............

FIGURA 11 6

- Color del soporte. Al igual que con la En resumen, se aconseja una tempera-
tinta, cuanto más oscuro, más aumento tura de 28 ºC a 32 ºC para papel y de unos
de temperatura. 36 ºC para cartoncillos y similares.

lt 354